DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS

EN CALIENTE

DISEÑO DE MEZCLAS
ASFÁLTICAS EN CALIENTE

Expositor: Ing. Juan Carlos Copa Piuca

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 DEFINICION DE MEZCLA ASFALTICA

Las mezclas asfálticas llamadas también aglomerados,

están formadas por una combinación de:

• material pétreo bien graduado
• cemento asfáltico como ligante

Las mezclas asfálticas están constituidas aproximadamente por un

90 % de agregados pétreos gruesos y finos, 5% de polvo mineral
(filler) y otro 5% de ligante asfaltico.
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 TIPOS DE MEZCLA ASFALTICA

Las mezclas asfálticas en caliente se divide en tres tipos:

a. Mezclas de gradación densa

b. Open graded, Mezclas abiertas o porosas

c. Gap graded Mezclas de granulometría incompleta

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 CONSIDERACIONES DEL DISEÑO DE MEZCLAS

La característica del diseño de mezcla comprende:
a. Densidad de la mezcla

Se emplea para controles de compactación
b. Vacíos de aire

Conformados por aire atrapado en la mezcla compactada, a menor porcentaje de
vacíos la mezcla será menos permeable, para diseños de mezclas
convencionales % de vacíos de 3 a 5 en laboratorio, en campo no se permite
mayor a 8% permitiendo que la carpeta se compacte bajo transito.
c. Vacíos en el agregado mineral (VMA)

Volumen ocupado por el aire atrapado y el asfalto efectivo, el diseño considera un
mínimo VMA dependiendo del tamaño del agregado. Si el porcentaje del VMA
son bajos la película de asfalto será delgada y la mezcla susceptible a la
oxidación, con porcentaje de VMA altos la mezcla será mas durable.
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 CONSIDERACIONES DEL DISEÑO DE MEZCLAS

d. Contenido de asfalto

Porcentaje de asfalto que se incorpora a la mezcla, parte de asfalto absorbido por
el agregado y el resto de asfalto formara una película que rodean las
partículas, se las denomina asfalto absorbido y asfalto efectivo.

Propiedades considerar en el diseño.

a. Estabilidad

Capacidad de asfalto para soportar deformaciones bajo cargas de transito y resistir
al desplazamiento horizontal.
b. Durabilidad

Relacionada a la capacidad de agregado a la desintegración, a la capacidad de
asfalto a reaccionar con el medio.
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 CONSIDERACIONES DEL DISEÑO DE MEZCLAS

Propiedades considerar en el diseño.
c. Impermeabilidad

Capacidad de evitar el paso de aire y agua, se relaciona con los porcentajes de
vacíos de mezclas compactadas.
d. Trabajabilidad

Es la facilidad con que la mezcla se coloca y compacta, mezclas con alto porcentaje
de fraccion grueso o alto porcentaje de filler son poco trabajables
e. Flexibilidad

Resisten las deformaciones sin agrietarse
f. Resistencia a la fatiga

Es la resistencia a la flexión
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 CONSIDERACIONES DEL DISEÑO DE MEZCLAS

Propiedades considerar en el diseño.
g. Resistencia al deslizamiento

La superficie de rodadura debe reducir la posibilidad de al llanta se deslice
 TEMPERATURAS DE FABRICACION DE LA MEZCLA ASFALTICA
Determinar la temperatura de mezclado y de compactación: de acuerdo a
curva Viscosidad -Temperatura.
ASFALTOS CONVENCIONALES
Temperatura mezclado  Viscosidad 17020 Centistokes
Temperatura compactación  Viscosidad 280  30 Centistokes

ASFALTOS POLIMEROS
Temperatura mezclado  Viscosidad 300 A 400 cps
Temperatura compactación  Viscosidad 400 A  600 cps
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 CURVA DE VISCOSIDAD vs TEMPERATURA

Temperatura de mezclado y compacto para cemento asfaltico convencional 60/70

Temperatura de mezclado C.A. 60/70 150-165ºC
Temperatura de mezclado C.A. 85/100 135-150ºC
Temperatura de compactado C.A. 60/70 145ºC
Temperatura de compactado C.A. 85/100 130ºC
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 PROPIEDADES VOLUMETRICAS DE UNA MEZCLA COMPACTADA

Las propiedades volumétricas mas importantes para una mezcla compactada son:
a. Vacíos de aire (Va)
b. Vacíos en el agregado mineral (VMA)
c. Vacíos lleno con asfalto (VFA)
d. Contenido de asfalto efectivo
Proporcionan un índice de probable comportamiento de la mezcla durante su vida
de servicio.
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METODOS DE DISEÑO

• Método Marshall
• Método de Nottingham
• Método Hubbard-Field
• Método Hveem
• Método Triaxial de Smith
• Investigaciones SHRP
(“Strategic Highway Resarch Program”)
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 METODO MARSHALL
El Método fue desarrollado por el Ing. Bruce Marshall , inicialmente fue utilizado
por el Cuerpo de Ingenieros del Ejercito Norteamericano, actualmente es el
método más utilizado para la elaboración de fórmulas de mezcla.

OBJETIVOS DEL MÉTODO

Determinar características físicas de las mezclas

Determinar el contenido óptimo de cemento asfáltico

Mediante ensayos de estabilidad y fluencia de mezclas
preparadas en caliente, utilizando el equipo Marshall

para satisfacer los parámetros de control de calidad de la mezcla
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• PARAMETROS DE CONTROL DEL METODO

• Estabilidad Mínima
• Fluencia
• Densidad
• Porcentaje de vacíos

La estabilidad se determina empleando el principio de corte en

compresión semi - confinada, sometiendo a la muestra a esfuerzos de
compresión diametral, a una temperatura de 60 ºC.

La estabilidad representa la resistencia estructural

de la mezcla compactada, depende principalmente:

contenido de asfalto  composición granulométrica  tipo de agregado.

El valor de estabilidad es un índice de la calidad del agregado

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La Fluencia o índice de flujo

Representa la deformación producida en el sentido del diámetro

del espécimen antes de que se produzca su fractura

Es un indicador de la resistencia que ofrecerá el concreto

asfáltico a deformarse bajo la acción de las cargas.
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• CRITERIOS PARA EL PROYECTO DE UNA MEZCLA ASFÁLTICA

• Porcentaje de vacíos de aire en la mezcla total

• Porcentaje de vacíos llenados con el asfalto
• Porcentaje mínimo de vacíos en el agregado mineral
• Valor mínimo de la estabilidad
• Rango de valores límite de fluencia

Estos criterios se deben ajustar a los valores de proyecto

correspondientes al nivel de trafico establecido:

Tráfico liviano ESALs < 104

Tráfico mediano ESALs de 104 a 106
Tráfico Pesado ESALs > 106
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Es conveniente, en forma previa, analizar la susceptibilidad de la mezcla al agua,

para determinar su comportamiento con relación al desplazamiento de la película

de ligante por el agua (“stripping”), que depende del porcentaje de vacíos de aire.

El resultado final de la etapa de diseño es una tabla donde se muestra, para cada

nivel de compactación, el rango de contenidos de asfalto que satisface cada uno de

los criterios seleccionados. El proyectista puede ajustar los criterios establecidos al

principio, sobre la base de su experiencia personal.

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• DESCRIPCIÓN DEL METODO MARSHALL

Núcleos de prueba normalizadas de 2 y 1/2 “

de espesor por 4” de diámetro (64 x 102 mm)

1. Se selecciona el agregado y el tipo de asfalto que cumpla con las

especificaciones requeridas.

1. Se preparan y compactan una serie de muestras de prueba con distintos

porcentajes de asfalto con un rango de variación no mayor a 0.5%.
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Para cada contenido de asfalto

3 núcleos de prueba

Generalmente para un diseño, se toman 6 porcentajes de asfalto


18 núcleos de prueba
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 EQUIPO PARA LA PREPARACIÓN DE NUCLEOS

• Horno y placa calentadora eléctrica, para calentar materiales

• Horno aireador para el curado de las mezclas
• Termómetro lecturas de 10 ºC a 232 ºC
• Balanza de 2 kg. de capacidad, con aproximación a 0.1 gr
• Balanza de 5 kg con aproximación a 1 gr.
• Pedestal para compactación
• Molde de compactación (diámetro interior de 4”, altura 3”)
• Martillo de compactación
• Soporte del molde
• Extractor de muestra
• Accesorios como cucharas, espátula, agua hirviendo, etc .
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 PREPARACION DE LAS MUESTRAS PARA ENSAYO

• Determinar la gradación de los agregados

• Determinar el peso específico Bulk y el aparente de agregados

• Seleccionar la dosificación de agregados satisfactoria (curva granulométrica y

% mínimo de vacíos)

• Calcular pesos específicos Bulk y aparente de la combinación de agregados

elegida.

• Determinar la temperatura de mezclado y de compactación: de acuerdo a

curva Viscosidad -Temperatura.
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 PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS

1. Pesar por separado el agregado para cada muestra.

2. Calentar el agregado hasta una temperatura aprox. de 14 ºC por encima

de la de mezclado.

3. Calentar el asfalto a una temperatura lo suficientemente alta para que

fluya fácilmente, pero menor a la de mezclado.

4. Mezclar los agregados con el asfalto, hasta obtener una mezcla

homogénea.

5. Compactar los núcleos aplicando 75 (35 ó 50) golpes con el martillo, en

ambas caras.
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 ENSAYO MARSHALL

Previamente se efectúan los siguientes ensayos:

En la mezcla sin compactar:
• Peso Específico efectivo.
• Peso Específico máximo

En la muestra compactada:
• Peso Específico Bulk
• Estabilidad y flujo a 60 º C.
• Análisis de densidad y Vacíos

 EQUIPO REQUERIDO
• Máquina de ensayo Marshall
• Medidor de flujo
• Baño de agua provisto de termostato
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 PRUEBAS DE ESTABILIDAD Y FLUENCIA

a. Sumergir la briqueta en baño de agua a 60 ºC, durante 30 a 40 minutos.

b. Se saca la muestra del baño de agua, se coloca en la parte inferior de la

mordaza, luego se inserta la parte superior de la misma.

c. Aplicar la carga de ensayo a una velocidad 2”/min, hasta que ocurra la falla.

c. Se promedian los valores de estabilidad y flujo para todas las muestras con
cada contenido de ligante.

Carga en el punto de falla  Estabilidad (Lb o Newtons)

Deformación vertical del núcleo  Flujo (0,25mm ó 0,01”)
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 ANALISIS DE DENSIDAD Y VACIOS

Para cada grupo de núcleos se analiza la densidad y % de vacíos:

a. Promediar los valores de peso específico Bulk de todas las muestras para
cada contenido de ligante.

b. Determinar el peso unitario promedio para cada contenido de ligante.

c. Dibujar un gráfico de relación de peso unitario Vs. contenido de asfalto

d. En la curva trazada, leer los valores de peso unitario para cada contenido
de asfalto y obtener el peso específico Bulk equivalente.

e. Calcular el Peso Efectivo del agregado, el asfalto absorbido por los

agregados secos, el porcentaje de vacíos de aire y el porcentaje de vacíos
del agregado mineral (VAM), (Ver planilla ).
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 PRESENTACION DE RESULTADOS

Mediante gráficos donde se muestran las relaciones

siguientes:
• Estabilidad vs. contenido de asfalto
• Flujo vs. contenido de asfalto
• Peso unitario de la mezcla total Vs. contenido de asfalto
• VAM vs. contenido de asfalto
• % de vacíos de aire Vs. contenido de asfalto.
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 CONTENIDO OPTIMO DE ASFALTO

Se consideran las curvas correspondientes a Estabilidad, Peso Unitario y

Porcentaje de vacíos, en las cuales se determina el contenido de asfalto
para conseguir:

a. Estabilidad máxima
b. Peso unitario máximo
c. Valor medio del % de vacíos especificado

Contenido óptimo de asfalto = Promedio de los contenidos de asfalto

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RELACIONES DE LOS RESULTADOS

OBTENIDOS

• El valor de la estabilidad aumenta al aumentar el contenido de

• asfalto hasta un punto máximo, a partir del cual decrece.

• El valor del flujo aumenta al aumentar el contenido de asfalto.

• El % de vacíos (de aire) se reduce al aumentar el contenido de

asfalto, hasta llegar a un contenido mínimo

• El % de vacíos en el agregado mineral decrece hasta un valor

mínimo, y luego aumenta al incrementarse el contenido de asfalto.
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TABLA Nº1 ESPECIFICACIONES MARSHALL DE DISEÑO

ESPECIFICACIÓN TRÁFICO
TRÁFICO TRÁFICO
DEL MÉTODO LIVIANO MEDIANO PESADO
MARSHALL MIN MAX MIN MAX MIN MAX
Nº DE GOLPES 35 50 75
ESTABILIDAD
NEWTONS 3336 5338 8006
LIBRAS 750 1200 1800
FLUENCIA 0.25
8 18 8 16 8 14
mm. (0.01")
% DE VACIOS 3 5 3 5 3 5
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TABLA Nº 2 % MÍNIMO DE VACIOS EN EL AGREGADO MINERAL

TAMAÑO MAX NOMINAL MÍNIMO % DE

TAMIZ
DE PARTICULAS VACIOS
PULGADAS mm. VAM
Nº 16 0,0469 1,18 23,5
Nº 8 0,093 2,36 21
Nº 4 0,187 4,75 18
3/8 0,375 9,5 16
½ 0,5 12,5 15
¾ 0,75 19 14
1 1 25 13
1½ 1,5 37,5 12
2 2 50 11,5
2½ 2,5 63 11
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DENSIDAD REAL Vs. % DE ASFALTO

y = -0.0424357x3 + 0.6867665x2 - 3.6141257x + 8.4761918
PESO ESPECIFICO vs % DE ASFALTO
2.400

PESO ESPECIFICO (gr/cm3)

2.350

2.300

2.250

2.200
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00 7.50 8.00 8.50
% DE ASFALTO
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ESTABILIDAD Vs. % DE ASFALTO

ESTABILIDAD vs % ASFALTO
3000
y = -843.5932x3 + 13,600.7544x2 - 72,073.1857x + 127,635.1500

2700
ESTABILIDAD (Lbs)

2400

2100

1800

1500
3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00 7.50 8.00 8.50 9.00 9.50 10.00

% DE ASFALTO
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FLUJO Vs. % DE ASFALTO

FLUJO vs % DE ASFALTO
20.00

18.00 y = 0.5774x2 - 4.4934x + 21.092

16.00
FLUJO (0.01")

14.00

12.00

10.00

8.00

6.00

4.00
2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00 7.50 8.00 8.50 9.00

% DE ASFALTO
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% DE VACIOS Vs. % DE ASFALTO

y = 0.528134x2 - 9.423711x + 40.353082
% VACIOS vs % DE ASFALTO
15.00
14.00
13.00
12.00
11.00
10.00
VTM (%)

9.00
8.00
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00 7.50 8.00 8.50 9.00

% DE ASFALTO
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% VACIOS LLENOS DE ASFALTO Vs. % DE ASFALTO

% VACIOS LLENOS DE ASFALTO vs % DE ASFALTO

120.00

110.00 y = -1.73218x2 + 40.47912x - 99.85158

100.00

90.00
VFA (%)

80.00

70.00

60.00

50.00

40.00

30.00
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00 7.50 8.00 8.50 9.00
% DE ASFALTO
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% VACIOS DEL AGREGADO MINERAL Vs. % DE ASFALTOS

y = 0.51x2 - 6.6707x + 36.212
% VACIOS DEL AGREGADO MINERAL vs % DE ASFALTO

23.00

21.00

19.00
VMA (%)

17.00

15.00

13.00

11.00

9.00
3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00 7.50 8.00 8.50 9.00

% DE ASFALTO
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 CALIBRACION EN PLANTA DE ASFALTO

Para garantizar el diseño se debe calibrar en planta, que debe contemplar los
siguientes:
 Calibración de la cantidad de los agregados de cada silo, de acuerdo a la
granulometría de la formula de trabajo.
 Contenido de asfalto que debe considerar la temperatura de mezclado, de
acuerdo a la viscosidad de temperatura de diseño.
 CONTROL DE CALIDAD DE LOS MATERIALES

 Cemento asfaltico
 Certificados de calidad del cemento asfaltico del proveedor y certificados de
laboratorio acreditando la calidad de los productos.
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 Agregados
 Control de granulometría de agregado, de cada silo caliente.
 Equivalente de arena del agregado fino-
 Desgaste de los ángeles
 Ensayo de laminaridad
 Ensayo de caras fracturadas
 Mezcla bituminosa
 Dos ensayos de Marshall con tres cuerpos de prueba, cada uno por jornada, los
valores de estabilidad y fluencia satisfacer a la especificación.
 CONTROL DE EJECUCION
 Control de cantidad de cemento asfaltico en la mezcla, por lo menos dos
extracciones de la producción de jornada
 Control de la gradación de la mezcla, por lo menos dos ensayos por jornada.
 Control de temperatura de mezcla y compactado.
 Control de compactación de la mezcla, controlados mediante la extracción de
núcleos.
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 REPORTE FOTOGRAFICO

Calibración en planta
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