NTC 5255 Prácticas en La Indutria de La Leche Pasteurizada PDF

NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 5255
2004-03-24
PRÁCTICAS EN LA INDUSTRIA DE LA LECHE

PASTEURIZADA
E: PRACTICES IN PASTEURIZED MILK INDUSTRY
CORRESPONDENCIA: esta norma es una adopción modificada

(MOD) de la BS 7771, con unas
modificaciones que se encuentran en el
Anexo A de la norma
DESCRIPTORES: pasteurización-procesos; pasteurización-

empaque; leche pasteurizada;
pasteurización-equipos; pasteurización-
higiene.
I.C.S.: 67.100.10
Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. 6078888 - Fax 2221435
Prohibida su reproducción Editada 2004-04-02

PRÓLOGO
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.
ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental
para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el
sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en
los mercados interno y externo.
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último
caracterizado por la participación del público en general.
La NTC 5255 fue ratificada por el Consejo Directivo del 2004-03-24.
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en
todo momento a las necesidades y exigencias actuales.
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

través de su participación en el Comité Técnico 45 Leche y productos lácteos.
ALGARRA S.A. FEDERACIÓN COLOMBIANA DE GANADEROS

ALPINA PRODUCTOS ALIMENTICIOS S.A. -FEDEGAN-
ANALAC FUNDACIÓN UNIVERSITARIA AGRARIA
AQUALAB DE COLOMBIA
CARULLA VIVERO S.A. HUGO PARDO
CENTRO AGROLECHERO INDUCOLSA
COLSUBSIDIO INGECAL-UNIVERSIDAD CATÓLICA DE
CONFEDERACIÓN COLOMBIANA DE MANIZALES
CONSUMIDORES COCO INSTITUTO COLOMBIANO AGROPECUARIO
CONSEJO NACIONAL DE LA LECHE Y -ICA-
PREVENCIÓN DE LA MASTITIS INSTITUTO NACIONAL DE VIGILANCIA DE
CONSEJO NACIONAL LÁCTEO MEDICAMENTO Y ALIMENTOS -INVIMA-
CONSUMIDORES COLOMBIA INTERENZIMAS LTDA.
COOLECHERA LARKIN LTDA.
COOPERATIVA DE GANADEROS DE LEDESA S.A.
CARTAGENA -CODEGAN- MERCADEO DE ALIMENTOS DE
COOPERATIVA DE LECHEROS DE COLOMBIA S.A.
ANTIOQUIA -COLANTA- MERCK COLOMBIA S.A.
DEPARTAMENTO ADMINISTRATIVO DE NESTLÉ DE COLOMBIA
SALUD DE LA GUAJIRA PARMALAT-PROLECHE
DEPARTAMENTO ADMINISTRATIVO DE PRICOL ALIMENTOS LTDA.
SALUD DEL META PRODUCTOS LÁCTEOS SANTO DOMINGO
DERILAC PRODUCTOS NATURALES DE CAJICÁ -
DIAN LA ALQUERÍA-
DOÑALECHE ALIMENTOS S.A. RHODIA COLOMBIA LTDA.
EMPRESAS POLAR RHODIA COLOMBIA LTDA.
ROBIN HOOD TETRAPACK
SECRETARIA DISTRITAL DE SALUD DE UNIVERSIDAD AGRARIA
BOGOTÁ UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA
SERVICIO SECCIONAL DE SALUD DEL CAUCA
Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las

siguientes empresas:
3 M DE COLOMBIA LUCTA GRANCOLOMBIANA S.A.

ASINAL LTDA. MINISTERIO DE AGRICULTURA
ASOCIACIÓN NACIONAL DE INDUSTRIALES MINISTERIO DE COMERCIO, INDUSTRIA
DIRECCIÓN INSTITUTO DEPARTAMENTAL Y TURISMO
DE SALUD DE ARAUCA MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN SOCIAL
FRESKALECHE S.A. PRODUCTOS AMY
GRUPO ALIVAL LTDA. SENA-PLANTA LÁCTEOS
HELADOS MIMOS SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y
ICTA-UNIVERSIDAD NACIONAL DE COMERCIO
COLOMBIA TECNIMICRO LABORATORIO DE ANÁLISIS
INSTITUTO MUNICIPAL DE SALUD PEREIRA TECNOALIMENTARIA
J. ROMERO INGENIERÍA TOLYHELADOS
LA CAMPIÑA S.A. UNIVERSIDAD JAVERIANA
LÁCTEOS ANDINA
ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados
normas internacionales, regionales y nacionales.
DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 5255
TABLA DE CONTENIDO
Página
0. ACLARACIÓN 1
01. INTRODUCCIÓN 1
1. OBJETO
2. REFERENCIAS NORMATIVAS 2
3. DEFINICIONES 2
4. REQUISITOS GENERALES 6
4.1 GENERALIDADES 6
4.2 DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO 6
4.3 SEGURIDAD INDUSTRIAL 8
5. DISEÑO, LOCALIZACIÓN Y CONSTRUCCIÓN DE PLANTAS PARA

LA INDUSTRIA LÁCTEA 8
5.1 GENERALIDADES 8
5.2 CONDICIONES DE LAS ÁREAS EN UNA PASTEURIZADORA 8
5.3 RECOMENDACIONES GENERALES SOBRE LA CONSTRUCCIÓN 10
6. COMPONENTES Y FUNCIONES DEL EQUIPO UTILIZADO PARA

PASTEURIZACIÓN DE LA LECHE 13
6.1 PASTEURIZACIÓN LENTA (DISCONTINUA) 13
6.2 PASTEURIZACIÓN CONTINUA (HTST) 14
6.3 INTERCAMBIADORES DE CALOR DE FLUJO CONTINUO DE CARCASAS

Y TUBOS 17
Página
6.4 SELECCIÓN DE LA PLANTA DE PASTEURIZACIÓN, PUESTA

EN MARCHA, PRUEBAS DE PRE-PRODUCCIÓN Y PRELIMINARES 25
7. OPERACIONES PRE-PROCESO (RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO)

Y MANEJO DE LA LECHE ANTES DE LA PASTEURIZACIÓN 30
7.1 GENERALIDADES 30
7.2 CALIDAD DE LA LECHE CRUDA 31
7.3 PROVEEDORES DE LECHE A GRANEL 31
7.4 PROTECCIÓN DE LA CALIDAD DE LA LECHE 31
8. LA OPERACIÓN DE LA PLANTA DE PASTEURIZACIÓN 33
8.1 PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN 33
8.2 ASPECTOS PRÁCTICOS PARA ASEGURAR UNA PASTEURIZACIÓN

EFICIENTE EN UNA PLANTA DE HTST 39
9. EMPAQUE, ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN DE LA LECHE 43
9.1 EMPAQUE DE LA LECHE 43
9.2 ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN DE LA LECHE DESPUÉS DEL

EMPAQUE 45
10. EL MANEJO DE LA HIGIENE 46
10.1 ANÁLISIS DE RIESGOS Y EL SISTEMA DE PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL (HACCP) 46
10.2 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE EQUIPOS DE LA PASTEURIZADORA 48
10.3 PRINCIPIOS DEL PROCESO DE LIMPIEZA 48
10.4 PRINCIPIOS DE LOS PROCESOS DESINFECTANTES 50

Página
10.5 PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN Y MUESTREO PARA

DETERMINAR LAS CONDICIONES HIGIÉNICAS DE LA
PLANTA LECHERA 54
11. CALIDAD 55
11.1 TEST REGLAMENTARIO APLICADO A LA LECHE PASTEURIZADA 55
11.2 ENSAYOS PARA CUMPLIR OTROS REQUISITOS REGLAMENTARIOS 63
11.3 FRECUENCIA DEL MUESTREO 63
11.4 DEFECTOS DE CALIDAD EN LA LECHE PASTEURIZADA 63
12. MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN DE LA PLANTA 67
12.2 INSPECCIÓN DE EQUIPO Y PREDIOS 68
12.3 ELEMENTOS POR INSPECCIONAR Y REGISTRAR 69
13. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN EN EQUIPOS DE LECHE PASTEURIZADA

Y AUXILIARES 79
13.2 BOMBAS Y LÍNEAS DE CONDUCCIÓN 80
13.3 TANQUES DE ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE 81
13.4 INTERCAMBIADORES DE CALOR. PASTEURIZACIÓN POR LOTES 85
13.5 PASTEURIZADORES (PLANTAS DE FLUJO CONTINUO) 86
13.6 FILTROS DE ALGODÓN 89
13.7 SEPARADORES (DESCREMADORES) 90
13.8 HOMOGENEIZADORES 91
13.9 SUAVIZADORES DE AGUA 94

Página
13.10 CANASTAS PARA LOS EMPAQUES 94
13.11 MÁQUINAS LLENADORAS DE CONTENEDORES 94
13.12 MANEJO DE PRODUCTOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN 98
ANEXO A (Informativo) 100
TABLAS
Tabla 1. Método y requisitos generales para la pasteurización de la leche 7
Tabal 2. Resumen de los ensayos de laboratorio concernientes a la lecha

pasteurizzada: causas de fallas 58
Tabla 3. Defectos de calidad en la leche pasteurizaza 64
Tabla 4. Inspección del equipo de pasteurización de leche y auxiliares 75

FIGURAS
Figura 1. Componentes de un sistema de pasteurización de leche HTST de

flujo continuo 18
Figura 2. Disposición general de un intercambiador de calor de placas 19
Figura 3. Tanque de equilibrio del pasteurizador HTST 20
Figura 4. Ejemplo de un pasteurizador HTST con unidad de control de flujo 21
Figura 5. Componentes de un ensamble de agua caliente 22
Figura 6. a) Posición abierta b) Posición cerrada 24
Figura 7. Ilustración de una carta de termógrafo 29
Figura 8a. Inspección del contrato de servicio. Ubicación de elementos de la

planta 71
Figura 8b. Inspección del contrato de servicio. Ubicación de elementos de la

planta 72
PRÁCTICAS EN LA INDUSTRIA DE
LA LECHE PASTEURIZADA
0. ACLARACIÓN
Este documento tiene grado de correspondencia modificado (MOD) con respecto a su documento
de referencia, BS 7771:1994. Las modificaciones respectivas aparecen detalladas en el Anexo A.
Este documento se elaboró como una Norma Técnica Colombiana. Sin embargo, contiene
recomendaciones que no se consideran como requisitos, pero que sirven de orientación para
complementar las operaciones en los procesos planteados.
01. INTRODUCCIÓN
La aplicación de este documento debería ser una decisión estratégica que tome la industria
pasteurizadora de leche, dado que el mercado es cada vez más competitivo y el consumidor
más exigente y consciente. En estas circunstancias las reglamentaciones y normas para
garantizar la inocuidad de los productos obligan a organizar la producción, transformación y
comercialización en condiciones que le permitan a la industria mantenerse vigente y
competitiva en los nuevos escenarios del mercado nacional.
En este marco, el deterioro de la calidad de la leche pasteurizada influye negativamente en el

comercio y confianza de los clientes y consumidores, ocasiona pérdidas, es costoso y tiene
implicaciones negativas para el sector.
Como parte del concepto de garantía de calidad, la aplicación de esta norma constituye parte
de los factores que aseguran el procesamiento de la leche cruda en leche pasteurizada en
forma controlada y de acuerdo con las normas de calidad y los requisitos exigidos para que se
procese en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la
producción, siendo este el objetivo principal.
El criterio para la aplicación de estos requisitos con ponderación y flexibilidad debe hacerse en
consideración a los objetivos generales para la transformación y comercialización de leche
pasteurizada inocua, apta para el consumo, idónea y que cumpla con normas de calidad y con
los requisitos exigidos para su comercialización.
Por último, es importante mencionar que la aplicación de este documento no sólo proporciona
beneficios directos sino que también hace una importante contribución a la gestión de costos y
riesgos.
1
1. OBJETO
La presente norma establece los requisitos básicos respecto a los principios de los procesos,
características del diseño y funcionamiento de los equipos utilizados por los productores de
leche pasteurizada por el método discontinuo (por lotes) y por el método de flujo continuo
(HTST-Hight Temperature-Short Time).
También se brinda orientación sobre higiene y medidas de control usadas en los procesos de
pasteurización y operaciones de empaque, las cuales son necesarias para lograr la seguridad y
una alta calidad en la leche pasteurizada.
Esta norma no cubre recomendaciones específicas para la pasteurización de crema, helado o

leche con sabores.
NOTA Los niveles de tratamiento de calor en esta norma no son necesariamente apropiados para la crema, helado y
leche con sabores. La separación de leche para otros productos debería realizarse antes de la pasteurización.
2. REFERENCIAS NORMATIVAS
Los siguientes documentos normativos referenciados son indispensables para la aplicación de

este documento normativo. Para referencias fechadas, se aplica únicamente la edición citada.
Para referencias no fechadas, se aplica la última edición del documento normativo referenciado
(incluida cualquier corrección)
NTC 399:2002, Leche cruda.
NTC 506:2002, Productos lácteos. Leche pasteurizada.
NTC 666:1996, Leche y productos lácteos. Toma de muestras.
NTC 732:2002, Leche. Determinación de la eficiencia de la homogeneización.
NTC 4425:1998, Leche y productos lácteos. Muestreo. Inspección por variables.
NTC 4476:1998, Métodos de ensayo para la inspección y verificación de termómetros.
NTC 4518:1998, Leche y productos lácteos. Muestreo. Inspección por atributos.
NTC 5024:2001, Norma general para el uso de términos lecheros.
NTC 5026:2001, Leche y productos lácteos. Determinación de la actividad de la fosfatasa

alcalina usando el método fluorométrico.
NTC 5245: Limpieza y desinfección de plantas y equipos usados en la industria láctea.
3. DEFINICIONES
NOTA El significado de los términos usados acerca de leche pasteurizada: entera, parcialmente descremada y
leche descremada se indican en la respectiva NTC 506.
Las personas responsables de la producción de la leche y operaciones en el proceso de leche deben ser
conscientes de la interpretación legal de los términos usados en la legislación de lácteos.
2
Para los propósitos de esta norma, se aplican las siguientes definiciones.
3.1
agentes químicos aprobados
agentes desinfectantes o detergentes-desinfectantes aprobados conjuntamente para uso por la
autoridad sanitaria competente, la cual se revisa periódicamente.
3.2
cloro disponible
es la cantidad de cloro equivalente al oxígeno liberado cuando el agente desinfectante clorado,
está completamente descompuesto en cloro y oxígeno.
NOTA El uso del término 'cloro disponible' está limitado en la práctica a los hipocloritos líquidos y a los agentes
sólidos que liberan cloro, en los cuales la acción desinfectante es posterior a una hidrólisis sencilla a ácido
hipocloroso y su posterior descomposición en cloruro y oxígeno.
3.3
tamponar
estabilizar el valor del pH de una solución.
3.4
agua helada
agua limpia a una temperatura inferior a 5 °C.
3.5
limpieza
el proceso de eliminar la suciedad.
3.6
higienización
como se establece en diversas legislaciones sobre leche y productos lácteos, es una combinación
de procesos de limpieza y desinfección.
3.7
agua limpia
agua con calidad que no perjudique la inocuidad e idoneidad de la leche de los procesos.
3.8
coliformes
grupo de bacterias Gram (-) que fermentan la lactosa cuando se incuban entre 30 °C a 37 °C,
con producción de ácido y gas CO2 en un tiempo de 24 h a 48 h.
NOTA Los coliformes no sobreviven la pasteurización. Ellos son contaminantes comunes secundarios resultantes
de una inadecuada limpieza del equipo.
3.9
inhibidores de corrosión
sustancias capaces de minimizar la corrosión de algunos metales, en casos específicos.
3.10
pasteurizadora
establecimiento usado para la recolección, acopio, estandarización, tratamiento y procesamiento de
la leche.
3
3.11
detergentes
compuesto de limpieza formulada que generalmente remueve la suciedad.
Substancias capaces de ayudar a la limpieza cuando se agrega al agua.
NOTA Ellos incluyen jabones, agentes tensioactivos orgánicos, por ejemplo: detergentes sintéticos, compuestos
alcalinos y, en algunos casos, compuestos ácidos.
3.12
desinfección
proceso que reduce el número de bacterias en una planta de productos lácteos y en los
utensilios, para dar un nivel compatible con estándares aceptables de higiene y calidad.
3.13
dispersar
es el proceso de retirar de la superficie e introducir y mantener en suspensión la suciedad no disuelta.
3.14
emulsionar
es el proceso de mantener en forma dispersa aceites y grasas del residuo de leche.
3.15
nebulización
aplicación de un agente desinfectante en forma de una nube densa con gotas diminutas.
3.16
fecha de vencimiento
es el tiempo requerido para que la leche pasteurizada se vuelva inaceptable para su consumo,
debido al desarrollo de un sabor indeseable o una inestabilidad física en la leche.
3.17
prueba del azul de metileno o ensayo de reductasa
es una prueba de reducción del color que mide la magnitud de contaminación bacteriana y su
actividad en la leche cruda.
3.18
cantina
sinónimo del término canecas para leche
3.19
piedra de leche
depósito que contiene caseinato de calcio y fosfato de calcio.
3.20
prueba de peroxidasa
método que determina si la leche ha sido pasteurizada o no a una temperatura superior a los
76,6 °C, temperatura donde la enzima es inactivada.
3.21
fosfatasa
enzima que siempre está presente en la leche cruda y es inactivada por la combinación de
tiempo-temperatura requeridos para la pasteurización.
4
3.22
recuento en placa
es el número de microorganismos que están presentes en una muestra de leche, son viables y
se pueden contar bajo las condiciones de la prueba.
3.23
procesador
industrial dedicado a procesar leche pasteurizada.
3.24
bacterias psicrótrofas
son las bacterias capaces de crecer considerablemente a una temperatura cercana a 6 °C, sin
tener en cuenta su temperatura óptima de crecimiento.
3.25
secuestrantes
productos químicos que se combinan con sales de calcio y magnesio, como los que se
encuentran en el agua dura, para formar compuestos solubles en agua que generalmente
mejoran la operación de los detergentes.
3.26
suciedad
residuos de leche, incrustaciones y otros depósitos que se deben retirar de la línea de
producción y de la planta en general.
3.27
esterilización
proceso destinado a destruir o eliminar todos los organismos vivos.
3.28
agentes tensoactivos
substancias capaces de modificar las fuerzas físicas existentes en las superficies, por ejemplo
entre líquidos y sólidos, permitiendo un contacto más estrecho y facilitando su mezcla.
3.29
fregado manual
acción que implica la aplicación de un líquido a una superficie por medio de un paño u otro material
absorbente.
3.30
termización
calentamiento de la leche durante 15 s a 20 s, a una temperatura entre los 62 °C y 65 °C, tal que
después del tratamiento la leche muestre una reacción positiva a la prueba de la fosfatasa alcalina.
3.31
bacteria termodúrica
organismo que sobrevive a la temperatura de pasteurización.
3.32
empaque cerrado
recipiente completamente sellado cuyo contenido no ha estado expuesto a una posible contaminación
del ambiente.
5
3.33
pasteurización
proceso de tratamiento con una relación adecuada temperatura-tiempo, aplicado a un producto con el
objeto de evitar un riesgo para la salud pública originado por microorganismos patógenos presentes
en la leche. La pasteurización, como un proceso de tratamiento de calor, pretende causar mínimos
cambios químicos, físicos y organolépticos.
NOTA La pasteurización propone evitar peligros de salud pública, aunque no puede destruir todos los
microorganismos patógenos que pueden estar presentes reducidos a un número de microorganismos no
perjudiciales que no constituyen peligro para la salud.
3.34
leche pasteurizada
producto obtenido al someter la leche cruda, la leche termizada o la leche recombinada a una relación
adecuada de temperatura y tiempo para destruir su flora patógena y la casi totalidad de su flora banal, sin
alterar de manera esencial ni su valor nutritivo ni sus características físico-químicas u organolépticas. Las
condiciones mínimas de pasteurización son aquellas que tienen efectos bactericidas equivalentes al
calentamiento de cada partícula a 72 °C por 15 s (pasteurización de flujo continuo)1, o a 63 °C por 30 min
(pasteurización lenta, discontinua o por lotes).
NOTA 1 La pasteurización de flujo continuo es conocida como HTST High Temperature Short Time.
4. REQUISITOS GENERALES
4.1 GENERALIDADES
El responsable de una pasteurizadora debe estar familiarizado con las operaciones según los
requisitos relacionados con el tratamiento de pasteurización de la leche en cuanto al
tiempo/temperatura, control del proceso de pasteurización, limpieza y desinfección, el
almacenamiento y transporte de la leche, calidad de la leche y empacado.
La Tabla 1 presenta un resumen de estos aspectos.
Se da atención a requisitos adicionales como:
a) Identificar, verificar y controlar a satisfacción de la autoridad competente los puntos

críticos de control en el proceso.
b) Conservar registros permanentes según lo requiera la autoridad competente.
4.2 DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO
La legislación de productos lácteos exige llevar y mantener registros para la inspección respecto a la
elaboración y producción de leche pasteurizada, estos registros se conservarán dentro de los seis
meses siguientes al proceso.
6
Tabla 1. Métodos y requisitos generales para la pasteurización de la leche
Métodos y requisitos para Las condiciones mínimas de pasteurización son aquellas que tienen efectos bactericidas
el tratamiento térmico equivalentes al calentamiento de cada partícula:
a) 72 °C por 15 s (pasteurización de flujo continuo-HTST) o
b) 63 °C por 30 min (pasteurización lenta, discontinua).
c) enfriada a una temperatura que no exceda los 7 °C justo después de la pasteurización.
El equipo para el tratamiento térmico debe ser aprobado por la autoridad competente, y
debe y tener:
1) un control de temperatura automático;
2) un termómetro registrador o termógrafo,
3) un dispositivo automático de seguridad que prevenga un calentamiento

insuficiente;
4) un dispositivo de seguridad adecuado (válvula de desviación de flujo) que

prevenga la mezcla de leche pasteurizada con leche aún no pasteurizada (plantas
HTST), y
5) un dispositivo de registro automático para el sistema de seguridad referido en el

punto (4) (plantas HTST).
Limpieza y desinfección Los instrumentos y equipos de trabajo previstos para tener contacto directo con las
materias primas y productos tienen que ser lisos, resistentes a la corrosión y fáciles de
limpiar y desinfectar.
Al final de cada etapa de trabajo y por lo menos una vez cada día de trabajo se debe limpiar y
desinfectar el equipo que entra en contacto con la leche durante la producción.
Después de la desinfección química, los instrumentos y el equipo tienen que ser

enjuagados con agua potable.
Almacenamiento y La temperatura a la cual la leche pasteurizada tiene que estar antes de salir de la
transporte de la leche pasteurizadora es menor o igual a 7 °C; se debería registrar la temperatura de
almacenamiento.
Durante el transporte, la temperatura de la leche pasteurizada no puede exceder los 10 °C.
Los vehículos y contendores usados en el transporte de leche pasteurizada tienen que

estar diseñados y equipados de tal manera que se pueda mantener la temperatura
requerida.
Las superficies internas de cualquier recipiente usado en el transporte tienen que ser
lisas, resistentes a la corrosión y fáciles de limpiar y desinfectar.
Calidad de leche La calidad de la leche pasteurizada debe cumplir los requisitos de la NTC 506.
Empaque, sellado y El llenado de recipientes con leche tratada con calor y el sellado de los recipientes debe
1
etiquetado realizarse automáticamente .
El sellado debe llevarse a cabo en la pasteurizadora donde el tratamiento de calor se ha

realizado inmediatamente después del llenado.
El rótulo debe cumplir con la NTC 512-1.

NOTA 1 Se permite la omisión a pequeños establecimientos con tecnología limitada.
7
4.3 SEGURIDAD INDUSTRIAL
Todos los propietarios, empleadores, representantes legales o responsables de las

pasteurizadoras están obligados a establecer programas internos de salud ocupacional en
coordinación con las ARP a las cuales se encuentren afiliados, así como a cumplir con los
tiempos estipulados en planes de cumplimiento, plazos perentorios y demás acuerdos
establecidos por la autoridad competente para la protección de la salud y el bienestar de
trabajadores y comunidad en general.
Se deben designar personas competentes con conocimientos adecuados teóricos y prácticos

para asistir al empleador en este papel.
Los empleadores deben evaluar los riesgos, elaborar listas de riesgos significativos de acuerdo
con su orden de prioridad, identificar el estándar de control requerido y preparar un plan de
acción con escalas de tiempo razonables para lograr su cumplimiento.
5. DISEÑO, LOCALIZACIÓN Y CONSTRUCCIÓN DE PLANTAS PARA LA INDUSTRIA

LÁCTEA
5.1 GENERALIDADES
Las autoridades pueden tener diversas interpretaciones de las normas legales. Las siguientes
propuestas se dan como indicaciones de buenas prácticas basadas en la experiencia del
procesamiento de la leche en la pasteurizadora.
Se necesita un espacio bien diseñado para facilitar el manejo, procesamiento o almacenamiento de

la leche, de tal manera que se prevenga el riesgo de contaminación. Para lograr esto, se deben
construir áreas separadas, asi:
a) Área aislada para almacenamiento de leche cruda.
b) Área aislada para pasteurización y empaque de leche con cuarto de

almacenamiento para empaques no reutilizables.
c) Área aislada para lavado de cantinas con área para almacenamiento de cantinas.
d) Almacenamiento separado de leche pasteurizada refrigerada.
No siempre es posible, particularmente cuando se utilizan las edificaciones existentes, tener áreas
separadas para los literales a) y b). Cuando se deban realizar estas operaciones en una sola área,
de todas maneras se necesita separar las áreas de trabajo y dedicar una cuidadosa consideración
a un diagrama de flujo adecuado y ordenado, con el objeto de limitar la contaminación cruzada
potencial. También se recomienda un acceso independiente para cada área de trabajo definida.
En el diseño de locales y disposición de espacios se deberían considerar los espacios

complementarios, sin los cuales no será posible lograr eficiencia en higiene y operación. Esto
incluye adecuar áreas, diseño sanitario, almacenamiento de inservibles y espacio para servicios.
5.2 CONDICIONES DE LAS ÁREAS EN UNA PASTEURIZADORA
5.2.1 Recepción de la leche y almacenamiento de leche cruda
Es conveniente tener en cuenta lo siguiente:
8
a) Cuando sea posible, se debería proveer de un área independiente para

recepción de leche y almacenamiento de leche cruda.
b) El área para la recepción y almacenamiento de leche cruda debería estar ubicada

convenientemente con una plataforma para el descargue de la leche de los
carrotanques.
c) El área debe ser segura y cubierta, con ventilación adecuada para remover los
gases de combustión de los vehículos.
d) El área debería permitir el lavado de cantinas y de los carrotanques.
5.2.2 Área de pasteurización y empaque
Es conveniente tener en cuenta lo siguiente:
a) Las áreas de pasteurización y empaque deben estar en un área aislada del área
utilizada para lavado de canastas o cestillos.
b) El llenado de empaques desechables puede hacerse en esta área.
c) Se pueden tener en esta área, antes del llenado, suficiente cantidad de

empaques desechables para necesidades inmediatas.
d) Las canastas y cestillos sucios (aquellos que esperan ser lavados) no se

deberían almacenar en esta área.
e) Tener a disposición en el área de pasteurización y empaque un depósito de

agua para lavado de manos, con drenaje completo, agua, jabón, toallas
desechables o secador de manos.
5.2.3 Área de lavado de canastas o cestillos
Es conveniente tener en cuenta los siguientes aspectos:
a) El área para lavado de canastas, debería ser un área independiente del área de
pasteurización y empaque.
b) El área de lavado debe ubicarse de manera que no genere riesgo de

contaminación de las canastas después de la limpieza.
c) Las canastas sucias y otros equipos en espera de ser lavados, pueden

almacenarse en esta área.
d) Si el almacenamiento de canastas sucias se hace en un área descubierta, entonces

debería estar adyacente al área de lavado. Es preferible un área elevada.
5.2.4 Cuartos de almacenamiento
Es conveniente tener en cuenta:
a) La leche pasteurizada debería guardarse en empaques desechables, en un

cuarto frío aislado, a una temperatura de 4 °C o menor.
9
b) El cuarto frío debe ubicarse de manera que no presente riesgo de contaminación

para la leche.
c) Debe proveerse un almacenamiento adecuado, seco y limpio para los empaques

y filtros antes de su utilización.
d) Todos los empaques deben almacenarse en un lugar limpio y protegido del

polvo, suciedad y contaminación.
5.3 CONDICIONES SOBRE LA CONSTRUCCIÓN
5.3.1 Pisos y drenajes
Los pisos deben estar construidos con materiales sanitarios que no generen sustancias o
contaminantes tóxicos; los acabados de los pisos deben ser antideslizantes, no absorbentes,
impermeables, fáciles de limpiar y desinfectar, no porosos y resistentes a los ácidos, álcalis y
substancias calientes.
Un piso con cerámica bien colocada y revocada cumplirá con todas las recomendaciones. Un
piso de granito bien aplicado también será satisfactorio.
Los pisos deben tener un mínimo de desnivel de 2,0 % hacia el sistema de drenaje y al menos un
drenaje de 10 cm de diámetro por cada 40 m2 de área servida; mientras que en las áreas de baja
humedad ambiental y en los almacenes, la pendiente mínima será del 1 % hacia los drenajes; se
requiere al menos un drenaje por cada 90 m2 de área servida. Los pisos de las cuartos de
refrigeración deben tener pendiente hacia drenajes ubicados preferiblemente en su parte exterior.
Los muros deberían incluir media caña en la construcción.
Los drenajes para la conducción y recolección de las aguas residuales deben tener la capacidad y
la pendiente requeridas para permitir una salida rápida y efectiva de los volúmenes máximos
generados por la industria. Los drenajes de piso deben tener la debida protección con rejillas y, si
se requieren trampas adecuadas para grasas y sólidos, estarán diseñadas de forma que permitan
su limpieza.
5.3.2 Paredes
En las áreas de elaboración y envasado, las paredes deben ser de materiales resistentes, no
absorbentes y de fácil limpieza y desinfección; deben llevar un acabado con una superficie lisa,
impermeable y lavable, libre de cualquier adorno u otra proyección innecesaria, y deben
presentar una apariencia limpia e higiénica. Además, según el tipo de proceso hasta una altura
adecuada y sin grietas, pueden recubrirse con material cerámico o similar o con pinturas
plásticas de colores claros que reúnan los requisitos antes indicados. Donde sea posible, las
tuberías de acometida deben incrustarse en las paredes o fijarse en los muros, de manera que
se facilite la limpieza.
Las paredes deben estar bien aisladas, e incluir, preferiblemente, una barrera al vapor para
evitar la condensación.
Las uniones entre las paredes, entre éstas y los pisos y entre las paredes y los techos deben estar
selladas y tener forma redondeada para impedir la acumulación de suciedad y facilitar la limpieza.
10
5.3.3 Techos
Los techos deben ser no absorbentes, estar diseñados y construidos de manera que se evite la
acumulación de suciedad, la condensación, la formación de mohos (hongos), el
desprendimiento superficial y, además, deben facilitar la limpieza y el mantenimiento.
En lo posible, no se debe permitir el uso de techos falsos o dobles techos, a menos que se
construyan con materiales impermeables, resistentes, de fácil limpieza y con accesibilidad a la
cámara superior para realizar la limpieza y desinfestación.
5.3.4 Iluminación
Los establecimientos deben tener la mejor iluminación posible, sin resplandor, de la calidad e
intensidad requeridas para la ejecución higiénica y efectiva de todas las actividades, con una
disposición de luces colocadas en el techo dando una iluminación donde la intensidad no debe ser
inferior a:
540 lux (59 bujía - pie) en todos los puntos de llenado e inspección (áreas críticas);
220 lux (20 bujía - pie) en locales de elaboración; y
110 lux (10 bujía - pie) en otras áreas del establecimiento.
Los accesorios deben ser de plástico o vidrio, cubiertos con una coraza plástica para prevenir
que fragmentos de vidrio entren en contacto con la leche y productos lácteos.
5.3.5 Ventilación
El sistema de ventilación directo o indirecto en las áreas de elaboración debe diseñarse con los
siguientes criterios:
a) El aire debe mantenerse a una temperatura y humedad que prevengan la

condensación lo máximo posible y ayuden a mantener frescas las áreas en épocas
cálidas o faciliten la liberación del calor.
b) Deben excluirse de las áreas limpias el polvo, suciedad, insectos y plagas.
c) No se deben crear condiciones que contribuyan a la contaminación de las áreas

o a la incomodidad del personal.
d) Deben limpiarse las áreas periódicamente para prevenir la acumulación de

polvo.
Los requisitos de ventilación dependerán del propósito para el cual se utilice el área, pero en
cualquier área es deseable algún grado de ventilación mecánica. Debe darse atención
particular a las áreas donde hay vapor.
Deben planearse los puntos de entrada de aire y la dirección del flujo, para evitar el riesgo de
contaminación de la leche por el polvo y gases externos, etc.
Si se utilizan conductos, deben ser de tipo abierto y preferiblemente construidos de aleación

pulida.
11
Los conductos de ventilación dentro de los predios deben ajustarse al ras de las paredes o
techos o colocarse de manera que se permita una limpieza efectiva. La entrada de los
conductos debe ser a prueba de insectos y no deben ubicarse cerca de lugares polvorientos.
Las aberturas para circulación del aire estarán protegidas con mallas de material no corrosivo y
serán fácilmente removibles para su limpieza y reparación.
Cuando la ventilación es inducida por ventiladores y aire acondicionado, el aire debe ser filtrado
y mantener una presión positiva en las áreas de producción en donde el alimento esté
expuesto, para asegurar el flujo de aire hacia el exterior.
5.3.6 Ornamentación, puertas y ventanas
Todos los trabajos internos de ornamentación deben ser de diseño simple y con un alto grado
de acabado. Se requiere un alto grado de pulimento. Se prefieren superficies no plastificadas
de cloruro de polivinilo (UPVC) para puertas y ventanas, etc.
Las ventanas deben ser de tipo tolva con entrada de luz por dentro. Todas las ventanas deben
tener malla para insectos, colocadas por el exterior, las cuales deben ser removibles para
propósitos de limpieza; las soleras deben tener pendiente.
Todas las puertas deben tener acabado liso, ser fáciles de limpiar, no absorbentes, resistentes
y de suficiente amplitud; y deben protegerse por ambos lados por placas esquinadas de un
metal no corrosivo para prevenir el deterioro e impedir así el acceso de roedores; donde se
precise, tendrán dispositivos de cierre automático y ajuste hermético. Las aberturas entre las
puertas exteriores y los pisos no deben ser mayores de 1 cm.
No deben existir puertas de acceso directo desde el exterior a las áreas de elaboración; cuando
sea necesario, debe utilizarse una puerta de doble servicio, todas las puertas de las áreas de
elaboración deben ser autocerrables en lo posible, para mantener las condiciones atmosféricas
diferenciables deseadas.
5.3.7 Servicios
Los servicios deben instalarse utilizando tuberías adecuadas y revestimientos para facilitar la
limpieza y el mantenimiento. Las líneas de servicios deben estar colocadas de manera que
minimicen la contaminación potencial del producto y los riesgos en el área de trabajo.
5.3.8 Suministro de agua
Se necesitan cantidades considerables de agua caliente y fría. Si se necesita almacenamiento

de agua fría, los tanques deben mantenerse cubiertos y protegidos de temperaturas extremas y
de plagas. Debe colocarse un desfogue para descargar afuera de la edificación, de manera que
cualquier descarga pueda verse fácilmente.
El agua utilizada en los predios de pasteurización debe ser limpia. El agua debe ser evaluada
microbiológicamente al menos dos veces por mes y especialmente después de la limpieza y
desinfección de los tanques de almacenamiento de agua.
En los casos en que la dureza total del agua exceda de 150 mg/kg de (CaCO3) se recomienda
un ablandador de intercambio iónico u otro tratamiento, para todas las aguas donde se
involucre tratamiento térmico, limpieza o enjuague.
12
Debe haber tanques de almacenamiento de capacidad adecuada para asegurar por lo menos
un día de suministro en caso de falla en el suministro. Los tanques y su contenido deben
inspeccionarse a intervalos frecuentes y deben vaciarse, limpiarse y desinfectarse tanto como
sea necesario, o al menos una vez al año.
6. COMPONENTES Y FUNCIONES DEL EQUIPO UTILIZADO PARA PASTEURIZACIÓN

DE LECHE
6.1 PASTEURIZACIÓN LENTA - DISCONTINUA - POR LOTES
6.1.1 Generalidades
Se permite el método de pasteurización lenta o discontinua. Es una alternativa práctica a la

pasteurización HTST o de flujo continuo, solamente para pequeñas cantidades de leche, por
ejemplo, hasta 1 000 L de leche procesada por día. Puede haber circunstancias adicionales
además de la escala de producción, donde este proceso tiene sus ventajas.
El proceso consiste en el calentamiento de la leche a mínimo 63 °C, manteniendo esta temperatura

por lo menos 30 min.
6.1.2 Componentes básicos de un pasteurizador discontinuo para leche
6.1.2.1 Se necesita un recipiente de acero inoxidable (marmita) en el cual la leche se calienta a

una temperatura dentro del rango legal permitido, se mantiene a dicha temperatura como se
requiera y luego se enfría.
El recipiente debe tener una camisa (chaqueta) aislada a través de la cual pueda fluir el medio
de calentamiento y enfriamiento necesario.
El medio de calentamiento puede ser tanto vapor a presión atmosférica o de baja presión o
agua calentada por vapor, o artefactos eléctricos o a gas. El medio de enfriamiento puede ser
agua del grifo, agua helada o una mezcla de ellas.
El medio de calentamiento y enfriamiento puede ser aplicado a la superficie exterior del

recipiente, ya sea pasando continuamente a través de la camisa o atomizándolo sobre él. Se
puede hacer un enfriamiento adicional después del tratamiento pasando la leche tratada a
través de un intercambiador a placas.
6.1.2.2 Se necesita un agitador, usualmente colocado verticalmente y el cual rota

continuamente durante la pasteurización, para dar un calentamiento rápido y uniforme de la
leche. Para evitar daño de la grasa láctea se utilizan agitadores de baja velocidad y de pala
ancha.
6.1.2.3 Debe haber termómetros para indicar la temperatura del medio de calentamiento en la
camisa y la de la leche en el recipiente.
6.1.2.4 Se recomienda un termómetro registrador de temperatura como evidencia de una

pasteurización correcta y temperaturas de enfriamiento adecuadas.
6.1.2.5 Es necesario un aparato de control de temperatura que regule automáticamente el

calentamiento de la leche a temperaturas de pasteurización y la subsiguiente retención a estas
temperaturas para el periodo de mantenimiento y enfriamiento. Este aparato es esencial por
13
razones legales y debe instalarse de tal manera que asegure operaciones consistentemente
seguras.
6.1.3 Secuencia de operaciones
Se admite la leche en el recipiente de pasteurización desinfectado y se calienta con agua

caliente en la camisa. La leche se mezcla suave y completamente mediante el agitador durante
el calentamiento y operaciones subsiguientes.
La temperatura de la leche es mantenida a 63 °C por un mínimo de 30 min, antes de iniciar el

enfriamiento en el recipiente o externamente.
La leche pasteurizada debe enfriarse a una temperatura no mayor de 7 °C.
6.2 PASTEURIZACIÓN CONTINUA (HTST)
6.2.1 Generalidades
Las actividades de calentamiento y enfriamiento de acuerdo con las normas legales para leche
pasteurizada se llevan a cabo de manera continua en intercambiadores de calor de placas.
Los intercambiadores de calor lo componen grupos de placas de alta calidad de acero

inoxidable, resistentes a los efectos corrosivos de los refrigerantes, y de los agentes químicos
de desinfección se ensamblan verticalmente en un marco entre una cabeza fija y un seguidor
móvil, que permite que las placas se puedan aflojar o remover para inspección, etc.
Las placas están separadas por empaques de caucho sintético que están fijados de manera muy
segura en ranuras. Los empaques forman sellos en los bordes de los platos y alrededor de dos de
los cuatro puertos en cada plato de manera que la leche y el agua de calentamiento y de
enfriamiento se distribuyan a través de los lados opuestos de la placa. Las placas se agrupan en
secciones para calentamiento, enfriamiento y regeneración (recuperación de calor donde éste se
transfiere de la leche pasteurizada a la leche cruda y fría). Con rejillas conectoras se separan las
secciones y se proveen puertos internos y externos para los diferentes líquidos.
Los empaques se diseñan para ofrecer un doble sello entre los flujos de líquido y hacer que
sea imposible la mezcla entre leche y agua, o entre leche pasteurizada y cruda.
El espacio, o luz, entre sellos es venteado a la atmósfera, de manera que en el evento

improbable de una falla del empaque, el desfogue sea hacia fuera y se produzca una indicación
visual de la falla.
6.2.2 Componentes de plantas HTST
6.2.2.1 Los componentes normales de la instalación para pasteurización de leche se muestran

en la Figura 1 y comprenden los numerales mencionados en los numerales 6.2.2.2 a 6.2.2.9.
6.2.2.2.El intercambiador de placas (véase la Figura 2) comprende las secciones de regeneración,

de calentamiento y de enfriamiento, de una capacidad elegida para responder a las necesidades
diarias de procesamiento. Los intercambiadores de calor a placas para pasteurización de la leche
varían en capacidad desde cerca de 225 L/h a 50 000 L/h.
6.2.2.3 Un tanque de balance (véase la Figura 3) suministra una cabeza de leche constante para
alimentar la bomba de leche, y recibe la leche rechazada durante la desviación. También se puede
utilizar como tanque de alimentación o inicio para la circulación de soluciones de limpieza en sitio
14
CIP. El nivel se mantiene con una válvula operada por flotador que cierra el paso cuando es
necesario. Todas las superficies internas y externas deben estar bien pulidas y libres de grietas.
NOTA Los tanques de balance no siempre se acoplan a ciertos modelos de pequeños intercambiadores de calor.
6.2.2.4 Debe construirse una bomba centrífuga en acero inoxidable y con un diseño que
asegure condiciones sanitarias. La bomba pasa o hace circular la leche, los líquidos de lavado,
el agua caliente para desinfección o las aguas de enjuague a través del sistema, según resulte
apropiado.
6.2.2.5 Una unidad de control de flujo (véase la Figura 4) regula el flujo de la leche al
intercambiador de calor a placas, independientemente de fluctuaciones en presión o cabeza
tanto al lado de la succión como en la salida de producto. Por tanto, ésta realiza una función
esencial en la que se utiliza una bomba centrífuga para asegurar una rata de flujo de leche
constante y eliminar fluctuaciones que causarían variaciones en el tiempo de retención y
posiblemente en la temperatura.
Un tipo de controlador de flujo tiene el siguiente funcionamiento: la leche entra, pasa a través
de un tamiz a los puertos con forma en la cubierta y continúa en ascenso hacia el disco control.
Si el flujo aumenta, el disco se levanta y el sumergible se eleva para reducir el área de los
puertos restringiendo así el flujo.
Por tanto, se puede mantener una rata específica de flujo, con un disco particular de control. Si
se requiere una rata diferente, el control sumergible, con su eje y disco, se puede retirar y
cambiar por otro.
En algunas instalaciones pequeñas y simples un restrictor pre-establecido o una placa orificio

(arandela) se puede utilizar para controlar la cantidad de leche que pasa a través del
intercambiador de calor. En estas circunstancias, especialmente si no se instala tanque de
balance para reducir la variación de la rata de flujo, es necesario calcular el flujo general en
relación con la rata de flujo máxima diseñada.
Si la leche precalentada se pasa a través de un separador de crema y se regresa al

pasteurizador, en la ausencia de un mecanismo adecuado de control de flujo, pueden resultar
pruebas falsas a fosfatasa de leche descremada y no de leche entera. Mientras se opera bajo
estas condiciones de controlador de flujo, se debería verificar para ver que éste está en la
posición y debería realizarse una prueba para verificar tiempo de retención y temperatura.
6.2.2.6 Un sistema de calentamiento de agua, (véanse las Figuras 5a y 5b) calienta y circula el
agua a través del intercambiador de calor a placas, para llevar la leche a temperatura de
pasteurización.
La bomba de circulación de agua se localiza, normalmente, inmediatamente debajo, en el piso.

Este arreglo compacto y simple mantiene las tuberías al mínimo, y por esta razón reduce las
pérdidas de calor. La poca cantidad de agua en circulación asegura una respuesta rápida a
cambios de temperatura.
La inyección de vapor es controlada por una válvula de diafragma u otro tipo de válvula
operada por un controlador de temperatura en el panel, que recibe la señal del termómetro de
resistencia en el recipiente de mezclado. Las variaciones en la temperatura del agua producen
una respuesta inmediata en la válvula de control y, por lo tanto, en la cantidad de vapor
inyectado. La temperatura del agua es, por lo tanto, mantenida dentro de límites muy
estrechos.
15
La línea de vapor está provista con las válvulas reductoras y de alivio y con los medidores
necesarios.
Se puede utilizar electricidad en vez de vapor para calentar el agua requerida en la

pasteurización. En este caso se colocan calentadores de inmersión adecuados para la rata de
pasteurización, en el tanque del agua caliente.
En un diseño de planta, el circuito cerrado para circulación de agua eléctricamente calentada

incluye la celda en que se mantiene la leche por un mínimo de 15 s a la temperatura de
pasteurización.
Una alternativa es el vapor a vacío, para calentar aguas como medio de calentamiento de la leche.
6.2.2.7 Un filtro o clarificador es suministrado tanto suelto o como componente de la planta

según el tipo de instalación.
Donde hay dos cámaras de filtración se pueden cambiar los materiales filtrantes sin interrumpir
el proceso. Cada cámara contiene un filtro en forma de tubo soportado en un cilindro doble de
acero perforado, el cual es fácilmente accesible.
6.2.2.8 Se necesita una válvula de desviación de flujo (VDF) (véanse las Figuras 6a y 6b) y un
termógrafo (véase la Figura 7). El ensamblado de la válvula de desviación de flujo y el termógrafo
deben proveer un registro completo y salvaguardar el sistema. El termógrafo, situado en el panel de
control, da un registro automático y permanente de cada operación de la planta desde el inicio de la
esterilización hasta la circulación del detergente final. Este registra no solamente temperaturas sino
también cada interrupción del proceso normal como una desviación.
El termógrafo es operado por un termómetro de resistencia localizado en la corriente de leche,

al final de la retención. La válvula de desviación es accionada automáticamente si la
temperatura de la leche cae por debajo del nivel preestablecido. La respuesta es virtualmente
instantánea y garantiza que se impida el flujo de leche sin pasteurizar.
Para propósitos de limpieza, y durante el arranque y parada, la planta dispone de un control

manual para evitar energizar la válvula de desviación de flujo. Lo más importante es que la
máquina esté en el modo automático mientras la leche se está pasteurizando. Las normas
estipulan que los termógrafos dispongan de un marcador que registre la posición del interruptor
“automático-manual” en todo el ciclo de operación de la planta.
El ensamble de la válvula de desviación de flujo, consistente de un par de válvulas estándar

prendido/apagado (on/off), o, para plantas específicas, en una sola válvula de cambio, utiliza
aire directo o un solenoide accionado eléctricamente para flujo hacia delante y resorte de
presión para la desviación, de manera que ninguna falla de aire o de electricidad mueva la
válvula en la posición de desviación.
La leche desviada se pasa por un tubo de paso al tanque de balance para recirculación hasta
que se restablezca la temperatura de pasteurización correcta.
Una luz verde en el panel de control indica que todo está en orden, mientras que una luz roja y
una alarma indican que la leche está desviada.
6.2.2.9 Un elemento de tiempo de retención asegura que se alcance el tiempo mínimo legal de
exposición a la temperatura de pasteurización.
16
La retención, comúnmente se alcanza por medio de tubos externos que aseguran que la leche se
mantenga a temperatura de pasteurización por un mínimo de 15 s antes de pasar a la primera
etapa de enfriamiento.
6.2.3 Secuencia de operaciones
La leche cruda fluye desde el tanque de almacenamiento o de recibo al tanque de balance en

el cual se mantiene un nivel constante por una válvula de flotador.
La leche se bombea a una rata regulada por el controlador de flujo (o bomba positiva) a la
sección de regeneración o al intercambiador de calor a placas. En esta sección, la leche cruda
es precalentada por la leche pasteurizada que sale de la sección de mantenimiento, siendo
parcialmente enfriada por sí misma la leche en su retorno. La leche precalentada pasa al filtro y
luego a la sección de calentamiento donde se eleva la temperatura justo por encima del mínimo
legal por circulación de agua caliente. La temperatura de pasteurización y la desviación son
registradas continuamente durante la operación.
La leche a la temperatura de pasteurización fluye a través de los tubos de retención y si la

válvula de desviación y el controlador de temperatura detectan que la leche que sale de la
sección de retención cae por debajo de la temperatura mínima de pasteurización, la leche se
devuelve automáticamente al tanque de balance.
Después del periodo de retención, que no debe ser menor de 15 s, la leche pasteurizada
retorna al intercambiador de calor a placas para enfriamiento por regeneración, agua fría y
finalmente agua helada u otro refrigerante.
El enfriado por regeneración conlleva a la reducción de la temperatura de la leche cerca de 9 °C a

12 °C según el tipo de planta y otros factores incluida la temperatura de la leche cruda.
El enfriamiento adicional debería reducir la temperatura de la leche pasteurizada entre 3,5 °C y 4 °C.
La temperatura de la leche pasteurizada es registrada antes de que pase al tanque de

almacenamiento y/o al equipo de empaque.
6.3 INTERCAMBIADORES DE CALOR DE FLUJO CONTINUO DE CARCASAS Y TUBOS
Estos tipos de intercambiadores de calor constan de dos tubos concéntricos en los cuales el
líquido por calentar o enfriar fluye a través del tubo interno y el medio de calentamiento o de
enfriamiento fluye continuamente en la dirección opuesta a través del espacio anular entre los
tubos interno y externo.
En el desarrollo de este tipo de intercambiadores de calor se ha utilizado comercialmente

radiación infrarroja para pasteurización en pequeña escala. La radiación infrarroja es generada
por elementos calentados eléctricamente.
En un tipo de planta los elementos son embobinados con un tubo de cuarzo con la leche fluyendo a
través del espacio anular entre los tubos, mientras que en otro tipo de planta comercial, los elementos
son embobinados alrededor del tubo de cuarzo a través del cual fluye la leche.
En plantas de este tipo la leche fría es bombeada hasta la sección de regeneración donde es
calentada por el intercambio de calor de la leche caliente que pasa en dirección opuesta.
Entonces, la leche parcialmente calentada pasa a través de los elementos de radiación
infrarrojos donde en unos pocos segundos alcanza la temperatura de pasteurización de 72 °C y
es mantenida a esa temperatura por un periodo mínimo de 15 s en una serie de tubos de
17
retención, antes del enfriamiento preliminar en la sección de regeneración y enfriamiento final

por el agua helada en el banco final de tubos. Se colocan dos válvulas solenoides, una al final
de la sección de retención y la otra en el punto de desviación. Se accionan ambas si no se
obtiene la temperatura de pasteurización: una abre el tubo de desviación, tomando la leche
sub-calentada para recirculación; la segunda válvula solenoide accionada manda el flujo de la
leche a la sección de enfriamiento por regeneración.
Pluma verde
Producto frio
Controlador / Registrador
Pluma roja
de temperatura
Producto caliente
eléctronica
Pluma purpura / azul
Pluma de eventos
Convención:
Sensor de temperatura
Retorno de agua al
tanque de equilibrio
Fuente de
Tanque de energia Válvula de tres pasos
Agua caliente
Producto
refrigerado PRODUCTO
REFRIGERADO
Válvula de tres pasos FINAL
Retorno de agua al Bomba

Desviación
Re-generación Refrigeración
Calentamiento
MANTENIMIENTO
LECHE Tanque de
Bomba
CRUDA equilibrio
Válvula de control de flujo Agua fria
Figura 1. Componentes de un sistema de pasteurización de leche HTST de flujo continuo
18
Agua Leche
Figura 2. Disposición general de un intercambiador de calor de placas
19
Conexión desde la
válvula de desviación
Entrada de
leche cruda Tuberia que va a la
bomba de leche
Válvula
Figura 3. Tanque de equilibrio del pasteurizador HTST
20
Salida del producto
Guía del eje
Eje
Botón de control
Puerta
Émbolo
Tamiz
Unidad de control de flujo
Figura 4. Ejemplo de un pasteurizador HTST con unidad de control de flujo
21
II
A
B
D
Convenciones
A Calentador de agua
B Elemento eléctrico
C Sensor de temperatura
D Bomba de agua
I Flujo de leche
II Circuito de agua caliente
a) calentada con electricidad
Figura 5. Componentes de un ensamble de agua caliente
Continúa...
22
F Vapor
C D
A
PI
Agua
E
II
b) calentada con vapor
Convenciones
A Calentador de agua
B Bomba de agua caliente (la posición puede variar de acuerdo con el fabricante)
C Válvula de compuerta de flujo de circulación
D Válvula reguladora de vapor
E Válvula de agua fría
F Válvula de desahogo de presión
PI PI Manómetro
I Flujo de leche
II Circuito de agua caliente
Figura 5. (Final)
23
Entrada de aire
presurizado
Pistón
Resorte
Entrada/salida de aire
Barra conectora
Sello
Flujo hacia adelante,

para refrigeración
Ensamble
de válvula
Entrada
Sellos de puerta
a) Posición abierta
Figura 6.
Continúa...
24
presurizado
Pistón
Resorte
Entrada/salida de aire
Barra conectora
Sello
Ensamble
de válvula
Entrada desde la sección

Sellos de puerta de mantenimiento
Retorno al
NOTA En pequeñas plantas la válvula es activada por una válvula solenoide operada eléctricamente.
b) Posición cerrada
Figura 6. (Final)
6.4 SELECCIÓN DE LA PLANTA DE PASTEURIZACIÓN, PUESTA EN MARCHA,

PRUEBAS DE PRE-PRODUCCIÓN Y PRELIMINARES
6.4.1 Selección de la planta
Cuando se planean operaciones de pasteurización debería tomarse una decisión sobre el sistema
más adecuado para la escala de operaciones que se piensa realizar, y sobre otros factores.
Debería buscarse asesoría, en todos los aspectos, del equipo de pasteurización de leche e
instalación, y solo deberían tenerse en cuenta aquellos tipos de plantas que han sido
aprobados por las autoridades.
25
Deberían realizarse visitas a un número de instalaciones con un registro aprobado de

pasteurización efectiva en un periodo de tiempo substancial.
La planta de pasteurización debe comprarse solamente a fabricantes con reputación. El

vendedor debe dar garantía de la capacidad del equipo con respecto a la reglamentación actual
que cubre la producción segura de leche pasteurizada, al igual que la instalación, servicio,
detección de fallas y mantenimiento.
6.4.2 Puesta en marcha
6.4.2.1 Generalidades
Ingenieros y electricistas competentes deben instalar la planta correctamente. El operario debe

recibir un manual de instrucciones que establezca claramente el método de arranque, apagado,
limpieza y desinfección de la planta. Debe darse entrenamiento práctico por parte del instalador.
Todo el personal involucrado en la operación de la planta debe recibir entrenamiento completo y
estar al tanto de las instrucciones de operación.
Para asegurar una operación y manejo eficientes, el operario debe conocer y estar
familiarizado con los requisitos de instrumentación del pasteurizador, como sigue:
a) Cualquier termómetro, dial o medidor digital de temperatura debe estar

claramente visible y accesible al operario.
b) Debe contarse con un termómetro exacto de referencia en el sitio. Tales

termómetros pueden ser electrónicos digitales, termómetros de seguridad o
protegidos, y deben tener graduaciones claras por lo menos cada 0,2 °C.
c) Todos los pasteurizadores deben tener un termómetro con graduaciones

distanciadas por lo menos 2 °C, para indicar la temperatura a la cual se calienta
la leche (termómetro indicador de calor).
d) Todos los pasteurizadores deben tener un termómetro para indicar la

temperatura a la cual la leche es enfriada (termómetro indicador de frío).
e) Todos los pasterizadores HTST deben tener un registrador automático y

continuo y un indicador (termógrafo) para suministrar registros permanentes de
lo siguiente:
- Temperatura durante la pasteurización (registro caliente).
- Temperatura al enfriamiento final (registro frío).
- Actividad de desviación de flujo (registro de eventos).
- Modo de operación: manual o automático.
- Desviación del flujo de leche.
Limpieza de la planta: temperatura y tiempo (registro caliente).

Los trazos obtenidos del registro caliente y el registro de eventos deben operar
con el mismo “lapso de tiempo”
26
Las cartas de registro deben estar marcadas con graduaciones de por lo menos
cada 2 °C, y estar adecuadamente espaciadas para proporcionar lecturas claras,
fecharlas y almacenarlas.
NOTA Se debería hacer referencia a las normas pertinentes.
f) Todos los pasteurizadores HTST deben disponer de una válvula de desviación

de flujo instalada con precisión para activarse si en la cámara de retención de la
leche la temperatura se cae por debajo de 71,7 °C. La posición de esta válvula
debe asegurar que toda la leche sea desviada cuando ésta se active.
g) Todos los pasteurizadores HTST alimentados por una bomba centrífuga deben
disponer de una válvula de control de flujo o un restrictor que limite la rata de
flujo dentro de la capacidad diseñada de la planta, independientemente de
cualquier cambio de presión antes o después del punto donde está colocada.
Es esencial hacer revisiones y calibraciones regulares de toda la instrumentación

referida en a) hasta g), para producir leche de buena calidad. Se llama la
atención sobre las normas de verificación y calibración. (Véase el numeral 7).
6.4.2.2 Revisiones de la puesta en marcha
Es conveniente hacer las siguientes revisiones:
a) Cuando se opere la planta, incluso con agua, el tiempo usado en flujo hacia delante,
por ejemplo una hora, o parte de este, debería producir el volumen por hora o parte de
esta, según la especificación. El flujo puede medirse fácilmente utilizando cantinas
calibradas.
b) Es importante conocer la capacidad exacta de la planta, primero para calcular la

concentración de detergente, y segundo para asegurar que la cantidad correcta de
agua o leche sea evacuada cuando se arranque o se apague la planta. La cantidad
de fluido dejado en el tanque de balance debería restarse de la cifra de capacidad
dada por el fabricante, para obtener una cifra más exacta al inicio o final de la
operación.
c) Debe verificarse la exactitud de las lecturas de las cartas con termómetros

indicadores en cada proceso.
d) El termómetro indicador de la planta debe calibrase regularmente contra:
1) Un termómetro de mercurio en vidrio de acuerdo con la NTC 4476
2) Otros termómetros, por ejemplo electrónico, que tenga por lo menos una
precisión equivalente.
Durante los ensayos deben hacerse numerosas mediciones.
i) Medición de la tasa de flujo de la leche durante la prueba.
ii) Medición del tiempo de retención mínimo, por un método reconocido.
27
iii) Medición de la presión de la leche en diferentes puntos de la

instalación, con el objeto de poder calcular las diferencias en
presión entre la leche cruda y pasteurizada.
iv) Registro de la longitud del juego completo de placas, con el objeto de

evaluar los cambios que se presentan durante la vida útil de la
instalación de pasteurización.
Se deben tomar muestras asépticamente de la leche cruda y de la tratada térmicamente, y

analizarlas comparativamente.
Si es posible, la muestra de leche tratada térmicamente debería tomarse al final de la sección de

enfriamiento del pasteurizador. Si no es posible, debería tomarse la muestra del punto de descarga.
Se llama la atención a los límites de norma relacionados con el tiempo mínimo de retención y la
temperatura de pasteurización.
A partir de los resultados comparativos de las pruebas de fosfatasa, se puede determinar la

temperatura segura de operación del pasteurizador. Para dar un margen de seguridad por
encima del límite de la fosfatasa, la temperatura de trabajo se puede aumentar de 1 °C a 0,5 °C
para operación y desviación de flujo, respectivamente.
En el caso de leche no homogeneizada, el margen de temperatura por encima del límite de fosfatasa
no debería ser mayor de lo necesario, para prevenir daño de la formación de línea de crema.
Como parte de las pruebas de pre-producción, se debería realizar una inspección de las
instrucciones de operación. Las instrucciones escritas y guías dadas por el instalador deben indicar
claramente la manera como debe actuar el operario al inicio de la pasteurización, durante la
operación, en el evento de presentarse desviación o parada de flujo, lo mismo que en la
finalización, limpieza y desinfección de la planta. Las instrucciones escritas y guías deben también
cubrir el registro de las temperaturas esenciales y los procedimientos de inspección simple y
mantenimiento.
Debe incluirse, también, en las instrucciones de operación, la temperatura de pasteurización

determinada y la temperatura de desviación de flujo.
La venta de leche pasteurizada solamente se debería iniciar cuando el pasteurizador, el

instalador y la autoridad sanitaria estén satisfechos con el funcionamiento de la instalación
(considerando requisitos legales y la obtención de un producto de alto grado de calidad).
En la puesta en marcha se debe revisar la precisión de lectura de los termómetros de

pasteurización y de leche fría por comparación con un termómetro de vidrio, calibrado, ubicado
cerca al termómetro de planta que se esté inspeccionando y revisando.
6.4.2.3 Revisiones en la marcha
El ingeniero instalador debería revisar todos los instrumentos después de un mes y,

posteriormente, después de 6 meses de servicio, de la siguiente manera:
a) Se revisa que la válvula de desviación de flujo abra a 71,7 °C al elevar la

temperatura.
b) Se revisa y registra la precisión del termómetro que registra la temperatura de la

leche que sale de la planta.
28
c) Se vuelve a revisar la válvula de desviación de flujo para verificar que la válvula

cierra a 71,7 °C cuando baja la temperatura.
d) Se toman muestras de leche para la prueba de fosfatasa, al comienzo, en la

mitad y al final del proceso, y se envían a un laboratorio competente.
La autoridad sanitaria puede exigir más muestras de otros procesos.
Deberían analizarse muestras de leche al inicio y al final de un proceso de pasteurización.
Se debería diseñar un sistema de mantenimiento con el ingeniero responsable, para la instalación.

(Véase el numeral 7).
Se le debe exigir al ingeniero que recomiende los repuestos necesarios que se deben tener
para realizar reparaciones normales. Todos los repuestos deben mantenerse limpios, secos y
libres de detergentes o contaminación de grasas.
REC
IACIÓN ORR
DESV 4 IDO
NOR
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5 MAL
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10
100
AM
AM
CIR
90
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Fecha:
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20
30
6
40
50
100
60
90
70
80
Pluma de calor Pluma de frío Pluma de salvaguardas
Convenciones:
1) Inicio. La planta se prende en 0600. El interruptor se pasa a la posición “limpiar” o “manual”.
2) Desinfección. Esta planta ha sido desinfectada antes de su uso por recirculación de 20 min de agua fría
que contiene 50 mg/l de cloro disponible, evacuado antes de aplicar calor. Cuando se disponga de
vapor se prefiere la desinfección por calor de toda la planta, de manera que el registrador marque, por lo
menos, 80 °C durante 20 min.
3) Operación normal. La planta alcanza la temperatura de pasteurización de 72 °C a 0 700. El

interruptor de control se pasa a la posición “automático” u “operación”. El marcador (de eventos) de
salvaguardas se mueve a la posición intermedia. La leche cruda es admitida en la planta. La leche
pasteurizada es enfriada a 7 °C.
Continúa...
Figura 7. Ilustración de una carta de termógrafo
29
4) Desviación. A 0845 la temperatura de la leche cae por debajo de 72 °C, lo que resulta en
desviación de la leche. La desviación dura 30 min. El marcador registra este evento en la posición
más baja.
NOTA 1 La desviación de flujo normalmente dura un periodo de tiempo más corto. El tiempo de 30 min es
utilizado por razones diagramáticas.
NOTA 2 Se recomienda que la válvula de desviación de flujo se pruebe diariamente, para verificar si
funciona correctamente en las primeras etapas del proceso.
5) Operación normal. A 0915 la temperatura retorna a 72 °C y la planta retoma su operación normal por
otra hora y tres cuartos. El marcador retorna a la posición intermedia.
6) Circulación de detergente. A 1100 termina la pasteurización, la planta se apaga y se retira el filtro y

el controlador de flujo. El interruptor de control se cambia a “limpiar” o “manual”. El marcador se
mueve a la posición superior. A 1108 se inicia la circulación de detergente y se mantiene a 86 °C,
por 40 min. El interruptor de control se cambia a manual/desviación por 10 min para limpiar la
válvula de desviación de flujo (VDF).
7) Apagado. A 1150 la planta se enjuaga y se apaga.
Figura 7. (Final)
6.4.3 Pruebas pre-producción y garantía
El procesador debe asegurarse de que el instalador haga las pruebas pre-producción en una nueva
instalación de pasteurización o de una instalación que se haya sometido a modificaciones
importantes o restauración. Al instalador se le debe solicitar garantizar que los componentes del
sistema de pasteurización están en buenas condiciones. Esto es particularmente importante
cuando algunos o todos los componentes ya han sido utilizados antes.
Las pruebas pre-producción deberían aplicarse solamente cuando la inspección y ajustes

basados en las pruebas de verificación con agua se han completado satisfactoriamente.
Debería disponerse de suficiente leche cruda para un mínimo de seis pruebas para la
instalación del pasteurizador.
Las pruebas pre-producción se realizan con leche a la capacidad nominal completa de la

instalación, con un mínimo de seis ajustes de temperaturas de tratamiento térmico que fluctúan
desde algunos grados por encima hasta algunos grados por debajo de la temperatura esperada
para fosfatasa negativa.
Los requisitos microbiológicos de la leche cruda están establecidos en la NTC 399.
7. OPERACIONES PRE-PROCESO (RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO) Y MANEJO DE

LA LECHE ANTES DE LA PASTEURIZACIÓN
7.1 GENERALIDADES
Puede esperarse que la leche, tal como sale de la vaca sana, contenga relativamente pocas
bacterias.
En el momento del ordeño, y durante el manejo posterior en la finca, el almacenamiento y

transporte a la planta láctea y mientras se almacena en la planta antes de la pasteurización, la
leche cruda se contamina con microorganismos según los estándares de higiene que hayan
sido aplicados en la limpieza y desinfección de las superficies con las cuales la leche entra en
contacto.
30
Otros factores que influencian el número de bacterias antes de la pasteurización es el lapso

transcurrido desde la producción hasta el procesamiento y la temperatura de la leche hasta que
se pasteuriza.
Los esquemas de calidad higiénica operados por los compradores están diseñados para
alentar a los productores de leche para proveer leche cruda de buena calidad higiénica,
cubierta por la legislación y que se ajuste a los requerimientos del mercado.
Las especificaciones acordadas por la industria láctea para las cargas de tanques de leche
cruda están diseñadas para asegurarle a los establecimientos lácteos que la calidad de la leche
cruda recibida para su proceso es satisfactoria para la producción de leche pasteurizada de
excelente calidad.
7.2 CALIDAD DE LA LECHE CRUDA
Una parte importante de la legislación actual es la relacionada con la calidad bacteriológica

prescrita para la leche destinada a pasteurización. Se recomienda que en los dos (2) meses
previos a la pasteurización de un proveedor de finca individual o a granel se realice un mínimo
de dos (2) recuentos de placa; el promedio geométrico de los recuentos de placas no debe
exceder las 700 000 bacterias por mililitro.
Los registros de los resultados de los análisis de los recuentos de placas hechos por un
laboratorio competente en las muestras de leche de productores individuales deben ser
retenidos por lo menos 3 meses para inspección por las autoridades locales u otra autoridad
competente.
En el caso de leche cruda a granel transportada a la pasteurizadora el responsable de esta

leche debe dar una garantía de la calidad de la leche, basada en esquemas de calidad
higiénica confiables. Si un proveedor individual, quien es un componente normal de un
suministro de leche a granel destinada para pasteurización, no cumple con el estándar de
calidad prescrito, el proveedor transgresor debe retirarse del uso para pasteurización hasta que
la calidad sea restablecida.
7.3 PROVEEDORES DE LECHE A GRANEL
Los trabajadores de los establecimientos lácteos deben analizar los proveedores de la leche
cruda de acuerdo con un programa sistemático y eficiente de control de calidad.
Para establecimientos lácteos de cualquier tamaño, la temperatura de la leche cruda en

recepción es información vital, y deben analizarse todas las cargas de los carrotanques.
El productor de leche debe enfriar la leche inmediatamente luego del ordeño y mantenerla a 7 °C, o
menos, si la leche es recogida diariamente; o a 6 °C, si no es recogida diariamente.
Luego de la aceptación en la pasteurizadora (a menos que sea tratada térmicamente dentro de

4 h) la leche debe ser enfriada a 7 °C, o menos, y mantenida a esta temperatura hasta que se
le dé tratamiento térmico.
7.4 PROTECCIÓN DE LA CALIDAD DE LA LECHE
7.4.1 Generalidades
Cuando la leche cruda no es tratada dentro de un período de 36 h, luego de su aceptación, se

debe hacer un análisis adicional en dicha leche antes de ser tratada térmicamente. Las leches
31
con altos recuentos o en espera de pasteurización mayor a 36 h deben termizarse. La

retención de leche cruda no es una práctica común, pero podría ocurrir en circunstancias
inusuales.
Durante el almacenamiento hay una multiplicación de algunas de las bacterias existentes, y la

rata de crecimiento se ve afectada por condiciones de tiempo / temperatura. El recuento
bacterial de la leche cruda antes de la pasteurización está determinado por el número de
bacterias en la leche original, en la finca, y las bacterias adicionales ganan acceso a la leche
desde las superficies de los tanques de refrigeración en las fincas, el tanque de recolección y
auxiliares y el tanque de almacenamiento.
Las recomendaciones en 7.4.2 y 7.4.3 se dan para las operaciones de pre-pasteurización, a fin
de limitar el deterioro de la leche cruda.
7.4.2 Productores minoristas y procesadores
Todos los recipientes de almacenamiento, incluidos los tanques de refrigeración en la finca,

deben limpiarse y desinfectarse apropiadamente, tal como se describe en la NTC 5245.
Debe verificarse la apariencia, olor y sabor (ver nota) de la leche producida en la finca y de
cualquier otro proveedor adicional.
Deben llevarse a cabo inspecciones para asegurar que la leche es enfriada apropiadamente
luego del ordeño y que se mantiene a temperaturas por debajo de 7 °C hasta la pasteurización.
La leche debe mezclarse completamente antes de la pasteurización para que el contenido de

grasa de la leche sea uniforme en toda la operación.
Todos los equipos usados para el manejo y almacenamiento deben desinfectarse

inmediatamente antes del uso.
Todos los equipos deben lavarse inmediatamente después del uso para evitar que se formen
residuos de la leche en las superficies de la planta.
7.4.3 Establecimientos lácteos
La leche debe ser inspeccionada antes de su aceptación y antes de la descarga, de acuerdo

con los estándares industriales. Como mínimo se deberían hacer los siguientes análisis en
todas las cargas de los carrotanques, y la leche entregada se debería aceptar solo si los
resultados son satisfactorios.
a) Se verifica que la apariencia, olor y sabor (véase la Nota) sean los típicos de
leche pura fresca; dulce, limpia y comercializable.
NOTA Para evitar el riesgo de infección, es recomendable que la leche cruda no se pruebe como parte de
los procedimientos de recepción de suministros lácteos. La leche se debería probar sólo después de haber
sido pasteurizada en el laboratorio y enfriada.
b) Se verifica la temperatura de la leche y se siguen los procedimientos apropiados

acordados con el proveedor de la leche, si las temperaturas no son satisfactorias.
Debido a que muy pocos tanques de almacenamiento tienen refrigeración, se necesita que la
leche esté a bajas temperaturas antes de llenar los tanques.
32
Si la leche es de calidad aceptable, ésta debe ser bombeada a un tanque de almacenamiento

que haya sido lavado completamente y desinfectado por el procedimiento descrito (véase el
numeral 13). Si el tanque ha sido desinfectado mediante el calor, es necesario que el tanque se
ventee y enfríe antes de usarse.
La leche debe pasteurizarse lo más pronto posible luego de la recepción, y se deben mantener
en un mínimo las reservas de leche cruda, a una temperatura que no exceda los 7 °C.
La leche en el tanque de almacenamiento debe mezclarse completamente antes de la

pasteurización, para asegurar un nivel de grasa uniforme en toda la operación.
El preenfriar la leche inmediatamente antes de la pasteurización a una temperatura fija (por

ejemplo, 2 °C a 3 °C) ayuda a reducir la temperatura del producto final y a asegurar la
consistencia del proceso.
8. LA OPERACIÓN DE LA PLANTA DE PASTEURIZACIÓN
8.1 PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN
8.1.1 Generalidades
Los métodos de operación varían de acuerdo con el tipo de planta, su diseño y el grado de
automatización de su sistema de control. Los manuales de instrucciones de los fabricantes de
las plantas son generalmente globales y se deben incorporar detalles de éstos en los
procedimientos de la planta.
Los procedimientos de operación típicos para los dos tipos principales de planta: por lotes y
continuo HTST, se plantean en los numerales 8.1.2 y 8.1.3, pero los procedimientos reales
variarán, reflejando cambios en detalles para cada planta específica de cada fabricante.
Los factores que se deben tomar en cuenta para la operación eficiente de una planta son:
a) Un adecuado suministro de agua, vapor y otros servicios.
b) Precisión y confiabilidad adecuadas en los equipos de control e instrumentación.
c) Mantenimiento adecuado del equipo eléctrico y mecánico.
d) Supervisión y entrenamiento adecuados del personal, en los procedimientos de

producción.
e) Procedimientos de limpieza, desinfección y procesamiento correctos.
f) Verificaciones de control de laboratorio.
Además de asegurar la operación eficiente en planta, se debe tener en cuenta el

cumplimiento con los requisitos legales concernientes a la pasteurización, que
incluyan:
1) Registros de los programas de control de temperatura de pasteurización

y temperatura final de enfriamiento después del tratamiento térmico, para
la planta, tanto en proceso en lotes como en flujo continuo.
33
2) En equipos de flujo continuo se debe tener (por prevención) una válvula

de seguridad, que desvíe automáticamente el flujo de leche cuando el
equipo no alcance la temperatura óptima de pasteurización, y el
correspondiente registro de dicha operación.
3) Aplicación de pruebas al producto terminado, para asegurar que el

tratamiento térmico ha sido el adecuado (prueba de fosfatasa) y para
asegurar que la planta y la leche obtenida se han mantenido en
condiciones higiénicas (pruebas microbiológicas).
8.1.2 Planta de proceso en flujo continuo (HTST)
Los procedimientos planteados en los numerales 8.1.2.2 a 8.1.2.6 se aplican a una unidad de
pasteurización de placas como se ilustra en la Figura 1.
8.1.2.2 Inicio de producción
Antes de la desinfección (véase el numeral 13), se debe armar completamente el equipo, incluidas
las conexiones de tubería, ubicando los termómetros y los termógrafos en la posición adecuada.
8.1.2.3 Desinfección
Una vez ensamblada la instalación, se debe proceder a su desinfección, usando agua caliente,
vapor o soluciones químicas. El hipoclorito es usado como desinfectante, pero se recomienda
que esta solución sea re-circulada fría para minimizar su acción corrosiva sobre el acero
inoxidable de las placas. En todo caso, la temperatura de la solución de hipoclorito no debe ser
mayor a 40 °C. (Véase el numeral 5 en 10.4.2.3 y Nota 3 en 13.5.3.2.)
8.1.2.4 Procesamiento de la leche
8.1.2.4.1 Plantas con instalaciones de drenaje
Después de la desinfección y del enjuague, cuando sea necesario, se para la planta y se

desconectan los servicios. Se abren todas las ventilaciones y las conexiones de desagüe, se
aflojan las conexiones de tuberías a nivel bajo y se desconectan del intercambiador de calor, se
abren todas las válvulas de paso, si es necesario, y se permite que drene.
Cuando se complete el drenado en la planta, se aprietan las uniones, se ajustan las telas de
filtrar y se coloca un filtro en posición "abierto".
Se activan las válvulas de seguridad colocando el interruptor auto/manual en la posición auto, o

el interruptor de proceso/limpieza en la posición proceso, y se asegura que el apuntador de
ajuste se encuentre en la temperatura adecuada. Se acciona la tubería maestra y se llena el
componente de agua caliente. Se acciona el suministro de leche, las bombas de producto y
agua caliente y el suministro de agua de refrigeración (una vez ajustadas, se enciende el aire
y/o suministros de vapor).
NOTA Si se usa como refrigerante salmuera o propilenglicol, no se enciende hasta después de que la leche haya
pasado por la válvula de desviación, para evitar peligros de congelación.
Cuando la leche empiece a circular, se cierran las válvulas de drenaje y las salidas de
ventilación.
34
Se coloca el ajuste de temperatura del controlador en la posición adecuada, por encima de la

temperatura de desviación. El flujo hacia delante debería ocurrir cuando la pluma indicadora
pase el punto de ajuste de la desviación y se active una alarma. Se apaga la alarma o se
coloca en modo silencioso.
Se verifica que las temperaturas de calentamiento y enfriamiento sean correctas y que los
registros de las cartas de control correspondan con las temperaturas marcadas por los
termómetros. Se verifica que todos los controladores de presión se encuentran en la lectura
normal, según las condiciones de control que se tengan establecidas. Se toma una muestra de
leche para realizar las pruebas correspondientes.
8.1.2.4.2 Plantas sin instalaciones de drenaje
En pasteurizadoras pequeñas en las que no hay instalaciones de drenaje, los procedimientos

que se deben seguir, después de la desinfección y el enjuague, son los siguientes:
a) No se detiene la planta, sino con el interruptor manual/auto en auto, se deja

continuar el flujo a la vez que se mantiene un suministro adicional de agua de la red
hacia el tanque de balance.
b) Se coloca el indicador de control de temperatura en la temperatura de

pasteurización requerida. Se ajustan las telas filtrantes (cuando sea apropiado), y se
enciende el refrigerante.
c) Cuando la temperatura de pasteurización sea la correcta, se deja operar el tanque

casi seco, y se inicia, luego, el suministro de leche. Después de transcurrido el
tiempo necesario para que el equipo esté libre de agua por completo, se permite
que la leche pasteurizada pase al tanque de almacenamiento, lo cual es posible
abriendo la válvula de salida del equipo.
8.1.2.5 Corrida de proceso
Cuando las temperaturas se hayan estabilizado y la leche fluya libremente, se verifican las
lecturas del gráfico de control contra la lectura de los termómetros establecidos, tanto en las
secciones calientes como en las frías.
Cada termómetro indicador debe ser verificado regularmente contra un termómetro de

referencia calibrado, y cada corrección debe ser registrada sobre una etiqueta visible adherida
al termómetro indicador.
Diariamente, durante la limpieza y desinfección, se debe verificar la temperatura a la cual

ocurre la desviación.
El operador debe estar familiarizado con las lecturas necesarias, así como con las variaciones
normales esperadas para todos los termómetros y manómetros de la planta, de modo que se
pueda realizar un control continuo en las temperaturas operantes. Cualquier desviación puede
ser indicador de una falla. Las disposiciones legales estipulan que se deben mantener los
registros de control de temperaturas de las cartas del gráfico de control que evidencien las
temperaturas de procesamiento. (Véase el numeral 4.2).
Durante el proceso se puede obtener un valor aproximado del tiempo de retención, a partir del
promedio de la tasa de flujo, es decir, el volumen total de leche pasteurizada dividido por el
total del tiempo de corrida de proceso. El proceso debe tener validación que confirme que la
35
planta está diseñada para garantizar un tiempo de retención mínimo de 15 s, para una tasa de
flujo específica.
Un cambio que puede afectar el valor de flujo es el taponamiento de telas de filtro debido a
desperdicios. Se deberían cambiar las telas de filtro cuando la presión de entrada de la leche
cruda suba en 20 kPa por encima de la presión normal, para los filtros limpios, o con la
frecuencia que dicte la experiencia.
Durante cualquier proceso de pasteurización de leche no se debería permitir que las bombas
funcionen en seco.
8.1.2.6 Parada total de la planta
8.1.2.6.1 Generalidades
Puede llegar a ser necesario parar la operación de la planta de pasteurización en

funcionamiento normal por escasez de leche, por falta de capacidad de almacenamiento para
el producto o para realizar limpieza. También puede llegar a ser necesario cerrar a causa de
situaciones de emergencia:
a) fallas de abastecimiento de servicios, por ejemplo: desabastecimiento total o

parcial de agua, flujo de energía o de refrigerante.
b) averías de equipos tales como motores, sistema de refrigeración, o

controladores de instrumentos de registros o su abastecimiento de aire.
c) bloqueo de los controladores de flujo, congelamientos, etc.
El tiempo de la parada puede ser de corta duración (varios minutos) o larga duración (varias
horas). Es importante, en ambos casos, no permitir el paso a la sección de enfriamiento de la
leche que se encuentre retenida en el intercambiador de calor.
Si el flujo de la leche se detiene, se debe parar inmediatamente el calentamiento para evitar el

quemado. Cuando se utilice salmuera o propilenglicol, como refrigerante, se debe apagar para
evitar el congelamiento.
8.1.2.6.2 Paradas de corta duración
Se procede como se indica a continuación:
a) Se acciona el desviador manual para regresar el flujo de leche hacia el tanque

de balance o a la entrada de leche cruda.
b) Se apaga el suministro de calor en el componente de agua caliente (vapor o

electricidad) y, si es posible, se llena con agua fría.
c) Tan pronto como la planta esté lista, se paran las bombas de suministro de leche
y agua caliente.
d) Para recomenzar el proceso, se vuelve a dar arranque a las bombas de

suministro de leche y agua caliente y se encienden los abastecimientos de vapor
y refrigerante.
36
8.1.2.6.3 Paradas de larga duración.
La leche que permanece en el equipo debe ser retirada lavándolo con agua limpia. Los
procedimientos por seguir son los siguientes:
a) Se apaga el suministro de leche cruda.
b) Se deja que el tanque de balance quede casi vacío y se alimenta con agua
limpia hasta que la descarga sea transparente.
c) Se abre manualmente la válvula de salida del pasteurizador permitiendo que el

agua fluya al drenaje, sin emplearla. De manera alternativa, esta válvula puede
ser operada automáticamente empleando la conductividad eléctrica del flujo de
salida para controlar la conmutación.
d) Cuando la totalidad de la leche haya salido, se apaga el suministro de energía

para el agua caliente (a menos que se requiera iniciar el procedimiento de
limpieza inmediatamente) y el refrigerante. Cuando el refrigerante utilizado sea
una salmuera, es importante drenar y enjuagar la sección de la salmuera para
evitar corrosión en las placas.
e) Se coloca el interruptor auto/manual en manual o el interruptor proceso/limpieza

(run/clean) en limpieza. Se detienen las bombas de leche y del componente de
agua caliente tan pronto como el flujo de la salida se vea transparente.
Después de la parada y antes de reanudar el procesamiento de la leche, es esencial que la

planta se lave inmediatamente y se desinfecte por completo antes de iniciar un nuevo proceso.
El tiempo requerido para que una planta se opere antes de una parada para rutina de limpieza
debe ser determinado según la experiencia, pero este es normalmente de mínimo 5 h.
8.1.2.6.4 Paradas de emergencia
En caso de una falla de energía o de una bomba, es importante que la planta sea enfriada tan
pronto como sea posible para evitar quemado de la leche. Se debería forzar la entrada de agua
de la red principal con un tubo de manguera al pasteurizador, si es necesario, para remover
todos los residuos de leche.
8.1.2.7 Acciones sobre el congelamiento
Cuando se utiliza salmuera o propilenglicol como refrigerantes pueden ocurrir ocasionalmente

congelamientos accidentales en la sección de enfriamiento del intercambiador de calor. Las
acciones correctivas por seguir, cuando esto suceda son:
a) Desactivar el refrigerante y el agua de refrigeración si se emplea a fin de

despejar el bloqueo.
b) Si lo utilizado en el punto a) no fue efectivo, se para la bomba de alimentación de

leche y se apaga el suministro de vapor.
c) Se conecta la salida del refrigerante al tanque de balance y se drena la salmuera

de la sección de refrigeración.
37
d) Se conecta un suministro de agua al drenaje de la salmuera y el propilenglicol

se enjuaga hasta que el flujo de agua se encuentre en el tope de la tubería de
servicio de la salmuera.
e) Se encienden las bombas de vapor y leche.
f) Cuando la sección de la salmuera se haya derretido, se permite que drene agua

desde el lado de la salmuera, y luego se cierran los puntos de ventilación y
drenaje.
g) Se acciona el flujo de salmuera o propilenglicol y se vuelve a iniciar.
8.1.2.8 Fallas en los sistemas de control del HTST
Los fabricantes de plantas de pasteurización debe proveer diagramas de procedimientos para

el diagnóstico de fallas, el cual debe incluir:
a) Síntomas y posibles causas.
b) Verificaciones a efectuar por el operador.
c) Acciones correctivas requeridas.
8.1.3 Planta de producción por lotes
8.1.3.1 Inicio de producción
Se lavan primero todas las partes de la planta, incluidos conexiones y equipos que puedan
entrar en contacto con la leche. Se desinfecta la planta inmediatamente antes de iniciar el
proceso. Se drena completamente y se enjuaga, según sea necesario. Luego del drenaje, se
asegura que todos los acoples y conexiones estén bien apretados.
8.1.3.2 Procesamiento
8.1.3.2.1 Llenado
Se cierra la salida del equipo de pasteurización y se llena con leche fría hasta el nivel de
trabajo. También se puede emplear leche precalentada, en este caso solo serán precalentadas
las superficies del equipo de pasteurización. Debe evitarse el contacto de la leche cruda con
las superficies que no entran en calentamiento, como el lado de debajo de la camisa del
recipiente y las tuberías de salida. A menos que los tubos de salida y de entrada de leche
cruda estén equipados con medios para evitar el avance de leche no pasteurizada, se
recomienda desconectar el tubo de salida.
8.1.3.2.2 Calentamiento
Se enciende el agitador y se llena la camisa con agua caliente a la temperatura requerida. Se

abren las válvulas de vapor y entrada de agua caliente o se encienden los calentadores de
inmersión. Cuando la temperatura de la leche haya llegado aproximadamente a mínimo 63 °C,
o un poco antes, se apaga el suministro de calor (vapor o calentador de inmersión), para evitar
sobrecalentamiento.
38
8.1.3.2.3 Retención
Se mantiene la leche a una temperatura de mínimo 63 °C durante 30 min. La temperatura

durante este período debe registrarse en el gráfico de control, en el cuál debería ser verificado
diariamente contra la lectura de un termómetro previamente calibrado.
8.1.3.2.4 Enfriamiento
Al final del período de retención, se enfría la leche así:
a) Pasando agua fría o helada a través de la camisa; o
b) Descargando la leche en un enfriador externo. En este caso, a medida que baja

el nivel del equipo (marmita) de pasteurización, se debe drenar el agua caliente
de la camisa y permitir la entrada de agua fría, para evitar el quemado de los
sólidos de la leche.
Se reconecta la tubería de descarga y se abre la válvula de salida, de manera que la leche

fluya por gravedad o por bombeo hacia el enfriador.
8.1.3.2.5 Fin de la producción
Después de que la leche ha sido descargada, se apaga el agitador y se abre el pasteurizador

(marmita). Se enjuagan todas las superficies, primero con agua tibia y luego con agua fría,
hasta que el equipo se haya enfriado y el agua salga limpia. Si la planta va a ser usada
inmediatamente, se drena completamente, se debe realizar la limpieza a cabalidad.
8.2 ASPECTOS PRÁCTICOS PARA ASEGURAR UNA PASTEURIZACIÓN EFICIENTE

EN UNA PLANTA DE HTST
8.2.1 Ensayo y puesta en marcha
La mayoría de los problemas con los pasteurizadores ocurre en la instalación.
En el numeral 6.4.2 se presentan los detalles de las pruebas realizadas en la puesta en

marcha.
8.2.2 Búsqueda de fallas
En cualquier planta de pasteurización, la forma más fácil de ubicar las fallas es permitir el flujo
de la leche a través de la planta. Las fallas más comunes que se dan en la planta de
pasteurización se resumen en 8.2.2.2 a 8.2.2.12, junto con las medidas preventivas.
8.2.2.2 Leche cruda
La calidad de leche cruda debe verificarse regularmente, sea que se produzca en la finca o en
el lugar donde se despache por el carrotanque (véase el numeral 7).
8.2.2.3 Tanque de balance
39
a) La válvula de entrada puede atorarse causando flujos inadecuados de leche.
b) Al recircular la solución de detergente, la tubería de retorno hacia el tanque

debería estar por debajo de la superficie del líquido, para evitar la entrada de
aire a la solución.
c) Nunca se debe agregar detergente en polvo directamente sobre el tanque de

balance; siempre se debe disolver en agua el detergente, en baldes de acero
inoxidable o plástico.
d) Siempre se debe mantener tapado el tanque de balance.
8.2.2.4 Bomba de leche
Se debe evitar daños de la bomba de leche por la presencia de residuos o basuras como
vidrios u otros cuerpos extraños, ya que estos pueden afectar las tasas de flujo.
8.2.2.5 Controlador de flujo
a) Si se acondicionan tamices alrededor del tipo de pistón del controlador, se

asegura que estén limpios y en perfecto estado. Los tamices sucios reducen el
flujo. Las perforaciones en los tamices pueden permitir fugas que afectan la
lectura del controlador de flujo.
b) Si no hay tamices es posible que los desechos hayan sido transportados a las
placas del intercambiador de calor, generando depósitos sobre las placas y
daños en los filtros.
c) Cuando los controladores de flujo sean retirados deben colocarse en un lugar

seguro, como un contenedor de plástico, para evitar rasguños u otros daños. Si
no se remplazan, el flujo puede ser muy rápido y se puede ocasionar fallos en la
prueba de fosfatasa.
8.2.2.6 Indicadores de presión
Si se tiene un indicador de presión, este debería revisarse diariamente; las desviaciones en la

presión pueden indicar problemas en las bombas, en los controladores de flujo, en los filtros o
depósitos en el intercambiador de calor. Se deben sustituir regularmente para revisar su
limpieza y apropiado funcionamiento.
8.2.2.7 Intercambiadores de calor
a) Es recomendable que las ventilaciones se abran cuando se prenda la planta

para iniciar la producción. Tales ventilaciones deberían cerrarse cuando los
líquidos vayan a salir libremente de las mismas.
b) El tiempo de producción no debería exceder de 6 h, pues tiempos prolongados

pueden ocasionar depósitos de leche en la superficie de calentamiento.
40
c) Se pueden generar depósitos rápidamente, si la bomba empieza a trabajar en

seco, cuando debería estar bombeando leche. Si el intercambiador de calor no
está recibiendo leche, el flujo se parará y la leche comenzará a quemarse sobre
la superficie de calentamiento.
d) En pasteurizadores de placas, el fabricante debe enumerar las placas para que

su posición en el paquete pueda ser fácilmente identificada cuando deban ser
retiradas para inspección.
e) La empaquetadura del intercambiador de calor de placas debería durar de 4 años a

5 años, pero su vida puede ser acortada por lo siguiente:
1) El uso excesivo de ácido, especialmente a temperaturas mayores de 40 °C y

en concentraciones mayores de las recomendadas.
2) La frecuencia excesiva en la apertura del paquete de las placas.
3) Cierres herméticos incorrectos o desiguales en las empaquetaduras de

las placas (antes de abrir el paquete de las placas debe medirse con
exactitud y registrarse la longitud general, de manera que cuando el
paquete se vuelva a colocar quede con las mismas dimensiones). Deben
tomarse las siguientes medidas de precaución:
i) Los tornillos y las barras de desplazamiento deben lubricarse con

un gel de petróleo, para asegurar que las placas y el seguidor se
puedan mover uniforme y libremente.
ii) Un ingeniero competente debería acondicionar las empaquetaduras

de reemplazo de acuerdo con las instrucciones suministradas por el
proveedor. No se deben utilizar metales abrasivos, como lana de
hierro o cobre para retirar los depósitos, cúmulos y manchas de las
placas del intercambiador de calor.
f) Si el pasteurizador se queda sin reservas de leche cruda, éste puede empezar a

recircular por varios minutos la leche que estaba por salir, mientras llega
nuevamente el suministro. De manera alternativa, la temperatura de la planta se
mantendrá por recirculación de agua caliente. Se debe asegurar que la planta
esté libre de agua caliente antes de reiniciar el flujo de leche pasteurizada por la
sección de enfriamiento. (Véase el numeral 8.1.2.4).
g) La leche de venta devuelta a la fábrica no puede ser reprocesada, ya que

seguramente tendrá una calidad bacteriológica y química pobre, y puede contener
cuerpos extraños, como vidrios, que pueden dañar las bombas de leche.
h) La acumulación de depósitos en el intercambiador de calor puede identificarse si

se verifican las diferencias de temperatura entre el agua caliente y la leche.
Normalmente, la diferencia es de aproximadamente 4 °C; si esta es mucho mayor
de 6 °C, esto indicará probables depósitos de leche en el intercambiador, que
ocasionan que la transferencia de calor hacia la leche se dificulte y
automáticamente se incrementará la temperatura del agua caliente en
compensación.
41
i) Si el empaque de las placas queda muy apretado, esto puede generar

reducciones en el flujo, que ocasionan pérdidas de crema en la línea y acortan la
vida de las empaquetaduras.
8.2.2.8 Válvula de desviación de flujo
a) La válvula de desviación de flujo (VDF) puede presentar fugas, si no se ajusta

adecuadamente. Las deficiencias en los suministros de electricidad y aire o
componentes defectuosos o desgastados pueden ocasionar un asentamiento
deficiente. Y el asiento de la válvula puede romperse ocasionando fugas.
b) En alguna etapa, durante la limpieza, la VDF debe abrirse para ser limpiada por
recirculación. Cuando la VDF es abierta se ocasiona una recirculación más fuerte en
la sección de agua caliente, esto ayuda a que la limpieza sea más eficiente.
c) Si la VDF es operada con solenoide, se debe tener una solenoide de reserva en

la planta de manera que se pueda continuar la desviación en caso de una falla.
8.2.2.9 Sección de filtros
Los filtros deberían ser enjuagados con agua limpia, después de ser retirados de la planta, y
deberían lavarse y desinfectarse como se describe en el numeral 13.6. Cuando se vuelva a
ensamblar el filtro, se coloca de manera que la superficie lanosa quede expuesta hacia el flujo
de leche, pero antes de ser reubicada se enjuaga con agua fría limpia.
8.2.2.10 Instrumentos: panel de instrumentos
a) El panel de control de instrumentos puede fabricarse de diferentes formas, pero,

en esencia, este debe poseer: uno o más gráficos de control de temperatura, un
controlador de temperatura y varios indicadores de la planta, dependiendo del
modo de calentamiento o del sistema de control adoptado.
b) Si hay un solo gráfico de control de temperatura, este debe tener una plumilla
indicadora de la temperatura de la leche caliente y otra de la temperatura de la leche
fría. También se recomienda manejar una plumilla de salvaguarda o de operaciones
que marque desviaciones y la posición del conmutador limpio y operado. Muchos de
estos tipos de gráfico de control de temperatura pueden tener un punto de ajuste de
desviación en el cual se indica la temperatura de desviación.
c) El ajuste de temperatura puede moverse accidentalmente cuando se retira la

gráfica de control; por lo tanto, se debe fijar de manera que se evite que una
alteración accidental, ya que puede ocasionar fallas en la prueba de fosfatasa.
d) Se permiten en la instalación de una planta un rango de termómetros indicadores,

de tipo electrónico y de expansión convencional. Las plumillas registradoras de la
temperatura de la leche caliente y fría, en los gráficos de control, son mecánicas, y
solamente darán un buen registro según el mantenimiento y verificación que
reciban. Estas plumillas sólo serán precisas en la medida en que se realicen
comparaciones periódicas contra termómetros con calibración certificada.
42
e) Los requisitos legales estipulan que los registros de los gráficos de control deben
ser guardados con la fecha y firma correspondientes (véase el numeral 4.2).
Aparte de la necesidad de recoger estos registros por razones de salud pública,
el gráfico diario es un registro valioso que muestra cómo se comportó la planta
en un período de tiempo dado.
8.2.2.11 Instalación del suministro de agua caliente y las bombas asociadas a ésta
Se debe valorar la importancia de la inspección y mantenimiento de estos elementos y tomar

las medidas necesarias.
Las fallas en el suministro requerido de agua caliente en la sección de calentamiento pueden ser
causadas por una falla total en la bomba de agua caliente, una falla parcial por una incorrecta
dirección en la operación de la bomba, fugas en la instalación de agua caliente y presencia de
residuos que obstruyan la inyección de vapor por la boquilla (si está acondicionada).
8.2.2.12 Líneas de tuberías
a) Las tuberías asociadas a la planta deberían proporcionar una recirculación

adecuada en la rutina de limpieza. Si se dan cambios en el diámetro de la
tubería, puede presentarse una recirculación inadecuada en dicho punto. Las
intersecciones deben ser verificadas periódicamente para tener la seguridad de
que no se están formando depósitos.
b) Cuando se involucren otras líneas de tubería, diferentes a la del pasteurizador

en la circulación, se deberían considerar los volúmenes extras de líquidos
involucrados, para el cálculo de la concentración del detergente o para el
desalojo del agua o de la leche. No obstante, estas tuberías adicionales pueden
disminuir la eficiencia en la limpieza por lo cual deberían evitarse en lo posible.
c) Todas las tuberías usadas para circular leche deberían tener una leve inclinación
hacia el pasteurizador de manera que pueda realizar un completo drenado luego
de las operaciones de limpieza.
9. EMPAQUE, ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN DE LA LECHE
9.1 EMPAQUE DE LA LECHE
9.1.1 Generalidades
Los empaques que se pueden utilizar para la leche pasteurizada son empaques desechables.
Existe una gran variedad de formas de empaque que van desde llenadoras de bajo rendimiento
de operación manual, que se utilizan en operaciones de procesamiento de leche a baja escala,
hasta las llenadoras de alto rendimiento, mecánicas y automáticas, y las líneas envasadoras de
empaques desechables (bolsas de polietileno).
Siempre que la máquina haya tenido una limpieza eficiente y desinfección debería haber mínima
contaminación durante el llenado, pero la etapa de empaque aún puede presentar fallas que se
evidencian en las pruebas legales de calidad y en la descomposición del producto.
43
9.1.2 Dosificador de la máquina llenadora
La leche pasteurizada se lleva desde el tanque de balance hasta el dosificador, por medio de
una válvula de llenado acondicionada con un dispositivo de anti-goteo. Esta cabeza de llenado
requiere una limpieza y desinfección mínimas de una vez por día. Se debería evitar un uso
intermitente, en lo posible; pero si esto no es posible, el proceso debería realizarse por lotes,
de manera que la cabeza pueda ser retirada para su limpieza y desinfección durante los
intervalos entre los lotes (Véase el numeral 13). Cuando no se esté utilizando la cabeza de
llenado, se debe mantener cubierta para evitar su contaminación.
9.1.3 Garrafas desechables
Las máquinas llenadoras que se utilizan en las industrias lácteas son de una variedad que
cubre desde las operadas manualmente, de bajo rendimiento, y las llenadoras mecánicas
simples hasta las altamente mecanizadas que son capaces de llenar cientos de gárrafas por
minuto. Se han desarrollado unidades coronadoras para suplir las necesidades del llenador y
proveer un sello hermético a la garrafa de leche. También se han evaluado los problemas de
limpieza y desinfección. En las unidades modernas de alta capacidad las máquinas llenadoras
pueden ser limpiadas y desinfectadas mediante métodos de C.I.P. (Cleaning in Place). Otras,
con equipos menos modernos y/o de bajo rendimiento, posiblemente requieran desmontarse para
su limpieza manual, y luego armarse nuevamente para su desinfección. (Véase el numeral 13).
Sin importar el sistema que se emplee, se debe prestar atención a lo siguiente:
a) Ensambles de las válvulas de llenado.
b) Inspección del sellado y del cierre en el tanque de la llenadora. Sellos de caucho

para el tanque y la tapa de inspección.
c) Tubo de vacío.
d) Cámara de expansión de vacío.
e) Ensamble del flotador.
f) Irregularidades en los cabezotes de tapado.
Los dispositivos de alimentación de las tapas requieren una especial atención, no solo al final o
al inicio de la operación, sino a intervalos frecuentes durante el día, porque se pueden salpicar
de leche o entrar en contacto al presentarse una falla en la liberación de las tapas. La lámina
de aluminio debe ser almacenada bajo condiciones de limpieza y en un ambiente seco; la
bobina debe ser manipulada higiénicamente. Las láminas de aluminio no utilizadas deben ser
retiradas de la máquina al final de la producción diaria y deben colocarse en un lugar limpio y
seco hasta la siguiente producción.
9.1.4 Otros empaques desechables
Los empaques desechables pueden formarse en el sitio en la máquina llenadora, pueden ser
entregados en forma apilada como envases que se alimentan en forma de gacetas en una
encartonadora o una unidad de llenado, o pueden empacarse en cajas en forma anidada que
alimentan manual o automáticamente la unidad de llenado. Los empaques desechables para
volúmenes de leche de 2 L ó más litros se utilizan para despachar a cadenas de abastecimiento e
instituciones.
44
En los casos en que los recipientes son hechos de plástico o un producto laminado de
cartón/plástico y el sistema es de tipo de termoformado, la contaminación entre la formación del
empaque y el llenado representa menor riesgo. Cuando se usan envases o cajas preformados,
el riesgo de contaminación disminuye si se han manipulado en forma higiénica.
En general, puede ocurrir contaminación en esta etapa, si no ha sido efectuada eficientemente

la limpieza y desinfección del llenador, o si los empaques o los materiales de empaques han
sido manipulados o almacenados de manera poco higiénica.
Se debe tener instalaciones de almacenamiento en ambientes limpios y secos, y en algunos

casos con temperaturas controladas, para reservas de empaques vacíos o materiales de
empaque, y cualquier material inutilizado debería devolverse a este almacén después de la
corrida del día. Sólo debería tenerse adyacente al área de llenado la cantidad de material
mínima que sea necesaria para la producción del día.
9.1.5 Preparación de recipientes antes del llenado
La condición bacteriológica del empaque y su posible influencia en el mantenimiento de la

calidad dependerá del cuidado que se haya tenido durante las actividades de su preparación.
Los envases desechables presentan riesgos mínimos si se efectúa una manipulación

cuidadosa a los empaques vacíos y a los materiales usados en la formación del empaque.
9.1.6 Cierre del empaque
Es esencial que los empaques desechables llenados sean sellados efectivamente. En el caso
de la leche en garrafas, la función de la tapa es vital para generar un cierre adecuado de la
garrafa, y el personal entrenado detectará rápidamente un cierre defectuoso o suelto.
En el caso de envases desechables éstos deben muestrearse regularmente, por ejemplo al

inicio, mitad y final de la producción; en la mayoría de los casos las fugas ocurren en el sellado.
9.2 ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN DE LA LECHE DESPUÉS DEL EMPAQUE
Cuando la leche pasteurizada se ha envasado y el envase se ha sellado correctamente no hay

oportunidad para una contaminación posterior, por lo cual cualquier deterioro posterior en la
calidad sólo puede ser debido al crecimiento de los microorganismos presentes en esta etapa.
Sin embargo, si el sellado es imperfecto, por ejemplo cuando la tapa de aluminio que cubre la
garrafa no está bien apretada podrá tener lugar una contaminación.
Las prácticas esenciales por seguir durante el almacenamiento y la manipulación de la leche

pasteurizada después del llenado se indican a continuación.
a) Se mantiene la leche tan fría como sea posible, a fin de restringir el crecimiento
de microorganismos al mínimo.
b) Se siguen todos los pasos necesarios para asegurar que la leche llegue al
consumidor en el menor tiempo posible.
c) Se evita la exposición de la leche a la luz, principalmente a la luz directa del sol,

para evitar el desarrollo de sabores no característicos.
45
1) La temperatura de la leche, luego de ser envasada, debería ser tan baja

como sea posible. Sin demora, los recipientes llenos deben almacenarse
en el cuarto frío. La temperatura debe ser máximo de 7 °C. En los
períodos más calientes del año, puede ser difícil estas condiciones bajas
de temperatura en el almacenamiento si no se tienen todas las
precauciones, por ejemplo: minimizar la frecuencia de la apertura de las
puertas y proveer cortinas de aire frío apropiado en entradas y salidas.
2) La leche empacada debe transportarse bajo condiciones de refrigeración

hasta los puntos de distribución o almacenes de venta directa.
La leche empacada debe ser protegida de condiciones climáticas

adversas como la exposición directa al calor, la luz y la lluvia.
3) Deben tenerse instalaciones de almacenamiento en frío en los centros de

distribución, con temperaturas bajas hasta máximo de 7 °C.
4) Desde las plantas pasteurizadoras o los centros de distribución hasta las

tiendas o supermercados, la leche pasteurizada rara vez es mantenida
bajo condiciones de refrigeración. Cualquier medio de protección de la
temperatura baja de la leche, cuando sale de los predios de
pasteurización o distribución y antes de la entrega, resulta útil para
mantener la calidad. En la tienda o el supermercado, generalmente, la
leche se mantiene en un refrigerador lo que le brinda protección de
temperatura hasta su venta.
10. EL MANEJO DE LA HIGIENE
NOTA En la industria láctea los altos estándares en el manejo de la higiene, para prevenir alimentos envenenados,
dañados, pérdida de productividad, infestación o incumplimiento de requisitos legales son de carácter obligatorio.
Además del adecuado diseño y manejo de los predios, las prácticas que tienen una influencia sobre la calidad
higiénica deben entenderse y manejarse apropiadamente en la industria.
10.1 ANÁLISIS DE RIESGOS Y EL SISTEMA DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

(HACCP)
10.1.1 Generalidades
Se recomienda que los gerentes de los establecimientos que procesan leche adopten los
principios del sistema HACCP, como parte de su política de gestión de la calidad y de la
higiene. El sistema HACCP identifica riesgos específicos y las medidas preventivas para su
control con el fin de asegurar la inocuidad del alimento. El enfoque principal de HACCP
consiste en identificar y controlar los riesgos físicos, microbiológicos y químicos que puedan
afectar la seguridad del alimento. Sin embargo, el alcance de un sistema HACCP puede
ampliarse y aplicarse a otro criterio como la calidad microbiológica, para minimizar los daños
del producto.
10.1.2 Aplicación
La aplicación práctica de HACCP tiene que ser específica para cada sitio y proceso. Se deben
usar los siguientes principios:
a) Análisis de peligros.
46
b) Determinación de los puntos críticos.
c) Establecimiento de los límites críticos.
d) Establecer sistemas para monitorear el control de los puntos críticos.
e) Implementación de acciones correctivas.
f) Implementación de procedimientos de verificación para confirmar que el sistema

HACCP está trabajando eficazmente.
g) Elaboración de documentación y registros.
10.1.3 Prácticas de higiene (personal)
Además de lo establecido en la legislación nacional vigente, debe tenerse en cuenta lo siguiente:
10.1.3.1 La higiene personal es de suma importancia en la industria láctea. Los siguientes

aspectos están sujetos a requisitos legales:
a) Todo el personal operativo debe tener su ropa limpia (overoles y calzados

lavables y de color claro), y deben usar cofia que cubra completamente el
cabello; uso de tapabocas o tapabigotes para el personal que lo requiera en las
áreas de proceso.
b) Si el personal operativo está comprometido en varios deberes, entonces la

dotación de ropa debe ser distinta en cada oficio, para que pueda trabajar en el
proceso.
c) Se debe contar con medios adecuados de lavado de manos, grifos no manuales

(por ejemplo los operados por pies o por rodillas), con abastecimiento constante
de agua fría y caliente y un sistema adecuado de secado. Los residuos deben
descargarse en un sifón ocluido externo.
d) De forma adyacente al lavamanos deben ser proporcionados jabón, toalla y

cepillo para las uñas
e) Ninguna persona sospechosa de estar infectada con cualquier enfermedad,

puede trabajar en la industria láctea.
f) Cualquier persona que padezca de desórdenes estomacales o intestinales tiene que

notificarle a su jefe antes de comenzar el trabajo y consultarlo con el médico.
g) Cualquier corte o raspadura tiene que ser cubierta con emplastos impermeables
(no de color piel).
h) Se debe proporcionar un equipo de primeros auxilios.
i) Está prohibido comer, escupir y fumar.
10.1.3.2 Todo el personal debe estar consciente de los peligros de contaminación de la leche
pasteurizada después del tratamiento de calor y de la necesidad de asegurar que ningún
47
operario con alguna condición que pueda causar la infección esté comprometido en las tareas
en el proceso de leche o empaque u otras tareas de la planta.
10.1.3.3 Todo el personal tiene que ser entrenado en las materias de higiene como es
requerido.
10.2 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE EQUIPOS DE LA PASTEURIZADORA
10.2.1 La leche es un producto muy perecedero, sujeto al daño microbiológico, antes y

después de la pasteurización. Todas las superficies de contacto son una fuente potencial de
contaminación, que exigen altos estándares de higiene en la planta y métodos eficaces para
limpiar y desinfectar todo el equipo usado. Los gerentes y el personal de supervisión de la
pasteurizadora deben ser entrenados completamente respecto a los principios de los procesos
de limpieza y desinfección y los riesgos asociados con el uso de químicos relacionados. Es
esencial tener un buen conocimiento de la higiene de la planta, incluso de las fuentes
potenciales de problemas.
A todo el personal operativo se le deben dar las instrucciones relacionadas con:
a) Los objetivos de limpieza y desinfección de la planta y los equipos de la

pasteurizadora.
b) La importancia de sus acciones para la salud humana y la calidad del producto.
c) Responsabilidades relacionadas con el funcionamiento y mantenimiento de la

planta, la limpieza y el control de calidad.
d) El uso seguro y almacenamiento de sustancias químicas, de acuerdo con la

reglamentación vigente.
10.2.2 La NTC 5245 describe los procedimientos para limpieza y desinfección (a veces,
denominados en conjunto como limpieza) de la planta y equipos usados en la industria lechera y, por
tanto, debería ser consultada: cubre el uso de detergentes, desinfectantes y la combinación de
detergentes y desinfectantes; provee las bases para limpiar y desinfectar, a lo cual se pueden
agregar las recomendaciones de los proveedores comerciales de productos químicos.
10.3 PRINCIPIOS DEL PROCESO DE LIMPIEZA
10.3.1 Pasos básicos de limpieza y componentes de detergentes
En todos los procesos de limpieza en la industria láctea debe hacerse el mayor esfuerzo para
llevar a cabo cada uno de los siguientes pasos, todos los cuales generalmente son necesarios
para una limpieza exitosa y para cualquier proceso de desinfección posterior o combinado:
a) Un enjuague preliminar con agua, inmediatamente después de que el proceso

ha terminado, con el fin de quitar suciedad gruesa, que se define como residuos
de leche, u otros depósitos que tienen que ser removidos de la planta y los
contenedores durante el proceso de limpieza;
b) un tratamiento de limpieza con una solución detergente para que la superficie

sucia se libere de el mugre;
48
c) uno o más enjuagues con agua limpia a las superficies limpiadas con agua
limpia para que se liberen de contaminación desprendida y de la solución
detergente. Durante el tratamiento de limpieza con la solución detergente varios
procesos ocurren:
1) humectación de la superficie sucia;
2) remoción de la suciedad de la superficie por la solución, emulsión, acción

química y/o acción mecánica;
3) dispersión y suspensión de la suciedad sin disolver dentro del volumen de la solución.
Posterior al proceso de enjuague es esencial que el detergente tenga buenas propiedades de

enjuagabilidad, es decir, que la solución detergente debe ser capaz de mantener la suciedad
en suspensión mientras se diluye la solución durante la operación de enjuague, para que no
haya ninguna redeposición. Esto también significa que la solución detergente no debería dejar
ninguna película residual del detergente en la superficie enjuagada.
Los productos detergentes son formulados a partir de una amplia gama de materiales, cada
uno de los cuales contribuye a una propiedad deseada en el producto final. Los componentes
de los detergentes encajan en varias categorías:
i) Álcalis inorgánicos, incluidos el hidróxido de sodio (soda cáustica), fosfatos,

silicatos y carbonatos que contribuyen con la alcalinidad deseada, el poder
tampón y enjuagante. Resultan eficaces removiendo la suciedad de las
superficies de los equipos.
ii) Ácidos Inorgánicos y orgánicos que se usan en formulaciones con la intención

de remover suciedad tenaz, como la piedra de leche.
iii) Agentes secuestrantes, incluidos el polifosfato de sodio y el ácido

etilendiaminotetra-acético (EDTA) y sus sales, que se incluyen en los
detergentes para prevenir acumulaciones de agua dura o prevenir o remover la
piedra de leche. Las propiedades enjuagantes de una solución detergente
pueden mejorarse al incluir estos agentes.
iv) Agentes tensioactivos que dan propiedades humectantes, emulsificantes o

dispersantes al detergente.
v) Agentes suspensores que mantienen la suciedad sin disolver, en suspensión.
vi) Inhibidores que minimizan el ataque corrosivo de ácidos y álcalis sobre metales.
vii) Agentes anti-espumantes que pueden ser usados para aplicaciones especiales.
viii) Agentes químicos desinfectantes, que pueden incorporarse con los detergentes
para proporcionar productos que limpien y desinfecten a la vez.
Se permiten sólo agentes desinfectantes y químicos aprobados por las autoridades

competentes, de acuerdo con la legislación vigente, como alternativas para el vapor o agua
caliente para la desinfección de equipos de leche.
49
10.3.2 Productos detergentes
La mayoría de los procesadores de leche en la escala de pasteurización cubierta en esta

norma compran como materiales detergentes y agentes de desinfección productos listos para
usar, en lugar de componer o mezclar en la pasteurizadora. Cuando se considera la compra de
una marca de detergente, el usuario debe informar al proveedor del propósito exacto para el
que será usado el producto, y se proporcionará cualquier otra información pertinente que se
requiera, como por ejemplo la dureza del agua, la composición, el tamaño y las condiciones
normales de operación de los equipos en uso. Los proveedores de detergentes de la
pasteurizadora normalmente proporcionarán los siguientes elementos al procesador de leche:
a) Una declaración clara indicando las operaciones de limpieza para las cuales los
productos sirven.
b) Instrucciones completas y de fácil entendimiento sobre su uso, la manera de

probar las concentraciones de la solución y cualquier instrucción especial de
manejo.
c) Una guía general de la naturaleza del producto y, en el caso de detergentes

simples, un análisis aproximado.
d) Consejos para el almacenamiento del producto.
e) Información requerida por la salud y seguridad en el trabajo.
f) El servicio técnico.
Se debería consultar la sección apropiada de la NTC 5245 para tener información adicional
sobre la detergencia. Se recomienda a los procesadores de leche consultar con su proveedor
del detergente sobre cualquier punto en que haya duda.
10.3.3 Remoción de la piedra de leche
Es necesario el tratamiento periódico mediante circulación de una solución desincrustante

ácida. Preferiblemente se emplea una solución con propiedad para remover la piedra de leche,
como lo recomienda el fabricante o, alternativamente, el ácido fosfórico de calidad BP (300 ml
en 50 L de agua de 45 ºC a 50 ºC). Se enjuaga con agua limpia y fría, seguido por la
recirculación de solución del detergente/desinfectante caliente y un enjuague final con agua
limpia y fría.
10.4 PRINCIPIOS DE LOS PROCESOS DESINFECTANTES
En el contexto de la industria de la pasteurizadora, la desinfección se define como un proceso

que reduce el número de bacterias y otros microorganismos en la planta láctea y en utensilios a
un nivel consistente con los estándares higiénicos y de control de calidad aceptables. La
limpieza efectiva de las superficies de los equipos de la planta es esencial para la desinfección
efectiva. Si un equipo limpiado inadecuadamente se somete a un proceso de desinfección, uno
o más de los siguientes eventos pueden ocurrir:
a) los microorganismos presentes en los residuos de suciedad, se protegerán del

contacto con los desinfectantes químicos y, en alguna magnitud, de los efectos
del calor.
50
b) la concentración de cualquier solución química desinfectante y su efectividad

pueden reducirse por las cantidades excesivas de suciedad.
c) la desinfección por calor hará el residuo de suciedad más resistente a los

procesos de limpieza posteriores.
d) los microorganismos que sobreviven al calor o a los químicos se pueden multiplicar

en los residuos de suciedad húmedos y, si pasa el tiempo suficiente antes del uso,
los equipos pueden convertirse en equipos seriamente contaminados.
10.4.2 Tipos de procesos de desinfección
Los procesos de desinfección pueden dividirse en aquellos que son dependientes del calor y
aquellos que son dependientes de agentes químicos.
10.4.2.2 Desinfección por calor
En el caso de desinfección por calor de la planta de la pasteurizadora y los equipos, la

eficiencia del proceso depende de la temperatura alcanzada, el tiempo durante el cual la
temperatura se mantiene, y la humedad. Se alcanzará el grado requerido de destrucción
microbiana siempre que el método de aplicación y el diseño de los equipos permitan la
penetración adecuada de calor a todas las partes de la planta o los equipos. Deben medirse las
temperaturas por medio de los termómetros de exactitud conocida. El vapor a la presión
atmosférica tiene varias aplicaciones en la desinfección de equipos de la pasteurizadora. Si
bien no destruirá todas las esporas bacterianas sí es efectivo contra bacterias vegetativas
encontradas como contaminantes en los equipos usados en la pasteurización de leche.
El agua caliente o en ebullición tiene aplicación en circunstancias similares para la

desinfección. La circulación de agua a una temperatura de 80 ºC o superior, por 20 min se
considera como un tratamiento efectivo para destruir las células bacterianas vegetativas.
10.4.2.3 Agentes químicos
La eficacia de todos los agentes desinfectantes aprobados depende de la concentración, el

tiempo de contacto, la temperatura, la materia orgánica (la suciedad), el pH, la dureza del agua,
la combinación con los detergentes y tipos de microorganismos presentes en el equipo.
Todos los agentes químicos desinfectantes carecen de poder penetrante, y los

microorganismos en la piedra de leche y en las hendeduras pueden sobrevivir al tratamiento.
Los residuos de leche secadas al aire pueden impedir el contacto inmediato entre el agente
químico y el microorganismo.
Cuando se aplican agentes químicos desinfectantes después del proceso de limpieza, es

esencial que el equipo quede, primero, libre de residuos de detergente y de suciedad
suspendida. La combinación de un agente químico desinfectante con detergentes compatibles
que remuevan la suciedad permite efectuar la limpieza y desinfección en una operación. Los
agentes químicos desinfectantes que se emplean normalmente no son efectivos contra las
esporas bacterianas. Entre los principales agentes químicos desinfectantes usados en la
industria láctea se incluyen los siguientes:
a) Cloro. Pueden usarse las soluciones de hipoclorito de sodio y marcas de fosfatos

trisódicos clorinados como agentes desinfectantes solos. Puede agregarse
51
hipoclorito de sodio a los detergentes adecuados para proporcionar soluciones

de doble propósito (limpiar y desinfectar).
Con los detergentes pueden formularse agentes químicos orgánicos que liberen
cloro, y que se comercializan en forma de polvo.
Una solución de hipoclorito aprobada, como la ofrece el proveedor y dentro de

su vida útil recomendada, no debería contener menos de 8 % (m/m) y no más
del 12 % (m/m) de cloro disponible. Para los propósitos prácticos el contenido de
cloro disponible puede tomarse como 10 % (m/m) para que la dilución de una
parte de solución de hipoclorito comercial aprobado en 1 000 partes de agua dé
una solución que contiene aproximadamente 100 mg/l de cloro disponible.
A excepción de los productos especialmente recomendados para repetir su uso,

sólo las soluciones recién preparadas deberían usarse.
Los productos que liberan cloro son corrosivos para la mayoría de los metales
incluido el acero inoxidable. En concentraciones bajas, en condiciones alcalinas,
a temperatura baja y con tiempo de contacto corto, estos peligros de corrosión
se minimizan y la acción desinfectante permanece efectiva. Pueden usarse las
soluciones de hipoclorito de manera segura y efectiva sobre superficies de
contacto, si se toman las recomendaciones anteriores. Si el equipo previamente
limpiado va a ser desinfectado con las soluciones de hipoclorito, es necesario
tener en cuenta las siguientes precauciones:
1) Los equipos deben estar libres de residuos de detergente.
2) Si se ha circulado ácido para quitar la piedra de leche, deben quitarse

todos los rastros de ácido; para este propósito se recomienda una
circulación de una solución alcalina.
3) Es preferible desinfectar los equipos justo antes de ser usados, para evitar el
riesgo de corrosión resultante de las trazas de hipoclorito que queda durante
algunas horas en los equipos. No deben dejarse soluciones desinfectantes
que contienen cloro toda la noche en contacto con el metal de los equipos.
4) Debido a su construcción, los intercambiadores de calor tipo placa de

acero inoxidable son particularmente propensos a la corrosión por
sustancias que liberan cloro y, por lo tanto, las precauciones de los
literales 1, 2 y 3 son esenciales para prevenir el daño de tales equipos.
5) Es innecesario, y puede ser perjudicial para los equipos, usar soluciones

que contengan más de 200 mg/l (ppm) de cloro disponible, a una
temperatura mayor que 40 ºC, por un periodo de un poco más de 10 min.
Para la mayoría de los propósitos de desinfección que usan soluciones
frías que contienen 100 mg/l (ppm) de cloro disponible, es adecuado un
periodo de 15 min.
6) Donde sea posible, se verifica el contenido de cloro disponible en las

soluciones desinfectantes en el momento de uso. Todos los agentes
desinfectantes a base de cloro deben usarse de acuerdo con las
instrucciones del fabricante.
52
b) Compuestos de amonio cuaternario (QACS). El usuario no debe agregar

agentes desinfectantes QAC a las soluciones detergentes para combinar
limpieza y desinfección porque el QAC puede sufrir una seria inactivación por
ciertos ingredientes del detergente. Se pueden encontrar combinaciones
aceptadas de detergentes y compuestos del amonio cuaternarios. Las
propiedades más importantes de los QACS que influyen en su actuación como
agentes desinfectantes y su uso en la industria de la pasteurizadora son los
siguientes:
1) en las soluciones concentradas son muy estables y tienen una vida útil
larga;
2) comparados con el hipoclorito sin diluir, su manipulación es mucho más

segura, aunque pueden causar irritación a la piel;
3) su alta actividad superficial y, por consiguiente, propiedades espumantes,

los hacen no adecuados para sistemas de circulación u otras
aplicaciones mecánicas en la mayoría de las tuberías donde la formación
de espuma puedan impedir la circulación efectiva y hacer difícil el
enjuague.
4) las concentraciones de uso normal son 150 mg/l (ppm) a 250 mg/L (ppm)
de QAC, a temperaturas mayores de 40 ºC y con un tiempo de contacto
de no menos de 2 min.
La concentración baja de QAC (por ejemplo, menos de 50 mg/L (ppm) y

temperaturas bajas (por ejemplo, menos de 10 ºC) son condiciones que
hacen que estos desinfectantes sean selectivos en su actividad
bactericida. Bajo estas condiciones resultan menos efectivos contra las
bacterias gram-negativas, como los coliformes y psicrotrofos, de lo que
son contra los estreptococos y otras bacterias gram-positivas.
Las combinaciones de condiciones adversas pueden facilitar el desarrollo

de una flora resistente a los QAC en equipos mal limpiados, aunque
hayan sido tratados con soluciones de QAC.
5) la efectividad bactericida de los QACS será disminuída por la presencia

de materia orgánica como la leche.
Todos los QACS deben usarse de acuerdo con las instrucciones del
fabricante.
6) Otros agentes desinfectantes químicos que pueden tener aplicación en

los procesos de leche ya sea en las fincas o en las plantas para
propósitos de desinfección incluyen complejos de yodo con agentes
activos de superficie no-iónicos (conocidos como iodóforos), agentes
activos de superficie anfotéricos (anfolíticos), agentes desinfectantes
ácidos, ácido peracético, biguanidas e hidróxido de sodio (soda cáustica).
La conveniencia de métodos y materiales para desinfectar la planta y los equipos usados en finca y
en las operaciones del procesamiento de leche se resumen en la Tabla 4 de la NTC 5245. Los
agentes químicos sólo deben usarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
53
10.5 PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN Y MUESTREO PARA DETERMINAR LAS

CONDICIONES HIGIÉNICAS DE LA PLANTA LECHERA
La razón principal para determinar la higiene de la planta lechera es asegurar que los equipos
no contaminarán el producto con microorganismos que pueden causar daño al producto o
contaminación del alimento.
Si ha ocurrido contaminación del equipo, el uso de inspección sistemática, procedimientos de

muestreo y ensayo permitirían que el personal de la planta identifique dónde ha ocurrido la
infección bacteriológica o contaminación química en el proceso de pasteurización de la leche, y
que se puedan tomar medidas correctivas más fácilmente.
Las verificaciones de higiene también proveen información sobre la efectividad de los métodos
que se están usando para la limpieza y desinfección de las instalaciones de pasteurización.
10.5.2 Instrucciones generales
Las demandas de eficiencia en las operaciones de limpieza varían de una pasteurizadora a

otra, según la supervisión, la escala de producción y los requisitos de calidad.
Las inspecciones visuales sistemáticas, los análisis fisicoquímicos y la interpretación de los registros de
laboratorio y producción son importantes para garantizar que se tengan en cuenta factores como los
residuos de suciedad visibles, mal funcionamiento de los equipos, residuos de materiales de limpieza y
corrosión en las superficies de los equipos. Los ensayos bacteriológicos proveen información adicional,
pero no son alternativas de las verificaciones visuales.
El muestreo para el análisis microbiológico deben realizarlo personas que han sido entrenadas para
este propósito. La frecuencia de muestreo depende de varios factores que incluyen la duración de las
operaciones de pasteurización y empaque, la disponibilidad de los recursos del laboratorio y los
costos de las verificaciones de la planta. Los ensayos hechos para propósitos de control de calidad
sobre la leche pasteurizada proveen una verificación indirecta de la eficiencia de la limpieza y
desinfección de los equipos de la planta.
10.5.3 Procedimientos de inspección y muestreo
10.5.3.1 Inspección visual
La inspección visual es el método de examen más rápido, más barato y más fácil. Este es uno de los
métodos más importantes disponibles para asegurar la calidad de la leche pasteurizada. Puede
obtenerse una indicación inmediata y valiosa de la limpieza de la instalación de la pasteurización y el
equipo auxiliar mediante la inspección sistemática de las partes accesibles del equipo. La inspección
debería incluir las superficies externas de todas las partes de los equipos. Estos deben estar limpios y
adecuados y deben demostrar el cuidado de los operarios con los aparatos bajo su control.
La inspección visual debe incluir todos los tanques del almacenamiento, tanques de balanza, los
agitadores, las bombas, los accesorios de tubería con sus arandelas y empaquetaduras, tazones de
la máquina de llenado, cubetas, correas transportadoras y materiales de empaque. La inspección
visual debe hacerse usando una antorcha brillante o una lámpara de luz ultravioleta. Ninguna señal
de fluorescencia debe ser perceptible al inspeccionar cuidadosamente la superficie con una longitud
de onda de luz ultravioleta (340 nm a 380 nm). Se puede hacer uso de un estropajo estéril, un trozo
de muselina limpia o un simple pañuelo de papel para limpiar la superficie de la tubería y, de esta
manera, evidenciar una película o residuos de suciedad que pueda tener un equipo que no ha sido
54
limpiado apropiadamente. Los residuos grasosos o películas delgadas y duras en las superficies de la
planta son indicio del uso de detergentes inadecuados o impropios y/o temperaturas demasiado
bajas para las operaciones de limpieza manual o combinaciones inadecuadas de tiempo/temperatura
para la circulación de las soluciones de limpieza. El enjuague final inadecuado puede ser un factor
que contribuye a la formación de películas de la superficie.
La presencia de residuos más grandes de leche indica deficiencias de entrenamiento o malas

prácticas de limpieza del personal. Debe prestarse mucha atención en garantizar que se realice
el drenaje de todas las partes de las instalaciones ya que las bacterias se desarrollan
preferiblemente en condiciones húmedas. Las bombas y válvulas deben examinarse a
intervalos regulares, como lo aconseja el fabricante, y también deben inspeccionarse los sellos,
cauchos y empaquetaduras. Además, deben inspeccionarse los aspersores (Spray Balls) de
los sistemas de limpieza para asegurar que ningún agujero esté bloqueado.
Después de la inspección se deben desinfectar todas las partes de la planta que se han
inspeccionado después de re-ensamblarlas y antes de ser usadas. Si se encuentran residuos visibles
en los equipos, el personal de producción y laboratorio debe rastrear la causa del problema y tomar
las medidas convenientes para remediar la falta. No vale la pena realizar un chequeo bacteriológico
en el equipo visualmente sucio.
10.5.3.2 Procedimientos de muestreo
Debido a que muchas superficies son inaccesibles y a que los análisis de laboratorio y muestreo
son costosos, se debe realizar una selección cuidadosa de los puntos de muestreo. Debe
prestarse atención particular a las partes que son difíciles de limpiar y desinfectar, por ejemplo
alojamientos huecos (puntos muertos), codos de la tubería, válvulas, agitadores (mango y pala),
indicadores, termómetros y tomamuestras. El momento apropiado para muestrear el equipo es
después de la limpieza normal y la desinfección y, antes de reutilizar el equipo. Las pruebas de
frotis y técnicas de enjuague son usadas para asegurar las condiciones de higiene de las
superficies de la planta que están en contacto con la leche antes, durante y después del proceso de
pasteurización. En la norma BS 4285, Sección 1.1:1991, se encuentran técnicas detalladas de
muestreo.
10.5.3.3 Pruebas microbiológicas
Las pruebas de frotis y técnicas de enjuague se detallan en la norma BS 4285: Parte 4: 1991.
11. CALIDAD
11.1 ENSAYO APLICADO A LA LECHE PASTEURIZADA.
Las instalaciones del laboratorio disponibles para el productor o procesador están probablemente
limitadas y es posible que no cumplan con aquellos requisitos para llevar a cabo el rango de
pruebas prescritas o los ensayos químicos y microbiológicos que se consideran esenciales para la
seguridad y prácticas de trabajo eficiente.
En casos donde las instalaciones de laboratorio son muy limitadas o no existen, se recomienda
que el procesador de leche celebre un contrato con un laboratorio organizado, competente en
pruebas de leche y preferiblemente con experiencia en procesamiento de leche, de tal manera
que los resultados sean interpretados apropiadamente.
55
Los esbozos de planes para la frecuencia de pruebas (véase la Tabla 2) se consideran como los
requisitos mínimos por los cuales el procesador de leche puede juzgar el desempeño de sus
operaciones.
11.1.2 Prueba de fosfatasa
Históricamente, los microorganismos de la tuberculosis fueron las bacterias patógenas más

significativas en la leche. La enzima fosfatasa, la cual está siempre presente en la leche cruda,
tiene una temperatura de destrucción térmica un poco más alta que la que destruye los
microorganismos de tuberculosis.
Las combinaciones prescritas de tiempo/temperatura para la pasteurización de la leche, como

se especifica en la presente norma, aseguran la destrucción de la fosfatasa y proveen un
método simple para determinar si la leche ha recibido un tratamiento térmico adecuado para
destruir la bacteria patógena.
La prueba es muy sensible y se basa en la habilidad de la fosfatasa para liberar

cuantitativamente p-nitrofenol de color amarillo, a partir del fosfato disódico de p-nitrofenol,
cuando este compuesto se incuba con leche a 37,5 °C +/- 0,5 °C por 2 h.
El procedimiento del ensayo tiene que realizarse como está previsto en la legislación vigente o
métodos reconocidos.
Otro procedimiento sensible involucra una medición de la actividad fluorométrica de la fosfatasa

alcalina (ALP) utilizando el sistema fluorométrico, ahora adoptado como un método
normalizado en la NTC 5026.
Las condiciones requeridas de tiempo/temperatura de pasteurización se alcanzan cuando la

leche presenta un ensayo de fosfatasa negativo, es decir, una lectura de 10 µg o menos de p-
nitrofenol por mL de leche. El estándar objeto debe ser 0 µg por mL de leche.
11.1.2.2 Posibles causas de fallo del ensayo
Si la muestra de leche tratada térmicamente no pasa el ensayo de fosfatasa indica que no han
sido alcanzadas las condiciones tiempo/temperatura de pasteurización.
Solamente una pequeña desviación de las condiciones mínimas tiempo/temperatura de

pasteurización da como resultado un ensayo de fosfatasa positivo.
Si entra leche cruda a una leche pasteurizada, es posible que un ensayo de fosfatasa en la
mezcla de leches dé positivo a la fosfatasa. El ensayo detectará una presencia mínima de 0,2 %
(m/m) de leche cruda mezclada con leche pasteurizada.
El personal del laboratorio debe estar entrenado para realizar el ensayo, el cual es sensible a
impurezas en reactivos y/o contaminación de los utensilios de vidrio, lo cual puede conllevar a un
falso positivo.
Cuando, por medio de las verificaciones sistemáticas, no se pueda establecer la causa de las
fallas del ensayo de fosfatasa que han resultado positivas intermitentemente, la causa puede
ser la presencia de materiales extraños en la muestra de leche, entre los cuales se han
encontrado sustancias fenólicas provenientes del ambiente contaminado, tales como trabajos
56
en carreteras que usan alquitrán, humo de incineradores, tendido de pisos, baldosas, etc., en
los que se emplean materiales que contienen fenoles.
Las fallas debidas a deficiencias en métodos de proceso pueden ser distinguidas de aquellas debidas
a la presencia de materiales extraños realizando ensayos adicionales a la muestra sospechosa.
La muestra sospechosa se divide en dos partes. La primera parte se analiza de manera normal. La
segunda parte es pasteurizada en el laboratorio de acuerdo con BS 4285: Sección 3.2:1991 y luego
analizada. Si la primera sub muestra da positivo y la segunda negativo, se indica una falla en el
proceso.
Si ambas muestras dan positivo se puede asumir que hay una falla debida a una causa extraña
o un falso positivo.
Se han dado casos de reactivación de la enzima fosfatasa durante el almacenamiento de la

leche pasteurizada, lo cual da un resultado negativo inmediatamente posterior al proceso.
Cada empresa establece su plan de calidad; sin embargo, en la Tabla 2 se da un ejemplo de

un resumen de los ensayos de laboratorio concernientes a la leche pasteurizada.
11.1.2.3 Investigación y acciones correctivas
Se debe tener en cuenta los siguientes pasos:
a) Asegurar que no se han efectuado modificaciones en la planta desde que el

último ensayo de retención fue hecho.
b) Verificar que los empaques de caucho de los intercambiadores de placas

ventean a la atmósfera en caso de un incremento anormal de la presión. Las
ranuras de los escapes no deben ser bloqueadas. Los empaques no deben
estas aplastados hasta el punto de ser inefectivos.
c) Verificar la temperatura de pasteurización contra un termómetro exacto de

referencia, a una exactitud conocida; se verifica que el registrador corresponde con
esta temperatura.
d) Llevar a cabo ensayos con agua exactamente bajo las mismas condiciones que
se aplican a la leche, para asegurar que la desviación de flujo tiene lugar a la
temperatura correcta, 71,7 °C. Se verifica que la velocidad de respuesta del
instrumento de control sea buena.
e) Verificar las placas del intercambiador por inspección visual, con un método
colorante penetrante para orificios o grietas que pudieran permitir que la leche
cruda entre a la leche pasteurizada durante el enfriamiento de regeneración.
NOTA Algunos fabricantes de intercambiadores de placas cuentan con un servicio de examen por rayos X
f) Verificar que el controlador de flujo está en posición y controlando la rata de flujo

a la capacidad de diseño de la planta.
57
Tabla 2. Resumen de los ensayos de laboratorio concernientes a leche pasteurizada: causas de fallas
1 2 3 4
Frecuencia de ensayo
Ensayo a) Pequeña b)Pequeña Posible(s) causa(s) de fallas en Investigar y remediar según sea
específico fábrica de fábrica de el cumplimiento del estándar apropiado
lácteos que lácteos con satisfactorio
emplea el laboratorio
servicio de completamente
un laboratorio equipado
externo
Ensayo de Semanal Diaria Falla en el uso de condiciones Se verifica la temperatura de
fosfatasa correctas de tiempo/temperatura mantenimiento y la tasa de flujo
Nivel objeto: con el fin de inactivar la enzima de la leche. Se garantiza que se
0 µg fosfatasa presente en la leche fije la desviación del flujo para
p-nitrofenol/mL cruda. De otro modo, la falla activarse a 71,7 ºC o más y que
de leche. puede deberse a contaminación esté operando adecuadamente.
Lectura de 10 con leche cruda.
µg ó menos Se verifica que no haya fugas
de p- en las empaquetaduras y las
nitrofenol/mL placas de intercambio de calor
de leche es un en la sección de regeneración y
requisito la válvula de desviación del
reglamentario. flujo. Se evita la contaminación
de los utensilios de vidrio del
laboratorio y se emplean
reactivos para el ensayo, en
especial por fenoles, a fin de
evitar resultados positivos
falsos.
Recuento en Semanal Diaria Contaminación post-pasteurización La falla del ensayo indica
placa a 21 ºC de las tuberías, tanques de contaminación post-
después de la almacenamiento o equipo de pasteurización y prácticas anti-
incubación a llenado de leche. Los suministros higiénicas. Se intensifican las
6 ºC durante de leche se pueden contaminar prácticas especialmente para
5 d. Nivel con bacterias tolerantes al frío. equipos involucrados después
objeto: del tratamiento térmico.
≤ 50 000/ml
Recuento de Semanal Diaria Como se menciona anteriormente Como se menciona anteriormente.
colíformes: El ensayo de rutina para coliformes
Nivel objeto: proporciona una indicación
ausente confiable del grado de
contaminación post-pasteurización.
Ensayo de Mensual Semanal La enzima peroxidasa se destruye Se verifica la temperatura de
peroxidasa: a 76,6 ºC en 15 s, indicando así mantenimiento y la tasa de flujo
Nivel objeto: temperaturas excesivas durante el de la leche.
reacción proceso HTST y/o pasteurización
positiva repetida. Se verifican todos los
termómetros que controlan las
NOTA Se temperaturas aplicadas en las
autoriza la secciones de calefacción y
leche mantenimiento. Se verifica el
pasteurizada funcionamiento del componente
que muestra de agua caliente.
una reacción
negativa
siempre y
cuando la leche
esté rotulada
como
“pasteurizada a
alta
temperatura”
Continúa...
58
Tabla 2. (Fina)
1 2 3 4
Frecuencia de ensayo
Recuento en Semanal Diaria Cantidad excesivamente alta de Se verifica la calidad de los
placa: a 30 ºC bacterias resistentes al calor en suministros de leche cruda;
Nivel objeto: la leche cruda. Condiciones tiempo y temperatura del
< 30 000 ml antihigiénicas durante el almacenamiento de la leche;
(ensayo almacenamiento de leche cruda. condición higiénica de todos los
aconsejable y Condiciones antihigiénicas en equipos en uso.
no es requisito tuberías, tanques de
reglamentario almacenamiento y equipo de
empaque, es decir, contaminación
post-pasteurización.
Microorga- Cuando lo indiquen los Como se recomienda el Como se recomienda el
nismos resultados de otros ensayos recuento en placa y ensayo de recuento en placa y ensayo de
patogénicos preliminares coliformes coliformes. Se excluye la leche
Nivel objeto: del consumo humano. Se
Ausente en notifica a la autoridad
25 g encargada.
g) Antes de arrancar la planta asegurarse de que el interruptor limpieza/marcha

está en posición “marcha”.
h) Verificar el registrador de temperatura de leche caliente contra un termómetro

calibrado para obtener exactitud de la temperatura de la leche caliente. Se
mantiene una observación constante del controlador de temperatura para
verificar que está trabajando correctamente durante la marcha.
i) Verificar que la válvula de desviación de flujo no presente fuga bajo presión.
j) Verificar que el controlador del punto de desviación de flujo esté ajustado a no

menos de 71,7 °C.
k) Verificar que no haya quedado leche cruda sin purgar de los extremos vacíos.
l) Verificar que no haya depósitos.
m) Verificar que no hay escapes de leche cruda o leche pasteurizada en las

válvulas.
11.1.3 Recuento en placa
El número de bacterias presentes en la leche pasteurizada, como se determina por el ensayo

de recuento en placa, es una medida de cuántas bacterias han sobrevivido al tratamiento
térmico más las bacterias adicionales que han entrado a la leche después del tratamiento
térmico, provenientes de la planta o superficies de los recipientes y, en menor escala, del
ambiente de las operaciones de procesamiento y empaque de la leche.
El número de bacterias en la leche pasteurizada también se ve influenciado por la temperatura

y tiempo a la cual la leche ha sido mantenida antes del ensayo.
Los suministros individuales de leche varían en la proporción de las bacterias presentes que
nos son destruidas por la pasteurización.
59
Las bacterias termoresistentes (termodúricas) pueden incrementarse en número y ser

protegidas por depósitos en la superficie de las máquinas ordeñadoras o en las tuberías de
leche cruda o tanques de almacenamiento en las instalaciones de pasteurización.
El recuento en placa de la leche cruda es una medida de la calidad bacteriológica de la leche cruda
influenciada por las condiciones de la producción en la finca; los resultados de estos ensayos se
emplean como un medio para determinar la idoneidad de las leches suministradas para
pasteurización.
11.1.3.2 Causas posibles de falla de la prueba
Si el tratamiento térmico no ha sido llevado a cabo en la combinación correcta de

tiempo/temperatura, el número de bacterias será más altas de lo esperado.
Si el ensayo de fosfatasa es satisfactorio, entonces las fallas pueden ser debidas a un número
excesivamente alto de bacterias termoresistentes en la leche cruda resultante de un número
anormal de bacterias termodúricas en una o más fincas proveedoras o por contaminación de
tanques mal desinfectados, tanques de almacenamiento de leche cruda y tuberías.
Una limpieza y desinfección insatisfactoria en los intercambiadores de placas y las tuberías,

tanques de leche pasteurizada y equipos de empaque son la probable causa de falla del ensayo.
11.1.3.3 Investigación y acción correctiva
a) Verificar el tiempo y temperatura del tratamiento térmico y la operación de la planta de

pasteurización, tal como se muestra por las gráficas de tratamiento térmico.
b) Inspeccionar todos los elementos de la planta para evaluar la efectividad de las

rutinas de limpieza y desinfección.
c) Verificar el tiempo y temperatura de las condiciones de almacenamiento para la

leche cruda y pasteurizada a granel y leches empacadas.
d) Llevar a cabo ensayos de frotis/enjuagues como parte de una inspección de

higiene, siempre que parezca que la planta está completamente limpia.
11.1.4 Recuento en placa de bacterias psicotróficas en leche pasteurizada
Este ensayo es una medida de las bacterias que pueden crecer a la temperatura de refrigeración,
tales como las encontradas en la venta al detal en las tiendas y supermercados, etc.
Las bacterias psicotróficas crecen en la leche pasteurizada bajo condiciones de refrigeración y

conllevan a una contaminación incluyendo sabores rancios y amargos.
11.1.4.2 Posibles causas de falla del ensayo
La no conformidad con el estándar de ensayo se debe a una infección post-pasteurización de

las tuberías, tanques de almacenamiento, líneas de empaque y envases de leche.
60
La mayor fuente de contaminación de bacterias psicrotróficas es el tanque de leche

pasteurizada.
El enjuague final después de la limpieza de la planta y la desinfección pueden ser una fuente
importante de contaminantes psicrótrofos que producirán infección de varias partes de la
planta, si el agua no es desinfectada antes de utilizarla.
Se deberían hacer las siguientes verificaciones.
a) Llevar a cabo una inspección higiénica de las partes de la planta.
b) Se utilizan pruebas de laboratorio para verificar los puntos posteriores a la

pasteurización donde la contaminación tiene lugar.
c) Intensificar las prácticas higiénicas, especialmente para gequipo posterior a la

pasteurización.
d) Monitorear la limpieza y desinfección de los tanques de leche pasteurizada y los

procedimientos de limpieza y desinfección.
e) Adicionar cloro al agua de enjuague final, si la calidad del agua es sospechosa.

Se debe utilizar un equipo de dosificación automática de cloro para tener una
dosificación consistente y exacta de la concentración requerida.
f) Si las pruebas de laboratorio indican psicrótrofos presentes en la leche a la

salida del pasteurizador, verificar la esterilidad de la planta y también que no
haya orificios diminutos en las secciones de regeneración y enfriamiento del
intercambiador de calor.
11.1.5 Recuento de coliformes
La leche pasteurizada debe estar libre de bacterias coliformes, porque ellas no sobreviven a las
condiciones de tiempo/temperatura del tratamiento térmico.
La presencia de bacterias coliformes indica una contaminación post-pasteurización o infección

de la leche pasteurizada adecuadamente, debido a escapes de leche cruda o agua en las
secciones de regeneración o enfriamiento en el intercambiador de placas por perforaciones en
los mismos.
En el control de laboratorio se debe realizar el ensayo de coliformes en las primeras muestras

de leche pasteurizada tomadas durante las verificaciones de higiene. La completa ausencia de
bacterias coliformes en un inóculo de 1 mL debería establecerse como el estándar de higiene
requerido para la planta.
11.1.5.2 Causas posibles de falla de la prueba
Incluye lo siguiente.
a) Limpieza y desinfección insatisfactoria del intercambiador de placas y una parte

o todas las partes del equipo, post-tratamiento térmico.
61
b) Suministro de agua contaminada con bacterias coliformes, empleada para el

enjuague del equipo.
c) Perforaciones en las placas del intercambiador de calor, en las secciones de

regeneración y enfriamiento donde los coliformes pueden estar presentes con
leche cruda o agua de enfriamiento.
a) Verificar los procedimientos de limpieza y desinfección de todas las partes de la

planta. Se debe dar particular atención a los elementos de los equipos que
tienen contacto con la leche pasteurizada.
b) Verificar la calidad bacteriológica de los suministros de agua que se utiliza para

los propósitos de enjuague, si es necesario, se clorina.
c) Utilizar la inspección visual y el ensayo de colorantes penetrantes para encontrar

perforaciones en las placas de los intercambiadores.
d) Verificar que la planta está siendo usada de acuerdo con las especificaciones
del fabricante, para garantizar que ninguna fuente de infección en el lado de la
leche cruda está abierta al flujo de leche pasteurizada.
11.1.6 Ensayo de peroxidasa
Este ensayo se aplica para detectar leche pasteurizada que ha sido calentada por encima de la
temperatura máxima de 76,6 °C por 15 s.
11.1.6.2 Posibles causas de falla del ensayo
Estas incluyen lo siguiente:
a) Defectos en el control de la planta o termómetros que conducen a temperaturas

excesivamente altas en el medio calefactor.
b) Defectos en el componente del agua caliente, lo cual conlleva a una falta de

control de temperatura del agua caliente que circula a través de la sección de
calentamiento del intercambiador.
c) Cualquier restricción que pueda entorpecer la rata de flujo de la leche.
Se debe tener en cuenta los siguientespasos:
a) Inspeccionar el componente del agua caliente para hallar defectos,
b) Verificar los termómetros utilizados en las posiciones de indicación y de control y
c) Verificar impedimentos de la tasa de flujo de la leche.
62
11.1.7 Guía para muestreo
Se recomiendan las siguientes acciones, con respecto al muestreo, por las autoridades y la
industria láctea para pruebas microbiológicas:
a) las muestras deberían tomarse únicamente de la línea de producción;
b) las muestras deberían representar las condiciones de una marcha normal;
c) las muestras deberían ser “totales”, ejemplo: un envase desechable;
d) si se va a efectuar un ensayo pre-incubado, son esenciales los contenedores no

abiertos, separados;
e) se requieren muestras adicionales para monitoreo por temperatura;
f) a los procesadores se les recomienda tomar muestras en paralelo para su propio

uso;
g) los procesadores deberían informar a las autoridades todos los resultados.
11.2 ENSAYOS PARA CUMPLIR OTROS REQUISITOS
Se llama la atención a cumplir requisitos concernientes a la naturaleza, esencia y calidad de los

alimentos, adulteración de la leche y composición de las bebidas de leche. Los propietarios de las
pasteurizadoras deben hacer verificaciones periódicas como sigue:
a) Contenido de grasa de la leche entera (sin estandarizar) con un mínimo de 3,0 %

de grasa láctea por masa (m/m).
b) El contenido de grasa de leche semidescremada no debe ser menor de 1,50 %

ni mayor de 2,0 % (m/m).
c) El contenido de grasa de leche descremada no debe ser mayor de 0,50 %

(m/m).
d) Las leches entera, semi-descremada y descremada deben estar libres de agua

añadida.
e) Residuos de antibióticos no deben exceder los límites permitidos por Codex

Alimentarius.
11.3 FRECUENCIA DEL MUESTREO
Los programas de muestreo deberían estar diseñados en concordancia con los principios de
HACCP.
11.4 DEFECTOS DE CALIDAD EN LA LECHE PASTEURIZADA
Es probable que ocurra cierto número de defectos de calidad en la leche pasteurizada, los
cuales afectan su vida útil y su aceptabilidad en general. Estos se resumen en la Tabla 3.
63
Tabla 3. Defectos de calidad en la leche pasteurizada
Efecto sobre la
Nombre
calidad de la leche Condiciones asociadas o Investigación y/o
común del Causa
como es percibida influyentes remedio
defecto
por el consumidor
Crema Cuando se añade Germinación y El clima polvoriento causaSe debe practicar higiene
fragmentada leche pasteurizada al crecimiento de esporas condiciones que conducen estricta en la planta,
té o bebidas de Bacillus cereus las a contaminación de la especialmente en los equipos
calientes y aparecen cuales no son afectadas leche cruda con bacterias posteriores a la
partículas blancas por la pasteurización. La formadoras de esporas. El pasteurización. Se empaca la
pequeñas flotando enzima producida por B. clima cálido conlleva las leche a temperaturas tan
en la superficie junto cereus destruye la condiciones ideales para bajas como sea posible, por
con gotas de grasa membrana del glóbulo la germinación yejemplo, por debajo de 4 °C.
libre. graso produciendo las crecimiento de las esporasSe almacena en frío la leche
partículas pequeñas de B. cereus en leche empacada a 7 °C. Se reduce
blancas y la grasa libre pasteurizada antes del tanto como sea posible la
despacho. exposición de la leche
empacada a condiciones de
calor, por ejemplo, por
encima de 10 °C.
Pobres Desarrollo de malos Proceso y empaque bajo Condiciones calientes o Se verifican todos los
condiciones sabores en la condiciones higiénicas ausencia de refrigeración registros de temperaturas
de calidad leche, olores deficientesy/o donde se mantiene la de pasteurización. Se
desagradables o mantenimiento de la leche. investigan todas las
apariencia alterada leche empacada en prácticas higiénicas. Se
dentro de los condiciones cálidas. llevan a cabo inspecciones
parámetros Cumpliendo con la visuales y se hacen
normales de temperatura legal de chequeos bacteriológicos
calidad de la leche pasteurización el defecto después que la planta
pasteurizada, la sería causado por parezca totalmente limpia
cual, cuando se condiciones de y desinfectada.
mantiene en contaminación post-
condiciones de pasteurización. Se verifican las temperaturas
refrigeración 5 °C+/- de la leche pasteurizada
1°C debería durar desde el proceso, empaque
por lo menos una y hasta el almacenamiento y
semana. La leche distribución. Se rectifican las
puede estar ácida deficiencias en la cadena de
tener sabor amargo frío.
y olor rancio.
Tapón de Presencia de una Excesiva temperatura de La temperatura de Se verifica todas las etapas
crema capa de crema pasteurización, doble pasteurización incrementada donde la leche sufre
gruesa en la leche pasteurización, excesivo y doble pasteurización agitación. Se reduce la
pasteurizada la cual bombeo, agitación y desestabilizan la membrana exposición de la leche a
puede impedir que aireación durante el del glóbulo de grasa e fuerzas físicas, ej. Bombeo,
la leche sea vertida manejo, condiciones incrementan su sensibilidad agitación vigorosa. Se
de la garrafa. Se cálidas durante la a las fuerzas mecánicas. mantienen condiciones
encuentra grasa distribución. Puede haber una variación uniformes de frío.
libre en la crema Los factores más por estaciones en la
flotando en gotas importantes son de sensitividad de la grasa de la
sobre la superficie naturaleza mecánica los leche a las condiciones de
en bebidas calientes cuales producen procesamiento.
como café o té. turbulencia en la leche y
causa disrupción de la
membrana del glóbulo y
agitación.
Cuajado Formación de una No se ha entendido Ocurre cuando el Se debe reducir el tiempo
cuajada adecuadamente el consumidor o restaurante, durante el cual la leche es
desagradable mecanismo exacto. Puede etc., mantiene caliente la mantenida en caliente
cuando la leche deberse a precipitación de leche. También ocurre con la previa a la adición al café.
pasteurizada es proteína desestabilizada leche pasteurizada
añadida al café de la leche por la solución homogeneizada.
caliente. ácida del café.
Continúa...
64
Tabla 3. (Continuación)
Efecto sobre la
Nombre
calidad de la leche Condiciones asociadas Investigación y/o
común del Causa
como es percibida o influyentes remedio
defecto
por el consumidor
Sabor rancio La leche no tiene su Se piensa que se debe a El sabor a rancio a Se deben evitar las
sabor normal una combinación de menudo es precursor de condiciones que conducen
atractivo de leche varios cambios menores peores sabores si no se a lipólisis, etc. Se
fresca. tales como oxidación y mejoran las prácticas practican medidas de
lipólisis de la grasa de la
higiénicas o si la leche higiene estrictas. Se
leche y cambios en la es mantenida por almacena la leche a bajas
proteína. períodos muy largos de temperaturas.
tiempo antes de
utilizarse.
Sabor Malos olores a Exposición de la leche a La leche es afectada por Evitarlo depende del uso
oxidado o 'Quemado' o luz solar o luz artificial. la luz en varios grados de materiales de empaque
asoleado. 'ahumado' cuando se empaca en opacos tales como cartón
plástico, cartón o y laminados.
productos laminados.
Sabor El sabor en la leche Oxidación de algunos Fue más común cuando Se debe garantizar que la
oxidado se afecta ácidos grasos se encontraba cobre planta de pasteurización
conduciendo a que dependiendo de la (una catálisis por la y empaque esté libre de
el consumidor lo catálisis. reacción) en el equipo. residuos metálicos los
describa como a Pueden estar presentes cuales se pueden
cartón, a cebo, residuos con contenido acumular en las placas.
metálico, a pescado, de cobre en las Se debe garantizar que
o aceitoso. soluciones de limpieza no hay superficies de
y desinfección. El hierro cobre o hierro en
puede actuar también contacto con la leche.
como catalizador. Se verifica que no haya
residuos de materiales de
limpieza en el paquete de
placas.
Sabor El sabor rancio se En leche pasteurizada Se debe practicar estricta
lipolítico desarrolla en la puede haber enzimas higiene. Si la leche es
(rancidez) leche pasteurizada desdobladoras de mantenida cruda por
después de varios grasa producidas por cualquier cantidad de
días a la bacterias destruidas por tiempo antes de la
temperatura de el proceso de pasteurización, debe
refrigeración. pasteurización o por enfriarse la leche cruda a
contaminación de la máximo 4 °C, para
leche pasteurizada por reducir el crecimiento
la superficie de las bacteriano.
placas.
Sabores El normal atractivo Es probablemente más Se evita que las vacas
descritos sabor de la leche es significante en la leche tengan acceso a
como “a alterado. de un hato el cual tiene materiales de alimento o
vaca”, “ a acceso a fuentes de heno con fuertes
heno” "a materiales de olores, propiedades de olor.
comida alimentos para
animal". animales, heno etc. que
se transfieren a la
leche.
Sabor no El desarrollo de Las enzimas No se presenta Se verifican las prácticas
limpio o sabores amargos y proteolíticas producidas normalmente en leche higiénicas.
amargo. putrefactos en por contaminación de pasteurizada
leches almacenadas bacterias tolerantes al refrigerada hasta una
en frío después de frío antes o después de semana después de la
cerca de 7 días de la pasteurización pasteurización, pero
pasteurizada. pueden formar péptidos depende del nivel de
amargos de las contaminación.
proteínas de la leche.
65
Efecto sobre la
Nombre Condiciones
calidad de la leche Investigación y/o
común del Causa asociadas o
como es percibida remedio
defecto influyentes
por el consumidor
Contaminac La leche El mal sabor se produce La cantidad de cada Se deben probar los
ión de TCP pasteurizada tiene por la formación de componente, por suministros de leche (ver
(triclorofenol) un sabor que compuestos de ejemplo, Cloro y Nota 7.4.3) y las
recuerda el del clorofenol por la clorofenol, la cual se muestras de leche
antiséptico TCP. interacción del cloro en puede combinar para pasteurizada. Se rechaza
agua o en residuos de producir una cualquier leche con un
desinfectantes a base contaminación es muy sabor detectable a TCP.
de cloro o yodo, de pequeña para ser Se debe garantizar que
desinfectantes con detectable no hayan o no se
sustancias fenólicas, de individualmente en permitan plásticos de
preparaciones circunstancias grado no alimenticio en
veterinarias normales. Una de las las instalaciones.
desinfectantes, causas más comunes
herbicidas y algunos de la contaminación es
plásticos. el uso de desinfectantes
con contenido de cloro
con materiales
plásticos de grado no-
alimenticio,por ejemplo,
en tuberías.
Agua Si es severa, el La finca y la La adulteración de la Se debe garantizar el
extraña consumidor puede pasteurizadora pueden leche con agua es delito drenaje completo de
considerar la leche ser fuentes de agua y se debe tener cuidado todas las tuberías,
“delgada” y aguada. extraña que tiene de asegurar que agua tanques, etc. a fin de
acceso a la leche. añadida no entre a la evitar que el agua de
leche accidentalmente. enjuague o vapor
condensado tenga
acceso a la leche.
Se evita el desalojo
descuidado de la leche
del pasteurizador. Se
consulta al proveedor del
equipo sobre la
capacidad del
pasteurizador y las
tuberías asociadas de
modo que se elimine
suficiente leche
contaminada con agua
del suministro
pasteurizado para el
tanque de leche
terminada. Se debe
verificar el punto de
congelamiento normal de
la primera leche que pasa
por el equipo de
empaque, y si los
ensayos indican que hay
agua presente en la leche
empacada, se debe
rechazar la leche hasta
que sea satisfactoria. Se
verifica que no haya
placas de intercambio de
calor perforadas.
66
Efecto sobre la
Nombre
calidad de la leche Condiciones asociadas Investigación y/o
común del Causa
como es percibida o influyentes remedio
defecto
por el consumidor
Línea de El consumidor juzga Factores de proceso La leche no Se deben evitar
crema que una línea tales como agitación, homogeneizada temperaturas que
deficiente. reducida de crema clarificación bombeo y desarrolla una línea de reducen el volumen de la
indica nivel de grasa temperatura de crema durante el capa de crema, si esto es
en la garrafa de pasteurización pueden asentamiento. Durante importante.
leche. afectar el proceso de el proceso de cremado
“cremado”. El volumen se agregan glóbulos de
de la capa de crema grasa y suben a la
puede disminuir por superficie.
calentamiento de la
leche a temperaturas
por encima de 73 °C y
se puede volver casi
inexistente a temperatura
de 82 °C.
12. MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN DE LA PLANTA
12.1 GENERALIDADES
Se requiere que el procesador de leche produzca leche pasteurizada que cumpla con todos los
requisitos reglamentarios de este tipo de leche, los cuales están diseñados especialmente para
garantizar la seguridad del producto para el consumidor. Desde un punto de vista comercial, a la
empresa procesadora de leche le interesa garantizar que todos los aspectos de la calidad del
producto se controlen y que la calidad sea de un alto estándar en el producto.
La eficiencia de las operaciones de procesamiento depende de una variedad de factores,

algunos de los cuales están relacionados con la mano de obra, y otros dependen de la
eficiencia operacional del equipo empleado en la pasteurización y actividades relacionadas de
manipulación, empaque, almacenamiento y distribución.
Resulta esencial que se opere el equipo de pasteurización de acuerdo con sus características
de diseño y que se mantenga de acuerdo con las instrucciones y sugerencias del proveedor del
equipo.
El personal directivo, de producción, ingeniería y laboratorio debería diseñar programas regulares y

sistemáticos de inspección y mantenimiento para la pasteurizadora individual. El representante del
proveedor del equipo debería participar desde las primeras etapas, puesto que es posible que las
instalaciones cambien y las características técnicas individuales de la instalación pueden tener un
valor vital en el aseguramiento de operaciones seguras y eficientes. Si, por razones de inspección y
mantenimiento, se requiere que alguna persona suba a la maquinaria, tal como tanques, o para
examinar tuberías en las alturas, se debe contar con medios de acceso seguros. La fuente de
potencia de la maquinaria, sea eléctrica, neumática, hidráulica u otra, debe aislarse antes de que
tenga acceso con partes móviles normalmente peligrosas. Se deberían instituir procedimientos de
"permisos para trabajar", si resultan apropiados.
Se debe poner en práctica un programa de mantenimiento sistemático durante la etapa de

puesta en marcha de la instalación y acordarse entre el personal técnico de la empresa y el del
proveedor.
67
Si bien el grado y sofisticación del programa de mantenimiento dependerá de la capacidad de

pasteurización y el grado de automatización de la planta pasteurizadora y equipo auxiliar y de
la organización del personal en la planta, la necesidad de un programa sistemático se extiende
en los diversos tamaños de operaciones.
Se debe guardar apropiadamente y tenerse disponibles los detalles de los programas de

mantenimiento, incluida la información de "acciones", para las personas apropiadas dentro de
la planta. La empresa y el proveedor del equipo debe determinar cuáles aspectos de
mantenimiento debe emprender sus organizaciones respectivas.
Las pequeñas empresas, las cuales incluyen aquellas con planta pasteurizadora con capacidad
nominal aproximada de 5 000 L/ h pueden decidir hacer arreglos para contratar los elementos de
más difícil mantenimiento con un proveedor o empresa especialista.
12.2 INSPECCIÓN DE EQUIPO Y PREDIOS
12.2.1 Inspección general
El personal de producción y de laboratorio debe realizar una verificación diaria, trabajando en

cercana cooperación, de los registros de operación de la planta, los gráficos de registro de
temperatura y los resultados de ensayo.
Cualquier anormalidad debe reportarse de inmediato a un director técnico.
En situaciones de pequeñas pasteurizadoras una persona puede ser la responsable de todas o

la mayoría de operaciones de procesamiento. A pesar del hecho de que una persona sea
responsable de diferentes aspectos de las operaciones, es importante que se establezca un
procedimiento adecuado y se emplee para las verificaciones de estos elementos. Es
aconsejable que mínimo dos personas en una pasteurizadora estén completamente
familiarizadas y sean diestras en la operación y limpieza e inspección del equipo de
pasteurización y empaque de la leche.
Se debe inspeccionar diariamente la limpieza e higiene general de las instalaciones empleadas

para el equipo de procesamiento de la leche. Es muy importante que el personal desarrolle y
mantenga un sólido compromiso con la higiene personal y la limpieza dentro de las
instalaciones de la pasteurizadora.
La apariencia general del equipo de procesamiento y los cuartos de procesamiento deberían

ser agradables y demostrar cuidado higiénico.
Todas las áreas de las instalaciones de procesamiento, es decir, el exterior de la planta de

procesamiento y auxiliares, el piso, paredes y techos de las instalaciones, deberían incluirse en
las inspecciones diarias.
La inspección de todas las áreas de las instalaciones debe realizarse diariamente, a fin de
garantizar que se están controlando efectivamente las sabandijas. Las empresas
pasteurizadoras pueden celebrar contratos con firmas especialistas en control de sabandijas,
como un medio para obtener control sistemático de todas las formas de sabandija.
12.2.2 Recomendaciones de inspección de ingeniería y de proceso
Estas se resumen en la Tabla 4.
68
12.2.3 Inspección por contrato de servicio
Se recomienda a los operadores de plantas pasteurizadoras de leche celebrar un contrato de

servicio anual con una empresa de Ingeniería láctea reconocida para realizar las inspecciones
detalladas en el numeral 12.3 y proponer un programa de reparación adecuado.
La ubicación general de estos elementos se indica en las Figuras 1 y 8a y 8b.
12.3 ELEMENTOS POR INSPECCIONAR Y REGISTRAR
12.3.1 Ensamble de instrumentos y válvula de desviación de flujo
NOTA Véase el área encerrada en círculo de la Figura 8a.
Los siguientes elementos deberían inspeccionarse y/o registrarse
a) Tipo de instrumento
b) Exactitud de la pluma caliente
c) Exactitud de la pluma fría
d) ¿Se logran satisfactoriamente las trazas del gráfico?
e) Comparación del termómetro de referencia y el de verificación de leche caliente
f) Operación de la pluma de eventos
g) ¿Es exacto el punto de ajuste de desviación?
h) Condición del suministro de aire
i) ¿Son correctas las presiones?
j) ¿Está funcionando satisfactoriamente el interruptor auto/manual?
k) ¿Las alarmas son funcionales?
l) ¿Está en buen orden el cableado eléctrico o son seguras las conexiones?
m) ¿Está el interior del panel de instrumentos en condiciones limpias y secas?
n) ¿Opera eficientemente la válvula de desviación del flujo?
o) Fecha del anterior cambio del diafragma.
p) ¿Es positiva la acción de las válvulas de desviación del flujo?
q) ¿Están todos los sellos en buenas condiciones?
r) ¿Cuándo fue la última vez que se repararon los cilindros de la válvula operada
con aire?
69
s) ¿Son seguras todas las conexiones?
t) Cualquier otra observación
12.3.2 Controlador de flujo
NOTA Véase el área encerrada en círculo de la Figura 8b.
Los siguientes elementos deberían inspeccionarse y/o registrarse:
a) ¿La capacidad nominal de la planta es la correcta?
b) ¿Están en buen orden el eje/disco y el pistón?
c) Se encuentran los tamices en condición satisfactoria?
d) ¿La unidad está operando libremente?
12.3.3 Bombas de leche y agua caliente
a) Número serial de la bomba de leche
b) Condición externa de la bomba
c) Condición del interior del cuerpo
d) ¿Se encuentran libres los orificios del impulsor?
e) ¿El impulsor está rotando en la dirección correcta?
f) Condición de las caras de propulsión del eje de tope del impulsor
g) Condición del sello frontal
h) Condición de la cara de operación de acero o cerámica.
i) Condición del sello enfriado en agua.
j) ¿Está trabajando satisfactoriamente el dispositivo de enfriamiento de sello de

agua?
k) ¿Está ubicado correctamente el dispositivo de sello enfriado en agua?
l) Condición de la placa posterior.
m) ¿Está seguro el eje de tope en el eje del motor?
n) ¿Está ubicado correctamente el eje de tope?
o) Condición del sujetador del cuerpo
70
p) ¿Existe alguna evidencia de corrosión en la bomba?
q) ¿El motor está operando a una temperatura aceptable?
r) ¿Son satisfactorias las condiciones de alimentación?
s) Cualquier observación adicional
Veáse el numeral
12.3.1
Pluma verde
Producto frio
Pluma roja
de temperatura
Producto caliente
electrónica
Pluma de eventos
Convención:
Retorno de agua al
Fuente de
Veáse el numeral Agua caliente
12.3.1 Producto
REFRIGERADO
Veáse el numeral FINAL
Válvula de tres pasos 12.3.3 Veáse el numeral
Retorno de agua al Bomba 12.3.5
Desviación
Calentamiento
MANTENIMIENTO
LECHE Tanque de
Bomba
CRUDA equilibrio
Veáse el numeral
12.3.3
Figura 8a. Inspección del contrato de servicio. Ubicación de elementos de la planta

Continúa...
71
Pluma verde
Producto frio
Pluma roja
de temperatura
Producto caliente
eléctronica
Pluma de eventos
Convención:
Veáse el numeral
12.3.6 Retorno de agua al
Fuente de
Agua caliente
Producto
REFRIGERADO
Válvula de tres pasos FINAL
Retorno de agua al Bomba

Desviación
Calentamiento
MANTENIMIENTO
LECHE Tanque de
Bomba
CRUDA equilibrio
Veáse el numeral Veáse el numeral

12.3.4 12.3.2
Figura 8 b). Inspección del contrato de servicio. Ubicación de elementos de la planta
12.3.4 Tanque de balance
a) Condición del equipo de la válvula de entrada.
b) ¿Está el flotador en condición confiable?
c) ¿El tanque de balance muestra signos de corrosión?
12.3.5 Intercambiador de calor
NOTA Véase el área encerrada en círculo de la Figura 8a.
a) Tipo de máquina y número.
b) Número de gráfico de organización de la placa
72
c) Condición de la estructura y del engranaje de apretamiento.
d) Dimensiones mínimas de placa.
e) Dimensiones reales de placas.
f) Tipo de empaquetaduras.
g) Condición y edad de las empaquetaduras
h) Evidencia del daño de las placas causado por corrosión, etc.
i) Secuencia de placas en comparación con el diagrama de organización de las

placas.
j) Condición de las rejillas, rebordes, tapones de vaciado y de ventilación.
k) Eficiencia de la limpieza.
l) Sección retardadora o tubos de mantenimiento
m) Condición de los ojetes colgantes.
n) Alineación de las placas vistas externamente,
o) Condición de prensas, calibres, termómetros, válvulas, etc.
p) ¿Se encuentran los soportes colgantes de tubos en buen orden?
q) ¿Está operando satisfactoriamente la llave de trinquete?
r) ¿Hay suficientes llaves de unión disponibles?
12.3.6 Componente de agua caliente
NOTA Véase el área encerrada en el círculo de la Figura 8b.
a) ¿Son seguras todas las conexiones?
b) Condición de los tubos de entrada
c) Condición de la instrumentación
d) ¿Es correcta la circulación del agua caliente?
e) Condición de la válvula del diafragma de vapor.
f) Condición de la válvula de desahogo de presión.
g) Condición de la válvula reductora de vapor.
h) Condición de los manómetros.
73
i) Presión de la caldera
j) Presión de vapor reducida.
12.3.7 Filtro de leche
a) Condición de los tamices de la válvula del filtro, sellos, ventosas, etc.
b) ¿Con cuánta frecuencia se cambian las telas de filtro?
74
Tabla 4. Inspección del equipo de pasteurización de leche y auxiliares
Frecuencia Inspección realizada por

Elemento de la planta
Posible defecto/Finalidad de la inspección Recomendación general de la
y componente
inspección
Superficies externas de Fugas de bombas, válvulas, tuberías, etc. Diaria Personal competente de la
todos los elementos de pasteurizadora
la instalación de
recepción,
almacenamiento,
pasteurización y
empaque de la leche
Tanques de Para garantizar Semanal Personal competente de la
almacenamiento de pasteurizadora
leche:
- agitador y -que el equipo trabaje como se requiere para Personal competente de la

mecanismos garantizar la mezcla completa de la leche; pasteurizadora
temporizadores;
-válvulas -que no haya fugas Personal competente de la

pasteurizadora
- válvulas de rocío -que no haya bloqueos que limiten las rociadas Personal competente de la
pasteurizadora
Instalación Semanal Personal competente de la
pasteurizadora de pasteurizadora
leche:
- tanque de balance Condición de operación normal. Sin fugas. Personal competente de la

controlado con válvula; Flotador en buen orden. Sin desechos que pasteurizadora
pudieran afectar la bomba de leche.
- bomba de leche; Sin ninguna fuga del sello del eje de la bomba Semanal Personal competente de la
o cauchos de unión de la tubería pasteurizadora
- controlador de flujo Pistón de válvula, huso, "botón" de la válvula. Diaria Personal competente de la
En el re-ensamble debería verificarse que la pasteurizadora
válvula tenga un movimiento libre y uniforme
Continúa...
75

Posible defecto/finalidad de la inspección Recomendación general de la
y componente
inspección
Empaque de placas de Corrosión de las superficies de las placas que Los empaques de placas tienen Mensual Personal competente de la
intercambiador de calor conducen a fuga. Deterioro de las diferentes requisitos de apriete. Con el pasteurizadora con el Ingeniero
empaquetaduras de la placa causando fuga. fin de evitar daño a las empaquetaduras, de servicio especialista, si hay
Presencia de desechos atrapados en los se deben seguir las instrucciones del duda.
puntos de contacto de la placa, especialmente fabricante concernientes a la apertura y
en las pasadas de la placa antes de los filtros. apriete del empaque de las placas.
Efectividad de la limpieza y formación de
oxidación.
Válvula de desviación Se debería inspeccionar que no haya daño en Se deberían verificar todas las partes y Anualmente Personal competente de la
del flujo los resortes de la válvula y partes móviles ver que estén en buen orden, a fin de pasteurizadora con el Ingeniero
asociadas y debería realizársele mantenimiento evitar escape frontal de leche cuando la de servicio especialista, si hay
y lubricación. A la primera señal de deterioro, placa se encuentre en el estado duda.
se deberían remplazar los diafragmas del desviado.
motor, los asientos de la válvula, los cauchos y
los sellos.
Filtro de leche Tela de filtro ajustada de forma incorrecta. Se ajustan las telas de filtro con la Diaria Personal competente de la
superficie lanosa expuesta al flujo de pasteurizadora.
leche.
Componente de agua Agua de control en la sección de Trimestral Personal competente de la
caliente pasteurización del empaque de la placa a la pasteurizadora.
temperatura requerida.
Válvulas y tuberías Todas las válvulas y tuberías inspeccionadas Se deberían remplazar los componentes Mensual Personal competente de la
por deterioro, que conducen a las fugas. desgastados o defectuosos sobre una pasteurizadora.
base regular.
Manómetros Se verifican para ver que la aguja se ajuste a Se debe ofrecer orientación valiosa para Diario Personal competente de la
cero correctamente y que el movimiento sea el desempeño de la planta indicando los pasteurizadora. Ingeniero de
uniforme. cambios en el equilibrio general del flujo servicio especialista, si existe
No debe haber humedad en la carcasa del a través del sistema. duda.
instrumento.
76

Posible defecto/finalidad de la inspección Recomendación general de la
y componente
inspección
Termómetros Se verifica la exactitud contra un termómetro Semanal Personal competente de la
indicadores de exactitud conocida en el laboratorio. Se pasteurizadora.
deberían fijar a la máquina etiquetas de
corrección, con fecha. El termómetro indicador
de la temperatura de pasteurización en la
sección de mantenimiento es crítico debido a
los requisitos reglamentarios. El termómetro de
la salida de leche fría de la planta también es
muy importante debido a los requisitos de
enfriamiento. Los termómetros indicadores de
la temperatura del agua caliente y la
temperatura del medio de enfriamiento ofrecen
información acerca del desempeño de la planta
y cualquier anormalidad en la misma.
Registradores y Los instrumentos deberían mantenerse limpios, Diaria Personal competente de la
controladores secos, libres de polvo y aceite. Los suministros pasteurizadora con Ingeniero
de aire deberían estar limpios, secos y libres de de servicio especialista.
aceite a la presión de suministro correcta.
Debería realizarse mantenimiento regular a las
válvulas de control del diafragma.
Vapor de servicio Las líneas de vapor deberían estar libres de El control deficiente de la temperatura Trimestral Personal competente de la
fugas y en buen orden general, y con retardo del proceso puede deberse a pasteurizadora con Ingeniero
efectivo. La inspección debería incluir válvulas inadecuada regulación y control del de servicio especialista, en
reductoras de vapor, trampas de vapor, vapor. caso de duda.
purgadores, válvulas de detención, válvulas de
control y mezcladores de vapor y agua.
77
Tabla 4. (Final)

Posible defecto/Finalidad de la inspección Recomendación general de la
y componente
inspección
Agua Los grifos y válvulas deberían estar libres de Debería buscarse asesoría de Semanal Personal competente de la
fugas. En áreas de agua dura, se debería especialistas en tratamientos de agua. pasteurizadora con Ingeniero
examinar que no haya formación de oxidación de servicio especialista, en
en las superficies de la planta. Los suministros caso de duda.
de agua suave pueden ser corrosivos. Se
debería verificar el pH del agua congelada, que
se emplea como un refrigerante secundario,
para garantizar que no sea demasiado bajo. El
pH debería ser 10 ó ligeramente superior.
Planta de refrigeración Verificar que hayan condiciones normales de Diaria Personal competente de la
operación y producción de refrigerantes en las pasteurizadora con Ingeniero
temperaturas correctas. de servicio especialista en caso
de duda.
Salmuera de cloruro de El pH debería estar controlado entre 8,5 y 9,0, Semanal Personal competente de la
calcio para minimizar el riesgo de corrosión. pasteurizadora.
Aire Inspección regular y cuidado de las válvulas Trimestral Personal competente de la
reductoras de presión del aire, filtros de aire, pasteurizadora.
trampas. La calidad del aire es muy importante
para la operación de muchos de los equipos de
la pasteurizadora.
Equipo de empaque la Garantizar operaciones eficientes, niveles Se debe prestar atención a los requisitos Diariamente Personal competente de la
leche correctos de llenado y ausencia de cierre reglamentarios en los niveles de llenado. pasteurizadora.
defectuoso de los empaques.
78
13. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN EN EQUIPOS DE LECHE PASTEURIZADA Y

AUXILIARES
13.1 GENERALIDADES
Los siguientes apartados, editados en la NTC 5245, describen procedimientos de limpieza y

desinfección en los siguientes equipos de una planta de lácteos:
a) Bombas y tuberías de conducción.
b) Tanques de almacenamiento y transporte.
c) Intercambiadores de calor: para pasteurización por lotes.
d) Intercambiadores de calor: flujo continuo.
e) Filtros de algodón.
f) Separadores.
g) Homogeneizadores
h) Suavizadores de agua
i) Máquina lavadora de envases
j) Envases
k) Canastillas
l) Máquinas llenadoras
Se debe seguir una rutina estricta de limpieza. Al finalizar la producción se debe pasar agua
fría para retirar residuos de leche.
Desde el numeral 13.2 hasta el numeral 13.12 se dan recomendaciones detalladas para la
limpieza de piezas individuales de planta y equipos. Aunque la práctica de limpieza C.I.P ha
sido ampliamente usada y se aplica a todos los equipos lácteos posibles, aún se requiere la
limpieza manual periódica de dichos equipos. Periódicamente, se aísla la fuente de energía, se
desarma por completo el equipo y se siguen los procedimientos descritos en el numeral 13.2.3.
Si para propósitos de limpieza y desinfección se requiere que alguna persona suba a la
maquinaria, tal como tanques, o para examinar tuberías en las alturas, se debería contar con
medios de acceso seguros.
Se debería tener en mente que no existe un único detergente adecuado para todos los
propósitos de limpieza en el sitio y, al seleccionar un detergente, se debe dar atención al hecho
de que el mugre que se debe remover de una superficie calentada es de naturaleza diferente
del de una superficie no calentada, y es más tenaz que el de ésta.
La construcción de ciertos elementos de la planta es tal que estos elementos están propensos
a la corrosión, por ejemplo, a la corrosión en grietas; y, mientras que se pueden emplear
agentes desinfectantes químicos aprobados, en su concentración recomendada, con relativa
seguridad en tanques y tuberías, puede ocurrir corrosión en algunos elementos tales como
79
intercambiadores de calor de tipo placa y grifos de drenaje; para estos elementos se

recomienda la desinfección con vapor o agua caliente.
Los agentes desinfectantes químicos se emplean normalmente en baja concentración, y la

formación de óxido o los residuos de proteína que quedan en el equipo pueden desactivar el
agente desinfectante y alterar gravemente su eficiencia desinfectante. Si se encuentran
residuos u oxidación, el agente desinfectante sólo es efectivo cuando ocurre penetración. Las
condiciones normales de remojo o circulación no son efectivas cuando hay formación de óxido
y los residuos pueden actuar, por consiguiente, como fuente de contaminación bacteriana. Por
lo tanto, resulta esencial la limpieza adecuada antes de la desinfección.
13.2 BOMBAS Y LÍNEAS DE CONDUCCIÓN
Las bombas y líneas de conducción pueden desinfectarse después de la limpieza previa o, si

se usa un sistema de limpieza en el sitio, mediante limpieza y desinfección en una operación.
13.2.2 Sistema de limpieza C.I.P
Se emplea el siguiente procedimiento:
a) Al final de la pasada de la leche, se pasa agua fría por las bombas y tuberías, de
manera similar a la leche, a fin de remover todos los residuos de leche sueltos.
Durante este procedimiento se aflojan los anillos de retención de los grifos de la
leche y se abren las válvulas de mariposa o se levantan las clavijas, de modo
que se enjuaguen a cabalidad las partes componentes.
b) Puesto que el diseño de los grifos de tapón, hace imposible limpiarlos en el sitio,
entonces se deben desarmar, cepillar por completo en detergente o una solución
de detergente/desinfectante, enjuagar y volver a colocar.
Se recircula una solución de detergente para uso general o un detergente-desinfectante aprobado

para tal fin. La temperatura y tiempo de contacto dependerá del producto usado. Una solución a
una temperatura de 55 ºC a 60 ºC necesitará, normalmente, 20 min de recirculación, a una
velocidad de 1,6 m/s. Si se emplea una solución detergente-desinfectante, se aflojan los anillos
retenedores de todos los grifos de leche para permitir que un poco de la solución se escape vía el
pozo. Se lavan los tubos con agua limpia, levantando las clavijas como estaban antes, a fin de
asegurar un enjuague adecuado. Si se ha empleado una solución detergente-desinfectante, no se
necesita ningún otro tratamiento. Si solo se ha usado detergente, se desinfecta el equipo
empleando uno de los siguientes procedimientos:
1) Agua caliente: se recircula agua caliente a través de la tubería interconectada,

accesorios, etc. (las líneas de trabajo, conectores, etc.), por un periodo no menor
a 20 min medidos desde el momento en que todas las partes del circuito
alcanzan una temperatura de mínimo 80 °C.
80
2) Agente químico desinfectante: se recircula una solución de un agente

desinfectante (véase el numeral 12.4.2.3) y luego se enjuaga con agua fría,
limpia, para retirar residuos de desinfectante, y se usa inmediatamente el equipo.
Si el equipo no se va a usar de inmediato, entonces se vuelve a desinfectar
antes de su uso.
NOTA Una solución de hipoclorito de sodio que contenga 50 mg/l a 100 mg/l de cloro disponible, a temperatura
ambiente, y en un periodo de contacto de 10 min a 20 min, es lo aconsejable.
13.2.3 Limpieza manual
Periódicamente, se deben desarmar las bombas, tuberías y otros equipos para inspección y
limpieza total.
a) Se realiza un pre-enjuague, como se describió en el numeral 13.2.2.a. Se

desarma y se colocan todas las piezas en una artesa que contenga una solución
de detergente para uso general. La artesa debería ser de longitud y profundidad
suficiente que permita sumergir completamente las piezas en la solución
detergente.
b) Se cepillan todas las superficies que tienen contacto con la leche; para los tubos
se emplea un cepillo de mango largo, de longitud levemente mayor a la mitad del
tubo más largo, de modo que se pueda limpiar el tramo completo por
aproximación, si es necesario, desde ambos extremos. La cabeza del cepillo
debería ser del mismo diámetro o más grande que el diámetro interior del tubo
que se está limpiando. Todos los equipos deberían estar codificados por color, a
fin de diferenciar entre leche cruda y pasteurizada.
c) Se enjuagan todas las partes con agua limpia.
d) Se colocan los tubos en un anaquel limpio, mientras se vuelven a armar

nuevamente, y no en el piso. Resulta conveniente un anaquel apropiado
montado en ruedas, ya que puede emplearse para agrupar los tubos, etc.,
mientras se desarman, y para transportarlos después de la limpieza, durante el
re-ensamble.
Si es posible armar la tubería en un circuito de recirculación cerrado, se desinfecta siguiendo

uno de los procedimientos descritos en el numeral 13.2.2. Si esto no es posible, se desinfectan
tuberías y accesorios desarmados pasando vapor durante 15 min (véase el numeral 10.4.2.2) o
sumergiéndolos en una solución de desinfectante (véase la Nota 13.2.2.c)2)). Después se drena y
enjuagan los residuos del agente desinfectante con agua limpia y fría. Se vuelve a montar el equipo
de inmediato, tomando las precauciones necesarias para evitar contaminación. Se usa el equipo
inmediatamente; si esto no es posible, se desinfecta inmediatamente antes del uso.
13.3 TANQUES DE ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE
Los tanques de almacenamiento y transporte pueden limpiarse y desinfectarse manualmente o

utilizando sistema C.I.P.
81
13.3.2 Limpieza
13.3.2.1 Limpieza manual
En tanques de gran tamaño es necesario que el operario entre en estos para realizar la
limpieza. Antes de entrar en el tanque, el operario debe colocarse botas de caucho limpias que
se emplean sólo para tal fin y la ropa de trabajo que normalmente se emplea para dichas
operaciones.
13.3.2.1.2 Procedimiento para la limpieza de tanques de acero inoxidable:
a) Se realiza un enjuague total de las superficies internas del tanque con agua fría.
Si es necesario, se restriegan las superficies con un cepillo de nylon de mango
largo.
b) Se restriegan completamente las superficies interiores del tanque con una solución
detergente de propósito general o detergente-desinfectante, apropiada para el uso
manual, prestando especial atención en las entradas, orificios de salida,
empaquetaduras, ventosas de aire, ejes de propulsor (válvulas de rocío) y cualquier
otro accesorio que el tanque pueda tener. No se deben emplear abrasivos. Se
quitan y desarman los accesorios cada vez que se limpie el tanque.
c) Se enjuaga completamente el tanque con agua limpia, para retirar los residuos
de detergente, dejando las superficies listas para la desinfección (véase el
numeral 13.3.3).
13.3.2.1.3 Limpieza de tanques de aluminio
Se emplean detergentes especiales convenientes para el uso en aluminio, pero de la misma

manera que para la limpieza de tanques de acero.
13.3.2.1.4 Limpieza de tanques no metálicos.
Se usan detergentes recomendados por los fabricantes.
13.3.2.2 Limpieza C.I.P de tanques
Los tanques de almacenamiento y los recipientes de transporte de leche se pueden limpiar

eficazmente por sistema C.I.P, si el recipiente y sus accesorios se han diseñado
adecuadamente para este tipo de limpieza.
Se requiere una ubicación muy precisa del dispositivo de rocío respecto al recipiente y sus
accesorios, para que todas las superficies sean limpiadas y desinfectadas eficazmente.
Los dispositivos de rocío individuales pueden comprender una amplia variedad de diseños,
cada uno con diferente punto de montaje óptimo dentro del recipiente, variando grandemente
en sus requisitos de presión de alimentación y diferentes características de flujo y patrones de
rocío.
82
Por consiguiente, es muy importante seguir las recomendaciones del fabricante del equipo, y
que el dispositivo de rociado encaje cuidadosamente con la bomba de entrega de solución de
limpieza y el recipiente de almacenamiento real que se está limpiando.
Para evitar taponamiento de los orificios o de las boquillas de rocío con desechos que pudieran
alterar el patrón de rociado dentro del recipiente, dejando partes de la superficie tratadas de
manera inadecuada, se debería colocar un filtro de malla de alambre fino en la línea de
suministro del detergente, anterior al dispositivo de rocío.
13.3.2.2.2 Limpieza y desinfección combinada
a) Se enjuaga con agua para retirar todos los residuos sueltos de leche.
b) Se recircula una solución de detergente-desinfectante, aprobada, de preparación

reciente, durante el tiempo y a la temperatura recomendada por el fabricante.
c) Finalmente, se enjuaga con agua fría y limpia.
13.3.2.1.3 Limpieza y desinfección por separado
Se sigue el procedimiento de limpieza, como se describió en el numeral 13.3.2.2.2, utilizando

un detergente compatible con los materiales de construcción del tanque y formulado
específicamente para la limpieza C.I.P.
Cuando se realiza limpieza y desinfección por separado se puede considerar recuperar y

reutilizar las soluciones de limpieza, después de cualquier re-ajuste necesario de la
concentración del detergente. No obstante, por lo general, esto no es aconsejable con
detergentes-desinfectantes combinados, debido a las diferentes tasas de agotamiento de los
ingredientes activos.
Después de la limpieza con detergente y el enjuague con agua fría, los tanques están listos
para la desinfección.
NOTA 1 Si se usan soluciones calientes y, especialmente, si se prosigue el enjuague con agua fría, para la
limpieza C.I.P., se debería tener cuidado de garantizar la adecuada ventilación del tanque, por ejemplo abriendo la
cubierta o puerta de acceso a personas, puesto que cualquier reducción rápida de la presión dentro del tanque
puede producir daño en las paredes del mismo. Si existen ventosas incorporadas en los tanques, se calcula que un
tanque de 14 000 L requiere una ventosa de diámetro mínimo de 130 mm ó área equivalente, para enfrentar los
posibles cambios de presión; mientras que un silo de 45 000 L requiere una ventosa de 350 mm, bajo condiciones
similares de operación.
NOTA 2 Es de gran importancia realizar el pre-enjuage, especialmente cuando se utilizan soluciones combinadas
de detergente-desinfectante.
El pre-enjuague por medio de numerosas ráfagas cortas, en oposición al enjuague continuo,

contribuirá a la dispersión y remoción de espuma de leche que, de otro modo, puede tender a
flotar a medida que el agua de enjuague aumenta en la salida del tanque; y, al mismo tiempo,
conllevará a ahorro en el uso de agua.
83
13.3.3 Desinfección
Se usan, normalmente, agentes químicos desinfectantes. Cuando se emplee válvula de rocío u

otro tipo de dispositivo, se debe asegurar que se encuentre bien ubicado para garantizar que la
solución de agente desinfectante humedecerá todas las superficies interiores del tanque. Se
limpia el tanque siguiendo el procedimiento descrito en el numeral 13.3.2. Si se ha usado una
solución de detergente-desinfectante, no es necesario realizar una desinfección posterior si los
tanques se usan inmediatamente. Si los tanques sólo han sido limpiados o no se han usado por
4 h o más, se desinfecta inmediatamente antes de usar, de la siguiente forma:
a) Tanques de acero inoxidable
Se desinfecta por uno de los tres procedimientos siguientes:
1) Si se tiene un equipo de limpieza automático, se rocía la solución

desinfectante (véase el numeral 10.4.2.3) en el tanque, a través de la
válvula de rocío u otro tipo de dispositivo de distribución. Se enjuaga el
tanque con agua limpia y fría.
NOTA Es aconsejable una solución de hipoclorito de sodio que contiene 50 mg/l a 100 mg/l de cloro
disponible, usada a menos de 40 ºC, por un periodo de tiempo de 10 min a 20 min.
2) Se rocía producto desinfectante. Se coloca el aspersor en la puerta de

acceso personal y se introduce la solución de agente desinfectante bajo
las condiciones y concentración recomendadas por el fabricante del
nebulizador. Se enjuaga el tanque con agua limpia y fría.
3) En tanques adecuados para desinfección a vapor, se introduce el vapor

en un punto conveniente y se deja que el condensado corra. Se continúa
vaporizando por un periodo de 15 min, hasta que el condensado haya
alcanzado una temperatura de 85 ºC. Se asegura que todas las aberturas
estén abiertas durante el periodo de enfriamiento siguiente.
b) Tanques de aluminio.
Se desinfecta separadamente después de limpiar o se limpia y desinfecta

usando uno de los procedimientos siguientes:
1) Desinfección. Se limpia el tanque siguiendo el procedimiento descrito en

el numeral 13.3.2.1.2 o 13.3.2.1.3.
Se desinfecta rociando las superficies con una solución de un QAC

(véase el numeral 10.4.2.3.b), posteriormente se enjuagan todos los
residuos del QAC con agua limpia y fría, cuando haya pasado el tiempo
de contacto recomendado por el fabricante del producto químico.
2) Limpieza y desinfección combinada.
Se limpia y desinfecta el tanque siguiendo el procedimiento descrito en el

numeral 13.3.2.1.2 y 13.3.2.1.3, con una solución de detergente-
desinfectante apropiada para el uso en tanques de aluminio (véase el
numeral 10.4.2.3). Se enjuaga la solución del tanque con agua fría y
limpia.
c) Tanques no metálicos
84
La resistencia de los tanques no metálicos a los productos químicos y al calor se

da de acuerdo con el material de construcción del tanque. Siempre deben
tenerse en cuenta las recomendaciones para la desinfección dadas por el
fabricante del tanque.
NOTA Se debe poner atención a la limpieza periódica manual de cualquier equipo que ha sido limpiado en forma
C.I.P. (Véase el numeral 13.3.2.1).
13.4 INTERCAMBIADORES DE CALOR - PASTEURIZACIÓN POR LOTES
El equipo consta básicamente de un tanque con un revestimiento para calentamiento, un

refrigerador de superficie externa o un refrigerador tipo placa, tanques auxiliares, tuberías y
bombas, los cuales deben limpiarse por el procedimiento descrito en el numeral 13.4.2, y
desinfectarse por el procedimiento descrito en el numeral 13.4.3.
13.4.2 Limpieza
Se sigue el siguiente procedimiento:
a) Se llena parcialmente el tanque con agua fría o tibia (40 ºC a 50 ºC) y se envía,
con ayuda de la bomba, a través de todo el sistema, para retirar residuos de
leche. Si se usó un tanque receptor, se enjuaga.
b) Se llena parcialmente el tanque con una solución de detergente de uso general,

aproximadamente a 45 ºC, y se restriegan las superficies interiores y montajes
auxiliares con un cepillo conveniente. Se enjuaga con agua limpia y fría.
c) Se desarma el tanque receptor (si se utiliza), bombas, grifos, y tuberías de

conducción de leche y límpielos como se describió en el numeral 13.2.3. Se enjuaga
con agua fría y limpia.
d) Se arma nuevamente el equipo, para su desinfección posterior. (Véase el

numeral 13.4.3).
Después de que el equipo ha sido limpiado y armado (véase el numeral 13.4.2) se desinfecta
de acuerdo con el siguiente procedimiento:
a) En el tanque, se prepara la solución de producto desinfectante (véase el numeral

10.4.2.3) y se restriegan las paredes usando un cepillo de mango largo; se
asegura que el desinfectante esté en contacto (mojando) completamente con
todas las superficies internas.
b) Para los sistemas de refrigeración tipo abierto, se bombea la solución

desinfectante desde el tanque hasta la parte alta del refrigerador y se restriega
con un cepillo apropiado.
c) Para los refrigeradores de tipo placa, se procede como se describe en el

numeral 13.5.3.2.
85
d) Se descarga la solución desinfectante, para desalojar y enjuagar los residuos del

equipo con agua fría y limpia. Se usa inmediatamente. Si esto no es posible,
entonces se desinfecta antes de su uso.
13.5 PASTEURIZADORES. (PLANTAS DE FLUJO CONTINUO)
La limpieza del pasteurizador se debe adelantar de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante. En el numeral 13.5.3 se dan instrucciones generales para la limpieza de
pasteurizadores HTST.
Diariamente, se deberían retirar todos los grifos de drenaje y muestreo (si existen) para realizar
la limpieza.
Los gráficos de registro de temperatura deberían estar en posición durante la totalidad del ciclo
de limpieza, lo mismo que en el ciclo de producción de la leche.
Se desinfecta la planta inmediatamente antes del primer recorrido de proceso de leche. Esto es
importante en especial si los equipos se han abierto para inspeccionarlos inmediatamente después
del proceso de limpieza, con el fin de garantizar que no haya residuos de mugre que pudieran
causar re-contaminación bacteriana.
La desinfección química es eficaz sólo cuando hay ausencia total de residuos de suciedad. Si
hay duda de la eficacia de la limpieza se puede hacer desinfección con agua caliente.
En la mayoría de los casos se tienen facilidades para que la solución de detergente recircule a
través del equipo en un sistema cerrado. Pero, si no se dispone de tales facilidades, será
necesario limpiar el pasteurizador manualmente.
13.5.2.2 Limpieza
a) Terminada la producción, se desconectan todos los servicios que no se

requieren. Se saca la leche de la planta pasando agua fría a través del equipo,
hasta que el agua salga clara, sin residuos de leche.
b) Si se incorpora una sección de salmuera, se quitan los residuos de salmuera

lavando por completo con agua fría.
c) Se asegura el enfriamiento del pasteurizador a temperatura ambiente y, si no, se

continúa el paso de agua fría a través de éste hasta que la temperatura en la
máquina no exceda 30 ºC.
d) Se abre la máquina con cuidado y siguiendo las recomendaciones del fabricante
para evitar daño en las placas y evitar el desplazamiento de las empaquetaduras
de la muesca.
e) En forma manual, con un cepillo de nylon suave y con una solución detergente
apropiada, se limpian todas las placas del producto teniendo especial cuidado de
no mover las empaquetaduras de caucho. La solución del producto detergente
debe prepararse en agua caliente y usarse a temperatura tan alta como sea
86
posible, no menos de 45 ºC. Se siguen siempre las recomendaciones del

fabricante del producto químico sobre su uso y se tienen las precauciones de
seguridad necesarias.
f) Se lava cada placa con agua fría y limpia.
Se arma nuevamente la máquina de acuerdo con las recomendaciones del

fabricante para la correcta secuencia de las placas, método de apriete y pasos
del cierre
Si se tienen las facilidades, se desinfecta el equipo por uno de los métodos descritos en el
numeral 13.5.3. para plantas HTST.
13.5.3 Planta de HTST
13.5.3.1 Limpieza
La planta debe limpiarse al finalizar cada producción, mediante el siguiente procedimiento:
a) Terminada la producción, se desconectan todos los servicios que no se

requieren. Se saca la leche de la planta pasando agua fría al tanque de
equilibrio, hasta que el agua salga clara, y se regresa el flujo al tanque de
equilibrio. Se asegura que la línea de salida se cubre para evitar cavitación en la
bomba de recirculación. La recirculación se debe hacer por un periodo de tiempo
mínimo de 10 min.
b) En algunos casos es necesario aflojar el pasteurizador hasta que gotee

ligeramente, aunque esto no se considera necesario por muchos fabricante de
equipos.
c) Si el agua recirculante se contamina en gran medida con residuos de leche, se

bombea y elimina el agua y se vuelve a llenar con agua el sistema. Se introduce
detergente en el tanque de equilibrio y se recircula en circuito cerrado durante 20
min y a temperatura de 70 ºC a 80 ºC, a una velocidad de flujo mínima de 10 %
más del de la leche. Cuando se ha pasado durante bastante tiempo leche se
puede necesitar aumentar la concentración del detergente y el tiempo y
temperatura de la limpieza. Durante el período de circulación, se desvía la planta
varias veces o, de manera alternativa, al final del tiempo de recirculación se
reduce la temperatura de la solución de limpieza para permitir que el sistema
entre en desviación automática durante 5 min. Se cepillan las superficies del
tanque de balance por encima del nivel del detergente, y de la tapa, durante la
recirculación.
d) Se enjuaga el detergente del pasteurizador, bombeando agua fría a través del

sistema. A menos que se use agua blanda, se enfría la solución de detergente a
40 °C, antes de descargarla. Cuando sea necesario, el pasteurizador se puede
abrir y cepillar sus placas. Finalmente, se lava con agua limpia y fría y se vuelve
a armar para su desinfección posterior (véase el numeral 13.5.3.2). Esto se
requiere sólo en pocas ocasiones. En algunos casos el fabricante recomienda
que el pasteurizador sólo debe ser abierto por sus fabricantes.
NOTA Existen métodos para la limpieza de pasteurizadores, por medio de los cuales se pueden limpiar las placas
y mantener brillantes y libres de formación de óxido, sin cepillar ni abrir la máquina. Dichos métodos dependen de la
87
recirculación de soluciones neutras y alcalinas de polifosfatos, hay otros agentes secuestrantes de calcio y
magnesio, tales como EDTA y sus sales y gluconato de sodio y heptonato. Cuando se tienen acumulaciones de
piedra de leche se aconseja realizar limpieza de tipo ácido ocasional. La técnica recomendada en tales casos se
describe en el numeral 29.4 de la NTC 5245, y debería aplicarse después de la recirculación de la solución
detergente. Sin embargo, con las formulaciones actuales de los detergentes el uso de los ácidos debería ser
innecesario y, si ocurre acumulación de piedra de leche, se debería considerar el uso de un sistema de detergente
alternativo.
Se recomienda que después de que se ha lavado con ácido y éste ha sido enjuagado con
agua, se pase una solución alcalina débil, equivalente a hidróxido de sodio 0,1% (m/m), para
garantizar que, sí se utilizan soluciones de hipoclorito de sodio después de la limpieza para
desinfectar, la solución siga siendo alcalina (con pH de 9) y, por tanto, sea mucho menos
peligrosa para el acero inoxidable que una solución del mismo contenido de cloro disponible
pero con un pH reducido, por ejemplo a 6, por mezcla de ácido accidental.
Después de limpiar los equipos de acuerdo con lo descrito en el numeral 13.5.3.1, se

desinfecta mediante uno de los siguientes procedimientos:
a) Agua caliente. Se recircula agua caliente a través de todo el equipo, por lo

menos durante 15 min medidos desde el momento en que todas las secciones
de la planta alcancen una temperatura mínima de 80 ºC (véase el numeral
10.4.2.2). Se opera la válvula de desviación de flujo con frecuencia durante todo
el período de circulación, con el propósito de desinfectar esta sección.
b) Producto químico desinfectante. Se recircula una solución de un agente

desinfectante (véase el numeral 10.4.2.3 ). Se descarga y se enjuagan los
residuos de desinfectante con agua fría y limpia. Se usa inmediatamente el
equipo. Si esto no es posible se desinfecta inmediatamente antes de usarlo.
NOTA 1 Muchos productos químicos desinfectantes son potencialmente corrosivos para los equipos y la planta,
sobre todo a temperaturas elevadas. Para minimizar el riesgo de corrosión, se asegura que la planta esté fría y las
válvulas de vapor se encuentren cerradas antes de introducir la solución de desinfectante.
NOTA 2 Es importante que la velocidad de recirculación sea suficiente para que se asegure el desplazamiento
completo de aire del equipo y el humedecimiento de toda la superficie.
NOTA 3 Una solución de hipoclorito de sodio bajo las siguientes condiciones es un desinfectante adecuado:
1) Volumen de cloro disponible: 50 mg/l a 100 mg/l
2) Tiempo de contacto: 10 min a 20 min
3) Temperatura: no mayor de 40 ºC
13.6 FILTROS DE ALGODÓN
Las telas sucias de los filtros deberían ser limpiadas por el procedimiento descrito en el
numeral 13.6.2 o numeral 13.6.3 y, posteriormente, desinfectadas por el procedimiento descrito
en 13.6.4. Las telas de filtro nuevas deberían lavarse antes de ser usadas a fin de remover
hilos textiles y, luego, se desinfectan por el procedimiento descrito en el numeral 13.6.4.
Se usa el procedimiento siguiente:
88
a) Se colocan las lonas sucias del filtro en una superficie plana, limpia, lejos del
equipo de proceso; se lavan con manguera, vigorosamente, con el fin de sacar
todo el mugre suelto adherente, o se enjuagan a cabalidad con varios cambios
de agua caliente. No deberían cepillarse por que esto debilitará el tejido de las
lonas y reducirá su vida útil.
b) Se lavan las lonas con una solución caliente de detergente apropiado para ellas.
No se usan jabones de olor fuerte, como los carbólicos. Se pueden adicionar
unas gotas de solución de hipoclorito de sodio en el agua de lavado para,
blanquear y remover manchas imperceptibles de las lonas.
c) Se retira completamente el detergente de las lonas con dos enjuagues de agua

caliente, seguidos por dos enjuagues de agua fría.
d) Se tuercen cuidadosamente y se secan las lonas previamente a su desinfección

(véase el numeral 13.6.4). Se inspeccionan las lonas al tras-luz y no se utilizan si
se observa delgadez en su tejido, desgaste o daño evidente en cualquier parte
de la tela.
13.6.3 Limpieza con máquina
Después de lavar las lonas del filtro sucias, se pueden lavar en una máquina doméstica
pequeña, usando una solución de detergente conveniente para uso textil entre 60 ºC y 70 ºC.
Después del enjuague completo deberían secarse, inspeccionarse como en el numeral
13.6.2.d. y prepararse para su posterior desinfección (véase el numeral 13.6.4 ).
89
Es importante desinfectar las telas del filtro lavadas, antes de su uso. Se recomienda la
desinfección por medio de vapor ya que los métodos químicos o de calor seco pueden
deteriorar rápidamente el tejido.
Se doblan las lonas a un tamaño conveniente y se empacan en un tambor metálico re-cerrable

o se envuelven en forma individual en papel a prueba de grasa. Se desinfectan en un autoclave
o cámara de vapor. En un autoclave las lonas deberían estar a una temperatura de 104 ºC ó
más, por 20 min; en una cámara de vapor, la temperatura debería ser de 93 °C o superior,
durante 30 min. Se deben verificar las temperaturas alcanzadas colocando papel indicador
sensible a la temperatura dentro de la masa de las telas, antes del tratamiento.
No deberían desinfectarse las lonas del filtro por sistema C.I.P. durante la desinfección de
pasteurizadores de placas (véase el numeral 13.5.3.2 a. y b ), pero deberían acondicionarse a
los porta-filtros inmediatamente antes de comenzar el procesamiento del producto e incluirse
en cualquier tratamiento de pre-higienización con agua caliente.
13.7 SEPARADORES (Descremadoras )
13.7.1 Limpieza
Se sigue el procedimiento siguiente:
a) Al terminar el proceso, se lava con agua entre 40 ºC a 50 ºC hasta que esta

salga clara. Se desarma y se retiran el tazón y los discos.
b) Se restriegan las partes pequeñas, tazas y discos, utilizando una solución de

detergente alcalina media entre 40 ºC y 50 ºC. Se mantienen los discos entre los
cepillos agitadores de una máquina de limpieza con disco operada manualmente, o se
restriegan en un tanque adecuado reservado para este propósito.
c) De manera alternativa, se puede emplear una lavadora de discos automática,

cuando el detergente pueda ser de mayor alcalinidad que la empleada para
limpieza manual, o de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del
producto. También se siguen las recomendaciones del fabricante en cuanto a
temperatura y limpieza. Si se ha desarrollado piedra de leche se siguen las
recomendaciones del numeral 10.3.3.
d) Se enjuaga la solución limpiadora con agua fría y limpia.
e) Se arma el separador para su posterior desinfección.
13.7.2 Autolimpieza del separador
Se siguen las instrucciones del fabricante. Generalmente, resulta conveniente un detergente de

los utilizados para evaporadores.
90
Se limpian los separadores de acuerdo con el procedimiento descrito en el numeral 13.6.1, y

después de re-ensamblarlos se conectan al pasteurizador tipo placa y se desinfectan
recirculando agua caliente (véase el numeral 10.4.2.2) o recirculando una solución de QAC
(véase el numeral 10.4.2.3). Se drena y enjuaga el equipo utilizando agua fría y limpia.
NOTA Se puede utilizar otro producto químico desinfectante diferente a los QAC, pero siempre se debe seguir la
recomendación del fabricante.
13.8 HOMOGENEIZADORES
Pueden usarse tres métodos para la limpieza y desinfección de homogeneizadores. Los

homogeneizadores se pueden desbaratar y limpiar manualmente. Se pueden tratar como
unidad separada o limpiar en el sitio -CIP-, con la planta principal HTST. Si bien, por lo general,
los materiales de construcción de los homogeneizadores no se verán afectados por el uso de
soluciones limpiadoras alcalinas debido al empleo de aceros inoxidables de alta concentración
en algunas unidades, se debe tener cuidado en el uso de ácidos y se deben seguir los
consejos del fabricante. Siempre se deben drenar bien los residuos de leche en los
homogeneizadores que tengan un alto contenido de cloro, los cuales, por interacción con los
ácidos, pueden dar lugar a corrosiones serias en ciertos materiales. También se debería tener
extremo cuidado para garantizar que las soluciones de detergente estén libres de partículas sin
disolver que puedan dañar los sellos del pistón y válvulas del homogeneizador.
13.8.2 Limpieza
13.8.2.1 Limpieza manual
Se usa el siguiente procedimiento:
a) Al finalizar el paso de leche, se descargan las válvulas del homogeneizador y se

enjuagan con agua para quitar los residuos de leche sueltos. No se emplea el
agua de enjuague.
b) Se desconecta de la tubería asociada y se limpia como se esboza en el numeral

13.2.
c) Se retiran los medidores de presión, tapas superiores y frontales, válvulas,

resortes, ensambles de empaque componentes similares.
NOTA Es importante tener cuidado al desarmar estos componentes, para evitar daños, especialmente con las
caras de sellado y pistones. Las válvulas de los homogeneizadores pueden fabricarse de materiales sumamente
duros, los cuales, si se dejan caer en piso de concreto o baldosa se podrían agrietar. Los componentes individuales
nunca se deben colocar dentro de un tanque de limpieza o balde; Se deben colocar en un tapete, sobre una carreta
o mesa, cada parte separada de las demás, y agruparse en los conjuntos de componentes para cada cilindro, de
modo que cada parte se vuelva a ensamblar en su ubicación original en el bloque homogeneizador, minimizando así
el desgaste en los asientos de válvula, etc.
Por medio de una marca de identificación por separado en cada uno de los componentes para
cada cilindro individual, por ejemplo, estampando el número en una parte que no sea soporte
de la superficie de cada componente, cuando se pone por primera vez en funcionamiento la
máquina, se puede facilitar el garantizar que todas las partes se re-ensamblen regularmente en
sus ubicaciones originales.
91
a) Se deben limpiar manualmente los componentes individuales usando una

solución detergente de lavado manual conveniente basada en fosfato de
sodio/silicato de sodio, en una concentración de 1 % (m/m) a 2 % (m/m) o un
detergente-desinfectante combinado y a temperatura tan alta como sea posible,
pero no menor de 45 ºC. Se deberían limpiar a cabalidad los núcleos y canales
del bloque del cilindro hasta que queden libres de residuos de leche, con la
solución de detergente, empleando un cepillo adecuado de nylon o cerda.
b) Se enjuaga totalmente cada componente con agua limpia.
c) Antes de armar el equipo, se debe inspeccionar cuidadosamente cada

componente y si se detecta alguna grieta, daño mecánico, o deterioro excesivo,
se reemplaza la pieza, de ser necesario.
d) Si son evidentes depósitos de piedra de leche y no se quitan con la solución

limpiadora, los componentes individuales deben sumergirse en un recipiente que
contenga ácido fosfórico o ácido nítrico al 0,5 % (V/V) hasta 1 % (V/V) en un
contenedor adecuado. Se deja que los componentes permanezcan en el ácido
durante 15 min a 30 min. Luego se deben enjuagar completamente con agua fría y
limpia.
e) Se arma nuevamente el equipo de acuerdo a las recomendaciones estrictas de los

fabricantes, empleando llaves de torsión, si se especifica.
f) Desinfecte por el procedimiento dado en el numeral 13.8.3.
13.8.2.2 Limpieza C.I.P. Separado
Se usa el procedimiento siguiente, si el homogeneizador está siendo limpiado como una unidad
individual, sin desmontaje completo:
a) Al finalizar el paso de leche, se descargan las válvulas del homogeneizador, se

apaga el motor y se drena el homogeneizador.
b) Se conecta el homogeneizador y tubería asociada formando un circuito cerrado

que incorpore un depósito de detergente que tenga una instalación de
calentamiento indirecto y sea de un tamaño apropiado.
c) Se inicia el homogeneizador y se enjuaga con agua caliente, dejando correr el

agua sin emplearse hasta que la unidad y tubería estén libres de residuos de
leche. Se retorna la salida al tanque de reserva y se llena hasta un nivel
adecuado.
d) Se agrega suficiente detergente del tipo usado en la planta principal o cualquier

producto especificado para limpiar homogeneizadores en el tanque de reserva y
se opera el homogeneizador y tubería asociada en un ciclo cerrado. La
temperatura del producto y el tiempo de recirculación deben ser dados por el
fabricante del producto. Se aplica una presión de aproximadamente 550 kN/m2.
e) Se bombea el detergente para desalojarlo y se lava con agua limpia y fría. Si no
se usa agua suave, entonces se baja la temperatura del detergente por lo menos
a 40 ºC antes de lavarlo.
92
f) Si el fabricante lo recomienda, se retiran los medidores de presión y la válvulas

del homogeneizador y cualquier amortiguador de pulsación de presión de tubería
corriente, se inspeccionan y, si es necesario, se limpian manualmente y se
enjuagan. (Véase el numeral 13.8.2.1). Se vuelve a montar el equipo para su
posterior desinfección (véase el numeral 13.8.3).
NOTA 1 El tiempo de circulación para el pre-enjuague y enjuague final debe mantenerse al mínimo, debido a las
deficientes propiedades de lubricación del agua en las varas y núcleos de los pistones. No se necesitan
precauciones especiales diferentes a las mencionadas cuando se emplean detergentes alcalinos, ya que estos
proporcionan lubricación adecuada.
NOTA 2 En ciertos casos puede ser necesario incorporar circulación de ácido ocasional en el proceso de limpieza.
Esta se puede realizar después del paso f) y utilizando ácido fosfórico al 1 % (V/V) o ácido nítrico al 0,5 % (V/V). Es
esencial que todos los residuos ácidos se enjuaguen completamente del circuito, lavando el equipo con agua limpia
y fría.
13.8.2.3 Limpieza C.I.P.
Si un homogeneizador es limpiado como parte de un circuito de procesamiento completo, se

debería ajustar un by-pass a fin de alcanzar la velocidad de flujo de planta necesaria para
limpiar la planta. También será necesario descargar las válvulas del homogeneizador hasta
aproximadamente 550 kN/m2.
Se procede a enjuagar y recircular un detergente según sea apropiado para el trabajo para el cual
se ha empleado el homogeneizador y como se describió en el numeral 29.4 de la NTC 5245.
Después de realizar el circuito de limpieza, si el fabricante lo recomienda, se desmontan los

medidores de presión, válvulas del homogeneizador y amortiguadores de pulsación de presión
de tubería corriente y se inspecciona, y, si es necesario, se realiza limpieza manual de acuerdo
con el procedimiento descrito en el numeral 13.8.2.1. Posteriormente, se enjuaga
completamente y se vuelven a montar estos componentes.
Se desinfecta mediante el procedimiento descrito en el numeral 13.8.3.
Los homogeneizadores pueden desinfectarse con la planta de proceso o separadamente

dentro de su propio circuito cerrado. Debido a grandes riesgos de corrosión, se debería tener
cuidado con el uso y selección de productos químicos desinfectantes.
La desinfección con agua caliente es el método preferido:
se limpian los homogeneizadores utilizando uno de los métodos descritos en el numeral 13.8.2.
Se descarga la presión de las válvulas del homogeneizador y se introduce agua limpia y

caliente. Se continua la recirculación por un periodo no menor a 20 min después que la
temperatura del agua de retorno haya llegado a 80 ºC. La desinfección debe realizarse
inmediatamente antes de usar la planta para el procesamiento.
NOTA 1 Se asegura que todas las válvulas de desagüe, conectores, medidores de presión, tuberías corrientes de
amortiguación de pulsación de presión, etc. alcancen temperatura de 85 °C, por mínimo 15 min, purgando las líneas a lo
largo del período de desinfección.
NOTA 2 La gran masa de metal en los bloques del homogeneizador requiere un largo período de calentamiento.
13.9 SUAVIZADORES DE AGUA
93
Los suavizadores de agua de intercambio de base se pueden contaminar y así mismo

contaminar el agua de la planta; en este evento se desinfecta el suavizador por uno de los
métodos que se describen a continuación, de acuerdo con el material de intercambio que
contenga el suavizador:
a) Lechos de resina orgánica. Sólo son convenientes desinfectantes a base de

formaldehído. Se prepara una solución de formaldehído al 1 % v/v, agregando 300 mL
de formalina comercial (400 g/l formaldehído en agua) a 12 L de agua. Se agrega esta
solución al lecho de resina en el suavizador y se permite que esté en contacto por un
periodo no menor a 12 h. Después se enjuaga el lecho con agua limpia y fría por un
período no inferior a 30 min, y se regenere el lecho de acuerdo a las instrucciones del
fabricante.
b) Lechos inorgánicos. Se desinfecta este tipo de material de intercambio con una solución
de formaldehído al 1% v/v, como se describió en la sección a) o usando una solución de
hipoclorito de sodio (500 mg/L de cloro disponible ), preparada agregando 50 mL de
hipoclorito a 10 litros de agua, con un tiempo de contacto de 18 horas y, posteriormente,
se enjuaga con agua limpia y fría, y se regenera el equipo de acuerdo con las
instrucciones del fabricante.
13.10 CANASTAS O CESTILLOS PARA LOS EMPAQUES
Se mantienen las canastas para los empaques de leche en condiciones limpias y se lava cada
canasta antes de ser reutilizada.
Es de gran importancia el lavado regular de las canastas fabricadas en plástico, debido a las
propiedades atrayentes de mugre de los materiales plásticos que comúnmente se emplean.
Si éstas son lavadas en una lavadora de túnel tipo spray, normalmente se obtienen resultados
satisfactorios con un tipo antiestático de detergente.
Si las canastas son lavadas en forma manual se deben restregar completamente por dentro y
por fuera con un detergente de uso general adecuado para el lavado manual. Después de este
tratamiento las canastas se deben enjuagar con agua limpia.
13.11 MÁQUINAS LLENADORAS DE GARRAFAS Y EMPAQUES DE CARTÓN
Existen máquinas llenadoras de garrafas y máquinas llenadoras de envases de cartón. En

algunos casos la limpieza implica desarmar toda o partes de la máquina. Para evitar desarmar
completamente la máquina, la mayoría de las llenadoras se diseñan ahora con sistemas C.I.P.
que permiten realizar la limpieza hasta donde sea posible. Esto implica la recirculación de agua
y de soluciones limpiadoras a través de la máquina llenadora. Pueden limpiarse las llenadoras
(véase el numeral 13.11.2) y después desinfectarlas (véase el numeral 13.11.3 ) o pueden
limpiarse y desinfectarse en un solo paso (véase el numeral 13.11.4).
13.11.2 Limpieza
13.11.2.1.1 Limpieza manual de llenadoras
Se realiza el siguiente procedimiento:
94
a) Se drena el tazón llenador de leche y se enjuaga con agua fría.
b) Se desarman los accesorios desarmables: válvulas de llenado, grifos, ruedas de

la salida, guías y empaques de llenado, y se lavan separadamente con una
solución de detergente a 40 ºC a 50 ºC, prestando especial atención a los
vástagos de las válvulas.
c) Se restriega bien el recipiente de llenado con una solución de detergente

adecuada, aproximadamente a 50 ºC.
d) Se sumergen las partes de las válvulas de llenado en una solución de

desinfectante aprobado. Se arma nuevamente y se remplaza el tazón de llenado
teniendo cuidado de no contaminar las partes, y se restriegan bien todas las
partes en la solución empleando cepillos adecuados.
e) Se enjuaga completamente con agua limpia y fría para retirar residuos de

detergente y se vuelve a montar la máquina. La llenadora estará ahora lista para
su desinfección.
f) Se limpia y se desinfecta el troquel formador de tapas y la cabeza selladora de la

máquina, poniendo especial atención a los cauchos del troquel formador y a la
cabeza selladora. Se lleva a cabo este proceso siguiendo las recomendaciones
del fabricante.
g) Se lava y se desinfecta el sistema de vacío diariamente.
13.11.2.1.2 Limpieza C.I.P de llenadoras
Es poco probable que se emplee este procedimiento en la escala de operaciones de

procesamiento comprendidas en este documento. A menos que esté diseñado específicamente
para la limpieza en sitio, no se recomienda este procedimiento. La rutina adoptada dependerá,
en alguna medida, de la construcción de la llenadora, y el procedimiento recomendado básico
es el siguiente:
a) Se descarga el tazón de llenado de leche y se hace que el flotador llegue a su

nivel más bajo. Se sueltan todas las uniones y válvulas.
b) Se conecta la tubería de entrada de leche a un suministro de agua fría y se

desconecta la tubería de vacío. Durante el procedimiento de limpieza se pone a
trabajar la máquina en su velocidad más baja. Se lava con agua fría hasta que el
agua salga clara y libre de residuos de leche.
c) Se quitan las ruedas de salida, rieles guía, cauchos de llenado y zapatas de toma.
Se limpian manualmente en una solución de detergente adecuada a 40 ºC a 50 ºC.
Se ajustan las copas de compensación.
d) Se conecta la tubería de entrada de leche al tanque que contiene solución de

detergente por debajo de 70 ºC. Se pone la máquina a trabajar, se recircula esta
solución a través de la llenadora por un tiempo de 15 min a 20 min,
devolviéndola al tanque de detergente por la tubería de vacío. Durante este
proceso la solución limpiadora escapará por las uniones y válvulas sueltas
limpiando la máquina exteriormente.
95
e) Se drena el detergente de la llenadora. Esta solución puede guardarse y

reutilizarse de ser necesario. Si esto se hace, es necesario verificar
regularmente la concentración de la solución.
f) Se conecta la tubería de entrada de leche a un suministro de agua limpia y fría, y

con la máquina en movimiento se lava hasta que el agua salga sin residuos de
detergente. Si se usan detergentes alcalinos, lo anterior se puede determinar
verificando la alcalinidad del agua desechada, con un indicador adecuado.
g) Se vuelven a montar todas las partes desarmadas de la máquina y se asegura

que se aprietan todas las uniones y válvulas. La máquina está ahora lista para
su desinfección.
h) Se limpia la sección de sellado o tapado de la máquina como se describe en el

numeral 13.11.2.1.1f).
13.11.2.2 Máquinas llenadoras de empaques en cartón
Modernamente se han diseñado muchas llenadoras de cartón y se equipan con sistemas de

limpieza C.I.P. No obstante, cuando no existen tales facilidades, será necesario desarmar
todas las partes desmontables y limpiar la máquina manualmente.
13.11.2.2.2 Tipos de limpieza manual
En general, no es posible emplear la limpieza en el sitio con estas máquinas y la limpieza

implica desarmar todas las partes desmontables y limpiar la máquina manualmente.
a) Finalizado el proceso de llenado, se enjuaga la llenadora con agua fría, excepto

cuando se ha trabajado crema y se debe utilizar agua a una temperatura de 40
ºC a 50 ºC. Se lava para eliminar cualquier producto que se haya enjuagado
sobre los canales
b) Se desarman las partes desmontables.
c) Si la máquina se ha usado para el llenado de leche en cartones, se enjuagan

completamente todos los componentes con agua fría. En el caso en que la
máquina se haya utilizado para el llenado de crema en cartones, se enjuaga
completamente con agua a 50 ºC.
d) Se limpian todas las partes manualmente con una solución de detergente

adecuado, a temperatura entre 40 ºC y 50 ºC.
e) Se enjuagan completamente todas las partes con agua fría hasta que no haya
residuos de detergente.
f) Se arma nuevamente la máquina para su posterior desinfección.
En todas las operaciones de limpieza que involucren máquinas de llenado, se debe tener en
cuenta que los componentes de caucho presentan problemas especiales, puesto que tienden a
absorber grasas de la leche. A fin de extender la vida de los componentes de caucho, se ha
encontrado útil emplear conjuntos alternativos, almacenándolos bajo condiciones apropiadas
96
cuando no estén en uso, por ejemplo, en soluciones que contengan 5 % (m/m) de hidróxido de
sodio.
NOTA Si se circulan soluciones de detergente o desinfectante en la máquina re-ensamblada, a temperaturas

superiores a las recomendadas por el fabricante de la llenadora, se pueden dañar algunas partes de ésta. En caso
de duda, se debe consultar con el fabricante.
13.11.2.2.3 Máquinas de llenado de envases de cartón diseñadas y equipadas para

limpieza en el sitio
Debido a la amplia variedad de tipos y diseños de máquinas llenadoras de envases de cartón

resulta imposible abarcar en detalle todos los métodos que existen en la actualidad. En tales
casos se deben seguir siempre las recomendaciones del fabricante y se deben buscar
recomendaciones de limpieza en el sitio del fabricante cuando tales máquinas se instalen y
pongan en marcha.
Se limpia la máquina usando el procedimiento descrito en el numeral 13.11.2 y se desinfecta

por uno de los tres tratamientos siguientes:
a) Desinfección con un producto químico. se llena el tazón de la máquina,

preferiblemente a través de las tuberías que se usan para el paso de leche, con
una solución de desinfectante (véase el numeral 10.4.2.3) Se asegura que todas
las superficies internas se humedezcan por completo con la solución y se deja
que permanezca durante un periodo de tiempo adecuado. Descargue la solución
a través de las cabezas de llenado de garrafas, asegurando que las superficies
se humedezcan por completo. Se enjuaga con agua limpia, fría, hasta que las
superficies queden libres de residuos de solución.
NOTA una solución de hipoclorito de sodio que contiene entre 50 mg/l a 100 mg/l de cloro
disponible, a temperatura ambiente y con un tiempo de contacto de 10 minutos mínimo, es
adecuada.
b) Agua Caliente. Se pasa agua limpia, caliente, a través de la tubería de

alimentación hasta llenar completamente el tazón, se ajusta el control del
flotador, si es necesario, y se mantiene el nivel durante la desinfección. Se
descarga el agua a través de las válvulas de llenado y se continúa operando la
máquina por un tiempo de 15 min medidos desde el momento en el que el agua
efluente alcanza una temperatura de 85 °C. (véase el numeral 10.4.2.2).
c) Vapor. Usando una conexión adecuada se inyecta vapor a través de la tubería

de alimentación de producto. Cuando todas las superficies de contacto con el
producto alcanzan una temperatura de 85 ºC se continúa la vaporización por un
periodo adicional de 10 minutos. (véase el numera 10.4.2.2). Se drena el
condensado del sistema por las válvulas de llenado. Posteriormente se vuelve a
armar la máquina ajustando los cauchos esterilizados de la cabeza de llenado y
de sellado de tapa de la válvula de la llenadora, y se toman las precauciones
necesarias para evitar la recontaminación de las partes.
NOTA 1 En los tres procedimientos se desinfectan los cauchos de la válvula de la llenadora y los de
cabeza de sellado por separado, quitándolos y sumergiéndolos en una solución desinfectante (véase el
numeral 10.4 y, en particular, el numeral 10.4.2.3). Resulta adecuada una solución aprobada de hipoclorito
de sodio que contiene 20 mg/l de cloro disponible preparada mediante adición de 1 mL de hipoclorito a 5 L
de agua, empleada a temperatura ambiente durante mínimo 2 h. Se enjuagan todos los cauchos con agua
fría y limpia.
97
NOTA 2 Los equipos deben usarse inmediatamente después de ser desinfectados. Si esto no es posible,
entonces se desinfectan de nuevo inmediatamente antes de emplearlos.
NOTA 3 El uso de agua caliente o vapor no es conveniente para todas las máquinas. Antes de usar
cualquiera de estos métodos consulte con el fabricante de la máquina.
13.11.4 Limpieza y desinfección combinados
Se limpia y se desinfecta la máquina siguiendo el procedimiento descrito en el numeral 13.11.2, con una
solución de detergente-desinfectante (véase el numeral 10.4.2.3). Se enjuagan los residuos de la solución
de la máquina con agua fría y limpia. Véanse las Notas 13.11.3.
13.12 MANEJO DE PRODUCTOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
Puesto que en la industria pasteurizadora es esencial contar con altos estándares de limpieza
física y bacteriológica en la industria pasteurizadora, los procesos de limpieza y desinfección
son una parte integral de la línea de producción. Una administración exitosa implica el
entrenamiento de operadores en el uso seguro de detergentes, detergentes-desinfectantes y
agentes desinfectantes y la continua supervisión a fin de garantizar que no haya
incumplimiento en las normas de higiene y seguridad:
- Cuando se están preparando las soluciones, deben medirse cuidadosamente las

cantidades de producto y de agua.
- Deben usarse termómetros de exactitud reconocida para verificar las

temperaturas de las soluciones y, en particular, las temperaturas en los puntos
estratégicos durante procedimientos de desinfección con calor.
- El descuido puede producir desperdicio de detergentes y agentes químicos,

limpiezas y desinfecciones ineficaces, o puede causar daño a la planta o al
personal.
- Los detergentes y desinfectantes sólidos deben guardarse en contenedores tapados

y en un lugar fresco y seco.
- Los líquidos deben guardarse en sus empaques originales y mantenerse
cerrados.
- Las soluciones químicas cloradas deben almacenarse en lugar fresco y

protegido de la luz, no se aconseja guardar grandes cantidades en climas
cálidos. Se debe ejercer un estricto control de inventarios a fin de evitar el
deterioro y desgaste.
- Sí se usan métodos químicos de desinfección, es importante asegurar que la

solución desinfectante entrará en contacto con toda la superficie interior por el
período de tiempo requerido.
- En la práctica, cuando se ha desarmado un equipo para su limpieza y

desinfección y posteriormente se vuelve a armar manualmente, se debe tener
cuidado de reducir al mínimo el riesgo evidente de re-contaminación durante
este proceso. Es bastante recomendable el uso de guantes de plásticos
desechables pre-esterilizados o guantes de caucho desinfectados. Se puede
realizar y mantener dicha desinfección sumergiendo las manos con los guantes
puestos en una solución de hipoclorito de sodio, mantenida en 50 mg/l a 100
98
mg/l de cloro disponible. Las partes deberían volver a ensamblarse tomándolas

directamente del recipiente de desinfección y llevándolas a su lugar en el equipo.
Nunca se deberían colocar en cualquier posible superficie antihigiénica antes del
re-ensamble.
13.12.2 Riesgos en el transporte y uso de productos químicos de limpieza y desinfección
Los detergentes que se usan en operaciones de mayor dificultad, como limpieza después de
tratamiento térmico, contienen materiales potencialmente peligrosos, lo mismo que algunos
tipos de agentes químicos desinfectantes.
Los riesgos primarios se presentan durante el transporte y uso de estos productos e involucran
el efecto que se pueden tener cuando se tienen cerca del operario. Los proveedores deben
proporcionar las advertencias correspondientes, las cuales deben estar en la etiqueta general
del recipiente, o colocar una etiqueta de advertencia separada.
Los riesgos secundarios pueden presentarse cuando se mezclan materiales incompatibles. Si

bien las advertencias en este caso pueden ser incluidas en la etiqueta del recipiente, (en
literatura técnica o a través de otros medios) se aconseja que sean claras, sencillas y se
refieran solamente al peligro principal. Los siguientes son ejemplos de advertencias que se
pueden incluir en las etiquetas:
a) Líquido cáustico. No use sobre contactos de aluminio o metales blandos.

Produce gas explosivo.
b) Ácido corrosivo. No mezcle con compuestos clorados. Produce gas tóxico.
c) Polvo cáustico. Causa quemaduras. En caso de contacto con la piel lave

inmediatamente con abundante agua.
99
ANEXO A
(Informativo)
Numeral de la Modificación
norma británica
Se agregaron los numerales 0. Aclaración y 0.1 Introducción.
Justificación. Notificar el grado de correspondencia con el documento de referencia y
señalar los beneficios de la aplicación de la norma.
Sección 1 General Se eliminó la estructura por secciones que tenía la norma británica, de tal forma que el
1.1 Objeto numeral 1 quedó como Objeto, el numeral 2 Referencias normativas, el numeral 3
1.2 Referencias Definiciones, de esta manera se desplazó toda la numeración de la norma.
1.3 Definiciones Justificación. Ajustar el documento a la estructura de NTC.
1.4 Definiciones
internacionales
1. Objeto. Se eliminó la referencia a la legislación británica y de la Comunidad económica europea.
Justificación. No se aplica, y el objetivo en una NTC es para su aplicación en el país.
1.3.15 Pasteurizador Se eliminaron estas definiciones porque no se aplican en el país .

de granja Justificación. Explicación anterior.
1.3.17 Pasteurización
por lotes
1.3.26 Sociedad
productora
1.3.28 Productor al detal
1.3.35 Termización Se reemplazaron las temperaturas de 57 °C a 68 °C por 62 °C a 65 °C.
Justificación. De acuerdo con la definición del anteproyecto de definiciones de tratamientos
térmicos del Codex Alimentarius y de la NTC 506.
1.4.2 Producto Se unificaron estos dos numerales en un solo numeral 3.34 como: leche pasteurizada.
pasteurizado Justificación. Es importante que sea consecuente con la definición que esta contemplada en
1.4.3. Parámetros de la NTC 506. Es importante aclarar que las temperaturas se ajustaron en el resto del
proceso. documento.
Sección 2 Se eliminaron estos numerales.

2.2 Productos Justificación. No aplica regulaciones de Gran Bretaña, dado que el objetivo en una NTC es
lácteos Regulaciones para su aplicación nacional.
de 1994
2.3 Regulaciones del
consejo de la CEE
No 1411/71
2.4 Regulaciones de
rotulado 1994
2.5 Métodos y Se agregó este numeral en el numeral 4.1 haciendo referencia a la Tabla 1 que resume
condiciones para la todos los métodos y condiciones de la leche pasteurizada.
leche pasteurizada. Justificación: se ajustó la tabla con las condiciones establecidas en el país.
2.6 Requisitos Se eliminaron estos numerales y las Tablas 2 y 3.

estatutarios Justificación. Los requisitos están contemplados en las normas de productos tales como la
concernientes a la NTC 108 Leche cruda y NTC 506 Productos lácteos. Leche pasteurizada.
calidad de la leche
2.8 Leche
semidescremada y
descremada
2.9 Bebidas basadas en
leches pasteurizadas
2.7 Documentación y Se reemplazaron estos numerales mencionando lo exigido en el país y de una manera sencilla
registro y general.
Justificación. Dar una sencilla indicación respecto a estos temas para no entrar en
2.10 Salud y seguridad. contradicción con lo exigido por la legislación laboral del país.
2.11 Asesoría
Continúa....
100
(Continuación)
Numeral de la norma británica Modificación

3.3 Condiciones de las áreas en una Se eliminó este numeral ya que quedó contemplado en el numeral 5.2
pasteurizadora pequeña Justificación. En el país las pasteurizadoras de leche son consideradas como una
planta de alimentos y como tal deben tener unas condiciones que están regidas
bajo un mismo Decreto que es el 3075 del Ministerio de Salud de 1997, es decir
no hay una separación de exigencias a pedir para las pasteurizadoras pequeñas
y las grandes. Es criterio más del evaluador las condiciones a exigir y analizar si
están bien planteadas y que no se corran riesgos de inocuidad.
3.4 Condiciones sobre la Se agregaron todas las indicaciones exigidas en el Decreto 3075 del Ministerio de
construcción Salud de 1997. Ubicadas en el numeral 5.
3.4.1 Pisos Justificación. Ajustar las condiciones de acuerdo a las BPM establecidas en
3.4.2 Paredes Colombia.
3.4.3 Techos
3.4.4 Iluminación
3.4.5 Ventilación
3.4.6 Ornamentación, puertas y
ventanas
3.4.8 Suministro de agua
4.1.3 Secuencia de operaciones Se reemplazó al final del párrafo la temperatura de 5 °C a 7°C

Justificación. En realidad en el país es poca la producción de leche por
pasteurización lenta, sin embargo, la que se realiza por lo general previa a otros
procesos no alcanza a enfriar en marmita a 5 °C como lo establece la norma
británica.
4.2.3 Secuencia de operaciones Se reemplazó al final del párrafo la temperatura de 5 °C a 4 °C.
Justificación. Se ajustó de acuerdo al Decreto 2437 del Ministerio de salud, articulo
49 literal e).
5.2 Calidad de la leche cruda Se reemplazó en el primer párrafo 100 000 bacterias por mililitro por 700 000
bacterias por mililitro.
Justificación. Ser consecuentes con lo establecido en cuanto a recuento de
microorganismos mesófilos de la NTC 108 Leche cruda.
5.4.1 Generalidades Se eliminó Si se encuentra que el recuento en placa de la leche a 30 °C excede
los 300 000 UFC/ml esta leche no se puede usar para la producción.
Justificación. No se aplica primero que todo porque se esta permitiendo
hasta 700 000 UFC/ml y segundo porque esto no quiere decir que las
pasteurizadoras no reciban la leche cruda con mayores recuentos sino que se acogen
a unas medidas de pagos por calidad, es decir, a mayor recuento de
microorganismos mesófilos menos pago.
7.1.3 Botellas de vidrio Se reemplazó botellas de vidrio por garrafas desechables.
Justificación. En el país ya no se usan las botellas de vidrio para la venta de
leche pasteurizada, es una tecnología que ha cambiado, que si bien se discutió
que podría nuevamente implementarse, existen posiciones que indican que la
logística y el manejo de la contaminación fuera de la planta es un riesgo alto
para entrarla a la pasteurizadora.
7.1.5 Preparación de recipientes Se eliminó todo lo referente a envase retornable.
antes del llenado Justificación. Según la explicación anterior .
8. 1 Análisis de riesgos y el sistema Se reemplazó por lo establecido por el gobierno.
de puntos críticos de control Justificación. Ajustar de acuerdo al Decreto 60 del Ministerio de salud del 18 de
8.1.2 Aplicación enero de 2002, Artículo 4, el cual establece los principios del sistema HACCP.
8.1.3 Prácticas de higiene ( personal) Se agregó "además de lo establecido en la legislación nacional vigente debe
tenerse en cuenta lo siguiente:"
Justificación. Tener en cuenta lo establecido por la legislación nacional.
9.1.6 Ensayo de Peroxidasa Se reemplazó 78 °C por 76, 6 °C

Justificación. Tener en cuenta lo establecido por la legislación nacional.
9.2 Ensayos para cumplir otros Se reemplazó el contenido de grasa en la leche entera de 3,5 % a 3,0 %, en la
requisitos leche semidescremada de 1,5 %-1,8 % a 1,5 -2,0 % y para descremada de 0,3 %
a 0,5 % y en el literal d) se hace referencia a los límites del Codex Alimentarius.
Justificación. Ajustar de acuerdo a las especificaciones nacionales.
101
DOCUMENTO DE REFERENCIA
BRITISH STANDARD, Code of Practice for Pasteurization of Milk on Farms and in Small Dairies.
BS 7771,1994, ISO, 1991, 77 pp. (BS 7771 -1994).
102

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NORMA TÉCNICA NTC

PRÁCTICAS EN LA INDUSTRIA DE LA LECHE

E: PRACTICES IN PASTEURIZED MILK INDUSTRY

CORRESPONDENCIA: esta norma es una adopción modificada

DESCRIPTORES: pasteurización-procesos; pasteurización-

Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Prohibida su reproducción Editada 2004-04-02

El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

La NTC 5255 fue ratificada por el Consejo Directivo del 2004-03-24.

A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

ALGARRA S.A. FEDERACIÓN COLOMBIANA DE GANADEROS

Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las

3 M DE COLOMBIA LUCTA GRANCOLOMBIANA S.A.

4.2 DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO 6

4.3 SEGURIDAD INDUSTRIAL 8

5. DISEÑO, LOCALIZACIÓN Y CONSTRUCCIÓN DE PLANTAS PARA

5.2 CONDICIONES DE LAS ÁREAS EN UNA PASTEURIZADORA 8

5.3 RECOMENDACIONES GENERALES SOBRE LA CONSTRUCCIÓN 10

6. COMPONENTES Y FUNCIONES DEL EQUIPO UTILIZADO PARA

6.1 PASTEURIZACIÓN LENTA (DISCONTINUA) 13

6.2 PASTEURIZACIÓN CONTINUA (HTST) 14

6.3 INTERCAMBIADORES DE CALOR DE FLUJO CONTINUO DE CARCASAS

6.4 SELECCIÓN DE LA PLANTA DE PASTEURIZACIÓN, PUESTA

7. OPERACIONES PRE-PROCESO (RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO)

7.2 CALIDAD DE LA LECHE CRUDA 31

7.3 PROVEEDORES DE LECHE A GRANEL 31

7.4 PROTECCIÓN DE LA CALIDAD DE LA LECHE 31

8. LA OPERACIÓN DE LA PLANTA DE PASTEURIZACIÓN 33

8.1 PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN 33

8.2 ASPECTOS PRÁCTICOS PARA ASEGURAR UNA PASTEURIZACIÓN

9. EMPAQUE, ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN DE LA LECHE 43

9.1 EMPAQUE DE LA LECHE 43

9.2 ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN DE LA LECHE DESPUÉS DEL

10. EL MANEJO DE LA HIGIENE 46

10.1 ANÁLISIS DE RIESGOS Y EL SISTEMA DE PUNTOS CRÍTICOS DE

10.2 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE EQUIPOS DE LA PASTEURIZADORA 48

10.3 PRINCIPIOS DEL PROCESO DE LIMPIEZA 48

10.4 PRINCIPIOS DE LOS PROCESOS DESINFECTANTES 50

10.5 PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN Y MUESTREO PARA

11.1 TEST REGLAMENTARIO APLICADO A LA LECHE PASTEURIZADA 55

11.2 ENSAYOS PARA CUMPLIR OTROS REQUISITOS REGLAMENTARIOS 63

11.3 FRECUENCIA DEL MUESTREO 63

11.4 DEFECTOS DE CALIDAD EN LA LECHE PASTEURIZADA 63

12. MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN DE LA PLANTA 67

12.2 INSPECCIÓN DE EQUIPO Y PREDIOS 68

12.3 ELEMENTOS POR INSPECCIONAR Y REGISTRAR 69

13. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN EN EQUIPOS DE LECHE PASTEURIZADA

13.2 BOMBAS Y LÍNEAS DE CONDUCCIÓN 80

13.3 TANQUES DE ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE 81

13.4 INTERCAMBIADORES DE CALOR. PASTEURIZACIÓN POR LOTES 85

13.5 PASTEURIZADORES (PLANTAS DE FLUJO CONTINUO) 86

13.6 FILTROS DE ALGODÓN 89

13.7 SEPARADORES (DESCREMADORES) 90

13.9 SUAVIZADORES DE AGUA 94

13.10 CANASTAS PARA LOS EMPAQUES 94

13.11 MÁQUINAS LLENADORAS DE CONTENEDORES 94

13.12 MANEJO DE PRODUCTOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN 98

ANEXO A (Informativo) 100

Tabla 1. Método y requisitos generales para la pasteurización de la leche 7

Tabal 2. Resumen de los ensayos de laboratorio concernientes a la lecha

Tabla 3. Defectos de calidad en la leche pasteurizaza 64

Tabla 4. Inspección del equipo de pasteurización de leche y auxiliares 75