1 Confiabilidade - Introdução

1.1. INTRODUÇÃO

Devido ao elevado padrão da tecnologia atual, medidas que assegurem um bom desempenho
de componentes e sistemas, bem como sua otimização, são considerações indispensáveis na
concepção e no desenvolvimento de projetos de máquinas e sistemas.
Dentro deste contexto, o conceito de confiabilidade tem grande importância, uma vez, que é a
capacidade de um item desempenhar uma função especificada, sob condições e intervalos de tempo
pré-determinados. Portanto, o conceito de confiabilidade caminha ao encontro da otimização de
desempenho de componentes e sistemas, encaixando-se perfeitamente no conceito geral de qualidade.
A noção de confiabilidade é utilizada, mesmo sem o conhecimento técnico, no cotidiano de
cada pessoa desde o início da civilização, gerando técnicas de adequação dos produtos disponíveis no
mercado às necessidades do mercado. Em um sentido mais amplo, trata-se de uma medida de
desempenho.
Por exemplo, espera-se que uma pessoa confiável seja determinada, sincera e consistente em
seus atos e opiniões. Entretanto, é muito difícil traçar uma linha de demarcação que separe pessoas
confiáveis de pessoas não-confiáveis. E ainda mais difícil á analisar dois indivíduos e concluir qual
deles é mais confiável.
O grau de interesse e o nível de confiabilidade a ser alcançado, quando aplicada para
quantificar a performance de sistemas, estão estreitamente ligados às eventuais conseqüências que
um comportamento não confiável pode causar. A implementação de critérios de confiabilidade
certamente encarecem o objeto de estudo, porém, estes mesmos critérios normalmente salvam não só
o dinheiro, mas também vidas.
A pergunta correta a ser feita durante o projeto é: Este projeto é suficientemente confiável?. A
resposta desta questão requer, obviamente, uma quantificação da confiabilidade, alcançada através de
teorias de probabilidades e estatística.
A relação entre confiabilidade ou taxa de falhas, custos de manutenção e operação, e custos de
produção e/ou aquisição, bem como custo total, está esquematizada na figura abaixo.
O ambiente da confiabilidade é vasto, e suas aplicações se estendem sobre todas as áreas da
ci6encia e da engenharia.
Associados ao conceito de confiabilidade, estão os conceitos de mantenabilidade e
disponibilidade, ou seja, a conservação da qualidade no desempenho por meio de inferências técnicas
apropriadas, bem como a previsão da vida útil de operação do item em questão.
Todos os sistemas de engenharia, do mais simples ao mais complexo, podem obter benefícios
através da integração dos conceitos de estimativa da confiabilidade desde o seu planejamento, até o
projeto e a fase operacional.
O desenvolvimento tecnológico produz dispositivos cada vez mais complexos e de elevado
custo de produção e, conseqüentemente, ainda mais dispendiosos se eventualmente falharem, não
operando como projetados. Uma estimativa da performance utilizando técnicas de análise de
confiabilidade vem assumindo importância cada vez mais crescente em projetos de engenharia bem
sucedidos.
A ênfase dedicada a qualidade e a confiabilidade de produtos, especialmente no setor de alta
tecnologia, reforça ainda mais a necessidade do estudo, da quantificação, da inovação, e do projeto
para garantir a confiabilidade de sistemas em engenharia.

1-1
 O projeto de um produto ou componente com vida permanente é impossível e inconveniente
sob vários aspectos econômicos, por exemplo, o da obsolesc6encia com o passar do tempo, devido ao
contínuo e crescente desenvolvimento tecnológico.
A preocupação constante com as falhas de um determinado item ou sistema se reflete
diretamente nas suas respectivas fases de concepção, projeto e produção, visando adequar sua vida
útil às aspirações do público alvo em questão, bem como do fabricante dentro do mercado
concorrente.

Custo total
Custo
Custo de produção
E/ou aquisição

Custo de operação
e manutenção

Confiabilidade

Este jogo de interesse relaciona uma certa durabilidade e funcionalidade dentro de certos
parâmetros de qualidade, permite uma recolocação em serviço ou uma substituição do produto após
um certo tempo de operação, bem como estabelece critérios de fornecimento, ou ainda, assistência
técnica, que por sua vez mantém os níveis de produção e faturamento.
Dentro deste ciclo, procura-se estabelecer normas e definições técnicas e matemáticas para os
conceitos de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade, de maneira a integrar estes
parâmetros como parte fundamental no projeto de sistemas mecânicos.
A vida útil está diretamente ligada a taxa de falhas de um componente ou sistema. Assim, as
condições para o levantamento da taxa de falhas para um item qualquer exige a aplicação de
procedimentos normalizados, ou seja, testes de falhas padronizados para os diversos casos possíveis
de serem analisados.
Uma vez obtida a curva da mortalidade, procede-se com a análise do ponto de vista da função
densidade de probabilidade de falha, do tempo médio até ou entre falhas, e dos parâmetros
estatísticos da equação Weibull, amplamente utilizada na representação matemática dos processos de
falhas.

1.2 CONFIABILIDADE E QUALIDADE

Define-se confiabilidade como a probabilidade de um dispositivo desempenhar suas funções

adequadamente, por um determinado período de tempo, sob condições de operações estabelecidas.
Os quatro elementos básicos de definição de confiabilidade são:

Probabilidade; Associada a conceitos estatísticos.

Desempenho: Associado a um padrão, cujas variações de valores em torno do mesmo
são designadas tolerâncias que, por sua vez, definem as especificações em engenharia.

1-2
 Tempo esperado: pode ser entendido, associado a medições amostrais, como tempo
total de teste ou período de teste, tempo médio de teste ou tempo médio de reparo; ou
ainda, associado a restrições ou posições gerenciais, como permitido de repouso ou
tempo permitido de operação
Condições de operação: associadas a condições de carga, capacidade, ou mesmo
condições ambientais que, eventualmente, possam influenciar os resultados

Assim sendo, o enunciado completo para confiabilidade de um item será: o componente

opera com 95% de confiabilidade, a 90% de sua capacidade de carga, durante 100 hs, a
temperatura ambiente e nível de umidade inferior a 60%.
Os defeitos presentes num produto ou processo, podem ser diferenciados como defeitos de
qualidade e defeitos de confiabilidade.
Os defeitos de confiabilidade estão associados a uma medida de desempenho operacional
temporal, enquanto que os defeitos de qualidade relacionam-se ao grau de conformidade do item
com especificações e padrões práticos, não incluindo uma referência temporal. Neste último caso,
existem três categorias principais de defeitos de qualidade: o defeito crítico, que afeta diretamente
a usabilidade do produto; o defeito de maior grau, que pode afetar a usabilidade; e, finalmente, o
defeito de menor grau, que não afeta a usabilidade, mas sim a vendabilidade do produto.
Os defeitos de confiabilidade ocorrem num referencial temporal, resultando em falhas, ou
inabilidade em proceder com o desempenho da função requerida, que podem ser catastróficas ou
aleatórias (quebras), ou ainda por desgaste, cuja propagação lenta pode fornecer uma indicação
prévia da iminência da falha.
Confiabilidade é a probabilidade de que um sistema (equipamento, componente, software,
pessoa humana) dê como resposta aquilo que dele se espera, durante certo período de tempo e sob
certas condições. Assim, quando entramos em nosso carro e damos a partida, esperamos que ele
pegue. Quanto mais vezes ele pegar, em relação ao número de tentativas, mais confiável ele será
(estamos nos referindo somente à partida). Assim, se em 1000 vezes que damos a partida em nosso
carro ele pega 995, dizemos que sua confiabilidade é de 0,995, ou 99,5%.
É fácil perceber que existe uma estreita relação entre qualidade e confiabilidade. Aliás, a
confiabilidade é uma das várias dimensões da qualidade, e sua procura tem levado a produtos de
qualidade cada vez maior. A fabricação de produtos críticos, isto é, aqueles que direta ou
indiretamente possam colocar em risco a segurança de pessoas e/ou instalações, é cada vez mais
rigorosa, sempre procurando aumentar sua confiabilidade.
A qualidade total do produto relaciona vários parâmetros no aspecto qualitativo, que garantem
um resultado final amplamente satisfatório.
A qualidade operacional de um item (componente ou sistema) é um dos parâmetros
fundamentais, em se tratando de qualidade total em engenharia, estando fortemente associado ao
conceito de vida útil do mesmo, ou ainda, à sua qualidade temporal.
Parâmetros operacionais fracos comprometem a durabilidade do item em questão, provocando
significativas e excessivas falhas de início de operação, tempo para reparos prolongados, custos de
manutenção excessivos, comprometimento da segurança de operação, redução no tempo de uso
efetivo, etc.
Por sua vez, a definição de qualidade temporal engloba atributos mensuráveis como:
probabilidade de sobrevivência (confiabilidade) ou mortalidade de um item, probabilidade de
recolocação ou reparo (mantenabilidade), probabilidade de uso efetivo (disponibilidade).

1-3
 A principal característica da Qualidade Temporal de um item (componente, sistema ou
produto) é a sua Disponibilidade, que se traduz em tempo real de funcionamento ou utilização,
descontadas eventuais paradas por quebra ou manutenção.

Uma correta avaliação da qualidade temporal de um item envolve os seguintes aspectos:

Para o conceito de probabilidade deve-se associar um nível de segurança.

É importante definir precisamente, dentro do conceito de bom funcionamento, o
que se entende por falha e por reparo
O objeto em estudo deve ser bem definido (produto, componente, sistema).
Condições operacionais relacionadas ao ambiente (temperatura, vibração), a
utilização (sobrecargas) e a manutenção (tipo, método) devem ser observadas.

1.3. CONFIABILIDADE E A RAZÃO DE FALHAS

Outro conceito que também será utilizado e que está intimamente ligado ao de confiabilidade
é o de razão de falha (FR), isto é, a probabilidade de que um sistema (equipamento, componente,
peça, pessoa humana, etc) não dê como resposta aquilo que dele se espera. Seria, em nosso exemplo,
o carro não pegar. Sua razão de falha seria de 5 falhas em 1000 tentativas, ou seja 5/1000 = 0,5%. Do
exposto acima decorre a seguinte relação lógica

(R)t + (FR)t = 1

(R)t = Confiabilidade do sistema no intervalo de tempo t

(FR)t = Razão de falha do sistema no mesmo intervalo t

A razão de falhas é usualmente definida de duas maneiras:

(FR%) = Número de falhas ocorridas

Número de tentativas efetuadas

(FRn) = Número de falhas ocorridas = F / TTD – TNO

n0 de horas de operação

Onde:

TTD = Tempo total disponível

TNO = Tempo não operacional
F = Número de falhas no tempo disponível

1.4 Tempo Médio entre Falhas (TMEF)

Outro parâmetro muito usual nos estudos de confiabilidade é o TMEF (tempo médio entre
falhas). Quando a razão de falhas é constante, o TMEF é dado pela seguinte expressão:

1-4
 1
TMEF =
FRn

TTD − TNO
TMEF =
F

1.5 Lei das Falhas

Examinando a taxa de falhas para uma variedade de componentes num determinado período
de tempo, observa-se que a forma geral da função λ(t) é a do perfil de uma banheira, caracterizada
por três regiões distintas.
A Região I corresponde às falhas de início de funcionamento, que surgem durante a
instalação, montagem e operacionalização do sistema. Também chamada de período de mortalidade
infantil nesta fase o equipamento apresenta um elevado índice de falhas, decrescendo rapidamente à
medida em que os componentes mais fracos falham. Alguns fornecedores de máquinas/equipamentos
possibilitam um período de burn in para seus equipamentos para ajudar a eliminar falhas na
mortalidade infantil.
As máquinas e equipamentos normalmente passam por um período de teste antes do
embarque e que não deve ser interpretado como um período de burn in para eliminar a mortalidade
infantil. O foco do teste no fornecedor deve abranger: qualidade, desempenho e precisão.As falhas
iniciais podem ser causadas por:

• Falhas de soldagem
• Junções de soldas frias
• Ajustes, vãos, fendas
• Posicionamento incorreto da peça
• Cavacos de metal
• Contaminação
• Materiais fora dos padrões
• Montagem/Instalação inadequadas
• Porosidades em fundidos
• Inclusões
• Erros de Engenharia
• Try outs mal feitos

A Região II corresponde ao tempo de vida útil do componente ou sistema. Durante este período, as
falhas são aleatórias e a taxa de falhas é constante, correspondendo a uma função densidade
exponencialmente decrescente. As falhas do equipamento nesta fase podem ocorrer devido à:

• Baixos fatores de segurança

• Esforços maiores que os previstos
• Resistência casual menor (variabilidade do produto)

1-5
 • Abuso
• Erro do operador
• Defeitos que escapam inclusive dos melhores métodos de detecção
• Má aplicação
• Práticas de manutenção
• Práticas de gerenciamento

A Região III corresponde à fase de desgaste ou fadiga, durante a qual a taxa de falhas aumenta
rapidamente com o tempo.Durante esta fase, o índice de falhas começa a subir rapidamente. Quando
o índice se torna elevado, uma substituição ou uma reforma maior deve ser executada, caso o
equipamento seja mantido em serviço. O desgaste pode ocorrer devido a um certo número de fatores
tais como:
• Corrosão ou Oxidação
• Fadiga
• Contração ou fissura como em plásticos
• Endurecimento de componente de borracha
• Atrito
• Mudança química
• Práticas de manutenção

Muitos fabricantes que trabalham com alta confiabilidade submetem seus produtos a uma
“queima” inicial num período t1, eliminando desta forma a região I de falhas de início de
funcionamento na operacionalização do equipamento ou componente ou sistema.
É também interessante substituir o componente após (t1 – t2) horas de operação, mesmo que
não tenha falhado. Para atingir altos níveis de confiabilidade, todos os componentes devem operar
dentro de seu período de vida útil.
Equipamentos eletrônicos apresentam um período de vida útil muito longo para valores
elevados de intervalo (t1 – t2).
No caso de componentes mecânicos, a Região III de desgaste tende a predominar.
Estes dois casos estão ilustrados na figura abaixo.

1-6
 Observamos três fases distintas no gráfico da figura acima. A primeira é a função de falha
decorrente da partida ou início de operação. É comum ouvirmos dizer que automóvel novo, quando
tem de apresentar defeitos, os apresenta logo de início, isto é, nos primeiros dias de uso. É
normalmente descrita pela distribuição Weibull, com ß < 1. A segunda fase é caracterizada por um
baixo número de falhas. É a fase mais útil do equipamento. A distribuição exponencial, desde que
haja um aumento da Fr ao longo do tempo, pode ser usada para descrever essa fase. A terceira e
última é aquela em que as falhas ocorrem basicamente devido ao desgaste, decorrente do uso
continuado. É descrita pela distribuição normal.
Como, em certas condições, as falhas ocorrem aleatoriamente, a distribuição exponencial é a
mais utilizada para descrever o processo, embora existam modelos com a utilização das distribuições
normal, Weibull, gama, assim como outras distribuições discretas. Dessa forma, a confiabilidade de
um componente é dada em função de seu TMEF pela expressão:

R = e-(t/TMEF)

1.6 Confiabilidade de Sistemas

Considerando um sistema como um conjunto de componentes interagindo entre si, cad um

com sua respectiva confiabilidade, pode-se determinar a confiabilidade do sistema como um todo. Os
componentes podem estar ligados de três formas:

a) Em série: sejam dois componentes, A e B, com confiabilidades Ra e Rb,

respectivamente, ligados em série, conforme a figura, a confiabilidade do sistema S,
Rs é dada por:

A B

Da estatística sabemos que: (FR)s = (FR)a + (FR)b – (FR)a X (FR)b, isto é, o sistema irá
falhar quando A ou B falhar. A expressão acima pode ser escrita na forma:

1 – Rs = (1-Ra) + (1 – Rb) – (1 – Ra) X (1 – Rb), que reduzida fornece:

Rs = Ra x Rb

Assim, a confiabilidade de um conjunto de n componentes ligados em série é:

Rs = Ra X Rb X Rc X........Rn

Como a confiabilidade de cada componente é menor que 1, a confiabilidade do sistema

diminuirá à medida que o número de componentes aumentar.

1-7
b) Em paralelo: Sejam dois componentes, A e B, com confiabilidades Ra e Rb, ligados
em paralelo, conforme a figura acima. A confiabilidade do sistema S, Rs é dada por:

Sistema S
A

Da estatística sabemos que: (FR)s = (FR)a X (FR)b, isto é, o sistema irá falhar quando A e
B falharem. A Expressão acima pode ser escrita na forma:

1 – Rs = (1 – Ra) X (1 – Rb)
ou
Rs = 1 – (1 – Ra) X (1 – Rb)
Generalizando para N componentes ligados em paralelo, temos:
Rs = 1 – (1 – Ra) X (1 – Rb) X (1 – Rc) X…….(1 – Rn)
Como razão de falha (1 – Rk) para qualquer k é menor do que 1, a confiabilidade do
sistema aumentará à medida que aumentar o número de componentes ligados em paralelo.

c) Em série e em paralelo: Sejam três componentes (A,B e C), com confiabilidades Ra,Rb
e Rc, respectivamente, ligados conforme a figura abaixo. A confiabilidade do sistema S,
Rs é dada por:

Rs = 1 – (1 – Ra X Rb) X (1 – Rc)

A B

1-8
1.7 EXERCÍCIOS
5.1 Exemplo: A fábrica de móveis Alvorada tem, entre seus equipamentos de uso diário, uma
serra circular, considerada um equipamento crítico em seu processo produtivo. Quando a serra quebra
ou apresenta defeitos, gasta-se em média um dia para o reparo. No ano de 2004, a fábrica operou 255
dias,e a serra (em condições normais é ligada duas vezes por dia – às 7 horas e às 13 horas)
apresentou defeitos 5 vezes. Determinar a confiabilidade e a razão de falhas da serra em 2004.

5.2 Calcular o TMEF para o exemplo anterior

5.3 Um equipamento foi testado durante 2000 horas apresentando defeitos 8 vezes, Qual o
TMEF?

5.4 Uma furadeira radial tem TMEF de 1500 horas. Qual sua confiabilidade em um período
de 1000 horas de operação? E em 2000 horas de operação?

5.5 Dez equipamentos foram testados durante 50 horas, sendo que três apresentaram defeitos,
sendo o primeiro após 5 horas, o segundo após 22 horas e o terceiro após 45 horas. Qual o TMEF?

5.6 Um gasoduto dispõe de 80 compressores, com TMEF de 3,5 anos. Calcule a

confiabilidade de um compressor:
o Em seu primeiro ano de operação
o Em quatro anos de operação
o
5.7 Um componente eletrônico tem uma razão de falhas de 0,08 por 100 horas. Determine a
confiabilidade do equipamento em:
o 1000 horas de operação
o 2000 horas de operação
o Entre 100 e 500 horas de operação
o
5.8 Oito lâmpadas especiais ficaram ligadas até se queimar. A duração, em horas, de cada
uma foi:
4380 4818 4588 4177 3932 4643 4116 4390
Determine:
o O TMEF
o A razão de falhas
o A confiabilidade da lâmpada em 5000 horas
o
5.9 Por que os equipamentos novos tendem a apresentar, logo no começo das operações, uma
razão de falhas mais elevada?

5.10 O Sistema A tem TMEF de 50 horas e TMPR (Tempo Médio para Reparos) de 4 horas.
O Sistema B tem TMEF de 48 horas e TMPR de 6 horas. Qual dos dois sistemas é mais confiável?

5.11. Um sistema é composto dos componentes A,B e C, com confiabilidades de,

respectivamente, 0,998; 0,985 e 0,991, ligados em série. Qual a confiabilidade do sistema?

1-9
 5.12 Três componentes (A,B,C) com confiabilidade, respectivamente, 0,987; 0,994 e 0,976
são ligados em paralelo. Qual a confiabilidade do sistema?

5.13 Cinco componentes (A,B,C,D e F), com confiabilidades de, respectivamente, 0,991;
0,998; 0,975; 0,964 e 0,990, estão ligados conforme a figura a seguir. Determinar a confiabilidade do
sistema.

B C
A
D
F

5.14 A NASA está prestes a dar um contrato de válvula hidráulica para a VALVCO. Mas surgiu um
obstáculo nas negociações contartuais. A NASA exige uma confiabilidade de pelo menos 0,990 para
essa válvula. A VALVCO está estudando os dados de seus testes para definir se há uma maneira
prática de seu produto preencher os requisitos da NASA. A válvula tem quatro peças (em série) que
interagem de acordo com os seguintes testes
Peça / componente Quantidade de peças testadas Quantidade de horas de testes Quantidade de falhas
Z24 200 5000 1
T19 190 3000 0
A5 1290 2000 2
S113 323 1000 3

1. Qual a confiabilidade atual do sistema da válvula? A válvula preenche os requisitos de

confiabilidade de sistema da NASA?
2. A NASA sugeriu redundância no projeto da válvula. Determine a confiabilidade com cada
componente como candidato a redundância. A sugestão da NASA pode fazer o sistema
atender aos requisitos de confiabilidade do sistema?
3. Um dos engenheiros da VALVCO sugeriu que a NASA comprasse a válvula da VALVCO
como ela é no momento e utilizasse duas válvulas paralelamente, uma como a principal e a
outra como reserva. Avalie essa proposta como um meio de atender aos requisitos de
confiabilidade do sistema da NASA? Por quê?
4. Calcule o Tempo Médio Entre Falhas (MTBF) para o componente Z24.

1 - 10