3.

Formas de proceso

a) Forjado a matriz abierta

Es el proceso más sencillo y se puede describir como una pieza sólida entre dos dados o
matrices planos cuyas alturas se reducen por fuerza de compresión, proceso que también
se conoce como recalcado o forjado con matriz plana. Asimismo, las superficies de la
matriz pueden tener cavidades poco profundas o incorporar rasgos para producir forjas
relativamente simples.

Éstas matrices son poco costosas, con una amplia gama de tamaños de partes y con
buenas características de resistencia por lo que generalmente se utiliza para cantidades
pequeñas. Pero son limitadas a formas simples con una velocidad de producción baja y
una utilización deficiente del material para lo cual se requiere alto grado de habilidad.

Ésta figura muestra la deformación de la pieza de trabajo en condiciones sin fricción, esta
pieza de trabajo se deforma de manera uniforme. Sin embargo, en las operaciones reales
sí existe fricción y la parte desarrolla una forma de barril, deformación también conocida
como colapsado.

El abarrilamiento se produce por las fuerzas de fricción entre la matriz y la pieza de

trabajo que se oponen al flujo exterior de los materiales en estas interfaces, se pueden
minimizar con un lubricante eficaz. También puede producirse al comprimir piezas de
trabajo calientes entre matrices frías, el material en las superficies de la matriz se enfría
con rapidez y por lo tanto la parte superior e inferior de la pieza tiene mayor resistencia a
la deformación que la parte central. En consecuencia la parte central de la pieza se dilata
hacia los lados más que los extremos. Este colapsado puede reducirse o eliminarse
mediante matrices calientes o también utilizando barreras térmicas, como la tela de vidrio,
entre las matrices y la pieza de trabajo

Existe también una operación de forjado de matriz abierta conocida como forja de
desbaste o estirado, en la que el espesor de la barra por medio de forjados sucesivos a
intervalos específicos. Se puede reducir el espesor de barras y anillos mediante técnicas
similares de forjado de matriz abierta debido a que el área de contacto entre la matriz y la
pieza es pequeña, puede reducirse el espesor de una sección larga de una barra sin
requerir grandes fuerzas o maquinaria pesada.
La forja de desbaste puede ser un sustituto aproximado para operaciones de laminado
cuando se trabaja con piezas pequeñas, ya que para piezas grandes se hace con equipo
mecanizado y controles por computadora, en los que se coordinan los movimientos
laterales y verticales para producir la parte deseada

Ésta figura muestra (a) operación de forja de desbaste en una barra rectangular, (b)
reducción del diámetro de una barra mediante forjado de matriz abierta, (c) reducción del
espesor de un anillo mediante forjado de matriz abierta

b) Forjado a matriz cerrada

Se realizan los procesos de forjado con matriz de impresión en donde la pieza adquiere la
forma de las cavidades del dado al forjarse entre dos matrices previamente diseñadas de
la pieza a obtener. Para este proceso se requiere un uso del material adecuado con
mejores propiedades que los forjados a matriz abierta, con una alta velocidad de
producción pero con un alto costo de la matriz, por lo que no es económico para
cantidades pequeñas.
La pieza en bruto o tocho que se va a forjar puede ser obtenida de procesos como el corte
de una barra de material extruido, una preforma de operaciones como metalurgia de
polvos, fundición; dicha pieza se coloca en una matriz inferior y conforme la matriz
superior comienza a descender, la forma de la pieza en bruto cambia gradualmente como
se muestra a continuación.

Ésta figura muestra las etapas en el formado por matriz de impresión de un tocho sólido
(a) – (c). Mientras que la figura (d) muestra la terminología para las características de una
matriz de forjado.

c) Forjado de precisión:
Para disminuir el número de operaciones de corte o acabado por la rebaba se opta por el
forjado de precisión que tiende a una mayor precisión de los productos y disminuye
costos, para esto se requiere matrices especiales y complejas, el volumen preciso de la
pieza junto con la forma del producto terminado.

Se caracteriza porque se utiliza para producto en caliente con espesores pequeños y las
masas limitadas porque no se puede manipular grandes piezas en este tipo de matrices.

Los dados especiales consiguen que las piezas finales obtengan unas dimensiones más
precisas. Para este proceso se requiere un equipo de mayor capacidad, ya que para
obtener los detalles finos de las piezas se debe aplicar mayores fuerzas

d)
Forjado sin rebaba

 Cabeceado:
También llamado recalcado es otra de las variantes de la forja con estampa donde
se concentra la deformación en una parte especifica de la pieza normalmente son
los extremos. En el proceso se aprecia una matriz que sostiene el material a
deformar y un punzón que lo deforma en uno de los extremos, puede ser en el
hueco del punzón o bien la cavidad de a matriz, conformando así dicha cabeza del
producto, para dar esa forma en el caso de los tornillos o clavos que son
habituales en este tipo de procesos.
 Las características del proceso son que se aplica normalmente en caliente,
aunque también se puede usar en frio, se emplea básicamente para espesores
relativamente pequeños y piezas de pequeño tamaño y es un proceso que se
utiliza habitualmente para la producción en serie de productos.

 Acuñado:
Se genera una deformación concentrada solo en la superficie de la pieza, de
manera que no generamos grandes deformaciones por lo tanto los esfuerzos
requeridos son mucho más pequeños. Se puede trabajar pequeños detalles en la
pieza y es muy habitual generar una gran precisión en los productos acabados,
como ejemplo se tiene el grabado acuñado de monedas que genera un gran
detalle y las matrices que deforman el material pueden utilizar las piezas ya
troqueladas.

Las características son que habitualmente se procesa en frio, se utiliza para

espesores muy pequeños para masas pequeñas y se utiliza mayormente para su
producción en serie.

 Forjado orbital:
Es un proceso en el que la matriz superior se mueve a lo largo de una trayectoria
orbital y da forma a la parte de manera progresiva. Ésta operación es similar a la
acción de la mano y del mortero utilizado para moler hierbas y semillas. Aunque no
son de uso regular, los componentes que se pueden forjas mediante este proceso
son partes con forma de disco y cónicas, como engranajes cónicos y piezas en
bruto para engranajes.
 La fuerza de forjado es menor debido a que en cualquier instante el contacto de la
matriz se concentra en una pequeña área de la pieza de trabajo.

 Forjado isotérmico:
Las matrices se calientan a la misma temperatura que la pieza de trabajo caliente,
también se conoce como forjado de matriz caliente. Al permanecer caliente
durante el forjado, se mantiene la resistencia baja y una alta ductilidad de la pieza
de trabajo. Además, la carga de forjado es baja y se mejora el flujo del material
dentro de la cavidad de la matriz. Por lo general, las matrices para forjado en
caliente están hechas de aleaciones de níquel y molibdeno debido a su resistencia
a altas temperaturas, aunque para aleaciones de aluminio se pueden utilizar
matrices de acero. Este proceso es costoso y la velocidad de producción es baja..
Sin embargo, puede ser económico para forjas intrincadas especiales, fabricadas
con materiales como el aluminio, titanio y superaleaciones, siempre que la
cantidad requerida sea suficientemente grande para justificar los costos de las
matrices.

 Forjado rotatorio:
En este proceso una barra sólida o tubo se somete a fuerzas de impacto radial por
medio de una serie de matrices reciprocantes de la máquina, es decir donde la
matriz se encuentra dentro de la pieza. La pieza de trabajo se mantiene
estacionaria y las matrices giran (mientras se mueven radialmente en sus
ranuras), golpeando la pieza a velocidades tan altas como 20 golpes por segundo.
Los productos comunes fabricados por este método son las hojas de los
desarmadores y las puntas de hierro para soldadoras.
El proceso de forjado rotatorio también se puede utilizar para ensamblar
accesorios en cables y alambres; en dichos casos, el accesorio tubular se
estampa directamente en el cable. Este proceso se usa asimismo para
operaciones como punteado (ahusado de la punta de una parte cilíndrica) y
dimensionado (terminación de las dimensiones de una parte)