Programa de Mantenimiento A Subestaciones CFE

CRITERIOS PARA LA ELABORACIÓN DE
PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO EN
SUBESTACIONES DE DISTRIBUCIÓN
Dirección de Operación
Subdirección de Distribución
DIRECCiÓN DE OPERACiÓN
SUBDIRECCIÓN DE DISTRIBUCiÓN
Comls16rr Federal de Electricidad

CRITERIOS PARA LA ELABORACiÓN DE
SUBEST ACIONES DE DISTRIBUCiÓN
HOJA DE FORMALlZACIÓN
CLAVE DEL AREA: DIRECCiÓN DE OPERACiÓN
D1110
DíA MES AÑO
SUBDIRECCIÓN DE DISTRIBUCiÓN
15 07 2008
AMBITO DE APLlC CIÓN: Institucional
AUTORIZACiÓN
ución
REVISiÓN
~~ -
Ing. Teódulo Ar Rqdríguez
Gerente de Opera'ción
a'ción
de Distribución
VIGENCIA: A partir de la fecha que señala esta Autorización al calce y hasta en tanto no se presenten
cambios o modificaciones técnicas.
OBSERVACIONES: Este documento es de carácter obligatorio para aplicación en todas las Divisiones
de Distribución de C.F.E.
CREDITOS:
Divisiones de Distribución y Oficinas Nacionales
(Hoja anexa)
CONTROL DE ACTUALIZACIONES
Revisión No. Motivo o Causa Capitulo (s) No.
Nueva Creación 06
DIRECCIÓN DE OPERACIÓN HOJA 1
SUBDIRECCIÓN DE DISTRIBUCIÓN
CLAVE PE-D1110-003
CRITERIOS PARA LA ELABORACIÓN DE REVISIÓN -
SUBESTACIONES DE DISTRIBUCIÓN FECHA DE ELABORACIÓN 2008 07 25
CRÉDITOS
Ing. Fernando Mendoza Cuevas Gerencia de Operación de

Distribución
Ing. David Castañeda Sánchez División Baja California
Ing. Tomas Bourjac Peralta División Noroeste
Ing. Erasmo Ríos Gallegos División Norte
Ing. Arturo Chapa Torres División Golfo Norte
Ing. Daniel Murguía Patiño División Golfo Centro
Ing. Jesús Madera Pozo División Jalisco
Ing. José R. Gutiérrez Márquez División Bajío
Ing. Servando Sánchez Ruiz División Centro Occidente
Ing. Ignacio Landeros Zarco División Centro Sur
Ing. Roger Catalán Pérez División Centro Occidente
Ing. Víctor Rojas Huidobro División Oriente
Ing. Oliver Enríquez Mancilla División Sureste
Ing. Rangel Santos López División Peninsular
Ing. Isidro Medrano Suarez División Baja California
Ing. Eduardo Acosta Félix División Noroeste
Ing. Roberto Montoya Hintze División Norte
Ing. Porfirio Alaníz Almaguer División Golfo Norte
Ing. Marco Ortiz Hernández División Golfo Centro
Ing. Héctor Lemus Zavala División Jalisco
Ing. Martín Monjaras Méndez División Bajío

DIRECCIÓN DE OPERACIÓN HOJA 1
SUBDIRECCIÓN DE DISTRIBUCIÓN
CLAVE PE-D1110-003
CRITERIOS PARA LA ELABORACIÓN DE REVISIÓN -
SUBESTACIONES DE DISTRIBUCIÓN FECHA DE ELABORACIÓN 2008 07 25
Ing. Cesar Barnaba Gonzales División Centro Occidente
Ing. José de Jesús Gallardo División Centro Sur

Bárcenas
Ing. Octavio Vázquez Gamboa División Centro Oriente
Ing. José López Rodríguez División Oriente
Ing. Jorge Betanzos Manuel División Sureste
Ing. Marco Merino Soberano División Peninsular

COMISIÓN FEDERAL DE ELECTRICIDAD
COORDINACIÓN DE DISTRIBUCIÓN
ÍNDICE
CAPITULO I: CONCEPTOS BASICOS DE MANTENIMIENTO
1.1.- DEFINICIONES I-1

1.2.- NOMENCLATURA I-14
CAPITULO II: MANTENIMIENTO INTEGRAL A SUBESTACIONES
2.1.- MANTENIMIENTO INTEGRAL II-1

2.2.- MANTENIMEINTO PREVENTIVO A EQUIPO PRIMARIO DE SUBESTACIONES II-4
2.2.1.- INSPECCIÓN VISUAL II-4
2.2.2.- MANTENIMIENTO PREVENTIVO SISTEMÁTICO II-6
2.3.- MANTENIMEINTO PREVENTIVO A ESQUEMAS DE PROTECCIÓN II-16
2.4.- PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO II-20
2.5.- MANTENIMIENTO CORRECTIVO II-21
2.6.- MANTENIMIENTO PROACTIVO II-23
2.6.1.- GRUPO DE TRABAJO II-23
2.6.2.- ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO PROACTIVO II-24
2.7.-DIAGRAMA DE FLUJO DEL MANTENIMIENTO INTEGRAL II-26
CAPITULO III: MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD (MBC).
3.1.- INTRODUCCIÓN. III-1

3.2.- EL MANTENIMIENTO Y SU EVOLUCION. III-2
3.2.1.- EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO Ó A CONDICIÓN. III-2
3.2.2.- EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO (SUSTITUCIÓN O REACONDICIONAMIENTO
CÍCLICO). III-3
3.2.3.- EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO O TRABAJO A LA ROTURA. III-3
3.2.4.- EL MANTENIMIENTO DETECTIVO O DE BÚSQUEDA DE FALLAS. III-3
3.2.5.- GENERACIONES DEL MANTENIMIENTO Y PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE
FALLAS. III-4
3.3.- EL MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD (MBC). III-6
3.3.1.- CONTEXTO OPERACIONAL III-7
3.3.2.- FUNCIONES. III-7
3.3.3.- FALLAS FUNCIONALES O ESTADOS DE FALLA. III-7
3.3.4.- MODOS DE FALLA III-8
3.3.5.- EFECTOS DE LA FALLA. III-8
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3.3.6.- CATEGORÍA DE CONSECUENCIAS III-8

3.3.7.- FALLAS OCULTAS. III-9
CAPITULO IV: CRITERIOS DE MANTENIMIENTO A EQUIPO PRIMARIO DE

SUBESTACIONES
4.1.- METODOLOGIA PARA REALIZAR EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO BASADO

EN CONFIABILIDAD PARA UN INTERRUPTOR DE POTENCIA. IV-1
EN CONFIABILIDAD PARA UN TRANSFORMADOR DE POTENCIA. IV-7
EN CONFIABILIDAD PARA APARTARRAYOS. IV-10
CAPITULO V: CRITERIOS DE MANTENIMIENTO A ESQUEMAS DE PROTECCIÓN.

EN CONFIABILIDAD PARA UN RELEVADOR DE SOBRECORRIENTE (50/51). V-1
EN CONFIABILIDAD PARA UN RELEVADOR DE DISTANCIA (21). V-5
EN CONFIABILIDAD AL RELEVADOR DIFERENCIAL (87L). V-9
5.4.- DETERMINACIÓN DE LA FRECUENCIA DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO V-14
CAPITULO VI: RELACIÓN ENTRE MANTENIMIENTO INTEGRAL Y MANTENIMIENTO

BASADO EN CONFIABILIDAD (MBC)
6.1.- MANTENIMIENTO INTEGRAL Y MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD VI-2

6.2- VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO INTEGRAL Y EL
MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD VI-3
6.2.1.- Ventajas del Mantenimiento Integral VI-3
6.2.2.- Desventajas del Mantenimiento Integral VI-3
6.2.3.- Ventajas del Mantenimiento Basado en Confiabilidad VI-3
6.2.4.- Desventajas del Mantenimiento Basado en Confiabilidad VI-4
NORMATIVIDAD DE REFERENCIA
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CAPITULO I: CONCEPTOS BASICOS DE

MANTENIMIENTO
OBJETIVO ESPECIFICO: Al finalizar este capitulo el participante conocerá los
conceptos más importantes para llevar a cabo la programación del mantenimiento en
una subestación eléctrica de distribución.
INTRODUCCIÓN
Para realizar los programas de Mantenimiento se deben tener presentes los conceptos
y/o términos más importantes que componen una subestación, con el objeto de que
cuando se realicen dichos programas se consideren todos los elementos que se alojan
en dicho campo, para ello se mencionan a continuación las términos mas
importantes.
1.1.- DEFINICIONES
• Aislación.- Es el conjunto de aislantes aplicados alrededor de los conductores y

destinados a aislarlos eléctricamente.
• Aislante.- Sólido con conductividad eléctrica baja, prácticamente insignificante,

utilizado para separar partes conductoras con potenciales eléctricos diferentes.
• Alcance de una Protección.- Zona supuestamente protegida por la protección y

más allá de la cual no funcionará la protección con selectividad relativa.
• Alimentador eléctrico.- Circuito eléctrico por donde se recibe o transmite

energía.
• Alta tensión.- Se considera alta tensión (A. T.) toda tensión nominal superior a
1 kV.
• Área de Control.- Unidad técnico - administrativa que controla la operación de

un sistema eléctrico.
• Armónica de Segundo, Tercer, Cuarto y Quinto Orden.- Son ondas senoidales

de frecuencia 120, 180, 240 y 300 Hz respectivamente que son componentes
múltiplos de la frecuencia fundamental de 60Hz y que le producen distorsión.
1-1
2008 07 15
• Avería.- Estado de un elemento caracterizado por la inaptitud para realizar una

función requerida, excluida la inaptitud debida al mantenimiento preventivo u
otras acciones programas, o a una falta de medios exteriores.
• Bahía.- Grupo de equipos de alta y mediana tensión necesarios para la

conexión de un equipo principal a una barra de una subestación eléctrica,
entendiendo como equipo principal una línea de transmisión, transformador,
generador, reactor, capacitor, etc.
• Barra colectora (bus).- Conductor eléctrico rígido, ubicado en una Subestación

con la finalidad de servir como conector de dos o más circuitos eléctricos y/o
equipos también.
• Bobina.- Grupo de espiras conectadas en serie, generalmente coaxial.
• Burden.- Impedancia de los circuitos de corriente y tensión de los relevadores,

referida en VA.
• Capacidad (de un elemento).- Aptitud de un elemento, en condiciones internas

dadas para responder a una demanda de servicio de características
cuantitativas dadas.
• Carga.- Cantidad de potencia que debe ser entregada en un punto dado de un

sistema eléctrico.
• Cebado.- Régimen variable durante el cual se establece el arco o la chispa.
• Centro de transformación.- Instalación provista de uno o varios

transformadores reductores de Alta a Baja tensión con la aparamenta y obra
complementaria precisas.
• Circuito.- Conjunto de materiales eléctricos (conductores, aparamenta, etc.)

alimentados por la misma fuente de energía y protegidos contra las sobre
intensidades por el o por los mismos dispositivos de protección. No quedan
incluidos en esta definición los circuitos.
• Circuito de Control.- Circuito (que no sea una vía del circuito principal)
diseñado para maniobras de apertura o cierre o ambas del dispositivo.
• Conductor.- Cable metálico de cobre generalmente de cobre o aluminio, que

permite el paso de la corriente eléctrica.
1-2
2008 07 15
• Conductor aislado.- Conjunto que comprende el conductor, su aislamiento y

sus eventuales pantallas y cubierta.
• Conductor cableado.- Conductor constituido por una serie de alambres

individuales en el que todos, o alguno de ellos, generalmente tienen la forma
helicoidal.
• Confiabilidad Operacional.- esta se basa en el análisis estadístico orientados a

mantener la confiabilidad de los equipos con la ardua participación del personal
de mantenimiento.
• Confiabilidad.- es la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por

un determinado período de tiempo, bajo unas condiciones de operación
previamente establecidas.
• Corrección (de una avería).- Conjunto de acciones efectuadas después de la

localización de una avería para restablecer la aptitud del elemento averiado
para realizar una función requerida.
• Corriente de Inrush.- Es la corriente que se origina al energizar un

transformador de potencia y caracteriza por tener un alto contenido de
armónicas de segundo y cuarto orden.
• Corriente de Restricción (Ib).- Magnitud de corriente que se opone a la

operación del relevador diferencial.
• Corriente de Secuencia Cero.- En un sistema desbalanceado se refiere al grupo

de fasores de componentes simétricas de las corrientes de fase, cuyo
defasamiento entre ellas es cero.
• Corriente Eléctrica Alterna.- El flujo de corriente en un circuito que varía

periódicamente de sentido. Se le denota como corriente C.A. (Corriente
alterna).
• Corriente Eléctrica Continua.- El flujo de corriente en un circuito producido

siempre en una dirección. Se le denota como corriente C.C. (Corriente
continua).
• Corriente de Falla Circulante.- Corriente generada por una falla externa de la

red de energía a dicha parte de la sección protegida por protección y que fluye
hacia la sección protegida.
1-3
2008 07 15
• Corriente de puesta a tierra.- Es la corriente total que se deriva a tierra a través

de la puesta a tierra. La corriente de puesta a tierra es la parte de la corriente
de falla que provoca la elevación de potencial de una instalación de puesta a
tierra.
• Corriente Residual (Para una Protección).- Corriente igual a la suma de las

corrientes de fase.
• Corto circuito.- Camino conductor accidental o intencional entre dos o más

partes conductoras que fuerzan a las diferencias de potenciales eléctricos entre
estas partes conductoras a ser iguales o cercanas a cero. Conexión intencional
o accidental entre dos puntos de un circuito a través de una impedancia
despreciable.
• Cuchilla.- Es el instrumento compuesto de un contacto móvil o navaja y de un

contacto fijo o recibidor. La función de las cuchillas consiste en seccionar,
conectar o desconectar circuitos eléctricos sin carga por medio de una pértiga.
• Diagnostico (de una Avería).- Conjunto de acciones efectuadas para detectar la

avería, localizarla e identificar su causa.
• Dieléctrico.- Substancia cuya propiedad electromagnética básica se polarizará

por medio de un campo eléctrico.
• Direccionalidad.- Determina el sentido del parámetro de operación (adelante o

atrás) en función del flujo de corriente con respecto a una cantidad de
referencia.
• Disparo.- Señal de control eléctrica para la operación de apertura de uno o más

interruptores de potencia. La señal es generada por un relevador de protección
mediante el cierre de sus contactos de salida.
• Disponibilidad.- Aptitud de un elemento para estar en situación de realizar una

función requerida en condiciones dadas en un instante dado o durante un
intervalo de tiempo dado, suponiendo que se proporcionan los medios
exteriores necesarios.
• Dispositivo de Protección.- Equipo que incorpora uno o más relés de protección

y, si fuera necesario, elementos lógicos diseñados para desempeñar una o más
funciones de protección específicas.
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2008 07 15
• Durabilidad.- Aptitud de un elemento para realizar una función requerida en

condiciones dadas de empleo y mantenimiento, hasta alcanzar un estado
límite.
• Eficacia.- Aptitud de un elemento para responder a una demanda de servicio de

características cuantitativas dadas.
• Esquema.- Es el conjunto de dispositivos previstos para la detección de un

disturbio, con el objeto de desconectar automáticamente a un elemento del
sistema, incluye los relevadores, alambrado, ajustes y coordinación del
esquema.
• Falla.- Cese de la aptitud de un elemento para realizar una función requerida.
• Falla Crítica.- Falla considerada susceptible de producir heridas a personas,

daños material significado u otras consecuencias inaceptables.
• Falla no Crítica.- Falla considerada no susceptible de producir heridas a

personas, daños materiales significativos u otros de consecuencias
inaceptables.
• Falla en una Red de Energía.- Anomalía en la red de energía que implica, o es

resultado de, una falla de un circuito de la red primaria, o de un elemento de la
planta del sistema primario o un equipo o un aparato y que normalmente
requiere la desconexión inmediata del circuito, planta, equipo o aparato
defectuoso de la red de energía mediante la desconexión de los interruptores
correctos.
• Falla Externa.- Falla en la red de energía al exterior de la sección protegida.
• Falla Interna.- Falla en la red de energía al interior de la sección protegida.
• Falla Paralela.- Falla que se caracteriza por el flujo de corriente entre dos o más
fases o entre la(s) fase(s) y la tierra a la frecuencia de la red de energía
asociado.
• Falla Serie.- Falla por la cual las impedancias de cada una de las tres fases no
son iguales, generalmente causada por la interrupción de una o dos fases.
• Firmware.- es un bloque de instrucciones de programa para propósitos

específicos, grabado en una memoria tipo ROM, que establece la lógica de más
bajo nivel que controla los circuitos electrónicos del relevador.
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2008 07 15
• Gabinete.- Una caja provista de puertas, en el interior de la cual se instala un

equipo.
• Impedancia.- Cociente de la tensión en los bornes de un circuito entre la

corriente que fluye por ellos. Esta definición sólo es aplicable a corrientes
sinusoidales.
• Impedancia de Falla.- Impedancia en el punto de la falla entre el conductor de

fase defectuoso y la tierra (suelo) o entre los mismos conductores de fase
defectuosos.
• Interruptor.- Es un dispositivo destinado al cierre y apertura de la continuidad

de un circuito eléctrico bajo carga, en condiciones normales, así como, y esta
es su función principal, bajo condiciones de corto circuito.
• Interruptor Automático de Línea.- En una subestación, un interruptor que se

ubica dentro de una celda de alimentación y a través del cual se puede
energizar el alimentador.
• Interruptor automático de seccionamiento longitudinal de barras.- En una

subestación, un interruptor conectado en serie dentro de una barra, entre dos
secciones de barra.
• Interruptor Automático de Transformador.- En una subestación, uno de los

interruptores ubicados a un lado del transformador y que generalmente es
designado por el nivel de tensión correspondiente.
• Interruptor Automático de Unión de Barras.- En una subestación, un interruptor

que se ubica entre dos barras y que les permite acoplarse. Podría asociarse con
selectores en el caso de tratarse de más de dos barras.
• Localización (de una avería).- Conjunto de acciones efectuadas para identificar

el o los subelementos averiados, al nivel de intervención apropiado.
• Logística de Mantenimiento.- Aptitud de una organización de mantenimiento,

en condiciones dadas, para proporcionar sobre demanda los medios necesarios
para mantener un elemento conforme a una política de mantenimiento dado.
• Mantenimiento.- Combinación de todas las acciones técnicas y administrativas,

incluidas las acciones de vigilancia, destinadas a mantener o restablecer un
elemento a un estado en el que se pueda realizar una función requerida.
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2008 07 15
• Mantenimiento Mayor.- Actividad cuya ejecución requiere el retiro total de la

unidad generadora o equipo principal de transmisión durante un período
superior a 24 horas.
• Mantenimiento Preventivo.- Mantenimiento efectuado a intervalos

predeterminados o según criterios prescritos, y destinado a reducir la
probabilidad de falla o la degradación del funcionamiento de un elemento.
• Mantenimiento programado.- Conjunto de actividades que se requiere

periódicamente para inspeccionar y restablecer los equipos que conforman a la
subestación. Se programa con suficiente anticipación, generalmente a
principios del año y puede ser atrasado o modificado de acuerdo a las
condiciones de operación.
• Mantenimiento Vigilado.- Método que permite asegurar una calidad de servicio

deseada por aplicación sistemática de técnicas analíticas que utilizan medios
de vigilancia centralizados y/o muestreo, a fin de minimizar el mantenimiento
preventivo y reducir el mantenimiento correctivo.
• Mantenibilidad.- Aptitud de un elemento, en condiciones dadas de utilización,

para ser mantenido o restablecido en un estado en el que pueda realizar una
función requerida, cuando el mantenimiento se lleva a cabo en condiciones
dadas y utilizando procedimientos medios establecidos.
• Mecanismo de Control.- Mecanismo que incluye todas las partes diseñadas

para la operación del interruptor.
• Nivel de aislamiento.- Para un aparato o material eléctrico determinado,

característica definida por un conjunto de tensiones especificadas de su
aislamiento.
a) Para materiales cuya tensión más elevada para el material sea menor que
300 kV el nivel de aislamiento está definido por las tensiones soportadas
nominales a los impulsos de tipo rayo y las tensiones soportadas nominales
a frecuencia industrial de corte.
b) Para materiales cuya tensión más elevada para el material sea igual o mayor
que 300 kV el nivel de aislamiento está definido por las tensiones
soportadas nominales a los impulsos de tipo maniobra y rayo.
• Nivel de tensión eléctrica.- clasificación de las diferentes tensiones eléctricas

por intervalos o gamas.
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2008 07 15
• Polarización.- Cantidad que sirve de referencia para determinar la

direccionalidad.
• Protección contra Pérdida de Sincronismo.- Protección que funciona en caso de

una pérdida de sincronismo en una red eléctrica para evitar que ésta se
propague.
• Protección de Ausencia de Tensión.- Protección cuyo fin es hacer funcionar el

interruptor en el caso que una red eléctrica pierda tensión, generalmente para
prepararla para la restauración del servicio.
• Protección de Corriente del Neutro.- Protección de corriente en la conexión a

tierra del neutro de los transformadores, reactores o generadores.
• Protección de Desconexión de Carga.- Protección cuyo fin es disminuir la carga

del sistema en el caso que se presente una condición anormal como una
reducción de la frecuencia.
• Protección de Desplazamiento del punto Neutro.- Protección que funciona

cuando la tensión de la red eléctrica entre el neutro y la tierra excede un valor
predeterminado.
• Protección de Diferencia Longitudinal.- Protección cuyo funcionamiento y

selectividad dependen de la comparación entre la magnitud o la fase y la
magnitud de las corrientes en los extremos de la sección protegida.
• Protección de distancia.- Protección con selectividad relativa cuyo

funcionamiento y selectividad dependen de la medición local de cantidades
eléctricas con las cuales se evalúa la distancia equivalente a la falla al
compararla con definiciones de zona.
• Protección de Fallas a Tierras.- Protección cuyo fin es funcionar en caso de

fallas a tierra en la red eléctrica.
• Protección de Fallas entre Fases.- Protección cuyo fin es funcionar en caso de

fallas polifásicas en la red de energía.
• Protección de Mínima Tensión.- Protección encargada de funcionar cuando la

tensión de la red eléctrica se reduce a menos del valor predeterminado.
• Protección de Respaldo.- Protección diseñada para funcionar cuando no se ha

eliminado una falla en la red, o no se ha detectado una condición anormal en el
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2008 07 15
tiempo requerido debido a la falla o la incapacidad de funcionamiento de otra

protección o la falla del Interruptor para disparar.
• Protección de Sobrecarga.- Protección cuyo fin es funcionar en el caso de una

sobrecarga en la sección protegida.
• Protección de Sobreintensidad.- Protección cuyo fin es funcionar cuando la

corriente exceda un valor predeterminado.
• Protección de Sobretensión.- Protección cuyo fin es funcionar cuando la

tensión de la red eléctrica excede un valor predeterminado.
• Protección Diferencial de Fallas a Tierra.- Protección en la cual se equilibra la

corriente residual de un grupo de transformadores de corriente trifásica y la
salida residual de un grupo similar de transformadores de corriente o, con
mayor frecuencia, de un solo transformador de corriente ubicado en la
conexión a tierra, si hubiera alguna, de un punto neutral.
• Protección Diferencial Transversal.- Protección aplicada a circuitos conectados

en paralelo y en la cual el funcionamiento depende de una distribución no
equilibrada de las corrientes entre sus circuitos.
• Protección Direccional.- Protección diseñada para funcionar únicamente en una

falla ubicada en una dirección desde el punto de transmisión.
• Protección Instantánea.- Protección sin retraso intencional.
• Protección por Componentes Superpuestas.- Protección que depende de la

medición o comparación de las cantidades superpuestas extraídas, es decir, de
las diferencias entre los valores de falla y pre-falla correctos de corriente,
tensión, etc.
• Protección por Ondas Móviles.- Protección que depende en la medición de la

magnitud y/o polaridad de las ondas de propagación de tensión generadas por
la aparición de una falla en la red eléctrica.
• Protección Temporizada.- Protección con retraso intencional.
• Protección.- Conjunto de disposiciones diseñadas para detectar fallas u otras

situaciones anormales en una red eléctrica, permitir la eliminación de estas
fallas, poner fin a situaciones anormales e iniciar señales o indicaciones.
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2008 07 15
• Pruebas funcionales.- Son las pruebas que se realizan a los relevadores de

protección con la finalidad de verificar sus características de funcionamiento
bajo diferentes condiciones de fallas, considerando las recomendaciones del
fabricante.
• Punto a potencial cero.- Punto del terreno a una distancia tal de la instalación
de toma de tierra, que el gradiente de tensión en dicho punto resulte
despreciable, cuando pasa por dicha instalación una corriente de defecto.
• Punto de interconexión.- frontera donde el sistema eléctrico del suministrador

se enlaza con el sistema del usuario.
NOTA: Esta definición implica que parte del sistema eléctrico pertenece al
suministrador mientras que otra al usuario. La extensión de cada una depende
de la naturaleza y características del servicio.
• Punto neutro.- Es el punto de un sistema polifásico que, en las condiciones de

funcionamiento previstas, presenta la misma diferencia de potencial con
relación a cada uno de los polos o fases del sistema.
• Redisparo.- Señal de disparo que es generada por un relevador de protección

después de una orden previa sin éxito. Este disparo se realiza sobre un
segundo circuito de disparo, aun cuando es temporizado debe intentar abrir el
interruptor antes de los respaldos.
• Relé de protección.- Relé de medida que, sólo o en combinación con otros

relés, forma parte de un dispositivo de protección.
• Relé Eléctrico.- Dispositivo diseñado para producir cambios predeterminados y

repentinos en uno o más circuitos eléctricos de salida cuando se cumplen con
ciertas condiciones en los circuitos eléctricos de entrada que controlan el
dispositivo.
• Relé Electromecánico.- Relé eléctrico en el cual la operación lógica se produce

por el desplazamiento relativo de elementos mecánicos bajo la acción de una
corriente eléctrica que recorre el o los circuitos.
• Relé Estático.- Relé eléctrico en el cual la operación lógica se produce por los
elementos electrónicos, magnéticos, ópticos, etc., sin movimiento mecánico.
• Relevador Microprocesado.- Relevador de protección que basa su operación en

microprocesadores, las señales de sus entradas analógicas de corriente y
1-10
2008 07 15
potencial son digitalizadas y las funciones de protección son realizadas

mediante algoritmos numéricos programados en el “firmware” del relevador.
• Reparación.- Combinación de las acciones manuales de mantenimiento

correctivo efectuadas sobre un elemento.
• Resistencia de tierra.- Es la resistencia entre un conductor puesto a tierra y un

punto de potencial cero.
• Resistencia Eléctrica.- Se define como la oposición que ofrece un cuerpo a un

flujo de corriente que intente pasar a través de si.
• Rigidez Dieléctrica.- Cociente de la tensión máxima sin ruptura dieléctrica y la

distancia entre las partes conductoras entre las cuales se aplica la tensión en
las condiciones de ensayo prescritas. El término también se utiliza para
describir la propiedad correspondiente de un material.
• Sección Protegida.- Parte de una red de energía eléctrica, en un circuito dentro

de una red, a la que se le ha aplicado una protección determinada.
• Seccionador.- Es un dispositivo de seccionamiento que en caso de falla en el

ramal del alimentador donde se instala, abre sus contactos automáticamente,
aislando así la falla, su operación está comunicada a la del interruptor o
restaurador según el caso, abre sus contactos al contar la falta de potencial
tres veces.
• Seguridad de Mantenimiento.- Conjunto de propiedades utilizadas para describir

la disponibilidad y los factores que la condicionan: confiabilidad; mantenibilidad
y logística de mantenimiento.
• Sensibilidad.- Valor mínimo de un parámetro eléctrico que es capaz de detectar

un relevador para su operación.
• Sistema de distribución.- Es el conjunto de subestaciones y alimentadores de

distribución, ligados eléctricamente, que se encuentran interconectados en
forma radial para suministrar la energía eléctrica.
• Sistema de Protección.- Disposición de uno o más equipos de protección, y

otros dispositivos diseñados para ejecutar una o más funciones de protección
específicas.
1-11
2008 07 15
• Sistema eléctrico.- Instalaciones de generación, transmisión y distribución,

físicamente conectadas entre sí, operando como una unidad integral, bajo
control, administración y supervisión.
• Sobretensión.- Tensión anormal existente entre dos puntos de una instalación

eléctrica, superior al valor máximo que puede existir entre ellos en servicio
normal.
• Sobretensión por maniobra.- Es la Sobretensión entre fase y tierra o entre fases

en un lugar determinado de la red debida a una maniobra, defecto u otra causa
y cuya forma puede asimilarse. En lo relativo a la coordinación de aislamiento,
a la de los impulsos normalizados utilizados.
• Sobretensión por rayo.- Es la sobre tensión entre fase y tierra o entre fases en
un lugar determinado de la red debida a una descarga atmosférica u otra causa
y cuya forma puede asimilarse, en lo relativo a la coordinación de aislamiento,
a la de los impulsos normalizados utilizados.
• Sobretensión temporal.- Es la sobre tensión entre fases y tierra o entre fases

en un lugar determinado de la red, de duración relativamente larga y que no
está amortiguada, o sólo lo está débilmente.
• Solape de Protección.- Sección protegida por más de una protección aplicada a

diferentes elementos de una planta primaria.
• Subestación.- Conjunto de aparatos eléctricos, localizados en un mismo lugar,

y edificaciones necesarias para la conversión o transformación de energía
eléctrica o para el enlace entre dos o más circuitos.
• Tablero de control.- Dentro de una Subestación, son una serie de dispositivos

que tienen por objeto sostener los aparatos de control, medición y protección,
el bus mímico, los indicadores luminosos y las alarmas.
• Telecontrol.- Control del equipo operativo a cierta distancia utilizando la

transmisión de la información mediante técnicas de telecomunicación.
• Televigilancia.- Supervisión a distancia del estado de funcionamiento de una

instalación, con la ayuda de las técnicas de telecomunicaciones.
• Tensión: Diferencia de potencial entre dos puntos. En los sistemas de corriente

alterna se expresará por su valor eficaz, salvo indicación en contra, su unidad
son los volts (V).
1-12
2008 07 15
• Tensión nominal.- Valor convencional de la tensión con la que se denomina un

sistema o instalación y para el que ha sido previsto su funcionamiento y
aislamiento. La tensión nominal es expresada en kilovoltios (KV).
• Tensión Residual (Para una Protección).- Tensión igual a la suma de las

tensiones fase a tierra.
• Terminal.- Dispositivo adaptado en el extremo de un cable para asegurar la

conexión eléctrica con otras partes del sistema y para mantener el aislamiento
hasta el punto de conexión.
• Tiempo de Interrupción de la Corriente de Falla.- Intervalo de tiempo desde el

inicio de la falla hasta el término del corte del interruptor.
• Tiempo de Mantenimiento.- Intervalo de tiempo durante el cual se efectúa una

acción de mantenimiento sobre un elemento, manual o automáticamente,
incluidos los retrasos técnicos y logísticos.
• Transformador de corriente.- Se utilizan en los sistemas eléctricos, para reducir

la magnitud de corrientes primarios, a valores secundarios no peligrosos y
normalizados para ser utilizados en relevadores de protección y medidores.
• Transformador de potencia.- Aparato estático con dos o más devanados que,

mediante inducción electromagnética , transforma un sistema de tensión y
corriente alterna en otro sistema de tensión y corriente generalmente de
diferentes valores y a la misma frecuencia con el fin de transmitir la potencia
eléctrica.
• Transformador de potencial.- Un transformador de Potencial es un

transformador para protección o medición, donde la tensión secundaria es,
dentro de las condiciones normales de operación, prácticamente proporcional a
la tensión primaria y desfasada de ella un ángulo cercano a cero, para un
sentido apropiado de conexiones.
• Voltio.- Es la unidad de fuerza que impulsa a las cargas eléctricas a que puedan
moverse a través de un conductor.
• Zona de Protección.- Área del sistema eléctrico como cobertura de una

protección, esta cobertura está delimitada normalmente por los
transformadores de corriente principales (en algunos relevadores el segundo
limite de la zona lo determina su ajuste), cuyos secundarios están conectados
a dicha protección.
1-13
2008 07 15
• Zona Muerta.- Para una protección diferencial de barras se refiere a la zona del
sistema eléctrico (puentes de conexión o sección de la subestación), ubicada
entre los transformadores de corriente y su interruptor de potencia asociado,
en la que al presentarse una falla en la misma, ésta no es librada por la 87B ya
que la apertura del interruptor no corta la aportación a la falla; generalmente
esta falla se libera por la operación de respaldos locales o remotos.
1.2.- NOMENCLATURA
• 21/21N.- Relevador de distancia de fases y de Neutro
• 50/51.- Relevador de sobrecorriente instantáneo y de tiempo
• 50/51N.- Relevador de sobrecorriente de Neutro instantáneo y de tiempo
• 50 FI.- Relevador de falla interruptor
• 51H.- Relevador de sobrecorriente de tiempo de respaldo del lado de alta del

banco de potencia.
• 51NT.- Relevador de sobrecorriente de tiempo de neutro del transformador de

potencia.
• 51T.- Relevador de sobrecorriente de tiempo del terciario del banco de

potencia.
• 64.- Relevador de sobretensión de secuencia cero.
• 67/67N.- Relevador sobrecorriente direccional de Fases y Neutro
• 85L.- Relevador de comparación direccional.
• 86T.- Relevador de disparo de alta velocidad de contactos múltiples, de

reposición manual o eléctrica
• 87B.- Relevador diferencial de barras.
• 87H.- Es la unidad diferencial de transformador de alta corriente (instantáneo).
• 87L.- Relevador diferencial de línea.
• 87T.- Relevador diferencial de transformador.
1-14
2008 07 15
• CA.- Corriente alterna.
• CD.- Corriente directa.
• DP.- Divisor Capacitivo: Transformador de instrumento utilizado para medir la

tensión primaria en alta tensión aplicada a un elemento del sistema de
potencia. Este dispositivo esta formado por un divisor capacitivo (para reducir
la tensión) y un transformador de potencial (parte magnética) del que se
obtienen los valores secundarios de tensión.
• DTT.- Disparo transferido directo
• IHM.- Interface hombre-máquina, consiste en una pantalla y teclado integrado

en el relevador para acceso del usuario a los datos de medición, configuración
y ajuste de un relevador de protección.
• LED.- Diodo emisor de luz, que sirve para señalizar que operó alguna función
del relevador de protección.
• NA.- Contacto normalmente abierto.
• NC.- Contacto normalmente cerrado.
• OPLAT.- Acrónimo de “Onda Portadora por Líneas de Alta Tensión” y se refiere

a un equipo de comunicación que utiliza como medio de propagación de las
ondas de radiofrecuencia una línea de alta tensión.
• PFTR.- Protección de Falla a Tierra Restringida (en relevadores diferenciales de

transformador).
• TC.- Transformador de corriente.
• TP.- Transformador de potencial.
• VA.- Potencia aparente en Voltamper.
• Vcd.- Tensión de corriente directa expresada en volt
• ZL.- Impedancia de la línea protegida
• Zs.- Impedancia equivalente del sistema atrás del relevador.
1-15
2008 07 15
CAPITULO II: MANTENIMIENTO INTEGRAL A

SUBESTACIONES
OBJETIVO ESPECIFICO: Al termino del capitulo el participante conocerá el concepto
del Mantenimiento Integral, como esta compuesto, para que se realiza, como se
realiza con el objeto de aplicarlo dentro de una Subestación de Distribución en la
elaboración de los programas de mantenimiento a los equipos de la misma.
INTRODUCCIÓN.
Hoy día el uso de la energía eléctrica es de vital importancia en la mayoría de las

actividades que desarrollan las personas ya sea en la casa, oficina, industria, escuela,
etc., es por ello que el servicio que presta la CFE debe ser continuo y de calidad, para
lograr lo anterior se debe tener los equipos que componen al Sistema Eléctrico de
Potencia en las mejores condiciones de trabajo, en particular las Subestaciones
juegan un papel muy importante en este conjunto, es por ello que se debe tener un
efectivo programa de mantenimiento a cada uno de sus componentes, tanto equipo
primario como a los esquemas de protección.
El Mantenimiento de la Subestación se presenta así como un conjunto de Técnicas y

Organización para cuidar el equipo que la componen a lo largo de su ciclo de vida,
llegando a utilizarlos con la máxima disponibilidad y al menor coste, garantizando de
esta manera un servicio de calidad a los consumidores de CFE.
2.1.- MANTENIMIENTO INTEGRAL
En las subestaciones de distribución sus componentes y la disposición de estos,

pueden variar de una subestación a otra, pero las características de los componentes
siempre serán las mismas, y cada uno tendrá también dentro de la subestación,
funciones específicas e importantes a la vez. Por ejemplo, existen en una
subestación, interruptores, encargados de unir o abrir circuitos entre sí,
transformadores de potencia, encargados de transmitir la potencia de un sistema a
otro con las características deseadas de tensión y corriente, transformadores de
instrumento, que se encargan de medir las características de la señal eléctrica para
fines de protección y/o medición, seccionadores, que unen o separan circuitos,
bancos de capacitores, que sirven para compensar la caída de tensión al final de la
línea de transmisión, los apartarrayos que protegen contra descargas; sólo por
mencionar algunos. Tomando en cuenta que las subestaciones son un componente
importante de los sistemas de potencia, además de ser los de mayor costo
2-1
2008 07 15
económico, y que la continuidad del servicio depende en gran parte de ellas; es

necesario aplicar a estos sistemas (subestaciones) una adecuada Gestión de
Mantenimiento. Esta gestión deberá observar al mantenimiento preventivo,
englobando al mantenimiento predictivo, para revisar con cierta frecuencia el estado
de los equipos, al mantenimiento correctivo para reparaciones urgentes o reemplazos
preventivos, el cual deberá tener cierta planificación para intervenciones de
emergencia, y al mantenimiento proactivo, para el análisis y revisión periódica de la
gestión, y para la evolución del mantenimiento y sus procedimientos, ya que el
mantenimiento no es estático, es evolutivo, por tanto necesita actualizarse, analizarse
y reflexionarse para su mejora continua.
En función a lo visto anteriormente, dando al mantenimiento en subestaciones una

orientación hacia la Disponibilidad de equipos, y tomando en cuenta el sistema de
trabajo en Sistemas de Potencia (transmisión y distribución, principalmente), el
mantenimiento en subestaciones debe ser integral, es decir, mirar el mantenimiento
como un conjunto, cuyos componentes serán en mantenimiento preventivo,
predictivo, correctivo y proactivo, para tener un mejor entendimiento de lo anterior a
continuación se describen cada uno de los mantenimientos mencionados.
1).- Mantenimiento Preventivo.- Este mantenimiento tiene lugar antes de que ocurra
una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún
error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo,
los cuales son los responsables en determinar el momento necesario para llevar acabo
dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a
través de los manuales técnicos. Este tipo de mantenimiento presenta las siguientes
características:
• Se realiza en un momento en que el equipo esta fuera de servicio.
• Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla
el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las
herramientas y repuestos necesarios “a la mano”.
• Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de
terminación preestablecido.
• Esta destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente.
• Permite a la CFE contar con un historial de todos los equipos, además brinda la
posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.
• Permite contar con un presupuesto aprobado para dichas actividades.
2-2
2008 07 15
2).- Mantenimiento predictivo.- Consiste en determinar en todo instante la condición

técnica (mecánica y eléctrica) real de los equipos evaluados, mientras estos se
encuentran en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa
sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento
tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos
matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar
información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir los
tiempos en que se tiene inactivo el equipo por mantenimientos preventivos, y de esta
manera minimizar los costos por mantenimiento y por tener fuera de servicio el
equipo. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos,
instrumentos, y en contratación de personal calificado.
3).- Mantenimiento correctivo.- Este mantenimiento tiene lugar luego que ocurre una
falla o avería, es decir, solo se actuará cuando se presenta una falla potencial en los
equipos de la subestación. En este caso si no se produce ninguna falla, el
mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el
desperfecto para recién tomar medidas de corrección de las fallas. Este
mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:
• Tener fuera de servicio el equipo.
• Si es un equipo esencial para la operación de la subestación se dejara sin
energía eléctrica a los usuarios en caso de que esté falle.
• Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados.
• La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es
predecible.
4).- Mantenimiento Proactivo.- Este mantenimiento tiene como fundamento los
principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en
equipo, de tal modo que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión
del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que
tanto técnicos, profesionales, ejecutivos y directivos deben estar concientes de las
actividades que se llevan a acabo para desarrollar las labores de mantenimiento. Cada
individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo a
este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa
de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y
eficiente. El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de
operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este
mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia,
respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.
Los tres mantenimientos mencionados, estarán relacionados entre sí, lo que se
convertirá en un mantenimiento integral, aplicado a subestaciones.
2-3
2008 07 15
2.2.- MANTENIMEINTO PREVENTIVO A EQUIPO PRIMARIO DE SUBESTACIONES
El mantenimiento preventivo en subestaciones se divide en dos componentes:

• Inspección visual.
• Mantenimiento preventivo programado o sistemático.
Figura 2.1.- Diagrama de flujo que engloba al mantenimiento Preventivo.
Inspección
Formato de visual.
inspección
Equipo
energizado
Plan anual de Mantenimiento

Mantenimiento. preventivo.
Secuencia de
operación. Mantenimiento
preventivo
Equipo sistemático
desenergizado.
Hojas de
mantenimiento
preventivo
2.2.1.- INSPECCIÓN VISUAL
Este tipo de mantenimiento se efectúa en forma mensual, sin desenergizar la línea, no

utiliza herramientas ni instrumentos en la mayor parte de los casos, y como su
nombre lo indica consiste sólo en inspecciones visuales, las cuales tienen la finalidad
de revisar visualmente el estado exterior de los equipos, anotándose en una planilla
los resultados de dicha inspección. Dichas planillas tienen una casilla por fase, es
decir, tres para los equipos, en las que se anotan las letras correspondientes al
estado exterior del equipo, según el siguiente criterio:
2-4
2008 07 15
Tabla 2.1.- Criterios para evaluar el estado que guardan los equipos.
LLENADO DE LOS FORMATOS DE INSPECCIÓN

LETRA SIGNIFICADO ESTADO
Cimientos quebrados, falta de perfiles o pernos de la estructura, perfiles
dañados, conexión a tierra suelta, cables sueltos (no aislados) en el
Grave.- Significa un
mando, baja densidad en las celdas del banco de baterías, manchas
estado de las
graves de aceite, fuga del aislante (SF6 o aceite), porcelanas seriamente
anomalías exteriores
dañadas, rotas, falla de aisladores o seriamente dañados, conductores
G del equipo, que
sueltos o hebras rotas, iluminación fuera de servicio, falta de fusibles,
implicará programación
presencia de humedad, daños en manómetros, vacuómetros o medidores
de un mantenimiento
de temperatura, radiadores rotos, bajo nivel de tensión en las celdas del
correctivo.
banco de baterías, silicagel con presencia de humedad (color rosa), daños
en anillos equipotenciales.
Leve.- El daño es
menor, anomalía Leve daño en porcelanas, polvo en el mecanismo de accionamiento de los
menor que puede interruptores, daños menores en el mecanismo, aisladores fisurados,
L solucionarse cuando se manchas leves de aceite o de óxido, polvo en las porcelanas, falta de
efectúe el señalización de seguridad, el patio no está limpio, indicadores de alarmas
mantenimiento y/o disparos no visibles (sucios).
programado.
Sin novedad.-Significa
que el equipo está en
buen estado, visto
S exteriormente, implica
la ausencia de los
casos antes señalados.
Existen ciertos componentes que se observan a la hora de hacer una inspección

visual, y se registra el estado de estos componentes en los formatos de inspección,
según lo antes mencionado. Para los equipos de una subestación, se tiene:
Tabla 2.2.- Elementos a inspeccionar en la subestación.
ELEMENTO COMPONENTES A REVISAR

Construcción civil (base del TR), tanque, conexión a tierra, porcelanas de las boquillas,
Transformador limpieza general, tanque conservador, radiadores, ventiladores, silicagel, relé Buchholz,
de Potencia cambiador de taps, manómetro, vacuómetro, nivel de aceite, indicador de temperatura,
caja de control, terciario, temperaturas de aceite y bobinas.
Interruptores Construcción civil (base del Interruptor), estructura, conexión a tierra, porcelanas,
(aceite, SF6, indicador de estado, mando, bornes, calefacción, hermeticidad, fugas de aceite, presión
vacío, aire) de gas (N2), número de operaciones, hermeticidad.
Transformadores
Construcción civil (base de los Transformadores de instrumento), estructura, conexión a
de Instrumento
tierra, porcelanas, visor de aceite, nivel de aceite, calefacción, caja de bornes.
(TC y TP).
Construcción civil (base del montaje de la cuchilla), conexión a tierra, porcelanas en buen
Cuchillas
estado, mecanismo de accionamiento.
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2008 07 15
ELEMENTO COMPONENTES A REVISAR

Construcción civil (base del Apartarrayos), estructura, conexión a tierra, porcelanas,
Apartarrayos
anillo equipotencial, número de descargas, conexión primaria.
Banco de Construcción civil (base del banco de capacitores), estructura soporte, conexión a tierra,
Capacitores malla de seguridad, señalización, aisladores conexiones, fugas.
Banco de Estructura soporte, conexión a tierra, ventilación, tensión de banco, tensión de cada
Baterías. celda, nivel, temperatura, densidad.
2.2.2.- MANTENIMIENTO PREVENTIVO SISTEMÁTICO
Este consiste en una serie de pruebas a realizar en los equipos para verificar su
estado. El trabajo tiene carácter preventivo, pero también engloba al mantenimiento
predictivo, y en algunos casos al correctivo. El mantenimiento predictivo interviene
cuando al efectuar las pruebas al equipo, se llega a conocer su estado actual y es
posible entonces, conocer el estado futuro o anticiparse a las posibles fallas. El
mantenimiento preventivo sistemático se realiza generalmente con línea
desenergizada, pero existen algunas técnicas que se pueden aplicar sin necesidad de
desenergizar la línea, ya que en el servicio eléctrico debe haber continuidad, es por
ello que estos trabajos se programan en días en los que el consumo de energía
eléctrica es menor que los demás, lo que ocurre generalmente los fines de semana o
días festivos. También existen disposiciones de subestaciones que permiten que
algunos equipos puedan ser desenergizados para trabajos de mantenimiento, sin que
esto implique la interrupción del servicio eléctrico, pero de todos modos requerirá de
una coordinación con los responsables de operación. Las técnicas de Mantenimiento
Predictivo que se aplican en subestaciones, en base a recomendaciones de normas
internacionales (IEC-76, IEC-72), se detallan a continuación:
a).- Inspección termográfica.- Se utiliza, mediante el empleo de cámaras de

termovisión infrarroja, para localizar defectos por calentamiento, particularmente en
piezas de contacto de seccionadores, bornes y grapas de conexión de los equipos,
tomando como referencia la temperatura ambiente y la de otra fase sana. Se aplica
mediante un barrido de todas las conexiones eléctricas en un parque y permite
registrar la distribución de temperaturas en un equipo que se encuentre en las
condiciones de régimen normal de servicio.
b).- Medida de tensión de paso y contacto.- En las instalaciones eléctricas se

producen de forma circunstancial, corrientes de defecto a tierra que generan
elevaciones del potencial del terreno, que pueden llegar a ser peligrosas para las
personas que trabajen en ellas. Para garantizar que estos potenciales no sean
peligrosos, las normas, definen los valores máximos admisibles de tensión y el
método de medida de la tensión de paso y contacto, mediante inyección de corriente
en la red de puesta a tierra. Asimismo, se establece la necesidad de medir las
2-6
2008 07 15
tensiones que se puedan transferir fuera de la subestación y la determinación de la

resistencia de difusión a tierra de una subestación, recién construida o en
funcionamiento, para verificar su estado de conservación con el paso del tiempo.
c).- Medida de resistencia de contacto.- Las características eléctricas de un contacto,

en elementos de maniobra, dependen del número de interrupciones y de la energía del
arco acumulada, ya que provocan el desgaste de sus componentes, perdida de
presión de contacto y presencia de impurezas al depositarse una película
particularmente aislante en la superficie. Asimismo, los esfuerzos que se producen
durante las fallas, la acción del viento y las vibraciones transmitidas durante las
maniobras, empeoran las características mecánicas de los puntos de conexión de los
equipos. El control del valor de la resistencia eléctrica en las uniones de conductores
que forman un circuito eléctrico, permite determinar la máxima intensidad que puede
circular a través de ellas, sin que se sobrepasen los límites de calentamiento
admitidos para cada tipo de material que componen la unión
1).- Resistencia dinámica en interruptores.- Debido al diseño de los contactos en

algunos interruptores, que disponen de contactos principales y de arco, se
aprovecha durante la realización de la curva de desplazamiento de los mismos,
para registrar de forma continua la caída de tensión en la cámara de corte al
inicio y fin de las maniobras de apertura y cierre.
2).- Resistencia dinámica de los cambiadores de tomas en carga (TAPS).- Una

parte importante de los fallos en los transformadores de potencia son causados
por el envejecimiento de los contactos del cambiador de tomas en carga
(TAPS). La inspección del estado de los contactos del selector resulta laboriosa
por su ubicación. Actualmente se está aplicando un nuevo método para
diagnosticar el estado de los contactos deslizantes durante el proceso de
conmutación evitando el desmontaje para la inspección, basado en la obtención
del oscilograma correspondiente al cambio de intensidad debido a la influencia
del valor de las resistencias que interviene durante la conmutación en cada toma
de regulación de tensión (resistencias de conmutación, contacto y del
arrollamiento correspondiente).
d).- Medición de resistencia de devanados.- La resistencia eléctrica del arrollamiento

de los devanados en los transformadores se altera por la existencia de cortocircuitos
entre espiras, defectos térmicos en su aislamiento por deficiencias en los contactos
del regulador en carga del transformador. El control del valor de esta resistencia
facilita la toma de decisiones de mantenimiento, especialmente en intervenciones por
Anomalía.
2-7
2008 07 15
e).- Medidas de tiempos de maniobra.- Una de las principales medidas que se realizan
en el mantenimiento de seccionadores con mando eléctrico o neumático y
especialmente en interruptores, consiste en el control de los tiempos propios
requeridos en la realización de maniobra de cierre y apertura. El control de estos
valores posibilita los ajustes precisos para garantizar la correcta operación de los
equipos y permite programar adecuadamente la revisión necesaria para sustituir
piezas y componentes
1).- Sincronismo entre cámaras del interruptor.- La medida del tiempo de maniobra en
cada una de las cámaras del interruptor permite conocer el nivel de sincronismo
alcanzado por los contactos, tanto linealmente (entre cámaras de corte de cada fase)
como transversalmente (entre fases) facilitando una información complementaria del
balance de energías en la maniobra.
2).- Tiempo de reposición de energía del mando de accionamiento del interruptor.- En

interruptores con mando a resortes se mide el tiempo de carga de resortes para poder
asegurar que las maniobras son realizadas en condiciones óptimas. En mandos
neumáticos es necesario verificar la actuación de los presostatos. Cuando los
tiempos obtenidos difieran o presenten desviaciones significativas con respecto a los
valores de referencia, se procederá a la revisión de los sistemas de carga: motores,
compresores, conducciones, conexiones eléctricas, tensión, etc.
3).- Análisis del gráfico de desplazamiento de contactos en interruptores.- El método

de diagnóstico más utilizado para conocer el estado mecánico de un interruptor se
basa en la obtención gráfica de las curvas de desplazamiento de sus contactos
principales durante las maniobras de cierre, apertura y cierre sobre falla. Del análisis
del gráfico realizado en la propia instalación y cuya interpretación se ve ampliamente
apoyada mediante la prueba de tiempos de apertura, cierre y simultaneidad de
contactos, se obtienen los siguientes parámetros de control:
• Carrera total (recorrido).- Valor definido entre la diferencia desde la posición

inicial, antes del comienzo de la maniobra, hasta la posición final alcanzada al
término de dicha maniobra.
• Penetración de contactos.- Distancia que recorre en la apertura del contacto

principal entre la posición de cerrado y la separación eléctrica de contactos.
• Velocidad de apertura y cierre.- Se miden en los intervalos del gráfico de

desplazamiento indicados por el fabricante: zona de arco en la apertura y de
prearco en el cierre.
2-8
2008 07 15
• Amortiguación, sobrerrecorridos y rebotes.- Se analizan en las zonas de

referencia del gráfico, observado si la amortiguación es correcta y no se
producen sobrerrecorridos, ni rebotes en número y amplitud excesivos.
f).- Gráficos de consumo de bobinas y motores.- El control del consumo en las

bobinas de apertura contribuye al conocimiento del estado de los sistemas eléctricos
y mecánicos del interruptor, obteniéndose normalmente del registro gráfico de la
intensidad realizado simultáneamente con el registro de desplazamiento de contactos,
tiempos de maniobra, y tensión de alimentación en bornes del armario de mando. El
registro del consumo del motor facilita una información complementaria a la del
tiempo de reposición de energía del mando en interruptores y sirve igualmente para
controlar el comportamiento del mando de los seccionadores durante las maniobras.
g).- Medición de contaminación depositada en aisladores.- Estas mediciones tratan de

determinar el momento en que la contaminación depositada en el aislador puede
alcanzar un valor peligroso, teniendo en cuenta no sólo el tipo de contaminante sino
la incidencia atmosférica y geográfica de la subestación. Para ello, se pueden tomar
muestras sucesivas de la contaminación depositada y prever su evolución, lo que no
siempre es fácil, o medir el número y amplitud de las descargas superficiales
mediante un equipo apropiado, cuya información se procesa y registra de forma
continua mediante el uso de la PC.
h).- Medición de corriente de fuga en Apartarrayos de ZnO.- Los Apartarrayos se

encuentran sometidos durante el servicio a la influencia de diferentes sobretensiones,
tanto temporales como de maniobra y atmosféricas, las cuales envejecen sus
componentes y pueden causar su Anomalía. La evaluación de los Apartarrayos de
ZnO, puede hacerse a partir de la medida y control de la componente resistiva de la
corriente de fuga que les atraviesa de forma permanente durante el servicio normal.
i).- Medida en clase de precisión en transformadores de potencial.- Si bien con el

tiempo, la precisión en los transformadores de medida puede verse alterada, en los
transformadores de potencial capacitivos se producen con mayor frecuencia
variaciones en la relación de transformación debido a la modificación del valor de la
capacidad de los condensadores que constituyen el divisor de tensión. La
determinación del error de relación de transformación y de ángulo se realiza por
comparación de las medidas de tensión registradas, con otro transformador usado
como patrón.
j).- Análisis del aceite aislante.- Los aceites aislantes son componentes esenciales de
un gran número de equipos eléctricos, en particular para transformadores de potencia
y de instrumento. La evaluación del estado del aceite aislante en servicio se efectúa
atendiendo a los siguientes índices de control: aspecto y color, contenido en agua,
2-9
2008 07 15
índice de neutralización, factor de pérdidas dieléctricas y tensión de ruptura, así

como, cantidad de partículas que por tamaño son contabilizadas (ppm).
k).- Análisis de gases disueltos en aceite.- Uno de los métodos de diagnóstico que
proporciona una indicación anticipada de anormalidades en su comportamiento
funcional y permite determinar las medidas que conviene adoptar antes de que el
equipo sufra daños más importantes se basa en el análisis cromatográfico de los
gases de descomposición del aceite aislante por calentamiento excesivo de ciertos
puntos del transformador o por descargas eléctricas en su interior. Según sea la
temperatura del punto caliente la energía de las descargas, las proporciones en que
se producen los diferentes gases de descomposición son distintas. Por efecto de las
solicitaciones térmicas o eléctricas, los aceites aislantes dan lugar a los siguientes
gases de descomposición: Hidrógeno, Metano, Etano, Etileno, Acetileno, Monóxido y
Dióxido de Carbono, Oxígeno y Nitrógeno. Determinando el contenido de cada gas,
la valoración global y la relación entre las concentraciones de los diferentes gases y
su evolución, se puede conocer no solamente la existencia de un defecto, sino
también el tipo del mismo y su importancia. Más recientemente, al análisis
mencionado anteriormente se acompaña con la valoración de la concentración de los
derivados de compuestos volátiles procedentes de la madera (Furfulaldehídos), que
resultan de la degradación térmica de la celulosa incorporada en los aislamientos
sólidos del transformador.
l).- Medidas del ruido y vibraciones.- Estas medidas son útiles para la detección de
fallos incipientes en equipos que contengan piezas mecánicas en movimiento o
sometidas a vibración por rozamiento con fluidos, campos magnéticos alternos, etc.
m).- Medidas de aislamiento eléctrico.- Los aislamientos eléctricos de los equipos de

A.T constituidos por aceite, porcelana, papel, resinas, gas SF6, etc., son susceptibles
de envejecimiento por el paso del tiempo y las condiciones de servicio, dando lugar a
una pérdida progresiva de sus características dieléctricas, que requiere el control de
su evolución. Este control se lleva a cabo por medio de las técnicas relacionadas a
continuación:
1).- Medida de resistencia de aislamiento en corriente continua.- Corresponde

principalmente a la medida de la conductividad superficial del aislamiento y se utiliza
en la detección de un fallo inminente. Facilita la decisión de intervención inmediata,
así como el conocimiento de la tendencia a largo plazo de un deterioro progresivo y la
estimación global del nivel de aislamiento realmente existente.
2).- Medida de la tensión de resorción del aislamiento papel-aceite.- El efecto de

polarización de un dieléctrico cuando es sometido a tensión y la medida de la tensión
de descarga del aislamiento determina en función del tiempo previo de carga, la curva
2-10
2008 07 15
del espectro de polarización. Este ensayo se utiliza para conocer el grado de

envejecimiento del aislamiento de papel impregnado en aceite, influenciado por el
contenido de humedad, la temperatura y por la absorción de productos de
descomposición.
3).- Medida de pérdidas dieléctricas y capacidad.- Con la medida del factor de

potencia o tangente del ángulo de pérdidas en aislantes sólidos y líquidos se puede
detectar la presencia de un efecto, aunque existan capas de aislante en buen estado
en serie con el defectuoso, permitiendo aislar en la medición el efecto del aislamiento
externo. La variación de la capacidad de un aislamiento prueba la existencia de
condiciones anormales, como presencia de humedad, secciones de condensador
cortocircuitadas o interrumpidas. Defectos a tierra del blindaje, deformación de
bobinados en transformadores de potencia y deficiencias en condensadores de
reparto de tensión entre otras.
4).- Medida de descargas parciales.- El envejecimiento de los aislamientos se

manifiesta, en ocasiones, por la presencia de descargas de alta frecuencia cuyo
trayecto puentea, sólo parcialmente, el aislamiento entre conductores. A ello
contribuye de manera importante, además de las sobretensiones, el incremento de
temperatura del equipo. La medida de descargas parciales, que desde hace tiempo es
una parte esencial de los ensayos de calificación eléctricos y por ello se encuentra
muy desarrollada a nivel de laboratorio, puede incurrir en errores de medida en su
adaptación a campo, si no se eliminan las señales de interferencia. Esta técnica se
utiliza en la actualidad principalmente en el mantenimiento de transformadores,
cables de potencia y en subestaciones encapsuladas de SF6. Las técnicas existentes
pueden clasificarse de acuerdo con las magnitudes a medir y la unidad de
capacitación utilizada, tales como: medida de la intensidad aparente de descarga a
tierra en la banda de frecuencia dominante (disponiendo de sensor inductivo para su
detección), medida de energía de arco (instalando sensores térmicos en aislamientos
de SF6) y detecciones acústicas.
5).- Medida de la corriente de excitación en transformadores de potencia.- La medida

de la corriente de excitación a tensión reducida puede utilizarse en campo para
localizar ciertos defectos relacionados con el aislamiento de la estructura del núcleo y
chapas magnéticas, fallos en el aislamiento entre espiras del devanado y deficiencias
en los dispositivos de conmutación del regulador de tensión.
6).- Medida de la reactancia de dispersión en transformadores de potencia.- El valor

de la reactancia de pérdidas a menudo referida al ensayo de impedancia de
cortocircuito en laboratorio, es sensible al cambio de la geometría configurada por las
líneas de flujo, y su medida en campo, utilizando baja tensión, puede revelar
2-11
2008 07 15
movimientos y deformaciones de los devanados, circuitos abiertos o cortocircuitos

entre espiras.
7).- Respuesta de los devanados a diferentes frecuencias.- El devanado de los

transformadores está formado por una distribución de resistencia, inductancia y
capacitancia que presenta una respuesta muy definida en amplitud y fase, a los
cambios de frecuencia en baja tensión. El registró y comparación de dichas
respuestas para diferentes bancos de frecuencia permite la detección de variaciones
en la distancia entre espiras y deformaciones en el devanado.
A continuación se muestran las tablas en las cuales se engloban las actividades y/o
pruebas a realizar a cada uno de los equipos que integran a la subestación para la
elaboración del programa de mantenimiento preventivo de los equipos.
Tabla 2.3.- Pruebas al Transformador de Potencia.
TRANSFORMADOR DE POTENCIA
ESTADO DEL
MEDIDA PRUEBA DE DIAGNOSTICO Y/O ACTIVIDAD PERIODO
EQUIPO
Físico - Químico Energizado Anual
Aceite
Gases disueltos Energizado Anual
aislante
Concentración derivados Furfulaldehído Energizado Anual
Capacitancia entre devanados a tierra Desenergizado Anual
Factor de Potencia Desenergizado Anual
Dieléctrica
Resistencia de Aislamiento. Desenergizado Anual
Tensión resorción papel – aceite Desenergizado Anual
Relación de Transformación Desenergizado Anual
Resistencia de Devanados Desenergizado Anual
Eléctrica
Corriente de Excitación Desenergizado Anual
Reactancia de Dispersión Desenergizado Anual
Respuesta a la Frecuencia Desenergizado Anual
Respuesta dinámica al taps Desenergizado Anual
Medición de ruido y vibraciones. Energizado Tres años
Limpieza de boquillas Desenergizado Anual
Desenergizado y/o
Limpieza del tanque Anual
Energizado
Desenergizado y/o
Actividades Limpieza y revisión de válvulas Anual
Energizado
varias
Limpieza de sistemas de enfriamiento energizado Anual
Desenergizado y/o
Consumo de motores de ventilación Anual
Energizado
Desenergizado y/o
Limpieza de sistemas de protección y control Anual
Energizado
2-12
2008 07 15
Tabla 2.4.- Pruebas a Interruptores de Potencia
INTERRUPTOR DE POTENCIA
ESTADO DEL
EQUIPO
Resistencia circuito principal y conexiones Desenergizado Anual
Eléctrica Resistencia Dinámica Desenergizado Tres años
Detección de puntos calientes. Energizado Anual
Factor de Potencia a los aislamientos Desenergizado Anual
Dieléctrica Rigidez dieléctrica al medio de extinción Desenergizado Anual
Resistencia de Aislamiento Desenergizado Anual
Simultaneidad y operación de contactos Desenergizado Anual
Tiempos de apertura y cierre de contactos Desenergizado Anual
Operacional Recorrido de contactos Desenergizado Anual
Penetración de contactos Desenergizado Anual
Amortiguación, sobrecorridos y rebotes. Desenergizado Anual
Análisis grafico del consumo de bobinas Desenergizado Anual
Mecanismo Tiempo de reposición Desenergizado Anual
de Intensidad del motor de carga de resortes Desenergizado Anual
Operación Consumo de energía en maniobras Desenergizado Anual
Rigidez dieléctrica y niveles del aceite (GVA y
Desenergizado Anual
PVA)
Medio de Presión, consumo y humedad (aire). Desenergizado Anual
extinción Desenergizado y/o
Humedad, acidez, calidad del gas (SF6) Anual
Energizado
Búsqueda de fugas del medio de extinción. Energizado 6 meses
Limpieza de Boquillas Desenergizado Anual
Limpieza e inspección de los elementos de Desenergizado y/o
Anual
control Energizado
Ajustes y/o reemplazo en el cableado de los
Desenergizado Anual
elementos de control.
Actividades Engrase y/o lubricación del mecanismo de
Desenergizado Anual
varias operación
Inspección y/o reemplazo de los empaques de
Desenergizado y/o
las puertas de los mecanismos de Anual
Energizado
accionamiento.
Inspección del varillaje del mecanismo de
Desenergizado Anual
accionamiento.
Tabla 2.5.- Pruebas a Apartarrayos.
APARTARRAYOS
ESTADO DEL
EQUIPO
Factor de Potencia al Aislamiento Desenergizado Anual
Dieléctricas
Eléctricas Medición de la corriente de descarga Energizado Tres años
2-13
2008 07 15
APARTARRAYOS
ESTADO DEL
EQUIPO
Medición de descargas parciales Energizado Tres años
Actividades Inspección en el cableado a tierra y a línea. Energizado Anual
varias Inspección visual y limpieza a la porcelana. Desenergizado Anual
Tabla 2.6.- Pruebas a Transformadores de Instrumento.
TRANSFORMADORES DE INSTRUMENTO
ESTADO DEL
EQUIPO
Análisis del Físico - Químico Energizado Tres años
aceite Gases Disueltos Energizado Tres años
Capacitancia Desenergizado Anual
Dieléctricas Factor de Potencia al Aislamiento Desenergizado Anual
Resistencia de aislamiento Desenergizado Anual
Medida de descargas parciales Energizado Tres años
Medida de la clase de precisión Energizado Tres años
Relación de transformación y Polaridad Desenergizado Anual
Resistencia de los devanados Desenergizado Anual
Eléctricas
Corriente de excitación Desenergizado Anual
Prueba de saturación Desenergizado Anual
Inspección y/o limpieza de porcelanas Desenergizado Anual
Actividades
Inspección y/o limpieza de bornes Desenergizado Anual
varias
Ajustes y/o reemplazo del cableado en los bornes Desenergizado Anual
Tabla 2.7.- Pruebas a Bancos de Capacitores.
BANCOS DE CAPACITORES
ESTADO DEL
EQUIPO
Capacitancia del banco Desenergizado Anual
Eléctrica Capacitancia por fase Desenergizado Anual
Capacitancia de cada unidad Desenergizado Anual
Dieléctrica Resistencia de Aislamiento Desenergizado Anual
Actividades
Inspección y/o Limpieza general del banco Desenergizado Anual
varias
2-14
2008 07 15
Tabla 2.8.- Pruebas a Cuchillas.
CUCHILLAS
ESTADO DEL
EQUIPO
Resistencia de contactos Desenergizado Anual
Eléctrica
Prueba de collar caliente Desenergizado Anual
Factor de potencia del Aislamiento Desenergizado Anual
Dieléctrica
Actividades Inspección visual y/o limpieza general de las
Desenergizado Anual
varias cuchillas.
Tabla 2.9.- Pruebas a Sistema de tierras.
SISTEMA DE TIERRAS
ESTADO DEL
EQUIPO
Desenergizado
Resistencia Óhmica Anual
Eléctrica y/o Energizado
Resistividad del terreno. Anual
Actividades Inspección visual y/o reapriete de conexiones del Desenergizado
Anual
varias sistema y/o Energizado
2.2.3.- INSPECCIÓN TERMOGRÁFICA
La inspección termográfica se realiza con equipo energizado, y es una actividad que

abarca a toda la subestación, y un elemento necesario del mantenimiento preventivo-
predictivo. Para la termografía es necesario considerar los siguientes aspectos:
• Temperatura ambiente.
• La fase que se toma como fase de referencia.
• Si el equipo presenta anomalías cuando se efectúa la inspección termográfica
estas imágenes podrán ser analizadas luego en una PC.
• Tiempo correspondiente a la realización de la medición termográfica.
En esta inspección se analiza con el termógrafo, en la cual se analizan los puntos

indicados a continuación en una subestación:
2-15
2008 07 15
Tabla 2.10.- Elementos de la subestación a inspeccionar con el termógrafo.
ELEMENTO COMPONENTES
Transformador de Tanque del transformador, boquillas, conexiones primarias, terciario,
Potencia sistema de refrigeración, ventiladores, sistemas de protección y control.
Cámara de corte, mando o mecanismo, motor de accionamiento,
Interruptor de Potencia
conexiones del mando, conexiones primarias.
Transformadores de
Conexiones primarias, conexiones de control, bornes, embobinado, tanque
Instrumento.
Banco de Capacitores Banco, fases, conexiones de potencias de los ramales
Barras Colectoras Conexiones en aisladores, aisladores, barras, soportes.
Apartarrayos Conexiones primarias, conexión de descarga a tierra, anillo equipotencial
Sistemas de tierra Conexiones o empalmes a tierra.
2.3.- MANTENIMEINTO PREVENTIVO A ESQUEMAS DE PROTECCIÓN
Las subestaciones juegan un papel muy importante en el SEP, ya que estas son el
medio de interconexión entre cada uno de las partes que lo componen (Generación,
Transmisión, Distribución), es por ello que el sistema de protección juega un papel
muy importante dentro de estas instalaciones. Las Protecciones dentro de una
subestación tienen como tarea evitar la destrucción del conjunto de equipos o
dispositivos que la componen, en una tarea común por causa de una falla que podría
iniciarse de manera simple y después extenderse sin control en forma encadenada. El
sistema de protecciones debe aislar la parte donde se ha producido la falla buscando
perturbar lo menos posible la red. El adecuado mantenimiento de los dispositivos de
protección, es fundamental para el correcto funcionamiento del sistema de protección
y por consecuencia para la operación confiable del sistema de distribución.
En las tablas siguientes se las actividades y/o pruebas a realizar a cada uno de los
elementos que componen los esquemas de protección en una subestación de
distribución con el objeto apoyo para la elaboración del programa de mantenimiento
preventivo de los componentes del esquema.
2-16
2008 07 15
Tabla 2.11.- Pruebas al Relevador de Sobrecorriente (50/51).
RELEVADOR DE SOBRECORRIENTE (50/51)

ESTADO DEL
PRUEBA DE DIAGNOSTICO Y/O ACTIVIDAD PERIODO
EQUIPO
Revisión de los diagramas esquemáticos de alambrado. Desenergizado Anual
Inspección del equipo verificando conexiones, terminales y/o letreros
Desenergizado Anual
indicadores.
Resistencia de Aislamiento de todos los circuitos. Desenergizado Anual
Pruebas de Relación de transformación, Polaridad y verificar las
Desenergizado 6 meses
curvas de magnetización de los TC´s.
Desenergizado
Inspección visual de ajustes en el relevador. 6 meses
y/o Energizado
Desenergizado
Limpieza exterior del relevador 6 meses
y/o Energizado
Desenergizado
Verificación de las curvas de operación del relevador. 6 meses
y/o Energizado
Inyección de corriente al esquema Desenergizado Anual
Tabla 2.12.- Pruebas al Relevador de Sobrecorriente Direccional (67).
RELEVADOR DE SOBRECORRIENTE DIRECCIONAL (67)

ESTADO DEL
EQUIPO
Desenergizado Anual
indicadores.
Prueba de corriente de arranque de operación. Desenergizado Anual
Prueba de sobrecorriente direccional unidad instantánea. Desenergizado Anual
Prueba de sobrecorriente de tiempo direccional Desenergizado Anual
Desenergizado
y/o Energizado
Desenergizado
y/o Energizado
Desenergizado
y/o Energizado
Inyección de corriente al esquema Desenergizado Anual
2-17
2008 07 15
Tabla 2.13.- Pruebas al Relevador Diferencial (87B).
RELEVADOR DIFERENCIAL (87B)

ESTADO DEL
EQUIPO
Desenergizado Anual
indicadores.
Prueba de corriente de arranque de operación. Desenergizado Anual
Desenergizado
y/o Energizado
Desenergizado
y/o Energizado
Desenergizado
y/o Energizado
Prueba de inyección de corriente secundaria al esquema Desenergizado Anual
Prueba de salida de disparo y bloqueo de cierre Desenergizado Anual
Verificación del registrador de eventos Desenergizado Anual
Verificación del registrador oscilografico de fallas Desenergizado Anual
Tabla 2.14.- Pruebas al Relevador Diferencial (87L)
RELEVADOR DIFERENCIAL (87L)

ESTADO DEL
EQUIPO
Desenergizado Anual
indicadores.
Prueba de tiempo de operación. Desenergizado Anual
Prueba de comunicación local y de canal de comunicación. Desenergizado Anual
Prueba de curvas y umbrales de operación-restricción Desenergizado Anual
Prueba de corrientes de estabilidad Desenergizado Anual
Prueba de exactitud de entradas y polaridad de corrientes Desenergizado Anual
Pruebas de alarmas por perdidas de comunicación Desenergizado Anual
Prueba de contactos o salidas de comandos Desenergizado Anual
Prueba de tiempo de sincronización Desenergizado Anual
Prueba de envió y recepción de disparo externo Desenergizado Anual
2-18
2008 07 15
RELEVADOR DIFERENCIAL (87L)

ESTADO DEL
EQUIPO
Pruebas de disparo con Interruptores de potencia. Desenergizado Anual
Prueba de extremo-extremo Desenergizado Anual
Desenergizado
y/o Energizado
Desenergizado
y/o Energizado
Desenergizado
y/o Energizado
Prueba de inyección de corriente secundaria al esquema Desenergizado Anual
Prueba de salida de disparo y bloqueo de cierre Desenergizado Anual
Pruebas de arranque y registro de fallas Desenergizado Anual
Pruebas de entradas Desenergizado Anual
Tabla 2.15.- Pruebas al Relevador de Distancia (21)
RELEVADOR DE DISTANCIA (21)

ESTADO DEL
EQUIPO
Desenergizado Anual
indicadores.
curvas de magnetización de los TP´s.
Desenergizado
y/o Energizado
Pruebas a cada una de las zonas que protege el relevador. Desenergizado Anual
Pruebas de arranque y registro de fallas Desenergizado Anual
Tabla 2.16.- Pruebas al Relevador de Falla de Interruptor (50FI)
RELEVADOR DE FALLA DE INTERRUPTOR (50FI)

ESTADO DEL
EQUIPO
Desenergizado Anual
indicadores.
2-19
2008 07 15
RELEVADOR DE FALLA DE INTERRUPTOR (50FI)

ESTADO DEL
EQUIPO
Desenergizado
y/o Energizado
Prueba de verificación de las curvas tiempo-corriente Desenergizado Anual
Prueba de verificación de autodiagnostico y elementos de
Desenergizado Anual
supervisión.
Pruebas al registrador de eventos Desenergizado Anual
Pruebas al al localizador de fallas Desenergizado Anual
Prueba de inyección de corriente al esquema Desenergizado Anual
2.4.- PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La programación de las actividades de mantenimiento preventivo se puede hacer en

función del lugar o “bahía” en donde se va a hacer la intervención, para tener una
mejor comprensión de la elaboración de esta programación se muestran en la tabla
siguiente los criterios y la programación para cada uno de los elementos de la
programación.
Tabla 2.11.- Programación del Mantenimiento Preventivo de acuerdo al lugar en la

subestación.
CIRCUITO O
PROGRAMACIÓN CRITERIOS
BAHÍA
*Se requiere coordinación con los centros de operación,
empresas y/o áreas de control que despachan la energía a la
*Fines de semana. subestación donde se va a realizar el mantenimiento.
Llegada *Días de menor *Para desenergizar la llegada debe desenergizarse también la
consumo línea de llegada.
*Al reducirse el flujo de potencia de llegada, también se reducirá
el flujo de potencia despachada.
*Fines de semana. *Se requiere coordinación y aviso a los consumidores o centros
Salida *Días de menor de operación y/o áreas de control.
consumo *El flujo de potencia de salida se reduce.
*Debido a sus características es posible programar las
Interconexión *Días particulares. intervenciones en días particulares.
*El flujo de potencia puede desviarse por otro circuito similar.
*Debido a su complejidad y a que son los encargados de la
transmisión de potencia, se deben buscar días de menor
*Fines de semana.
consumo para programar la intervención.
Transformación *Días de menor
*La complejidad de estos circuitos y la cantidad de equipos que
consumo.
los componen, obliga a que las actividades se programen al
menos para dos días.
2-20
2008 07 15
*Ya que los equipos se conectan a las barras para tomar la

*Fines de semana o
energía a transmitir, para desenergizar la barra se requiere
días de menor
desenergizar gran parte de la subestación, para disposiciones de
consumo (simple
Barras simple barra.
barra).
Colectoras *Si el sistema tienen una disposición de barra partida o de más
*Días particulares
de una barra, es posible desenergizar la barra en la cual se va a
(barra partida o más de
efectuar el mantenimiento sin interrumpir el servicio, pero aún
una barra).
así existirán equipos que deban quedar desenergizados.
- Ya que la función de estos circuitos no consiste en la
Circuitos
*Días particulares. transmisión de potencia o interconexión de circuitos, es posible
especiales
programar las intervenciones en cualquier día.
El tiempo de duración de estas actividades, o también denominadas “jornadas de

Mantenimiento”, dependerá de la complejidad de la “bahía” donde se lleve a cabo
esta actividad, aunque generalmente suele variar de 4 a 8 horas.
2.5.- MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo puede considerarse dividido en dos partes:
• Mantenimiento correctivo programado.

• Mantenimiento correctivo no programado (urgente).
El mantenimiento correctivo no programado (urgente) se presenta cuando existe una

falla o anomalía grave de algún o algunos equipos de la subestación, estas anomalías
se presentan por causas ajenas a la voluntad de los responsables de la subestación, y
se deben a factores externos: condiciones climáticas, daños de terceros, problemas
en la línea de transmisión o distribución.
El mantenimiento correctivo programado es una actividad correctiva que implica

reparación y reemplazo de piezas que tiene carácter preventivo, ya que en función de
las condiciones del equipo o de ciertos parámetros se efectúan las reparaciones con
la intención de anticiparse y prevenir daños mayores que afecten a la disponibilidad
del equipo.
2-21
2008 07 15
Figura 2.2.- Diagrama de flujo que engloba al mantenimiento Correctivo.
Resultados de Inspección
inspección y visual.
mantenimiento
Equipo
programado.
energizado
Mantenimiento Equipo en buen

correctivo. estado.
Sistema
Anomalía del funcionando
grupo. Mantenimiento con normalidad
correctivo por
anomalía.
Falla grave.
El mantenimiento correctivo puede ser programado debido a las siguientes razones:
1).- Número de operaciones.- Es una condición que obliga a la intervención de un

mantenimiento correctivo planificado en interruptores. Después de cierto número de
operaciones por falla u operaciones manuales de un interruptor, el aislamiento es
afectado y los contactos se llenan de cavitaciones en su superficie, debido a los
esfuerzos electrodinámicos a los que han estado sometidos, lo que obliga a una
intervención en el equipo. Las actividades que se realizan son las siguientes:
Tabla 2.12.- Actividades a realizar en el mantenimiento correctivo programado a un

Interruptor de Potencia.
MEDIDA ACCIÓN TIPO ACTIVIDAD

GVA y
Cambio del aceite.
PVA
Implica el reemplazo del medio
Cambio del Medio SF6 Cambio del gas SF6.
aislante, sin necesidad de la
de extinción.
comprobación de su estado. Vacío Cambio de los módulos de vacío
Aire Cambio del tanque de aire comprimido.
2-22
2008 07 15
GVA y Cambio de contactos, que luego pueden

Debido a los esfuerzos PVA rellenarse con soldadura
electrodinámicos a los que han Cambio de contactos, que luego pueden
Cambio de los SF6
estado sometidos los rellenarse con soldadura.
contactos de la
contactos muestran Cambio de módulos de vacío,
cámara de
cavitaciones, los que luego se Vacío posteriormente se comprueba el estado
interrupción.
pueden rellenar con soldadura de los módulos cambiados.
por personal calificado. Cambio de contactos, que luego pueden
Aire
rellenarse con soldadura.
2).- Resultados de las inspecciones.- Si los resultados de las inspecciones visuales o

termográficas revelan que el estado de algún equipo o de alguno de sus componentes
es grave (G) o existen anomalías (A), será necesario programar una intervención en el
equipo para efectuar las reparaciones correspondientes.
3).- Resultados de mantenimiento predictivo.- Las técnicas y/o pruebas de

diagnostico aplicadas durante el mantenimiento preventivo programado tienen la
finalidad de revelar el estado de los equipos de la subestación, para poder anticiparse
a las fallas y anomalías; si el diagnóstico revela mal estado o menor que el admisible,
será necesario programar una intervención.
2.6.- MANTENIMIENTO PROACTIVO
El mantenimiento proactivo consiste en el estudio de fallas y análisis de las

actividades del mantenimiento, con el objeto de poder obtener conclusiones y dar
sugerencias para mejorar la función de mantenimiento.
El estudio de incidencias y análisis de fallas es una actividad relacionada con la

subestación en general. La programación de esta actividad y su realización
dependerá del criterio del personal de mantenimiento, en función de los problemas
que se desee analizar. Dentro de este mantenimiento se encuentran las actividades
siguientes:
2.6.1.- GRUPO DE TRABAJO
A cargo de esta actividad podría estar un grupo de trabajo, consistente en un círculo

de Mantenimiento que a su vez es dirigido por los responsables de mantenimiento.
Pueden existir varios círculos de mantenimiento, encargados de diferentes aspectos
del servicio de mantenimiento o de diferentes componentes del sistema. Los
2-23
2008 07 15
responsables de mantenimiento les darán a los círculos de Mantenimiento

determinados problemas a estudiar, y éstos se encargarán de elaborar las propuestas
y sugerencias para dar solución a los problemas que se presenten en la subestación.
2.6.2.- ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO PROACTIVO
Entre las actividades que se realizan en el mantenimiento proactivo, están

principalmente:
Clasificación de fallas.- Se comienza por la elaboración de una lista de posibles fallas

o averías que pudieran presentarse: información obtenida a partir de los históricos,
ideas aportadas por los miembros del grupo de trabajo, ideas obtenidas a partir de
cuestionarios respondidos por todos los miembros de Mantenimiento o Tormenta de
Ideas, eventos ocurridos en otras empresas o un Benchmarking. Luego de elaborada
la lista sintetizada, se procede a elaborar un diagrama Causa-Efecto, también
conocido como diagrama de Ishikawa, a partir de éste se pueden clasificar los
eventos.
Determinación de recursos del mantenimiento correctivo.- La determinación de

recursos del mantenimiento correctivo, consiste en preparar anticipadamente, un
listado de recursos necesarios en caso de que se presenta algún tipo de falla que
requiera la intervención del mantenimiento correctivo, en otras palabras, consiste en
saber “lo que se necesita tener a mano” según el caso que se presente. En base a la
clasificación de posibles fallas como en el inciso anterior, se puede elaborar una lista
de “síntomas” o datos que se podrían tener en caso de que ocurriese una falla
cualquiera, previamente seleccionada por el grupo de trabajo, luego se determinan los
recursos necesarios para la atención de dicha falla, se hace lo mismo con otras fallas,
similares o no, luego se puede tener un listado de recursos necesarios para
mantenimiento correctivo, se pueden clasificar los mantenimientos correctivos en
grupos según los recursos que consuman, y lo más útil de este trabajo es que, según
los “síntomas” podrá saberse qué recursos son indispensables, necesarios y no
necesarios.
Identificación de elementos o eventos más frecuentes.- El estudio de incidencias

permitirá identificar aquellos eventos o elementos que se presentan con mayor
frecuencia para priorizar su atención, y de esta manera estudiar la reducción de sus
efectos e incidencias. Para esto se utiliza una herramienta denominada análisis de
Pareto. El método de Pareto consiste en una serie de pasos que finalizan en la
clasificación de eventos en clases de prioridad. Este análisis podría ayudar a
establecer gastos innecesarios y no detectados, gastos sobredimensionados, peor en
especial a ver los problemas que requieren mayor atención, o atención inmediata.
2-24
2008 07 15
Reprogramación de actividades.- El mantenimiento no sólo consiste en seguimiento

de procedimientos y recomendaciones, sino que también debe tener la tendencia a
ser menos costoso en cada gestión. Algunas veces el tiempo programado no resulta
suficiente para realizar todas las actividades planificadas para cierto equipo o circuito,
esto puede solucionarse incrementado el tiempo programado para las intervenciones,
o reduciendo las actividades (pruebas) a realizar. El primer caso no es muy aplicable
en sistemas eléctricos, ya que prolonga la interrupción del servicio, lo cual trae sus
respectivas consecuencias a la empresa. El segundo caso es más aplicable, aunque
requiere de un estudio previo, no consiste en la eliminación de actividades, sino en el
cambio de frecuencia de la realización de las mismas, es decir que algunas
actividades podrían realizarse anualmente, y otras con otra frecuencia, por ejemplo,
tri-anual. El mantenimiento proactivo en este caso actúa también como preventivo al
determinar los tiempos mínimos y máximos aceptables para la realización de ciertas
pruebas en equipos específicos. Este análisis se efectúa luego de realizadas las
actividades de mantenimiento programado. Las ventajas de la reprogramación de
actividades es que reducen tiempos y costos de mantenimiento preventivo, ya que al
no tener que efectuarse ciertas pruebas anualmente, se reduce la cantidad de
instrumentos y personal necesarios para dicha actividad.
2-25
2008 07 15
2.7.-DIAGRAMA DE FLUJO DEL MANTENIMIENTO INTEGRAL
Plan anual de Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Inspección Inspección

Programado visual termográfica
Resultados de
Anomalía o
inspección y Verificación falla grave
mantenimiento y control
programado
Mantenimiento
Mantenimiento No Correctivo No
Correctivo ¿Buen Programado
Programado estado
Si
Reparaciones Equipo disponible Reparaciones

y/o reemplazos y/o reemplazos
Historiales, reportes y
hojas de mantenimiento.
Análisis y estudio de la
función del mantenimiento.
Mantenimiento Proactivo
Propuestas y sugerencias para la

mejora del mantenimiento.
2-26
2008 07 15
CAPITULO III: MANTENIMIENTO BASADO EN

CONFIABILIDAD (MBC).
OBJETIVO ESPECIFICO: Al termino del capitulo el participante conocerá la definición
y la importancia que juega el Mantenimiento basado en la confiabilidad dentro de las
subestaciones eléctricas de Distribución, con el objeto de realizar programas de
mantenimiento mas efectivos y así brindar un alto grado de confiabilidad en la
operación de la subestación y por ende calidad en el servicio de energía eléctrica
entregada a los consumidores.
3.1.- INTRODUCCIÓN.
Todos los componentes de una subestación juegan un papel muy importante dentro
de la misma y el fallo de cualquiera de estos causa generalmente costos muy altos a
la CFE, ya que además de los costos asociados con la reparación del equipo, se
deben agregar los costos ocasionados por la suspensión del servicio a los
consumidores, que pueden llegar a ser más altos que el costo del equipo. Para evitar
lo anterior se debe efectuar un Mantenimiento eficiente, ya sea Preventivo y/o
Predictivo basado en Confiabilidad.
Las razones por las cuales se hace el mantenimiento se puede resumir en lo siguiente:
• Prevenir o disminuir el riesgo de falla: Buscar bajar la frecuencia de fallas y/o

disminuir sus consecuencias.
• Recuperar el desempeño: Con el uso el desempeño de los equipos se puede ver

deteriorado, y se puede visualizar por la pérdida de capacidad de producción y
por el aumento de costos de operación.
• Aumentar la vida útil: La vida útil de algunos activos se ve seriamente afectada

por la frecuencia y/o calidad del mantenimiento.
• Seguridad, medio ambiente y aspectos legales: Muchas tareas de mantenimiento

están dirigidas a disminuir ciertos problemas que puedan acarrear,
responsabilidades legales relativas a medio ambiente y seguridad y muchas
veces el valor de dichas tareas es difícil de evaluar.
• Factor de Brillo: La imagen pública, aspectos estéticos de bienes, la moral de los

trabajadores, etc.
3-1
2008 07 15
Una de las técnicas de mantenimiento mas usadas en la actualidad, que esta

arrojando resultados satisfactorios, es el Mantenimiento Basado en la Confiabilidad
(MBC), el cual busca optimizar la ejecución del Mantenimiento Preventivo basado en
la Confiabilidad Operacional de los equipos, así también podemos decir que este
proceso permite determinar cuales son las tareas de mantenimiento adecuadas para
cualquier activo físico.
3.2.- EL MANTENIMIENTO Y SU EVOLUCION.
El Mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades previamente

determinadas, las cuales permiten alcanzar un mayor grado de confiabilidad,
disponibilidad y rentabilidad de los equipos dentro de una subestación eléctrica. Las
actividades que se realizan en el mantenimiento tienen lugar frente a la constante
amenaza de falla de los equipos de una subestación debido a factores internos y/o
externos de cada uno de los equipos.
Tradicionalmente, se consideraba que existían tres tipos de mantenimiento distintos:

predictivo, preventivo, y correctivo. Sin embargo, con la nueva tendencia y evolución
del mantenimiento existen cuatro tipos de mantenimiento distintos:
• Mantenimiento predictivo, también llamado mantenimiento a condición.

• Mantenimiento preventivo, que puede ser de dos tipos: sustitución o
reacondicionamiento cíclico.
• Mantenimiento correctivo, también llamado trabajo a la falla.
• Mantenimiento detectivo ó ”búsqueda de fallas”.
3.2.1.- EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO Ó A CONDICIÓN.
El mantenimiento predictivo o mantenimiento a condición consiste en la búsqueda de

indicios o síntomas que permitan identificar una falla antes de que ocurra. Por
ejemplo, la inspección visual del grado de lubricación del mecanismo de operación de
un interruptor es una tarea de mantenimiento predictivo, dado que permite identificar
el proceso de falla antes de que la falla funcional ocurra. Estas tareas incluyen:
inspecciones, monitoreo, chequeos. Tienen en común que la decisión de realizar o no
una acción correctiva depende de la condición medida. Para que pueda evaluarse la
conveniencia de estas tareas, debe necesariamente existir una clara condición de falla
potencial, es decir, debe haber síntomas claros de que la falla está en el proceso de
ocurrir.
3-2
2008 07 15
3.2.2.- EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO (SUSTITUCIÓN O

REACONDICIONAMIENTO CÍCLICO).
El mantenimiento preventivo se refiere a aquellas tareas de sustitución o retrabajo

hechas a intervalos fijos independientemente del estado del elemento o componente.
Estas tareas solo son válidas si existe un patrón de desgaste, es decir, si la
probabilidad de falla aumenta rápidamente después de superada la vida útil del
elemento. Debe tenerse mucho cuidado, al momento seleccionar una tarea preventiva
(o cualquier otra tarea de mantenimiento, de hecho), en no confundir una tarea que
se puede hacer, con una tarea que conviene hacer. Por ejemplo, al evaluar el plan de
mantenimiento a realizar sobre el impulsor de una turbina, podríamos decidir realizar
una tarea preventiva (sustitución cíclica del impulsor), tarea que en general se puede
hacer dado que la falla generalmente responde a un patrón de desgaste, sin embargo,
en ciertos casos podría convenir realizar alguna tarea predictiva (tarea a condición),
que en muchos casos son menos invasivas y menos costosas.
3.2.3.- EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO O TRABAJO A LA ROTURA.
Si se decide que no se hará ninguna tarea proactiva (predictiva o preventiva) para

manejar una falla, sino que se reparará la misma una vez que ocurra, entonces el
mantenimiento elegido es un mantenimiento correctivo. ¿Cuándo conviene este tipo
de mantenimiento? Cuando el costo de la falla (directos indirectos) es menor que el
costo de la prevención, ó cuando no puede hacerse ninguna tarea proactiva y no se
justifica realizar un rediseño del equipo. Esta opción solo es válida en caso que la falla
no tenga consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente. Caso contrario, es
obligatorio hacer algo para reducir o eliminar las consecuencias de la falla.
3.2.4.- EL MANTENIMIENTO DETECTIVO O DE BÚSQUEDA DE FALLAS.
El mantenimiento detectivo o de búsqueda de fallas consiste en la prueba de

dispositivos de protección bajo condiciones controladas, para asegurarse que estos
dispositivos serán capaces de brindar la protección requerida cuando sean necesarios.
En el mantenimiento detectivo no se está reparando un elemento que falló
(mantenimiento correctivo), no se está cambiando ni reacondicionando un elemento
antes de su vida útil (mantenimiento preventivo), ni se están buscando síntomas de
que una falla está en el proceso de ocurrir (mantenimiento predictivo), por lo tanto, el
mantenimiento detectivo es un cuarto tipo de mantenimiento. A este mantenimiento
también se le llama búsqueda de fallas o prueba funcional, y al intervalo cada el cual
se realiza esta tarea se le llama intervalo de búsqueda de fallas, Por ejemplo, arrojar
humo a un detector contra incendios es una tarea de mantenimiento detectivo.
3-3
2008 07 15
3.2.5.- GENERACIONES DEL MANTENIMIENTO Y PROBABILIDAD DE OCURRENCIA

DE FALLAS.
La más clásica representación de la probabilidad de ocurrencia de una falla se

presenta como la famosa curva de la bañera, pero cabe señalar que los registros
históricos de ocurrencia de fallas en equipos muestran que en la vida real se
presentan seis patrones de ocurrencia de fallas. Consecuentemente, las estrategias
de mantenimiento progresaron del mantenimiento correctivo al Mantenimiento basado
en edad y Condición y finalmente desembocan en el MBC. Por qué es tan importante
implementar estrategias de tercera generación? Porque se ha encontrado que
alrededor del 80% de las fallas son de carácter aleatorio y el 20% son de carácter de
edad (vida útil). En la tabla siguiente se muestra por que obliga a tomar muy en serio
el tema de la confiabilidad en los equipos que se encuentran en una subestación.
Tabla 3.1.- Probabilidades de ocurrencia de fallas.
PROBABILIDAD DE FALLA TENDENCIA GENERACION

PRIMERA: REPARACION
BASADA EN EDAD
TECNICA.
SEGUNDA: CONTROL DE
COSTOS.
BASADA EN EDAD Y FALLA • OVERHAULS PROGRAMADOS.
• MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
TEMPRANA • PLANEACIÓN Y CONTROL DEL
MANTENIMIENTO.
1 TERCERA: CALIDAD Y
COMPETITIVIDAD.
• MANTENIMIENTO BASADO EN
2 CONDICIÓN.
• DISEÑO PARA LA CONFIABILIDAD Y
BASADA EN EDAD, FALLA 3 LA MANTENIBILIDAD.
TEMPRANA Y FALLA • ESTUDIOS DE RIESGO.
• ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE
ALEATORIA. 4 FALLA.
• SISTEMAS EXPERTOS PARA APOYO
5 EN DECISIONES.
• ADMINISTRACIÓN DE HABILIDADES
6 Y TRABAJO DE GRUPO.
• ARMONIA CON EL MEDIO AMBIENTE.
Conforme han evolucionado los equipos y las necesidades de los mismos se tuvo que
readaptar el concepto de realizar y/o programar el mantenimiento, para tener una
mejor comprensión de lo anterior se presenta la tabla 3.2.
3-4
2008 07 15
Tabla 3.2.- Evolución del Mantenimiento a través del tiempo.
ANTES AHORA
¿QUIEN Y COMO DEBE FORMULARSE EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO?
Las políticas de mantenimiento deben ser Las políticas de mantenimiento deben ser
formuladas por los gerentes y los programas formuladas por las personas más cercanas e
deben ser desarrollados por especialistas involucradas con los activos. El rol gerencial
calificados externos contratados como es proveer las herramientas para llevarlo a
consultores. cabo.
Un exitoso y duradero programa de
La organización de mantenimiento por sí
mantenimiento, solo puede ser desarrollado
misma puede desarrollar un éxito y duradero
por personal de mantenimiento y usuarios
programa de mantenimiento.
trabajando en conjunto.
Los fabricantes de equipos pueden jugar sólo
Los fabricantes de equipos son los que están
un importante pero limitado papel en el
en mejor posición de recomendar un plan de
desarrollo de un programa de mantenimiento
mantenimiento a nuevos activos.
para nuevos activos.
Los problemas del mantenimiento son
resueltos de mejor manera en dos fases:
Siempre es posible encontrar una rápida
cambio de la manera de pensar de la gente y
solución a todos los problemas de
lograr que ellos apliquen sus nuevos
efectividad del mantenimiento.
conceptos a los técnicos de procesos un
paso a la vez.
¿COMO PODEMOS MEJORAR LA CONFIABILIDAD DE UN EQUIPO?
Usualmente es mas costo-efectivo mejorar el
La forma más rápida y segura de mejorar el desempeño de un equipo de baja
desempeño de un equipo de baja confiabilidad, mejorando la forma como es
confiabilidad es actualizando el diseño. operado y manteniendo, antes de modificar
el diseño.
La probabilidad de falla de la mayoría de los
La mayoría de los equipos aumenta su
equipos no aumenta en función de su
probabilidad de falla a medida que envejece.
envejecimiento.
Si ambos son técnicamente posibles y
Si ambos son técnicamente posibles y
apropiados, el mantenimiento basado en el
apropiados, el mantenimiento mayor
monitoreo de condiciones será más
(reemplazo) será mas económico y efectivo
económico y efectivo que el mantenimiento
que el mantenimiento basado en el
mayor (reemplazo) a lo largo de la vida del
monitoreo de condiciones.
activo.
3-5
2008 07 15
3.3.- EL MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD (MBC).
El Mantenimiento Basado en Confiabilidad es una metodología de análisis

sistemática, objetiva y documentada, que puede ser aplicada a cualquier tipo de
instalación; útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de
Mantenimiento.
El MBC permite determinar cuáles son las tareas de mantenimiento adecuadas para
cualquier activo físico, con el objetivo principal de reducir el costo de mantenimiento,
para enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o
quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias. La norma
SAE-JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder
ser denominado un proceso MBC. Según esta norma, las 7 preguntas básicas del
proceso MBC son:
1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?
2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas
funciones?
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?
El MBC pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas como en las
características técnicas de las mismas, mediante:
• Integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de
aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y
el medio ambiente sean tomados en cuenta a la hora de tomar decisiones en
materia de mantenimiento.
• Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia
tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que
la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar.
El MBC muestra que muchos de los conceptos del mantenimiento que se

consideraban correctos están realmente equivocados. En muchos casos, estos
conceptos pueden ser hasta peligrosos, por ejemplo: la idea de que la mayoría de las
fallas se producen cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa. A
continuación se explican varios conceptos derivados del Mantenimiento Basado en
Confiabilidad.
3-6
2008 07 15
3.3.1.- CONTEXTO OPERACIONAL
Antes de comenzar a identificar las funciones que se desean para el activo (equipo) al
cual se le esta realizando el análisis, se debe tener un claro entendimiento del ámbito
en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idénticos operando en distintas
plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus
contextos de operación son diferentes. Un caso típico es el de un equipo de reserva,
que requiere tener tareas de mantenimiento muy diferentes a las de un equipo
principal, aun cuando ambos equipos sean físicamente iguales.
Entonces, antes de comenzar el análisis se debe realizar el contexto operacional

(breve descripción) en el cual se debe indicar: régimen de operación del equipo,
disponibilidad de mano de obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del
equipo, objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente, etc.
3.3.2.- FUNCIONES.
El análisis de MBC comienza con la redacción de las funciones deseadas. Por

ejemplo, la función de un interruptor de potencia puede definirse como”desconectar
un circuito cuando se presenta una falla”. Sin embargo, el interruptor puede tener
otras funciones asociadas, como por ejemplo “desconectar el circuito simplemente
por mantenimiento”. En un análisis de MBC, todas las funciones deseadas deben ser
listadas.
3.3.3.- FALLAS FUNCIONALES O ESTADOS DE FALLA.
Las fallas funcionales ó estados de falla identifican todos los estados indeseables del
activo. Por ejemplo, para un interruptor dos estados de falla podrían ser”Incapaz de
librar una falla”, “no abrir sus contactos”, “No es capaz de cerrar sus contactos”. Se
debe notar que los estados de falla están directamente relacionados con las funciones
deseadas. Una vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo,
identificar las fallas funcionales es un problema trivial.
La falla funcional identifica un estado de falla, por ejemplo: incapaz de extinguir el

arco, incapaz de abrir sus contactos, incapaz de cerrar los contactos, etc. No dice
nada acerca de las causas por las cuales el equipo llega a ese estado. Eso es
justamente lo que se busca con los modos de falla: identificar las causas de esos
estados de fallas (baja presión en el gas, resortes en mal estado, equipo de control en
mal estado, etc.).
3-7
2008 07 15
3.3.4.- MODOS DE FALLA
Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado
de falla. Para el ejemplo del interruptor, “resorte desgastado o en mal estado” es un
modo de falla que hace que el interruptor llegue al estado de falla identificado por la
falla funcional “No abre sus contactos”. Cada falla funcional suele tener más de un
modo de falla. Todos los modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser
identificados durante el análisis de MBC. Al identificar los modos de falla de un
equipo o sistema, es importante listar la”causa raíz” de la falla. Por ejemplo, si se
están analizando los modos de falla del resorte del interruptor, es incorrecto* listar el
modo de falla:”falla resorte”. La razón es que el modo de falla listado no da una idea
precisa de porqué ocurre la falla. Es por “oxidación del resorte”, es por”desgaste y
uso normal”, es por”instalación inadecuada”. Notar que este desglose en las causas
que subyacen a la falla sí da una idea precisa de porqué ocurre la falla, y por
consiguiente que podría hacerse para manejarla adecuadamente (lubricación, revisión
del mecanismo, etc.).
NOTA: *en algunos casos, sí puede ser adecuado listar el modo de falla como”falla
resorte”, según el contexto en el que trabaje el activo es importante conocer bien el
contexto operacional).
3.3.5.- EFECTOS DE LA FALLA.
Para cada modo de falla deben indicarse los efectos asociados de la falla. El “efecto
de falla” es una breve descripción de “qué pasa cuando la falla ocurre”. Por ejemplo,
el efecto de falla asociado con el modo de falla “bajo nivel de presión del SF6” podría
ser el siguiente:”a medida que el nivel decrece, disminuye la presión del gas, hasta
que suena la alarma de bajo nivel de presión del SF6. El tiempo necesario para
detectar y reparar la falla (restablecer nivel de presión) suele ser de 8 horas. No es
posible recuperar el servicio perdido, por lo que estas horas fuera de servicio
representan una pérdida económica para la CFE”. Los efectos de falla deben indicar
claramente cual es la importancia que tendría la falla en caso de producirse. El efecto
de falla es una descripción de que pasa cuando la falla ocurre, mientras que la
consecuencia de falla según el impacto que estas fallas tienen.
3.3.6.- CATEGORÍA DE CONSECUENCIAS
La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:
• Poniendo en riesgo la seguridad de las personas”consecuencias de seguridad”.
3-8
2008 07 15
• Afectando al medio ambiente (”consecuencias de medio ambiente”).

• Incrementando los costos o reduciendo el beneficio económico de la empresa
• (”consecuencias operacionales”).
• Ninguna de las anteriores (”consecuencias no operacionales”)
Además, existe una quinta categoría de consecuencias, para aquellas fallas que no
tienen ningún impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra
falla. Por ejemplo, la falla del transformador de respaldo no tiene ninguna
consecuencia adversa salvo que ocurra una falla posterior (falla del transformador de
servicio principal) que haga que sea necesario cambiar el neumático. Estas fallas
corresponden a la categoría de fallas ocultas.
Cada modo de falla identificado en el análisis de MBC debe ser clasificado en una de
estas categorías. El orden en el que se evalúan las consecuencias es el siguiente:
seguridad, medio ambiente, operacionales y no operacionales; previa separación entre
fallas evidentes y ocultas. El análisis MBC bifurca en esta etapa: el tratamiento que
se la va a dar a cada modo de falla va a depender de la categoría de consecuencias
en la que se haya clasificado, lo que es bastante razonable: no sería lógico tratar de
la misma forma a fallas que pueden afectar la seguridad que aquellas que tienen
consecuencias económicas. El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento
es distinto si las consecuencias de falla son distintas.
3.3.7.- FALLAS OCULTAS.
Los equipos suelen tener dispositivos de protección, es decir, dispositivos cuya

función principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles,
detectores de humo, dispositivos de detención por sobre velocidad / temperatura /
presión, etc.). Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden
estar en estado de falla durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en
evidencia que la falla ha ocurrido. Por ejemplo, un dispositivo de sobrepresión puede
ser hoy incapaz de detectar una sobrepresión, y esto puede pasar totalmente
desapercibido (si no ocurre una sobrepresión de gas o aceite). Otro ejemplo seria si
una válvula de alivio de presión en una caldera puede fallar de tal forma que no es
capaz de aliviar la presión si ésta excede la presión máxima, y esto puede pasar
totalmente desapercibido (si no ocurre la falla que hace que la presión supere la
presión máxima). Si no se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a la
falla ó para ver si estos dispositivos son capaces de brindar la protección requerida,
entonces puede ser que la falla solo se vuelva evidente cuando ocurra aquella otra
falla cuyas consecuencias el dispositivo de protección esta para aliviar. Por ejemplo,
es posible que nos demos cuenta que no funciona el dispositivo de sobrepresión
recién cuando ocurra una sobrepresión, pero entonces ya es tarde: se produjo el está.
3-9
2008 07 15
Es posible que nos demos cuenta que no funciona la válvula de seguridad recién
cuando se eleve la presión y ésta no actué, pero también ya es tarde: se produjo la
explosión de la caldera. Este tipo de fallas se denominan fallas ocultas, dado que
requieren de otra falla para volverse evidentes.
Podemos resumir que la confiabilidad es una herramienta poderosa para suministrar

ventajas competitivas, que pueden incrementar la rentabilidad, la seguridad y eficacia
de los equipos en una subestación eléctrica al mejorar sus programas de
mantenimiento y por ende tener la satisfacción de los clientes y usuarios.
3-10
2008 07 15
CAPITULO IV: CRITERIOS DE MANTENIMIENTO A

EQUIPO PRIMARIO DE SUBESTACIONES.
OBJETIVO ESPECIFICO: Al termino de esta capitulo el participante conocerá los

criterios para programar el mantenimiento a equipo primario de una subestación
eléctrica en base al Mantenimiento Basado en Confiabilidad (MBC) del mismo equipo.
INTRODUCCION
En la actualidad el mantenimiento es de gran importancia para preservar la operación

de los equipos en la subestación y de esta manera alargar la vida útil de los mismos,
para realizar este mantenimiento se deben realizar programas de actividades al equipo
en base a la experiencia del personal, a la importancia del equipo dentro de la
instalación, el equipo con mayor índice de fallas, etc., cabe señalar que de acuerdo
avanza la tecnología de los equipos también es necesario realizar modificaciones a la
elaboración de los programas de mantenimiento, hoy en día una de las técnicas mas
utilizadas y que arroja resultados satisfactorios es Mantenimiento Basado en
Confiabilidad (MBC), a continuación se elabora el procedimiento de evaluación para
elaborar un programa de mantenimiento a equipo primario de una subestación con el
objeto de ilustrar de una mejor manera el método del MBC, cabe destacar que el
periodo para realizar las actividades para prevenir las fallas queda a criterio del
personal de mantenimiento.
4.1.- METODOLOGÍA PARA REALIZAR EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

BASADO EN CONFIABILIDAD PARA UN INTERRUPTOR DE POTENCIA.
En la tabla siguiente se ilustran los aspectos a considerar para la elaboración del

programa de mantenimiento basado en confiabilidad
4-1
2008 07 15
QUE HACER SI NO
QUE HACER PARA SE ENCUENTRA
ESTADO DE CAUSA DE CONSECUENCIA PRIORIDAD
FUNCIÓN EFECTOS DE LA FALLA PREVENIR LAS UNA TAREA PARA
FALLA FALLA DE LAS FALLAS DE FUNCIÓN
FALLAS PREVENIR LA
FALLA
A medida que falta
lubricación en el embolo de la
Falta de bobina podría generarse una Realizar lubricación del
lubricación en falla en la misma, por ende al embolo de la bobina
el embolo de la momento de requerir la de apertura del
bobina operación del interruptor, interruptor.
este ultimo no operaria de
manera correcta.
Debido al desajuste o falla Realizar ajustes del
Desajuste o
del mecanismo de operación mecanismo de
falla del
No abre ante se podría generar la mala *Seguridad operación de acuerdo
mecanismo de
el comando operación del interruptor de *Operacional a los instructivos del
operación.
potencia. fabricante.
Al presentarse la bobina Monitoreo remoto de
abierta o dañada la alguna alarma, por
Bobina abierta
instrucción de operación del ejemplo: falla de
o dañada
ABRIR interruptor no se efectuaría mecanismo, circuito
ANTE de manera correcta. de disparo abierto.
UNA La operación remota del 1 Realizar pruebas de
Falla del
SEÑAL interruptor no podría llevarse accionamiento de
circuito de
a cabo al requerirse la apertura del
control remoto.
operación del mismo. interruptor vía remota.
Una falla en la bobina de
Falla de la apertura podría causar que el
bobina de interruptor no opere de
apertura manera eficiente o de plano
que no lo haga.
El detectar problemas en los Realizar pruebas de
Falla de Falla en
contactos y repararlos *Seguridad operación y
simultaneidad contactos de
(sustitución) representaría *Operacional simultaneidad de
de contactos. aqueo.
mucha perdida de tiempo. contactos.
Detectar la falla en los
mecanismos de operación y
Falla en
la reparación del mismo
mecanismo de
dejaría fuera de servicio al
operación.
interruptor y al equipo que
este protegiendo.
4-2
2008 07 15
QUE HACER SI NO
FALLAS PREVENIR LA
FALLA
Al presentarse un desajuste
en el mecanismo de
operación ocasionaría que la Realizar pruebas de
Desajuste en el
apertura retrasada, por lo *Seguridad operación al
Abre lento mecanismo de
cual podrían generarse daños *Operacional mecanismo de
operación.
al equipo que se encuentre accionamiento.
conectado en el sistema que
protege el Interruptor.
Falla en el Localizar la falla en el circuito
Realizar prueba de
Abre sin circuito de de control generaría perdida
*Seguridad apertura al mecanismo
recibir la control (por de tiempo, además de que
*Operacional de control del
orden. humedad o estaría fuera de servicio el
interruptor.
animales) equipo.
Localizar la falla en el circuito
Falla en el de control generaría perdida
circuito de de tiempo, además de que Realizar prueba de
control estaría fuera de servicio el operación de apertura
Abre y se
equipo. *Seguridad al dispositivo de
vuelve a
La localización y reparación *Operacional control y al
cerrar.
Falla en el de la falla en los mecanismos mecanismo de
mecanismo de de operación ocasionaría operación.
operación. dejar fuera de servicio el
interruptor.
A medida que falta
lubricación en el embolo de la
Falta de bobina podría generarse una Realizar lubricación del
lubricación en falla en la misma, por ende al embolo de la bobina
CERRAR el embolo de la momento de requerir la de cierre del
bobina operación del interruptor, interruptor.
ANTE No cierra ante *Seguridad
este ultimo no operaria de 3
UNA el comando
manera correcta.
*Operacional
SEÑAL Debido al desajuste o falla Realizar ajustes del
Desajuste o
del mecanismo de operación mecanismo de
falla del
se podría generar la mala operación de acuerdo
mecanismo de
operación del interruptor de a los instructivos del
operación.
potencia. fabricante.
4-3
2008 07 15
QUE HACER SI NO
FALLAS PREVENIR LA
FALLA
Al presentarse la bobina Realizar pruebas de
abierta o dañada la continuidad y
Bobina abierta
instrucción de operación del operación a la bobina
o dañada
interruptor no se efectuaría de cierre del
de manera correcta. interruptor.
La operación remota del Realizar pruebas de
Falla del
interruptor no podría llevarse cierre al dispositivo de
circuito de
a cabo al requerirse la control remoto del
control remoto.
operación del mismo. interruptor.
Al presentarse un desajuste
en el mecanismo de
operación ocasionaría que la Realizar pruebas de
Desajuste en el
apertura retrasada, por lo *Seguridad operación de cierre al
Cierra lento. mecanismo de
cual podrían generarse daños *Operacional mecanismo de
operación.
al equipo que se encuentre operación.
conectado en el sistema que
protege el Interruptor.
Cierra sin Falla en el de control generaría perdida Realizar pruebas de
*Seguridad
recibir la circuito de de tiempo, además de que operación al
*Operacional
orden. control estaría fuera de servicio el dispositivo de control.
equipo.
Falla en el de control generaría perdida
circuito de de tiempo, además de que Realizar pruebas de
control estaría fuera de servicio el operación de cierre al
Cierra y se equipo. *Seguridad mecanismo de
vuelve a abrir. La localización y reparación *Operacional accionamiento y al
Falla en el de la falla en los mecanismos dispositivo de control
mecanismo de de operación ocasionaría del interruptor.
operación. dejar fuera de servicio el
interruptor.
El detectar la falla en los Simular corrientes de
Interrupció
No interrumpe Falla en los contactos traería como falla y monitorear el
n de *Seguridad
las corrientes contactos consecuencia perdidas de 2 comportamiento del
Corrientes *Operacional
de falla. móviles o fijos. tiempo y dejar fuera de interruptor, tanto al
de falla.
servicio el equipo. mecanismo de
4-4
2008 07 15
QUE HACER SI NO
FALLAS PREVENIR LA
FALLA
operación como a los
contactos.
Desajuste o Localizar la falla en el

falla en el mecanismo de operación
mecanismo de ocasionaría tener fuera de
operación servicio el interruptor
Si el medio de extinción no
se encuentra en condiciones
Medio de Realizar prueba de
optimas al momento de
extinción rigidez dieléctrica al
presentarse una falla el
deficiente medio de extinción.
interruptor no extinguirá el
arco.
Al presentarse el medio de
extinción con bajas
Medio de Realizar prueba de
características dieléctricas y *Seguridad
extinción rigidez dieléctrica al
al efectuarse una *Operacional
deficiente medio de extinción.
interrupción con esté puede
explotar el interruptor.
Realizar prueba de
Cuando el nivel de
resistencia de
Falla en el aislamiento en boquillas es
*Seguridad aislamiento y factor de
Proporcion No aislamiento de deficiente puede ocasionar
*Operacional potencia a las
ar Nivel de proporciona el boquillas. fallas a tierra o descargas al
5 boquillas del
Aislamient nivel de personal.
interruptor.
o aislamiento.
Al presentarse humedad en Realizar prueba de
Penetración de
la cámara de extinción puede *Seguridad punto de rocío al
humedad en el
generar problemas de *Operacional medio de extinción
interruptor.
interrupción del arco. (cuando están en SF6)
Cuando se tiene un bajo nivel
Realizar inspecciones
del medio aislante *Seguridad
Fuga del medio para verificar que no
ocasionaría una mala *Operacional
aislante. exista fuga del medio
interrupción o perdida del *Medio Ambiente
aislante.
nivel de aislamiento.
4-5
2008 07 15
QUE HACER SI NO
FALLAS PREVENIR LA
FALLA
Realizar prueba de
Un bajo nivel de aislamiento
Falla en los resistencia de
de los aisladores soporte *Seguridad
aisladores aislamiento y factor de
pueden ocasionar fallas a *Operacional
soporte. potencia a los
tierra o descargas eléctricas.
aisladores soporte.
Detectar la falla en los
Realizar prueba de
contactos ocasionaría dejar
Falso contacto resistencia de
fuera de servicio al
en los *Seguridad contactos y corrección
interruptor, además de que
contactos *Operacional de contactos fijos y
puede dañar el equipo al
móviles o fijos. móviles en caso de
momento de interrumpir una
deterioro.
falla.
No conduce la El mal estado de los
Desgaste o
corriente contactos ocasionaría un *Seguridad
daño en los
nominal daño total en el interruptor al *Operacional
contactos-
momento de librar una falla.
Si los contactos estas mal
diseñados (materiales) para
Mal diseño de una corriente nominal *Seguridad
Conducció
los contactos. excesiva puede ocasionar *Operacional
n de
daños al equipo y/o al 4
corriente
personal.
nominal.
Falso contacto
El falso contacto ocasionaría
en los *Seguridad
calentamientos excesivos y/o
contactos *Operacional
la falla del interruptor.
móviles o fijos. Realizar prueba de
Si los contactos estas mal puntos calientes para
diseñados (materiales) para identificar los puntosa
Calentamiento Mal diseño de una corriente nominal *Seguridad con mas temperatura
excesivo los contactos. excesiva puede ocasionar *Operacional y verificar que no
daños al equipo y/o al excedan los limites
personal. establecidos por
El mal estado de los norma.
Desgaste o
contactos ocasionaría un *Seguridad
daño en los
daño total en el interruptor al *Operacional
contactos-
momento de librar una falla.
4-6
2008 07 15
QUE HACER SI NO
FALLAS PREVENIR LA
FALLA
La mala operación del TC
puede ocasionar que el *Seguridad
Falla en el TC.
interruptor no indique su *Operacional
Proporcion Realizar inspecciones
estado de operación.
ar para verificar que el
Falla en el
indicación Si el indicador de estado del estado del interruptor
No indicador de
y interruptor es erróneo puede *Seguridad es el que muestran los
proporciona la estado del
señalizació ocasionar daños al equipo *Operacional 6 indicadores de estado,
indicación de interruptor (A ó
n de y/o al personal. en caso de falla
su estado. C).
estado buscar la fuente raíz
Falla en
local y Si el indicador del resorte no de la misma y
indicación de
remota. es el correcto puede *Seguridad corregirla.
estado de carga
ocasionar daños al equipo *Operacional
del resorte del
y/o al personal.
mecanismo
4.2.- METODOLOGÍA PARA REALIZAR EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD

PARA UN TRANSFORMADOR DE POTENCIA.
En la tabla siguiente se ilustran los aspectos a considerar para la elaboración del programa de mantenimiento
basado en confiabilidad a Transformadores de Potencia.
4-7
2008 07 15
QUE HACER SI NO
FALLAS PREVENIR LA
FALLA
*Resistencia de
Aislamiento al núcleo.
*Factor de Potencia al
El detectar las sujeciones Aislamiento.
Perdida de
Deformación flojas o sueltas resultaría *Seguridad *Prueba de FRA.
sujeciones
mecánica perdida de tiempo y además *Operacional *Pruebas DGA.
mecánicas.
tener fuera de servicio el TR. *Prueba de corriente
de excitación.
*Prueba de Reactancia
de Dispersión.
*Prueba de Relación
de Transformación.
*Falsos contactos en
TRANSFE La perdida del aislamiento de
Corto circuito *Seguridad el TR. *Prueba de
RIR Y/O Envejecimiento las espiras ocasionaría la
entre espiras *Operacional Factor de Potencia a
CONVERTI falla y/o daño al TR. 1 los Devanados.
R *Prueba de corriente
ENERGÍA de excitación.
*Tomografía.
*Análisis de
Los falsos contactos
Falsos *Seguridad cromatografía de
ocasionan una mala
contactos *Operacional gases.
operación del TR.
*Resistencia Óhmica
de los devanados.
Soldaduras o
conexiones
deficientes *Prueba de corriente
Los circuitos abiertos en el de excitación.
Circuitos
devanado del TR *Seguridad *Prueba de Relación
abiertos entre
ocasionarían tener fuera de *Operacional de Transformación.
espiras.
servicio el equipo. *Resistencia Óhmica
de los devanados.
4-8
2008 07 15
QUE HACER SI NO
FALLAS PREVENIR LA
FALLA
*Prueba de Rigidez
Dieléctrica al Aceite.
*Cromatografía de
Al presentarse el medio
gases.
aislante con bajas
Medio Aislante *Seguridad *Prueba de
características dieléctricas
deficiente. *Operacional Resistividad del aceite.
puede ocasionar daños al
*Prueba de Factor de
Transformador.
Potencia al aceite.
*Pruebas Físicas al
aceite.
No *Prueba de
PROVEER proporciona el Cuando el aislamiento en Resistencia de
Falla en el
AISLAMIE nivel de boquillas es deficiente puede *Seguridad 2 Aislamiento.
aislamiento de
NTO aislamiento ocasionar fallas a tierra o *Operacional *Prueba de Factor de
boquillas.
adecuado. descargas al personal. Potencia a las
boquillas.
*Determinación de la
Penetración de Al presentarse humedad en
*Seguridad Humedad Residual.
humedad en el el tanque del TR puede
*Operacional *Prueba de Punto de
Transformador. generar daños al equipo.
Rocío.
*Inspección visual al
Cuando se tiene un bajo
Fuga del medio *Seguridad tanque.
nivel del medio aislante
aislante. *Operacional *Chequeo de alarmas
puede ocasionar daños al TR.
de nivel del aceite.
PROPROCI Realizar inspecciones
ONAR No para verificar el estado
Cuando el TR no proporciona
INDICACI proporciona de las alarmas del TR
la indicación de sus alarmas *Seguridad
ÓN DE SU indicación del Falla de alarma. 3 en caso de falla
podría ocasionar daños al *Operacional
ESTADO estado que buscar la fuente raíz
personal y/o al equipo.
FUNCION guarda. de la misma y
AL. corregirla.
4-9
2008 07 15
4.3.- METODOLOGÍA PARA REALIZAR EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD

PARA APARTARRAYOS.
basado en confiabilidad al Apartarrayos.
QUE HACER SI
NO SE
CONSECUENCI PRIORIDAD QUE HACER PARA ENCUENTRA
ESTADO DE CAUSA DE
FUNCIÓN EFECTOS DE LA FALLA A DE LAS DE PREVENIR LAS UNA TAREA
FALLA FALLA
FALLAS FUNCIÓN FALLAS PARA
PREVENIR LA
FALLA
El detectar que el
aislamiento interno esta en
malas condiciones
*Prueba de
Contaminación ocasionaría perdida de
Resistencia de
superficies tiempo además de que en *Seguridad
Aislamiento.
internas de la caso de que opere el *Operacional
*Factor de Potencia
porcelana. apartarrayos este lo hará
del Aislamiento.
de manera incorrecta y
PROPOR puede ocasionar daños a
No
CIONAR equipo de la subestación.
proporciona
NIVEL DE 2
nivel de *Prueba de
AISLAMI Mala selección Si no se tiene el de
aislamiento Resistencia de
ENTO del nivel de aislamiento adecuado *Seguridad
Aislamiento.
aislamiento de ocasionaría flámeos y/o *Operacional
*Factor de Potencia
la porcelana. daños al mismo equipo.
del Aislamiento.
*Prueba de
Si la porcelana no tiene las
Resistencia de
Mal diseño de características adecuadas *Seguridad
Aislamiento.
la porcelana. no proporcionara el nivel de *Operacional
*Factor de Potencia
aislamiento adecuado.
del Aislamiento.
4-10
2008 07 15
QUE HACER SI
NO SE
ESTADO DE CAUSA DE
FALLA FALLA
PREVENIR LA
FALLA
Mala selección Si la tensión de ruptura y/o *Prueba de
del nivel de descarga del apartarrayos Resistencia de
*Seguridad
tensión de no es la adecuada Aislamiento.
*Operacional
ruptura y/o ocasionara daños al equipo *Factor de Potencia
descarga. y/o al personal. del Aislamiento.
Si los materiales que se
*Prueba de
utilizan para elaborar el
Resistencia de
Mal diseño del Apartarrayos no es el *Seguridad
Aislamiento.
equipo. adecuado ocasionara *Operacional
*Factor de Potencia
daños al equipo y/o al
DRENAR del Aislamiento.
NO DRENA personal.
LAS
LAS
SOBRET Si el entre-hierro se 1
SOBRETEN *Prueba de
ENSIONE Corrosión en encuentra contaminado *Seguridad
SIONES Resistencia de
S el entre-hierro ocasionara la mala *Operacional
Aislamiento.
operación del equipo.
Los elementos
autovalvulares son los
elementos por donde se
Elementos realiza el arqueo de la *Prueba de Factor de
*Seguridad
autovalvulares tensión de descarga y al potencia del
*Operacional
contaminados. presentar contaminación Aislamiento.
ocasionara la mala
operación del equipo o
daño del mismo.
4-11
2008 07 15
CAPITULO V: CRITERIOS DE MANTENIMIENTO A

ESQUEMAS DE PROTECCIÓN.
OBJETIVO ESPECIFICO: Al termino de esta capitulo el participante conocerá los

criterios para programar el mantenimiento a esquemas de protección de una
subestación eléctrica en base al Mantenimiento Basado en Confiabilidad (MBC) del
mismo elemento.
INTRODUCCIÓN
El uso de la energía eléctrica hoy en día es indispensable en todos los lugares donde
se desenvuelve el ser humano, para que llegue hasta estos lugares la energía debe
recorrer grandes distancias, en las cuales se presentan fallas eléctricas considerables
que pueden causar daño parcial o total a los equipos que se encuentran conectados
en el SEP, por lo anterior deben diseñarse y/o instalarse dispositivos de protección,
los cuales estén censando los parámetros eléctricos mas importantes y al presentarse
un fenómeno anormal estos equipos lo detecten y envíen una señal para desconectar
los equipos y de esta manera brindar protección a los mismos.
Los dispositivos de protección tienen la finalidad de mantener tanto la seguridad de

los equipos e instalaciones, como de las personas que se encuentran en su entorno,
garantizando la continuidad en el suministro de la energía eléctrica. Un sistema de
protección se establece bajo la premisa de la existencia de fallas o disturbios
originados por agentes internos o externos al sistema, y su objetivo no es evitar tales
fenómenos, sino minimizar sus efectos sobre el sistema. El adecuado mantenimiento
de los dispositivos de protección, es fundamental para el correcto funcionamiento del
sistema de protección y por consecuencia para la operación confiable del sistema de
distribución.
5.1.- METODOLOGIA PARA REALIZAR EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

BASADO EN CONFIABILIDAD PARA UN RELEVADOR DE SOBRECORRIENTE (50/51).
En la tabla siguiente se muestran los aspectos a considerar para la elaboración del

programa de mantenimiento basado en confiabilidad al Relevador de sobrecorriente
(50/51).
5-1
2008 07 15
QUE
HACER SI
NO SE
CONSECUENCI PRIORIDAD QUE HACER PARA ENCUENTR
ESTADO DE CAUSA DE
FUNCIÓN EFECTOS DE LA FALLA A DE LAS DE PREVENIR LAS A UNA
FALLA FALLA
FALLAS FUNCIÓN FALLAS TAREA
PARA
PREVENIR
LA FALLA
*Realizar pruebas
Si el TC no envía la señal
Relación de
de corriente correcta el
Transformación y de
relevador operara de
*Seguridad polaridad a los TC´s.
Falla en el TC. manera incorrecta
*Operacional *Prueba de resistencia de
ocasionando daño al
Aislamiento a los TC´s
equipo que este
protegiendo.
Potencia a los TC´s.
*Inspección visual de
No opera al Si los ajustes del relevador
ajustes del relevador.
Enviar presentarse nos son los adecuados al
Ajustes *Verificación de las curvas
una señal la presentarse una *Seguridad
inadecuados de operación del
cuando sobrecorrient sobrecorriente ocasionara *Operacional
del relevador. relevador. *Actualización
se exceda e daños al mismo equipo y/o
de los ajustes por
un nivel al que este protegiendo. 1 reconfiguración de la red.
de La falta de alimentación de
corriente C.D al relevador
preestabl ocasionara que este no
ecido. Falta de
actúe al presentarse una *Seguridad *Prueba para verificar la
alimentación
sobrecorriente en el *Operacional alimentación del relé.
de C.D.
sistema, ocasionando
daños al equipo que se
este protegiendo.
*Realizar pruebas de
Que se Que se borren los ajustes
operación con el equipo
ponga en Problema de iníciales del relevador y/o *Seguridad
simulando fallas. *Tener
modo de Firmware que no opere el mismo *Operacional
la versión más actual del
falla. relevador.
Firmware.
5-2
2008 07 15
QUE
HACER SI
NO SE
ESTADO DE CAUSA DE
FALLA FALLA
PARA
PREVENIR
LA FALLA
Daño en
componentes Que se borren los ajustes
electrónicos iníciales del relevador y/o *Seguridad Verificar por medio del
internos que no opere el mismo *Operacional autodiagnóstico del relé.
(tarjeta, chips, relevador.
etc.).
Si los ajustes del relevador
nos son los adecuados al
Ajustes ajustes del relevador.
presentarse una *Seguridad
inadecuados *Verificación de las curvas
sobrecorriente ocasionara *Operacional
del relevador. de operación del
daños al mismo equipo y/o
Opera sin relevador.
al que este protegiendo.
presentarse
la *Realizar pruebas
sobrecorrient Relación de
e Si el TC no envía la señal Transformación y de
de corriente correcta el *Seguridad polaridad a los TC´s.
Falla en el TC.
relevador operara de *Operacional *Prueba de resistencia de
manera incorrecta. Aislamiento a los TC´s
La mala conexión del
Medición
No indica los dispositivo originarias
de Verificar el diagrama de
valores de malas lecturas de *Seguridad
parámetro Mal conectado alambrado con la
los medición, además del daño *Operacional
s instalación.
parámetros. a los componentes del
eléctricos.
propio relé.
5-3
2008 07 15
QUE
HACER SI
NO SE
ESTADO DE CAUSA DE
FALLA FALLA
PARA
PREVENIR
LA FALLA
*Realizar pruebas
Si el TC no envía la señal Relación de
de corriente correcta el Transformación y de
relevador operara de *Seguridad polaridad a los TC´s.
Falla en el TC.
manera incorrecta y los *Operacional *Prueba de resistencia de
parámetros serian Aislamiento a los TC´s
erróneos. *Prueba de Factor de
2 *Realizar pruebas
Relación de
Un TC en mal estado
puede originar valores de
Falla en el TC. corriente erróneos por ende
Proporciona una mala operación del
valores relé.
erróneos de Potencia a los TC´s.
los
parámetros Falsos Al estar haciendo malos
*Realizar reaprietes de las
contactos en contactos las conexiones
conexiones.
sus puede originar operaciones *Seguridad
*Revisar el diagrama de
conexiones del relé en falso y/o *Operacional
alambrado de las
internas y/o proporcionar lecturas de
conexiones.
externas. parámetros erróneos.
No
Autodiagn Realizar una inspección
proporciona Al estar fundidos los leds
óstico y minuciosa de todos los
la señal del puede ocasionar que el
elemento los leds están indicadores del relé y
correcto equipo no este operando o *Operacional 3
s de fundidos notificar aquellos que
funcionamien que este en mal estado y el
supervisió están en mal estado o no
to de sus personal no lo detecte.
n. funcionan.
circuitos
5-4
2008 07 15
QUE
HACER SI
NO SE
ESTADO DE CAUSA DE
FALLA FALLA
PARA
PREVENIR
LA FALLA
electrónicos Realizar la simulación de
Si los contactos no operan fallas para ver que los
Daño o mal
adecuadamente esto indicadores operen
funcionamient
originaria que los adecuadamente y
o de los *Operacional
indicadores de identificar aquellos que
contactos
autodiagnóstico no realicen operen de manera
internos.
su función. incorrecta o de plano no lo
hagan.
5.2.- METODOLOGIA PARA REALIZAR EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD

PARA UN RELEVADOR DE DISTANCIA (21).
basado en confiabilidad al Relevador de Distancia (21).
5-5
2008 07 15
QUE HACER
SI NO SE
ESTADO DE CAUSA DE
FALLA FALLA
PREVENIR
LA FALLA
*Realizar pruebas
Si el TC o el TP no envían Relación de
la señal de corriente y Transformación y de
tensión (respectivamente) polaridad a los TC´s y
Falla en el TC correcta el relevador *Seguridad TP´s. *Prueba de
o en el TP. operara de manera *Operacional resistencia de Aislamiento
incorrecta ocasionando a los TC´s y TP´s.
daño al equipo que este *Prueba de Factor de
protegiendo. Potencia a los TC´s y
TP´s.
No envía la Si los ajustes del relevador
señal de nos son los adecuados al
Enviar Ajustes ajustes del relevador.
operación al presentarse una falla en la *Seguridad
una señal inadecuados *Verificación de las
interruptor línea ocasionara daños al *Operacional
para abrir del relevador. curvas de operación del
mismo equipo y/o al que
un 1 relevador.
este protegiendo.
interruptor
de La falta de alimentación de
potencia. C.D al relevador
ocasionara que este no
Falta de
alimentación
falla en el sistema, *Operacional alimentación del relé.
de C.D.
ocasionando daños a la
línea que se este
protegiendo.
Que se Que se borren los ajustes operación del relé
ponga en Problema de iníciales del relevador y/o *Seguridad simulando fallas.
modo de Firmware que no opere el mismo *Operacional *Tener la versión más
falla. relevador. actual del Firmware del
equipo.
5-6
2008 07 15
QUE HACER
SI NO SE
ESTADO DE CAUSA DE
FALLA FALLA
PREVENIR
LA FALLA
Daño en
etc.).
Ajustes *Verificación de las
inadecuados curvas de operación del
del relevador. relevador. *Actualizar los
ajustes por
reconfiguración de la red.
Opera sin *Realizar pruebas
presentarse Si el TC o el TP no envían Relación de
la falla. la señal de corriente y Transformación y de
tensión respectivamente polaridad a los TC´s y
TP´s.
la mala conexión del
Alarma Verificar el diagrama de
local y Mal conectado alambrado con la
los medición, además de el *Operacional
remota instalación.
parámetros. daño a los componentes
del propio relé.
5-7
2008 07 15
QUE HACER
SI NO SE
ESTADO DE CAUSA DE
FALLA FALLA
PREVENIR
LA FALLA
*Realizar pruebas
2 TP´s.
*Realizar pruebas
Proporciona incorrecta ocasionando a los TC´s y TP´s.
valores daño al equipo que este *Prueba de Factor de
erróneos de protegiendo. Potencia a los TC´s y
los TP´s.
parámetros
Falsos Al estar haciendo malos
*Realizar reaprietes de
las conexiones.
alambrado de las
conexiones.
5-8
2008 07 15
QUE HACER
SI NO SE
ESTADO DE CAUSA DE
FALLA FALLA
PREVENIR
LA FALLA
Realizar una inspección
Al estar fundidos los leds
minuciosa de todos los
puede ocasionar que el
los leds están indicadores del relé y
equipo no este operando o *Operacional
fundidos notificar aquellos que
que este en mal estado y el
están en mal estado o no
personal no lo detecte.
funcionan.
No
Autodiagn proporciona Realizar la simulación de
óstico y la señal del si los contactos no operan fallas para ver que los
Daño o mal
elemento correcto adecuadamente esto indicadores operen
funcionamient 3
s de funcionamien originaria que los adecuadamente e
supervisió to de sus indicadores de identificar aquellos que
contactos
n. circuitos autodiagnóstico no realicen operen de manera
internos.
electrónicos su función. incorrecta o de plano no
lo hagan.
Realizar pruebas de
El relé se pone operación del relé
Bloque de las funciones del
en modo de *Operacional simulando fallas. *Poner
relé.
falla. el relé en modo del
autodiagnóstico.
5.3.- METODOLOGIA PARA REALIZAR EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD AL

RELEVADOR DIFERENCIAL (87L).
basado en confiabilidad al Relevador Diferencial (87L).
5-9
2008 07 15
QUE HACER
SI NO SE
ESTADO DE CAUSA DE
FALLA FALLA
PREVENIR
LA FALLA
*Realizar pruebas
Relación de
relevador operara de
Falla en el TC. manera incorrecta
ocasionando daño al
equipo que este
protegiendo.

No envía la *Inspección visual de
señal de Ajustes ajustes del relevador.
Enviar presentarse una falla en la *Seguridad
operación al inadecuados *Verificación de las
una señal línea ocasionara daños al *Operacional
interruptor del relevador. curvas de operación del
para abrir mismo equipo y/o al que
relevador.
un este protegiendo. 1
interruptor La falta de alimentación de
de C.D al relevador
potencia. ocasionara que este no
Falta de
alimentación
falla en el sistema, *Operacional alimentación del relé.
de C.D.
ocasionando daños a la
línea que se este
protegiendo.
Que se Que se borren los ajustes operación del relé
ponga en Problema de iníciales del relevador y/o *Seguridad simulando fallas.
modo de Firmware que no opere el mismo *Operacional *Tener la versión mas
falla. relevador. actual del Firmware del
equipo.
5-10
2008 07 15
QUE HACER
SI NO SE
ESTADO DE CAUSA DE
FALLA FALLA
PREVENIR
LA FALLA
Daño en
etc.).
Ajustes *Verificación de las
inadecuados curvas de operación del
del relevador. relevador. *Actualizar los
ajustes por
Opera sin reconfiguración de la red.
presentarse *Realizar pruebas
la falla. Relación de
Falla en el TC. relevador operara de
manera incorrecta aunque
no exista una falla.
La mala conexión del
Verificar el diagrama de
Mal conectado alambrado con la
los medición, además de el *Operacional
instalación.
parámetros. daño a los componentes
del propio relé.
5-11
2008 07 15
QUE HACER
SI NO SE
ESTADO DE CAUSA DE
FALLA FALLA
PREVENIR
LA FALLA
*Realizar pruebas
Si el TC no envía la señal Relación de
Medición
de corriente correcta el Transformación y de
de
relevador operara de *Seguridad polaridad a los TC´s.
Parametr- Falla en el TC.
manera incorrecta y los *Operacional *Prueba de resistencia de
os
parámetros serian Aislamiento a los TC´s
eléctricos
erróneos. *Prueba de Factor de
2
*Realizar pruebas
Relación de
Un TC en mal estado
puede originar valores de
Falla en el TC. corriente erróneos por ende
Proporciona una mala operación del
valores relé.
erróneos de Potencia a los TC´s.
los
parámetros Falsos Al estar haciendo malos
*Realizar reaprietes de
las conexiones.
alambrado de las
conexiones.
No
Autodiagn Realizar una inspección
proporciona Al estar fundidos los leds
óstico y minuciosa de todos los
la señal del puede ocasionar que el
elemento los leds están indicadores del relé y
correcto equipo no este operando o *Operacional 3
s de fundidos notificar aquellos que
funcionamien que este en mal estado y el
supervisió están en mal estado o no
to de sus personal no lo detecte.
n. funcionan.
circuitos
5-12
2008 07 15
QUE HACER
SI NO SE
ESTADO DE CAUSA DE
FALLA FALLA
PREVENIR
LA FALLA
electrónicos Realizar la simulación de
Si los contactos no operan fallas para ver que los
Daño o mal
adecuadamente esto indicadores operen
funcionamient
originaria que los adecuadamente e
indicadores de identificar aquellos que
contactos
autodiagnóstico no realicen operen de manera
internos.
su función. incorrecta o de plano no
lo hagan.
Realizar pruebas de
El relé se pone operación del relé
Bloque de las funciones del
en modo de *Operacional simulando fallas.
relé.
falla. *Poner el relé en modo de
autodiagnóstico.
5-13
2008 07 15
5.4.- DETERMINACIÓN DE LA FRECUENCIA DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO
Una vez determinadas las tareas, es necesario determinar con qué frecuencia es
necesario realizarlas. Existen tres posibilidades para determinar esta frecuencia:
1. Si tenemos datos históricos que nos permitan conocer la frecuencia con la que se
produce el fallo, podemos utilizar cualquier técnica estadística que nos permita
determinar cada cuanto tiempo se produce el fallo si no actuamos sobre el equipo.
Deberemos contar con un número mínimo de valores (recomendable más de 10,
aunque cuanto mayor sea la población más exactos serán los resultados). La
frecuencia estará en función del coste del fallo y del coste de la tarea de
mantenimiento (mano de obra + materiales + pérdida de producción durante la
intervención).
2. Si disponemos de una función matemática que permitan predecir la vida útil de una
pieza y/o equipo, podemos estimar la frecuencia de intervención a partir de dicha
función.
3. Si no disponemos de las informaciones anteriores, la determinación de la

frecuencia con la que deben realizarse las tareas de mantenimiento propuestas debe
hacerse en base a la opinión de expertos. Es la más subjetiva, la menos precisa de las
formas de determinar la frecuencia de intervención, y sin embargo, la más utilizada.
No siempre es posible disponer de información histórica o de modelos matemáticos
que nos permitan predecir el comportamiento de una pieza.
Si no se dispone de datos históricos ni de fórmulas matemáticas, podemos seguir los

siguientes criterios:
• Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de muy bajo coste, como
las inspecciones visuales o las lecturas de parámetros.
• La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que supongan montajes o
desmontajes complejos, y no esté justificado hacer a diario.
• La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan que el equipo este
fuera de servicio, y que no se justifica realizarlas con frecuencia mensual.
Estas frecuencias indicativas no son sino meras guías de referencia. Para cada caso,
es conveniente comprobar si la frecuencia propuesta es la más indicada. Por último, y
con el fin de facilitar la elaboración del plan de mantenimiento, es conveniente
especificar la especialidad de la tarea (mecánica, eléctrica, predictiva, de operación,
de lubricación, etc.).
5-14
2008 07 15
CAPITULO VI: RELACIÓN ENTRE MANTENIMIENTO

INTEGRAL Y MANTENIMIENTO BASADO EN
CONFIABILIDAD (MBC)
OBJETIVO ESPECIFICO: Al termino de esta capitulo el participante conocerá la

relación entre el mantenimiento integral con el mantenimiento basado en confiabilidad
y la importancia que desempeñan al realizar los programas de mantenimiento de las
subestaciones de distribución.
INTRODUCCIÓN
El Programa de Mantenimiento es un instrumento técnico–administrativo que permite

orientar las labores y acciones que, en forma periódica o extraordinaria, deban
efectuarse con la finalidad de mantener en perfecto estado de funcionamiento el
equipo que compone la subestación, con el objeto de lograr la eficiente operación y
así satisfacer las diversas necesidades de demanda de energía eléctrica.
La meta más importante de cualquier programa de mantenimiento es la eliminación de

algún tipo de falla del equipo de la subestación. Muchas veces una avería grave
causará daños serios periféricos a la subestación, incrementando los costos de
reparación, una eliminación completa no es posible en la práctica en ese momento,
pero se le puede acercar con una atención sistemática en el mantenimiento.
El segundo propósito del mantenimiento es de poder anticipar y planificar con

precisión sus requerimientos. Eso quiere decir que se pueden reducir los inventarios
de equipos de refacción y que se puede eliminar la parte principal del trabajo en
tiempo extra.
El tercer propósito es de incrementar la disponibilidad para tener en servicio los

equipos de la subestación, por medio de la reducción importante de la posibilidad de
algún paro durante el funcionamiento de la misma, y de mantener la capacidad
operacional del sistema por medio de la reducción del tiempo de inactividad de los
equipos críticos. Idealmente, las condiciones de operación de todas las máquinas se
deberían conocer y documentar.
El último propósito del mantenimiento es de permitir al personal de mantenimiento el

trabajar durante horas de trabajos predecibles y razonables.
6-1
2008 07 15
6.1.- MANTENIMIENTO INTEGRAL Y MANTENIMIENTO BASADO EN

CONFIABILIDAD
El mantenimiento es el conjunto de acciones, operaciones y actitudes tendientes a

tener o restablecer un bien en un estado específico de funcionamiento, asegurando
su continuidad y correcta operación. Lo anterior se realiza mediante una planeación y
programación de actividades que garanticen un verdadero beneficio económico al
cual se le denomina programa de mantenimiento y se debe fundamentar en un
conocimiento detallado del equipo y de su entorno.
El mantenimiento preventivo y predictivo es aquel que se realiza periódicamente con

base al seguimiento de un plan predeterminado, realizando inspecciones al equipo con
el fin de descubrir y corregir posibles defectos o problemas menores que pudiesen
llegar a ocasionar fallas. Se puede justificar en que se ha logrado determinar que mas
del 90% de las fallas en los equipos están precedidas de ciertos signos o condiciones
que indican que estas se van a producir. También hay que tener en cuenta que los
procesos de degradación son procesos acumulativos, por tal motivo las labores de
mantenimiento no deben ser aplazadas hasta la aparición de problemas. Pero hay que
tomar en cuenta que cuando ya se presentan las fallas potenciales en los equipos de
la subestación se debe actuar para corregirla lo antes posible a lo cual se le conoce
como mantenimiento correctivo. Una vez que se han obtenido los resultados de las
medidas preventivas, predictivas y correctivas se deben realizar ciertas actividades
por el personal con el objetivo de analizar y/o mejorar los planes de mantenimiento a
lo cual se le denomina mantenimiento proactivo. Se puede apreciar que los tipos de
mantenimiento que se pueden aplicar o encontrar en la subestación (preventivo,
predictivo, correctivo y proactivo) corresponden al mantenimiento integral, el cual nos
ayuda a saber cuales son los equipos que tenemos en dicha instalación, que función
realizan cada uno de ellos y de esta manera acumular o crear un historial de todos los
elementos que componen la subestación con el objeto de que sirva de apoyo para la
elaboración de los programas de mantenimiento posteriores.
Una vez que sabemos que los componentes se encuentran operando de manera
correcta después de aplicar el mantenimiento integral a los mismos, se pueden
elaborar los programas de mantenimiento basados en la confiabilidad de los equipos,
esto es debido a que los equipos de la subestación funcionan de manera diferente y
por lo tanto requieren diferentes modelos para la gestión del mantenimiento. Es
necesario entonces estudiar el funcionamiento, las condiciones de operación de los
equipos, las fallas potenciales que pueden ocurrirles, las consecuencias de dichas
fallas y por ultimo las medidas preventivas que se pueden desarrollar para evitar o
disminuir estas fallas y así tomar la mejor decisión referente al tipo de mantenimiento
a realizar dentro de la subestación, tanto al equipo primario como a los esquemas de
protección.
6-2
2008 07 15
6.2- VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO INTEGRAL Y EL

MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD
El objetivo de los diferentes tipos de mantenimiento que existen es uno solo el

mantener los equipos en óptimas condiciones para su operación al menor costo
posible; de igual manera cualquier metodología para la elaboración de los programas
de mantenimiento en una subestación tendrán el mismo objetivo aunque las etapas o
métodos utilizados difieran entre si. Por lo anterior a continuación se mencionan las
ventajas y desventajas del mantenimiento integral y el mantenimiento basado en
confiabilidad.
6.2.1.- Ventajas del Mantenimiento Integral
• Se efectúa a todos los elementos de la subestación por ende se conocen todos

los elementos que la componen.
• Permite que se mejoren los programas o actividades del mantenimiento
mediante el mantenimiento proactivo.
• Permite elaborar el historial de todos los elementos de la subestación.
• Más efectivo.
6.2.2.- Desventajas del Mantenimiento Integral
• Se requieren más recursos económicos para dichas actividades de

mantenimiento.
• Se realiza en mucho más tiempo.
• Se requiere de más personal por ende más tiempo hombre para las actividades.
6.2.3.- Ventajas del Mantenimiento Basado en Confiabilidad
• Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos de la subestación.

• Analiza todas las posibilidades de fallo del equipo y desarrolla mecanismos que
traten de evitarlos.
• Desarrolla un análisis detallado del funcionamiento de los equipos.
• Se utilizan menos recursos económicos.
• Favorece al trabajo en equipo.
• Aumenta la disponibilidad de los equipos.
• Modificaciones o mejoras posibles en la subestación.
• Acciones formativas al personal para evitar o minimizar las fallas en los
equipos.
6-3
2008 07 15
• Mayor cumplimiento de las normas de seguridad e higiene.
6.2.4.- Desventajas del Mantenimiento Basado en Confiabilidad
• Requiere de mayor inversión de tiempo para la realización de las actividades de

mantenimiento.
• Cuestiona todo plan no sustentado en confiabilidad.
6-4
2008 07 15

Programa de Mantenimiento A Subestaciones CFE

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CRITERIOS PARA LA ELABORACIÓN DE

Comls16rr Federal de Electricidad

Ing. Fernando Mendoza Cuevas Gerencia de Operación de

Ing. David Castañeda Sánchez División Baja California

Ing. Tomas Bourjac Peralta División Noroeste

Ing. Erasmo Ríos Gallegos División Norte

Ing. Arturo Chapa Torres División Golfo Norte

Ing. Daniel Murguía Patiño División Golfo Centro

Ing. Jesús Madera Pozo División Jalisco

Ing. José R. Gutiérrez Márquez División Bajío

Ing. Servando Sánchez Ruiz División Centro Occidente

Ing. Ignacio Landeros Zarco División Centro Sur

Ing. Roger Catalán Pérez División Centro Occidente

Ing. Víctor Rojas Huidobro División Oriente

Ing. Oliver Enríquez Mancilla División Sureste

Ing. Rangel Santos López División Peninsular

Ing. Isidro Medrano Suarez División Baja California

Ing. Eduardo Acosta Félix División Noroeste

Ing. Roberto Montoya Hintze División Norte

Ing. Porfirio Alaníz Almaguer División Golfo Norte

Ing. Marco Ortiz Hernández División Golfo Centro

Ing. Héctor Lemus Zavala División Jalisco

Ing. Martín Monjaras Méndez División Bajío

Ing. Cesar Barnaba Gonzales División Centro Occidente

Ing. José de Jesús Gallardo División Centro Sur

Ing. Octavio Vázquez Gamboa División Centro Oriente

Ing. José López Rodríguez División Oriente

Ing. Jorge Betanzos Manuel División Sureste

Ing. Marco Merino Soberano División Peninsular

CAPITULO I: CONCEPTOS BASICOS DE MANTENIMIENTO

1.1.- DEFINICIONES I-1

CAPITULO II: MANTENIMIENTO INTEGRAL A SUBESTACIONES

2.1.- MANTENIMIENTO INTEGRAL II-1

CAPITULO III: MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD (MBC).

3.1.- INTRODUCCIÓN. III-1

3.3.6.- CATEGORÍA DE CONSECUENCIAS III-8

CAPITULO IV: CRITERIOS DE MANTENIMIENTO A EQUIPO PRIMARIO DE

4.1.- METODOLOGIA PARA REALIZAR EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO BASADO

CAPITULO V: CRITERIOS DE MANTENIMIENTO A ESQUEMAS DE PROTECCIÓN.

5.1.- METODOLOGIA PARA REALIZAR EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO BASADO

CAPITULO VI: RELACIÓN ENTRE MANTENIMIENTO INTEGRAL Y MANTENIMIENTO

6.1.- MANTENIMIENTO INTEGRAL Y MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD VI-2

CAPITULO I: CONCEPTOS BASICOS DE

• Aislación.- Es el conjunto de aislantes aplicados alrededor de los conductores y

• Aislante.- Sólido con conductividad eléctrica baja, prácticamente insignificante,

• Alcance de una Protección.- Zona supuestamente protegida por la protección y

• Alimentador eléctrico.- Circuito eléctrico por donde se recibe o transmite

• Área de Control.- Unidad técnico - administrativa que controla la operación de

• Armónica de Segundo, Tercer, Cuarto y Quinto Orden.- Son ondas senoidales

• Avería.- Estado de un elemento caracterizado por la inaptitud para realizar una

• Bahía.- Grupo de equipos de alta y mediana tensión necesarios para la

• Barra colectora (bus).- Conductor eléctrico rígido, ubicado en una Subestación

• Bobina.- Grupo de espiras conectadas en serie, generalmente coaxial.

• Burden.- Impedancia de los circuitos de corriente y tensión de los relevadores,

• Capacidad (de un elemento).- Aptitud de un elemento, en condiciones internas

• Carga.- Cantidad de potencia que debe ser entregada en un punto dado de un

• Cebado.- Régimen variable durante el cual se establece el arco o la chispa.

• Centro de transformación.- Instalación provista de uno o varios

• Circuito.- Conjunto de materiales eléctricos (conductores, aparamenta, etc.)

• Conductor.- Cable metálico de cobre generalmente de cobre o aluminio, que

• Conductor aislado.- Conjunto que comprende el conductor, su aislamiento y

• Conductor cableado.- Conductor constituido por una serie de alambres

• Confiabilidad Operacional.- esta se basa en el análisis estadístico orientados a