Poes Chancadora Raptor

Código: FLS-HSE-PC-0014
PROCEDIMIENTO REPARACION Y
MANTENIMIENTO DE CABEZAL DE CHANCADORA Versión: 01
RAPTOR XL-1100 Fecha: 23/03/20
Pág 1 de 19
1. OBJETIVOS
Este instructivo tiene como objetivo establecer los pasos a seguir en la mantención de la
chancadora Raptor XL-1100, de acuerdo a los estándares de seguridad, salud ocupacional,
calidad y medio ambiente provistos por FLSmidth.
2. ALCANCE
Este procedimiento se aplica a todo el personal de FLSmidth S.A.C. y a todo aquel que brinde
su apoyo o intervenga en el mantenimiento del HEAD XL-1100 RAPTOR.
3. RESPONSABILIDADES
3.1 Supervisor de Producción:

 Coordinar y verificar el presente procedimiento operacional.
 Instruir al personal sobre la correcta ejecución del presente procedimiento.
 Controlar la ejecución de las actividades según este procedimiento.
 Demarcar y señalizar el área restringida para las maniobras o trabajos de soldeo.
 Corregir cualquier irregularidad durante la ejecución de las operaciones.
 Velar por la seguridad del personal y la correcta operación de los equipos.
 Verificar la Calidad del mantenimiento y la fabricación.
3.2 Supervisor de Seguridad:

 Realizar una inspección antes del inicio de las operaciones, supervisar las
condiciones inseguras que pudiesen existir en la zona de trabajo.
 Chequeo y control de los elementos de seguridad en la zona de trabajo.
 Chequeo y control de los implementos de seguridad del personal que ejecutará la
labor.
 Instruir al personal de los posibles riesgos que se pueden presentar antes y durante
la ejecución del trabajo.
 Inspeccionar y corregir durante la obra, de las posibles condiciones inseguras y actos
inseguros que se puedan dar durante la ejecución del trabajo, asegurando la
integridad del personal.
3.3 Soldador /armador:

 Desarrollar de forma correcta el llenado de ATS, PETAR según aplique.
 Cumplir con los estándares, procedimientos y prácticas de trabajo seguro
establecidos dentro del sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional.
 Contar con los cursos de trabajo en caliente, uso de herramientas de poder, Check
List, uso de herramientas manuales.
 Ser responsables por su seguridad personal y la de sus compañeros de trabajo.
 No manipular u operar máquinas, válvulas, tuberías, conductores eléctricos, si no se
encuentran correctamente capacitados y no hayan sido debidamente autorizados.
 Reportar de forma inmediata cualquier incidente o accidente.
Pág 2 de 19
 Los trabajadores deberán hacer uso apropiado de todos los resguardos, dispositivos
e implementos de seguridad y demás medios suministrados, para su protección o la
de otras personas.
3.4 Vigía de fuego

 Conocer la ubicación y uso de alarmas contra incendios, equipos de lucha contra
incendios, equipos de primeros auxilios y radios para casos de emergencia.
 Inspeccionar el área de trabajos en caliente, antes y una hora después de los
trabajos, verificando el retiro de peligros potenciales de incendio o explosión, y
puntos de reactivación de llamas.
 Observar y extinguir cualquier fuego accidental producto del trabajo.
 Retirar, fuera de un radio de 20 metros, cualquier peligro potencial de incendio o
explosión. En caso no pudieran ser retirados deberán ser cubiertos con elementos
resistentes al fuego.
3.5 Operarios.
 Tener conocimiento total de los procedimientos.
 Poner en uso los implementos de protección personal adecuados al tipo de trabajo.
 Ejecutar las labores de acuerdo al procedimiento e informar de cualquier
irregularidad.
 Manipular de manera adecuada y segura de los equipos y herramientas a utilizar
durante el trabajo.
 Cuidar su integridad física y la de sus compañeros durante el trabajo.
 Tener cuidado de no dañar físicamente los equipos e instalaciones de FLSmidth
S.A.C.
3.6 Control de Calidad.

 Realizar una inspección antes de iniciar las operaciones, de las maquinarias
y herramientas a utilizar cuidando de que sean las adecuadas para el tipo de trabajo.
 Verificar e Informar al supervisor y personal sobre los procedimientos de control a
verificar durante la ejecución de los trabajos.
 Realizar el control de los parámetros de ejecución, cuidando que se mantengan
siempre en los rangos especificados previamente.
 Detener los trabajos en caso no se estén cumpliendo los requerimientos de calidad
especificados, e informar al supervisor para su corrección.
4. DESARROLLO
4.1 DESCARGUIO DE HEAD DE CAMA BAJA A SOPORTES-TALLER
Realizado el ingreso de la cama baja este procede a ingresar de retroceso al taller por
la parte posterior "puerta N°2", una vez estacionado el camión cama baja, el
conductor coloca los tacos en las llantas posteriores y a la vez los conos de seguridad
Pág 3 de 19
en la parte frontal, de igual manera procede a retirar las cadenas que sujeta el HEAD
de la plataforma.
Se posiciona el puente grúa de (40 T) para la maniobra de descarga, cuando el HEAD

es de modelo XL-1100 RAPTOR, estos poseen orejas para su descarga, de igual
manera se instala 2 eslingas de una capacidad de 8Tn. y lo engancha al puente grúa.
Una vez instalada la maniobra con sus respectivos vientos se procede a levantar el
HEAD que está ubicada en el transporte, para luego ser trasladada y ubicada sobre
soportes metálicos "fabricados en el taller con su respectiva hoja de cálculo"
manteniendo una altura considerable. Dichos soportes están diseñados para el peso
del HEAD de 12Tn.
Para realizar el trabajo de mantenimiento, se restringe el acceso a esta área

delimitándola con conos y barras retractiles, solo el personal involucrado en la tarea
tendrá acceso.
Riesgos: Aplastamientos, golpes, Atrapamientos, aprisionamiento de manos.

Caída de carga suspendida.
Medidas de control:
 Realizar formato de ATS, trabajo en altura, izajes críticos.
 Delimitación de área de izaje.
 Permiso para operar puente grúa
 Inspección de eslingas y grilletes.
 Checklist de puente grúa.
 Checklist de camión cama baja.
 Colocación de vientos para maniobra.
 Mantenerse fuera de carga suspendida.
 Aplicación del procedimiento de carga y descarga.
 Operador de Puente grúa con certificación vigente.
1. UBICACIÓN DE HEAD EN SOPORTE CIRCULAR DE PLATAFORMA

EL soporte se trasladará desde el almacén hacia la zona de chancado, con la ayuda
de un montacarga de 5 tn. el cual transitara con apoyo de un personal vigía que
mantendrá una distancia de 2 m respecto al montacarga el cual dará aviso si hay
personal en el área de trabajo y poder parar y realizar su traslado cuando no estén
trabajadores cerca del área de trabajo.
Una vez que se haya hecho el izaje del HEAD, se procede a bajarlo a su base circular
que soporta una capacidad de 12 Tn.
Pág 4 de 19
Riesgos: personal ajeno al trabajo, riesgo de aplastamiento, atropellos,

choques.
Medidas de control:
 La actividad debe estar desarrollada en el ATS.

 Permiso para operar montacargas.
 Delimitación de área
 Contar con vigía durante el desplazamiento del montacargas.
 Permanecer alejado de la línea de fuego.
2. TRASLADO A AREA DE REPARACIÓN.

EL Traslado del HEAD se realizará utilizando el puente grúa, 2 eslingas cada eslinga
tiene capacidad de 8Tn, grilletes y sogas de viento, con apoyo de vigía y operario
certificado.
Se realizará el traslado hacia el área de reparación de chancado, tomando las
medidas de control, el cual será colocado en su soporte circular.
Riesgos: Aplastamientos, golpes, atrición de manos. Caída de carga suspendida.
Medidas de control:
 La actividad debe estar desarrollada en el ATS

 Delimitación de área de izaje.
 Permiso para operar puente grúa
 Inspección de eslingas y grilletes.
 Colocación de vientos para maniobra.
 Mantenerse fuera de carga suspendida.
Pág 5 de 19
 Operador de Puente grúa con certificación vigente.
3. INSPECCION DE HEAD
Se realizará la limpieza del HEAD haciendo uso de disolvente y de trapo industrial

para retirar la grasa que pudiera tener en el exterior e interior ello es con el fin de
verificar las áreas dañadas, con ayuda de un compañero se colocará una regla
metálica sobre la superficie exterior del HEAD, un compañero se subirá en las
escaleras de tijera para poder alcanzar la altura superior del HEAD, la luz que hay
entre la regla y la superficie del componente significa el desgaste que tuvo, y con
ello se tiene la cantidad de material que hay que rellenar.
Riesgos: irritación de la piel, cortes, caídas a distinto nivel.
Medidas de control:
 Uso de guantes de Nitrilo.
 Checklist de escaleras
 Traje tyvek
 Respirador de gases con filtros 6003
4.
4. RETIRO DE PERNOS DE SUJECION DE BUSHING Y FALDON.
Traslado de herramientas y equipos tales como: pistola de impacto, dados 36mm,

dado 32mm, dado 19mm, palancas de fuerza, otros, el traslado se realizará con el
apoyo de un carrito portaherramientas. Se procederá al retiro de pernos 36
Pág 6 de 19
ubicados en la inferior del HEAD, una vez retirado los pernos de sujeción se
continuará con el retiro de los pernos de 32 ubicados en la parte intermedia del
buge de bronce, culminado el retiro de los pernos se procederá con los pernos 19.
Ubicados en la parte interior.
Se retirará las 4 chavetas que se encuentran ubicadas en el alojamiento,
equidistantes y sujetas con 4 pernos cada una.
Riesgos: tropiezos, caídas a distinto nivel, atrapamientos, golpes. Caída de

herramientas, Atrición de manos.
Medidas de control:
 Checklist de herramientas.
 Posicionamiento de cuerpo.
 Comunicación con los compañeros.
 Colocar barreras anti caídas.
 No exponer las manos a la línea de fuego.
5. CORTE DE BUSHING
Pág 7 de 19
Para realizar el corte del bushing se procederá a colocar el HEAD de cabeza para
ello se instalan 2 grilletes de ¾" de una capacidad de 12tn. Ubicadas en la base el
cual se instalará en el gancho principal del puente grúa de 40 tn. y se colocara otro
grillete y eslinga en la parte superior del HEAD colocando al gancho auxiliar de 10 tn
el cual nos servirá solo como retenida, el operador del puente grúa comenzara a
realizar las acciones primero levantando lentamente el gancho principal y
posteriormente bajando el gancho auxiliar esta maniobra se realiza hasta tener el
HEAD de cabeza y posicionarlo en su base circular.
Se instalará una escalera de 3 pasos en un costado del componente, una persona
agarrará la escalera mientras su compañero sube para ingresar al interior del HEAD.
Sus compañeros procederán a realizar la instalación del esmeril y pasar la
herramienta al trabajador que se encuentra en el interior del HEAD.
Para realizar el corte del bushing, se utilizará esmeril de 7” con su respectivo disco
de corte, combo 4 lb. Cincel plano, destornillador de golpe plano.
Se procederá a realizar el corte del bushing tanto inferior y superior, el corte a
realizar será 2 cortes paralelos con una separación no menos de 20mm. ni más de
75mm.
Se contralará la profundidad del corte con la ayuda de un vernier para no dañar la
base del asiento.
El tiempo de corte se realiza durante 45 minutos tomando descanso cada 15
minutos, una vez realizado los cortes paralelos con ayuda del cincel y la comba se
procede a retirar el corte realizado, para que el bushing ya no tenga la presión y
pueda ser retirado.
Una vez realizado el corte se instalará 2 cáncamos en el bushing con 2 eslingas de 4
tn. los cuales se colocarán al gancho auxiliar del puente grúa, una vez instalada la
maniobra el operador del puente grúa procederá la elevar el gancho lentamente
hasta retirar el bushing de su base, para posteriormente ser evacuado al área de
residuos sólidos.
Riesgos: cortes, quemaduras, proyección de partículas, inhalación de polvo

metálico y humo metálico, amago incendio, golpes, caída de herramientas.
Medidas de control:
 Checklist de equipos y herramientas.
 Checklist de escaleras.
 Checklist de puente grúa
 Operador certificado.
 Uso de kit de trabajos en caliente.
 Careta facial.
Pág 8 de 19
 Extintor de 6 Kg. Pqs.

 Vigía permanente.
 Demarcado De La Zona De Trabajo
 Colocado De Biombos
6. CORTE DE ASIENTO DE FALDON
Se realizará el traslado de la máquina de soldar, mangueras de aire, tenaza de

alcaird al punto de trabajo,
Se instalará las extensiones de 380 a la máquina de soldar, se abrirá el paso de aire,
se instalará la tenaza al lado positivo de la máquina de soldar.
Se usará corte por soldadura con electrodo alcaird de 3/8” con un amperaje de 350.
 Como se realiza el corte del asiento

Pág 9 de 19
Riesgos: cortes, electrocución, quemaduras, proyección de partículas,

inhalación de polvo metálico y humo metálico, amago incendio, golpes, caída de
herramientas.
Medidas de control:
 Uso de kit de trabajos en caliente.
 Extintor de 9 Kg. PQS.
 Utilizar traje de cuero, careta facial.
7. DESMONTAJE DE FALDON
Se instalan en el faldón grilletes de 1”, cáncamos de 1”, eslingas de una capacidad

de 2Tn. Cada una.
Las eslingas se colocarán en la pasteca de 10 tn. Luego se procede a colocar los
cáncamos y grilletes, previo centrado de puente grúa.
Se procederá al izaje del Faldón metálico, con ayuda de sogas de viento.
Se colocará en una zona libre de obstáculos.
Pág 10 de 19
Riesgos: aplastamiento, golpes, caída de herramientas.
Medidas de control:
 Utilizar traje de cuero, careta facial.
8. LIMPIEZA DE ASIENTOS DE ALOJAMIENTO DE BUGES
Se utilizará trapo industrial, solvente, guante de nitrilo y respiradores para gases

6003 se procederá a la limpieza de la parte interna de los asientos.
Riesgos: irritación de la piel,
Medidas de control:
 Uso de respirador con filtros 6003
 Uso de guantes de nitrilo
 Uso De Traje Tivex
Pág 11 de 19
9. VERIFICACION DIEMENCIONAL DE ALOJAMIENTOS DE BOCINA
Para la verificación dimensional se utilizará un micrómetro de interiores, el cual

será alcanzado por un trabajador que se encuentra en la parte exterior, se arma el
micrómetro de medidas interiores y se colocará en 4 ángulos (0°,45°, 90°, 135°)
previamente establecidos por el personal y se procederá a tomar las medidas para
registrarlas y posteriormente realizar la comparación para ver si se realiza el
rellenado de la parte interior.
Riesgos: resbalones, caídas.
Medidas de control:

 Uso de guantes de inspección.
10. IZAJE Y POSICIONAMIENTO EN FORMA HORIZONTAL EN BASE METALICA.
Se coloca 2 orejas de izaje en el HEAD que soporten 12 Tn. Cada una, luego se
colocarán los grilletes los cuales irán en la pasteca de 40 Tn. Y la otra eslinga en la
pasteca de 10 Tn. Colocado de 2 eslingas de 12 tn, luego de volteo se traslada a su
base metálica para proceder al mantenimiento respectivo.
Se procederá al izaje con apoyo de 2 pastecas.
La maniobra se realizará en piso firme colocando protectores de caucho para
proteger los hilos de las tuercas.
Pág 12 de 19
En la parte roscada del HEAD se coloca una abrazadera ello es para evitar que por
algún movimiento inesperado pueda haber la posibilidad de que pueda salir de su
base.
Riesgos: aplastamiento caídas a distinto nivel, intoxicación por humos.
Medidas de control:
 Checklist de eslingas y grilletes.
 Soldador homologado.
 Prueba de soldadura con tintes penetrantes.
 respirador con filtros 2097
 Uso de guantes de inspección.
 Verificar el posicionamiento de head en su base, fijando en su lugar.
 Las Orejas De Izaje Debe Cumplir Con La Memoria De Cálculo Realizado Por El
Ingeniero A Cargo.
11. ARMADO DE CARPA ANTIFLAMA
Una vez ubicado el HEAD se procederá a llevar los elementos de la carpa con el
apoyo del personal involucrado en la tarea.
Se procederá a la ubicación de postes luego se colocaran los elementos
horizontales, las cuales se fijaran en las guías tubulares, una vez armado la
estructura metálica se colocara el toldo anti inflamable el cual se colocara con
apoyo del puente grúa y eslingas de 2 Tn. Con sus respectivos vientos, una vez
Pág 13 de 19
colocado el toldo en la parte superior de la estructura metálica se procederá a

cerrar la carpa.
A la vez se colocará mangueras de succión de humos con descarga a la parte de
afuera de la nave de mantenimiento.
Riesgos: tropiezos, atrapamientos, caídas a distinto nivel.
Medidas de control:
 Personal certificado en Puente grúa.
 Uso de guantes de cuero.
 Uso correcto de vientos
 Posición ergonómica adecuada.
 Uso de escaleras de tijera.
12. INSTALACION DE EQUIPOS DE SOLDEO
Traslado y ubicación de máquinas de soldar en zonas de reparación de HEAD,

instalar conexiones positivas y negativas, traslado e instalación de 2 equipos
oxiacetilénico para calentar previamente el HEAD,
Riesgos: electrocución, caídas, tropiezos, golpes, caídas a distinto nivel.
Medidas de control:
 Checklist de máquinas y equipos de oxicorte.
 guantes de cuero.
 Traje de cuero
 Revisar zona de soldeo.
 Instalación De Equipo Absolvedor De Humos
13. CALENTAMIENTO, RELLENADO CON SOLDADURA Y POSICIONAMIENTO
Se procederá a calentar HEAD, con apoyo de 1 operarios soldador homologado y un

vigía, para dicho calentamiento se realizará con el apoyo de 1 equipo de gas con su
respectivo quemador el cual debe tener válvulas anti retorno a la salida del balón y
al ingreso del quemador, antes de iniciar el calentamiento se levantarán las partes
laterales de la carpa a una altura de 1 m. para que pueda haber flujo de aire, a la
vez se encenderá el extractor para poder evacuar algunos gases que se puedan
generar, el calentamiento del head debe oscilar entre 80°C y 120°C la cual se
mantendrá durante todo tiempo que dure el rellenado con soldadura, una vez que
llegue a esta temperatura se apagaran las antorchas y se procederá a bajar las
Pág 14 de 19
partes laterales de la carpa para comenzar con el rellenado de la parte interior del
HEAD, durante el calentamiento se realizara la medición de gases dentro del área
de trabajo, esto lo realizara el trabajador con un altair 4X, el vigía registrara las
medidas mientras se esté realizando el calentamiento, dicha temperatura se
controlara con un pirómetro digital.
Una vez obtenida la temperatura el soldador ingresara con sus EPPs especifico
(Casaca, pantalón de cuero, Zapatos tipo camperas, respirador de media cara con
filtros 2097, careta de soldador), el trabajo de soldadura se realizara en 2 turnos de
12 horas y en 2 fases, primero se rellenara la parte interior del HEAD y
posteriormente la parte exterior, la cavidad de la parte interior consta de dos
alojamientos para el bushing uno de ellos es más interno que el otro, dichos
alojamientos se rellenan desde el interior hacia el exterior, el soldador que esté
realizando el trabajo permanecerá entre 15 y 20 min. luego deberá evacuar de la
carpa de soldeo para ventilarse y rehidratarse, en su lugar entrará el siguiente
soldador para continuar con el trabajo, toda esta rotación estará verificada por el
vigía de espacios confinados, el soldador para realizar esta actividad permanecerá
apoyado en la parte externa de la base colocando una manta ignífuga, para la
realización del soldeo solo ingresa el brazo del trabajador.
Cuando el solador requiera girar el HEAD para continuar rellenando, se procederá a

realizar un giro en su misma base para ello se instalará un cáncamo de 1 1/4" de
una capacidad de 12 tn., una eslinga de 22 tn. y un grillete de 1¾" de 40tn, se
colocará el cáncamo en uno de los alojamientos de la base del HEAD, se procederá
a instalar la maniobra y con ayuda del puente grúa se realizara el giro sobre su base,
el personal que opera el puente grúa debe estar certificado a la vez realizar la
inspección del puente grúa, inspección de los elementos de izaje y haber llenado el
plan de izaje, este mismo paso del procedimiento se realiza hasta terminar el
rellenado de la parte interior del HEAD.
Pág 15 de 19
Luego realizamos el cambio de posición del HEAD para ello se retirará la carpa
instalada, con el apoyo de 6 personas ubicadas en cada parante se procederá a
levantar la carpa y llevarlo a otra posición ello se realiza con el fin de liberar el área
de trabajo.
Para el cambio de posición del HEAD se sueldan dos orejas fabricadas de plancha de
1 ½" en la parte de la base con soldadura inox 308 y con un cateto de 5/8” a ¾" se
colocan 2 grilletes de ¾" con una capacidad de 12 tn en el extremo superior, luego
se coloca un estrobo de 18 tn. las cuales van al gancho principal, posteriormente se
coloca otro grillete de ¾" en la base con un estrobo de 12 tn. el cual se coloca en el
gancho auxiliar del puente grúa de 40 tn este último es para evitar un cambio de
posición brusco al momento de ponerlo en forma vertical, primero se realiza el izaje
del Head sacándolo de su base para poder realizar su retiro, luego se va levantando
lentamente el gancho principal de la grúa posteriormente se cambia de posición el
control y se va bajando el gancho auxiliar este procedimiento se realiza hasta tener
el HEAD en forma vertical, posteriormente se apoya en el suelo para proceder a
retirar la maniobra que se encuentra en la base la cual sirvió como retenida, una vez
estabilizado se coloca una base en el suelo conjuntamente con 3 trípodes
distribuidos en forma equidistante, una vez terminada la acción se procede a llevar
el HEAD a sus posición final.
Se procederá a calentar la parte del faldón del HEAD, con apoyo de 2 operarios
soldadores homologados y un vigía, para dicho calentamiento se realizará con el
apoyo de 3 equipos de gas con sus respectivas antorchas los cuales constaran con
válvulas anti retorno a la salida del balón y al ingreso de las antorchas, dichos
elementos se colocaran alrededor del HEAD soportados en por trípodes, una vez
encendidos las antorchas el personal debe salir de la carpa solo ingresara para
realizar el movimiento de las antorchas con el fin de realizar un calentamiento
uniforme de todo el faldón, con un pirómetro se ira controlando la temperatura
hasta llegar entre 80°C y 120°C la cual se mantendrá durante todo tiempo que dure
el rellenado con soldadura, una vez que llegue a esta temperatura se apagaran las
antorchas, y se recogerán para poder ingresar el equipo de soldadura.
Pág 16 de 19
Cuando el HEAD alcance su temperatura los soldadores ingresaran a realizar el

soldeo de la parte del faldón, para ello se turnarán los soldadores para que puedan
salir y realizar pausas activas, se comenzara a soldar desde la parte inferior hasta la
parte superior, los cordones de soldadura que se realicen en cada vuelta irán
dejando un espacio intercalado ello con el fin de que no termine y comience la
soldadura en un solo punto, el personal permanecerá entre 15 y 20 min. soldando
luego se retirará de la carpa para proceder a realizar pausas activas y rehidratarse.
Una vez culminado la reparación se procederá a la espera de recuperar la

temperatura normal (ambiente)
Riesgos: deshidratación, quemaduras, intoxicación por humos, atrición,

aplastamientos.
Medidas de control:
 guantes de soldador
 extinguidor PQS.
 careta facial, careta de soldador
 respirador con filtros 2097 el cual se realizará en cambio cada 2 horas.
 Rehidratantes.
 Revisar zona de soldeo.
 Operador certificado.
14. ENTREGA DE HEAD PROVEEDOR PARA EL MAQUINADO
Se instalara grilletes y estrobos en el HEAD para el izaje, luego el operador del

puente grúa inspeccionara la maniobra y elevará un poco la carga para ver su
estabilidad, antes de proceder con el izaje ingresar al taller en retroceso el camión
Pág 17 de 19
grúa el cual será dirigido por personal de taller, una vez estacionado el camión grúa
se procederá con el izaje ello se realizara de forma lenta para evitar que la carga
comience a hacer movimientos una vez colocado el HEAD en la plataforma del
camión esta se asegura a ella y se procede a retirarlo del Supercenter para
entregarlo al proveedor.
Riesgos: atrición, aplastamientos, caída de carga, choques, volcaduras
Medidas de control:
 Restringir área.
 Uso de sogas de viento.
 Operadores certificados.
 Conductor con licencia interna de FLSmidth.
 Inspección del camión.
 Checklist de elementos de izaje
 Silbato para alertar el personal.
15. RECEPCION DE HEAD TALLER SUPERCENTER DESPUES DE MAQUINADO
Se realizará el nivelado de su base para reparación, una vez nivelada la base se

procederá a bajar el head del camión con la ayuda de 2 eslingas y grilletes, luego de
haber posicionado el HEAD en su base se realizará la limpieza de los alojamientos
de bushing con lijar.
Riesgos: atrición, aplastamientos.
Medidas de control:
Pág 18 de 19
 Uso de sogas de viento

 Silbato para alertar el personal
16. MONTAJE DE BUSHING DEL HEAD
Se preparan tinas para colocar las bocinas y sellarlas con tapas herméticas.
Una vez colocadas las bocinas de bronce se le aplicara nitrógeno, esto ayudara a
reducir su diámetro durante 120nin. Aproximadamente hasta reducir el diámetro
de la bocina. La Temperatura De Enfriamiento Debe Ser De -20°C.
Pasados los 120 minutos y que ya se haya reducido el diámetro continuamos con el
izaje con apoyo d de puentes grúas 2 grilletes 2 cáncamos de 1 tn. cada una.
Trasladamos la bocina para el montaje donde está ubicado el HEAD con su
respectiva base, siguiendo con el centrado en su base y se colocara la bocina en su
alojamiento, teniendo en cuenta su posición y sus seguros o chavetas.
Se colocarán los pernos después de haber montado las bocinas, los pernos se
colocarán en sentidos horario
Riesgos: atrición, aplastamientos, quemaduras, cortes, golpes.
Medidas de control:
 Herramientas adecuadas.
 Tener una Comunicación efectiva con el operador.
Pág 19 de 19
 Operador de puente grúa (una sola persona hará las señales en el momento
del montaje de la bocina de bronce.
 Tener en cuenta las recomendaciones de la hoja msds
 Usar trajes de cuero, guantes de soldador
17. DESPACHO DE HEAD
Se prepara una parihuela de madera de 4” conservando las distancias del HEAD. Se

colocará la base de madera sobre la cama baja. Con ayuda del puente grúa. Se hará
el izaje de HEAD ubicándolo en la base. Luego se asegurará con sunchos y cubierta
con plastifill. Se realizará el izaje de área de chancado a cama baja.
Riesgos: atrición, aplastamientos.
Medidas de control:
 Silbato para alertar el personal

Poes Chancadora Raptor

Caricato da

Informazioni sul documento

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Poes Chancadora Raptor

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Código: FLS-HSE-PC-0014

3.1 Supervisor de Producción:

3.2 Supervisor de Seguridad:

3.3 Soldador /armador:

3.4 Vigía de fuego

3.6 Control de Calidad.

4.1 DESCARGUIO DE HEAD DE CAMA BAJA A SOPORTES-TALLER

Se posiciona el puente grúa de (40 T) para la maniobra de descarga, cuando el HEAD

Para realizar el trabajo de mantenimiento, se restringe el acceso a esta área

Riesgos: Aplastamientos, golpes, Atrapamientos, aprisionamiento de manos.

1. UBICACIÓN DE HEAD EN SOPORTE CIRCULAR DE PLATAFORMA

Riesgos: personal ajeno al trabajo, riesgo de aplastamiento, atropellos,

 La actividad debe estar desarrollada en el ATS.

2. TRASLADO A AREA DE REPARACIÓN.

Riesgos: Aplastamientos, golpes, atrición de manos. Caída de carga suspendida.

 La actividad debe estar desarrollada en el ATS

 Operador de Puente grúa con certificación vigente.

Se realizará la limpieza del HEAD haciendo uso de disolvente y de trapo industrial

Riesgos: irritación de la piel, cortes, caídas a distinto nivel.

4. RETIRO DE PERNOS DE SUJECION DE BUSHING Y FALDON.

Traslado de herramientas y equipos tales como: pistola de impacto, dados 36mm,

Riesgos: tropiezos, caídas a distinto nivel, atrapamientos, golpes. Caída de

Riesgos: cortes, quemaduras, proyección de partículas, inhalación de polvo

 Extintor de 6 Kg. Pqs.

6. CORTE DE ASIENTO DE FALDON

Se realizará el traslado de la máquina de soldar, mangueras de aire, tenaza de

 Como se realiza el corte del asiento

Riesgos: cortes, electrocución, quemaduras, proyección de partículas,

Se instalan en el faldón grilletes de 1”, cáncamos de 1”, eslingas de una capacidad

Riesgos: aplastamiento, golpes, caída de herramientas.

8. LIMPIEZA DE ASIENTOS DE ALOJAMIENTO DE BUGES

Se utilizará trapo industrial, solvente, guante de nitrilo y respiradores para gases

Riesgos: irritación de la piel,

9. VERIFICACION DIEMENCIONAL DE ALOJAMIENTOS DE BOCINA

Para la verificación dimensional se utilizará un micrómetro de interiores, el cual

Riesgos: resbalones, caídas.

 La actividad debe estar desarrollada en el ATS.

10. IZAJE Y POSICIONAMIENTO EN FORMA HORIZONTAL EN BASE METALICA.

Riesgos: aplastamiento caídas a distinto nivel, intoxicación por humos.

11. ARMADO DE CARPA ANTIFLAMA

colocado el toldo en la parte superior de la estructura metálica se procederá a

Riesgos: tropiezos, atrapamientos, caídas a distinto nivel.

12. INSTALACION DE EQUIPOS DE SOLDEO

Traslado y ubicación de máquinas de soldar en zonas de reparación de HEAD,

Riesgos: electrocución, caídas, tropiezos, golpes, caídas a distinto nivel.

13. CALENTAMIENTO, RELLENADO CON SOLDADURA Y POSICIONAMIENTO

Se procederá a calentar HEAD, con apoyo de 1 operarios soldador homologado y un

Cuando el solador requiera girar el HEAD para continuar rellenando, se procederá a

Cuando el HEAD alcance su temperatura los soldadores ingresaran a realizar el

Una vez culminado la reparación se procederá a la espera de recuperar la

Riesgos: deshidratación, quemaduras, intoxicación por humos, atrición,

14. ENTREGA DE HEAD PROVEEDOR PARA EL MAQUINADO

Se instalara grilletes y estrobos en el HEAD para el izaje, luego el operador del

Riesgos: atrición, aplastamientos, caída de carga, choques, volcaduras

15. RECEPCION DE HEAD TALLER SUPERCENTER DESPUES DE MAQUINADO

Se realizará el nivelado de su base para reparación, una vez nivelada la base se

Riesgos: atrición, aplastamientos.

 Uso de sogas de viento

16. MONTAJE DE BUSHING DEL HEAD

Riesgos: atrición, aplastamientos, quemaduras, cortes, golpes.

17. DESPACHO DE HEAD

Se prepara una parihuela de madera de 4” conservando las distancias del HEAD. Se

Riesgos: atrición, aplastamientos.

Potrebbero piacerti anche