Ensayo de tracción o tensión.

Los materiales de interés tecnológico se someten a una variedad de ensayos para conocer sus
propiedades. Se simulan las condiciones de trabajo real y se estudia su aplicación.

Por las condiciones de ensayo, el de tracción estática es el que mejor determina las propiedades
mecánicas de los metales, o sea aquellas que definen sus características de resistencia y
deformabilidad. Puede servir para el control de calidad, las especificaciones de los materiales y el
cálculo de piezas sometidas a esfuerzos.

En este ensayo la pieza a ensayar (probeta) se deforma usualmente hasta la fractura, incrementando
gradualmente una tensión que se aplica a lo largo del eje longitudinal de la misma. Las muestras
normalmente tienen sección transversal circular, aunque también pueden ser rectangulares. La probeta
se sostiene por sus extremos en la máquina por medio de soportes o mordazas que a su vez someten la
probeta a tensión a una velocidad constante.

La máquina al mismo tiempo mide, la carga aplicada

instantáneamente y la elongación resultante.

Un ensayo de tracción normalmente dura pocos minutos y

es un ensayo destructivo, ya que la muestra es deformada
permanentemente y usualmente fracturada.

Durante el ensayo se procede a medir la carga mientras se

estira la probeta. Las máquinas poseen un plotter que grafica en
un eje el desplazamiento y en el otro eje la carga aplicada
(las señales las entrega la celda de carga). Un esquema de la
máquina de ensayo de tracción se muestra en la Figura.

Placa superior Resorte de preapriete

Cubierta de tornillo Columna

de trasmisión
Escala de medida

Varilla guía de límites de carrera

Tope de límite superior

Cruceta
Accionador del interruptor de límite
Celda de carga
Perno seguro de 10mm
Conexión de conjunto
Máquina DIGIMES
Control
Mordazas Modelo RS-8000-5

Tope de límite inferior

Transferencia de datos

Placa superior

Base

Patas de nivelación
Parada de emergencia 1
 La Figura siguiente muestra el gráfico obtenido en una máquina de ensayo de tracción para un
acero dúctil.

    (Dúctil)

Tensión máxima

Lim. sup. de Rotura

fluencia – Límite
elástico

Lim. de
proporcionalidad
Lim. inf. de
fluencia

Zona elástica
α

Fluencia

Zona elástica Zona plástica

En la grafica se observan dos zonas bien definidas.

Zona elástica.

Las curvas tienen una primera parte lineal llamada zona elástica (de proporcionalidad), en donde la
probeta se comporta como un resorte: si se quita la carga en esa zona, la probeta regresa a su longitud
inicial. En esta zona hay proporcionalidad entre tensión y deformación y se cumple la Ley de Hooke.

Donde E es el módulo de Young o módulo de elasticidad. σ

σ = E.ε Los materiales con módulo de elasticidad alto son rígidos y no
se deforman fácilmente. Geométricamente E = tg α

Recordemos además que σ es la tensión y ε es la deformación unitaria (Δl/l0)

A partir del límite de proporcionalidad comienza un pequeño tramo que suele ser
levemente curvo y puede confundirse con la recta inicial. Aquí no se cumple la Ley
de HOOKE, el material recupera bastante pero hay una pequeña deformación
ε
permanente. Esto se da hasta el comienzo de la zona de fluencia (o cadencia) que en general se toma
coincidente con el límite elástico.

La zona elástica es de gran importancia para determinar el comportamiento de los materiales bajo
estas condiciones, cosa que suele ser muy requerida en la industria.

2
 Zona plástica.

En la primera parte de este tramo, en los aceros dúctiles, encontramos una zona característica de
estos materiales, llamada zona de fluencia.

Zona de fluencia.
El límite elástico marca el inicio de oscilaciones, o pequeños avances y retrocesos de la tensión
con relativa importante deformación permanente del material. El límite elástico aparente puede
alcanzar valores de hasta el 10 al 15 % mayores que el límite final (inferior) de fluencia.

A partir del fin de la fluencia las cargas vuelven a incrementarse y los alargamientos se hacen más
notables, es decir que ingresa en el período de las grandes deformaciones. La probeta se alarga en
forma permanente y repartida, a lo largo de toda su longitud hasta alcanzar la tensión máxima (C).
Llegado este punto del ensayo, las deformaciones se concentran en la parte central de la probeta
apreciándose una reducción de la sección de la misma, momento a partir del cual las deformaciones
continuarán acumulándose hasta la rotura de la probeta, en dicha zona. En este período llamado de
estricción se produce un descenso de la tensión hasta la fractura.

Evolución de las probetas

rectangulares durante el ensayo de
tracción (la zona central es la que
soporta mayor deformación, y por
Deformaciòn de la probeta a medida que se defotma esa zona romperá).

Realmente las tensiones no disminuyen hasta la Curva real

rotura, sucede que lo que se representa
convencionalmente es el cociente entre la carga y la
sección inicial y cuando se produce la estricción la
sección disminuye, efecto que no se tiene en cuenta en A
la representación gráfica.

Realmente si detengo el ensayo en un punto de

zona plastica (A), el material quedara con una
deformación permanente Δp, mientras que la
deformación elástica (Δe) desaparece. Cabe destacar B

3 Δp Δe
que la recta AB, que indica la descarga, es paralela a la recta del período proporcional. Idealmente se
puede despreciar el recupero Δe.

Del gráfico se pueden obtener los siguientes valores:

Límite de proporcionalidad ----- σp = F /S

p 0

Límite elástico aparente ---------- σe = F /S

e 0

Límite sup. de fluencia ----------- σsf = F /S

sf 0

Límite inf. de fluencia ------------ σif = F /S

if 0

Resistencia a la tracción (max.) - σtmax = F max /S0

Tensión última (de rotura) ------- σrot = F rot /S0

No todas las curvas de tracción son iguales, estas dependen del material considerado. Por ejemplo:

σ σ σ
Aluminio
Cobre

Material frágil

ε ε ε

σ
Área debajo de la curva

Indica la energía absorbida durante el ensayo. Define la

TENACIDAD del material

Tenacidad

ε 4
 De acuerdo a la ductilidad del material obtenemos los siguientes tipos de fracturas

Fractura Fractura Fractura

frágil dúctil semidúctil
(copa y
cono)

Probetas.

Las probetas para ensayos de tensión se fabrican en una variedad de formas. Pueden ser
industriales o calibradas; estas últimas, se emplean en experiencias más rigurosas y adoptan formas
perfectamente cilíndricas o prismáticas, con extremos ensanchados, no solo para facilitar su sujeción
en la máquina de ensayo, sino para asegurar la rotura dentro del largo calibrado de menor sección. En
este se marcan los denominados “puntos fijos de referencia” a una distancia inicial preestablecida
(lo), que permitirá después de la fractura, juntando los trozos, determinar la longitud final entre ellos
(L). ç
La sección transversal de la probeta puede ser redonda, cuadrada o rectangular. Para la mayoría de
los casos, en metales, se utiliza comúnmente una probeta de sección redonda. Para láminas y placas
usualmente se emplea una probeta plana. La transición del extremo a la sección reducida debe hacerse
por medio de un bisel adecuado para reducir la concentración de esfuerzos causados por el cambio
brusco de sección.
Donde:
L0 = longitud inicial
(calibrada)
L = longitud total
D0 = diámetro inicial
S0 = sección inicial

Probetas normalizadas:

Con (Do=20mm, Lo=100mm) ó (Do=10mm, Lo=50mm)

Longitud normal Longitud reducida

5
 Acero

El acero es la aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso[1] de la

composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes
mayores que el 2% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no
poderse forjar —a diferencia de los aceros—, se moldean.

La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que éste último
es el único aleante o los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas pues de hecho existen
multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben denominaciones específicas en
virtud ya sea de los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su
susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada
(aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones
de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha
adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que amén de ser los primeros fabricados y los
más empleados, sirvieron de base para los demás.

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas varían
con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los
que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características adecuadas para infinidad de
aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:

Su densidad media es de 7850 kg/m3.

En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.

El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación. El de su componente principal, el
hierro es de alrededor de 1510 ºC, sin embargo el acero presenta frecuentemente
temperaturas de fusión de alrededor de 1375 ºC (2500 ºF). Por otra parte el acero rápido
funde a 1650ºC[17]

Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 ºC(5400ºF).[18]

Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.

Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.

Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una
lamina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma
electrolítica, por estaño.

Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento
térmico.

Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al
sobrepasar su límite elástico.

La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su
aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido
sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite,
cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles.
Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las
herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para
medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.

Se puede soldar con facilidad.
6

La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma
facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el
progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los
aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien
existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción
«corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.

Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es
aproximadamente de[19] 3*106 S m-1. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con
frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste último la
resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el
coste de la instalación.

Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero
imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La
magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos
eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega
el imán, pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán debido a que en su
composición hay un alto porcentaje de cromo y níquel.

Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud
del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L,
siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 • 10-5 (es
decir α = 0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas
subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por el resto de
los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en
cuenta.El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al
coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la
construcción, formando un material compuesto que se denomina hormigón armado.[20] El
acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades
mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que
pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.