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Basi fisiche del processo di

taglio dei metalli

Altri riferimenti:
• Levi/Zompì Tecnologia meccanica cap. 3
• Giusti/Santochi Tecnologia meccanica cap. 7-8

1 Tecnologia Meccanica I

Processo di taglio dei metalli


Processo fisico complesso in quanto accompagnato dall’azione
simultanea di diversi fenomeni (incrudimento, generazione e
propagazione di calore per deformazione plastica e per attrito)
che interagiscono tra di loro.
Controllato mediante opportuni modelli per la previsione:
• del comportamento del materiale in lavorazione e dell’utensile;
• delle forze e potenze in gioco.
A tale scopo é fondamentale spiegare la natura fisica dei
fenomeni e la loro interazione.

• Modelli teorici semplificati


• Analisi FEM

2 Tecnologia Meccanica I

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Processo di taglio dei metalli
Meccanismo di formazione del truciolo legato ad un processo
di deformazione plastica che si manifesta sia su scala
microscopica che su scala macroscopica

SCALA MICROSCOPICA
• Marcata distorsione della struttura cristallina del truciolo

SCALA MACROSCOPICA
• Sviluppo di calore notevolmente superiore a quello dovuto al
solo attrito tra petto e truciolo
• Spessore del truciolo maggiore di quello del truciolo
indeformato
• Durezza del truciolo maggiore di quella del pezzo

3 Tecnologia Meccanica I

Morfologia del truciolo

Truciolo continuo (o fluente):


• è mantenuta la continuità del materiale
• materiali duttili con elevati valori di vt e/o γ

Caratteristiche della lavorazione:


• buona finitura superficiale;
• tendenza del truciolo ad avvolgersi intorno
all’utensile e alle attrezzature ponendo
problemi di allontanamento del truciolo e di
natura antinfortunistica.

4 Tecnologia Meccanica I

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Morfologia del truciolo

Truciolo ondulato:
• è ancora un truciolo fluente;
• la superficie libera è ondulata a causa di
uno stato di deformazione che varia
periodicamente nella zona di scorrimento.

5 Tecnologia Meccanica I

Morfologia del truciolo


Truciolo segmentato:
• costituito da elementi di truciolo
più o meno collegati
• dovuto alla presenza di zone in cui
la deformazione per scorrimento
plastico tende a concentrarsi.
Tipico di:
• materiali a bassa conducibilità
termica e con tensione di
scorrimento plastico che decresce
rapidamente all’aumentare della
temperatura (Ti e sue leghe)

6 Tecnologia Meccanica I

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Morfologia del truciolo

Truciolo discontinuo (frammentato):


• costituito da particelle metalliche
completamente distaccate tra loro.
• Tipico di lavorazioni:
• su materiali fragili (ghisa);
• su materiali con inclusioni dure e
impurezze;
• con vt molto alte o con valori elevati di p e
bassi di γ.

7 Tecnologia Meccanica I

Condizioni di taglio ortogonale

• Tagliente ⊥ alla direzione del moto di taglio


• Flusso del truciolo secondo la retta n che giace sul
petto ed è ⊥ al tagliente

• Processo di taglio su un piano ⊥ al tagliente e


contenente l’asse x e la retta n
Sistema cartesiano
• Il truciolo si muove rispetto al petto con velocità vf e si
di riferimento con
avvolge a spirale per effetto dell’incurvamento dopo il asse x coincidente
distacco con la direzione di vt
• Angolo di spoglia frontale (γ): angolo
formato tra la direzione n del moto di
flusso del truciolo e l’asse z ⊥ alla direzione
di taglio

8 Tecnologia Meccanica I

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Meccanica del processo di taglio
(Simulazione del taglio ortogonale)

9 Tecnologia Meccanica I

Meccanica dei processi di taglio


Taglio libero e ortogonale:
• tagliente rettilineo e ⊥ alla direzione di taglio;
• utensile più largo del pezzo (truciolo non vincolato lateralmente)
• h << b

Fenomeni di
formazione del
truciolo
bidimensionali

Deformazione plastica prodotta per scorrimento di piani


cristallini lungo il piano di scorrimento inclinato dell’angolo ϕ
rispetto alla direzione di taglio.
10 Tecnologia Meccanica I

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Meccanica del processo di taglio
• Deformazione graduale in una zona di transizione tra
materiale indeformato (pezzo) e deformato (truciolo).
• Grani (inizialmente di forma sferica) deformati, per effetto di una τ,
secondo una forma ellissoidale con assi principali orientati secondo
una direzione ben definita.
• Regione AOB: zona di
deformazione primaria.
• OA: superficie sulla quale τ
raggiunge il valore limite di
scorrimento del materiale.
• Basse vt: OA si estende in
avanti rispetto al tagliente e
penetra all’interno del pezzo
con aumento di durezza della
superficie lavorata.
11 Tecnologia Meccanica I

Modello di formazione del truciolo a superficie


di scorrimento
Al crescere di vt:
• la dimensione di OA e la sua penetrazione diminuiscono
• si riduce anche l’estensione della regione AOB e, per le normali vt
adottate, la zona di deformazione primaria può essere approssimata
ad una superficie di spessore infinitesimo (superficie di scorrimento)

Andamento della superficie


A
di scorrimento dipendente
dalla distribuzione delle
O tensioni di contatto tra
•a: superficie convessa utensile, truciolo e pezzo e
•b: superficie concava dalla geometria del tagliente
•c: superficie piana
Modello a piano di
scorrimento
12 Tecnologia Meccanica I

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Modello di formazione del truciolo a zona
di deformazione
• Nel modello a superficie di scorrimento si ipotizza che
tutta la deformazione si produca nell’attraversamento
di una superficie a spessore nullo.
• Ciò implica una variazione istantanea nel campo delle velocità
(fisicamente inammissibile perché richiede un’accelerazione infinita).

Per superare tale incongruenza si ipotizza (Oxley) uno spessore della


zona di deformazione non nullo

Modello di formazione del truciolo a zona di deformazione

Contorni della zona di deformazione


definiti da due segmenti // alla traccia del
piano di scorrimento

13 Tecnologia Meccanica I

Zona di deformazione secondaria


Localizzata sulla superficie di contatto truciolo-petto dell’utensile

Non è applicabile il modello di attrito derivato dalla teoria di Amonton e


Coulomb (F = μN, con μ dipendente dalla natura e non dall’area delle
superfici a contatto), valido per bassi valori di N (Ar<<A)

Al crescere di N l’area reale Ar diventa confrontabile con quella apparente A


Caso limite: Ar ≅ A ⇒ condizione di adesione tra le parti a contatto ⇒ A non
dipende più da N

Secondo Bowden e Tabor il moto relativo si produce solo per scorrimento


relativo dei piani cristallini nelle zone interne del materiale

F diventa indipendente da N ed è direttamente proporzionale alla τ di


scorrimento plastico del materiale più tenero e all’area apparente di contatto

14 Tecnologia Meccanica I

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Zona di deformazione secondaria

Petto dopo brusca interruzione della


tornitura di un acciaio: parte del materiale
costituente il truciolo rimane incollato

Andamento qualitativo delle tensioni


all’interfaccia truciolo-petto:
•σ decrescente con max nel punto A e
valore nullo nel punto C
•τ = τs: σ si mantiene al di sopra di un
valore limite (condizioni di adesione e
moto relativo per scorrimento all’interno
del truciolo) fino all’incrudimento
•quando σ scende al di sotto del valore Micrografia della superficie di contatto
limite di adesione, τ diminuisce e le truciolo-petto: si evidenzia l’elevata
condizioni di contatto diventano quelle distorsione del truciolo dovuta alla
tipiche dei corpi in moto relativo con attrito deformazione per scorrimento relativo
dei piani al suo interno
15 Tecnologia Meccanica I

Zona di deformazione secondaria

Nella zona in prossimità del distacco del


truciolo dal petto si ha strisciamento

Nella rimanente superficie di contatto si ha


adesione e conseguente deformazione
plastica all’interno del truciolo.

Per tale ragione la parte di truciolo a più stretto contatto


con il petto è considerata ancora zona di deformazione

16 Tecnologia Meccanica I

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Zona di deformazione terziaria
Prodotta dallo strisciamento di una parte della superficie
dorsale dell’utensile sulla superficie lavorata
Cause:
• raggio di arrotondamento, piccolo ma finito, presente sul
tagliente anche quando è a spigolo vivo
• ritorno elastico del materiale lavorato
Effetti:
• fascia d’usura sul dorso dell’utensile
• incrudimento della superficie lavorata

Spesso trascurata nei modelli elementari perché comporta una


dissipazione di energia inferiore rispetto a quanto avviene sul
petto e sul piano di scorrimento

17 Tecnologia Meccanica I

Tagliente di riporto (Built


(Built Up Edge,
Edge, BUE)

Costituito da strati successivi sovrapposti di


metallo fortemente incrudito, il cui numero
cresce con il progredire della formazione del
truciolo, che si adagiano sul tagliente dando
luogo ad una struttura con convessità
sempre maggiore.
Si sviluppa nelle lavorazioni:
• con vt basse o medie;
• di materiali con forte tendenza
all’incrudimento;
• con bassi valori di γ.
Si può formare sia in caso di truciolo continuo
che di truciolo discontinuo.
18 Tecnologia Meccanica I

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Tagliente di riporto (Built
(Built Up Edge,
Edge, BUE)
•Sopravanza il tagliente e genera la superficie O’’D
•Cresce finché la zona sporgente raggiunge uno
sbalzo tale che, sotto l’azione delle Ft, si distacca
dalla massa principale incastrandosi nella superficie
in lavorazione
•La parte restante viene asportata dal truciolo sotto
l’azione delle forze di attrito
•Cresce di nuovo fino a raggiungere le dimensioni
critiche per le quali si rompe e il ciclo ricomincia

Le particelle che rimangono nel truciolo provocano un aumento


dell’
dell’usura sul petto,
petto, quelle incorporate sulla superficie lavorata un
peggioramento della rugosità
rugosità superficiale e possono danneggiare gli
utensili usati nelle lavorazioni successive.
successive.
Le dimensioni del BUE diminuiscono con l’aumentare della vt fino a che esso si
trasforma nella zona di scorrimento secondario che rende trascurabile l’usura
sul petto dell’utensile.
19 Tecnologia Meccanica I

Morfologia del truciolo

Tagliente di riporto

Fonte: H. Opitz - 1950

20 Tecnologia Meccanica I

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Morfologia del truciolo

Tagliente di riporto

Fonte: H. Opitz - 1950

21 Tecnologia Meccanica I

Forze agenti nel sistema utensile - truciolo - pezzo

Conoscenza utile per:


• dimensionare motori elettrici e organi di trasmissione
• progettare struttura e componenti meccanici della MU
• proporzionare correttamente gli utensili

Approccio sperimentale alla determinazione delle forze


Alcune componenti della risultante delle forze di taglio sono
misurabili sperimentalmente mediante dinamometri:

• principio basato sulla misura delle deformazioni elastiche


subite da idonei elementi sotto l’azione delle forze di taglio
• i sensori di deformazione utilizzati sono principalmente
estensimetri elettrici a resistenza o sensori piezoelettrici in
presenza di rigidezze e frequenze di risonanza elevate
22 Tecnologia Meccanica I

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Pressione di taglio e pressione specifica di taglio
Approccio alternativo per esprimere la resistenza alla deformazione
di un materiale in condizioni di taglio

Per definizione (UNI ISO 3002/4) la pressione di taglio si definisce dalla:


def
Fc = k c A

dove: Fc forza di taglio


kc pressione di taglio
A=fp=hb area della sezione del truciolo indeformato

con: f avanzamento
p profondità di passata
h spessore di truciolo
b larghezza di taglio (o larghezza del truciolo)

23 Tecnologia Meccanica I

Pressione di taglio e pressione specifica di taglio


la pressione di taglio kc non è costante, ma dipende da:

• dall’area della sezione del truciolo indeformato A


• dalle proprietà meccaniche del materiale in lavorazione (carico di rottura,
durezza, struttura cristallina (v. trattamenti termici))
• dal materiale dell’utensile e dalla geometria del tagliente (in particolare da
γ)
• dalla velocità di taglio vc (con vc: velocità di taglio)
• dalle condizioni di lubrificazione della zona di taglio

I valori di kc eventualmente ottenuti attraverso misure della Fc, sono validi


solo per le condizioni adottate nella sperimentazione

24 Tecnologia Meccanica I

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Pressione di taglio e pressione specifica di taglio
Kronenberg allora ricavò un’espressione in funzione di h e b:
k cs
kc =
hx by
dove: kcs pressione di taglio specifica per asportare una
sezione di truciolo di 1 mm2 con h = 1 mm e b = 1 mm

quindi, sostituendo:
kcs
Fc = kc A = h b = kcs h1− x b1− y
hx b y
di solito non si conoscono h e b ma l’avanzamento al giro f e la profondità
di passata p:

h = f sin χ p con: χ angolo di registrazione


b sin χ = p b= del tagliente principale
sin χ
25 Tecnologia Meccanica I

Pressione di taglio e pressione specifica di taglio


p
h = f sin χ b=
sin χ
sostituendo:
x− y
kcs kcs k ⎛ 1 ⎞
kc = = x = x cs y ⎜⎜ ⎟⎟
x y
h b (
f sin χ ⋅ p sin χ
x y −y
) (
f p ) ⎝ sin χ ⎠
x− y x− y
k ⎛ 1 ⎞ 1− x 1− y ⎛ 1 ⎞
Fc = kc A = x cs y ⎜⎜ ⎟⎟ f p = k cs f p ⎜⎜ ⎟⎟
f p ⎝ sin χ ⎠ ⎝ sin χ ⎠
di solito con gli attuali materiali per utensili y ≅ 0, quindi:

x x
k ⎛ 1 ⎞ 1− x ⎛ 1 ⎞
kc = csx ⎜⎜ ⎟⎟ Fc = kcs f p⎜⎜ ⎟⎟
f ⎝ sin χ ⎠ ⎝ sin χ ⎠

26 Tecnologia Meccanica I

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Pressione di taglio e pressione specifica di taglio

Sui cataloghi non si trova kcs ma kc0,4 (pressione di taglio per f = 0,4 mm/giro
e per χ = 90°), da cui si può ricavare kcs:

x
kcs ⎛ 1 ⎞ k
kc0,4 = x ⎜ ⎟ = cs x k cs = k c 0,4 0,4 x
0,4 ⎝ sin 90° ⎠ 0,4

così, sostituendo, si ottiene infine:


x
1− x ⎛ 1 ⎞
Fc = kc 0,4 0,4 f x
p⎜⎜ ⎟⎟
⎝ sin χ ⎠
Se ci si discosta dalle condizioni standard indicate dal produttore di utensili,
devono essere applicati coefficienti correttivi alla formula del kc e della forza

27 Tecnologia Meccanica I

Pressione di taglio e pressione specifica di taglio


x
k ⎛ 1 ⎞
kc = csx ⎜⎜ ⎟⎟ = kcs h − x
f ⎝ sin χ ⎠
h-x
• kcs costante dipendente principalmente dal materiale da lavorare (in
condizioni standard)
• kc diminuisce con legge esponenziale all’aumentare di h
• x costante dipendente principalmente dal materiale dell’utensile

kc
k c = k cs h − x

x = 0,27

kcs =1740 MPa

log k c = − x log h + log kcs


28 Tecnologia Meccanica I

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Pressione di taglio e pressione specifica di taglio

Noti kcs e x per date condizioni di


lavorazione, Fc si ottiene come:
x
⎛ 1 ⎞
⎟⎟ = kcs f 1− x p(sin χ ) = kcs f pf − x (sin χ ) = kcs f ph − x
−x −x
Fc = kcs f 1− x p⎜⎜
⎝ sin χ ⎠

se χ = 90°: f = h; p = b Fc
b kcs =1740 MPa

x
Fc = kcs bh1− x

1-x = 0,73
Fc
= kcs h1− x
b
(forza su unità di lunghezza)
Fc
Se aumenta la lunghezza del = kcs h1− x
log c = log k cs + (1 − x ) log h
F b
tagliente in presa, aumenta in
proporzione la forza. b

29 Tecnologia Meccanica I

Dipendenza della pressione specifica di taglio dalla


velocità
velocità di taglio
kcs decresce all’aumentare di vc a causa della diminuzione della resistenza alla
deformazione provocata dall’aumento della temperatura nella zona di taglio
kcs
Funzione che lega kcs e vc con kcs = kcs (vt =1m / min ) ⋅ vt− m
andamento esponenziale: m = tan α
−m
kcs = k cs (vt =1m / min ) ⋅ v
t

m: costante dipendente dal materiale in


lavorazione (determinata per via
sperimentale) Fc
b
kcs

Dipendenza del rapporto Ft/b dallo


spessore del truciolo indeformato h per tan α = 1 − x

diversi valori di vc : a parità di sezione del


truciolo, Fc diminuisce all’aumentare di vc

30 Tecnologia Meccanica I

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Metodi sperimentali per la misura delle forze di taglio

Tipi fondamentali di dinamometri:

Meccanici Idraulici

31 Tecnologia Meccanica I

Metodi sperimentali per la misura delle forze di taglio

Pneumatici

Piezoelettrici

32 Tecnologia Meccanica I

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33 Tecnologia Meccanica I

Potenza assorbita nel taglio


Wc = Fc ⋅ vc
Composta dai seguenti termini:
• potenza necessaria per produrre la deformazione plastica
nella zona di deformazione primaria (Ws)
• potenza dissipata nella zona di deformazione secondaria (Wf)
• potenza assorbita per generare una nuova superficie quando
uno strato viene rimosso dal pezzo
• potenza corrispondente ad una variazione della quantità di
moto del materiale asportato
• potenza dissipata nella zona di deformazione terziaria
In condizioni di taglio ordinarie, gli ultimi tre termini possono
essere ritenuti trascurabili:
Wc = Ws + Wf
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Lavoro specifico di taglio

Potenza di taglio necessaria per asportare l’unità di volume di


truciolo nell’unità di tempo:

Wc Fc ⋅ vc Fc
= = = kc
Z A ⋅ vc A

Z = portata volumetrica

35 Tecnologia Meccanica I

Effetti termici nel taglio

Quasi tutta la potenza assorbita nel taglio è trasformata in


calore che si sviluppa entro un volume assai limitato dando
luogo così a notevoli aumenti di temperatura che influenzano:

• resistenza meccanica dell’utensile;


• resistenza all’usura dell’utensile;
• accuratezza di lavorazione per effetto delle deformazioni
termiche.

36 Tecnologia Meccanica I

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Effetti termici nel taglio
Potenza assorbita nel taglio divisibile in tre contributi:

• Potenza assorbita nella zona di deformazione primaria: produce


soprattutto l’aumento della temperatura del truciolo

Ws In condizioni adiabatiche
Aumento medio di ΔTm =
temperatura del truciolo: ρ ⋅ cs indipendente da vc

• Potenza dissipata per attrito nella zona di deformazione secondaria: è


smaltita in parte come aumento di temperatura del truciolo e in parte come
aumento di temperatura del petto che, essendo stazionario rispetto alle
fonti di calore, può smaltirlo solo per conduzione ed irraggiamento

La temperatura del petto dell’utensile cresce con vc

• Potenza assorbita nella zona di deformazione terziaria: è poco influente.

37 Tecnologia Meccanica I

Effetti termici nel taglio

Le temperature medie del truciolo e


della superficie lavorata, raggiunto
il regime adiabatico, sono
stazionarie e indipendenti dalla vc di
cui invece è funzione crescente la
temperatura del petto dell’utensile

Andamento tipico delle isoterme nella


zona di taglio

38 Tecnologia Meccanica I

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Effetti termici nel taglio

Ripartizione del calore tra truciolo (Q), utensile (Q’) e pezzo (Q’’):
• vc basse: Q/Q’/Q’’ = 50/25/25
• vc medio-alte (normali condizioni di taglio): Q/Q’/Q’’=80/10/10
Il truciolo deve essere allontanato per evitare dilatazioni termiche
negli elementi strutturali della macchina

39 Tecnologia Meccanica I

Fluidi da taglio
Assolvono, in genere, sia la funzione lubrificante, sia quella
refrigerante (fluidi lubro-refrigeranti).
L’azione predominante differisce in base al tipo di lavorazione e
ai parametri di taglio adottati:
• Lavorazioni con vc medio - alte (es. tornitura e fresatura):
refrigerazione della zona di taglio;
• Lavorazioni con vc basse (es. maschiatura e brocciatura):
lubrificazione al fine di prevenire la formazione del tagliente di
riporto, aumentare la durata dell’utensile e migliorare la finitura
superficiale della superficie lavorata.
Altre funzioni:
• favorire l’evacuazione del truciolo dalla zona di taglio;
• proteggere le superfici lavorate da ossidazione e/o corrosione.
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Fluidi da taglio
• Oli da taglio: oli minerali con additivi (antischiuma, antiruggine, …)
impiegati generalmente con utensili in acciaio rapido a basse vc.
Caratterizzati da:
• buone proprietà lubrificanti e di protezione dalla corrosione;
• minore efficacia delle emulsioni nella refrigerazione.
• Emulsioni di olio in acqua con eventuali additivi chimici: consentono
di combinare le proprietà lubrificanti ed anticorrosive degli oli con
quelle refrigeranti dell’acqua:
• la mescolanza di olio e acqua è resa omogenea mediante moto
vorticoso che disperde l’olio in acqua sottoforma di microgocce;
• l’aggiunta di additivi (emulsionanti) impedisce o ritarda la
successiva separazione delle parti.
• Oli EP: oli minerali con aggiunta di additivi che hanno la funzione di
depositare sulle superfici, mediante reazioni chimiche, uno strato di
lubrificante solido con elevata resistenza a compressione e al taglio
che impedisce la saldatura per pressione tra petto e truciolo.
41 Tecnologia Meccanica I

Fluidi da taglio
Le MU sono dotate di circuiti idraulici per:
• convogliare il fluido lubro-refrigerante nella zona di taglio;
• recuperarlo;
• rimetterlo in circolo dopo il filtraggio.
Metodo di inondazione della zona di taglio:
• mediante cannelli flessibili con pressioni di pochi bar quando la
zona è facilmente accessibile;
• ricorrendo a particolari accorgimenti quando la zona non è
facilmente accessibile. Esempi:
• nella realizzazione di fori profondi: utilizzo di utensili con fori che
permettono di convogliare il fluido sotto pressione direttamente in
prossimità dei taglienti;
• nella tornitura con vc elevate e utensili in metallo duro: getto
diretto, dal basso verso l’alto e a pressione elevata, nella zona
compresa tra fianco dell’utensile e superficie lavorata per ridurre
l’usura. 42 Tecnologia Meccanica I

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Fluidi da taglio
Il loro impiego comporta:
• un incremento dei costi della lavorazione;
• problemi di inquinamento atmosferico dei reparti di lavorazione
(nebbie, fumi, odori sgradevoli);
• problemi ecologici legati allo smaltimento dei fluidi esausti.
1 0.1

Tendenza attuale: 0.8 0.08

• lavorazioni a secco 0.6 0.06


Ra ( m)

VB, mm
utilizzando materiali 0.4 0.04
per utensili dotati di L.R.C L.R.C
0.02 Secco
elevata resistenza 0.2 Secco

all’usura e al calore 0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tempo di lavorazione (min) Tempo di lavorazione (min)

Materiale lavorato: acciaio inossidabile


Inserto: CERMET rivestito
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