Libro bianco

Il nuovo mondo
nella manifattura termoplastica
Riscrivi le regole dello stampaggio a iniezione con stampanti e materiali di produzione additiva di 3D
Systems nella termoplastica.
La tecnologia di sinterizzazione laser
selettiva (SLS) è al centro dell'attenzione
e in forte crescita nella produzione
di massa personalizzata e nella
prototipazione funzionale. Le giuste
tecnologie additive, i materiali e le
finiture stanno  trasformando il modo
di produrre.
La manifattura termoplastica diretta
digitale offre una qualità eccezionale
che apre la porta a nuovi parametri di
design non attuabili con il tradizionale
stampaggio a iniezione. La produzione
Come funziona la Sinterizzazione Laser Selettiva
La sinterizzazione laser selettiva è
un processo additivo che utilizza una
potente sorgente laser C02 per fondere
piccole particelle di nylon in polvere per
formare parti tridimensionali. Il modello
viene creato uno strato alla volta,
utilizzando dati CAD 3D.
Uno dei principali vantaggi del processo
additivo SLS è che non richiede
attrezzature per realizzare parti,
consentendo l'implementazione di
processi di produzione personalizzati
di massa a costi accessibili. Le parti
3D SYSTEMS | LIBRO BIANCO | IL NUOVO MONDO DELLA MANIFATTURA TERMOPLASTICA CON 3D SYSTEMS | GENNAIO 2019
additiva di termoplastici evita anche
i lunghi tempi di consegna e gli
investimenti iniziali negli stampi e
nelle attrezzature per lo stampaggio a
iniezione. Se si misurano i pezzi finiti
sui tre parametri: qualità, "time to
market" e costo per metro cubo, in
molte situazioni l'SLS industriale porta a
una soluzione globalmente migliore.
3D Systems offre un'ampia varietà di
materiali termoplastici stampabili in
3D, progettati per una vasta gamma
di applicazioni. Specialisti di materiali,
SLS possono essere progettate
pensando già all'unione di componenti,
eliminando le fasi di assemblaggio
comuni nei tradizionali processi
produttivi. Ora gli ingegneri possono
ideare geometrie particolari — come
cerniere funzionanti e parti mobili
— che nessun'altra tecnologia può
produrre, risparmiando tempo e soldi
nella produzione.
progettisti e ingegneri di produzione
possono collaborare per ottenere le
caratteristiche esatte di cui hanno
bisogno, sia per l'estetica, sia per la
funzionalità. Queste nuove opzioni di
progettazione e produzione aprono
la porta a prodotti migliorati, nuovi
design, nuovi modelli di business e
nuovi mercati. La chiave di volta è
sapere quando utilizzare la manifattura
additiva termoplastica invece dello
stampaggio a iniezione convenzionale.
Le tolleranze SLS sono incredibilmente
strette. Per le tolleranze dei piani
X/Y sono +/- .005”. Per il piano Z, la
tolleranza è +/- .010” per il primo pollice,
più +/- .005” per ogni pollice a seguire.
Tali tolleranze strette consentono di
costruire geometrie molto complesse.
I materiali sono durevoli e altamente
resistenti al calore, alle sostanze
chimiche e agli effetti di impatto.
02
Perché scegliere la tecnologia SLS?
I materiali DuraForm® SLS di 3D
Systems sono forniti in molte forme, tra
cui Nylon 11 e Nylon 12 puri, entrambi
ottimizzati e controllati in tolleranza per
l'uso con stampanti 3D Systems.
Per prestazioni ancora più elevate di
componenti destinati all'uso finale,
3D Systems ha sviluppato materiali
DuraForm SLS con additivi come vetro,
alluminio e fibra minerale. Alcuni
materiali SLS sono inoltre conformi
alle certificazioni USP Classe VI, alla
certificazione ignifuga per l'industria
aerospaziale e sono resistenti ai fluidi
come diesel, etanolo, freon, olio
minerale, oli per motori, benzina e
altro. I materiali DuraForm SLS offrono
alta resistenza alla trazione, elevata
resistenza al calore e sono adatti per
l'uso in ambienti difficili.
3D SYSTEMS | LIBRO BIANCO | IL NUOVO MONDO DELLA MANIFATTURA TERMOPLASTICA CON 3D SYSTEMS | GENNAIO 2019
In conclusione: comparando le
proprietà dei materiali, i materiali
DuraForm SLS reggono molto bene al
confronto con i comuni materiali per
stampaggio a iniezione.
Questi materiali sono ideali sia per la
produzione che per i prototipi. Per la
produzione, i materiali DuraForm SLS
sono un comune rimpiazzo per parti in
ABS e polipropilene stampati a
iniezione, soprattutto in scenari di
produzione di serie su misura in cui i
processi tradizionali hanno costi
proibitivi e sono lenti. Prototipi
funzionali per crash test di caschi e
seggiolini per bambini, componenti di
motori destinati a fluidi e flussi d'aria,
cerniere funzionali, condutture e
alloggiamenti complessi, test su viti e
dispositivi di fissaggio e altro ancora,
possono essere testati e prodotti
utilizzando materiali DuraForm SLS.
03
Dove SLS migliora lo stampaggio a iniezione
I limiti dello stampaggio a iniezione e la produzione additiva SLS liberano i progettisti da vincoli,
permettendo di ottenere di più.
Quando si progetta un componente per lo stampaggio a iniezione, la resistenza del componente sotto carico in un
ambiente di utilizzo finale è una considerazione critica. Due semplici modi per aumentare la resistenza di un componente
è di aumentare lo spessore delle pareti e di aggiungere nervature. Tuttavia, mentre le linee guida sulla progettazione di
componenti stampati ad iniezione limitano i progettisti, la stampa 3D libera i progettisti perché rimuove completamente
proprio alcune di quelle "regole cardine".

SPESSORE DELLA PARETE COSTANTE, NON COSÌ PER SLS
Fondamentale e comune a tutte le linee guida di
progettazione nell'iniezione termoplastica è la regola
secondo la quale il progettista dovrebbe mantenere uno
spessore costante della parete. Questa regola è intesa per
meglio gestire il riempimento dello stampo, l'imballaggio,
il ritiro, lo stress residuo e problemi di deformazione. In
particolare, variazioni dello spessore delle pareti creano
variazioni nel ritiro, che a loro volta creano tensioni residue
capaci di causare deformazioni e cedimenti prematuri.
Al contrario, la produzione additiva di 3D Systems SLS
elimina tutti questi vincoli. Lo spessore delle pareti può
variare in base alle esigenze, con i soli limiti della geometria
dei componenti e delle sollecitazioni/sforzi. Ora i progettisti
possono scegliere di posizionare il materiale laddove è
necessario, aumentando l'efficienza nell'utilizzo dei materiali
e nella resistenza dei componenti, riducendo al tempo stesso
sia il costo del materiale, sia i tempi di costruzione, rispetto a
pareti a spessore costante. Ora è possibile costruire la parte
effettivamente desiderata, non la parte consentita
dalla tecnologia.
GEOMETRIA A NERVATURA VINCOLATA, NON COSÌ PER SLS
Le nervature che si estendono dalla superficie di una parte
aumentano la rigidità della parte stessa in un modo più
efficiente rispetto alla semplice aggiunta di spessore. La
rigidità alla flessione, o resistenza alla deformazione, è una
funzione del modulo elastico del materiale, del momento di
inerzia dell'area (I) della sezione trasversale della nervatura,
della lunghezza delle nervature e delle loro condizioni di
contorno. In una progettazione nello stampaggio a iniezione,
il modulo elastico, la lunghezza delle nervature e le condizioni
al contorno delle nervature devono rimanere costanti. Ciò
significa che l'unico parametro su cui il progettista può
intervenire per ottenere una maggiore rigidità di flessione è il
momento d'inerzia dell'area.
La formula per il momento di inerzia di un rettangolo attorno
al suo asse centrale è I = 1/12 bh^3 dove b = larghezza del
rettangolo e h = altezza del rettangolo; quindi aumentando
l'altezza di una nervatura se ne aumenta la rigidità al cubo, in
contrapposizione ad un aumento lineare dello spessore delle
pareti. Questo è il motivo per cui così tante parti in plastica
stampate ad iniezione utilizzano le nervature come un modo
più semplice per utilizzare un materiale meno costoso con
un modulo elastico inferiore e ottenere la stessa o maggiore
rigidità alla flessione.

3D SYSTEMS | LIBRO BIANCO | IL NUOVO MONDO DELLA MANIFATTURA TERMOPLASTICA CON 3D SYSTEMS | GENNAIO 2019 04
Nello stampaggio a iniezione esistono "regole cardine" che i progettisti devono seguire quando si aggiungono
nervature a un componente. Entrambe le regole aiutano il progettista a evitare problemi con il processo
di stampaggio a iniezione (vuoti dovuti a insufficiente riempimento dello stampo o a diverse velocità di
raffreddamento) e con l'estetica dei componenti (segni di affondamento sulla superficie in
Vuoto
opposizione alla nervatura).

Sostanzialmente, le regole sono in atto per affrontare la realtà fisica del processo di stampaggio a
iniezione. Quando i composti polimerici fusi vengono iniettati in stampi metallici, è necessario assicurare
un raffreddamento uniforme del componente, altrimenti la differenza nel ritiro creerà tensioni residue nel
componente. Questi stress residui creano problemi con le deformazioni e con le caratteristiche del componente. Avvallamenti

 
REGOLE PER LE NERVATURE NELLO STAMPAGGIO
A INIEZIONE
1. Le nervature non possono essere più spesse del
50-75% di una parete primaria (30% per componenti
critici per l'estetica con materiali sensibili ai segni di
avvallamento). Le nervature più spesse determinano
un vuoto al centro dell'intersezione tra le nervature
e la parete e/o una superficie incassata (segno di
avvallamento) sulla superficie del componente
opposto alla nervatura.
REGOLE CARDINE SLS PER LE NERVATURE
1. Lo spessore delle nervature può essere secondo
necessità. Con la stampa 3D SLS è possibile
stampare una nervatura vuota, ottenendo uno
spessore maggiore senza problemi estetici avversi e
massimizzando il momento di inerzia della nervatura.
Anche se le nervature super spesse e solide sono
tecnicamente stampabili, non rappresentano un
uso efficiente del materiale, allungando i tempi di
raffreddamento post stampa.

2. La distanza dell'intersezione della nervatura con
la parete primaria è 0,25 volte lo spessore della
parete primaria con un raggio minimo di 0,010
pollici. Trascurando questa regola, si crea una
concentrazione di sollecitazioni all'intersezione tra le
nervature e le pareti; ciò può portare alla rottura del
componente durante l'uso finale, anche per carichi
inferiori alle specifiche di progetto .
3. Dal punto di vista del processo di stampaggio a
iniezione, le nervature devono essere mantenute più
corte possibile e devono essere tirate su entrambi i
lati. Le altezze delle nervature non possono superare
2,5 volte lo spessore della parete primaria.
4. Le nervature dovrebbero essere rastremate su
entrambi i lati. Gli angoli di sformo possono
variare da 0,5 gradi a 2 gradi. Questa regola è
in vigore unicamente per consentire la facilità di
espulsione dallo stampo. Vale la pena notare che
la rastrematura della nervatura ne limita la sua
altezza, poiché con una maggiore altezza la sezione
trasversale è sempre più sottile.
2. A differenza dello stampaggio a iniezione, in cui
un raggio ha un costo aggiuntivo per lo stampista,
nella stampa 3D non vi è alcun costo per il raggio tra
nervatura e parete.
3. Le nervature possono essere alte quanto necessario,
entro i limiti geometrici dei componenti.
4. Le nervature non devono più essere rastremate, e
infatti possono avere uno spessore maggiore nella
parte superiore della nervatura rispetto alla base.
5. Le nervature possono avere una superficie
perpendicolare o angolata sulla parte superiore della
nervatura, cioè un profilo a I. La stampa 3D SLS non è
vincolata alla necessità di espellere il componente da
uno stampo. Il momento di inerzia di una struttura a I
è molto maggiore di quello di un rettangolo.
6. Le nervature non devono essere solide dall'alto verso
il basso, né lungo la loro lunghezza. Immaginate un
traliccio o un tassello. Tutte queste strutture possono
essere ottenute con la stampa 3D SLS.

MODIFICHE AL VOLO A UN COSTO MINIMO

Con la stampa 3D SLS, i dati CAD sostituiscono gli stampi. gli stampi. Queste modifiche possono includere etichette,
I dati CAD possono essere modificati rapidamente loghi, trame e modifiche geometriche. Questo approccio alla
per consentire cambiamenti di progetto immediati e il produzione senza stampi consente inoltre la creazione di
conseguente avvio della produzione senza attese (e costi) per prodotti personalizzati con estrema facilità e a basso costo.

3D SYSTEMS | LIBRO BIANCO | IL NUOVO MONDO DELLA MANIFATTURA TERMOPLASTICA CON 3D SYSTEMS | GENNAIO 2019 05
I materiali termoplastici sono la chiave. E ne abbiamo molti!
I materiali termoplastici sono sempre Rigido
più utilizzati in produzione, sostituendo
l'acciaio in molte applicazioni. I materiali Flessibile/duraturo
termoplastici sono estremamente
resistenti, adatti per applicazioni di Elastomerico/simile alla gomma
lunga durata. Ora è possibile sfruttare
Resistenza alla alta temperatura
i vantaggi della stampa 3D con questo
prezioso materiale, estendendo l'uso di
Allungamento elevato
materiali termoplastici senza più i vincoli
dei tradizionali processi costruttivi.
Elevata resistenza all'impatto
3D Systems offre una famiglia di
Per uso alimentare
materiali termoplastici progettati
appositamente per la stampa di SLS,
Per uso medico
Nylon 11 (PA 11), Nylon 12 (PA 12).
I materiali termoplastici chiave di Ritardante di fiamma
3D Systems per la SLS sono in puro
nylon. Gli ingegneri possono scegliere
materiali specifici in base alle
loro esigenze:

PUREZZA PERFETTA DELLA POLVERE

I materiali in nylon SLS di 3D Systems sono formati
da puro nylon11 e nylon12, senza additivi e leganti.
Ciò significa che le parti in nylon additive hanno
esattamente le stesse proprietà dei materiali delle parti
in nylon create con metodi di produzione tradizionali
e non imitano i materiali in nylon. Con i materiali SLS
Nylon i clienti trovano la stessa esperienza e fiducia che
hanno avuto modo di apprezzare per anni, rendendo
la piattaforma SLS di 3D Systems ideale per le parti in
produzione additiva.

3D SYSTEMS | LIBRO BIANCO | IL NUOVO MONDO DELLA MANIFATTURA TERMOPLASTICA CON 3D SYSTEMS | GENNAIO 2019 06
 DuraForm EX: un materiale sviluppato in anticipo sui tempi
Il materiale DuraForm EX offre eccezionale tenacità, eccellente resistenza agli urti con proprietà
meccaniche ripetibili. Durante i test, DuraForm EX offre una resistenza all'urto paragonabile a
quella osservata con il polipropilene stampato a iniezione con test "unnotched Izod".

Injection Molded PP
1483
(Polypropylene)

Duraform EX 1486

Duraform PA 336

Duraform GF 123

0 200 400 600 800 1,000 1,200 1,400 1,600

Impact Strength (J/m)

Questo produce parti SLS che possono essere
utilizzate come parti di produzione "reali"
e consente anche il collaudo funzionale di
prototipi. DuraForm EX è ideale per condotte
a pareti sottili per il settore aerospaziale,
motorsport e UAV, per costruire custodie e
alloggiamenti, giranti, connettori, articoli
sportivi, paraurti, cruscotti, strutture a scatto,
cerniere sottili e altro ancora. È anche ideale
per componenti che normalmente sarebbero
"a pareti spesse" ma possono essere
ottimizzati per il processo di produzione
additiva SLS.
Resistenza agli impatti
DuraForm EX ha anche una resistenza agli
urti superiore nelle prove di caduta rispetto ai
materiali plastici ABS stampati a iniezione, con
oltre 45 J/m all'impatto.
Allungamento
DuraForm EX ha anche eccellenti valori di
allungamento alla rottura (47%) e resistenza
alla flessione (46 MPa/PSI) che gli consentono
di piegarsi molte volte senza spezzarsi.

Brittle Ductile

EX Black (S-Pro)

ABS (Injection Mold)

DSM DMX (SLA)

0 10 20 30 40 50

Total Energy-1 (J)

DuraForm EX ha anche
eccellenti valori di
allungamento alla rottura
(47%) e resistenza alla
flessione (46 MPa/PSI) che gli
consentono di piegarsi molte
volte senza spezzarsi.

3D SYSTEMS | LIBRO BIANCO | IL NUOVO MONDO DELLA MANIFATTURA TERMOPLASTICA CON 3D SYSTEMS | GENNAIO 2019 07
 Confrontando DuraForm EX con tre diversi materiali plastici stampati a iniezione, emerge che DuraForm ha proprietà
meccaniche e termiche paragonabili o superiori alle materie plastiche stampate a iniezione.

Sinterizzazione
laser selettiva Stampaggio a iniezione

Polipropilene
Copolimero
Proprietà meccaniche a 23 °C DuraForm® EX additivato al ABS
Polipropilene
20% di talco
MISURAZIONE METODO ASTM VALORI VALORI VALORI VALORI

Massima resistenza alla trazione D638 48 MPa 21 MPa 24 MPa 33 MPa

Modulo di tensione D638 1517 MPa 1241 MPa 2551 MPa 1930 MPa

Allungamento alla rottura D638 47% 99% 39% 28%

Massima resistenza alla flessione D790 46 MPa 31 MPa 43 MPa 59 MPa

Modulo di flessione D790 1310 MPa 1172 MPa 3033 MPa 2137 MPa

Resistenza all'impatto

Notched Izod a 3mm D256 74 J/m 139 J/m 41 J/m 192 J/m

Notched Izod a 3mm D256 1486 J/m 1483 J/m 862 J/m 1793 J/m

Impatto Gardner a 3mm D5420 11.8 J >18.1 J >18.1 J >18.1 J

Proprietà termiche

HDT a 0,45 MPa D648 188 °C 94 °C 122 °C 103 °C

HDT a 1,82 MPa D648 48 °C 62 °C 66 °C 91 °C

PROVE DI STRESS
Nelle prove di stress, la curva di sollecitazione e deformazione per DuraForm EX mostra che si tratta di un materiale più
resistente rispetto agli altri materiali, grazie alla grande area sotto sforzo.

40
DuraForm EX SLS è un processo additivo
che consente di costruire
35
parti complesse e articolate,
ABS fuori dai vincoli imposti
30
dai processi di produzione
25
tradizionali, mentre le
proprietà dei materiali
Stress, MPs

PP+20% Talc
20 Polypropylene corrispondono o superano
quelle delle parti stampate a
15 iniezione: la tecnologia SLS
dovrebbe sempre essere
10 presa in considerazione per
Note: ABS, PP and PP+Talc were injection molded specimens. le produzioni in lotti medi e
5 piccoli come una soluzione per
DuraForm EX built using selective laser sintering (SLS)
offrire prestazioni migliorate
0
delle parti e soddisfazione per
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0
Elongation, percent i clienti finali.

3D SYSTEMS | LIBRO BIANCO | IL NUOVO MONDO DELLA MANIFATTURA TERMOPLASTICA CON 3D SYSTEMS | GENNAIO 2019 08
Altre proprietà dei materiali SLS
ADATTO PER CONTATTO ALIMENTARE
E APPLICAZIONI MEDICHE
I test hanno dimostrato che il
materiale DuraForm PA SLS è in
grado di soddisfare le certificazioni di
ISO 10993 e USP classe VI.
Inoltre, DuraForm PA è conforme alla
certificazione di contatto alimentare
21CFR delle norme americane (FDA,
sezione 177.1500 per le resine di
nylon da utilizzare per produrre parti
per la lavorazione, la manipolazione
e il confezionamento di alimenti non
alcolici). È inoltre conforme alla Direttiva
dell'Unione Europea n. 10/2011 e al
regolamento (CE) n. 1935/2004 per
materie plastiche (appropriato per l'uso
in materiali a contatto con alimenti).
Idaho Steel costruisce impianti di
trasformazione in campo alimentare
dal 1918. Negli ultimi anni ha ampliato
l'attività per costruire attrezzature
produttive uniche per altri settori, tra
cui quello aerospaziale, automobilistico,
sanitario, consumer e per la lavorazione
industriale. Le parti più importanti —
sempre progettate su misura — ora
3D SYSTEMS | LIBRO BIANCO | IL NUOVO MONDO DELLA MANIFATTURA TERMOPLASTICA CON 3D SYSTEMS | GENNAIO 2019
sono spesso costruite utilizzando una
stampante 3D Systems SLS. Una delle
prime applicazioni per SLS consisteva
nel costruire inserti e pistoni per
una macchina per la lavorazione
delle patate. Il metodo tradizionale
consisteva nell'assemblare inserti
composti da cinque diverse parti in
plastica, lavorate separatamente e
tenute da 25 o più elementi di fissaggio.
Erano necessarie numerose fasi CNC,
nonché l'assemblaggio manuale, per
un totale di 250 ore per completare un
set di 16 inserti e pistoni. Idaho Steel
ora costruisce lo stesso numero di
parti in 90 ore di attività ininterrotta,
per lo più non presidiata, sulla
stampante SLS. Il lavoro manuale in
assemblaggio è ridotto a circa quattro
ore per l'assemblaggio finale. L'azienda
afferma che il materiale DuraForm Pro
X PA (adatto al contatto alimentare)
è più durevole nel funzionamento
rispetto alla soluzione tradizionale,
per non dire della migliore situazione
sanitaria, in quanto gli elementi
di fissaggio possono introdurre
potenziali contaminazioni.
NUOVI APPROCCI AI TEST GRAZIE
ALLA MIGLIORE RESISTENZA ALLA
TEMPERATURA
Determinati materiali SLS di 3D Systems
funzionano molto bene in ambienti con
alte temperature, consentendo test
funzionali di prototipi o alloggiamenti
per prodotti di consumo in condizioni
di calore elevato. DuraForm HST
Composite è un nylon caricato con fibra
minerale che vanta una temperatura di
deformazione al calore (HDT) di
179 oC a 1.82 MPa. Con una durezza
Shore D di 73, una resistenza alla
trazione massima di 48-51 MPa e una
resistenza all'impatto "unnotched Izod"
di 310 J/m, le parti realizzate in questo
materiale possono essere strutturali e
con elevata resistenza al calore .
ECCELLENTE RESISTENZA CHIMICA
DuraForm PA, un materiale in nylon
12, possiede un'eccellente resistenza
chimica. I suoi punti di forza sono un
basso assorbimento di umidità e una
ottima resistenza alla rottura rispetto ad
altri tecnopolimeri come, ad esempio,
PA6 o PA66.
I test condotti dai fornitori di DuraForm
PA mostrano che il materiale ha una
buona resistenza chimica a oltre
140 sostanze. Queste comprendono
alcali, solventi organici, derivati
del petrolio, oli, grassi, idrocarburi
aromatici e alifatici, chetoni ed esteri.
PA12 ha una buona resistenza a breve
termine agli acidi organici diluiti a
temperatura ambiente. Le applicazioni
che richiedono componenti a contatto
con acidi concentrati, agenti ossidanti
e alcuni sali (tiocianato di potassio,
cloruro di calcio e cloruro di zinco)
devono essere evitate.
Scopri ulteriori particolari con il
nostro eBook SLS
09
RIDUZIONE DEL NUMERO DI PARTI (AEROMOBILI) IN CABINA
Una importante compagnia aerea
del Medio Oriente voleva affrontare
il problema della riduzione dei
tempi di Aircraft On Ground (AOG),
semplificando allo stesso tempo
l'enorme numero di ricambi necessari
per mantenere operativa la flotta.
Lavorando insieme agli ingegneri di
3D Systems, la compagnia aerea ha
sviluppato un sistema di scansione 3D,
design e stampa utilizzando DuraForm
FR1200, il materiale SLS più recente
di 3D Systems conforme a FAR 25.853.
Si tratta di un materiale in nylon
ignifugo in media più leggero del 10%
della plastica per aviazione. Il processo
implementato consente la produzione
su richiesta di parti in cabina più
leggere per l'installazione immediata
sugli aeromobili.

In che modo i materiali SLS e SLS stanno cambiando il mondo che ci circonda

ATTUARE NUOVI MODELLI DI BUSINESS CALZATURE SU MISURA

Anche i più piccoli miglioramenti a
volte possono avere un grande impatto
sull'efficienza del prodotto. Metro
Aerospace ha progettato un nuovo
modo per migliorare l'aerodinamica su
specifici modelli di aeroplani esistenti
e nel processo ha trovato un nuovo
modello di business redditizio. Gli
ingegneri di Metro hanno progettato
una serie di microvani che si collegano
al portellone posteriore di carico di
specifici modelli di aeromobili. Ogni
aeromobile (nuovo o in retrofit) richiede
20 microvani, ciascuno di circa 10 pollici
di lunghezza. Ogni microvano nel set
è unico e deve essere sistemato in una
posizione specifica. Metro afferma che
il set riduce il consumo di carburante di
25 - 30 galloni l'ora e determina anche
una significativa riduzione dell'usura
del motore.
I microvani vengono creati su una
stampante 3D Systems SLS utilizzando
DuraForm GF, un nylon caricato con
vetro appositamente progettato per SLS.
Gli aeromobili interessati sono utilizzati
sia in campo civile sia militare. I moduli
stanno riducendo i costi, estendendo
il tempo utile e fornendo ulteriore
capacità di carico. Poiché i microvani
sono stampati in 3D, vengono costruiti
su ordinazione, evitando i tempi e le
spese di stampaggio a iniezione e il
costo per mantenere l'assortimento
su un insieme così dettagliato e vario
di parti. I microvani vengono installati
utilizzando un dispositivo stampato 3D
personalizzato e permettono un ritorno
dell'investimento (ROI) di 12-16 mesi
dall'installazione.
La startup di abbigliamento high-tech
Wiivv Wearables sta vendendo migliaia
di solette personalizzate per scarpe
da atletica progettate con un'App che
trasforma la fotografia del piede in
dati. Wiivv utilizza quindi una speciale
elaborazione delle immagini per
convertire i dati per la stampa 3D su
una stampante 3D Systems SLS. Wiivv
ha avuto un tale successo con queste
solette su misura che ha lanciato una
linea di sandali personalizzati con
plantare personalizzato.

3D SYSTEMS | LIBRO BIANCO | IL NUOVO MONDO DELLA MANIFATTURA TERMOPLASTICA CON 3D SYSTEMS | GENNAIO 2019 10
In che modo i materiali SLS e SLS stanno cambiando il mondo che ci circonda

PROTOTIPAZIONE DI PROCESSI DI ASSEMBLAGGIO COSTRUZIONE DI STAMPI PIÙ RAPIDA

I materiali SLS sono ideali per la prototipazione dei
processi di assemblaggio, incluso l'inserimento di viti
autofilettanti con chiavi dinamometriche senza rottura
o fessurazione del materiale. Ciò può consentire una
simulazione anticipata del processo di produzione e
assemblaggio molto prima che il progetto sia completato,
quando le modifiche diventano sempre più costose.
SCELTE DI POST-ELABORAZIONE
La scelta del materiale è una decisione di ingegneria critica
per soddisfare i requisiti di resistenza alle alte temperature
o resistenza agli urti, ma bisogna anche tener conto delle
esigenze e dei requisiti post-elaborazione. Poiché 3D
Systems SLS utilizza il nylon come base per la maggior
parte dei suoi materiali, è molto semplice rifinire i pezzi
con primer, vernici e rivestimenti per una finitura perfetta.
Un produttore specializzato in apparecchiature per
il monitoraggio ambientale ha seguito un metodo
tradizionale per la creazione di stampi per coperture di
gomma vulcanizzata. Ogni nuovo stampo ha richiesto
mesi di lavoro. Lavorando con gli ingegneri di 3D Systems,
l'azienda ha riprogettato totalmente lo stampo in un unico
componente semplificato. Il modello digitale è stato quindi
privato della copertura per risparmiare materiale quando
stampato. Lavorando con gli esperti dei materiali di 3D
Systems, il DuraForm® PA si è rivelato la combinazione
perfetta per il nuovo metodo di produzione. Il nuovo
stampo è stato sottoposto a test a 325 °F a 1,5 ~ 2,0
atmosfere per circa tre ore, dimostrandosi all'altezza del
materiale tradizionale prima impiegato. Questo nuovo
processo ha ridotto il tempo di costruzione dello stampo
di sei settimane.

MASCHERE E ATTREZZATURE A BASSO COSTO

Un'impresa aerospaziale si rese conto che un accurato
assemblaggio di pannelli sulla struttura del velivolo era
un problema per il personale della linea di produzione;
ma realizzare una dima con i metodi tradizionali era una
sfida enorme. Utilizzando i materiali termoplastici SLS di
3D Systems, una apposita maschera può essere eseguita
rapidamente, direttamente dai dati CAD, per consentire
l'avvio immediato del montaggio e per rendere più
efficiente la linea di produzione.

3D SYSTEMS | LIBRO BIANCO | IL NUOVO MONDO DELLA MANIFATTURA TERMOPLASTICA CON 3D SYSTEMS | GENNAIO 2019 11
Fornire un vantaggio competitivo in SLS
Un nuovo salto di qualità in SLS: eliminazione dell'effetto "buccia d'arancia".
Una anomalia che si verifica tipicamente nella stampa 3D • Deviazione standard minima (LET 15%) sui riscaldatori
SLS da quando è stata inventata è quella nota come effetto • Stabilità termica con un delta di temperatura attraverso
"Buccia d'arancia". La buccia d'arancia si presenta per una l'area di costruzione di +/- 2,9 °C, rispetto al delta da 8 a 10 °C
serie di motivi, tra cui la miscelazione del materiale con sulla maggior parte delle altre stampanti della sua classe
polvere riciclata che ha attraversato troppi cicli di calore,
• Eccellenti proprietà meccaniche in termini di densità,
provocando un difetto di finitura superficiale che ricorda la
resistenza alla trazione e all'allungamento e EAB
consistenza di una buccia d'arancia con bozzi e imperfezioni.
Per ridurre al minimo l'effetto "buccia d'arancia", gli operatori • Nesting ad alte prestazioni delle parti con densità superiore
dovrebbero eseguire ulteriori fasi di post-elaborazione del 60% e capacità di volume di costruzione superiore del
e ulteriori protocolli di collaudo, oppure aggiungere 20% rispetto a stampanti simili
continuamente nuovo materiale. • Il codice di scansione digitale sviluppato da 3D Systems
esegue la scansione a 12 metri, cioè 2 volte più veloce della
Con il rilascio del ProX SLS 6100 con i suoi sistemi di controllo maggior parte dei concorrenti
di qualità del materiale (MQC), 3D Systems ha eliminato
• Stazione di raffreddamento remota
qualsiasi effetto buccia d'arancia sulle parti. Ciò è dovuto alla
maggiore qualità del materiale e alla creazione di strumenti Scopri di più sulla stampante 3D ProX SLS 6100 per le tue
di garanzia della qualità, tra cui: esigenze di prototipazione e produzione
• Sistema di controllo della qualità dei materiali (MQC),
capace di gestire il materiale attraverso un setaccio,
miscelandolo con polvere fresca in un rapporto ideale –
tutto automatizzato e su richiesta, per eliminare qualsiasi
processo manuale di caricamento e miscelazione che
potrebbe causare strati irregolari e un miscela non
ottimale di polvere. MQC miscela, ricicla e trasporta
automaticamente il materiale nel sistema ProX SLS
6100. Queste azioni automatizzate del MQC eliminano le
inefficienze risultanti dalla manipolazione manuale dei
materiali utilizzata dalle stampanti concorrenti, creando una
finitura superficiale priva della buccia d'arancia.
• L'APL (Added Powder Layer), sistema brevettato a doppia
direzione, distribuisce la polvere in strati uniformi durante
la costruzione, il che è un fattore chiave per l'eliminazione
Vista macro di SLS effetto Vista macro di ProX SLS 6100
della buccia d'arancia.
"Buccia d'arancia"
• L'Efficienza della polvere ottimizzata, con il miglior tasso
di materiale riciclato nel settore, mantiene una richiesta di ACCESSO A COMPETENZE SENZA PRECEDENTI
polvere "fresca" minore rispetto ad altri sistemi di stampa. I Centri regionali di innovazione (CIC) offrono a clienti
potenziali ed esistenti l'opportunità di testare e perfezionare
Il ProX® SLS 6100 presenta sul mercato una tecnologia le loro applicazioni di produzione additiva in stretta
SLS esclusiva, capace di garantire materiali dalle proprietà collaborazione con gli ingegneri di 3D Systems.
meccaniche eccezionali, una gamma di nylon e compositi
pronti per la produzione, nonché 3D Sprint, un software Gli ingegneri, gli esperti e i funzionari commerciali di 3D
avanzato di gestione della stampa ad alte prestazioni. Systems in tutto il mondo forniscono le conoscenze e le
Le caratteristiche del modello ProX SLS 6100 includono: competenze per aiutare i clienti a raggiungere i loro obiettivi
di manifattura utilizzando soluzioni additive. Grazie alla lunga
• Capacità di temperatura operativa continua fino a 225 °C esperienza nelle soluzioni software di ingegneria integrata,
• Set di riscaldatori a sei canali con controllo indipendente del nelle piattaforme additive e nell'ampio catalogo di materiali,
rapporto di uscita PID 3D Systems può autorevolmente attuare le giuste decisioni
per raggiungere il successo.

3D SYSTEMS | LIBRO BIANCO | IL NUOVO MONDO DELLA MANIFATTURA TERMOPLASTICA CON 3D SYSTEMS | GENNAIO 2019 12
Cosa ci prospetta il futuro?
Sei interessato a saperne
di più sulla produzione
termoplastica?

Parla con un esperto dei materiali

e delle stampanti adatti alle tue esigenze

Contatti

3D Systems Corporation Garanzia/Disclaimer: le caratteristiche di questi prodotti possono variare a seconda dell'applicazione del
333 Three D Systems Circle prodotto, delle condizioni operative o dell'utilizzo finale. 3D Systems non rilascia alcun tipo di garanzia,
esplicita o implicita, incluse, a titolo esemplificativo, garanzie di commerciabilità o idoneità ad uno scopo
Rock Hill, SC 29730
particolare.
www.3dsystems.com
© 2018 da 3D Systems, Inc. Tutti i diritti riservati. Specifiche soggette a modifiche senza preavviso.
3D Systems, il logo 3D Systems, DuraForm® e ProX® sono marchi registrati di 3D Systems, Inc.