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07 Resumen Sistemas de aire acondicionado

Instalaciones de edificios

Sistemas de aire acondicionado

Selección de sistemas

 Se utilizan para modificar la temperatura (calefacción o refrigeración), modificar la H% (humidificación o

deshumidificación), por la pureza del aire (renovación y filtrado), y para forzar el movimiento del aire.
 Como criterio de selección se utilizan características de cada sistema y factores constructivos: desarrollo
constructivo, flexibilidad del edificio, requerimiento de ventilación o renovación de aire, exigencias de T y H% a
mantener, funcionamiento del edificio (continuo o discontinuo), función del edificio, ubicación geográfica,
características del entorno, infraestructura existente, costo total.
 Un sistema de aire acondicionado estará compuesto por:
1. Planta térmica
2. Planta de tratamiento
3. Equipos terminales
4. Canalizaciones de alimentación (cañerías)
5. Canalizaciones retorno (cañerías)
6. Canalizaciones de alimentación (conductos)
7. Canalizaciones de retorno (conductos)
8. Toma y conducto de aire exterior
 En la planta de tratamiento se realiza el mezclado, filtrado, enfriamiento e impulsión del aire. Por las cañerías
circula fluido calefactor/refrigerante y por los conductos, aire.
 Se puede clasificar según su uso en si son para confort o para uso industrial.
 Según la ubicación de los elementos se clasifican en equipos de expansión directa o indirecta.
 Expansión directa: cuando el aire a tratar térmicamente está en contacto directo con la serpentina por la cual
circula el gas refrigerante o calefactor. Pueden ser de condensación por aire o por agua, equipos compactos o
partidos. Se los clasifica según su tipo en:
 Individuales: se los utiliza donde los requerimientos de bienestar son estándar, cuando es necesario
flexibilidad o zonificación de los locales.
o Ventajas: bajo costo de instalación (equipo prefabricado), no requieren grandes espacios en sala de
máquinas, posibilidad de zonificación.
o Desventajas: capacidad frigorífica y caudal limitados, alto costo operativo y de mantenimiento,
limitación de porcentajes de aire exterior.
o De ventana o muro: pequeña potencia, hasta 2 TR. Sólo aire frío o caliente. Poco alcance (5 m), no aptos
para ser conectados a conductos. Nivel sonoro elevado.
 Para disminuir los ruidos y producir el condensado del refrigerante a través del aire exterior, se
colocan del lado externo compresor, batería de condensación y motor-ventilador. Del lado interno:
batería evaporadora, ventilador centrífugo y sistema e expansión.
 Puede impulsar aire caliente produciendo calor mediante baterías de resistencias eléctricas o
mediante el propio ciclo frigorífico (es el que más se utiliza, se lo denomina bomba de calor, tiene la
ventaja de suministrar más energía de la que consume porque gana energía del ambiente exterior).
 Tipo consola: dos partes diferenciadas pero no separadas. La unidad evaporadora aspira a nivel de
zócalo y descarga por la parte superior (  mejor comportamiento en invierno).
o Tipo separado (Split): dos partes separados un máximo de 5 m unidas por cañerías del refrigerante. La
unidad evaporadora (interior) se compone de batería evaporadora, motor-ventilador, sistema de
expansión, bandeja recogedora de condensado, filtro de aire, mandos y termostato (puede tener
compresor). La condensadora tiene compresor, batería de condensación y ventilador. De 3 a 10 TR.
 Tipo multi-ambiente: una única unidad condensadora exterior vinculada a hasta 4 unidades
evaporadoras interiores ubicadas a un máximo de 10 m.
 Equipos portátiles.

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Instalaciones de edificios

o Equipos autocontenidos compactos: de 5 a 50 TR. Por lo general los compactos interiores están
divididos en tres sectores verticalmente: compresores, filtros y serpentina, ventiladores centrífugos. A
mayor capacidad, puede que la etapa de condensación se tenga que colocar separada.
 Autocontenidos con condensación por aire: aptos para el interior de locales. Se utiliza si está
limitado el espacio para ubicar la torre de enfriamiento o la utilización de agua para enfriar.
 Autocontenidos con condensación por agua: de mayor mantenimiento que los anteriores.
o Acondicionadores exteriores (roof-top): puede colocarse en el exterior.

 Sistema central: el todo aire puede aconsejarse para edificios con plantas extensas y elevación no mayor a 12
pisos (limitado por los espacios de los conductos). Plata térmica y de tratamiento en sala de máquinas. Se
encuentra constituido por planta de calefacción, planta frigorífica (máquina frigorífica, condensador,
refrigerante y equipos accesorios), planta acondicionadora (para tratamiento de aire), sistema de distribución
de aire y equipos terminales.
o Ventajas: buena distribución del aire, plena satisfacción de requerimientos térmicos, bajo costo de
instalación (respecto de los mixtos), capacidad frigorífica y caudal de aire ilimitados, bajo costo de
mantenimiento (todo en una única sala), > vida útil, no existe limitación de % de aire exterior.
o Desventajas: grandes espacios en sala de máquina y por conductos, no es posible la zonificación.
o De volumen de aire constante (VAC): la regulación de la temperatura ambiente puede ser efectuada por
medio de un termostato ambiente que actúa sobre el fluido que llega a la batería de enfriamiento (se
cierra una válvula), sobre un bypass de la batería de enfriamiento (disminuye el caudal de aire que
atraviesa la batería y aumenta el caudal by-pasado), o sobre batería de post-calentamiento.
o De volumen de aire variable (VAV): pretende modificar las condiciones del local modificando el caudal
de aire frío que se introduce sin modificar la T del mismo (si la carga térmica disminuye, el VAV
suministra menor caudal). Si < caudal en varios ramales, se produciría variación de presión estática que
produciría > caudal de aire en los ramales en los que no ha habido regulación; para evitar esto un
presostato colocado en la impulsión regula una compuerta motorizada situada en la aspiración para
tener siempre la misma diferentica de presión en el ventilador.
 Sólo se utiliza si la variación de caudal es de hasta un 25%.
 Sistema mixto de refrigerante variable (VRV): limitado por el costo de adquisición y renovación del aire
ambiente. Es casi la única alternativa al acondicionar edificio existente que no cuenta con espacio o que éste
no se puede generar (por ser, por ejemplo, edificio histórico). Entre 5 y 30 TR.

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Instalaciones de edificios

o Comandado y controlado por microprocesador. Una unidad condensadora sirve a hasta 24 unidades
evaporadoras. Hasta distancias de 100 m en horizontal y 50 m en vertical.
o Permite ahorro de energía por recuperación de calor (si funciona calefacción y refrigeración al mismo
tiempo).
o Ventajas: conductos no ocupan gran espacio, permite zonificación y regulación, buena distribución, no
existe limitación de % de aire exterior, sistema de control inteligente, variedad de equipos.
o Desventajas: caudal de aire y alcance limitados, debe cumplimentarse con otro sistema que permita
incorporar aire de ventilación, alto costo de mantenimiento (pero en general se necesita poco
mantenimiento).
 Escala de costos: individual < central < mixto < VRV.
 Expansión indirecta. Sistemas mixtos: planta térmica central que prepara el agua y unidades individuales ubicadas
en ambientes a acondicionar a los cuales llega el agua y donde el aire es tratado (  supresión de conductos de
distribución de aire desde acondicionador hasta locales). En edificios de desarrollo preponderantemente vertical.
 Ventajas: ídem VRV.
 Desventajas: caudal de aire y alcance limitados, alto costo de instalación, alto costo de mantenimiento,
requiere importantes espacios en sala de máquinas.
 Fan-coil. Sistema todo agua: equipos enfriadores/calentadores de agua centralizados en el edificio y equipos
terminales compuestos por una sección ventiladora y una serpentina con aletas (fan-coil). El aire del local se
mezcla con cierta parte del aire exterior en el pleno inferior del equipo para satisfacer la necesidad de
ventilación del recinto. Manutención cara (debido a multiplicidad de partes móviles).
o Alcance no mayor a 6 m (para > profundidad se los puede combinar con un sistema central).
 Inducción. Sistema agua-aire: se reemplaza el motor eléctrico de accionamiento de los ventiladores por un
determinado volumen de aire que es impulsado a alta velocidad a una cámara a través de toberas múltiples a
alta presión y velocidad, lo que provoca una inducción direccional, o sea, una zona de depresión debajo de la
misma que induce el aire del ambiente hacia la cámara donde, previo paso por una serpentina, se mezcla con
el aire impulsor o aire primario y entra nuevamente en el ambiente. Este aire de circulación se llama aire
secundario. Para < tamaño de conductos, aire pretratado es impulsado a alta velocidad y alta presión. En cada
gabinete individual el aire recibe un tratamiento complementario mediante una batería.
o El control de cada unidad puede ser manual o automático. Alcance < 6 m (para >, se debe complementar
con otro sistema).

 El sistema de cañería puede ser simple (2 cañerías, una de alimentación y una de retorno), o de varías
cañerías: 3 (2 A + 1R) o 4 (2 A + 2 R). El sistema de varias cañerías no necesita control de cambio.
 Unidades compactas con conductos (fan coil centrales). Sistema todo aire: permite flexibilidad y no ocupa
lugar en la sala de máquinas.

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Instalaciones de edificios

Componentes de los sistemas de aire acondicionado

 Refrigeración mecánica: el refrigerante en estado gaseoso

ingresa al compresor, es comprimido aumentando su presión
y T. Es enviado al condensador, en el cual se reduce la T del
gas refrigerante mediante un fluido (agua o aire)  se licúa.
Luego se lo envía hasta la válvula de expansión en la cual se
produce una brusca reducción de presión, el líquido a baja
presión tiende a gasificarse, lo que consigue absorbiendo calor
del intercambiador (evaporador), el que enfría el agua o el
aire que se utiliza en el proceso de acondicionamiento.
Finalmente, el refrigerante, nuevamente en estado gaseoso y
a baja presión, es aspirado por el compresor.
 Compresores
o Alternativos: en su carrera descendente succiona, a través de la válvula aspiradora, vapor refrigerante a
baja p y T proveniente del evaporador. En la carrera ascendente lo comprime, cierra la válvula de succión
y descarga a alta p y T, a través de la válvula de descarga, en el condensador.
 De acuerdo con el acoplamiento que tenga con el motor se los puede clasificar en: abierto (el eje
del compresor se prolonga fuera de la carcasa acoplándose a un motor situado en el exterior),
hermético (compresor incluido dentro de una carcasa sellada, junto con el motor) y semi-
hermético (similar al anterior pero accesible a la carcasa que une al conjunto).
o Centrífugos: la compresión del refrigerante se produce por acción centrífuga. Se los puede clasificar en
abiertos o herméticos.
o Axihelicoidal: se los conoce como “a tornillo” debido a que logran la compresión del refrigerante por
intermedio de dos engranajes helicoidales de desplazamiento positivo.
o Rotativos: con una paleta separadora que crea dentro del cilindro dos zonas diferenciadas. Al girar el
rodillo se va produciendo la ampliación del volumen donde se va a originar la
succión del gas refrigerante; a la vez la disminución del volumen del espacio
contiguo produce la compresión del mismo y su descarga al condensador. Muy
silencioso. De 3 a 5 HP.
 Condensadores: permite ceder a un medio enfriante (aire o agua) el calor absorbido
por el gas refrigerante en el evaporador más el suministrado por el compresor, permitiendo así la licuefacción
del gas refrigerante, pasando entonces de vapor sobrecalentado a líquido. La cantidad de calor a evacuarse
comprende el calor sensible de los vapores y del líquido más el calor latente de vaporización.
o Enfriados por aire: deben tomar aire exterior a la < T posible y poder eliminarlo (T entre 5 y 7 °C).
o Enfriados por agua: para instalaciones de más de 5 TR.
 Multitubulares: por dentro de os tubos el agua proveniente de la torre de enfriamiento, por fuera
el gas refrigerante a condensar.
 De inmersión: el agua circula por un serpentín provisto de aletas contenido dentro de una carcasa.
Hasta 3 TR.
 De doble tubo: circula el agua por la tubería interior y el refrigerante pasa en dirección contraria
entre la pared del tubo interior y el exterior. Alto rendimiento dado que al estar el refrigerante en
contacto con el aire exterior a través de la pared del tubo, se logra un enfriamiento suplementario.
 Torre de enfriamiento: el agua que sale del
condensador de la máquina frigorífica se
impulsa hacia la torre de enfriamiento y se
dispersa mediante toberas de alto impacto
que fragmentan el líquido y lo hacen caer
libremente sobre rellenos donde al golpear

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forman una lluvia muy fina. Un ventilador axial aspira aire del exterior, el cual al tomar contacto
con el agua caliente que viene del condensador en forma de lluvia, la enfría ( T entre 5 y 7 °C). El
efecto enfriador por conducción es aumentado por la evaporación, que sustraer el calor del resto
del agua. En esa forma, en la batea colectora de la torre se acumula agua enfriada que desciende a
través de cañerías al condensador.
o Evaporativo: condensador y torre de enfriamiento conforman un equipo. Es de gran eficiencia. Debe
ubicarse inmediato al compresor frigorífico pues está unido al mismo por la tubería refrigerante (cuyo
recorrido debe ser lo más corto posible). El refrigerante proveniente del compresor es enfriado y licuado
en la serpentina condensadora compuesta de tubos continuos dentro de los cuales circula el gas
refrigerante que se desea condensar; sobre estos tubo llueve agua atomizada por toberas ubicadas en la
serpentina; en la parte superior hay ventiladores que producen la circulación del aire a contracorriente
del agua. Requiere amplios conductos.
 Dispositivos de expansión del refrigerante: permiten dividir al sistema en dos zonas, una de alta y otra de
baja presión.
o Capilares: uno o varios tubos de pequeño 
y longitud tal que haya una pérdida de
carga suficiente para equilibrar la
diferencia de presión entre la descarga y la
aspiración. Se utilizan en aparatos de poca
potencia frigorífica. Simples, prefabricados,
menor rendimiento.
o Válvula de expansión: asegura la
alimentación en forma automática de
refrigerante al evaporador con objeto de
obtener un llenado máximo en función de
las aportaciones de calor exterior.
 Evaporadores: su función es enfriar el fluido
calotransportador.
o Si enfría agua (intercambiador), puede ser de casco y tubo. Si enfría aire se compone de una serie de
tubos con aletas. unidos a colectores comunes montados dentro de una caja metálica.
 Refrigerante: se busca que tenga punto de ebullición bajo (a p atmosférica), calor latente de vaporización
elevado, bajas presiones de trabajo, bajo volumen específico del vapor saturado, no ser tóxico, olor agradable
(o inodoro), no ser explosivo o inflamable en contacto con el aire, no ser corrosivo ni irritante, no ser
perjudicial para la salud ni para los alimentos, fácil de detectar las fugas, no debe afectar a la capa de ozono,
costo poco elevado y de fácil aprovisionamiento. Ninguno cumple todo. El que más se usa es HFC.
 Refrigeración por absorción: intervienen dos sustancias, una refrigerante (que hierve al ser sometido a presión
más baja) y una absorbente (que absorbe el vapor del
refrigerante).
 Para convertir el vapor a alta presión y T se utiliza un
conjunto de elementos constituidos por un depósito de
absorción, bomba de agua, una fuente de calor y un
depósito separado.
 Se rocía agua dentro de un evaporador en el que se
mantiene un alto grado de vacío. Una parte del agua se
evapora muy rápidamente y enfría la cantidad
restante. El vapor de agua es absorbido por una
solución de bromuro de litio existente en la cámara de
absorción. La solución resultante es después calentada
en el generador para separar de dicha solución el agua

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que contiene evaporándola, la cual se condensa a continuación en el condensador y retorna al evaporador,

con lo que el ciclo se completa.
 Dispositivos de regulación
 Termostatos: abrir y cerrar circuito eléctrico bajo la acción de una variación de temperatura. Por deformación
de un elemento bimetálico, tensión de vapor de un fluido, dilatación de un líquido o presión de un gas
liberado.
o De ambiente: en el interior del local. Elemento sensible emplazado en la corriente de aire en
movimiento (convección).
o De evaporadores: para la regulación de los refrigeradores domésticos y en los enfriadores de líquido.
Son con bulbo, el cual debe fijarse en el evaporador en un punto donde el refrigerante se encuentre
todavía en el estado de vapor húmedo.
o Para líquidos: con bulbo y capilar.
 Presostatos
o De regulación (de baja presión): regula el funcionamiento del compresor. La presión que actúa sobre el
fuelle es la baja presión del sistema que reina en el evaporador y el cárter del compresor. Durante el
período de marcha se produce la disminución progresiva de la T y de la p en el evaporador, y durante el
de parada una elevación de alta presión.
o De seguridad (de alta presión): detienen la marcha del grupo motivados por el alza de la presión de
descarga por encima de la normal, y vuelven a ponerlo en marcha cuando esta presión ha descendido a
un valor predeterminado.
o Combinados de alta y baja presión: los dos dispositivos se encuentran dentro de la misma caja pero sus
reglajes respectivos son totalmente diferentes e independientes., aunque trabajan sobre un dispositivo
común de ruptura, uno para la regulación del compresor y el otro para la seguridad.
o Diferenciales: se utilizan al mismo tiempo como presostatos de seguridad, para efectuar la parada de los
compresores si la presión del aceite lubrificante sigue baja (durante la puesta en marcha) o desciende
(durante la marcha), por debajo de un valor nominal fijado previamente como mínimo.
 Humidostatos: mecanismo sensible a la H% y capaz de medirla enviando una señal si detecta una desviación.
 Planta de tratamiento. Sistema central

 Rejas y persianas de aire exterior: deben satisfacer los requerimientos de caudal de aire exterior del sistema
de acondicionamiento. Además son utilizadas como protectoras de entrada de nieve y agua en el
climatizador. Se añade una reja para retener cuerpos extraños. Se colocan por lo general por encima del techo
para disminuir la aspiración de polvos y acumulación de nieve.
o Reguladores o amortiguadores de persiana: se emplean para controlar y mezclar aire exterior y aire de
retorno; dotar de derivación o bypass al equipo de transferencia de calor; controlar caudales de aire
movidos por el ventilador. El de acción simple se utiliza en ubicaciones que están completamente

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cerradas o completamente abiertas. Se emplea de acción doble done se precisa un control de caudal de
aire.
 Purificadores de aire: para reducir o eliminar el contenido de partículas sólidas o de gases indeseables
contenidos en el aire a inyectar dentro del local.
o Fisicoquímico: separación de cuerpos extraños. Busca eliminar impurezas del aire exterior y del polvo
contenido en el aire recirculado.
 Filtros de baja eficiencia
 Metálicos secos: telas de alambre galvanizadas superpuestas y onduladas. El aire circula
cambiando continuamente de dirección, reteniéndose el polvo contenido. Fabricación
estándar. Permite reutilización después de su lavado.
 De fibra sintética: poseen una malla que produce una carga estática autogenerada por la
fricción del aire que la atraviesa, reteniendo a través de sus iones partículas diversas. Por ser
una tela plástica, impide desarrollo de bacterias en su interior. Es lavable.
 De lana de vidrio: estructura laberíntica de densidad progresiva hace que las partículas más
gruesas queden en la superficie y las más finas en su profundidad, originándose un filtrado
uniforme y prolongando la vida útil del filtro (que es descartable). No tienen mantenimiento.
 De carbón activado: para filtrar aromas o sustancia volátiles. Placa de acetato en fibra de
carbón activado granulado dentro de él. Descartable.
 Filtros de mediana eficiencia
 Metálicos viscosos: análogo al seco pero con la tela revestida en sustancia viscosa.
 Plisados: se dobla el filtro en forma de acordeón para tener un área mayor. Fibras de algodón
reforzadas con fibras de poliéster unidas entre sí por un polímero ligante.
 Electrónicos: atraen y retienen partículas como si fuesen un imán. Se basan en el principio de
atracción de cargas opuestas. Pueden ser electrostáticos o de ionización.
 Filtros de alta eficiencia
 Plisados rígidos: microfibra de polipropileno de densidad progresiva. Descartables.
 De bolsa: formado por varias bolsas agrupadas por un marco. Medio filtrante de microfibras
de polipropileno de densidad progresiva.
 Filtros absolutos: 99,97% de efectividad en retención de partículas de diámetro de hasta 0,3m.
 Los filtros deben ubicarse dentro de la cámara de tratamiento antes de que el aire atraviese el
equipo de acondicionamiento, sirviendo así para limpiar el aire y mantener limpio el equipo.
 Para su selección se tiene en cuenta la eficiencia, la caída de presión originada por el filtro (a >
caída, necesidad de > potencia), la velocidad del aire.
o Biológicos: control de H% y T permite lograr purificación biológica.
 Ventiladores: para compensar las pérdidas de manera que el movimiento del aire se mantenga.
o Centrífugos: el aire circula a través del rotor, incluido en una envolvente.
 De simple o doble entrada. Paletas curvadas hacia adelante (silencioso y pequeño), radiales (se
limpia por sí mismo, es para altas velocidades y presiones) o hacia atrás (mayor rendimiento).
o Axiales: el aire circula axialmente a través del rotor con trayectoria helicoidal. Aptos para mover grandes
caudales a baja presión.
o Para su selección se tiene en cuenta el caudal, la presión estática, la densidad del aire, el nivel de ruido
aceptable y el factor económico.

Distribución de aire acondicionado

 Deben evitarse formación de corrientes molestas y formación de zonas de estancamiento de aire.

 Dentro de un local se distinguen dos zonas: la que realmente puede ser ocupada por las personas y la que no (por
ejemplo, parte cercana al techo). El aire debe entrar por zona no ocupable, disminuir su velocidad y temperatura
antes de entrar a la ocupable (con velocidad entre 10 y 25 cm/s).

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 Para conseguir esa velocidad, el aire debe inyectarse a velocidades superiores ya que a medida que el aire ingresa
(aire primario) arrastra gran parte del aire del local (aire secundario), mezclándose (aire total).

 Red de conductos: transportan el aire desde la planta de tratamiento hasta los locales y viceversa.
 Se pueden clasificar según la velocidad (baja o alta) o según la presión (baja, media o alta).
 Se selecciona en función de:
o Espacios disponibles para conductos.
o Velocidades admisibles del aire: dependen del tipo de local, del tipo de conducto y de su ubicación.
o Niveles de ruido tolerados: velocidades límites en función del ruido tolerado.
o Pérdidas o ganancias de calor: cuando el conducto atraviesa un local no acondicionado o cuando es de
gran longitud.
o Secciones a adoptar: circulares (alto costo de MOD), cuadradas (necesita > altura), o rectangulares
(menos eficientes pero bajas alturas; nunca sobrepasar la relación de lados 3:1).
o Trazado de la red: e busca evitar largos recorridos, recorridos tortuosos y cruce de conductos (por altura
de entretechos). Entre las diagramaciones más utilizadas se encuentran: enfrentados, forma de peine y a
pleno (no aconsejable, se utiliza sólo cuando es necesario ubicar conductos de alimentación y retorno en
un espacio reducido).

o Fugas de aire y pérdidas por fricción.

 Las transformaciones (reducciones/ampliaciones) tienen una inclinación recomendada de 15% y nunca debe
pasarse del 25%. Reducciones por obstáculos no deben disminuir la sección en más de un 20%.
 Por cálculo siempre existe una menor sección al reducir el caudal pero no se tiene en cuenta si es < a 5cm.
 Se utilizan codos ordinarios, con aletas directrices, o recto con aletas.
 Las derivaciones pueden ser:
o Dinámicas: aprovechan la velocidad del aire en el conducto principal para conducirle a la derivación.
Como luego de una curva la distribución de velocidades es desigual, la primera derivación debe estar a
no menos de 7,5 veces el ancho del conducto, caso contrario debe tener aletas directrices.
o Estáticas: utilizan la presión estática en un conducto para conducir el aire a la derivación.
 Regulación de aire: en los sistemas de distribución de baja velocidad se realiza por medio de compuertas.
 Cortafuegos: contra propagación de fuego y humos a través de conductos. Cuentan con detectores de llama y
humo para accionar su cierre.
 Compuertas de acceso: antes y después de los elementos instalados en los conductos; también son
necesarias para el acceso a los elementos fusibles de los cortafuegos.
 Amortiguadores de sonido: elementos intercalados en los conductos de inyección. Producen caída de p.
 Juntas de lona: a los efectos de evitar transmisión de ruidos y vibraciones ocasionadas por ventiladores se
colocan juntas de lona entre la cámara de tratamiento y ventilador, y e/ ventilador y conducto de impulsión.
 Materiales utilizados (según orden de importancia):
o Chapa de hierro galvanizado: buena distribución, pesados. Se unen con pestañas, juntas o marcos.
Pueden ser aislados con lana de vidrio, poliestireno expandido o corcho.

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o Fibra de vidrio: bajo peso, no necesita aislación térmica, buen aislante acústico, rapidez de construcción
y montaje pero no se pueden utilizar para altas velocidades (porque provoca erosión de la superficie
interior y consecuentemente inyectar al local partículas de fibra de vidrio). Se unen mediante encastres
efectuados con herramientas especiales.
o Lana de vidrio: paneles rígidos de lana de vidrio aglomerada con resinas termoendurecibles.
o Mampostería: generalmente para retornos. Corren enterrados o a la intemperie.
o Chapa de aluminio: mismas ventajas y desventajas que los de chapa galvanizada, pero alto costo.
 Equipos terminales: cumplen la función de inyectar o extraer aire de los locales.
 Según su función:
o Rejas y difusores de alimentación.
o Rejas de toma de aire exterior: debe tomar el aire con la menor cantidad de impurezas (por lo que no
debe colocarse a nivel de piso ni en posición horizontal ni en proximidades de remates ni en proximidad
de artefactos eléctricos). Del lado interior deben llevar una malla de alambre y exteriormente una
persiana del tipo celosía para evitar la entrada del agua de lluvia.
o Rejas o difusores de expulsión: expulsan el aire exterior cuando el mismo no puede escapar por
infiltración (se los utiliza cuando se adopta un elevado % de aire exterior).
o Difusores de alimentación y retorno combinados: incorpora en un solo equipo ambas funciones, pero
debe tenerse cuidado en la velocidad de inyección para evitar la inducción de aire de alimentación por el
aire de retorno antes de que éste llegue a las zonas ocupadas.
 Según su ubicación: rejas de pared, de piso o de techo.
 Según su construcción:
o De chapa de hierro negro: espesores de acuerdo a sus dimensiones, tratadas con anticorrosivos y
terminación con pintura adecuada.
o De aluminio: con perfiles de aluminio color natural o anodizado.
 Según su regulación: sin regulación (sólo para retornos), simple (aletas horizontales regulables y permiten no
sólo la regulación del caudal sino darle direccionalidad) o doble (regulable a través de aletas horizontales y
verticales, permite regular caudal y dirección; se utilizan sólo en alimentación).
 Se seleccionan en función de:
o Forma: se buscan rejas lo más cuadradas posibles (pues menor perímetro a igual área); los difusores
pueden ser circulares, cuadrados o lineales (según arquitectura).
o Distancia: en rejas la distancia al cielorraso debe ser al menos dos veces su altura (a fin de que la
inyección de aire no se vea afectada por el efecto techo, el cual aparece cuando entre la rejilla y la
superficie de limitación no hay el espacio necesario para que se cree un remolino de aire lo
suficientemente grande que garantice la sustitución del aire arrastrado por el aire primario, limitando así
la reducción de la velocidad del aire y la estabilización de la temperatura como consecuencia del proceso
de mezcla, siendo estos procesos mucho más rápidos en chorro libre que en el de techo); en difusores la
distancia entre el conducto y el cuello del difusor debe ser al menos dos veces el  del mismo (para que
el aire ocupe toda la sección).
o Alcance: en rejas es la distancia horizontal que recorre una corriente de aire medida desde la boca de
salida hasta un punto donde la velocidad sea 0,25 m/s a 2,10 m del suelo (el alcance no debe ser escaso
o excesivamente largo pues se producen zonas de estancamiento, se recomienda 80% del largo del
local); en difusores es la distancia horizontal que recorre una corriente de aire medida desde el centro
del difusor hasta donde el aire alcanza 0,25 m/s (puede ser 0,30 por la forma de inyección) medido a
1,20 m de altura.
o Separación: el ángulo de divergencia de la corriente de aire se llama dispersión (o difusión).
 Rejas: la distancia entre centros de rejas ubicados sobre el mismo paramento debe ser iguala a la
dispersión de la reja (está dado en catálogo según deflexión de las aletas).
 Difusores: se toma un ángulo de salida de 45°  la separación será el doble del alcance.
o Caída: distancia vertical desde la posición de la impulsión hasta el punto más bajo donde v = 0,25 m/s.

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o Caudal de aire: depende de la cantidad de calor que se debe extraer o suministrar al local.
o Velocidad de inyección: el ruido se debe a la formación de turbulencias y es proporcional a la velocidad.
o Ubicación relativa: los equipos de retorno deben, de ser posible, situarse en el interior de las zonas de
estancamiento de aire, también llamadas zonas muertas. Si se utilizan retornos a un mismo nivel que
impulsiones, debe asegurarse que la impulsión de aire sea lo suficientemente elevada para que el aire
total no sea absorbido por los retornos.
o Espacio a acondicionar: según la forma y destino del local.

Dimensionamiento

 Planta de tratamiento
S  CaM ; Va  90 m
 Sección: Va min .
 Longitud: suma de los distintos elementos. Entre 5 y 6 m.
 Panel de filtros: seleccionado el tipo de filtro y con la sección de la cámara de tratamiento, se puede
determinar el ancho y alto que ocupará el panel de filtro (de acuerdo al tamaño y distribución de los filtros),
teniendo este la misma sección: S  B  H .
 Batería de refrigeración: con el tipo (número de filas, paso entre aletas y dimensiones), el factor de bypass y
la velocidad de aire se calcula el PARA.
 Batería de calefacción: se parte de CaMinv, velocidad frontal del aire, T3 y T4, y se obtiene número de filas,
paso de aletas y dimensiones de la batería (todo de tabla).

Q  m   p  mmca 
3

h
N  CV   
 Ventilador: 3600  75  , la presión es la necesaria para vencer la resistencia que
encuentra el aire en su movimiento a través de la red de conductos.
 Conductos según el método de igual pérdida de fricción: se basa en la hipótesis de que se mantiene constante la
pérdida de carga por metro lineal en toda la red. Como la pérdida unitaria es constante para toda la red, los
difusores más próximos al ventilador precisarán de compuertas destinas a estrangular el paso del aire, sin
embargo, debe tenerse en cuenta que la pérdida de presión originada no cause mucho ruido.
 Se determina la sección del conducto a la salida del ventilador, la del conducto de retorno y la del conducto
de aire exterior dividiendo su caudal por su velocidad.
 Con la sección y el caudal se puede entrar al diagrama de Marelli para obtener la pérdida por unidad de
longitud.
 Equipos terminales
 Rejas y difusores de impulsión: se determina el caudal de aire a inyectar por la reja  Se determina el
alcance X en metros y la velocidad recomendadas de salida de aire  Con el CaM boca y el alcance se
selecciona en tabla el largo y alto de la reja seleccionada  Determinadas las dimensiones se debe verificar
que la velocidad de salida sea aceptable (según el nivel sonoro)  Se determina la pérdida de presión a la
salida de la reja (para poder calcular el ventilador).
 Rejas de retorno: se determina el caudal de aire a extraer por reja  se determina la velocidad recomendada
de salida de aire  Con el CaR boca y la velocidad se selecciona de tabla el largo y el alto.

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