Ligantes 2010 PDF

Materiais de Construção I
LIGANTES
série MATERIAIS
joão guerra martins

pedro alves paiva
3.ª edição / 2010
Apresentação
Este texto resulta inicialmente do trabalho de aplicação realizado pelos alunos da disciplina de Materiais de
Construção I do curso de Engenharia Civil, sendo baseado no esforço daqueles que frequentaram a disciplina
no ano lectivo de 1999/2000, vindo a ser anualmente melhorado e actualizado pelos cursos seguintes.
A sua fonte assenta nas sebentas das cadeiras congéneres da Academia Militar, Faculdade de Engenharia da
Universidade do Porto e Instituto Superior Técnico de Lisboa, bem como de outros documentos de entidades
reconhecidas (caso do L.N.E.C.), bibliografia e pesquisas diversas.
No final do processo de pesquisa e compilação, o presente documento acaba por ser, genericamente, o
repositório da Monografia do Eng.º Pedro Miguel Alves Paiva que, partindo do trabalho acima identificado,
o reviu totalmente, reorganizando, contraindo e aumentando em função dos muitos acertos que o mesmo
carecia.
Pretende, contudo, o seu teor evoluir permanentemente, no sentido de responder quer à especificidade dos
cursos da UFP, como contrair-se ainda mais ao que se julga pertinente e alargar-se ao que se pensa omitido.
Esta sebenta insere-se num conjunto que perfaz o total do programa da disciplina, existindo uma por cada um
dos temas base do mesmo, ou seja:
1. Metais
2. Pedras naturais
3. Ligantes
4. Argamassas
5. Betões
6. Aglomerados
7. Produtos cerâmicos
8. Madeiras
9. Derivados de Madeira
10. Vidros
11. Plásticos
12. Tintas e vernizes
13. Colas e mastiques
Embora o texto tenha sido revisto, esta versão não é considerada definitiva, sendo de supor a existência de
erros e imprecisões. Conta-se não só com uma crítica atenta, como com todos os contributos técnicos que
possam ser endereçados. Ambos se aceitam e agradecem.
João Guerra Martins

Universidade Fernando Pessoa Materiais de Construção I
Índice
I - Introdução 1
1.1 - Importância dos materiais de construção 1
1.2 - Definição de ligantes 2
1.3 - Classificação dos ligantes 2
II - História 3
III - Gesso 5
3.1 - Definição 5
3.2 - Processo de fabrico e suas reacções químicas 5
3.3 - Propriedades 6
3.3.1 - Presa e endurecimento 6
3.3.2 - Resistência mecânica 8
3.3.3 - Aderência 9
3.3.4 - Isolamento 9
3.4 - Aplicações 10
IV - Cal Aérea 10
4.1- Definição 10
4.3 - Propriedades 13
4.3.1 - Plasticidade 13
4.3.2 - Retracção 13
4.3.3 - Rendimento 13
4.3.4 - Endurecimento 14
4.4 - Extinção 14
4.5 - Aplicações 15
4.6 - Cal Hidratada 16
4.6.1 - Definição 16
4.6.2 - Processo de fabrico 16
4.6.3 - Características 17
4.6.3.1 - Químicas 17
Ligantes I
4.6.3.2 - Físicas 17
4.6.4 - Aplicação na construção civil 17
4.6.4.1 - No fabrico de betões fracos, blocos e abóbadilhas
de betão 17
4.6.4.2 - Na confecção de estuques 18
4.6.4.3 - Na estabilização de solos argilosos 18
4.6.4.4 - Na caiação 18
4.6.5 - Vantagens em relação a outros ligantes 19
V - Cal hidráulica 19
5.1 - Definição 19
5.3 - Características 21
5.3.1 - Presa 21
5.3.2 - Peso específico 22
5.4 - Vantagens em relação a outros ligantes 23
5.5 - Utilização da cal hidráulica 23
5.5.1 - Campo de aplicação 23
5.5.2 - Em argamassas de enchimento e reboco 23
5.5.3 - Precauções a ter na utilização 23
5.6 - Características técnicas 24
5.7 - Classificação das cais 24
VI - Cimento 25
6.1 - Introdução 25
6.2 - Matéria Prima 26
6.3 - Fabrico de cimentos 26
6.3.1 - Processos gerais de fabrico 26
6.3.2 - Etapas de fabricação 27
6.4 - Presa 30
6.5 - Cimento pronto ou romano 31
6.6 - Cimento natural 32
6.7 - Cimento Portland 32
6.7.1 - Definição 32
Ligantes II
6.7.2 - Constituintes 33
6.7.3 - Reacções químicas durante a cozedura 33
6.7.4 - Propriedades gerais 35
6.7.4.1 - Peso específico 35
6.7.4.2 - Finura 36
6.7.4.3 - Reacções de presa 37
6.7.4.3.1 - Presa e endurecimento 38
6.7.4.3.2 - Catalizadores 40
6.7.4.3.3 - Calor de presa 41
6.7.4.3.4 - Falsa presa 41
6.7.4.3.5 - Tempo de presa 42
6.7.4.3.6 - Ensaios de resistência 42
6.7.5 - Hidraulicidade do cimento Portland 42
6.7.5.1 - Teoria Châtelier ou cristalina 43
6.7.5.2 - Teoria de Michaelis ou coloidal 43
6.8 - Supercimento 43
6.9 - Cimento aluminoso 45
6.10 - Cimento de escórias 48
6.11 - Cimento pozolânico 51
6.12 - Cimento de cinzas volantes 53
6.13 - Cimento expansivo 54
6.14 - Cimento refratário 56
6.15 - Cimento sorel 56
6.16 - Cimento impermeabilizador 57
6.17 - Cimento branco e cimento corado 57
6.18 - Caldas de cimento para injecções 58
6.18.1 - Composição 58
6.18.2 - Método de fabrico 58
6.18.3 - Propriedades da calda 58
6.18.4 - Tecnologia de injecção 59
6.19 - Divisão dos cimentos 60
VII - Ligantes Hidrocarbonados 61
7.1 - Tipologias e aplicações 61
Ligantes III
7.2 - Principais ligantes hidrocarbonados 62

7.3 - Comportamento reológico e constituição química 64
7.4 - Pavimentos 66
7.5 - Impermeabilização de edifícios 69
VIII - Conclusão 72
IX - Bibliografia 76
Ligantes IV
Índice de Figuras
Figura 1 Ponte sobre o Ródano 4

Figura 2 Peneiros circulares rotativos 21
Figura 3 Esquema do turbidimetro de Wagner 37
Figura 4 Evolução do endurecimento do cimento Portland 39
Figura 5 Evolução do endurecimento do cimento aluminoso 45
Figura 6 Exemplo de aplicação do cimento expansivo numa sapata 55
Figura 7 Exemplo de aplicação do cimento expansivo numa abóbada 56
Figura 8 Principais camadas de um pavimento 66
Figura 9 Revestimento impermeabilizante betuminoso 71
Ligantes V
Índice de Quadros
Quadro 1 Classificação das cais 24
Quadro 2 Valores das tensões de rotura aos 3, 7 e 28 dias 42
Quadro 3 Constituição das escórias e pozolanas 50
Quadro 4 Valores médios das argamassas de cimento com cinzas volantes 54
Quadro 5 Betumes 69
Quadro 6 Principais características dos ligantes aéreos 71
Quadro 7 Principais características dos ligantes hidráulicos 72
Quadro 8 Principais características dos ligantes hidrocarbonados 73
Ligantes VI
I – INTRODUÇÃO
1.1 – A importância dos materiais de construção
Embora, numa primeira análise, pareça desnecessário falar ao futuro engenheiro sobre
a importância da disciplina de materiais de construção, nomeadamente “ligantes”, o que se
observa é que este dela se descuida, a fim de dedicar mais tempo às matérias mais difíceis ou
que exijam maior raciocínio.
Compreende-se que as matérias de foro mais dedutivo sejam muito importantes,

porém, deve-se ter em mente que aquelas deduções serão empregues em materiais, cujas
propriedades, limitações, vantagens e utilização deverão ser perfeitamente conhecidas. Não
adianta apenas saber calcular um pilar, é preciso saber também, por exemplo, o tipo de ligante
que se vai usar, de modo a obter a resistência, durabilidade e funcionalidade previstas.
Quando se procede ao cálculo de um pilar, a resistência dos materiais, a mecânica, a

estática e disciplinas derivadas, fornecem as fórmulas que permitem conhecer as tensões
internas e as forças externas que ele irá suportar, mas é o conhecimento dos materiais de
construção que possibilitará ao projectista escolher aquele que poderá resistir a essas tensões.
Como se sabe, existem ligantes que não ganham presa debaixo de água, logo não
adiantará muito dimensionar bem um pilar que irá ficar submerso, para depois usar-se um
ligante com fraca hidraulicidade.
Da qualidade dos materiais empregues irá depender a solidez, a durabilidade, o custo e

o acabamento da obra. Por essa razão, o projectista deve conhecer os materiais que tem ao seu
dispor.
Os ligantes são um dos materiais mais importantes na construção civil. A falta de

conhecimento das suas características e limitações, poderá ter consequências graves na
execução de um projecto.
Ligantes 1
1.2 – Definição de ligantes
Ligantes (aglomerantes) são corpos que têm a capacidade de aderir a outros, sendo
empregues na construção para ligar ou aglomerar os materiais, geralmente pétreos, recobri-los
com reboco ou para formar pastas mais ou menos plásticas, chamadas argamassas e betões,
que permitem ser moldadas convenientemente, adquirindo, depois de endurecidas, o estado
sólido.
1.2 – Classificação dos ligantes
Os ligantes, que podem aglomerar outros materiais podem classificar-se em:
• Aéreos ou não hidráulicos;

• Hidráulicos;
• Hidrocarbonados.
Assim:
ª Os ligantes aéreos endurecem apenas ao ar, originando argamassas não resistentes à
água, tais como o barro, o gesso, a cal aérea e anidrites;
ª Os ligantes hidráulicos endurecem adquirindo forma pétrea, tanto ao ar como na
água. Pertencem a este grupo as cais hidráulicas e os cimentos. Incluem-se também
as pozolanas, apesar de por si só não endurecerem, mas quando misturadas com cais
dão produtos hidráulicos;
ª Os ligantes hidrocarbonados são líquidos, mais ou menos viscosos, que endurecem
por esfriamento ou evaporação dos seus dissolventes, como o alcatrão, asfalto e o
betume asfáltico.
Os ligantes aéreos e hidráulicos são corpos sólidos, finamente pulverizados, que ao

reagir com a água se aglomeram e endurecem num tempo mais ou menos curto, formando
corpos cristalinos capazes de aglomerar diversos corpos pétreos, metálicos ou orgânicos. São
por isso hidrófilos.
Os ligantes hidrocarbonados só precisam de ser aquecidos a uma certa temperatura
para serem facilmente estendidos, consolidando-se por aumento progressivo da viscosidade,
formando estruturas coloidais rígidas, sendo portanto hidrófobos.
Ligantes 2
Os ligantes hidrófobos (ou hidrófogos) aplicam-se, principalmente na pavimentação,

enquanto os hidrófilos, sobretudo os hidráulicos, usam-se no fabrico de argamassas e betões,
além de outras aplicações. Os betumes e asfaltos também são muito utilizados em
impermeabilizações.
Portanto, outra divisão interessante entre tipos de ligantes, é na classificação com a sua
afinidade com a água. Deste modo, estes podem ser (i) hidrófilos ou (ii) hidrófobos (ou
hidrófogos), assim:
1. Um ligante hidrófilo é um ligante que tem afinidade com a água e misturado com ela
forma uma pasta que endurece, podendo, como qualquer ligante, aglomerar outros
materiais compatíveis. É constituído por matéria sólida finamente pulverizada e podem-se
classificar em aéreos ou hidráulicos (como atrás se viu). Como exemplo temos a cal aérea,
gesso, cal hidráulica e o cimento (os primeiros dois são hidrófilos aéreos e os últimos dois
são hidrófilos hidráulicos);
2. Um ligante hidrófobo (repelente de água) é aquele em que a água não tem qualquer papel
na produção e endurecimento do aglomerante, sendo ainda verdade que este repele a água
após endurecimento. É constituído por substâncias caracterizadas pela sua viscosidade e
endurecem por arrefecimento, por evaporação dos seus dissolventes ou por reacção
química entre diferentes componentes. Apresentam-se, portanto, sob a forma de líquidos
viscosos ou soluções resinosas e ao endurecer formam estruturas coloidais rígidas (não
sob a forma de pó como os ligantes hidrófilos). Como exemplos mais correntes temos o
alcatrão (proveniente de carvão, sobretudo de hulha - carvão mineral que foi formado
por troncos, raízes, galhos e folhas de árvores gigantes que cresceram há 250 milhões
de anos em pântanos, sobre as quais o tempo e a pressão da terra, que se foi
acumulando sobre o material transformaram-no numa massa negra homogénea – as
jazidas de carvão – possuindo um elevado enriquecimento em carbono), os asfaltos
(provenientes da destilação de petróleo) e matérias plásticas ou sintéticas (como resinas).
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II – HISTÓRIA
A argila foi o primeiro material de construção ligante utilizado pelo Homem, tendo-se
encontrado construções primitivas feitas com areia argilosa e adobes. Na Babilónia usaram-se
blocos de argila e betume como ligante, dada a sua proximidade com o Mar Morto.
Os egípcios utilizaram o barro argiloso do Nilo (para argamassas dos adobes), o gesso
e, por fim, a cal em monumentos, como as Pirâmides. Neste tipo de climas secos, o gesso
comporta-se de maneira bastante satisfatória.
Atribui-se aos Gregos o emprego da cal, proveniente da calcinação dos calcários. A cal aérea
foi utilizada por estes povos, que primeiro a misturavam com a areia e só mais tarde a
combinaram com a chamada pedra de Santorin, que é uma pozolana.
A cal aérea não é, como se sabe, um ligante hidráulico (só endurece ao ar por
recarbonatação, como se irá ver), mas quando misturada com a pozolana já passa a sê-lo,
formando assim, o que se chama um cimento.
“Os Romanos adicionaram à cal, pozolana proveniente do Vesúvio, e fizeram as suas

obras públicas, como aquedutos e portos, que se estenderam por todo o Império e que
chegaram até aos nossos dias. A pozolana que adquiriu maior nome foi a de Pozzuoli, que
mais tarde deu origem ao próprio nome de pozolana. Esta, no fundo, é uma argila cozida (pelo
calor do vulcão, neste caso)” [6].
A ponte sobre o Ródano (ver figura 1), perto de Nimes, é uma das construções
romanas mais conhecidas devido ao facto de ter sido utilizada até há poucos anos e ter
correspondido perfeitamente.
Figura 1 – Ponte sobre o Ródano [6]
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A Homem não empregou outros ligantes até que nos fins do século XVIII, altura em
que Smeaton observou mais profundamente as propriedades hidráulicas dos ligantes. Na
realidade, em 1756 foi encarregue de reconstruir o farol de Eddystone, tendo-se empenhado a
investigar as causas do endurecimento das argamassas hidráulicas, que naquela época eram
exclusivamente formadas por cal e pozolana. Ele desejava obter um produto artificial, que não
obstante empregado no mar, imerso, fosse tão duro como os hoje utilizados. Chegou a uma
mistura de cal com um pouco de gesso e pozolana de origem italiana, verificando-se que a
melhor cal era proveniente dos calcários argilosos e tenros (não puros).
Este investigador utilizou então a palavra “cimento”, permitindo a este material um

endurecimento análogo ao da pedra Portland. Foi esta a origem do nome do cimento mais
utilizado nos dias de hoje – cimento Portland.
Contudo, só mais tarde outro estudioso, Apsdin, registou o nome do cimento Portland,
mas não revelou o processo de fabrico deste cimento, principalmente a temperatura de
cozedura e as proporções exactas de calcário e de argila.
Em 1845, foi Johnson que encontrou o valor dessa temperatura e das proporções da
mistura, tendo-as revelado.
No Século XIX existem vários nomes ligados à investigação e à produção de ligantes.

Entre os vários nomes pode-se citar Vicat, com a sua teoria sobre hidraulicidade, Michaelis,
Lafuma, Boque, Lea, Ferrari, Le Châtelier, Hendrycks, e ainda Ramsome, que inventou o
forno giratório, que muito contribuiu para aperfeiçoar a sua fabricação.
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III – GESSO
3.1 – Definição
O gesso é o termo genérico de uma família de aglomerantes simples. Trata-se, como

material de construção, de um ligante aéreo bastante conhecido e largamente utilizado na
antiguidade, sobretudo nos países de clima seco.
Como sucedeu com outros materiais, o gesso não teve ao longo dos tempos um ritmo
crescente na sua utilização. Só a partir dos meados deste século a indústria do gesso conheceu
grande desenvolvimento. Mais recentemente, através da investigação e das novas tecnologias
na extracção das matérias-primas e nos produtos acabados, o gesso teve uma grande
projecção, que hoje é reconhecida, nomeadamente como ingrediente para rebocos interiores
de tectos e paredes.
Genericamente, é o resultado da cozedura de um sedimento rico em sulfato de
cálcio associado à molécula de água. Encontra-se abundantemente na natureza, nos terrenos
sedimentares, apresentando-se sob duas formas: cristalizado anidro, chamado anidrite
(SO4Ca) e sulfato de cálcio hidratado com duas moléculas de água (SO4Ca, 2H2O),
denominado de pedra de gesso.
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É um produto resultante da desidratação parcial ou total da pedra de gesso – SO4Ca,

2H2O. Depois de pulverizado e amassado com água, recupera a cristalização, endurecendo.
3.2 – Processo de fabrico e suas reacções químicas
Submetendo este composto (uma vez triturado), SO4Ca + 2H2O, a uma cozedura em
fornos especiais, normalmente rotativo, notam-se as seguintes fases:
• Entre 150ºC e 180ºC dá-se uma desidratação parcial, onde este composto perde 1,5
moléculas de água, dando origem ao sulfato de cálcio semi-hidratado SO4Ca +
1/2H2O. De notar que, reduzindo este composto a pó, obtemos o gesso mais
correntemente utilizado;
• Dando continuidade ao processo mediante a elevação das temperaturas, entre 180ºC e
250ºC, este último composto perde a sua 0,5 molécula de água, originando a anidrite -
SO4Ca, esta é chamada anidrite solúvel e tem a característica de ter presa rápida;
• Entre 400ºC e 600ºC forma-se uma anidrite que não tem reacção com a água, é inerte;
• Só entre 900ºC e 1200ºC é que se forma o gesso hidraúlico, que é uma anidrite de
presa lenta.
Observe-se que o gesso obtido da primeira cozedura, pode adquirir qualidades

semelhantes às do de segunda cozedura, por meio do processo de envelhecimento ao ar
atmosférico.
Também é de referir que o gesso para construção ou gesso comercial é uma mistura de
anidrite e de SO4Ca + 1/2H2O, normalmente em partes iguais. Contudo, outros indicadores
apontam para valores na case dos 60 a 70% de SO4Ca.1/2 H2O e o restante de anidrite (Bauer,
1992), também podendo conter impurezas e adjuvantes. Por outro lado, num estudo levado a cabo
no LNEC, o gesso de construção em Portugal demonstrou um teor de SO4Ca.1/2 H2O entre 77 e
97% (Oliveira e Rodrigues). Então, compreende-se que o gesso comercial seja um produto
muito variável, devido ao facto de durante a cozedura obterem-se vários produtos
intermediários.
Nota: o processo mais moderno de produção de gesso emprega os fornos rotativos para a
calcinação da pedra de gesso e, em todos os seus aspectos, este se assemelha ao da produção
de cal em forno rotativo.
Ligantes 9
3.3 – Propriedades
No estado em que se encontra no mercado, o gesso é um pó branco, de elevada finura,

cuja a densidade aparente varia de 0,70 a 1,00, diminuindo com o grau de finura. A sua
densidade absoluta é de cerca de 2,7.
3.3.1 – Presa e endurecimento
Embora este assunto seja especificamente abordado mais adiante neste trabalho,
deixam-se já as definições básicas, ainda que grosseiras, do fenómeno de presa e
endurecimento:
a) Presa – é o processo de cristalização, por hidratação do ligante, em que a mistura
deste com a água, leva à perda da sua pastosidade começando a enrijecer. Pode-se
dizer que o seu início tem lugar no momento da formação do primeiro cristal e o
fim quando se formar o último, embora em termos relativos. Tem alguma
sobreposição conceptual com o fenómeno de endurecimento, porém só a partir de
certa fase do processo reactivo de hidratação.
b) Endurecimento – Quando se inicia o efeito de presa, a mistura começa a formar um
produto cada vez mais difícil de se deformar (por exemplo, deixar-se marcar pela
pressão de um dedo), atingindo ao fim de determinado tempo, a impossibilidade de
adquirir qualquer deformação sem prejuízo das suas ligações permanentes e
naturais.
Ou seja, a presa é uma reacção físico-química e o endurecimento uma propriedade,

ambos resultantes do processo de hidratação do ligante.
A presa do gesso dá-se através da reacção inversa à do seu processo de fabrico, isto é,
por fixação de moléculas de água.
O SO4Ca + 1/2H2O é um produto muito solúvel na água. Logo, quando se mistura

gesso com água, o SO4Ca + 1/2H2O dissolve-se, dando origem ao SO4Ca + 2H2O, que não é
tão solúvel e que ao fim de algum tempo precipita, por se ter atingido a saturação da solução.
Ligantes 10
Nesse momento, em que se dá a precipitação, formam-se finos cristais de sulfato hidratado,

que vão constituir um sistema rígido.
A velocidade de endurecimento das massas de gesso depende dos seguintes factores:

• Temperatura e tempo de calcinação (natureza dos compostos desidratados
originados);
• Finura;
• Quantidade de água da amassadura;
• Presença de impurezas ou aditivos (como retardadores de presa).
A calcinação realizada em temperaturas mais elevadas, ou durante um tempo mais

longo, conduz à produção de material de presa mais lenta, porém de maior resistência.
Gessos de elevada finura têm uma presa mais rápida e atingem maiores resistências,
em razão do aumento da superfície específica, disponível para a hidratação. Isto é verdade
para todos os tipos de ligantes hidrófilos (aéreos ou hidráulicos).
A quantidade de água da amassadura influência negativamente o fenómeno da presa e

do endurecimento, quer por deficiência quer por excesso. Por exemplo, quanto mais água se
emprega na amassadura, maior é o tempo de presa, pois mais tempo leva a solução a ficar
saturada, dando-se a cristalização mais tarde. A quantidade recomendada aproxima-se da
quantidade teórica de água necessária à hidratação (18,6%).
Na verdade, um conceito importante a reter, é que todo o excesso de água, para além
do estritamente necessário para a hidratação do ligante (em qualquer tipo de amassadura), vai,
em geral, diminuir a resistência do produto final (seja uma amassadura ou um betão), muito
embora se possa ter alguma vantagem no que respeita à trabalhabilidade da pasta inicial.
A presença de impurezas diminui muito a velocidade de endurecimento. Na verdade, a

presa e o endurecimento do gesso tratado termicamente são também atrasados por impurezas que,
directamente, existam no gesso bruto (produto natural).
Ligantes 11
Também se pode reduzir o tempo de presa mediante o emprego de aditivos

apropriados, como retardadores, cola, etc. Contrariamente, outras substâncias, tais como o sal
de cozinha ou mesmo o gesso hidratado, são aceleradores de presa.
De notar que a cristalização do sulfato de cálcio bi-hidratado (SO4Ca + 2H2O) é

fortemente exotérmica, isto é, o gesso reage com a água libertando grandes quantidades de
calor.
Uma das características mais notáveis do gesso é que a realização da presa dá-se com
um aumento de volume (expansão), o que traz vantagens quando se trata de enchimentos de
moldes. Além deste facto, há a salientar o acabamento das superfícies de gesso serem muito
perfeitas, sendo por estas razões que o gesso foi, e é, um material muito usado em
ornamentações delicadas de tectos e paredes. Pode-se dizer que é com este composto que se
conseguem superfícies com o maior grau de lisura.
A reacção do gesso faz-se muito rapidamente (ao fim de 10 a 15 minutos começa a

ganhar presa), o que pode ser um inconveniente para quem não está habituado a trabalhar com
este ligante.
3.3.2 – Resistência mecânica
Quanto à resistências mecânicas, pode-se dizer que são bastante variáveis. De facto, as
características mecânicas deste material não obedecem aos critérios de qualidade e
regularidade dos cimentos. Isto pelas grandes diferenças quer quanto à sua origem como ao
seu fabrico. Diga-se que na resistência à compressão, o gesso pode atingir valores de 100-150
Kg/cm², inferiores às do cimento, mas em contrapartida na resistência à flexão ou à tracção, o
gesso tem valores da mesma ordem de grandeza do cimento. Quer isto dizer que no gesso, a
diferença entre as duas resistências, à compressão e à tracção, é muito menos acentuada do
que no cimento. A resistência à tracção do gesso é da ordem dos 20 Kg/cm². Por este facto,
diz-se que o gesso é um material menos frágil.
Enquanto que as resistências das pastas de cimento são em função directa da água da
amassadura, já no gesso a resistência não é tão sensível ao volume de água utilizado na
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amassadura. Contudo, o gesso não pode ser usado no exterior, pelo menos no nosso tipo de
clima, porque a água acaba por dissolver o gesso (SO4Ca + 2H2O é solúvel na água),
acabando por se dar o apodrecimento e levando o valor da resistência para valores próximos
de zero.
Por exemplo, por acção da água que por vezes escapa dos telhados, os tectos de gesso
degradam-se e destacam-se com extrema facilidade. Em climas mais secos, utiliza-se o gesso
nos exteriores, mas tem de ser protegido com uma pintura protectora.
Como se disse, o gesso tem presa rápida. Para aumentar o tempo de presa podia-se
aumentar a quantidade de água de amassadura, mas isso iria traduzir em alguma diminuição
da resistência, como já se afirmou. Em alternativa pode-se usar diversos retardadores de presa
à venda no mercado, o que para além de retardar a presa do gesso, também lhe dá uma maior
resistência.
3.3.3 - Aderência
As pastas e argamassas aderem muito bem ao tijolo, pedra e ferro. Por outro lado,
aderem mal às superfícies de madeira. A aderência ferro-gesso, apesar de ser boa, tem um
inconveniente que é o de permitir a corrosão do material. Não se pode fazer betão armado
com o ligante gesso tal qual se faz o cimento.
Todavia, a estabilidade é alcançada quando se faz a armadura com ferro galvanizado,
dado que este último já possui um tratamento superficial anti-corrosivo (protecção do metal
base por deposição de outro não oxidável).
3.3.4 – Isolamento
As pastas endurecidas de gesso, gozam de excelentes propriedades de isolamento

térmico, acústico e impermeabilidade ao ar. A sua condutabilidade térmica é muito fraca (0,40
cal/h/cm²/ºC/cm), cerca de 1/3 do valor para o tijolo comum. O gesso para além da cor
agradável, das boas condições de isolamento térmico e acústico e de ser um material limpo,
também dá um excelente conforto à habitação, nomeadamente em termos de absorção de
húmidade, em vapor, no ambiente.
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O gesso é um material que confere aos revestimentos uma considerável resistência ao

fogo, porque no caso de incêndio muitas calorias são dispendidas na desidratação do gesso.
Por isso é frequente o uso de gesso na protecção contra o fogo, em casas de espectáculos,
como exemplo.
3.4 – Aplicações
Na construção civil e para além do que já se asseverou, o gesso é usado especialmente

em revestimentos e decorações interiores. O material tem um admirável comportamento neste
tipo de serviços, quer utilizado simplesmente como pasta obtida pelo amassamento do gesso
com água, quer em mistura com areia, sob a forma de argamassa (também poderá ser usado
em mistura com cal e/ou cimento). De qualquer forma, o acabamento é sempre muito bom,
podendo alcançar polimentos excepcionais.
Como já se referiu, não é aconselhável a sua aplicação em exteriores, devido à água
dissolver o gesso, apodrecendo-o.
O gesso é muito utilizado na fabricação de ornamentos, molduras, painéis para
paredes, forros, etc., sempre produtos de fino acabamento.
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IV – CAL AÉREA
4.1 – Definição
A cal é o nome genérico de um aglomerante simples, resultante da calcinação de

rochas calcárias, que se apresentam sob diversas variedades, com características resultantes
da natureza da matéria-prima que foi empregue e do processamento conduzido.
A calcinação da rocha calcária pura resulta na chamada cal gorda. Mas, se rocha
calcária contiver argila até 5%, obtemos a cal magra, então. Chama-se gorda à primeira
devido às suas propriedades plásticas, pois trata-se de uma cal facilmente trabalhável e
bastante macia. A cal magra não é tão fácil trabalhar, nem tão macia. As cais gordas têm cor
branca, e as magras cor sobre o pardo. A reacção de presa é a mesma para as duas.
A cal aérea (ou apagada) é um ligante pobre, com pouca aplicação e não tem
capacidade de endurecimento dentro de água, por isso a designação de não hidráulica.
Além das rochas calcárias, prestam-se também como matéria-prima à produção de cal,
os depósitos de resíduos de esqueletos de animais. Mas, é muito pouco usual este processo.
Ligantes 16
A calcinação da pedra calcária (carbonato de cálcio), efectua-se em fornos, a uma

temperatura aproximadamente de 900ºC e decompõe-se em óxidos de cálcio e anidridos
carbónicos, processo que é representado na seguinte equação química:
CaCO3 + calor → CaO + CO2
Esta é uma reacção endotérmica. O produto desta calcinação, que contem

predominantemente óxidos de cálcio, mostra uma estrutura porosa e formatos idênticos aos
dos grãos da rocha original. Chama-se cal viva ao produto sólido de cor branca com grande
avidez pela água, sendo comercializado em pedra ou moído. A manipulação da cal viva é
perigosa porque liberta grande quantidade de calor e, portanto, pode queimar.
A cal viva não é ainda o aglomerante directamente utilizado na construção. O óxido

deve ser hidratado, transformando-se em hidróxido, que é um constituinte básico do
aglomerante cal. À operação de hidratação dá-se o nome de extinção e o hidróxido resultante
denomina-se cal apagada, quando a hidratação se realiza no local do emprego do material –
ou cal hidratada, quando a extinção se processa na fábrica.
A extinção da cal viva pode-se fazer por vários processos: imersão, aspersão, fusão,
em autoclaves e espontânea.
A reacção química da extinção da cal viva é a seguinte:
CaO + H2O → Ca(OH)2
Esta é uma reacção exotérmica, libertando apreciável quantidade de calor. A cal

apagada, resultante desta operação, é utilizada em mistura com água e areia, em proporções
apropriadas, na elaboração de argamassas. Estas têm consistência mais ou menos plástica e
endurece por recombinação do hidróxido com o gás carbónico presente na atmosfera
(recarbonatação), reconstituindo o carbonato original, cujos cristais ligam de maneira
permanente os grãos de agregado utilizado.
Ligantes 17
Esse endurecimento processa-se com lentidão e ocorre, evidentemente, de fora para

dentro, exigindo uma certa porosidade que permita, de um lado, a evaporação da água em
excesso e, de outro, a penetração do gás carbónico do ar atmosférico. O mecanismo do
endurecimento, que depende do ar atmosférico, explica o nome ordinariamente dado a este
aglomerante – cal aérea – que se opõe ao nome de outra variedade – cal hidráulica – da qual
se tratará mais adiante, e que endurece principalmente por acção da água.
A reacção da recarbonatação é a seguinte:
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
E tem-se como produto final a pedra originária mais água. Esta reacção ocorre na
temperatura ambiente e exige a presença de água.
Verificou-se que o gás carbónico seco não combina satisfatoriamente com o hidróxido.
O processo é lento, pois trata-se de um produto muito pouco poroso, permeável e com difícil e
lenta recarbonatação que pode demorar mais de 6 semanas, devido à camada exterior de
carbonato de cálcio não deixar penetrar o CO2 impedindo assim a carbonatação de zonas mais
profundas. Podendo, entretanto, ser acelerado pelo aumento da proporção de gás carbónico
presente na atmosfera. O resultado, porém, não é satisfatório, uma vez que tal aceleração
conduz ao desenvolvimento insuficiente dos cristais de carbonato, que resulta no
enfraquecimento final do produto.
4.3 - Propriedades
A cal viva é um produto de cor branca que se apresenta sob a forma de grãos de
grande tamanho e estrutura porosa, ou em pó. No primeiro caso, a densidade média é de 0,85
e no segundo caso 0,50. A densidade absoluta é, em média, 2,20. A cal hidratada apresenta-se
sob a forma de flocos, ou pó de cor branca, com densidade aparente de 0,5.
4.3.1 – Plasticidade
Ligantes 18
Neste aglomerante, a plasticidade é um termo usado para conceituar a menor ou maior

facilidade na aplicação das argamassas como revestimento. Diz-se que a cal é plástica quando
se espalha facilmente, resultando numa superfície lisa sob o rasto da colher do pedreiro. Se
ela é arrastada por se agarrar à colher, o que vai produzir irregularidades na superfície, nesse
caso é considerada não-plástica.
4.3.2 – Retracção
A carbonatação do hidróxido realiza-se com perdas de volume, razão pelo qual o

produto está sujeito à retracção, cuja consequência é o aparecimento de fissuras nos
revestimentos. Mas, sendo a cal usada em mistura com agregado miúdo na elaboração de
argamassas, a introdução desse produto, em proporções adequadas, reduz os efeitos da
retracção.
4.3.3 – Rendimento
Entende-se por rendimento em pasta o valor do volume de pasta de cal obtido com
uma tonelada de cal viva. Para todos os efeitos, a pasta de cal pode ser considerada como
aglomerante realmente utilizado em construção. Do ponto de vista económico é primordial o
conhecimento do rendimento em pasta, porque o produto comprado é a cal viva, e o produto
utilizado é a pasta de cal.
À semelhança do que já foi exposto, a cal apresenta duas variedades: a cal gorda e a
cal magra. Se o rendimento em pasta for maior do que 1.82, a cal será denominada gorda, e se
for inferior a esse valor é magra. Esse rendimento limite corresponde ao rendimento de 1.82
m³ de pasta, para uma tonelada de cal viva.
Observe-se também que outros factores, como a presença de impurezas,
supercozimento ou subcozimento, têm maior influência no rendimento da cal.
4.3.4 – Endurecimento
Como é necessário a absorção de CO2 do ar, para o endurecimento da cal aérea então
este material não endurece debaixo de água. O endurecimento que depende do ar atmosférico
Ligantes 19
é muito lento, por razões evidentes: camadas espessas permanecem fracas no seu interior
durante longo tempo. Consequentemente, quando se usam argamassas de cal e areia para
revestimento, torna-se necessário aplicá-las em camadas, geralmente com um intervalo de 10
dias entre uma e outra operação. O processo de endurecimento ainda continua durante o
tempo em que a argamassa permanece em contacto com o ar.
Assim como o gesso pode ser combinado com a cal, o contrário também é verdadeiro,
obviamente.
Como já se referiu, só se obtêm a muito longo prazo e com valores baixos,

comparativamente com outros ligantes (como o cimento).
4.4 – Extinção
A Hidratação da cal viva é obtida mediante a adição de água, processo usualmente
conhecido por extinção da cal. A hidratação é uma reacção altamente exotérmica,
acompanhada de considerável aumento de volume.
Como já se referiu, existem vários métodos de extinção:
• Extinção espontânea: Além de demorosa, não é de recomendar o seu emprego, dado
que, retendo apenas a humidade do ar, não extingue completamente a cal viva, além
do risco de absorver CO2;
• Extinção por aspersão: Rega-se com 25 a 50% de água, cobrindo-se a cal com areia.
Não conduz a extinção completa;
• Extinção por imersão: Fragmenta-se a cal viva, colocando-a em cestos e mergulha-se
em água. É um dos métodos mais usados;
• Extinção por fusão: Lança-se a cal viva em tanques (cobertos para evitar o contacto
com o ar). É, diga-se, o método mais eficaz dos acima descritos, conduzindo a
produtos de boa qualidade;
• Extinção em autoclaves (muito usado nos E.U.A): sendo um método que conduz a
produtos ainda de melhor qualidade, devido a ser alcançada uma extinção completa,
todavia é muito dispendioso.
A cal apagada, assim obtida, é comercializada em forma de pó.
Ligantes 20
4.5 – Aplicações
A cal é um material cada vez menos utilizado na sua forma de aplicação mais
tradicional. Utiliza-se, sobretudo, sob a forma de leitada, na caiação de muros e paredes. Para
isto, dissolve-se a cal aérea (em forma de pó) em água e depois aplica-se no muro. Utiliza-se
ainda misturada com cimento ou cal hidráulica em argamassas para reboco, sendo estas
argamassas designadas de bastardas.
No processo da aplicação da leitada tem grandes vantagens o adicionamento de areia,
isto porque quando se aplica a cal simples há sempre um excesso de água que ao evaporar-se
produz uma retracção e o aparecimento de fissuras. Logo, com a presença da areia esses
fenómenos são bastantes atenuados, bem como torna-se mais vantajoso a nível económico.
A cal com o gesso constitui o muito conhecido estuque, constituindo-se num reboco de
excelente qualidade.
Quais são as outras vantagens de misturar a cal aérea com outros produtos?
Por exemplo, nos acabamentos de uma obra (revestimentos de paredes e tectos com
estuque, quando tiver sido essa a opção) em que não se possa agravar o prazo de conclusão,
utilizando materiais de presa tão lenta como a cal aérea, e por isso adiciona-se à cal o gesso de
presa mais rápida (por vezes até cimento). Assim a mistura dos dois materiais têm melhor
Ligantes 21
maneabilidade (presença de cal), resistências iniciais razoáveis (gesso) e brevidade no

endurecimento (gesso).
Outras aplicações correntes são, por exemplo, na agricultura (para corrigir a acidez dos
solos), fins industriais diversos (fabricação de vidros, papel, etc) e tratamentos de águas duras.
4.6 – Cal Hidratada
4.6.1 – Definição
A cal hidratada é um produto manufacturado que sofreu em fábrica o processo de

hidratação. É um ligante aéreo apresentado-se como um produto seco, em forma de flocos de
cor branca.
A cal hidratada oferece sobre a cal virgem algumas vantagens, entre elas a maior
facilidade de manuseio, transporte, armazenamento e menor perigosidade. É um produto
pronto para ser utilizado.
Sendo seco e pulverulento, oferece uma maior facilidade de mistura na elaboração das
argamassas do que a pasta de cal resultante da extinção da cal viva. Além disso, não está
sujeita aos riscos provocados pela hidratação espontânea desta última, bem como às
contingências de incêndios que poderão ocorrer no transporte e armazenamento.
4.6.2 – Fabrico
Ordinariamente, a hidratação é feita em fábrica, por um processo mecânico realizado

em 3 estágios:
Ligantes 22
a) A cal viva é moída e pulverizada;

b) O material moído é completamente misturado com a quantidade exacta de água
necessária;
c) A cal assim hidratada é separada da não-hidratada e das impurezas por
peneiramento, por ar ou por outro processo.
Estas operações realizam-se em diferentes instalações de operação intermitente ou

contínua, conduzindo sempre à produção de material homogéneo e bem controlado.
4.6.3 – Características
4.6.3.1 – Químicas
A matéria-prima tem a seguinte composição:
• óxido de cálcio--------------95,8%
• óxido de magnésio----------0,7%
• óxido de silica---------------1,2%
• óxido de alumínio----------1,3%
• óxido de ferro----------------0,3%
• sulfatos------------------------0,2%
• resíduos-----------------------0,5%
4.6.3.2 – Físicas
A densidade aparente é da ordem de 0,45 toneladas por metro cúbico, mas adicionada
com água a densidade de pasta obtida é da de 1,4.
4.6.4 – Aplicações na construção civil
A cal hidratada é aplicada essencialmente na composição de argamassas bastardas

(cimento, cal e areia), nomeadamente em alvenarias e rebocos.
Como benefícios da sua aplicação, tem-se:
Ligantes 23
• a sua contracção reduzida proporciona uma boa argamassa;

• boa trabalhabilidade;
• boa impermeabilidade;
• boa durabilidade.
4.6.4.1 – Aplicação da cal hidratada no fabrico de betões fracos, blocos e abobadilhas de

betão
São correntes na construção as aplicações de betões em que não é importante obter

elevadas resistências mecânicas.
A introdução da cal hidratada na dosagem dos betões para o fabrico de blocos, não só
tem vantagens económicas, como também permite uma melhor compactação.
Por outro lado, os blocos ou as abobadilhas assim produzidas serão de densidade
inferior, além de terem menor contracção na secagem e proporcionarem maior adesão às
argamassas.
4.6.4.2 – Aplicação da cal hidratada na confecção de estuques
No processo tradicional, os revestimentos de estuques são aplicados sobre uma

camada de regularização, executados com argamassas bastardas e com reduzida dosagem de
cimento. O revestimento de estuque é executado em duas camadas: o esboço e o estuque
propriamente dito.
Actualmente, num novo processo (mais económico, mas talvez menos recomendável)
o estuque, propriamente dito, é aplicado sobre a camada de regularização, que para o efeito
deverá estar perfeitamente desempenado.
4.6.4.3 – Utilização da cal hidratada na estabilização de solos argilosos
Em presença da água a cal reage com a argila dos solos. Assim, a mistura de cal nos
solos argilosos origina a imediata redução da sua plasticidade. O efeito é permanente,
podendo ser conveniente um reforço posterior, para melhor endurecimento. Quando a
humidade no solo for muito grande pode ser utilizada cal viva em vez de hidratada, pois
absorve parte da água na sua extinção.
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4.6.4.4 – Caiação
O acabamento por caiação é realizado com leite de cal, o qual poderá ser preparado a
partir da cal hidratada. Para tal basta misturar água à cal hidratada. É conveniente adicionar
um produto fixador (como a comum cola branca), embora em proporções tais que não onere o
produto final ou comprometa a sua aparência.
4.6.5 – Vantagens em relação a outros ligantes
• A nível de economia: na composição de argamassas bastardas parte do cimento

é substituído pela cal, pois consegue-se o mesmo volume por um preço
inferior;
• Aderência às superfícies: o aumento da dosagem de cal retém água de
amassadura, diminuindo a possibilidade da sua absorção pelos elementos de
suporte;
• Acabamento final: ficam mais perfeitos e macios, com aspecto mais claro e,
devido ao desaparecimento das fendilhagens, o aspecto é de superior qualidade
e é economizada muita tinta;
• Conforto e salubridade: maior conforto térmico, evita eflorescências e
manchas escuras e equilibra a humidade, absorvendo-a ou libertando-a se o
ambiente estiver húmido ou seco respectivamente.
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V – CAL HIDRÁULICA
5.1 – Definição
O nome cal hidráulica é aplicada a uma família de aglomerantes de composição

variada, obtidos pela calcinação de rochas calcárias que, naturalmente ou artificialmente,
contenham uma porção apreciável de argila, entre 8% e 20%.
O produto tem a propriedade de endurecer sob a água, logo é um ligante hidráulico,
embora, pela quantidade de hidróxido de cálcio que contem, sofra também a acção de
endurecimento pela carbonatação, proveniente da fixação de CO2 do ar.
Trata-se de um material com características totalmente diferentes das da cal aérea,
podendo ser considerados como intermediárias entre a cal aérea e o cimento, aproximando-se
mais deste último.
Para se formar cal hidráulica em vez de cal aérea, basta que o calcário tenha um
pouco mais de argila. A cal hidráulica é muito semelhante à sílica, em dureza, cor, etc.
Apesar do seu nome, a cal hidráulica não é um produto apropriado para construções
Ligantes 28
sob a água, uma vez que a sua presa é muito lenta, o que a torna mais adequada em trabalhos
de menor responsabilidade, principalmente em misturas denominadas cimentos de alvenaria.
Existem 2 grupos de cais hidráulicas: naturais e artificiais.
Só em casos especiais poderá haver matérias primas naturais que contenham sempre
rigorosamente uma constância de composição. Daqui a necessidade de correcções e, por isso,
recorrendo-se a misturas artificiais garante-se a constância de composição e de qualidade.
A sua cor é a parda do cimento. Como a cal hidráulica é muito semelhante ao cimento
(cor), pode-se prestar a falsificações, o que muitas vezes tem consequências desastrosas,
porque a cal hidráulica tem menor resistência que o cimento. A cal hidráulica é muitas vezes
usada para substituir o cimento Portland, quando não se pretendem tensões resistentes
elevadas, caso das argamassas pobres, revestimentos de paredes, etc.
Ligantes 29
A temperatura de cozedura desta pedra calcária anda à volta dos 1000ºC. Ao proceder-
se à cozedura do calcário, este passa por diferentes fases. A 850ºC dá-se a decomposição do
carbonato de cálcio em cal viva e dióxido de carbono. Elevando a temperatura até 1000ºC, dá-
se a dissociação da argila, constituída por aluminatos e silicatos, que fixam o óxido de cálcio
resultante da decomposição do carbonato de cálcio. No fim da cozedura tem-se, por
consequência, uma mistura de aluminatos e silicatos de cálcio, bem como cal viva, que é
preciso extinguir, pelos inconvenientes já referidos de expansão.
A composição de uma cal hidráulica é:
• Silicato de cálcio → SiO2 + CaO

• Aluminato de cálcio → Al2O3 + CaO
• Cal livre → CaO
A cal livre aparece em quantidades superiores a 10%. A extinção desta cal tem de ser
muito mais cuidadosa do que no caso da cal aérea, pois se houver um excesso de água os
aluminatos e silicatos reagem com ela. Se a quantidade for a estritamente necessária, não há
perigo desta reagir com os aluminatos e silicatos, porque o CaO é muito mais ávido pela água
do que estes elementos.
A extinção, neste caso, tem um duplo objectivo: hidratar o óxido de cálcio presente,
transformando-o em hidróxido, para evitar posteriores expansões nocivas ao comportamento
do material e, ao mesmo tempo, aproveitar o efeito mecânico dessa expansão para obter uma
pulverização natural do produto.
No final da extinção tem-se a cal hidráulica reduzida a pó, o que não acontece no
cimento Portland, pois este tem de ser moído. Esta extinção é uma operação lenta, chegando a
demorar 3 semanas, sendo executada em fábrica.
Por vezes estas cais são moídas para refinar a sua qualidade, pois acontece,
frequentemente, que alguns elementos mais aquecidos ficam com a forma de pequenos
nódulos, não se reduzindo a pó, que é conveniente moer. A este sobrecozido dá-se o nome de
Ligantes 30
grappier, e quando é vendida à parte origina é chamado cimento grappier, já que depois de
moído tem propriedades semelhantes às do cimento.
Deve-se peneirar a cal hidráulica, utilizando-se para o efeito 2 peneiros circulares
rotativos (ver figura 2). São 2 tambores perfurados, com o mesmo eixo, sendo os furos dos
peneiros interiores mais largos.
Pelo tambor exterior passa a cal por excelência muito fina, correntemente chamada
flor de cal, na parte anelar ficam os grappiers, e na parte interior (tambor interior) encontra-se
a parte não cozida. O grappier é então retirado e moído e seguidamente incorporado na cal
hidráulica ou constitui-se no próprio cimento grappier.
Figura 2 – Peneiros circulares rotativos [6]
Ligantes 31
5.3 – Características
5.3.1 – Presa
Entende-se por início de presa quando numa pasta exposta ao ar, ou debaixo de água
(ou não fosse um material hidráulico), se observa o início de perda de plasticidade (começo da
formação de cristais). Fim de presa dá-se na mesma pasta quando se observa a perda total de
plasticidade. Compreenda-se bem que para além do fim da presa o endurecimento prossegue.
No caso das cais hidráulicas, admite-se que a cal se solidifica pela cristalização do
hidróxido de cálcio ou cal apagada, ao carbonatar-se com o anidrido carbónico do ar ou o
dissolvido na água de amassadura. Os silicatos formam com essa água de amassadura, e com
a do meio ambiente, hidrosilicatos e hidroaluminatos de cal insolúveis que cristalizam. Pode a
água dissolver mais produtos anidros que, tornando a cristalizar, formam dissoluções
sobressaturadas, cujos cristais se entrecruzam e se soltam, constituindo a solidificação e o
posterior endurecimento.
O tempo de presa depende do índice de hidráulico:
SiO2 + Al 2O 3 + Fe 2O 3
i=
CaO + MgO
E varia desde os dois dias (cais eminentemente hidráulicas) e 30 dias (cais fracamente
hidráulicas), excluindo as cais limites, que são um tipo de cal já praticamente idênticas aos
cimentos.
5.3.2 – Peso específico
O peso específico médio da cal hidráulica anda à volta dos 2,75, e é mais baixo do que
o peso específico do cimento. A sua baridade toma valores entre 0,6 e 0,8.
As resistências mecânicas à compressão aos 28 dias, conforme o tipo de cal hidráulica,

variam entre 2 e 5 MPa.
Ligantes 32
Não há, como já se disse, uma normalização rígida da cal hidráulica. Cada fabricante
apresenta cal com as mais variadas resistências mecânicas. A resistência mecânica e química
aumenta com o índice de hidraulicidade (i).
5.4 – Vantagens das argamassas realizadas com cal hidráulica em relação a outros
ligantes
5.5 – Utilização da cal hidráulica
5.5.1 – Campo de aplicação
A cal hidráulica deve ser utilizada na generalidade das argamassas de enchimento,

reboco, assentamento e acabamento, como único ligante hidráulico ou em mistura com
Ligantes 33
cimento e outros ligantes. Das proporções desta mistura dependem a resistência e o

acabamento pretendido.
Nas estradas, vários cadernos de encargos, como os da JAE e da Brisa, têm vindo a
recomendar que o “filler” para as misturas betuminosas contenham cal hidráulica, para
regularização da acidez dos inertes empregues.
Ligantes 34
5.5.2 – Utilização em argamassas de enchimento e reboco
Antes do emprego da argamassa, recomenda-se que o suporte esteja limpo,

desengordurado e isento de partículas soltas, bem como molhado e chapiscado para reforço da
aderência de futuras camadas.
Chama-se chapiscar à operação de lançamento de pequenas quantidades de argamassa
ao paramento, do que resulta uma película rugosa e heterogénea deste material sobre a
superfície, favorecendo a aderência das subsequentes camadas de enchimento e regularização.
A dosificação do ligante/areia deve ter em conta o tipo de areia.
5.5.3 – Precauções a ter na utilização
5.6 – Características técnicas da cal hidráulica
A cal hidráulica é um ligante hidráulico, em pó, constituído por silicatos e aluminatos

cálcicos, resultantes da cozedura, extinção e moagem de uma marga calcária. É uma cal
hidráulica do tipo HL 5, segundo o projecto da norma europeia, PR EN 459.
Ligantes 35
A sua apresentação é feita em embalagens de papel, com 40 Kg, devendo o seu

armazenamento ser garantido em locais secos.
5.7 – Classificação das cais
Quadro 1 – Classificação das cais
Naturez a dos % de argila no Índice de Tempo de presa

Produtos calcário hidraulicidade em água
Cais 0,00 - 5,30 0,00 - 0,10 só ao ar livre
Aéreas
Cais fracamente 5,30 - 8,20 0,10 - 0,16 16 a 30 dias
hidráulica
Cais mediamente 8,20 - 14,80 0,16 - 0,31 10 a 15 dias
hidráulicas
Cais propriamente 14,80 - 19,10 0,31 - 0,42 5 a 9 dias
hidráulicas
Cais eminentemente 19,10 - 21,80 0,42 - 0,50 2 a 4 dias
hidráulicas
cais 21,80 - 26,70 0,50 - 0,65 1 a 12 horas
limites
Nota: As cais limites já são praticamente cimentos. É difícil definir claramente uma
cal para a distinguir de um cimento. Mas o melhor critério parece ser baseado em que uma cal
necessita sempre de ser extinta depois de cozida, enquanto um cimento nunca é.
Ligantes 36
VI – CIMENTO
6.1 – Introdução
O cimento é o principal ligante hidráulico sendo, do conjunto dos aglomerantes, o que

os investigadores mais têm estudado, dadas as suas propriedades altamente favoráveis,
mesmo únicas a par de aspectos económicos também desejáveis.
A importância do cimento como material de construção é bem evidente em Portugal,
sendo a sua produção de aproximadamente 7 milhões de toneladas/ano.
Como praticamente não se exporta cimento, resulta que o consumo “per capita” é em
Portugal da ordem dos 600Kg, valor duplo da média mundial (embora esta tendência esteja a
diminuir).
A designação “cimento” resulta da palavra “caementum” que em latim significa

“argamassa”, que por sua vez vem de “caedimentum” ou seja “precipitação”.
Ligantes 37
Desde que as civilizações começaram a fazer as primeiras tentativas no domínio da

construção que se começou a procurar um material que unisse as pedras numa massa sólida e
coesa.
Os Assírios e Babilónios usaram primeiro a argila como material ligante, enquanto que
os Egípcios descobriram a cal e o gesso - aliás, como teria sido possível erguer as pirâmides
sem "cimento"?
Seguiram-se algumas melhorias introduzidas pelos Gregos e finalmente os Romanos
desenvolveram um cimento altamente durável; a maior parte das construções do Forum
Romano foi construída à base de uma espécie de betão. Os famosos Banhos Romanos,
construídos por volta de 27 A.C., o Coliseu e a enorme Basílica de Constantino são exemplos
da antiga arquitectura romana, em que as argamassas de cimento foram utilizadas.
Vitruvio, arquitecto romano (1 século A..C.) escreveu um tratado de arquitectura e
nele fala da pozolana como um material que, misturado com a cal e pedras, endurecia tão bem
de baixo de água como nas construções aéreas.
O segredo do sucesso do "caementum" dos Romanos resultou da combinação de cal
com "pozolana", uma cinza vulcânica do Monte Vesúvio na zona de Pozzuoli - processo que
permitia obter um cimento que oferecia maior resistência à acção da água, doce ou salgada.
Esta "arte" perdeu-se durante a Idade Média e só voltou a reavivar-se com o
surgimento do espírito científico característico do século XVIII, que viria a redescobrir o
conceito de cimento hidráulico - cimento que endurece, mesmo quando submerso.
Foi com o engenheiro britânico John Smeaton e a necessidade de construir uma
estrutura sólida para o Farol Eddystone na costa da Cornualha, em Inglaterra, que se levaram
a cabo numerosas experiências com argamassas em água doce e salgada, tendo-se descoberto
um cimento à base de pedra de calcário, que, com uma determinada proporção de argila,
endurecia debaixo de água; este foi incorporado em 1759 na dita obra, e passados 126 anos
não se tornou necessária qualquer substituição!
No fim do século XVIII conhecia-se a propriedade destes materiais hidráulicos
(endureciam debaixo de água), mas as suas causas constituíam um mistério.
Roudelet, em 1805, escrevia na “Arte de construir” que as boas argamassas romanas
dependiam, não de um segredo na extinsão ou composição das cais, mas sim da perfeita
mistura dos compostos e na compactação aquando da sua aplicação.
Em 1813 já se demonstrava que a hidraulicidade era devida em grande parte à sílica
disseminada no calcário. Em 1818, Vicat demonstrou o que o inglês Smeaton em 1756 tinha
Ligantes 38
somente antevisto, ou seja, demonstrou que para realizar boas cais hidráulicas misturavam-se
artificialmente rochas argilosas e calcárias, submetendo tudo à cozedura e homogeneização
fazendo variar as proporções.
Segue-se neste caminho histórico o nome do inglês Joseph Apsdin, que em 1824
registou a patente de um aglomerante que endurecia de baixo de água e que designou com o
nome de "Portland", uma pequena península na costa Meridional de Inglaterra, famosa pelas
suas pedreiras, dada a semelhança em cor e dureza das pedras daquela região. A designação
de "cimento Portland" subsiste e foi adoptada internacionalmente.
O cimento Portland é hoje, tal como na altura de Aspdin, uma combinação química
predeterminada e bem proporcionada, de cálcio, sílica, ferro e alumínio, sujeita a um processo
de fabrico complexo, rigorosamente controlado e abarcando uma grande variedade de
operações.
6.2 – Matéria-prima
A matéria-prima presente nos cimentos são os calcários e as argilas, ou as

margas, contendo cerca de 25% de argila. O calcário é formado pelo carbonato de cálcio
(CaCO3), em que cerca de 56% é óxido de cal (CaO) e cerca de 44% é anidrido carbónico
(CO2).
Ligantes 39
A argila é formada por silicatos alumino-hidratados e amorfos procedentes da

decomposição dos Feldspatos.
Raras vezes se encontram margas com composição adequada e constante para se obter
cimentos com as mesmas características. Tem-se assim de recorrer a misturas artificiais, ás
quais é possível dar características constantes de composição e de homogeneização, que são
fundamentais.
Daqui resulta uma primeira classificação para os cimentos:
• Cimentos naturais;
• Cimentos artificiais.
Os cimentos correntemente usados são cimentos artificiais, cujo fabrico está regulado
por disposições legais, dada a grande responsabilidade por vezes pedida na sua utilização.
6.3 – Fabrico de cimento
6.3.1 – Processos gerais de fabrico
A qualidade do cimento tanto depende da matéria prima como do processo de

fabricação e do equipamento nele empregue.
Em princípio há três métodos básicos de fabrico dos cimentos:

• Via húmida;
• Via seca;
• Via semi-húmida.
Mas sobre estes processos de fabrico, falar-se-á mais á frente numa perspectiva mais
detalhada, quando se falar sobre o fabrico do cimento Portland.
A adopção de um ou outro método depende de vários factores, tais como a matéria
prima utilizada, a energia disponível, a localização das instalações etc. Em Portugal, desde a
crise energética, adoptou-se a solução “via seca” para o fabrico do cimento.
Este método, no entanto, conduz a uma maior dificuldade no processo de moagem,
embora apresente ganhos consideráveis em termos energéticos a justificarem o investimento
das transformações requeridas.
Ligantes 40
6.3.2 – Etapas de fabrico
Em qualquer dos casos, a fabricação segue três etapas básicas:

• Preparo da mistura;
• Cozedura;
• Moagem.
Extracção das Matérias-Primas
A matéria-prima é constituída por uma mistura, em proporções bem determinadas, de

calcário, marga e argila, à qual se adicionam, por vezes, materiais de correcção, tais como
areia e minério de ferro.
A exploração de pedreiras é feita normalmente a céu aberto, seja em bancos ou
andares, seja em secções verticais a toda a altura da jazida do minério.
O arranque da pedra pode ser mecânico ou com explosivos, sendo neste caso
necessário abrir furos onde é introduzida a carga explosiva.
Preparação, Transporte, Armazenagem e Pré-Homogeneização
O material, após extracção, apresenta-se em blocos com dimensões que podem ir até
cerca de 1m3 ; é então necessário reduzir o seu tamanho a uma granulometria adequada para
posterior utilização nas fases seguintes do fabrico, operação que é feita em britadores.
Numa fábrica de cimento é necessário prever uma armazenagem de grandes
quantidades de matérias-primas, a fim de evitar perdas de produção e garantir trabalho em
regime contínuo. Essa armazenagem pode ser combinada com uma função de pré-
homogeneização.
Ligantes 41
Figura 3. Diagrama do Fabrico de Cimento
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Obtenção de Cru
As matérias-primas seleccionadas são depois dosificadas, tendo em consideração a

qualidade do produto a obter (clínquer), operação que é controlada através de computadores
de processo. Definida a proporção das matérias-primas, elas são retomadas dos locais de
armazenagem e transportadas para moinhos onde se produz o chamado "cru", isto é, uma
mistura finamente moída, em proporções bem definidas, do conjunto das matérias-primas.
Nessa moagem são normalmente utilizados moinhos tubulares, de duas câmaras, com
corpos moentes (bolas metálicas de diversos diâmetros), ou moinhos verticais de mós. Em
qualquer dos casos, é necessário secar as matérias-primas; para a economia do processo,
aproveita-se, com frequência, o calor contido nos gases de escape dos fornos, que
simultaneamente fazem o transporte do cru do moinho ao silo de armazenagem.
Preparo da mistura
A proporção dos componentes é um dos factores essenciais da qualidade, havendo

grande importância no módulo de hidraulicidade, módulo alumínio e módulo sílico etc.. A
mistura deve ser tal que dê no final um cimento de proporções ideais. Além disso, a mistura
deve ficar homogénea e dividida, com elevada superfície, para garantir um maior contacto
entre os componentes.
Forno
O cru é depois cozido em fornos de tipo e dimensão que variam com a tecnologia de
cada fabricante. São constituídos por um tubo "rotativo", montado segundo uma inclinação
que pode ir de 2,5 a 5% e com uma velocidade de rotação entre 1,5 e 2,5 r.p.m., atingindo
comprimentos de 85m. Interiormente são revestidos de material refractário que confere
protecção ao" tubo" e reduz as perdas térmicas. Para que se desenvolva o processo de
cozedura, ou clinquerização, é necessário atingir uma temperatura de cerca de 1450°C.
Obtém-se esta temperatura pela combustão de carvão pulverizado, "pet-coke", fuelóleo, gás
natural ou outros combustíveis secundários (pneus usados no caso da fábrica Maceira-Liz).
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Cozedura
Depois de misturados, os componentes do cimento continuam inertes. Devem então

ser aquecidos até 1250º—1500º para formarem os clinqueres. É a cozedura do cimento.
As transformações sofridas são:
• Até 100ºC – evaporação da água livre;
• Cerca de 500ºC – desidratação das argilas;
• Cerca de 900ºC – cristalização dos minérios resultantes e decomposição do
carbonato;
• De 900º a 1200ºC – reacção da cal com os silicatos e aluminatos;
• De 1250º a 1280ºC – inicio da fusão;
• Acima de 1280ºC – formação dos compostos e do clinquer.
A fusão é dita incipiente porque é parcial. A fase líquida é da ordem de 30% do total.
A cozedura do cimento pode ser feita em fornos de diversos tipos, desde que possa ser
atingida aquela temperatura. É realizada em fornos contínuos ou intermitentes, fixos ou
rotativos, horizontais ou verticais, etc. Até mesmo o forno de Hoffman, usando para
fabricação do tijolo, já foi empregue para fabricar cimento. Hoje em dia, no entanto, a
fabricação é feita quase exclusivamente no forno rotativo continuo.
REACÇÕES QUÍMICAS DURANTE A COZEDURA
As reacções químicas mais importantes dão-se quando a mistura se encontra no estado

pastoso e nas temperaturas vizinhas deste estado.
Dada a complexidade do que nesta matéria se passa no forno rotativo, apresenta-se

apenas uma síntese das linhas gerais:
• entre 800º e 900ºC forma-se o silicato monocálcico;

• entre 900º e 1200ºC ao aumentar a proporção de óxido de cálcio, forma-se o
silicato bicálcico;
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• entre 1200 e 1300ºC forma-se o aluminato tricálcico e o ferro aluminato

tetracálcico;
• a 1260ºC dão-se as primeiras formações em fusão;
• entre 1260 e 1450ºC o silicato bicálcico reage com mais uma molécula de sal
dando lugar ao silicato tricálcico.
CONSTITUIÇÃO DO “CLINQUER” DE UM CIMENTO PORTLAND
• Os silicatos tricálcio e bicálcio: São os elementos que dão ao cimento a maior

parte da sua resistência mecânica.
O silicato tricálcio contribui para a resistência inicial;
O silicato bicálcio contribui para a resistência até aos 28 dias mas faz
aumentá-la depois.
• O aluminato tricálcio contribui também para a resistência até aos 28 dias
tornando-se depois o seu efeito pouco sensível.
Segundo Freyssinet, a formação de uma pasta de cimento seria uma espécie de

cristalização onde se encontrariam, entre outros elementos, aglomerados de moléculas
formando massa globulares semelhantes ás existentes nos colóides e a que Freyssinet deu o
nome de corpúsculos sólidos. Visto isto, podemos concluir que as reacções químicas são mais
importantes que as físicas.
Arrefecimento
O clinquer sai do forno ainda quente e em reacção, a uma entre 1200 º e 1300ºC, por
isso é necessário deixá-lo arrefecer. O clinquer perfeitamente cozido já está em condições de
moagem, mas o mal cozido ainda tem alguma cal livre que é preciso extinguir. Por isso é
molhado e deixado em silos, a fim de que absorva lentamente esta água e o gás carbónico do
ar. Mesmo para os bem cozidos é útil esse esfriamento e humidificação, porque o cimento
resultante terá pega menos violenta.
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Moagem
Chega-se, então, verdadeiramente ao cimento. Até ao arrefecimento o material ainda

permanece na forma de pedregulho extremamente duro, o clinquer. A experiência demonstrou
que o clinquer puro, se for moído, dá um cimento de presa muito rápida, podendo endurecer
até ao contacto com o ar. Por isso, antes de pulverizado, deve ser adicionado o 3º
complemento do cimento: elementos contendo o radial SO3. Normalmente usa-se o gesso
calcinado, na proporção de 2 a 3%. Na sua falta é usado o ácido sulfúrico ou até outros
produtos químicos que, ao mesmo tempo que retardem a presa, aumentem a resistência do
cimento. O radial SO3, como se vê, é o retardador de presa, indispensável para o cimento
Portland comum.
Depois de preparado segue-se a moagem. Sabe-se que, para formar a argamassa, só a
superfície do grão do cimento participa na reacção. Daí o interesse em se obter pó cada vez
mais fino, aumentando essa reacção com uma profunda moagem.
Após a moagem o cimento vai para silos, onde se deve continuar a arrefecer, ficando
armazenado até ao momento de ensacar. Não se deve usar o cimento ainda quente, por
diversas razões:
• pode ainda haver cal livre, hidratando-se;
• a temperatura de hidratação será altíssima, levando à elevada fissuração.
Em todas as operações de fabricação, e principalmente na moagem, é produzida uma

grande quantidade de poeira.
Para evitar o seu espalhamento existem aparelhos colectores que aspiram o ar sobre as
máquinas e o fazem passar por filtros especiais, retendo as poeiras. Outro processo mais
actual para a colecta de poeira é feito por ionização do ar e do pó, através de um colector
eléctrico.
Embalagem e Expedição
O cimento produzido pode ainda seguir para uma máquina de ensacagem, sendo
depositado em paletes ou constituindo pacotões plastificados. O cimento expedido na forma
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de granel é transferido directamente do silo onde está armazenado para camiões-cisterna,

cisternas para transporte ferroviário ou para navios de transporte de cimento.
Constituição química elementar do cimento
A fabricação do cimento tipo Portland envolve a utilização de calcário e argila, e numa

etapa posterior, a adição de gesso. Seus componentes principais são CaO, Al2O3, Fe2O3 e
SiO2. O calcário (CaCO3), que é geralmente impuro, dada a presença de argilas e carbonato
de magnésio. Este decompõe-se a 894ºC em CaO e CO2.
Nessa temperatura, o carbonato de magnésio já se decompôs (entre 600 e 700ºC) e, como

durante o aquecimento, a temperatura do forno passa de 894ºC, elevando-se a 1200ºC, há
combinação parcial das argilas com a cal (CaO) formada, originando:
Ligantes 47
Ligantes 48
Tipos básicos de cimento
• Tipo I: Cimentos Portland comuns que constituem o produto usual para construções de
betão.
• Tipo II: Cimentos Portland com baixo calor de endurecimento e resistentes ao sulfato,
onde necessita pequeno calor de hidratação.
• Tipo III: Cimento de alta resistência inicial, tem a razão cal/sílica aumentada e
granulometria mais fina, isso provoca um endurecimento mais rápido.
• Tipo IV: Cimentos Portland de baixo calor de hidratação, com percentagem menor de
C3S e de aluminato tricalcio (C3A), o que diminui o desprendimento de calor.
• Tipo V: cimentos Portland resistentes aos sulfatos são os que, pela sua composição ou
processamento, resistem melhor aos sulfatos que os outros quatro tipos. O tipo V é
adoptado quando se precisa de uma grande resistência aos sulfatos.
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6.4 – Presa
Quando se prepara uma pasta de cimento, misturando água com este ligante, ou com
cal hidráulica, começa a dar-se a dissolução dos silicatos e aluminatos na água, provocando a
hidratação nestes. Verifica-se que os sais anidros são mais solúveis que os sais hidratados,
provocando assim a sobresaturação, o que traz como consequência a precipitação com a
formação de cristais. Estes cristais interpenetrando-se, provocam o endurecimento do
cimento. Logo, o início de presa do cimento dá-se quando os cristais se começam a formar.
Este princípio de presa pode variar muito, com o tipo de cimento, desde poucos
minutos para o caso de cimentos de presa rápida, até varias horas no caso de cimentos de
presa mais lenta.
Como exemplos, tem-se o cimento pronto cujo princípio de presa é de alguns minutos
e mesmo segundos, já na cal hidráulica é de cerca de 8 horas e no cimento Portland é de 3
horas.
Ligantes 53
O inicio de presa pode ser detectado com aparelhos que registam um aumento brusco
da viscosidade, que se dá naturalmente no início de presa. Também se pode fazer por medição
do aumento da temperatura, pois neste instante há esse aumento.
O início de presa deve coincidir com a precipitação dos cristais. O seu fim não tem
significado físico, ao contrário do início que coincide com a precipitação dos sais. Pode ser
detectado grosseiramente verificando em que instante é que a pasta não pode ser deformada
com a mão, isto corresponde ao início do endurecimento. É de notar que o frio atrasa a presa
do cimento e o calor, pelo contrário, acelera a presa.
6.5 – Cimento Pronto ou Romano
A matéria prima para a obtenção deste cimento é uma mistura de pedra calcária
(CaCO3) e argila, sendo as percentagens de mistura na ordem dos 75% e 25%
respectivamente. A temperatura de cozedura é da ordem dos 1050ºC, obtendo-se no final
desta cozedura um cimento cujo componente principal, e quase exclusivo, é o aluminato
tricálcico (Al2O3, 3CaO) – cimento pronto ou de presa rápida ou romano.
A presa deste cimento é bastante rápida e deve-se à formação do aluminato tricálcico
hidratado, que se forma a partir do aluminato tricálcico por hidratação com fixação de 12
moléculas de água.
Este cimento de presa rápida não se fabrica em Portugal. Obtêm-se cimentos com esta
propriedade, de terem um endurecimento rápido, por mistura de cimento aluminoso com
outros produtos que contenham cal. Neste caso, a cal é fixada pelo cimento aluminoso e
funciona como um acelerador de presa. Este tipo de cimento, no entanto, fica muito caro
porque o cimento aluminoso é de preço bastante elevado.
Também pode-se obter o mesmo efeito (reduzir o tempo de presa do cimento)
utilizando aceleradores de presa. Entre vários aceleradores de presa pode-se mencionar o
cloreto de sódio e o cloreto de cálcio. Estes produtos adicionam-se em pequenas
percentagens, normalmente ao cimento Portland. Com diferentes dosagens pode-se obter
velocidades de presa muito diferentes e variáveis. Note-se que no caso de cimentos de presa
rápida à custa da adição de aceleradores, não se obtêm cimentos com as mesmas
características do cimento pronto, apenas se acelera o tempo de presa, que passa a ser de 15 a
30 minutos.
Ligantes 54
Outra maneira de acelerar a presa seria a de fornecer calor, por exemplo através de
água a uma temperatura de 70ºC.
Este cimento pode ter várias aplicações, entre as quais pode-se referir:
• Obturação de fugas e fissuras;
• Reparação de uma rotura numa canalização;
• Reparação de uma brecha numa escavação onde se atingiu um veio de água;
• Num trabalho portuário em que há possibilidade de trabalhar durante a maré
baixa, reveste-se a obra com cimento pronto, antes da maré tornar a subir.
Depois, quando maré voltar a descer, corta-se a placa protectora que se formou
com o cimento pronto e continua-se a execução dos trabalhos.
Na obturação de fugas, o cimento é aplicado no furo, sem areia e em pó. Este fixa a
água e dá-se depois o endurecimento rápido deste ligante.
6.6 – Cimento Natural
É obtido a partir de carbonato de cálcio (CaCO3) e argila, nas percentagens de 75% e

25% respectivamente. Tem uma temperatura de cozedura de cerca de 1300ºC.
Este cimento tem presa lenta, cerca de 3 horas, e é uma cal hidráulica de muito boa
qualidade.
Uma das suas aplicações é o fabrico de uma argamassa pobre, conveniente para o
assentamento de azulejo. Este cimento também tem pequena retracção e baixa resistência
mecânica.
6.7 – Cimento Portland
6.7.1 – Definição
O cimento Portland é o produto obtido pela pulverização de clinker constituído,

essencialmente, de silicatos hidráulicos de cálcio, com uma certa proporção de sulfato de
cálcio natural, contendo, eventualmente, adições de certas substâncias que modificam as suas
propriedades ou facilitam o seu emprego.
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O clinker é um produto de natureza granulosa, resultante da calcinação de uma mistura

daqueles materiais, conduzida até a temperatura da sua fusão incipiente.
O cimento Portland é o ligante hidráulico mais importante, empregue normalmente nas
confecções de betão e argamassas.
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6.7.2 – Constituintes
Os constituintes fundamentais do cimento Portland são a cal (Cao), a sílica (SiO2), a

alumina (Al2O3), óxido de ferro (Fe2O3), certa proporção de magnésio (MgO) e uma pequena
percentagem de anidrido sulfúrico (SO3), que é adicionado após a calcinação para retardar o
tempo de presa do produto. Tem ainda outros constituintes menores, impurezas, óxido de
sódio (Na2O), óxido de potássio (K2O), óxido de titânio (TiO2) e outras substâncias de menor
importância. Os óxidos de potássio e sódio constituem os denominados álcalis do cimento.
Cal, sílica, alumina e óxido de ferro são os componentes essenciais do cimento
Portland e constituem, em média, 95 a 96% do total na análise de óxidos.
6.7.3 – Reacções químicas durante a cozedura
O cimento Portland é obtido a partir de matéria prima constituída por 25% de argila e
75% de calcário. A temperatura de cozedura é da ordem dos 1450ºC. Tem de haver rigor na
composição da matéria prima e na temperatura que esta é cozida. Esta cozedura é feita em
fornos, geralmente, horizontais giratórios.
A matéria prima entra no forno com a argila e o calcário homogeneizados.
Há 2 processos de homogeneização:
- Via Seca: neste processo primeiramente faz-se a moagem da matéria prima, depois
de convenientemente doseada, o que de certo modo homogeniza a mistura, apesar de não ser
perfeita esta homogeneização. Ao produto, assim obtido, junta-se uma pequena percentagem
de água, para que quando for lançado no forno para cozer não seja arrastado pelas correntes
de ar, isto é, humidifica-se o pó.
- Via húmida: o processo de homogeneização é mais perfeito neste caso, sendo obtida
em tanques de água constantemente revolvida por ar comprimido. Existe, no entanto, um
inconveniente: como a homogeneização é feita em tanques de água, mistura-se com a matéria
prima água na percentagem de 50%, que depois terá de ser eliminada por secagem, o que
Ligantes 57
exige um gasto acrescido (combustível). Em Portugal, utiliza-se a via húmida, excepto no

Cabo Mondego.
Depois desta operação de homogeneização, faz-se a cozedura da matéria prima

(pasta), introduzindo-a no forno por uma das suas extremidades. No outro lado do forno,
existe carvão que serve de combustível para esta operação.
A pasta começa a perder água e chegando à temperatura de 450-500ºC a argila perde a
água de combinação. Mais para o interior do forno, a uma temperatura de 850ºC, dá-se a
decomposição do calcário em óxido de cálcio e dióxido de carbono. Ao atingir-se os 900-
950ºC a argila dissocia-se e a sílica e a alumina fixam a cal viva e obtêm-se os silicatos e
aluminatos de cálcio.
Ao atingir-se os 1450ºC dá-se a fixação total da cal. Note-se que na cal hidráulica
existe sempre cal viva livre, em quantidades superiores a 10%, que é preciso extinguir.
É evidente que, no cimento Portland, é praticamente impossível que a cal seja toda
fixada, mas existe em quantidades muito pequenas.
Do forno sai o clinquer, que são nódulos de cor cinzenta carregada, de dimensões
compreendidas entre alguns milímetros e 1 cm, cujo a composição é:
• Silicato Tricálcico → SiO2, 3CaO

• Aluminato de cálcio → Al2O3, 3CaO
• Silicato Bicálcico → SiO2, 2CaO
• Alumino ferrito de cálcio → Al2O3, Fe2O3, 4CaO
Aparecem também elementos indesejáveis, tais como:
• Óxidos de cálcio e magnésio → OCa e OMg

• Óxidos de ferro → OFe e O3Fe
• Óxidos de sódio e potássio → ONa2 e OK2
O clinquer é um material inerte que, quando é apresentado em grandes dimensões, não

reage com a água, ao contrário do cimento, isto porque este efeito é função da granulometria.
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Logo, a acção da água sobre o clinquer só se verifica na camada superficial. O clinquer só

endurece quando moído.
Por isso, em seguida o clinquer é moído para se reduzir a pó, mas esta moagem é
acompanhada com a adição de uma pequena quantidade de gesso (SO4Ca, 2H2O) para
regularizar a presa do cimento assim obtido, retardando-a, ou seja, corrige o efeito da cal viva.
CLINQUER + GESSO = CIMENTO PORTLAND
Pelo esquema anterior apresentado, vemos que a única diferença entre a composição
do clinquer e a do cimento Portland é a presença de gesso neste último.
No clinquer forma-se em primeiro lugar o silicato tricálcico, só à medida que o teor
em cal viva vai diminuindo é que se forma o silicato bicálcico. Estes 2 elementos são aqueles
que se procura que existam.
Aparece com estes o aluminato tricálcico, que provem da alumina da argila e da cal
viva que se forma por decomposição do calcário. Este composto permite uma cozedura mais
rápida, pois trata-se de um material fundente, mas tem o inconveniente de ser o elemento de
presa rápida do cimento, com elevação de temperatura, o que pode ser prejudicial. Para
corrigir este inconveniente, adiciona-se o gesso atrás referido. Note-se que é impossível evitar
a formação deste composto (aluminato tricálcico).
6.7.4 – Propriedades gerais
6.7.4.1 – Peso específico
No caso do cimento Portland, a determinação do peso específico está normalizada e

descrita no Caderno de Encargos para o cimento Portland, nunca podendo obter valores
inferiores a 3,05 g/cm³.
Este ensaio é normalmente feito com um densímetro de Le Châtelier. A determinação
do peso específico indica se o cimento está ou não adulterado, ou se está ou não hidratado.
Em alguns casos falsifica-se o cimento juntando-lhe, por exemplo, pó de pedra, logo este
material vai ter um peso específico mais baixo que o cimento Portland e, portanto, fazendo
Ligantes 59
este ensaio rejeita-se logo tal cimento falsificado. Por outro lado, o cimento hidratado também
tem um peso específico inferior ao cimento seco, devido à presença de água.
Aquando do primeiro ensaio ao cimento Portland, se o valor específico for inferior a

3,05 g/cm³, a norma recomenda que se aqueça a 120ºC, durante uma hora, com a finalidade de
lhe eliminar a humidade.
Na obra, a distribuição do cimento é feita considerando o volume aparente e, por isso,

determina-se o peso específico aparente. No laboratório, este valor anda à volta de 1 g/cm³, no
entanto, na obra obtêm-se valores superiores devido à maneira como é deitado o cimento que
provoca uma maior compactação do mesmo.
6.7.4.2 – Finura
Tal como no peso específico, o caderno de encargos impõe a determinação da finura

do cimento.
“Quanto mais fino for o cimento, maior será a sua resistência e compactação. Também
a rapidez de presa aumenta, bem como o valor de hidratação, o que é sempre um
inconveniente”[5].
A finura de um cimento pode ser avaliada através do seu resíduo de peneiração. No
cimento Portland é obrigatório a determinação deste resíduo. O resíduo de peneiração será a
percentagem de retidos no peneiro 170. Para o cimento Portland o resíduo não deve exceder
os 10%.
Existe, também, outro ensaio relacionado com a finura, mas não sendo este
obrigatório. Este ensaio é feito no turbidímetro de Wagner (ver figura 4), onde se determina a
superfície específica do cimento.
Figura 3 – Esquema do turbidímetro de Wagner [2]
Ligantes 60
Define-se superfície específica como a soma das áreas das superfícies das partículas
em uma grama de cimento. A superfície específica no caso do cimento Portland não deve ser
inferior a 1500 cm²/g.
Esta determinação baseia-se na relação entre a área aparente de um conjunto de
partículas e a intensidade do feixe luminoso absorvido pela suspensão num dispersor
apropriado e na relação entre as dimensões das partículas e a sua velocidade de queda no
dispersor.
A finura do cimento é determinada durante o processo de fabricação para o controle do

mesmo, como também nos ensaios de recepção do produto, quando deve estar dentro dos
limites determinados nas especificações correspondentes.
6.7.4.3 – Reacções de presa
Adicionando água ao cimento Portland dá-se a hidratação dos sais anidros: o silicato
tricálcico hidrata-se com a fixação de 4,5 moléculas de água, dando lugar ao silicato
monocálcico hidratado com 2,5 moléculas de água e libertando cal apagada, cal esta que não
tem nada a ver com a cal que possa eventualmente aparecer na fabricação do cimento por um
doseamento dos componentes:
SiO2, 3CaO + 4,5 H2O → SiO2, CaO, 2,5 H2O + 2Ca (OH)2
O silicato bicálcico hidrata-se de uma maneira semelhante:
SiO2, 2CaO + 3,5 H2O → SiO2, CaO, 2,5 H2O + Ca (OH)2
Aparece, como se vê, a cal, o que é um inconveniente do cimento Portland, pois ela
dissolve-se, saponifica-se e o comportamento do cimento pode ser comprometido. Parte deste
inconveniente é eliminado pelo aluminato tricálcico, que fixa a cal originando um aluminato
tetracálcico:
Al2O3, 3CaO + 11H2O + Ca (OH)2 → Al2O3, 4CaO, 12H2O
Ligantes 61
Esta reacção é exotérmica e é responsável pela presa do cimento.

Por último, considere-se a reacção do gesso com o aluminato tricálcico, que não é
específica do cimento:
SO4Ca, 2H2O + Al2O3, 3CaO + H2O → SO3Al2O3, 3CaO, 3OH2O
O composto final nesta reacção é o chamado Sal de Candlot, que é um sulfoaluminato

de cálcio hidratado, elemento fortemente expansivo. Portanto, no cimento tem-se a considerar
3 elementos expansivos – MgO, CaO e o Sal de Candlot.
A adição do gesso tem que ser feita em pequena percentagem (5%), pois senão o
benefício pretendido de retardação de presa seria prejudicado, pelo facto de esta se dar com
grande expansão. É necessário que se adicione gesso (SO4Ca, 2H2O) e não anidrite (SO4Ca)
ou SO4Ca, 1/2H2O, pois se tal não acontecer não se dá a retardação da presa.
É preciso atender a este problema durante a moagem do clinquer no fabrico do
cimento. Isto porque quando se faz a operação de juntar ao clinquer o gesso, o clinquer pode
aquecer por choques e o gesso perder as suas moléculas de água, transformando-se num dos
compostos atrás referidos e ficando o cimento fabricado com presa rápida, que não é o
desejado.
6.7.4.3.1 – Presa e endurecimento
O endurecimento e a presa dependem do ligante e de certas condições externas e são

acompanhados de desenvolvimento de calor, que provocam consequentemente uma retracção
imediata.
O tempo de presa também varia com a finura do ligante, sendo mais rápido quanto
mais fino for o cimento. Pode-se retardar a presa usando uma maior quantidade de água na
amassadura, pois a presa inicia-se quando houver sobresaturação da solução e quanto mais
água houver maior é a possibilidade de solução dos sais sem haver cristalização. Contudo, o
excesso de água sempre conduz a uma perda de resistência mecânica.
O cimento quando exposto ao ar altera-se devido a fixação de água por parte deste, o
que provoca uma retardação posterior da presa.
Ligantes 62
O calor normalmente acelera a presa, enquanto que o frio a retarda. Por exemplo, se
aquecer a água de amassadura a presa dá-se muito mais rapidamente, como já foi referido.
Para temperaturas negativas o endurecimento pára, pois a água gela. Aumentando a
temperatura o cimento tem possibilidade de continuar o seu endurecimento (a paralisação é
apenas temporária). Mesmo quando a temperatura não atinge valores negativos, valores
abaixo de 5ºC determinam a paragem de presa e/ou endurecimento, correntemente.
Com temperaturas baixas deve-se proteger o cimento com oleados, areia húmida ou
retardadores de presa. As protecções usadas neste caso são variadas. Por vezes procede-se ao
aquecimento das armaduras por meio de vapor quente, outras vezes envolve-se o betão com
placas que são aquecidas previamente.
O endurecimento do betão, em laboratório, consegue-se em poucas horas à
temperatura de 20ºC e tendo o betão imerso em água.
Como se disse, o excesso de água atrasa o endurecimento do cimento portland (ver
figura 4), além de reduzir a sua resistência:
Figura 4 – Evolução do endurecimento e da resistência do cimento Portland até aos 28 dias
Ligantes 63
6.7.4.3.2 - Catalizadores
São produtos que aceleram ou retardam a presa ou o endurecimento. O mesmo produto

pode ser acelerador e retardador segundo a percentagem em que é utilizado.
Estes catalizadores, retardadores ou aceleradores de presa, são sempre utilizados em
percentagens muito pequenas, utilizam-se geralmente na proporção de 2/1000.
O tempo de presa do cimento portland é de 1 a 8 horas, mas é facilmente alterável.
Foi de uso corrente, nas formas de pré-fabricação de betão, juntar aos elementos
constituintes cloreto de cálcio, quando se procede a amassadura do mesmo. Este elemento
acelera a presa mas ao mesmo tempo corrói as armaduras, principalmente aquelas que estão
sujeitas a maiores tensões. Quando utilizado em pequenas percentagens retarda a presa do
cimento.
O cloreto de cálcio é um elemento higroscópio, de modo que se polvilhar com ele a
superfície do cimento forma-se uma cortina húmida que protege a massa do cimento. Deve-se
utiliza-lo em ambientes com temperaturas muito baixas, pois a sua reacção é exotérmica, isto
é, liberta calor. Este composto em climas secos e quentes impede a evaporação de água que é
necessária para a hidratação do cimento.
Além do inconveniente da corrosão das armaduras, o cloreto de cálcio, devido à sua
reacção ser exotérmica, provoca retracções maiores, além do que origina eflorescências
(manchas salinas).
O gesso é o retardador de presa clássico. Qualquer que seja a percentagem em que é
usado, este composto é sempre um retardador. A sua adição é obrigatória ao clinquer do
cimento Portland para retardar a presa do aluminato tricálcico, que origina o sal de candlot,
que é um elemento expansivo, como já se tinha alertado. No entanto, devido à formação deste
produto final, a sua utilização deve ser limitada e em pequenas percentagens.
O gesso tem outra vantagem, fornece molécula e meia de água para extinguir a cal,
que se forma na reacção de presa do cimento Portland. Também contribui para um pequeno
aumento da resistência, já que pode hidratar-se e cristalizar.
Como exemplo de outros retardadores pode-se referir o borato de cálcio, fosfato de
cálcio, brometo de cálcio, nitrato de cálcio, carboneto de sódio e silicato de sódio.
Como exemplo de aceleradores temos: cloreto de sódio, carbonato de sódio, bases
alcalinas, sulfato, borato e silicato de sódio.
Ligantes 64
6.7.4.3.3 – Calor de presa
Quando se executam peças de grandes dimensões tem que se contar com o calor de
presa e precaver-se contra os seus efeitos. Nas barragens procura-se que o calor seja o menos
possível, quer usando cimentos de baixo calor de hidratação, quer reduzindo a quantidade de
cimento aplicado. Nestes casos, no exterior existe uma camada em que a dosagem é normal,
para fazer face à acção dos agentes químicos e de erosão. No interior os valores das dosagens
são menores.
Na reacção de presa há desenvolvimento de calor e há necessidade que o contacto do

betão com o meio ambiente não seja brusco, porque tal contribui para o aparecimento de
fissuras.
É técnica corrente a construção de condutas para a passagem de água tendente a não
haver essa variação rápida de temperatura. Além disso, o arrefecimento interior pode ser feito
por meio de água fria. Como cimentos de baixo calor de hidratação existem os cimentos de
escórias, os cimentos vulcânicos e o cimento Portland modificado. Estes cimentos aplicam-se
não só nestes casos, mas também em vigas de grande dimensão, por causa das armaduras.
6.7.4.3.4 – Falsa presa
Ao ser adicionada água na amassadura inicia-se a presa do cimento. Trata-se de um

fenómeno transitório, pois continuando a amassar o cimento perde a rigidez e volta a
apresentar as condições normais - este fenómeno chama-se FALSA PRESA.
Tal efeito altera a resistência do betão e não é aconselhável a sua utilização. No
entanto, na prática é utilizado. Deve-se, portanto, após ser posto em obra a mistura, ser
ensaiada com um esclerómetro, verificando-se a sua resistência e ver se difere muito da dos
outros utilizados na obra. Esta rigidez precoce elimina-se prosseguindo a amassadura e nunca
adicionando água.
Existem várias explicações para a falsa presa, mas como nenhuma foi provada, não
serão mencionadas.
Ligantes 65
6.7.4.3.5 – Tempo de presa
A presa dá-se pela rigidificação da pasta de cimento. É difícil determinar o instante em

que se dá esta alteração, pois ela é gradual.
O tempo de presa depende da quantidade de água, da amassadura, da temperatura e da
húmidade relativa do ar e da sua agitação. Desta forma os ensaios terão de ser realizados de
acordo com a E-328-1979, preparação da pasta normal e a 20º c, fazendo-se a determinação
dentro de água: LNEC E- 329 -1979- Determinação dos tempos de presa.
6.7.4.3.6 – Ensaios de resistência
Pode-se fazer dois ensaios sobre a “argamassa normal”
• Tensão de rotura por flexão: em que se aplica uma força na parte central de
uma peça estando apenas apoiada nas extremidades;
• tensão de rotura por compressão: em que se aplica uma força de compressão
num cubo de argamassa e regista-se os valores quando este entra em ruptura.
Quadro 2 – Valores das tensões de rotura aos 3, 7, 28 dias e tempo infinito.
Classe de Tensão de rotura

Resistência
resistência Aos 3 dias Aos 7 dias Aos 28 dias T = infinito
mecânica
do cimento mín. mín. mín. máx.
30 compressão 10.0 20.0 30.0 50.0
flexão 3.0 4.5 6.0
40 compressão 20.0 40.0 60.0
flexão 5.0 7.0
6.7.5 – Hidraulicidade do cimento Portland
“Quando é referido o facto do cimento ganhar presa debaixo de água e ao seu poder
aglomerante com materiais inertes constituindo betões e argamassas, está-se a falar da
hidraulicidade” [6]. Existem duas teorias básicas para explicar este comportamento:
Ligantes 66
6.7.5.1 – Teoria Châtelier ou cristalina
Os sais anidros vão-se dissolvendo na água, hidratando-se, até a solução ficar saturada
e não ser mais possível dissolverem-se mais sais. Dá-se então a precipitação dos sais já
hidratados, com cristalização. Este momento coincide com o início de presa. Os cristais
formados, com forma de agulhas, vão-se interpenetrando constituindo um esqueleto rígido,
cada vez mais resistente.
6.7.5.2 – Teoria de Michaelis ou coloidal
Segundo esta teoria não existe apenas a formação de cristais, mas também há a
considerar a formação de gel de alumina, que é uma substância geladiça proveniente do soluto
de cristais e que tem a propriedade de fixar a água que vai servindo para a hidratação. Este gel
é resultante da aglomeração de substâncias coloidais (não dissolúveis a nível de moléculas)
que aprisionam certos cristais.
Contudo, nenhuma destas duas teorias é suficiente para explicar a hidraulicidade. Elas
completam-se uma à outra. Tem-se quer gel quer cristais e ambos contribuem para dar
resistência ao cimento.
A teoria cristalina explica a aceleração do princípio de presa, por meios de produtos
químicos, pois estes produtos alteram a velocidade de precipitação dos sais.
A teoria coloidal explica o facto do cimento poder ganhar presa debaixo de água, pois
é o gel que recebe a água, que depois é usada na hidratação do cimento.
Ligantes 67
6.8 - Supercimento
É um cimento de elevada resistência, com sensivelmente a mesma composição do

cimento Portland normal, mas de melhor qualidade. É um pouco mais rico em cal, o que
favorece a formação de silicato tricálcico, elemento que provoca um aumento de resistência e
uma maior vulnerabilidade ao ataque das águas agressivas, por motivo da cal libertada
durante a presa.
Nas fábricas procede-se de outro modo para aumentar a resistência do cimento, ou
seja, intensifica-se a moagem e peneiração, de modo que o cimento apresente finos em maior
quantidade, o que permite um aumento da hidraulicidade.
De um modo geral, a sua fabricação, sendo análoga à dos cimento Portland, apenas
difere no maior cuidado das sucessivas operações que constitui o seu ciclo de fabrico:
• Maior rigor na selecção da matéria-prima;
Ligantes 68
• Dosificação mais correcta;

• Homogeneização mais perfeita;
• Cozedura a temperatura mais elevada e mais perfeita regulação da marcha do
forno;
• Arrefecimento mais rápido;
• Moagem mais eficiente de modo a obterem-se um maior grau de finura.
Todo este “maior cuidado” agrava, evidentemente, o custo de produção, o que é

sempre um inconveniente a nível económico.
Apesar do seu endurecimento ser rápido, está classificado como cimento de presa
lenta. Aos 3 dias já apresentam resistências cerca de 50% superiores às do cimento Portland.
O supercimento aplica-se em peças altamente resistentes e quando se pretende
desmoldar rapidamente. É usado, por exemplo, no betão pré-esforçado. De notar que nem
sempre a adição de mais cimento proporciona uma maior resistência, sendo preferível
melhorar a sua qualidade.
A composição deste cimento é a seguinte:

• Silica → 17,99% a 21,48%;
• Alumina → 5,10% a 8,21%;
• Cal → 57,31% a 75,02%;
• Óxido de ferro → 1,79% a 5,74%;
• Magnésia → 0,66% a 4,09%;
• Sulfato de cálcio → 2,07% a 4,43%;
• Água → 1,21% a 4,30%
• Carbonato de cálcio → 0,68% a 5,41%;
• Resíduo insolúvel → 0,02% a 2,67%.
6.9 – Cimento Aluminoso
É um cimento obtido por cozedura a uma temperatura superior a 1500 º C, pela fusão
de uma mistura de calcário e bauxite, devendo o produto obtido conter pelo menos 30% de
alumina. Não se fabrica em Portugal, mas é utilizado no nosso país. Também se chama a este
Ligantes 69
cimento, cimento fundido, devido à alta temperatura de cozedura, que vai até à fusão dos
materiais.
A composição deste cimento é a seguinte:
• Alumina (AL2 O3) → 42% a 46%;

• Óxido de Cálcio (CaO) → 39% a 44%;
• Silica (SiO2) → 6% a 8%;
• Óxido de ferro (Fem On) → 1% a 2%;
Os óxidos de ferro aparecem neste cimento em maiores percentagens do que no

cimento Portland.
Este cimento tem um endurecimento muito rápido e é notável pela sua elevada
resistência inicial. Assim, ao fim de 7 horas tem a resistência do cimento Portland ao fim de 7
dias, ao fim de 24 horas tem a resistência igual à do Portland ao fim de 28 dias, ao fim de 3
dias tem a resistência igual à do Portland ao fim de 28 a 34 dias (ver figura 6).
Figura 5 – Evolução da resistência (endurecimento) do cimento aluminoso
A presa, no entanto, é bastante lenta, iniciando-se esta duas horas após a mistura.
Verifica-se que as resistências finais do cimento aluminoso são o dobro das do cimento
Portland.
O cimento aluminoso tem bastante aplicação quando se pretende que as peças entrem
em serviço o mais rapidamente possível, ou seja, permitir resolver “problemas de ocasião”.
Ligantes 70
Por isso são utilizados em:

• Pavimentação de artérias de movimento;
• Emendas sobre betões ou argamassas de Portland já duras;
• Fixação dos orgãos de amarração dos cabos de betão pré-esforçado;
• Etc.
Estes cimentos têm uma elevada resistência à água marítima e outras águas agressivas,
o que não acontece com o cimento Portland. No cimento Portland, e em presença de águas
agressivas, dá-se a dissolução da cal na água do mar ao longo do tempo, o que torna o meio
mais poroso e dá lugar a maior quantidade de vazios.
No cimento aluminoso não há formação de cal na reacção de presa e o aluminato que se

forma, não tem possibilidade de reagir com os sulfatos de água.
Tem, ainda, uma reacção de presa fortemente exotérmica, o que pode ser uma grande
vantagem, em certas épocas do ano, quando há uma grande diminuição da temperatura
atmosférica.
Ligantes 71
Na verdade, ao contrário dos cimentos correntes (como betonagens com cimento

Portland, que devem ser interrompidas com tempo frio, pois abaixo de 5º C este cimento custa
muito a endurecer e se a temperatura ainda descer mais, ultrapassando os 0º C a água congela
e pode destruir o betão) com o cimento aluminoso pode não haver a obrigatoriedade de se
abandonarem os trabalhos, pois o calor que ele liberta, aquando da reacção de presa, é
suficiente para compensar o abaixamento da temperatura exterior e permitir o endurecimento
normal do cimento (até certos limites a verificar, por ensaio, caso a caso).
Em climas frios o cimento aluminoso é de uso corrente, mas é necessário adicionar-lhe

cal até 1% para que a presa se dê mais rapidamente.
Este cimento é bastante caro, 5 ou 6 vezes mais caro que o cimento Portland, devido:
• Ao preço da matéria prima, principalmente da bauxite;
• Dificuldades na moagem do clinquer, que neste caso é muito duro;
• Altas temperaturas de cozedura.
.
Compare-se agora a composição ponderal do cimento Portland e do cimento
aluminoso:
Cimento aluminoso:
• 40% de alumina;
• 40% de cal viva;
• 10% de sílica;
• 10% de óxido de ferro.
Cimento Portland
• 8% de alumina;
• 62% de cal viva;
• 22% de sílica;
• 8% de óxido de ferro.
O cimento aluminoso é rico em alumina, pobre em cal e contém apreciáveis quantidades

de óxido de ferro que lhe dão uma cor carregada.
Ligantes 72
O constituinte essencial deste cimento é o aluminato monocálcico (Al2O3, OCa).

Existem ainda outros constituintes secundários, como:
• Aluminato pentacálcico – 3 Al2O3, 5Ca O~
• Aluminato tricálcico – 5 Al2O3, 3 CaO
• Ortosilicato bicálcico – SiO2, 2 CaO
• Óxidos de ferro – FeO; Fe2O3; Fe3O4
Reacções de presa
A reacção de presa mais importante é aquela em que o aluminato monocálcico reage

com a água dando origem ao aluminato bicálcico.
2(Al2O3, CaO) + 10H2O → Al2O3, 2CaO, 7H2O + 2(OH)3Al
Quando um aluminato reage com a água forma no final aluminato bi, tri ou
tetracálcico hidratado, conforme é mais rico ou menos em cal. Neste caso, forma-se o bi, no
cimento Portland forma-se o tetra.
Como já foi referido, este cimento não se altera com a água salgada nem sulfatada,
pois os sulfatos não têm possibilidade de reagir com o aluminato com 7 moléculas de água e,
além disso, a alumina de forma gelificada, (OH)3Al, não se dissolve na água, ao contrário da
cal (cimento Portland). É de notar que se o aluminato tivesse 12 moléculas de água já reagiria
com esta.
Em países quentes este cimento não deve ser utilizado, pois a temperaturas superiores
a 30º C dá-se a decomposição do cimento. Também a amassadura do betão que contenha este
cimento não deve ser feita com inertes e água, que por estarem ao sol ou em outras condições,
apresentem temperaturas superiores a 30º C.
Depois de amassado resiste bem ao calor, sendo considerado um cimento refractário,
pois não se altera mesmo a temperaturas superiores a 1200º C. O cimento Portland pode
desintegrar-se para temperaturas superiores a 400º C.
Então, em estilo de resumo, pode-se concluir que as principais propriedades deste

cimento são:
• Endurecimento rápido;
• Resistência ao calor, ao desgaste e à corrosão;
Ligantes 73
• Endurecimento normal a temperaturas baixas;

• Grande resistência à compressão.
6.10 – Cimento de Escórias
Como se sabe, o minério de ferro é constituído por uma mistura de óxidos de ferro
com outras substâncias ricas em cálcio, silica e alumina. O minério de ferro, o carvão e um
fundente são lançados na parte superior do alto forno. Esta mistura vai descendo lentamente
ao longo do forno e vai aquecendo até à zona de fusão, onde atinge temperaturas na ordem
dos 1500 ºC.
Na parte inferior do alto forno recolhem-se então duas substâncias diferentes, com
densidades distintas: o ferro fundido e um material mais leve, chamado escória.
A escória é, portanto, o material obtido pela combinação dos minérios dos metais com
fundentes apropriados e cinzas do carvão utilizado. A escória não tem uma fabricação isolada,
ou seja, é sempre um subproduto de outras fabricações.
A proporção entre produção da escória e a do ferro é de cerca de 0,75 a 1,25 toneladas

de escória por uma tonelada de ferro.
Ligantes 74
A escória pode ter variadas aplicações:

• Inerte para betão ou para estradas;
• Matéria prima para a produção de inerte leve no betão;
• Lã de escória para isolamentos térmicos;
• Matéria prima na fabricação do cimento;
• Aditivo do cimento.
É sobre estas duas últimas aplicações que se vai considerar a seguir a escória.
O cimento de escórias apareceu para substituir as pozolanas. São cimentos de misturas

de escórias básicas de altos-fornos.
Estas escórias, como já se viu, são misturas do minério, das castinas fundentes e das
cinzas. São matérias argilo-calcárias que adquirem forma granular de alguns milímetros de
diâmetro, estrutura vítrea, quando bruscamente arrefecidas por uma corrente de água intensa.
Depois de finamente moídas, as escórias têm um comportamento semelhante ao das
pozolanas, mas reagem isoladamente, embora com muita lentidão, como sucede aos cimentos
(reacção contrária das pozolanas).
Os componentes essenciais da escória são os mesmos do cimento, tais como óxidos de

cálcio, silica e alumina, mas em proporções diferentes.
Veja-se comparativamente a constituição das escórias e das pozolanas (Quadro 3).
Além destes elementos, ainda aparecem em pequenas proporções, óxidos de ferro e

magnésio.
As escórias, dada a sua lentidão de reacção, utilizam-se adicionadas a um catalizador,
que geralmente é um clinquer do cimento Portland, que é moído juntamente com escórias,
mas também se pode usar a cal. Dependendo do catalizador e do teor em escórias usado na
mistura, assim obtêm-se variadíssimos cimentos de escórias, que são o que se chama cimentos
compostos, pois são a mistura de 2 cimentos: clinquer e escórias (as escórias são considerados
cimentos, uma vez que reagem isoladamente).
Ligantes 75
Quadro 3 – Constituição das escórias e pozolanas
POZOLANAS ESCÓRIAS
SILICA SlO2 45-65% 30%
ALUMINA Al2O3 15-20% 15%
CAL CaO 3-10% 45%
De notar que existem muitos tipos de cimentos de escórias, no entanto em Portugal só

se utilizam 2 tipos:
• Cimento Portland de ferro;
• Cimento do alto forno.
Quando a percentagem de escórias é menor que 50% as suas aplicações são as mesmas
do cimento Portland. A resistência aos meios agressivos é ligeiramente maior, pois há a
fixação de parte da cal do clinquer pelas escórias.
Dentro deste caso, podem-se citar o cimento portland de ferro, com 20-30% de escórias. Em
que as escórias não estão em percentagem suficiente para aumentar a resistência química, tem
como vantagem apenas a parte económica. Ou seja, até 50% de escórias, os cimentos de
escórias são cimentos Portland modificados, sendo as suas aplicações as mesmas (o cimento
Portland de ferro é aqui incluído).
O outro tipo de cimento de escórias fabricado em Portugal é o cimento do alto forno,

com uma percentagem de 60-80% de escórias, que é muito semelhante ao cimento
pozolânico. Este cimento utiliza-se para trabalhos de betão armado em meios húmidos, águas
nocivas, trabalhos em maciços (tem baixo calor de hidratação) e trabalhos subterrâneos.
Assim, acima de 50% de escórias tem-se os verdadeiros cimentos de escórias, que têm
as resistências do cimento Portland, baixo calor de hidratação e resistem bem aos meios
agressivos. São mais sensíveis às temperaturas baixas e exigem mais água, não devendo ser
usado em países secos e quentes, mas sim em países húmidos e não muito quentes. Estão
indicados para trabalhos subterrâneos e esgotos.
Ligantes 76
6.11 – Cimento Pozolânico
As pozolanas são materiais constituídos essencialmente por silica e alumina que

apesar de não terem, por si só, propriedades aglomerantes e hidráulicas, contêm constituintes
que misturados com água e na presença de cal, adquirem características de hidraulicidade e
propriedades aglomerantes. A cal pode-lhe ser fornecida pelo cimento Portland.
As pozolanas já são conhecidas desde a antiguidade, onde foram largamente
utilizadas, constituindo o único ligante hidráulico então usado.
A pozolana é uma argila cozida a, pelo menos, 750ºC.
Podem-se dividir as pozolanas em:

• Naturais;
• Artificiais.
As pozolanas naturais são argilas que foram cozidas naturalmente, geralmente pelo
calor de um vulcão. Como exemplo destas pozolanas pode-se referir a Trass da região do
Reno, a pedra de Santorin, pozolanas da ilha de S. Antão em Cabo Verde, Porto Santo,
Açores e S. Tomé e Príncipe.
As pozolanas artificiais podem ser obtidas a partir da diatomite. A diatomite é uma

sílica hidratada que, depois de moída e cozida a cerca de 800ºC, constitui uma pozolana
artificial. Existem outras sílicas amorfas, como por exemplo uma alemã de nome Kieselguhr,
e outra das Ardenas chamada gaize.
Uma pozolana artificial também poderá ser obtida a partir de telhas mal cozidas, que depois
são moídas. As telhas mal cozidas apresentam fraca resistência e, portanto, como são obtidas
à custa de argila, são aproveitadas para fabricar pozolanas.
A pozolana, como viu-se anteriormente, tem uma percentagem elevada de sílica,
alumina e alguma cal, que é insuficiente para que tenha características de hidraulicidade.
Também contêm alguma percentagem de óxido de ferro.
A fixação da cal pela pozolana dá-lhe um campo vasto de aplicação, tal como na
correcção do cimento Portland, pois dá a esta maior resistência a meios agressivos.
Ligantes 77
Juntando 70% de cimento Portland com 30% de pozolanas obtêm-se o chamado

cimento pozolânico, que possui um calor de hidratação mais baixo que o do cimento Portland.
Este cimento foi concebido devido à necessidade de substituir o cimento Portland nas regiões
em que este estava a ser actuado pelas águas sulfatadas.
Para conferir maior resistência química ao cimento, convinha que se aumentasse a
percentagem de pozolana. Tal não se pode fazer desmedidamente, pois a resistência mecânica
vem diminuída.
Nos primeiros dias o cimento pozolânico apresenta menores resistências que o
cimento Portland, mas depois recupera.
Ligantes 78
A reacção de presa da pozolana faz-se com grande aumento da temperatura e com

subsequente aumento de volume, dá-se depois um arrefecimento e, como tal, uma contracção.
Ora, devido a isto, o emprego da pozolana traz inconvenientes. Além disso, a pozolana que
mais se utilizava era proveniente de S. Antão, o seu transporte ficava caro e deixou de se
utilizar.
Apareceu então o cimento de escórias, agora mais utilizado que o cimento pozolânico.
A pozolana aplicava-se em:
• Barragens, tendo sido previamente arrefecida, em condutas de água, para evitar

os inconvenientes da reacção de presa;
• Revestimentos dos túneis das barragens em que o cimento aparecia atacado e
alterado;
• Obras marinhas;
• Locais com presença de águas altamente agressivas.
Contudo, como já se referiu, a resistência mecânica baixava e a pozolana foi posta de

parte. É sempre citada na documentação técnica, porque o seu valor histórico é muito rico,
existindo ainda hoje restos de ruínas de construções realizadas com pozolanas.
6.12 – Cimento de Cinzas Volantes
A entrada em funcionamento de grandes centrais térmicas, utilizando como

combustível o carvão, vem dar relevo a este tipo de cimento. Os fumos expelidos por aquelas
centrais estão carregados de cinzas muito leves e que vão ser retidas em instalações especiais
(filtros electro-estáticos). Estas cinzas têm um grau de finura semelhante ao cimento Portland,
sendo a sua composição idêntica à das pozolanas e como tal podem ser adicionadas ao
clinquer dum Portland em quantidade da ordem dos 2% e daí a denominação de cimentos de
cinzas volantes.
Por razões de abundância de matéria-prima e por certa economia de produção, as
cimenteiras estão interessadas no fabrico deste cimento que vai ter aplicação significativa no
mercado de construção.
Ligantes 79
Têm o aspecto de uma areia cinzenta de finura média, muito semelhante à do cimento
Portland. Convém, no entanto, aumentar essa finura, pois melhora a capacidade e a
maneabilidade da mistura.
Como se pode verificar a sua composição tem características pozolânicas:
• SiO2 → 50%
• Al2O3 → 27%
• Fe2O3 → 5%
• CaO → 3%
A sua composição, basicamente, é a da pozolana. São substâncias argilo-calcárias,

portanto silico-aluminosas com elementos de carvão por queimar. É preciso ter cuidado com a
quantidade de resíduos por queimar, pois o carvão em excesso absorve mais água e poderá
exercer uma acção redutora sobre o betão.
A sua cor é mais carregada quanto maior for a quantidade de resíduos.
Ligantes 80
Geralmente usam-se cinzas de carvão negro para obter o cimento de cinzas volantes.
As cinzas volantes são misturadas com o cimento Portland, exactamente como a pozolana,
mas a sua percentagem não deve exceder os 20%, apesar de que com esta percentagem a cal
libertada na presa do cimento não se fixar toda.
É de referir que as cinzas de carvão negro são pobres em cal e ricas em sílica e
alumina.
Têm as aplicações da pozolana, bem como as mesmas propriedades, como por
exemplo, reduzem o calor de hidratação e aumentam a resistência química, porque fixam a cal
que se liberta, além disso melhora a trabalhabilidade do betão.
Existe no mercado um produto chamado Calcina, que é um cimento obtido por
mistura do clinquer com cinzas volantes. Não é vendido como cimento porque não está
normalizado, mas sim como uma cal hidráulica de muito boa qualidade.
Em termos de resistência, as argamassas de cimento com 20%, 30% e 40% de cinzas
volantes, têm os valores médios constantes no quadro 4.
Quadro 4 – Valores médios das argamassas de cimento com 20, 30 e 40% de cinzas volantes.
Esforço Flexão (Mpa) Compressão (Mpa)
Cinzas 20% 30% 40% 20% 30% 40%
7 dias 5.1 4.2 3.5 22 17 14
28 dias 7.5 6.5 6.1 31 27 23
3 meses 9.5 9.6 9.2 47 42 37
Dos valores observados na tabela, verifica-se que o efeito pozolânico destas cinzas
volantes só é evidente quanto se introduzem no cimento cerca de 40% deste ligante, com
notável perda de resistência.
Para além da aplicação das cinzas volantes no betão para garantir-lhe um certo efeito
pozolânico e um aumento de resistência mecânica (até percentagens ≤20%, em geral), a sua
aplicação na regularização de solos parece estar comprovada.
Ligantes 81
6.13 – Cimento Expansivo
Cimentos expansivos são cimentos que têm como principal característica uma
expansão que equilibra a retracção. São uma mistura de cimento Portland, cimento de escórias
e cimento sulfo-aluminoso (mistura de gesso + bauxite e cal), que é o elemento expansivo
(este elemento provoca em presença do ar, um aumento de volume).
Há dois tipos de cimentos expansivos:

• Cimentos em que a percentagem dos seus elementos é tal que a expansão é
igual à retracção, não havendo portanto variação de volume;
• Cimentos em que a expansão é maior que a retracção.
Este último tem como finalidade servir como remendo em alguns acidentes ou ser um
processo de realização duma construção adequada a um pré-esforço.
Vai-se agora referir mais alguns exemplos de aplicação:
Figura 7 – Exemplo de aplicação do cimento expansivo numa sapata [6]
Em A (ver figura 8) pretende-se um cimento que adira perfeitamente ao betão e ao

parafuso. Podia-se usar o cimento Portland, mas este não é conveniente porque sofre
retracção, por isso usa-se o cimento expansivo, pois interessa o seu aumento de volume para
que a aderência seja mais completa.
Outro exemplo será o de uma abóbada (ver figura 9), em que começam a formar-se
fendas que podem provocar a queda da mesma. Se nas fendas colocarmos este cimento, o
esforço produzido tende a levantar a abóbada, já que ele é expansivo.
Ligantes 82
Figura 8 – Exemplo de aplicação do cimento expansivo numa abóbada [6]
Também pode ser usado para remendos em pavimentos. Quando se pretendem fazer
este tipo de remendos aparecem fendas nas juntas, mas com o cimento expansivo tal não
acontecerá.
6.14 – Cimento Refratário
Dependendo das temperatura a que vão ser utilizados, existem vários tipos de
cimentos refractários.
O cimento Portland não resiste a temperaturas superiores a 400ºC, mas se lhe

adicionar gesso consegue suportar temperaturas um pouco mais elevadas.
Ligantes 83
O cimento aluminoso resiste até 1200ºC, sendo, portanto, considerado um cimento

refractário.
Para temperaturas que excedam os 1200ºC tem de se utilizar cimentos mais ricos em
alumina e com muito pouca sílica, o que se consegue com a bauxite.
6.15 – Cimento Sorel
“Os cimentos de oxicloreto, normalmente conhecidos pelo nome de cimento cimento

Sorel, são preparados por mistura de magnésia calcinada com cloreto de zinco e óxido de
zinco com cloreto de magnésia. A magnésia calcinada, finamente pulverizada, é misturada
com o agregado a ser cimentado, grão de quartzo, mármore, areia ou mesmo abrasivos” [2].
Feita a mistura a seco, na proporção conveniente, o cloreto de magnésio é adicionado
em quantidades necessárias para obter-se uma argamassa trabalhável.
Este cimento realiza presa em menos de 24 horas, dependendo das proporções dos elementos
constituintes, e endurece completamente antes dos quatro meses. O material resultante é
especialmente duro e resiste muito bem à abrasão (desgaste por atrito). Sofre, entretanto, a
acção da água, deteriorando-se quando repetidamente molhado.
6.16 – Cimento Impermeabilizador
São cimentos que apresentam propriedades impermeabilizadoras por junção de

aditivos que lhe comunicam essas propriedades sem diminuição das suas resistências
mecânicas. È o caso da adição, aquando da sua moagem, de “dotomite” em percentagem de
5%.
Utiliza-se com o mesmo fim ainda o estearato de cálcio ou o alumínio.
6.17 – Cimentos Brancos e Corados
O cimento branco é um cimento Portland, fabricado em Portugal, em que a matéria

prima tem reduzido teor de ferro (quando isenta destes, designam-se de super-brancos).
Ligantes 84
Podem transformar-se corados pela adição de corantes. Os seus pigmentos tem de ser estáveis
na presença de agentes atmosféricos e cuja composição química não altere as características
mecânicas do cimento e a sua durabilidade.
Pela sua brancura e pela nitidez das misturas obtidas com matérias corantes minerais,
o cimento branco torna-se indicado para o fabrico de mosaicos hidráulicos, pedra, e mármore
artificial, pavimentos contínuos, rebocos e estuques de fachadas interiores, preparação das
chamadas “tintas de cimento branco” e, ainda, de todos os trabalhos que as modernas
tendências arquitectónicas vão impondo. Com o auxílio do cimento branco atinge-se o
máximo efeito decorativo, sem necessidade de qualquer outro acabamento.
Alguns autores referem que este cimento tem sensibilidade química superior à do
Portland, o que pode hipotecar a sua utilização em meios mais agressivos.
É possível seguir dois métodos de fabrico:

• Têmpera:
• Redução química.
No primeiro o clinquer é lavado em água, à saída do forno, devendo a operação ser

realizada a uma temperatura não inferior a 1000º C. Assim, o aluminato tetracálcico conduz a
um consumo adicional de calor.
No segundo método o branqueamento pode ser conseguido por projecção de fuelóleo
sobre o clínquer antes da sua saída do forno.
O fabrico do cimento branco exige um maior consumo de calor em relação a um

cimento cinzento, o que explica a diferença de custo de produção e obviamente no seu preço
de venda.
6.18 – Caldas de cimentos para injecções
Como é do conhecimento geral os aços de pré-esforço, quando em tensão, são

particularmente sensíveis ao ataque da corrosão. Só uma capaz e segura protecção garantirá a
duração e conservação a longo prazo das armaduras e das estruturas.
Ligantes 85
6.18.1 – Composição
As caldas de injecção são, normalmente, constituídas por cimento, água e aditivos. Por
vezes apenas por cimento e água. Na razão de 0,36 e 0,40.
6.18.2 – Método de fabrico
A calda deve ser fabricada dispondo de duas cubas. Na superior é fabricada a calda
misturada a alta velocidade, passando para a inferior, onde esta é apenas agitada e daí sendo
injectada por uma bomba capaz de dar até 10kg/cm2 de pressão.
6.18.3 – Propriedades da calda
Estas propriedades dependem de muitos factores:

• Tipo e idade do cimento;
• Relação água/cimento;
• Tipo e quantidade de aditivo;
• Temperatura;
• Técnica de mistura e bombagem.
As reacções químicas que têm lugar durante o processo de hidratação do cimento

tornam difícil a previsão com segurança das propriedades da calda.
Alguns parâmetros deveram ser seguidos:

• Fluidez;
• Exsudação (evaporação);
• Variação de volume livre;
• Resistência aos 28 dias.
6.18.4 – Tecnologia de injecção
Ligantes 86
É uma operação delicada onde surgem muitas dificuldades. A injecção requer pessoal
especializado, bem como o prazo de injecção deverá ser o mais curto possível. Durante as
operações o pessoal deve estar protegido com óculos, luvas e aventais. A temperatura
ambiente ideal para realizar-se estas operações ronda os 17º e 20ºC.
Técnicas de injecção
A operação de injecção começa com os preparativos atrás indicados, no entanto estas
técnicas passam por:
• Verificação das baínhas;
• Limpeza das baínhas;
• Preparação da calda;
• Estabelecer as ligações;
• Proceder à injecção.
Não utilizar calda saída das purgas nem utilizar calda com demasiado tempo de
fabrico, porque poderá originar problemas de sedimentação.
Reinjecção
Deve evitar-se a todo custo ter que recorrer a reinjecção. O seu custo é considerável e
normalmente complica o bom andamento da obra.
Escolher bem os locais de implantação das ligações de reinjecção e correspondentes
purgas de saída.
Fabricar uma calda com a menor relação água/cimento possível de modo a reduzir a
exsudação.
Injectar com cuidado tendo em atenção que se tratam de pequenas quantidades de
calda.
6.19 – Divisão dos cimentos
1º Grupo – Cimentos para aplicações correntes:

• cimento Portland.
Ligantes 87
2º Grupo – Cimentos de moderado calor de hidratação e que resistem a agressões

moderadas:
• cimento de cinzas volantes;
• cimentos pozolânicos com pequena percentagem de pozolana.
3º Grupo – Cimentos de grande resistência inicial:

• cimento aluminoso;
• supercimento.
4º Grupo – Cimentos de baixo calor de hidratação:

• cimento pozolânico;
• cimento de escórias;
• cimento Portland modificado, com pequena percentagem de alumina.
5º Grupo – Cimentos de grande resistência aos sulfatos:

• cimento aluminoso;
• cimento de escórias;
• cimento pozolânico.
Ligantes 88
Ligantes 89
Ligantes 90
VII – LIGANTES HIDROCARBONADOS
7.1 – Tipologias e aplicações
Os ligantes hidrocarbonados designam o conjunto de materiais de base betuminosa,

com origem quer no petróleo, quer no carvão ou mesmo noutras matérias orgânicas, que
também servem de base como matéria-prima para a concepção de outros produtos elaborados
e pré-fabricados para a indústria da construção civil.
De facto, conforme figura seguinte, o crude é uma substância da qual derivam uma
multiplicidade de produtos de aplicação diária muitos dos quais o utilizador nem imagina a
sua mais básica proveniência.
O termo “ligante” resulta das boas características da adesividade e poder aglutinante

dos seus constituintes, que permitem a sua utilização genérica com essa ou outras funções
inerentes a tais propriedades, juntando também a sua impermeabilidade, durabilidade, inércia
química, etc.
Ligantes 91
A tipologia de aplicações na construção civil, resume-se essencialmente a:
• Estabilização de solos (coerentes e incoerentes);

• Revestimentos superficiais;
• Argamassas e betões betuminosos;
• Impermeabilização de edifícios e obras públicas;
• Colagem de outros materiais de construção.
Os principais materiais hidrocarbonados com utilização nas áreas acima referidas

podem ser naturais ou artificiais e em função dos objectivos impostos pelas diferentes
aplicações assim deverão satisfazer determinadas características de viscosidade, ductilidade,
estabilidade, susceptibilidade térmica, retracção, etc.
O seu comportamento reológico dependerá obviamente da sua constituição química,

condicionada pela origem e processo de produção inerentes.
Ligantes 92
7.2 – Principais Ligantes Hidrocarbonados
• Betume — o betume puro é uma mistura orgânica complexa de

hidracarbonados pesados, de origem natural ou artificial, solúvel em
tricloroetileno (ou em sulfureto de carbono).
• Betume asfáltico — é um betume de origem petrolífera com propriedades
aglutinantes características, sólido ou semi-sólido, obtido a partir do petróleo
bruto por meio de destilação directa, insuflação ou “cracking”. É também
correntemente designado por asfalto de destilação.
Os betumes existem nos principais materiais betuminosos, que se descrevem a seguir:
• Asfaltos — são misturas naturais de betume asfáltico e material pétreo inerte

fino, originários do petróleo através de um processo natural de evaporação das
fracções voláteis, permanecendo as asfálticas. O seu actual interesse no campo
da impermeabilização é escasso, tendo sido substituído pelos betumes
asfálticos. Devem possuir menos de 35% de matéria mineral em relação ao
peso total (exemplos: asfalto da “Trindade”, Venezuela, Mar Morto, etc.).
• Rochas asfálticas — são rochas calcárias, sedimentares, naturalmente

impregnadas de betume (teor entre 10 a 30%). Da sua granulação obtêm-se
britas e areias asfálticas (exemplos: Angola, Itália, etc.).
• Alcatrões — são materiais líquidos ou semi-sólidos (à temperatura ordinária),

constituídos predominantemente por betume, originados pela pirogenação, ao
abrigo do ar, de matérias orgânicas carbonáceas (destilação da hulha, lenhite,
turfa, etc), com cheiro a “creolina” mais intenso que os asfaltos. São
deformáveis e pastosos, mais sensíveis à temperatura que os asfaltos, o que
implica uma menor faixa de utilização, visto que quando aquecidos são mais
moles e resfriados são mais duros, tendo também menor resistência à
intempérie. São designados conforme a matéria que lhes deu origem.
• Bréu – produto sólido, resíduo da destilação dos alcatrões de hulha.
Ligantes 93
• Piche – produto sólido, menos refinado que o bréu, resíduo da destilação do

alcatrão (mistura de 11 a 17% de betume com argila e pedrisco).
Existem outros derivados de betumes asfálticos mas que apresentam menor

importância, tais como: betumes fluidificados; emulsões betuminosas; mastiques; pinturas e
colas betuminosas.
Naturalmente que a partir dos materiais betuminosos já enunciados, e com outros

materiais auxiliares, podemos conceber e fabricar diferentes produtos elaborados e pré-
fabricados (membranas e telas betuminosas) de aplicação corrente nos campos da
impermeabilização e revestimento de pisos, que são afinal os 2 sectores de maior peso no
leque de utilizações dos ligantes hidrocarbonados.
Ligantes 94
7.3 – Comportamento reológico e constituição química
Os ligantes hidrocarbonados em geral, e os materiais betuminosos seus sucedâneos,

caracterizam-se por apresentarem um comportamento visco-elástico, típico dos materiais
poliméricos, o qual é a variável consoante a sua composição química e a gama de
temperaturas a que estão sujeitos.
De facto, se considerarem-se a constituição química dos betumes asfálticos,
deparámos com uma grande complexidade de hidrocarbonetos, desde os mais leves ao mais
pesados, tais como: carbóides, carbenos, asfaltenos, maltenos, etc.
Os vários tipos de betumes podem-se distinguir pelos seus graus de viscosidade, em

função do tempo ou temperatura. O valor dessa viscosidade é correntemente avaliado por
meio de método expedito que constitui a base do conhecido ensaio de penetração, no qual se
mede, em décimas de milímetro (dmm), o comprimento que uma agulha normalizada (peso de
100g), que penetra verticalmente numa amostra de betume, sob condições conhecidas de
pressão, tempo e temperatura.
O interesse prático do conhecimento do índice de penetração, é pois muito importante,

ao permitir uma classificação expedita do betume a partir dos ensaios básicos correntes: o da
penetração (dm) e do ponto de amolecimento (ºC), Anel e Bola, os quais deverão ser sempre
realizados para caracterizar tecnologicamente um betume antes da sua utilização.
Depois das considerações anteriores, não será difícil concluir que um dos maiores
problemas que pode afectar as qualidades e a eficácia de prestação de serviço de um material
betuminoso, é o fenómeno do envelhecimento, que se processa em função do tempo
temperatura, face a determinadas condições ambientais de exposição.
É do conhecimento geral que os ligantes betuminosos, são produtos complexos cujos

constituintes evoluem, em particular, logo que são expostos ao ar e ao calor. Após a sua
elaboração, o betume sofre um primeiro “choque” bastante intenso, durante as operações de
fabricação e de colocação em obra dos revestimentos, tendo depois, uma evolução mais lenta
que se costuma apelidar por envelhecimento. Estes materiais possuem componentes voláteis
que, da sua eliminação progressiva, resultam o seu endurecimento, fendilhação e perda de
Ligantes 95
plasticidade. Sob o ponto de vista químico, os seus constituintes tornam-se facilmente

oxidáveis ao ar.
Genericamente o envelhecimento, traduz-se por:
• Aumento da consistência (diminuição da penetração a 25ºC);

• Aumento do ponto de amolecimento Anel e Bola (ºC);
• Diminuição da susceptibilidade térmica;
• Penalização (aumento) da fragilidade ao frio.
A composição química e as propriedades dos betumes evoluem portanto, de maneira

irreversível:
• Uma parte dos petrolenos é parcialmente oxidada e acaba por se transformar

em resinas (maltenos mais pesados);
• A oxidação da fracção mais pesada das resinas transforma-as em asfaltenos;
• Uma parte dos asfaltenos encontra-se também oxidada, modificando o seu
comportamento no seio do betume.
Sendo assim, à que tomar certas providências adequadas, relativamente à selecção,

comportamento e tipo de aplicação dos materiais betuminosos, recorrendo
complementarmente, e sempre que necessário, a medidas de protecção contra o
envelhecimento.
A protecção realiza-se principalmente através dos seguintes meios:
• Intervenção de camadas condutoras de calor entre o material betuminoso

impermeabilizante e a faixa de isolamento térmico;
• Recobrimentos exteriores leves ou pesados (incorporados em fábrica ou
aplicados em obra) do sistema de impermeabilização: camadas de protecção;
• “modificações” de betumes.
Ligantes 96
As “modificações” de betumes são, muito sucintamente, o produto resultante da

dispersão, no seio de um betume asfáltico corrente, de um polímero termoplástico ou
elastómero, com características específica, que vai originar a modificação das propriedades e
o comportamento reológico do betume original.
Em resumo, os objectivos principais da modificação dos betumes, são os seguintes:
• Permitir a realização de revestimentos mais duráveis;
• Modificar o comportamento dos ligantes, especialmente, face às temperaturas

extremas esperadas:
⋅ conservar uma consistência suficientemente elevada às altas
temperaturas, para evitar fluência e deformações permanentes;
⋅ diminuir a fragilidade à baixa temperatura para evitar fissuras e
arranques da gravilha dos pavimentos.
• Aumento da adesividade dos granulados;
• Melhoria do comportamento elástico, ou seja, da reversibilidade das

deformações;
• Aumento da resistência mecânica e tenacidade do ligante;
• Melhoria do comportamento à fadiga dos revestimentos e cargas pesadas.
Por outras palavras, pretende-se retardar o processo de envelhecimento dos ligantes

betuminosos, melhorando simultaneamente o seu comportamento reológico e desempenho em
serviço.
Os betumes, como materiais de construção, podem ser considerados dos mais versáteis
e trabalháveis.
Ligantes 97
Actualmente, as cargas infligidas aos pavimentos são extremamente elevadas,

representando para os veículos ligeiros uma pressão de 1 kg/cm2 e para os pesados desde 7 a
14 kg/cm2, dependendo do tipo de rodado, duplo ou simples.
Figura 10: Bolbo de pressões – dissipação de cargas no solo
Uma solução construtiva ideal deve estar preparada para suportar cargas elevadas, tráfego
intenso e climas rigorosos. Claro que deve também estar adaptada às condições existentes
num determinado país, pois os aspectos económicos estão sempre presentes em toda a
envolvente. Assim, deve ser obtida uma relação bi-unívoca entre a resistência que o
pavimento apresentará, em função da caracterização de todas as condicionantes, e os custos
associados.
Modificação de betumes
De forma simplista, podemos referir-nos aos betumes modificados como sendo semelhantes
aos betumes tradicionais, mas melhorados em termos gerais, sendo possível classificar essa
modificação em termos das seguintes propriedades:
• Susceptibilidade térmica;
• Capacidade de coesão;
• Comportamento reológico;
• Resistência ao envelhecimento;
Ligantes 98
• Resistência à acção da água.

Na realidade, um betume modificado difere do betume tradicional que lhe deu origem
quer em termos de propriedades mensuráveis quer em termos da sua composição química. Só
existe de facto uma modificação do betume quando a alteração de propriedades é originada
numa reacção química entre o betume e o agente modificante. Muitos materiais podem ser
adicionados aos betumes com um ganho em termos de comportamento, mas nem todos dão
origem a betumes modificados, resultando somente numa aditivação ou melhoria em termos
de propriedades e não na modificação química do betume original.
Os betumes tradicionais são materiais muito complexos em termos de composição química,

pelo que a sua classificação se faz em termos de fracções e não de elementos ou espécies
químicas.
Outra classificação mais generalista pode ser feita atendendo somente às funções destes
compostos no seio do betume:
Asfaltenos Micelas - fase dispersa

Betumes Resinas Agentes peptizantes, protectores das micelas
Óleos Meio dispersante
Figura 11: Estrutura coloidal do betume.
Ligantes 99
Dos esquemas apresentados, pode-se concluir que os óleos funcionam como o meio onde os
asfaltenos se dispersam, mas como esta dispersão não seria estável só por si, a acção das
resinas é peptizar os asfaltenos, isto é, recobri-los, para permitir a desejada estabilidade do
sistema.
O sistema coloidal apresentado depende das proporções das 3 fracções: asfaltenos, resinas e
óleos, e da compatibilidade entre estas, resultando em sistemas em solução (SOL) e/ou
gelatinosos (GEL). Para os betumes modificados o sistema mais adequado será em solução,
uma vez que os asfaltenos estão dispersos nos maltenos de forma mais fina, facilitando toda a
modificação.
Um betume modificado é composto por duas fases, uma fase resultante da interacção entre o
agente modificante e o betume, fase esta onde se encontra todo o volume de modificante, e
outra de betume alterado quimicamente, esta sem presença de modificante. A fase rica em
agente modificante resulta da sua interacção com algumas das fracções do betume, em
concreto, a maior parte dos modificantes reagem quimicamente com os óleos. Analisando este
processo, pode-se observar que a concentração dos óleos no betume diminuirá, pois
determinada percentagem reagirá no processo de modificação.
Consequentemente, a concentração de asfaltenos aumenta, o que se traduz numa diminuição

do valor da penetração (aumento da dureza) e num aumento da temperatura de amolecimento,
pois os asfaltenos constituem a fracção dos betumes que lhes confere a variação das referidas
propriedades. A fase constituída por modificante apresentará um comportamento associado a
esse elemento.
Da conjugação efectiva e homogénea destas duas fases resultará um betume modificado,

quase sempre mais duro que o original, e com propriedades elásticas acrescidas, pois o
betume é por si só um material visco-elástico. A título de exemplo, interessa referir que no
caso da incorporação de polímero SBS no betume, o aumento de dimensão do polímero pode
atingir 6 a 9 vezes a dimensão original, fruto da absorção dos maltenos do betume original.
Ligantes 100
Agentes Modificantes
Neste artigo iremos abordar de forma mais incisiva os polímeros como agentes modificantes e
qual o seu comportamento.
Quase todos os polímeros existentes podem ser usados na modificação de betumes

tradicionais, se bem que nem todos apresentam resultados satisfatórios. Podemos classificar
os polímeros em:
• Termoplásticos;
• Termoendurecíveis;
• Elastómeros;
• Elastómeros Termoplásticos.
Em Portugal os mais utilizados são os elastómeros termoplásticos (polímero SBS) e os

termoplásticos (polímero EVA), que originam betumes modificados mais duros e sólidos,
com maior temperatura de amolecimento e boa coesão.
Para além dos polímeros referidos, outros materiais podem ser utilizados na modificação de
betumes, como sejam as fibras, ceras, pós de enchimento, polímero APP (muito utilizado em
aplicações industriais – telas), óleos, solventes, etc…
Obtenção de um Betume Modificado
Como já foi referido, um betume modificado resulta da interacção entre um betume

tradicional e um agente modificante, principalmente polímeros. A mistura entre os polímeros
e o betume resulta em trocas no sistema coloidal e subsequente modificação de propriedades.
A escolha do polímero resulta de uma análise entre os aspectos económicos e o resultado final
que se pretende. O betume será escolhido em termos de penetração, pois isso influenciará a
penetração do betume modificado, e também em termos da sua composição química, pois
existem betumes mais adequados para modificação com certos polímeros que outros, o que
não quer dizer que não se possa obter um betume modificado com qualquer tipo de betume,
os resultados é que podem não ser optimizados e as percentagens de polímero a incorporar
serão diferentes.
Ligantes 101
A modificação depende dos seguintes factores:
• Tipo de polímero – peso molecular e temperatura de transição vítrea;

• Composição e estrutura do betume tradicional – crudes tratados e processo refinador;
• Razão betume/polímero;
• Processo de fabrico – forma de mistura, temperatura e tempo de mistura.
O peso molecular do polímero poderá influenciar a estabilidade do betume modificado, uma

vez que grandes diferenças de densidade entre os materiais podem levar à sedimentação de
um deles, o que ainda é agravado caso a dispersão não seja muito bem conseguida. A
temperatura de transição vítrea do betume, que mais não é que uma indicação da sua
fragilidade, condicionará a temperatura de fragilidade do betume modificado, que se pretende
o mais baixa possível.
Em função dos crudes tratados e do processo refinador, onde são obtidos os betumes
tradicionais, resultará uma composição química do betume com todas as consequências que já
foram abordadas em termos da concentração das suas fracções.
A razão betume/polímero condiciona as propriedades finais e também o preço do produto,

uma vez que os polímeros têm preços mais elevados que os betumes. Mas não se pode pensar
que quanto mais polímero o betume modificado tiver, melhor. A partir dos 8% de
incorporação, pode-se dar uma inversão de fase, passando a estar o betume disperso em
polímero.
O processo de fabrico é o factor que regula a qualidade do betume modificado produzido,

sendo que grande parte dos inconvenientes destes produtos advêm do fabrico. Para que a
dispersão do polímero seja efectiva e fina e para que as reacções químicas se completem, têm
que ser optimizados os tempos de fabrico/mistura, a temperatura e a energia transmitida.
Em suma, se a selecção dos polímeros e do betume a utilizar são muito importantes, o

processo de fabrico e a variáveis envolvidas são fundamentais para o sucesso de todo o
Ligantes 102
processo. Num esquema simplificado poderemos apresentar uma das formas de produzir
betumes modificados.
Figura 12: Fábrica de betumes modificados
Figura 13: esquema de reactor para modificação de betumes
A incorporação do polímero no betume poderá resultar em misturas heterogéneas,

polímero disperso grosseiramente com modificações não significativas, em misturas
homogéneas, polímero solubilizado nos maltenos sendo compatível mas sem interacções
moleculares, ou em misturas somente homogéneas a nível microscópico, existindo uma
estrutura microscópica bifásica (polímero cresce por absorção dos maltenos) existindo
interacções betume – polímero reflectidas na melhoria de propriedades do betume. É
precisamente esta última que nos interessa obter.
Ligantes 103
ENSAIOS
Um dos factores mais importantes na obtenção de um betume modificado é a compatibilidade

dos seus constituintes. Existem diversos processos de quantificar este factor:
• Parâmetros de solubilidade, onde são estabelecidas gamas de compatibilidade;
• Microscopia de fluorescência, onde por observação microscópica se observa a dispersão
do polímero no betume;
• Estabilidade à armazenagem, onde se pode aferir da possibilidade de segregação de um
dos constituintes quer por diferentes densidades quer por fabrico deficiente.
São também efectuados ensaios convencionais aos betumes modificados por forma a
quantificar a melhoria em termos reológicos da modificação efectuada;
• Penetração a 25ºC, que decresce;
• Temperatura de amolecimento, na qual é expectável um aumento;
• Ponto de fragilidade Fraass, que é condicionado pelos polímeros deverá ser tão baixo
quanto possível;
• Ductilidade a 5ºC, e não a 25ºC para que betumes oxidados não possam cumprir estes
ensaios e serem assim confundidos;
• Viscosidade, cujo comportamento do betume se deverá aproximar do idealizado para um
ligante betuminoso (ver figura 14);
• Adesividade, que resultará optimizada;
• Resistência ao envelhecimento, sendo o betume modificado mais resistente às suas causas.
Figura 14: Gráfico viscosidade versus temperatura
Ligantes 104
Ensaios complementares devem ser efectuados, por forma a caracterizar o betume modificado
como sejam ensaios de elasticidade e de comportamento mecânico.
Com a modificação dos betumes, conseguem-se obter comportamentos à temperatura,
reflectidos na curva de viscosidades mais próximos do que seria ideal.
Utilização de betumes modificados
Um pavimento rodoviário tipificado poderá ter quatro camadas de mistura betuminosa.
Figura 15: Camadas de mistura betuminosa em pavimentos rodoviários
Mas por razões económicas e processuais, somente na camada de desgaste é utilizado o

betume modificado, pois as alterações conseguidas com esta forma de tratamento do betume
são optimizadas para todas as interacções.
7.4 – Pavimentos
Designa-se por pavimento a parte da estrada, rua ou pista que suporta directamente o
tráfego e transmite as respectivas solicitações à infra-estrutura: terreno, edifícios, etc. Os
pavimentos podem ser constituídos por uma ou mais camadas, tendo, no caso mais geral, uma
camada de desgaste e camadas de fundação. Cada uma destas secções pode ser composta e
construída por várias camadas elementares.
Camada de desgaste – superfície superior, directamente sujeita ao tráfego.
Ligantes 105
Camada de fundação – camada(s) situadas sob a de desgaste, distribuindo as cargas sobre o

solo de fundação:
• Base – superfície de fundação situada sob a de desgaste e sobre
a de fundação;
• Sub-base – é a camada de fundação, menos resistente, situada
entre a base e o solo.
Camada de desgaste
Camada de base
Camada de sub-base
Solo de Fundação
Figura 9 - Principais camadas de um pavimento.
É usual designar por pavimentos rígidos os poucos deformáveis, tais como os de betão
(sem armaduras ou pré-esforçados), e por pavimentos flexíveis os restantes, por exemplo os
de macadame, betão betuminoso, solo-cimento, etc.
As camadas de base mais frequentes são as granulares, do tipo macadame. A

granulometria da pedra tende cada vez mais para a utilização de granulometrias extensas, do
tipo “tout venant”. Outros tipos de base têm menor aplicação, como as de betão de cimento e
de solo-cimento. É frequente aplicar penetrações e semi-penetrações betuminosas, na camada
superior das bases granulares e revestimentos superficiais, para protecção das bases e
constituição de camadas de desgaste ligeiras. As camadas do tipo calçada, têm vindo a ser
progressivamente abandonadas.
Os pavimentos rodoviários, mesmo quando adequadamente dimensionados e

construídos, têm uma certa duração limitada (que pode variar entre 10 e 30 anos, em geral).
As manifestações de ruína ou desgaste têm carácter predominantemente relacionado
com o comportamento funcional dos mesmos. Com efeito, a estrada é essencialmente uma
superfície caracterizada fundamentalmente pela sua regularidade geométrica e resistência à
derrapagem. Deste modo, as manifestações de ruína traduzem-se pela ocorrência de
Ligantes 106
deformações permanentemente associadas, ou não, à perda de material e, quanto à resistência

à derrapagem, por uma diminuição da rugosidade geométrica, ou por um polimento de
asperezas.
Os diversos trabalhos que põe cobro ao mau estado de conservação dos pavimentos,
denominam-se por recargas ou recapeamentos. As de carácter local designam-se por
saneamentos, remendos, drenagem, etc.
O tratamento superficial é dos tipos de recarga mais usados. Dentro deste tipo, a
solução mais corrente é a selagem ou impermeabilização, que apenas limita ou tenta evitar as
infiltrações de água através da camada de desgaste, embora protele ainda as perdas de
material e, eventualmente, regularize, em certa medida, a superfície de rolamento,
melhorando também a resistência à derrapagem.
A sua aplicação não tem grandes efeitos devido à sua espessura reduzida, acabando
por não prolongar a “vida” do pavimento.
Nas situações em que o objectivo é melhorar a qualidade funcional da superfície de
rolamento, chamadas camadas de regularização, normalmente impermeabilizam também a
superfície e melhoram a sua resistência à derrapagem. Embora a sua espessura seja pequena,
poderão aumentar um pouco a capacidade de suporte do pavimento.
O reforço de pavimentos é um tipo de recarga com finalidade estrutural, visando o
aumento, de modo apreciável, da capacidade de suporte do pavimento, melhorando em
simultâneo a regularidade e a resistência à derrapagem.
As causas de degradação podem ser separadas em três grupos:
• Cargas excessivas – tensões excessivas, quer por valor próprio, quer por n.º de
repetições;
• Condições climáticas e ambientais – variações de temperatura e do teor de

água, provocando variações de volume e de resistência;
• Alteração das condições pré-estabelecidas – fragilidade estrutural ou

degradação das características dos materiais, resultante da fadiga e do
envelhecimento dos mesmos, bem como desgaste interno.
Ligantes 107
Dos sinais indicativos de ruína, ou iminência de ruína, mais correntes, um dos

primeiros a surgir é normalmente o fendilhamento. Este tipo de deterioração, quando
progressivo, dá lugar ao aparecimento de “ninhos” originados pela má qualidade ou fadiga da
camada de desgaste.
Dada a diversidade de factores que podem intervir na ruína dos pavimentos, considera-
se conveniente saber a frequência com que tais factores provocam casos de ruína e a
correspondente importância financeira dos prejuízos que deles, normalmente, resultam.
De realçar, num outro plano, uma dissertação breve sobre agregados, definido como
“material granular de partículas ligadas ou destinadas a ser ligadas por um aglutinante, em
materiais como betões, argamassas ou macadames”.
Podem ser naturais ou artificiais, conforme as suas partículas (naturais) se encontram
na Natureza, obtidos em maior parte a partir de rocha, ou (artificiais) produzidos
industrialmente como escórias, tijolos, etc. Fundamentais na construção de estradas, devem
suportar as principais tensões que se desenvolvem na superfície e resistir ao desgaste por
atrito.
7.5 – Impermeabilização de edifícios
Uma das soluções mais habituais usadas para a impermeabilização de edifícios é em

coberturas planas. Os produtos ou materiais básicos tradicionais são o betume asfáltico de
destilação directa e o betume oxidado. Estes produtos são normalmente utilizados para a
fixação, saturação e recobrimento de armaduras e de membranas betuminosas que integram o
sistema de impermeabilização e são aplicados habitualmente a quente. No entanto, os próprios
betumes oxidados apresentam limitações devido ao envelhecimento precoce que está
associado ao seu processo de obtenção. Deste modo haveria que encontrar, através da via dos
betumes modificados, uma solução mais inovadora e compensadora. Surgiram, assim, os
chamados betumes polímeros, que em termos de soluções de impermeabilização, constituem,
sem dúvida, a melhor opção de desempenho, durabilidade e facilidade de aplicação.
Betumes Ptº amolecimento (ºC) Penetração (1/10 mm) Fragilidade ao frio

Betume destilado 37 - 55 180 - 200 -10
Betume óxidado 85 - 100 25 - 40 -15
Quadro 5 - Betumes
Ligantes 108
De qualquer modo, e apesar de o preço dos betumes polímeros ser mais elevado que o
do betume oxidado, as suas excelentes performances e durabilidade permitem trabalhar com
menores espessuras as membranas betuminosas que vão constituir o complexo
impermeabilizante. Veja-se, de seguida, quais os principais produtos elaborados e pré-
fabricados integráveis nos sistemas de impermeabilização de edifícios:
Produtos betuminosos elaborados:
• Primários para impregnação – são, normalmente, produtos pouco elaborados,

no estado líquido, que se convertem em películas sólidas quando se aplicam
em camadas delgadas na superfície a impermeabilizar, com o fim de favorecer
a aderência ao material da camada subjacente;
• Emulsões betuminosas – utilizados para a execução in situ de revestimentos

complementares, como protectores de outras camadas do sistema e para
impregnação e preparação de superfícies. Estas emulsões podem conter
também aditivos ou cargas, nalguns casos à base de látex ou do tipo mineral
(fibras de amianto), a fim de melhorar algumas das suas propriedades;
• Mastiques e vedantes betuminosos para juntas – são materiais com o

objectivo de assegurar a estanquidade das juntas entre elementos construtivos,
podendo ser de enchimento e/ou de selagem da junta;
• Materiais auxiliares – como materiais auxiliares têm-se três categorias: as

armaduras, a matéria mineral utilizável como carga e os materiais de protecção
(e anti-aderentes).
As armaduras são elementos flexíveis de forma laminar, destinados a conferir

principalmente resistência mecânica aos produtos de impermeabilização que são impregnados
com betume asfáltico, tendo também que garantir deformabilidade suficiente para compensar
as habituais fissuras e deslocamentos das estruturas e ainda uma boa ligação entre a armadura
Ligantes 109
e as camadas de betume que constituem as membranas. Podem ser de origem orgânica

(cartões, juta) ou de origem inorgânica (telas, feltros).
A utilização de agregados minerais como carga, para além do aspecto genérico, tem
como principais objectivos:
• Aumentar a resistência às fissuras;

• Melhorar a resistência do recobrimento aos agentes atmosféricos, protegendo-o
da acção desintegradora da luz solar;
• Aumentar o ponto de amolecimento, implicando menor tendência do material
betuminoso fluir;
• Melhorar a resistência ao desgaste mecânico;
• Aumentar a estabilidade das emulsões betuminosas.
Figura 10 - Revestimento impermeabilizante betuminoso (Emulsão betuminosa de base

aquosa em forma de pasta): Manutenção e reparação de antigas impermeabilizações.
Protecção e impermeabilização de fundações (paredes enterradas). Tipo de Suportes: Betão,
reboco, tijolo, madeira, fibrocimento, etc.
Ligantes 110
VIII – CONCLUSÃO
Antes de um balanço final deste trabalho, entendeu-se adequado e pertinente um

resumo comparativo sobre as principais características dos vários tipos de ligantes, que se
apresenta de seguida em forma de quadros ilustrativos.
Quadro 6 - LIGANTES AÉREOS

(Principais características)
• Realização de presa dá-se com um aumento de volume;

• Tem presa rápida (ao fim de 10 a 15 minutos começa a ganhar presa);
• Não endurece debaixo de água;
• As resistências mecânicas são bastante variáveis e normalmente baixas;
Gesso
• Reage com a água libertando grandes quantidades de calor;

• Adere bem ao tijolo, pedra e ferro;
• Adere mal à madeira;
• No nosso clima não pode ser usado em exteriores (água dissolve o gesso);
• Bom material para isolamente térmico, acústico e impermeabilidade ao ar;
• Muito usado em ornamentações delicadas de tectos e paredes.
• Ligante pobre e com pouca aplicação;

• Não endurece debaixo de água;
• Endurecimento lento;
Cal Aérea
• Presa lenta;
• Resistências mecânicas com valores baixos;
• A resistência mecânica é obtida a muito longo prazo;
• Usado sob a forma de leitada na caiação dos muros;
• Cada vez menos utilizada.
• Aplicada essencialmente na composição de argamassas bastardas;

Cal Hidratada
• Pouca retracção;
• Boa trabalhabilidade;
• Boa durabilidade;
• Boa impermeabilidade.
Ligantes 111
Quadro 7 - LIGANTES HIDRÁULICOS

• Tem presa lenta;

• Endurece dentro de água e ao ar atmosférico;
Cal Hidráulica
• Aproxima-se das características de um cimento, mas com menor resistência;

• Grande plasticidade e elevada trabalhabilidade;
• Forte aderência;
• Grande poder de retenção de água, opondo-se à retracção inicial;
• Fraca tendência para a fissuração e fendilhamento;
• Boa impermeabilidade e durabilidade.
•
Cimento Portland
• É o ligante hidráulico mais importante, empregue normalmente na confecção

de betões e argamassas;
• Desenvolvimento rápido das resistências mecânicas;
• Elevadas resistências a todas as idades;
• A temperaturas negativas o endurecimento pára;
• Reage mal a águas agressivas.
•
Supercimento
Desenvolvimento muito rápido das resistências mecânicas;

• Resistências muito elevadas a todas as idades;
• Endurecimento rápido;
• Presa lenta;
• Mais dispendioso a nível económico.
• Elevada resistência inicial;

Cimento Aluminoso
• Endurecimento muito rápido;

• Presa lenta;
• Resistências finais são o dobro das do cimento Portland;
• Elevada resistência a águas agressivas;
• Tem forte reacção exotérmica;
• Tem bastante aplicação quando se pretende que as peças entrem em serviço o
mais rapidamente possível.
Ligantes 112
Quadro 7 (continuação) - LIGANTES HIDRÁULICOS

(Principais características - continuação)
Cimento Pozolânico
• Baixo calor de hidratação e libertação lenta;

• Progressão sensível do endurecimento durante vários meses;
• Bom comportamento em ambientes agressivos;
• Elevada capacidade e impermeabilidade a idades avançadas.
• Bom comportamento a ambientes agressivos;

•
Cimento de escórias
Comportamento semelhante ao da pozolana;

• Sensíveis a temperaturas baixas;
• Composição < 50% de escórias ≡ cimento Portland;
• Composição entre 60 a 80% de escórias ≡ pozolana;
• Lentidão de reacção;
• Exigem mais água;
• Indicados para trabalhos subterrâneos e esgotos;
• Boa resistência mecânica.
Cimento de Cinzas Volantes
• Composição semelhante à da pozolana;

• Baixo calor de hidratação;
• Alta resistência química;
• Boa trabalhabilidade;
• Tem as capacidades da pozolana;
• Boa resistência mecânica.
Ligantes 113
Quadro 8 - LIGANTES HIDROCARBONADOS

• Principal inconveniente é o fenómeno de envelhecimento;

• Apresentam comportamento visco-elástico;
• Boa impermeabilidade;
• Evoluem logo que são expostos ao ar e ao calor;
• Permitem a realização de revestimentos mais duráveis;
• Os vários tipos de betumes distinguem-se pelos seus graus de viscosidade;
• Aumenta a resistência ás fissuras dada a sua elasticidade;
• Aumenta o ponto de amolecimento;
• Melhora a resistência ao desgaste mecânico;
• Permitem grande conforto, segurança e até capacidade de drenagem superficial em
pavimentos rodoviários;
• Como impermeabilizante a introdução de fibras aumenta excepcionalmente a sua
resistência mecânica e durabilidade.
Pensa-se ter atingido os objectivos de apresentar um trabalho suficientemente

completo sobre o tema “Ligantes”.
Foi uma preocupação no desenvolvimento do trabalho, não só a apresentação dos

ligantes mais usados na actualidade, mas também alguns dos utilizados na antiguidade.
Ligantes estes que possuem uma história bastante rica e que sem eles o desenvolvimento dos
novos aglomerantes não seria a mesma.
Entende-se ainda que a organização dos temas satisfaz os requisitos necessários a uma
fácil consulta por quem queira debruçar-se sobre as questões desta área da Engenharia civil.
Assim, percorreu-se todos os tipos mais correntes de ligantes, bem como as suas
propriedades, aplicações, processos de fabrico, vantagens, desvantagens.
Ligantes 114

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Materiais de Construção I

joão guerra martins

João Guerra Martins

7.2 - Principais ligantes hidrocarbonados 62

Figura 1 Ponte sobre o Ródano 4

1.1 – A importância dos materiais de construção

Compreende-se que as matérias de foro mais dedutivo sejam muito importantes,

Quando se procede ao cálculo de um pilar, a resistência dos materiais, a mecânica, a

Da qualidade dos materiais empregues irá depender a solidez, a durabilidade, o custo e

Os ligantes são um dos materiais mais importantes na construção civil. A falta de

1.2 – Definição de ligantes

1.2 – Classificação dos ligantes

Os ligantes, que podem aglomerar outros materiais podem classificar-se em:

• Aéreos ou não hidráulicos;

Os ligantes aéreos e hidráulicos são corpos sólidos, finamente pulverizados, que ao

Os ligantes hidrófobos (ou hidrófogos) aplicam-se, principalmente na pavimentação,

“Os Romanos adicionaram à cal, pozolana proveniente do Vesúvio, e fizeram as suas

Figura 1 – Ponte sobre o Ródano [6]

Este investigador utilizou então a palavra “cimento”, permitindo a este material um

No Século XIX existem vários nomes ligados à investigação e à produção de ligantes.

O gesso é o termo genérico de uma família de aglomerantes simples. Trata-se, como

É um produto resultante da desidratação parcial ou total da pedra de gesso – SO4Ca,

3.2 – Processo de fabrico e suas reacções químicas

Observe-se que o gesso obtido da primeira cozedura, pode adquirir qualidades

No estado em que se encontra no mercado, o gesso é um pó branco, de elevada finura,

3.3.1 – Presa e endurecimento

Ou seja, a presa é uma reacção físico-química e o endurecimento uma propriedade,

O SO4Ca + 1/2H2O é um produto muito solúvel na água. Logo, quando se mistura

Nesse momento, em que se dá a precipitação, formam-se finos cristais de sulfato hidratado,

A velocidade de endurecimento das massas de gesso depende dos seguintes factores:

A calcinação realizada em temperaturas mais elevadas, ou durante um tempo mais

A quantidade de água da amassadura influência negativamente o fenómeno da presa e

A presença de impurezas diminui muito a velocidade de endurecimento. Na verdade, a

Também se pode reduzir o tempo de presa mediante o emprego de aditivos

De notar que a cristalização do sulfato de cálcio bi-hidratado (SO4Ca + 2H2O) é

A reacção do gesso faz-se muito rapidamente (ao fim de 10 a 15 minutos começa a

3.3.2 – Resistência mecânica

As pastas endurecidas de gesso, gozam de excelentes propriedades de isolamento

O gesso é um material que confere aos revestimentos uma considerável resistência ao

Na construção civil e para além do que já se asseverou, o gesso é usado especialmente

A cal é o nome genérico de um aglomerante simples, resultante da calcinação de

4.2 – Processo de fabrico e suas reacções químicas

A calcinação da pedra calcária (carbonato de cálcio), efectua-se em fornos, a uma

CaCO3 + calor → CaO + CO2

Esta é uma reacção endotérmica. O produto desta calcinação, que contem

A cal viva não é ainda o aglomerante directamente utilizado na construção. O óxido

A reacção química da extinção da cal viva é a seguinte:

CaO + H2O → Ca(OH)2

Esta é uma reacção exotérmica, libertando apreciável quantidade de calor. A cal

Esse endurecimento processa-se com lentidão e ocorre, evidentemente, de fora para

A reacção da recarbonatação é a seguinte:

Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

Neste aglomerante, a plasticidade é um termo usado para conceituar a menor ou maior

A carbonatação do hidróxido realiza-se com perdas de volume, razão pelo qual o

4.3.5 – Resistência mecânica

Como já se referiu, só se obtêm a muito longo prazo e com valores baixos,

A cal apagada, assim obtida, é comercializada em forma de pó.

maneabilidade (presença de cal), resistências iniciais razoáveis (gesso) e brevidade no

4.6 – Cal Hidratada

A cal hidratada é um produto manufacturado que sofreu em fábrica o processo de

Ordinariamente, a hidratação é feita em fábrica, por um processo mecânico realizado

a) A cal viva é moída e pulverizada;