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Quando foi solicitado pela coordenação do curso a escolha do tema, o grupo se reuniu
para este propósito, e cada membro participante fez uma sugestão. As principais sugestões
selecionadas para a escolha foram: - Mini torno CNC, Cadeira de rodas motorizada, Mini
injetora para plásticos e Armário automatizado. Em comum acordo entre os componentes do
grupo foi decidido que a escolha se faria através de uma matriz de decisões onde foram
observados critérios específicos de cada tema e esses critérios foram avaliados
qualitativamente. Após isso foi feita a análise dos critérios para a escolha do tema.
-Projeto
Projeto mecânico complexo, projeto eletrônico complexo e programação complexa.
complexa
-Maior número de peças.
-Construção muito complexa. Peças com maior precisão, maior tempo de usinagem,
usinage
componentes mecânicos e eletrônicos de alto custo e sistema hidráulico (equipamento de
valor elevado)
Tema original e pouco explorado.
-Tema explorado Não foram encontrados projetos
projet semelhantes.
-Maior
Maior número de aplicações de matérias da grade curricular: Processos de fabricação,
Termodinâmica, Transferência de Calor e Massa, Acionamentos hidráulicos, Estática,
Resistência dos Materiais, Projeto de Máquinas, Projeto de mecanismos, Desenho técnico,
Computação gráfica (Software para desenhos 3D), Eletrônica analógica e digital, Sistemas de
controle, Programação e Micro controladores.
Armário Automatizado
Complexidade
O projeto deve ser complexo e compatível com um projeto de engenharia. O projeto
deve agrupar as áreas correlatas do curso de engenharia Mecatrônica (Mecânica eletrônica e
automação).
Quantidade de peças
Facilidade de construção
Originalidade
Temas muito explorados não despertam o interesse do publico alvo pelo projeto.
Podem transmitir algumas vezes a impressão de plagio.
O projeto deve envolver o maior número possível de matérias vistas durante o curso.
Projetos que tenham poucas matérias envolvidas poderão ser reprovados, visto a não
aplicação dos conhecimentos adquiridos.
Matriz de decisão dos temas
Cada critério foi avaliado com uma pontuação de 0 a 10. Sempre comparando cada
critério de cada tema com os demais. Para dessa forma pontuar o projeto do melhor para o
pior. Cada critério de acordo com a sua importância recebeu um peso com relação à nota final
Projeto do Protótipo
1 5
∗ ∗
Também foi calculada a densidade desses objetos, através da relação entre massa e
volume.
As dimensões encontradas e valores calculados para o volume e a densidade são
descritas abaixo:
Pela tabela acima pode ser obtido as dimensões internas da caixa, necessárias para os
cálculos.
15,8
ç
3,0
ç 5
ç# 6
ç&'()*. 2
ç' 5 ∗ 6 ∗ 2
ç' 60
' 60 ∗ 0,5_.
/ 0,5_.
' 30,5_.
Desta forma foi feita a seleção da caixa e a obtenção das informações técnicas sobre a
caixa: - Dimensões = altura (17,5 cm) x largura (22,0 cm) x profundidade (34,0 cm); Máxima
Massa com a caixa carregada = 30,5 kg.
Dimensionamento e projeto da estrutura do mecanismo da bandeja extratora.
0 ∗
0 30,5 .
∗ 9,81 / 2
0 299,2 3
Foi obtida assim a carga a qual a bandeja deverá resistir. Utilizando-se do software
Ftool, foi verificado o valor das reações de apoio e por conseqüência o momento fletor na
chapa.
Assim, através do software foi obtido o momento fletor máximo igual à: 34,7 N.m.
Segundo Melconian [2001] a tensão admissível a flexão pode ser encontrada pela
fórmula abaixo:
4*5
6
Equação. Equação para tensão admissível a flexão.
Ainda segundo Melconian [2001] para materiais dúcteis devemos utilizar a tensão de
escoamento de material para efetuar os cálculos. E pela tabela abaixo foi adquirido o valor da
tensão de escoamento.
Tabela. Tabela de Propriedades Mecânicas de Aços Carbono (Retirada do livro: Machine Design: An integrated
Approach, Robert L. Norton).
Através da tabela foi verificado que a tensão de escoamento para o material SAE-1020
LQ é igual à: 207 MPa.
Neste caso onde era requerido o valor da espessura mínima, a tensão de escoamento
foi considerada igual à tensão admissível.
Para o módulo de resistência [Melconian, 2000] temos:
7 ∗ 82
6
6
Equação. Módulo de resistência para secção retangular.
Temos como base a medida de 0,464 m (retirada da Figura xx), e a altura dessa chapa
foi considerada como senda a espessura necessária. Substituindo valores:
34,7
207 ∗ 10: <,=:=∗>?
:
8 0.00147
ou
8 1,47
Foi obtido que a espessura mínima para o material escoar foi 1,47 mm, portanto para
essa peça foi adotado a espessura comercial de 3/16” ou 4,7 mm (chapa disponível
encontrada).
Calculou-se o peso da chapa para acrescentar a carga atuante:
0.000676 @
5,3 .
0 5,3 ∗ 9,81
0 52 3
0' 52 / 299.2
0' 351.2 3
O segundo item que foi dimensionado foi a guia da bandeja. Utilizando-se novamente
do software Ftool, calcularam-se as reações, os momentos e as forças cortantes sobre a guia
de metalon. Conforme desenho, verificou-se que a carga total está sobre quatro apoios, e
como foi proposto duas guias a carga total foi dividida entre os quatro apoios. Resultando em
duas forças de intensidade igual à 87,8 N sobre cada guia.
Do diagrama de momento fletor verificou-se que o momento fletor máximo foi igual a
44,8 N.m.
Através da equação já descrita acima calculou-se o módulo resistente mínimo para a
escolha do perfil.
44,8 ∗ 10@
207
6
6 216,4 @
Com esse valor procurou-se um perfil que tivesse no mínimo esse valor como seu
módulo resistente. Conforme Pinheiro [2005], calculou-se a propriedades de secções planas
para varias medidas de metalons (seção retangular vazada).
A BC ∗ DE F B7 ∗ 8E
Equação. Equação para o cálculo da Área da secção tubular.
C ∗ D @ F 7 ∗ 8@
G
12
Equação. Equação para o cálculo do momento de inércia tubular
G
H
A
Equação. Equação para o cálculo do raio de giração.
C ∗ D @ F 7 ∗ 8@
6
6∗D
Equação. Equação para o cálculo momento resistente.
Tabela. Tabela com valores calculados para propriedades das secções planas.
0 ∗ 82
I
8∗G
Equação. Equação para cálculo da tensão de cisalhamento.
Do diagrama de forças cortantes (ver figura xx) verificou-se que a maior força cortante
foi 307,3 N. Substituíram-se os valores e fez-se a comparação com a tensão de escoamento do
material escolhido.
307,3 ∗ 202
I
8 ∗ 3800
I 4,04 0
Verificamos que esse perfil atende a solicitação, pois 4,04 << 207. Por questões de
segurança e facilidade de construção foi selecionado um perfil maior para a construção do
protótipo, o perfil escolhido foi o 40 X 40 X 1,5 [mm].
Foi redesenhado o mecanismo extrator conforme conclusões obtidas pelos cálculos
acima. Através do software Autodesk Inventor, foi possível obter a massa do conjunto, para o
dimensionamento do mecanismo de transmissão mecânica responsável pelo deslocamento
vertical das caixas a serem retiradas.
Figura. Projeto da estrutura do mecanismo extrator elevador no software inventor.
Da figura acima, através do software foi observado que a massa do conjunto extrator é
igual à 61,1 kg. Esse valor de massa, é um dos carregamentos a quais a estrutura estará
submetida.
As características são similares para o tipo de aplicação, por isso, selecionou-se o uso
da transmissão por correntes por seu custo ser mais acessível ao projeto, tanto na adequação
do sistema quanto posteriormente na manutenção dos dispositivos.
Para que fosse selecionada a corrente a ser utilizada, foi calculada a carga a que ela
estaria submetida, somando-se a massa do conjunto do mecanismo extrator com a massa da
carga máxima da caixa plástica. Portanto:
Tabela. Tabela para seleção da dimensão da corrente a ser utilizada (Melconian, 2000).
Pela tabela acima foi selecionada a corrente com passo de ½” que possui carga de
ruptura de 1820 kgf.
Selecionada a corrente foi selecionada a partir da tabela logo abaixo o modelo de
engrenagem (roda dentada):
A estrutura do armário foi definida como sendo uma estrutura de Metalon, que é um
tubo de seção quadrada formado por chapa de aço laminado à frio e soldado tipo costura.
Como é um tubo “oco”, foi obtida uma elevada redução de peso para o projeto. Segundo
NIEMANN (VOLUME 1, 1971), construções leves de aço proporcionam, geralmente,
redução de 50% da espessura da parede e peso, e quando sofrem solicitações de flexão e
torção simultaneamente, esse tipo de geometria é aconselhável. Analisou-se a possibilidade
de se usar uma estrutura com perfil de alumínio, mais a redução de peso que esta estrutura
proporcionaria não seria vantajosa em relação ao custo do material em alumínio, que é muito
mais caro do que o material em aço.
Definido o sistema de movimentação e o mecanismo extrator, como próximo passo
fez-se a verificação da estrutura do equipamento que pode-se considerar um pórtico duplo.
Abaixo segue um desenho da estrutura do projeto.
Suporte da
caixa
Com o diagrama de momento fletor foi possível obter o valor da reação vertical na
estrutura e o momento resultante que são respectivamente: 149,6 N e 40,4 N.m.
Conforme já calculado acima a massa total do mecanismo é 91,6 kg. Com esse valor
foi possível calcular a força sobre a estrutura:
0 ∗
0 91.6 ∗ 9.81
0 898.6 3
A força calculada acima é a força total do carro sobre a estrutura, como a estrutura
possui dois pórticos, essa carga deverá ser dividida entre os dois, assim foi obtido um valor de
450 N.
Foi considerada também, a reação da corrente na parte inferior do pórtico, que é igual
ao esforço ocasionado pelo peso do conjunto do mecanismo extrator. Esse sistema é
semelhante ao sistema de polias e roldanas (ver figura xx), ilustrado abaixo. Onde foi
verificado que no suporte inferior termos uma carga igual ao peso levando, e na polia temos
esse valor dobrado, pois ele suporta o peso da carga levantada e a reação do outro lado da
carga (ver figura xx).
Figura. Sistema de polia / roldana utilizado.
Abaixo, segue o diagrama de corpo livre que prova que a reação sobre a polia é o
dobro da carga, nesse sistema de roldanas utilizado.
Assim, foi possível verificar que a reação sobre a polia é de 900 N. Desta forma foi
possível a construção do diagrama de corpo livre com os digramas de tensões para a estrutura
tipo pórtico, contemplando todas as caixas conforme desenho.
Figura. Diagrama da Força normal sobre as estrutura
Através do diagrama de esforço normal, foi verificado que a máxima força normal
ocorre nas barras verticais, e sua intensidade é de 1183 N.
900 ∗ 402
I
8 ∗ 57153
I 3,15 0
Pelo critério de tensão cisalhante, verificamos que o perfil suportará a carga, pois a
tensão cisalhante é muito menor que a tensão de escoamento do material (3,15 << 207).
Abaixo a verificação pelo critério de flexão:
Da tabela xx, retiramos o valor do módulo de resistência a flexão: 2857 mm3.
4*5
6
207
4*5
2857
Como a viga está submetida a flexão e cisalhamento, foi verificado qual era a tensão
equivalente para cisalhamento e flexão através da equação abaixo [Melconian, 2000]:
IJK L4 2 / 3 ∗ I 2
Equação. Equação para
Desta forma foi obtido a tensão equivalente para a barra horizontal superior. Como
próximo passo calculamos o coeficiente de segurança n.
Segundo Melconian [2000], o coeficiente de segurança pode ser calculado por:
4J
4*5
Equação. Equação para cálculo do coeficiente de segurança
207
5,45
37
Foi observado por este cálculo que a estrutura está superdimensionada, porem foram
mantidas as medidas para facilitar a execução do projeto e foi feita a verificação da flecha
desta viga.
Segundo Pinheiro [2005], a flecha (deflexão) máxima para equipamentos de elevação
é:
N
M
800
Equação. Flecha máxima para viga.
1440
M
800
M 1,8
Segundo Pinheiro [2005], é possível calcular a flecha causada por uma carga
concentrada no centro da viga, pela equação abaixo:
1 0 ∗ N@
M5O F ∗
48 P ∗ Q
Equação. Equação para a flecha de uma viga sujeita a uma carga concentrada no centro
Pela tabela abaixo, foi possível adquirir o valor do módulo de elasticidade do Aço.
Tabela. Tabela de Propriedades Mecânicas de Vários Materiais (Retirada do livro: Mechanical Engeneering
Design, Joseph E. Shigley).
Através da tabela acima, foi adquirido o valor do módulo de elasticidade do acço
carbono que é igual a 207 GPa (demais valores já conhecidos de cálculos e tabelas acima).
Substituindo os valores na equação xx:
1 900 ∗ 1,44@
M5OR F ∗
48 207 ∗ 10S ∗ 5,7153 ∗ 10TU
M5O 1,7
Como a flecha máxima calculada é menor que a flecha máxima admissível, foi
considerado que o perfil está aprovado para a carga. Caso a flecha máxima calculada fosse
maior que a flecha máxima admissível, deveria ser escolhido um novo perfil com maior
momento de inércia.
O próximo item verificado foi a barra vertical. Onde no digrama de força normal foi
verificado que ela está sujeita a uma força de 1183 N. Como o momento da barra horizontal é
maior que o da barra vertical e a barra horizontal foi aprovada, foi realizado somente a
verificação da resistência a compressão e a resistência a flambagem da barra.
Segundo Melconian [2000] a tensão admissível a compressão pode ser encontrada por:
0
4*5
A
Equação. Equação para tensão normal de compressão.
1183
4*5
231
4*5 5,12 0
Como foi possível verificar a tensão admissível é muito menor que a tensão de
escoamento:
5,12 << 248
Sendo assim o perfil foi considerado aprovado para compressão, e foi realizado a
verificação da resistência do perfil a flambagem.
Para a verificação de flambagem, primeiramente foi verificado
verificado o índice de esbeltez,
para
ara a derteminação da fórmula a ser utilizada para o cálculo da tensão de flambagem.
Segundo Melconian [2000], o índice de esbeltez pode ser calculado por:
O valor de lf varia de acordo com o tipo de fixação das extremidades da barra a ser
verificada, esse valor foi obtido da figura abaixo:
Figura. Comprimento livre de flambagem, para cada tipo de fixação das extremidades (Figura retirada do livro:
Mecânicaa Técnica e Resistência dos Materiais, Sarkis Melconian).
V 64
Segundo Melconian [2000], o cálculo da tensão de flambagem pode ser obtido através
de duas fórmulas. O que determina a fórmula a ser utilizada é o valor do coeficiente de
esbeltez. Abaixo as equações possíveis de serem aplicadas para aço SAE 1020 seguidas de
suas condições (cada material possui um limite de proporcionalidade).
X2 ∗ P
4(
V Y 105
V2
Equação. Equação de Euler para tensão de flambagem com índice de esbeltez maior que 105
Como a índice de esbeltez é igual a 64. Foi utilizada a primeira equação (equação xx)
para o cálculo da tensão de flambagem. Resolvendo a equação:
Verificamos agora qual seria a secção mínima para suportar esta tensão, utilizando-se
do cálculo da tensão admissível a compressão:
0
4(
A
900
188,15
A
A 4,8 2
Da tabela de propriedades dos perfis (ver tabela xx), verificamos que o perfil
selecionado possui uma secção de 231 mm2. Que é maior do que a área requerida pelo
cálculo.
Abaixo uma simulação computacional pelo método dos elementos finitos realizada no
software Autodesk Inventor, para verificação e validação dos cálculos. Foram aplicados na
estrutura todos os carregamentos considerados nos cálculos acima inclusive as propriedades
mecânicas do aço utilizado.
Pela figura xx, foi verificada a forma de como ocorreria uma possível deformação da
estrutura. Na legenda desta figura verificou-se que com as cargas atuantes aplicadas a
estrutura teria uma deformação máxima de 0,03468 polegadas ou 0,88 mm. Como
recomendado por Melconian [2000], o deslocamento é inferior ao máximo permitido que é
1,8 mm (já calculado). Considerou-se dessa forma que a estrutura está aprovada no quesito
deformação.
Na figura xx, foi observado que a máxima tensão encontrada na estrutura foi de 10,89
KSI ou 75 MPa. Que é inferior a tensão de escoamento do material utilizado que é 207 MPa.
Desta forma foi considerada aprovada a estrutura quanto às tensões solicitantes.
Abaixo um desenho para identificação e entendimento da estrutura montada com o
conjunto extrator. Desenho realizado no software autodesk Iventor.
Figura. Desenho da estrutura montada com o conjunto extrator.
Devido à massa do conjunto extrator (91,6 kg), e o sistema de guia possuir folgas
(roldanas de nylon sobre metalon), convencionou-se que a velocidade de levantamento do
conjunto extrator seria de 3 m/min (um valor baixo com a finalidade de evitar vibrações no
conjunto durante a movimentação). O valor do diâmetro a ser considerado para o cálculo da
rotação do eixo é o diâmetro primitivo da roda dentada das correntes de rolo. Conforme já
selecionado acima (ver tabela xx) para a roda dentada de 12 dentes o diâmetro primitivo é 49
mm. Logo a rotação do eixo será:
5
Z5[)\
3
X ∗ Z\
Equação. Cálculo da rotação [RPM]
3
3
X ∗ 49 ∗ 10@
3 20 ]0
3
0 ^ ∗ 2 ∗ X ∗ ∗
60 2
Equação. Equação da Potência em um elemento rotativo
0 ^ ∗
Equação. Equação da potencia.
0 45 6
^ ∗
Equação. Equação do momento torçor (torque).
0,049
898 ∗
2
22 3.
0 05'' ∗ _
Equação. Equação da Potência Útil
2
35'' 3J[O' ∗
1
30 ∗ 0
`
X∗3
Equação. Equação do torque (momento torçor)
Substituindo os valores:
30 ∗ 50,5
X ∗ 40
12 3.
0 57 6
3 75 ]0
` 36 3.
20 120 ∗ 10@
45 ^ ∗ 2 ∗ X ∗ ∗
60 2
^` 536,8 3
A força radial é conhecida por:
^ B20°E ∗ 536,8
^ 195,38 3
Podemos verificar na figura acima as forças atuantes no eixo a ser calculado. Devido à
força radial, teremos que calcular as tensões resultantes, pois o eixo estará submetido à tensão
em dois planos.
Foi feito a construção de um DCL (diagrama de corpo livre) para primeiro plano, para
a identificação das forças, momentos e reações atuantes no eixo nesse plano (XY). Para a
construção devemos adotar os sentidos positivo e negativo, para representar as forças,
momentos e reações atuantes no sistema. Os sentidos das reações são arbitrários, pois ao final
do cálculo se o valor da reação encontrado for negativo indica que adotamos o sentido errado.
No diagrama do corpo livre podemos identificar que esse eixo é hiperestático, pois
possui quatro apoios e três vãos livres. Para efetuar o cálculo das reações, devemos utilizar o
recurso da equação dos três momentos.
Segundo Nash [1990], a equação dos três momentos é valida quando não temos forças
axiais atuantes no eixo e quando temos números diferentes de incógnitas e equações. A
equação dos três momentos é aplicada em cada par de vãos livres. A simplificação das
equações de cada par de vãos serão montadas em um sistema de equações lineares, para a
resolução de cada incógnita (reação de apoio). A equação é dada por:
Onde “X” é o momento no ponto de apoio do eixo, “N” é o número do vão livre, “n” é
o número do apoio e “µ 1 e µ 2” é o fator de carga para o vão.
O valor dos fatores de carga para o vão são conhecidos através de:
F .a.b
µ1 = .(b + l)
6.l
Equação. Equação para fator de carga 1.
F .a.b
µ2 = .(a + l)
6.l
Equação. Equação para fator de carga 2.
Fazendo a aplicação da equação dos três momentos para os vãos 2 e 3 foi obtido a
seguinte equação:
Identificando os vãos e apoios na equação:
b@ 0,0415 ∗ 449
b@ 23,45 3.
O próximo passo foi o cálculo dos fatores de carga. Como não existe carga no vão 1 os
fatores de carga nele são zero.
Abaixo os cálculos para os fatores de carga no vão 2:
cdT2 0,2424
c2T2 0,2424
Verificamos que quando a carga é aplicada no centro do vão, os valores dos fatores de
carga são iguais. Como não existe carga no vão 3 os fatores de carga nele são zero.
Substituindo os valores encontrados na equação dos três momentos para os vãos 1 e 2:
Simplificando a expressão:
Simplificando a expressão:
Agora temos duas incógnitas (X1 e X2) e duas equações, dessa forma é possível
resolver através do sistema de equações. Onde obtemos os valores para as incognitas:
bd F9,389 3.
b2 F10,91 3.
b@ 23,45 3.
b< 23,45 3.
Podemos fazer a somatória de momentos para cada vão e assim calcular suas
respectivas reações. Sendo que as reações calculadas em cada vão são posteriormente
somadas para a reação total (valores de forças e distâncias retirados do DCL).
Somatório das reações verticais para o vão 1:
23,45 F BF9,389E
]2e
0,229
]2e 143,4 3
]1e 708,4 3
]3e 286,29 3
]2e 250,51 3
FBF10,91 F 23,45E
]3e
0,169
]3e 203,31 3
]4e 768,36 3
]2e 107,1 3
]3e 82,98 3
]4e 768,37 3
Como foram calculadas todas as reações, foi possível reescrever o DCL completo:
Figura. Diagrama do corpo livre para o plano xy, com as reações calculadas.
Fazendo a aplicação da equação dos três momentos para os vãos 1 e 2 foi obtido a
seguinte equação:
Identificando os vãos e apoios na equação:
Fazendo a aplicação da equação dos três momentos para os vãos 2 e 3 foi obtido a
seguinte equação:
Como não existem forças atuantes nas extremidades, logo o momento atuante também
é zero:
b@ 0 3.
b< 03.
Efetuando o cálculo dos fatores de carga. Como não existe carga no vão 1 os fatores
de carga nele são zero.
Abaixo os cálculos para os fatores de carga no vão 2:
c2T2 0,088
Observa-se que como a carga é aplicada no centro do vão, os valores dos fatores de
carga são iguais.
Como não existe carga no vão 3 os fatores de carga nele são zero.
Substituindo os valores encontrados na equação dos três momentos para os vãos 1 e 2:
Simplificando a expressão:
Simplificando a expressão:
bd F0,71 3.
b2 F0,98 3.
b< 0 3.
0,71
]1f
0,229
]1f F3,1 3
]2f FBF3,1E
]2f 3,1 3
]3f 100,878 3
]2f 94,5 3
FBF0,981E
]3f
0,169
]3f 5,8 3
]4f FB5,8E
]4f F5,8 3
]1f 3,1 3
]2f 91,4 3
]3f 106,68 3
]4f 5,8 3
Figura. Diagrama do corpo livre para o plano XZ, com as reações calculadas.
Cálculo dos momentos em cada seção do eixo para o plano XY segundo o DCL:
g 1 0 3. m
]1 449 ∗ 41,5
]1 23449 3.
Cálculo do momento no apoio 2:
P
449 ∗ B41.5 / 229 / 42.5E F 708.45 ∗ B229 / 42.5E F 107.11 ∗ 42.5
P
F20034,7 3.
]3 449 ∗ B41.5 / 229 / 42.5 / 42.5E F 708.45 ∗ B229 / 42.5 / 42.5E F 107.11
∗ B42.5 / 42.5E / 536,8 ∗ 42.5
]3 F7867,2 3.
]4 449 ∗ B41.5 / 229 / 42.5 / 42.5 / 169E F 708.45 ∗ B229 / 42.5 / 42.5 / 169E
F 107 ∗ B42.5 / 42.5 / 169E / 536,8 ∗ B42.5 / 169E F 82,98 ∗ 169
]4 26492,6 3.
Cálculo dos momentos em cada seção do eixo para o plano XZ segundo o DCL:
Cálculo do momento na roda dentada 1:
g 1 0 3.
Cálculo do momento no apoio 1:
Como não existe força atuante na extremidade:
]1 0 3.
]2 3.1 ∗ 229
]2 710 3.
P
3.1 ∗ B229 / 42.5E F 91.4 ∗ 42.5
P
F3042,8 3.
]4 3,1 ∗ B229 / 42.5 / 42.5 / 169E F 91.4 ∗ B42.5 / 42.5 / 169E / 195,38
∗ B42.5 / 169E F 106,68 ∗ 169
]4 1575 3.
g 2 3.1 ∗ B229 / 42.5 / 42.5 / 169 / 41.5E F 91.4 ∗ B42.5 / 42.5 / 169 / 41.5E
/ 195,38 ∗ B42.5 / 169 / 41.5E F 106.68 ∗ B169 / 41.5E / 5,8 ∗ 41.5
g 2 1832,36 3.
Para melhor organização e visualização dos dados, os momentos foram colocados em
uma tabela:
Tabela. Tabela com os mementos calculados para os planos XY e XZ
35000
25000
15000
Momento (N.mm)
5000
-15000
-25000
Distância (mm)
0
-1000 0 100 200 300 400 500
-2000
-3000
-4000
-5000
Distância (mm)
Cálculo dos momentos resultantes em cada secção do eixo entre os planos XY e XZ:
Cálculo do momento resultante para a roda dentada 1:
g 1 L02 / 02
g 1 0 3.
]1 L234492 / 02
]1 23449 3.
P
L200342 / 30422
P
20264 3.
g 2 L30422 / 18322
g 2 3552 3.
Abaixo uma tabela com a aplicação do momento torçor ao longo do eixo (cálculo do
torque útil no eixo já realizado acima durante a seleção do motor).
Diagrama do momentosTorsores
20
10
Momento (N.mm)
0
0 100 200 300 400 500
-10
-20
Distância (mm)
32 ∗
4
X ∗ @
Equação. Equação para cálculo da tensão de flexão numa seção circular
32 ∗ 0
4
X ∗ 16,5@
4 0 0
32 ∗ 23449
4
X ∗ 16,5@
4 53,17 0
32 ∗ 9415
4
X ∗ 19@
4 12,93 0
32 ∗ 20264
4
X ∗ 27@
4 10,49 0
Cálculo para apoio 3, seção Ø19 mm:
32 ∗ 8010
4
X ∗ 19@
4 11 0
32 ∗ 26539
4
X ∗ 16,5@
4 60,18 0
32 ∗ 3552
4
X ∗ 16,5@
4 8,05 0
Segundo Shigley [2006], para o cálculo da tensão de cisalhamento pela torção para
uma seção circular de um eixo podemos utilizar a equação abaixo:
16 ∗ j
I
X ∗ @
Equação. Equação para cálculo da tensão de flexão numa seção circular
16 ∗ 16,1
I
X ∗ 16,5@
I 18,26 0
16 ∗ 16,1
I
X ∗ 16,5@
I 18,26 0
Cálculo para apoio 2, seção Ø19 mm:
16 ∗ 16,1
I
X ∗ 19@
I 11,06 0
16 ∗ 16,1
4
X ∗ 27@
4 4,170
16 ∗ 16,1
I
X ∗ 19@
I 11,06 0
16 ∗ 16,1
I
X ∗ 16,5@
I 18,26 0
16 ∗ 16,1
I
X ∗ 16,5@
I 18,26 0
σ 1σ 2 = ± 1 +τ
2
2 2
Equação. Equação para o calculo da tensão cisalhante máxima.
Cálculo da tensão 1:
60,18 60,18 2
4d H
/ k l / 18,262
2 2
4d 65,28 0
Cálculo da tensão 2:
60,18 60,18 2
42 H
F k l / 18,262
2 2
42 F5,11 0
60,18 2
I5O Hk l / 18,262
2
I5O 35,2 0
IJK L4 2 / 3 ∗ I 2
Equação. Equação da tensão equivalente.
Sn
n=
σ eq
Equação. Coeficiente de segurança para limite de resistência a fadiga corrigido
Shigley explica que se n > 1 teoricamente o eixo possui uma vida infinita ou se n < 1,
o eixo terá uma vida finita. E Sn é o limite de resistência a fadiga corrigido e é dado por:
Onde :
. ∗ 4J m
Equação. Equação para o fator de correção de acabamento
Tabela. Tabela de constantes para o fator de correção de acabamento (Retirada do livro: Mechanical
Engeneering Design, Joseph E. Shigley).
Tabela. Tabela de equações para utilização do fator de correção do tamanho (Retirada do livro: Mechanical
Engeneering Design, Joseph E. Shigley).
Verificou-se que devido ao diâmetro da seção crítica ser 16,5 mm o equação a ser
utilizada era:
.7 1,24 ∗ T<,d<o
Substituindo os valores:
.7 1,24 ∗ T<,d<o
.7 0,92
Tabela. Tabela para fator de carga conforme carregamento (0,59 é utilizado somente quando o carregamento é
torção pura. Retirado do livro: Mechanical Engeneering Design, Joseph E. Shigley).
Tabela. Tabela para o fator de confiabilidade (Retirada do livro: Mechanical Engeneering Design, Joseph E.
Shigley).
Conforme Collins [2006], quando não definido o valor característico usual para ke é
0,9.
1
.
.′
Equação. Equação para o calculo do fator de concentração de tensões.
Figura. Gráfico para valor da constante q (Retirado do livro: Mechanical Engeneering Design, Joseph E.
Shigley).
Como o raio mínimo deixado por uma ferramenta de usinagem é 0,5 mm e a tensão de
escoamento do material em é 323 MPa ou 0,323 GPa. Do gráfico foi observado o valor de
aproximadamente 0,58 para a constante q.
Figura. Gráfico para valor da constante kt (Retirado do livro: Mechanical Engeneering Design, Joseph E.
Shigley).
Conforme desenho do eixo (ver figura xx), como D = 19 e d = 16,5, então D/d = 1,15.
E r = 0,5 e d = 16,5, então r/d = 0,03.
Do gráfico foi possível encontrar o valor aproximado de kt = 1,9.
Substituindo os valores encontrados na equação de k’f:
1
.
1,52
. 0,65
S’n é o limite médio de resistência a fadiga e segundo Shigley [2006], é considerado como
sendo:
Tabela. Tabela de equações para o cálculo do limite médio de resistência a fadiga (Retirada do livro: Mechanical
Engeneering Design, Joseph E. Shigley).
Pela tabela acima, como o valor da tensão de escoamento é 323 MPa a equação a ser
utilizada é:
r s 0,5 ∗ 4J
r s 0,5 ∗ 323
r s 161,5 0
r . ∗ .7 ∗ .t ∗ . ∗ . ∗ . ∗ r s
r 0,97 ∗ 0,92 ∗ 1 ∗ 1,01 ∗ 0,9 ∗ 0,65 ∗ 161,5
r 75,07 0
r
IJK
75,07
85,32
0,84
Verificou-se que o coeficiente de segurança para fadiga 0,84 < 1, logo este eixo terá
uma vida finita. Então precisamos calcular a vida (número de ciclos que o eixo suportará).
Segundo Shigley [2006], o número de ciclos pode ser encontrado por:
IJK x
w
3u v
Equação. Equação do para o número de ciclos.
Onde:
B ∗ 4J E2
r′
Equação. Equação para coeficiente “a” da equação do número de ciclos.
1 ∗ 4J
7 F ∗
k l
3 r′
Equação. Equação para coeficiente “b” da equação do número de ciclos.
Figura. Gráfico para valor de f em função da tensão de escoamento para obter em MPa multiplica-se a tensão em
Kpsi por 6,89 (Retirado do livro: Mechanical Engeneering Design, Joseph E. Shigley).
Conforme Shigley [2006], o valor de “ f “ para materiais com tensão de escoamento
inferior a 480 MPa, utiliza-se 0,9.
Cálculo do coeficiente a:
B0,9 ∗ 323E2
161,5
523,26
Cálculo do coeficiente b:
1 0,9 ∗ 323
7 F ∗
∗ k l
3 161,5
7 F0,085089
Verificou-se que o eixo terá uma vida útil longa (1,8*10^9). Como o outro eixo do
conjunto tem o comprimento menor e não possui carregamentos em sua extremidade, foram
adotados os mesmos diâmetros de eixo para este caso, para facilitar a usinagem, uma vez que
os eixos foram retirados da mesma barra do material bruto.
O material das engrenagens é o SAE 1045, que conforme tabela xx possui uma tensão
de escoamento de 323 MPa. O módulo utilizado ficou fixado em 1,5 mm com ângulo de
pressão de 20°, pois era a única ferramenta disponível para a fabricação da engrenagem. Para
o projeto estabeleceu-se uma largura de 30 mm que será verificada durante os cálculos. Os
números de dentes das engrenagens são: - 80 dentes para a coroa e 40 dentes para o pinhão. O
dimensionamento dos dentes partiu-se do principio do módulo a ser utilizado e o entre centro
necessário que era 90 mm (para que o eixo principal não encostasse na flange motor).
Segundo Corrêa [2009], a verificação inicia-se pelo cálculo do coeficiente de
segurança e posteriormente a largura do dentado:
Sn
n=
σ'L
Equação. Para o coeficiente de segurança para engrenagem (Notas de Aula da disciplina de Elementos de
Maquinas, 2009, Prof. Dr. Eng. Maurício Corrêa).
r . ∗ .7 ∗ .t ∗ . ∗ . ∗ r′
Equação. Equação para o cálculo do limite de resistência a fadiga corrigido (Notas de Aula da disciplina de
Elementos de Maquinas, 2009, Prof. Dr. Eng. Maurício Corrêa).
Onde ka e o fator de correção de superfície, e pode ser adquirido pela gráfico abaixo:
Figura. Gráfico para o fator de superfície para engrenagens usinadas (Notas de Aula da disciplina de Elementos
de Maquinas, 2009, Prof. Dr. Eng. Maurício Corrêa).
A tensão de escoamento do material SAE 1045 LQ é 323 MPa, pelo gráfico foi obtido
o valor aproximado de 0,81 para kA.
kb é o fator de correção de tamanho e pode ser obtido pela tabela abaixo:
Tabela. Tabela para o fator de tamanho para engrenagens usinadas (Notas de Aula da disciplina de Elementos de
Maquinas, 2009, Prof. Dr. Eng. Maurício Corrêa).
Tabela. Tabela para o fator de confiabilidade (Retirada do livro: Mechanical Engeneering Design, Joseph E.
Shigley).
Conforme Collins [2006], quando não definido o valor característico usual para kc é
0,9.
ke é o fator de correção para alternância de tensões, segundo Corrêa [2009], e definido por:
S’n é o limite médio de resistência a fadiga e segundo Shigley [2006], é considerado como
sendo:
Tabela. Tabela de equações para o cálculo do limite médio de resistência a fadiga (Retirada do livro: Mechanical
Engeneering Design, Joseph E. Shigley).
Pela tabela acima, como o valor da tensão de escoamento é 323 MPa a equação a ser
utilizada é:
r s 0,5 ∗ 4J
r s 0,5 ∗ 323
r s 161,5 0
Substituindo todos os valores encontrados na equação do limite de resistência a fadiga
corrigido foi obtido o seguinte valor:
r . ∗ .7 ∗ .t ∗ . ∗ . ∗ r s
r 0,81 ∗ 1 ∗ 0,9 ∗ 1,01 ∗ 1,4 ∗ 161,5
r 106,76 0
Segundo Corrêa [2009], o valor da tensão de Lewis pode ser calculada por:
Ft
σ'L = .kv.ko.km
b.m. y
Equação. Cálculo da tensão de Lewis corrigida.
O coeficiente ko é o fator de correção de sobre carga e pode ser adquirido pela tabela
abaixo:
Tabela. Fator de correção de sobrecarga (Notas de Aula da disciplina de Elementos de Maquinas, 2009, Prof. Dr.
Eng. Maurício Corrêa).
Como é um motor pequeno de baixa rotação com inversões a fonte de potencia oferece
choque leve, e a máquina acionada choque moderado, foi obtido para ko o valor de 1,5.
Tabela. Fator de distribuição de cargas (Notas de Aula da disciplina de Elementos de Maquinas, 2009, Prof. Dr.
Eng. Maurício Corrêa).
Figura. Gráfico para o fator de velocidade (Notas de Aula da disciplina de Elementos de Maquinas, 2009, Prof.
Dr. Eng. Maurício Corrêa).
Para localizar no gráfico o valor de kV, foi preciso calcular a velocidade para uma
engrenagem, pois a velocidade periferia é a mesma nas duas. Segundo Correa [2009], pode-
se utilizar a equação abaixo onde todos os dados já são conhecidos de cálculos anteriores.
n Z .m
v = π. .
60 1000
Equação. Equação para velocidade periférica da engrenagen [m/s].
75 40 ∗ 1,5
& X ∗ ∗
60 1000
& 0,31 /
536,8
4N ∗ 1,1 ∗ 1,5 ∗ 1,3
30 ∗ 1,5 ∗ 0,44
4N 58,82 0
Concluiu-se que a maior tensão ocorrerá sobre o pinhão, logo as verificações seguintes
ocorrerão para esta peça.
Realizando-se o cálculo do coeficiente de segurança, temos:
Sn
n=
σ'L
106,76
66,33
1,6
ng = n.ko.km
Equação. Cálculo do coeficiente de segurança corrigido.
Como o coeficiente de segurança para fadiga corrigida foi menor que 5, e não pode-se
variar o módulo da engrenagem devido a disponibilidade de fabricação, foi recalculada a
largura da engrenagem. Abaixo os cálculos para a nova largura da engrenagem:
Considera-se o coeficiente de fadiga corrigido igual a 5 e calcou-se o coeficiente de
segurança.
5 ∗ 1,3 ∗ 1,5
2,56
106,76
2,56
4N
4N 41,64 0
536,8
41,64 ∗ 1.1 ∗ 1.5 ∗ 1.3
7 ∗ 1,5 ∗ 0,384
7 48,01
Desta forma verificou-se que a largura mínima das engrenagens para o módulo de 1,5
é 48 mm.
Segundo Corrêa [2009], a próxima verificação deve ser para o cálculo da fadiga
superficial, e pode ser calculada por:
Ft
σ H = Cp. .ko.km.kv
b.Dp p .I
R. cos α .senα
I=
2.(R + 1)
Equação. Coeficiente para cálculo da Tensão de Hertz.
t ∗ t
]
∗
Equação. Equação para o cálculo da relação de transmissão.
1.5 ∗ 80
]
1.5 ∗ 40
]2
2 ∗ cosB20E ∗ B20E
Q
2 ∗ B2 / 1E
Q 0,107
536,8
4D 191 ∗ H ∗ 1,3 ∗ 1,5 ∗ 1,1
48 ∗ 1,5 ∗ 40 ∗ 0,107
4D 368,93 0
Onde Sfe é a tensão de fadiga corrigida, e pode ser adquirido pela tabela abaixo:
Tabela. Tensão corrigida para 10^7 ciclos e temperatura < 120° (Notas de Aula da disciplina de
Elementos de Maquinas, 2009, Prof. Dr. Eng. Maurício Corrêa).
r s 0,1 ∗ 106,76
r s 10,68 0
Tabela. Tabela para o fator de confiabilidade (Retirada do livro: Mechanical Engeneering Design, Joseph E.
Shigley).
Conforme Collins [2006], quando não definido o valor característico usual para o fator
de confiabilidade é 0,9.
CL1 é o fator de correção de vida, e pode ser adquirido pelo gráfico:
Figura. Gráfico para o fator de correção de vida (Notas de Aula da disciplina de Elementos de Maquinas, 2009,
Prof. Dr. Eng. Maurício Corrêa).
Considerando uma vida útil de 1 milhão de ciclos (106), foi obtido do gráfico o valor
de 1,1 para CL1.
Substituindo valores:
Como foi obtida a tensão de fadiga por contato e a tensão de Hertz, deve-se calcular o
coeficiente de segurança:
659,57
368,93
1,79
Fd = Fi + Ft
Equação. Cálculo de Fd.
9,84.v.(C.b + Ft )
Fi =
9,84.v + 0,4696. C.b + Ft
Equação. Cálculo de Fi.
Tabela. Erro esperado no formato do dente da engrenagem (Notas de Aula da disciplina de Elementos de
Maquinas, 2009, Prof. Dr. Eng. Maurício Corrêa).
g 11860 ∗ 0,0125
g 146
Substituindo-se os valores, onde “Ft” é igual à 536,8 N; “v” tem o valor de 0,31 m/s; e
“b” é a largura com 48 mm:
2
σ
Fts = b.Dp p .I . H
Cp
Equação. Calculo de Fts.
Verifica-se que Fts= 1151,44 > Fd= 1068,39, concluiu-se que a engrenagem está
aprovada.
Dimensionamento da chaveta
Neste item será calculado o comprimento mínimo da chaveta, para as medidas pré-
estabelecidas de largura e altura em função do diâmetro do eixo.
Tabela. Tabela para seleção de chavetas (retirada parcialmente do livro Elementos de Máquinas, Sarkis
Melconian, 2002, 3° Ed).
Largura b 4 5 6 8 10 12
Seção da chaveta
Altura h 4 5 6 7 8 8
De 10 12 17 22 30 38
Diametro do eixo
Até 12 17 22 30 38 44
Pela tabela acima verificamos que para um eixo de Ø27,5 mm as medias da chaveta
são : b=8 e h= 7.
Segundo Melconian (2009), o cálculo da chaveta deve passar por duas verificações,
pela tensão de cisalhamento e pela tensão de esmagamento.
^
I
7∗
Equação. Tensão de cisalhamento para chaveta.
^
4J >
∗ u2 v
Equação. Tensão de pressão de contato da chaveta.
Conforme Melconian (2009), as chavetas são fabricadas em aço ABNT 1050 e as
tensões admissíveis indicadas são:
I 60 3/2
3
4J 100
2
^
2
22000
^
27,5
2
^ 1600 3
1600
60
8∗
3,3
1600
100 o
∗
2
4,6
Verificamos que o comprimento mínimo da chaveta deveria ser 4,6 mm. Pois o
comprimento mínimo requerido para pressão de contato é maior que o de cisalhamento.
Por questão de estabilidade adotou-se o mesmo comprimento do cubo da engrenagem,
ou seja, 48 mm.
Verificação dos rolamentos
R1
R4
R2
R3
]1 L708,452 / 3,12
]1 708,46 3
]2 L107,112 / 91,42
]2 140,8 3
]3 L82,992 / 106,682
]3 135,15 3
Como o eixo irá exercer somente força radial nos mancais, para a aplicação
selecionou-se o rolamento de uma carreira de esferas, por atender as necessidades do projeto e
ser um rolamento simples de baixo custo de aquisição. Através da Tabela xx, podem-se
observar algumas características particulares deste rolamento.
Tabela. Aplicação e características do rolamento de uma carreira de esferas (Catálogo FAG, 1999).
O próximo passo consiste na verificação da vida útil dos rolamentos. Para este projeto
espera-se uma vida útil dos rolamentos de pelo menos 5 anos para uma utilização diária de 8
horas. Para este dado utilizaremos a variável L para designar a vida útil esperada.
Transformando em horas:
N 5 ∗ 365 ∗ 8
N 14600 8
L
1,17
R = exp .−
6,84.L10
Equação. Equação para o fator de confiabilidade.
Onde temos:
R é o fator de confiabilidade e pode ser adquirido pela tabela abaixo:
Tabela. Tabela para o fator de confiabilidade (Retirada do livro: Mechanical Engeneering Design, Joseph E.
Shigley).
Conforme Collins [2006], quando não definido o valor característico usual para o fator
de confiabilidade é 0,9.
Substituindo valores para encontrar L10:
14600 d,do
0,9
F k l
6,84 ∗ N10
14600
N10 w
6,84 ∗ BFln B0,9Ew,w
N10 42195 8
Calculando a vida útil do rolamento para o pior caso, que é o mancal R4, onde existe a
maior reação de apoio 0,768 kN e o rolamento selecionado possui a menor carga estática
admissível 9,5 kN.
Segundo o fabricante (FAG, 1999), a vida útil em 106 ciclos é dada por:
a
C
L10 =
F
Equação. Equação para a vida útil em 106 ciclos.
Onde “C” é a carga dinâmica admissível. Conforme fabricante (FAG, 1999) quando
Fr/Fa < 0,8 o valor da carga dinâmica é igual ao valor da carga estática. Como a carga axial
do eixo é 0, logo “C” vale 9,5 kN.
Segundo o fabricante (FAG, 1999), o expoente “a” é o expoente de duração da vida, e
é diferente para rolamento de rolos e esferas. Para rolamento de esferas utiliza-se o valor de 3,
e para rolamento de rolos o valor de 10/3.
Substituindo-se o valor na equação:
9,5 @
N10 k l
0,768
L10.106
L10h =
n.60
Equação. Equação para a vida útil em horas.
Substituindo-se os valores:
1189 ∗ 10:
N10>
75 ∗ 60
N10> 264222 8
Verificou-se que o rolamento está aprovado, pois a vida útil do rolamento é maior que
a vida teórica.
^
4
A
Equação. Para tensão normal de tração.
Conforme Shigley (2006), a tensão do material dos parafusos pode ser adquirida pela
tabela, e varia de acordo com a classe de qualidade do parafuso.
Tabela. Tabela de tensões para parafusos Métricos (Retirada do livro: Mechanical Engeneering Design, Joseph
E. Shigley).
O parafuso a ser utilizado é de classe 4.6, por ter menor custo, e o projeto não exigir
requisitos específicos de resistência (corrosão, ataque químico, temperatura e etc). Da tabela
foi verificado que o valor do limite de resistência ao escoamento para um parafuso classe 4.6
é 240 MPa.
Calculando a seção mínima do parafuso:
898
240
A
A 3,74 2
Verifica-se que o menor parafuso para atender seria o M3. Porém foi selecionado o
parafuso M8 por segurança e possuir um diâmetro de cabeça maior.
Após a pré-seleção do parafuso foi efetuada a montagem da base utilizando-se oito
parafusos M8.
r& ∗ A F ^[
g∗u v
Equação. Cálculo do fator de carga.
Tabela. Tabela de dimensões de porcas (Retirada do livro: Mechanical Engeneering Design, Joseph E. Shigley).
Da tabela acima se verifica que a altura da porca para um parafuso M8 é 6,8 mm.
Tabela. Tabela de comprimento de rosca (Retirada do livro: Mechanical Engeneering Design, Joseph E.
Shigley).
N` 2 ∗ 8 / 6
N` 22
* 25 F 22
* 3
X ∗ 2
A*R
4
Equação. Cálculo da área de um círculo.
X ∗ 82
A*
4
A* 50,26 2
Tabela. Tabela parâmetros de dureza para materiais (Retirada do livro: Mechanical Engeneering
Design, Joseph E. Shigley).
.7 824,87
Cálculo do fator km:
0,5774 ∗ X ∗ P ∗
. <,noo=∗<,n∗*
2 ∗ ln u5 ∗ v
<,noo=∗2.n∗*
0,5774 ∗ X ∗ 207 ∗ 8
. <,noo=∗d<<,n∗U
2 ∗ ln u5 ∗ v
<,noo=∗d<2,n∗U
. 2347,55
.m
g
.m / .5
Equação.Cálculo do doeficiente de dureza “C”.
824,87
g
824,87 / 2347,55
g 0,26
Tabela. Cálculo da força de pré-carga (Retirada do livro: Mechanical Engeneering Design, Joseph E. Shigley).
Onde:
^
A ∗ r&
Da tabela de tensões para parafusos métricos (tabela xx) enconstramos o valor de 225
MPa para Sp. Cálculo da força de prova “Fp”:
^[ 0,75 ∗ 8235
^[ 6175 3
70,6