EEST Nº2 “Gral Ing.

Manuel N Savio” Diseño y procesamiento Mecànico 5to año

ESTRUCTURA CRISTALINA EN MATERIALES METÁLICOS.

Introducción.

En la mayoría de los materiales sólidos no metálicos con los que uno a diario está en contacto, no se
encuentran diferencia importantes entre su forma externa y la de casi todos los objetos metálicos. De
aquí que resulte bastante sorprendente para la mayoría de la gente, saber que los materiales metálicos
poseen una estructura cristalina, mientras que materiales como la madera, plásticos, papel, vidrio y
otros no la poseen. Éstos tipos de materiales tienen un ordenamiento al azar en sus partículas de manera
que logran rigidez a la temperatura ambiente.

Los sólidos se pueden clasificar teniendo en cuenta el ordenamiento interno de sus partículas, en
amorfos y cristalinos.

Se puede decir que un sólido es un material que posee forma y volumen definidos y que es una
sustancia constituida por átomos metálicos, átomos no metálicos, iones ó moléculas.

Muchas de las propiedades de los metales tales como la densidad, dureza, punto de fusión,
conductividad eléctrica y calorífica están relacionadas con la estructura cristalina y también con el
enlace metálico. Sin embargo, ninguna depende tanto de la estructura cristalina como las propiedades
mecánicas tales como la maleabilidad, ductilidad, resistencia a la tensión, temple y capacidad de hacer
aleaciones.

Sólidos amorfos.
 
Son todos aquellos sólidos en los cuales sus partículas constituyentes presentan atracciones lo
suficientemente eficaces como para impedir que la sustancia fluya, resultando una estructura rígida y
más o menos dura.

No presentan una disposición interna ordenada de sus partículas, por lo tanto no tienen ningún patrón
de ordenamiento determinado. También se les denominan vidrios o líquidos sobre enfriados.

A temperaturas altas los sólidos amorfos se transforman en líquidos y sus partículas constituyentes
tienen libertad de movimiento, al disminuir lentamente la temperatura, la energía cinética de las
partículas se va haciendo tan baja que se puede producir un acomodamiento entre ellas; pero si el
enfriamiento se produce rápidamente y por debajo del punto de fusión (sobreenfiramento), se origina,
como resultado de las menores vibraciones, una contracción térmica que no permite el ordenamiento de
las partículas, aumentando la viscosidad de tal manera que ya no es posible apreciar flujo y la sustancia
adquiere las características de un sólido: rigidez, dureza, forma y volumen definidos, etc. Como
ejemplos cabe resaltar: el asfalto, ceras, la brea, vidrio y la mayoría de los polímeros.

Cuando un sólido amorfo se quiebra produce caras y bordes irregulares y al fundirse lo hace en un
rango de temperaturas cambiando lentamente del estado sólido al estado líquido.

Sólidos cristalinos y redes de Bravais.

 
Los sólidos cristalinos están constituidos por minúsculos cristales individuales cada uno con forma
geométrica y poseen la característica de que al romperse producen caras y planos definidos, al igual que
presentan puntos de fusión definidos. Como ejemplos podemos destacar: el NaCl, la sacarosa, metales y
aleaciones, y también algunos cerámicos.
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Los átomos o iones de un sólido se ordenan en una disposición que se repite en tres dimensiones,
forman un sólido del que se dice tiene una estructura cristalina y además que es un sólido cristalino o
un material cristalino.

Resumiendo:

 Los materiales están formados por átomos

 Los átomos se comportan como si fueran esferas sólidas
 Los átomos se unen entre si para formar el material.

Átomo

Enlace

 Dependiendo del material, los átomos tienen dos formas de enlazarse.

1) Los átomos no siguen ningún orden o siguen un orden de corto alcance → materiales
amorfos
2) Los átomos siguen un ordenamiento de largo alcance → materiales cristalinos.

La estructura cristalina es el concepto que describe la forma como se organizan los átomos en el
material.

Al lugar geométrico donde se ubica el átomo se le

llama punto de red.

Toda la estructura cristalina puede estudiarse a

partir de una pequeña porción que contenga el
patrón de ordenamiento. A esa pequeña porción
se la llama celda unitaria

Los materiales son tridimensionales por lo tanto las celdas unitarias también lo son.

Fig. 1

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A.J. Bravais mostró que 14 celdas unitarias estándar podían describir todas las estructuras cristalinas
posibles. Hay cuatro tipos básicos de celdas unidad (1) Sencilla, (2) Centrada en el Cuerpo, (3) Centrada
en las Caras, y (4) Centrada en la Base.

La mayoría de los metales elementales (90%) cristalizan en tres estructuras cristalinas densamente
empaquetadas, cúbica centrada en las caras (FCC), hexagonal compacta (HCP) y cúbica centrada en el
cuerpo (BCC).

En el Sistema Cúbico hay tres tipos de celda unidad: cúbica sencilla (Fig. 1), cúbica centrada en el
cuerpo (BCC) y cúbica centrada en las caras (FCC).

Malla cúbica de Malla cúbica de Malla hexagonal

cuerpo centrado cara centrada compacta

Estas estructuras tienen la característica de ser muy compactas, es decir, permiten aprovechar
eficientemente el espacio dejando pocos huecos (intersticios). En las estructuras FCC y HCP, el 74% del
espacio está ocupado por átomos y el resto, 26% es espacio vacío. En la BCC este “factor de
empaquetamiento” es de 68% con 32% de espacio vacío, es la menos compacta de las vistas.

En particular el hierro puro puede adoptar dos estructuras diferentes dependiendo de la temperatura.
A temperatura ambiente y hasta 910ºc posee estructura BCC, de aquí y hasta 1394ºc adopta FCC y entre
esta temperatura y 1538ºc (temperatura de fusión) vuelve a BCC. Se dice que el hierro es
“polimórfico” o “alotrópico”, por poder adoptar diferentes estructuras cristalinas.

Al hierro BCC de baja temperatura se lo

llama hierro α (alfa) o ferrita, a temperatura
ambiente es magnético. Al hierro FCC se lo
llama hierro γ (gama) o austerita y al BCC de
alta temperatura se le llama hierro δ (delta).
Cada una de estas formas se llama fase.
Durante el calentamiento el hierro α (BCC)
experimenta un cambio de fase a 910ºc para
reordenar sus átomos y pasar a la estructura
FCC o fase γ. Este cambio de fase toma un
cierto tiempo y es a temperatura constante. En
el calentamiento la transformación ferrita-
austenita va acompañada de una contracción,

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por pasar de una estructura menos densa a una más compacta. Tener en cuenta que todo lo dicho es
válido sólo para hierro puro.
Esfuerzos y deformaciones

Entre los átomos de los cuerpos sólidos existe un sistema de fuerzas internas en equilibrio, a
diferencia de lo que ocurre en líquidos y gases.

Todos los cuerpos sólidos, debido a estas fuerzas, se resisten a ser deformados cuando son sometidos
a fuerzas externas (cargas). Presentan por tanto una resistencia a la deformación.

En Resistencia de Materiales se entienden los esfuerzos como fuerzas imaginarias que aparecen en
el interior de los elementos o piezas cuando están sometidos a cargas exteriores.

Se denominan deformaciones a las variaciones de sus dimensiones iniciales por efecto de las
fuerzas aplicadas.

Supongamos que tenemos una barra de acero y longitud inicial l 0 y aplicamos a sus extremos dos
fuerzas iguales y opuestas P, alineadas con el eje de simetría del material las cuales tienden a estirar el
material. Se dice entonces que la barra está sometida a tracción. Debido a estas fuerzas la barra se
deforma, es decir, sufre un alargamiento d. La longitud final será por tanto:

Se denomina deformación unitaria e, a la deformación de la barra por unidad de longitud. Su

valor vendrá dado por el cociente entre el alargamiento d y la longitud inicial l0.

Deformación unitaria (adimensional)

Dos caras contiguas de una sección recta cualquiera permanecen unidas en una pieza sometida a
tracción, porque aparece una fuerza interna uniformemente distribuida sobre toda la sección.

Por ejemplo; si toda la barra de la figura se encuentra en equilibrio una parte de ella también debe
estarlo. Si separo dos trozos de la barra, observando el trozo izquierdo, la fuerza P se encuentra
equilibrada por fuerzas distribuidas sobre toda la superficie de la cara separada. Esta distribución
uniforme de fuerzas es lo que se denomina esfuerzo. También llamada tensión (σ), el valor de su
intensidad, viene establecido por el cociente entre la carga exterior aplicada, P, y el área (A 0) de la
sección recta inicial sobre la que actúa. Para este ejemplo la tensión se dice es normal y la barra esta
sometida a un esfuerzos de tracción.

σ
P
P Tensión normal
Ao 4
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Si P actuase en sentido contrario tendríamos esfuerzos de compresión.

Si las cargas actúan como se ilustra debajo. Se dice que le barra esta sometida a un esfuerzo de
corte o cizalla. La tensión en este caso se llama tangencial (τ)

τ
P P

Propiedades mecánicas de los metales.

Mencionaremos algunas de nuestro interés.

Ductilidad.

La ductilidad es una propiedad que presentan algunos materiales, como las aleaciones metálicas o
materiales asfálticos, los cuales bajo la acción de una fuerza, pueden deformarse plásticamente de
manera sostenible sin romperse, permitiendo obtener alambres o hilos de dicho material. A los
materiales que presentan esta propiedad se les denomina dúctiles. Aunque los materiales dúctiles
también pueden llegar a romperse bajo el esfuerzo adecuado, esta rotura sólo sucede tras producirse
grandes deformaciones.

Elasticidad.

Propiedad que tienen los cuerpos deformados por una fuerza exterior de recobrar su forma primitiva
cuando cesa de obrar una fuerza aplicada sobre ellos. La elasticidad es muy diferente de un cuerpo a
otro. Para cada sólido existe un límite de elasticidad a partir del cuál por ser excesiva la fuerza que le ha
sido aplicada la deformación persiste total o parcialmente. En los cálculos de resistencia de materiales
siempre se tiene en cuenta este valor para que en ningún caso puedan alcanzar las piezas el límite de
elasticidad, lo que provocaría la deformación o la ruptura de las construcciones

Maleabilidad.

Se dice que un metal es maleable debido a que puede ser reducido a capas muy delgadas batiéndolo
con martillo o laminándolo, dicho de otra forma, que se puede moldear con facilidad .La maleabilidad es
junto con la ductilidad una de las características que determina la aptitud de un metal a ser transformado
por deformación (el mas maleable de todos los metales es el oro, que puede ser reducido en hojas de
hasta una diezmilésima de milímetro de espesor) .La maleabilidad aumenta con la temperatura.

Plasticidad.

Es lo opuesto a la elasticidad. Es una propiedad mecánica de algunos materiales, capaces de sufrir

una deformación irreversible y permanente cuando son sometidas a una carga que supera su rango o
límite elástico.

Tenacidad.

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Propiedad de los cuerpos que resisten a los esfuerzos de tracción deformándose y estirándose antes
de romperse. La tenacidad es una medida de la cantidad de energía que un material puede absorber antes
de fracturarse. Evalúa la habilidad de un material de soportar un impacto sin fracturarse.
Resistencia.

Fuerza que se opone al movimiento de un cuerpo. Es importante en resistencia de los materiales ;

parte de la mecánica que tiene por objeto determinar , entre otras cosas, las dimensiones que han de
tener las distintas piezas de una construcción para que pueda llenar su cometido y soportar los esfuerzos
a que serán sometidas, sin romperse ni adquirir deformaciones permanentes perjudiciales.

Fragilidad.

Técnicamente la fragilidad se define como la capacidad de un material de fracturarse (romperse) con

escasa deformación. Es una propiedad opuesta a la ductilidad

Dureza.

Resistencia que opone un cuerpo a ser penetrado o rayado por otro. Esta propiedad nos informa
sobre la resistencia al desgaste contra los agentes abrasivos. El diamante es el material más duro que
existe en la naturaleza.

Ensayos de materiales.

Son procedimientos normalizados con los que se cuantifican las diferentes propiedades de los
materiales. De todas las propiedades nos centraremos en algunas de las propiedades mecánicas vistas
más arriba.

Clasificación de los ensayos.

Con los ensayos se intenta simular las condiciones de trabajo para determinar la aptitud del material
o pieza en cuestión. Debido a la diversidad de propiedades y a las diferentes formas de determinarlas,
los ensayos se pueden clasificar en:

Según la rigurosidad del ensayo.

Ensayos científicos: son ensayos que se hacen en laboratorios especializados y permiten obtener
valores precisos y reproducibles de las propiedades ensayadas, ya que las condiciones a las que se
somete el material están convenientemente normalizadas.

Ensayos tecnológicos: se hacen en fábrica e indican calidades de material sin mayor rigurosidad.

Según la naturaleza del ensayo.

Ensayos químicos: permiten conocer la composición cualitativa y cuantitativa del material, así como
la naturaleza del enlace químico o la estabilidad del material en presencia de compuestos corrosivos,
entre otras cosas.

Ensayos metalográficos: con el uso de microscopios, permiten conocer la estructura interna del
material.

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Ensayos físicos: tienen por objeto cuantificar ciertas propiedades física tales como: densidad, punto
de ebullición, punto de fusión, conductividad eléctrica, conductividad térmica, etc.

Ensayos mecánicos: con ellos se determina la resistencia del material a ciertos esfuerzos. Los
ensayos de este tipo más importantes son: dureza, fatiga, choque, tracción, etc. Estos ensayos nos
ocuparan a lo largo de este curso.

Según la utilidad de la pieza luego de ser sometida al ensayo.

Ensayos destructivos: son aquellos que producen un daño permanente o rotura en la pieza ensayada.

Ensayos no destructivos: se analizan los defectos externos e internos de una pieza sin deteriorarlas,
mediante procesos de observación directa, empleando microscopios, rayos x, ultrasonido, campos
magnéticos, etc.

Según la velocidad de aplicación de las cargas.

Ensayos estáticos: son aquellos en los que la velocidad de aplicación de las fuerzas no influye en el
resultado. En general la velocidad de aplicación de la carga es más o menos lenta. Por ejemplo el ensayo
de tracción.

Ensayos dinámicos: en ellos la velocidad de aplicación de las fuerzas toma un papel importante en
el ensayo. Suele ser un golpe más o menos violento. Por ejemplo el ensayo de impacto (Charpy).

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Ensayo de tracción.

Por las condiciones de ensayo, el de tracción estática es el que mejor determina las propiedades
mecánicas de los metales, o sea aquellas que definen sus características de resistencia y deformabilidad.

En este ensayo la muestra se deforma usualmente hasta la fractura incrementando gradualmente una
tensión que se aplica a lo largo del eje longitudinal de la muestra. Las muestras normalmente tienen
sección transversal circular, aunque también se usan especimenes rectangulares. Durante la tensión, la
deformación se concentra en la región central más estrecha, la cual tiene una sección transversal
uniforme a lo largo de su longitud. La muestra se sostiene
por sus extremos en la máquina por medio de soportes o
mordazas que a su vez someten la muestra a tensión a una
velocidad constante. La máquina al mismo tiempo mide la
carga aplicada instantáneamente y la elongación resultante.
Un ensayo de tensión normalmente dura pocos minutos y es
un ensayo destructivo, ya que la muestra es deformada
permanentemente y usualmente fracturada.

Durante el ensayo se procede a medir la carga mientras

se estira la probeta. Las máquinas poseen un plotter que
grafica en un eje el desplazamiento y en el otro eje la carga
aplicada (las señales las entrega la celda de carga). Un
esquema de la máquina de ensayo de tracción se muestra en
la Figura.

La Figura siguiente muestra el gráfico obtenido en una máquina de ensayo de tracción para un
acero.

   
(Dúctil)

Tensión máxima

Lim. sup. de Rotura

fluencia – Límite
elástico

Lim. de
proporcionalidad
Lim. inf. de
fluencia

Zona elástica
α
8

Fluencia
 Zona elástica Zona plástica

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Zona elástica.

Las curvas tienen una primera parte lineal llamada zona elástica (de proporcionalidad), en donde la
probeta se comporta como un resorte: si se quita la carga en esa zona, la probeta regresa a su longitud
inicial. En esta zona hay proporcionalidad entre tensión y deformación y se cumple la Ley de Hooke.

σ = E.ε Donde E es el módulo de Young o módulo de elasticidad. Los materiales con

módulo de elasticidad alto son rígidos y no se deforman fácilmente.
Geométricamente E = tg α

A partir del límite de proporcionalidad comienza un pequeño tramo que suele ser levemente curvo y
puede confundirse con la recta inicial. Aquí no se cumple la Ley de HOOKE, el material recupera
bastante pero hay una deformación permanente. Esto se da hasta el comienzo de la zona de fluencia (o
cadencia) que en general coincide con el límite elástico.

Zona de fluencia.

El límite elástico marca el inicio de oscilaciones o pequeños avances y retrocesos de la carga con
relativa importante deformación permanente del material. El límite elástico aparente puede alcanzar
valores de hasta el 10 al 15 % mayores que el límite final (inferior) de fluencia.

Zona plástica.

A partir del fin de la fluencia las cargas vuelven a incrementarse y los alargamientos se hacen más
notables, es decir que ingresa en el período de las grandes deformaciones. La probeta se alarga en forma
permanente y repartida, a lo largo de toda su longitud hasta alcanzar la tensión máxima. Llegado este
punto del ensayo, las deformaciones se concentran en la parte central de la probeta apreciándose una
reducción de la sección de la misma, momento a partir del cual las deformaciones continuarán
acumulándose hasta la rotura de la probeta, en dicha zona. En este período llamado de estricción se
produce un descenso de la carga hasta la fractura. Realmente las tensiones no disminuyen hasta la
rotura, sucede que lo que se representa es el cociente entre la carga y la sección inicial y cuando se
produce la estricción la sección disminuye, efecto que no se tiene en cuenta en la representación gráfica.

Si detengo el ensayo en un punto de este tramo (A), el material quedara con una deformación
permanente Δp, mientras que la deformación elástica (Δe) desaparece. Cabe destacar que la recta AB,
que indica la descarga, es paralela a la recta del período proporcional.

La figura muestra la forma de la probeta

Curva real al inicio, al momento de llegar a la carga
máxima y luego de la ruptura.

//
A 9
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Δp Δe

Del gráfico se pueden obtener los siguientes valores:

Límite de proporcionalidad ----- σp = F /S

p 0

Límite elástico aparente ---------- σe = F /S

e 0

Límite sup. de fluencia ----------- σsf = F /S

sf 0

Límite inf. de fluencia ------------ σif = F /S

if 0

Resistencia a la tracción (max.) - σtmax = F max /S0

Tensión última (de rotura) ------- σrot = F rot /S0

No todas las curvas de tracción son iguales, estas dependen del material considerado. Por ejemplo:

σ σ σ
Aluminio
Cobre

Material frágil

ε ε ε
De acuerdo a la ductilidad del material obtenemos los siguientes tipos de fracturas

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 Fractura
frágil

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Fractura Fractura
dúctil semidúctil
(copa y cono)
Probetas.

Las probetas para ensayos de tensión se fabrican en una variedad de formas. Pueden ser industriales
o calibradas; estas últimas, se emplean en experiencias más rigurosas y adoptan formas perfectamente
cilíndricas o prismáticas, con extremos ensanchados, no solo para facilitar su sujeción en la máquina de
ensayo, sino para asegurar la rotura dentro del largo calibrado de menor sección. En este se marcan los
denominados “puntos fijos de referencia” a una distancia inicial preestablecida (lo), que permitirá
después de la fractura, juntando los trozos, determinar la longitud final entre ellos (L). ç
La sección transversal de la probeta puede ser redonda, cuadrada o rectangular. Para la mayoría de
los casos, en metales, se utiliza comúnmente una probeta de sección redonda. Para láminas y placas
usualmente se emplea una probeta plana. La transición del extremo a la sección reducida debe hacerse
por medio de un bisel adecuado para reducir la concentración de esfuerzos causados por el cambio
brusco de sección.
Donde:
L0 = longitud inicial
(calibrada)
L = longitud total
D0 = diámetro inicial
S0 = sección inicial

Probetas normalizadas:

Con (Do=20mm, Lo=100mm) ó (Do=10mm, Lo=50mm)

Longitud normal Longitud reducida

Acero

El acero es la aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso[1] de la

composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes
mayores que el 2% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no
poderse forjar —a diferencia de los aceros—, se moldean.

La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que éste último
es el único aleante o los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas pues de hecho existen
multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben denominaciones específicas en
virtud ya sea de los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su
susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada
(aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones

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de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha
adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que amén de ser los primeros fabricados y los más
empleados, sirvieron de base para los demás.

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas varían
con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los
que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características adecuadas para infinidad de
aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 kg/m3.

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación. El de su componente principal, el
hierro es de alrededor de 1510 ºC, sin embargo el acero presenta frecuentemente
temperaturas de fusión de alrededor de 1375 ºC (2500 ºF). Por otra parte el acero rápido
funde a 1650ºC[17]
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 ºC(5400ºF).[18]
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una
lamina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma
electrolítica, por estaño.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento
térmico.
 Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al
sobrepasar su límite elástico.
 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación
u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el
templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es
superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos
con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de
mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades significativas de cromo,
wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell,
Vickers y Rockwell, entre otros.
 Se puede soldar con facilidad.
 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma
facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el
progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los
aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien
existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción
«corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es
aproximadamente de[19] 3*106 S m-1. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con
frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste último la
resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste
de la instalación.
 Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero
imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La
magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos
eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega el
imán, pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán debido a que en su
composición hay un alto porcentaje de cromo y níquel.
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 Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud

del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L,
siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 • 10-5 (es
decir α = 0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas
subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por el resto de los
componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en
cuenta.El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente
de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción,
formando un material compuesto que se denomina hormigón armado.[20] El acero da una falsa
sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecánicas fundamentales
se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el
transcurso de un incendio.

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