Mantenimiento a sistemas hidráulicos

Alan Gabriel Villalón Muñoz Grupo: 504 EMEC Equipo:7

3.2.1.- realiza el mantenimiento al sistema hidráulico, de acuerdo a las fallas
detectadas y verifica su funcionamiento
Objetivo general: conocer algunos de los distintos elementos que pueden
conformar un sistema hidráulico, así como los parámetros de operación o
funcionamiento y de mantenimiento que puede conllevar en su uso y que son
importante dentro de la verificación de un sistema respetando los factores de
normativa y diagnostico

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Índice

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Introducción

Empezamos definiendo que un sistema de accionamiento hidráulico es un sistema de

transmisión que utiliza fluido hidráulico presurizado para alimentar de forma eficiente el
sistema de la maquinaria hidráulica. El término hidrostático, como también se le conocen a
los sistemas hidráulicos y que es el encargado de mantener el equilibrio entre el agua y los
gases, se refiere a la transferencia de energía del flujo y la presión, no de la energía cinética
del flujo.

Lo segundo que es importante mencionar es que un sistema de accionamiento hidráulico

consta de tres partes: El generador (por ejemplo, una bomba hidráulica), accionado por un
motor eléctrico, un motor de combustión o un molino de viento; Válvulas, filtros, tuberías,
etc. (para guiar y controlar el sistema); Y el actuador (por ejemplo, un motor hidráulico o
un cilindro hidráulico) para accionar la maquinaria. Con todos estos elementos, es posible
lograr un óptimo funcionamiento del sistema y así satisfacer las necesidades de la industria
y de las empresas.

Después de conocer con detalle la información básica de los Sistemas Hidráulicos, es muy

importante que ustedes conozcan los principios básicos del funcionamiento de los sistemas.
Sin duda, estos detalles son muy importantes para que usted comprenda con detalle la
trascendencia que han tenido estos sistemas para la industria mundial y para la toma de
decisiones al adquirir un producto y que sea el adecuado para su aplicación.

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Bombas hidráulicas
Pruebas de funcionamiento
Por experiencia podemos decir que en general, el componente hidráulico sobre el cual recae
la mayor responsabilidad en cuanto al funcionamiento del sistema hidráulico de una
maquina es la bomba, o bombas. Lo cual no quiere decir que sea el más importante, es en
general el que trabaja durante más tiempo, y por su forma de construcción depende mucho
de una buena filtración y cuidado del aceite.
Todos los sistemas hidráulicos siguen una secuencia de operaciones lógica determinada por
el tipo de componentes dentro del circuito y de cómo están interconectados. Sin entrar en
detalles de cómo se hizo la detección de fallas de la máquina, digamos que tenemos una
sospecha de que la bomba puede estar funcionando mal.
Antes de empezar, se debe obtener la mayor cantidad de información acerca del sistema y
en particular de la bomba:
Tipo de motor que mueve la bomba (eléctrico, hidráulico, diesel, gasolina, etc.), potencia
y velocidad de rotación o RPM. Temperatura a la que trabaja el sistema
Tipo de bomba (engranajes, paletas, pistones, etc.), caudal que debe suministrar sin presión,
caudal a la presión de trabajo, máxima presión admisible. Diámetro recomendado por el
fabricante para la succión y descarga, para comparar con lo actual.
Hay filtro de succión? , que tipo (interno, externo, micrones), by pass (válvula que se abre
cuando el filtro esta tapado).
Altura del tanque con respecto a la bomba (arriba, nivel o debajo). Nivel del aceite en el
tanque.
Sobra decir que todos estos datos le van a ayudar a interpretar los resultados de la prueba,
para no tener duda alguna.
Usando un flujometro, un manómetro y una válvula de alivio, debemos hacer el siguiente
arreglo:
Aislando la descarga de la bomba del resto del sistema, prendemos el motor y dejamos que
la bomba envié el flujo por el flujometro, manteniendo abierta la válvula de alivio hacia el
tanque. De esta forma podemos tomar el caudal de la bomba sin presión, el cual debe ser
igual al que sugiere el fabricante sin presión.
Después debemos empezar a cerrar la válvula de alivio y debemos ver como la presión en
el manómetro va subiendo. Cuando lleguemos a la presión de trabajo, tomamos lectura del
caudal y lo comparamos con el sugerido por el fabricante. La diferencia entre el flujo sin
presión y el flujo con presión nos da una idea de la eficiencia volumétrica de la bomba.
Valores por debajo de 80% son considerados bajos y la bomba debería reemplazarse.
Verificación de parámetros de una bomba hidráulica

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Las bombas se caracterizan por los parámetros de funcionamiento:

 Caudal Q: flujo volumetrico del fluido que se transporta en el sistema de bombeo,

se mide en unidades de volumen por unidades de tiempo.

 Altura H: cabeza que requiere el sistema de bombeo, es la presión adicional que

debe suministrar la bomba para transportar el fluido a traves del sistema.

El propósito de los sistemas de bombeo es mover líquidos a través de una red de tuberías,
que incluyen accesorios, tanques, válvulas, etc. La energía requerida para mover el fluido
es la cabeza total del sistema. Esta cabeza esta compuesta de tres partes.

o Cabeza estática
o Cabeza de presión
o Cabeza de fricción

 Potencia N: potencia requerida por la bomba de manera que se alcance el cambio de

presión para transportar el fluido, generalmente es suministrado por un motor
eléctrico.

 Velocidad de accionamiento n: velocidad de rotación del impeller de la bomba que

esta en contacto con el fluido a transportar.

 Eficiencia h: eficiencia de la bomba con respecto al motor eléctrico y la cabeza y

caudal que exigen el sistema de bombeo.

 Capacidad de aspiración: El NPSH requerido o depresión crítica, es un indicador de

la capacidad de aspiración de una bomba, y es la presión absoluta mínima que debe
haber a la entrada de la bomba para que no se evapore el líquido.

Ajuste de parámetros de operación de bombas hidráulicas

Ante la frecuencia de circunstancias que pueden dañar las bombas hidráulicas, es siempre
recomendable una inspección periódica de una forma bimestral o al menos anual, según el
tipo de servicio.

Cualquier equipo o sistema hidráulica sufre, por el uso constante, un desgaste cuyas causas
son diversas. 

Enumeramos y describimos brevemente las principales:

-Desgaste abrasivo: es el que se produce por cortes en el metal por partículas duras. Puede
reducirse removiendo los restos de manufactura antes de iniciar el trabajo. 

-Mala lubricación: El desgaste por deslizamiento del pistón afecta al rendimiento del plato

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y del eje del pistón. 

-Oxidación del fluido: Las operaciones a altas temperaturas aceleran la formación de ácidos
en los fluidos debida a la oxidación 

-Desgaste por erosión: Es el que tiene lugar por el líquido en contacto con la superficie. 

-Desgaste adhesivo: cuando las asperezas de la superficie se someten a un contacto

deslizante bajo una carga 

-Cavitación: se da por un número excesivo de burbujas de gas, lo que da lugar a daños en la

forma de agujeros. -Desgaste corrosivo: tiene lugar por ataques electroquímicos al metal
que pueden producirse por la condensación de agua en el ambiente o por componentes
químicos de los refrigerantes y limpiadores. 

-Desgaste por fatiga: La fatiga es favorecida por áreas de contacto pequeñas, cargas altas y
flexión repetida bajo ciclos o deslizamientos recíprocos
Actuadores
Pruebas de funcionamiento
Estos actuadores se basan, para su funcionamiento, en la presión ejercida por un
líquido, generalmente un tipo de aceite.
Las maquinas que normalmente se encuentran conformadas por actuadores hidráulicos
tienen mayor velocidad y mayor resistencia mecánica y son de gran tamaño, por ello, son
usados para aplicaciones donde requieran de una carga pesada.
Los actuadores hidráulicos requieren demasiado equipo para suministro de energía, así
como de mantenimiento periódico y se caracterizan con los siguientes parámetros:
- Altos índices entre potencia y carga.
- Mayor exactitud.
- Respuesta de mayor frecuencia.
- Desempeño suave a bajas velocidades.
- Amplio rango de velocidad.
- Produce más fuerza que un sistema neumático de mismo tamaño.
verificacion de parámetros de operación de actuadores
El objetivo final del actuador rotatorio es generar un movimiento giratorio. El movimiento
debe estar limitado a un ángulo máximo de rotación. Normalmente se habla de actuadores
de cuarto de vuelta, o 90º; fracción de vuelta para ángulos diferentes a 90º, por ejemplo

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180º; y de actuadores multivuelta, para válvulas lineales que poseen un eje de tornillo o que
requieren de múltiples vueltas para ser actuados. La variable básica a tomar en cuenta en un
actuador rotatorio es el torque o par; también llamado momento.
Para hacer funcionar el actuador hidráulico, se conecta la presión hidráulica a uno de los
lados del émbolo o veleta (en adelante, solo “émbolo”) generando una fuerza en sentido de
la expansión del espacio entre el émbolo y la pared del cilindro o el cuerpo. Mediante un
dispositivo mecánico que puede ser el conjunto piñón y cremallera, yugo escocés, o una
simple veleta, el movimiento se transforma en rotatorio. Para mover el actuador en sentido
contrario es necesario introducir aire comprimido en el lado opuesto del émbolo. El torque
que genera el actuador es directamente proporcional a la presión de aceite hidráulico, pero
puede ser variable de acuerdo a la posición actual del actuador, si el actuador es de Yugo
Escocés.
Ajuste de parámetros de operación de actuadpres
• Lubricar con aceite hidráulico limpio las juntas, conectores y racores antes de usarlos. 
• Comprobar la presión de funcionamiento del Circuito Hidráulico para evitar
sobrepresiones. 
• Comprobar el apriete de los conectores hidráulicos del Cilindro para evitar fugas. 
• Comprobar los soportes de los cilindros, tanto en hogura como en alineación. 
• Limpiar la suciedad del vástago, usando fuelles en instalaciones en zonas de polvo o
suciedad alta. 
• Mantener el Aceite Hidráulico en perfectas condiciones ayuda en gran medida a la
conservación de todos los elementos
• Verificación visual del estado del vástago (rayas, poros, golpes, corrosión o flexión) 
• Verificar fisuras en el diámetro exterior de la camisa, soldaduras y tapas frontal y
posterior. 
• Verificar ruidos (rechinar o tabletear) que se puedan presentar y estos pueden ser
generados por desgaste en guías, movimientos forzados por desgaste en anclajes o
desalineamientos en estructuras, por rotulas o bujes oxidadas en pivotes; por falta de
lubricación o por estar reventadas y por fluidos inadecuados. 
• Cuando se decide bajar el cilindro de la máquina, este se debe desensamblar inspeccionar
y reparar en un lugar adecuado donde se disponga de las herramientas y equipos adecuados
(metrología, maquinados, rectificados, procesos de soldadura e información técnica),
limpieza y aparatos de ensayos y pruebas, para garantizar en forma total su reparación.
Motores
Pruebas de funcionamiento

Pruebas recomendadas

Cada uno de estos métodos de prueba evalúa una sección diferente de la aislación del
motor.

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• Prueba de resistencia o balance de devanados: A través del método Kelvin, es posible
medir la resistencia del alambre de cobre del devanado del motor. Esta prueba detecta
problemas con conexiones sueltas o abiertas, cortocircuitos, desequilibrio entre bobinas por
cantidad desigual de espiras o distinta sección de conductores.

• Prueba de Megger: En esta prueba se aplica un potencial DC (por lo general, el voltaje de

funcionamiento) entre el devanado y la carcasa a tierra del motor. La prueba de Megohm es
típicamente utilizada para identificar motores con falla a tierra. En mantenimiento
predictivo, es una herramienta muy valiosa para encontrar motores humedecidos y sucios.

• Prueba de índice de polarización (PI): Esta prueba es muy similar a la prueba de Megohm,
pero se lleva a cabo durante 10 minutos (ver Figura 1). Durante este período de tiempo, las
moléculas en el papel de revestimiento de las ranuras del estator se polarizan. Cuando esto
sucede, los valores de resistencia del aislamiento se incrementan en un período de 10
minutos. Si la resistencia aumenta durante este tiempo, es una indicación de un buen
aislamiento del devanado a tierra

¿Qué pruebas realizar?

Las pruebas de tensión de paso, Megohm y de impulso son pruebas no destructivas,

necesarias para el desarrollo de un programa de mantención predictiva eficaz e identifican
problemas que con las pruebas de bajo voltaje no se logran apreciar. Estas pruebas se
realizan a niveles de tensión a los cuales el motor es expuesto diariamente. Si un motor no
supera la prueba de tensión de paso e impulso, podremos estar seguros de que se acerca al
final de su vida útil, por lo que se deben tomar las medidas necesarias lo más pronto posible
para retirarlo de servicio

verificación de parámetros de operación de motores

funcionan por inducción electromagnética, o lo que es lo mismo, un campo magnético
induce o produce una fuerza rotatoria por un conductor que lleva corriente eléctrica.

 Aunque el principio de funcionamiento sea el mismo, las causas que producen la rotación
en los de c.c y los de c.a no son las mismas, por eso los estudiaremos por separado
Los motores de corriente alterna y los de corriente continua se basan en el mismo
principio de funcionamiento, el cual establece que si un conductor, por el que circula una
corriente eléctrica, se encuentra dentro de la acción de un campo magnético, éste tiende a
desplazarse perpendicularmente a las líneas de acción del campo magnético.

En los motores, la electricidad crea campos magnéticos opuestos entre sí, que provocan
que la parte giratoria de éste (el rotor) se mueva.

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A grandes rasgos, podemos decir que donde exista electricidad habrá magnetismo, y que
la polaridad de un objeto se puede alterar haciendo circular electricidad en una u otra
dirección a su alrededor.

Ajuste de parámetros de operación de motores

Con el motor apagado
*limpieza interior con aire seco a baja presión con aspirador.
*Comprobar conexiones y devanados.
*Examinar si existen señales de humedad grasa o aceite en el devanado
*Probar resistencia en aislamiento y conexion a tierra
*Comprobar carga en el arracque
*Comprobar engrase y estado de los rodamientos canbiandolos si fuese necesario
*Comprobar y equilibrar el motor
OBSERVANDO SI TIENE UNA BARILLA ROTA
*Comprobar el estado de la carcaza, amarres, conexiones, tornillos, ventilación, ect…

Filtros

Pruebas de funcionamiento

Verificar los siguientes aspectos

- Concentración de ensenada: 2,5 ppm

- Tipo de sólidos: Ca / Mg / I

- Caudal: 1500 - 2000 l./m2.h

- Calidad de filtrado: <0,2 ppm

- Aumento de la presión: 0.3 -> 1,5 bar

- Tiempo de filtración: 1 día (dependiendo de la concentración de sólidos)

Verificacion de parámetros de operación de filtros

La función de este tipo de filtro es remover la suciedad de un flujo hidráulico. Esto se hace
al forzar la corriente fluida a pasar a través de un elemento filtrante poroso que captura la
suciedad.

El fluido hidráulico entra al filtro a través del puerto de entrada en el cuerpo y fluye
alrededor del elemento de filtro dentro del vaso de filtro. El filtrado tiene lugar a medida

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que el fluido pasa a través del elemento de filtrado y hacia dentro del núcleo hueco, dejando
la suciedad y las impurezas en la parte exterior del elemento de filtro.

El uso del filtro del modo sin bypass elimina la posibilidad de fluido contaminado que

puentee el elemento filtrante y contamine el sistema completo. Este tipo de filtro minimiza
la necesidad de enjuagar el sistema completo y disminuir la posibilidad de falla de bombas
y otros componentes en el sistema.

Ajuste de parámetros de operación de filtros

Mediante el análisis e informes orientados a las causas y no sólo a las consecuencias del
empleo de un aceite contaminado, se orienta la acción hacia la principal causa del desgaste
y avería de los equipos, y se establecen los protocolos y sistemas para:

 Evitar la entrada de contaminantes

 Detectar posibles averías y condiciones anormales de funcionamiento de los
sistemas
 Optimizar la instalación de filtros (así como su correcta selección y frecuencia de
cambio)
 Garantizar la limpieza de los depósitos, evitando la contaminación a través de los
respiraderos
 Determinar las zonas de muestreo
 Realizar la toma de muestras de aceite, con una frecuencia mínima recomendada de
6 meses
 Monitorizar el estado del desgaste de los equipos.

En definitiva, se garantiza la eficiencia derivada de un correcto funcionamiento de los

sistemas hidráulicos, y su consiguiente ahorro en costes y aumento de productividad y
rentabilidad.
Las fases en las que se podría dividir el mantenimiento del sistema de aceites hidráulicos,
son las siguientes: diagnóstico; corrección y mejora de los sistemas; control y
monitorización, y mantenimiento posterior.
Tuberías
Pruebas de funcionamiento
Existen tres métodos diferentes basados uno, en la "observación y corrección de fugas",
otro, en el "control de pérdidas" y, por último, el recogido en la norma UNE-EN 1.610,
"método de la W".
a) Método de la observación y corrección de fugas

Una vez colocada la tubería, construidos los pozos y antes del relleno de la zanja, las
pruebas se realizarán obturando la entrada de la tubería en el pozo de aguas abajo y
cualquier otro punto por el que pudiera salirse el agua, llenándose completamente de agua
la tubería y el pozo de aguas arriba del tramo a probar.

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Transcurridos treinta minutos tras el llenado se inspeccionarán los tubos, las juntas y los
pozos, comprobándose que no ha habido pérdida de agua.

Si se aprecian fugas durante la prueba se procederá a su corrección, realizándose a

continuación una nueva prueba.

b) Método del control de pérdidas

Consiste en comprobar las pérdidas habidas durante un tiempo determinado en una tubería
llena de agua, con una pequeña presión e incluyendo o no el pozo de registro.

Este método de control se recoge en diversas normas y pliegos, variando solamente entre
ellos las fugas máximas permitidas. En el método que describimos a continuación se
establecen unos límites de pérdidas que generalmente se consideran aceptables.

Descripción del método

Realizada la obturación del tramo se pasará a realizar la prueba de estanquidad, según

proceda, de una de las formas siguientes:

a) El tramo de conducción incluye el pozo de registro de aguas arriba. El llenado de agua se

efectuará desde el pozo de registro de aguas arriba hasta alcanzar la altura de la columna de
agua. Esta operación deberá realizarse de manera lenta y regular para permitir la total salida
de aire de la conducción.

b) El tramo de conducción no incluye pozo de registro. El llenado de agua se realizará

desde el obturador de aguas abajo para facilitar la salida de aire de la conducción, y en el
momento de la prueba se aplicará la presión correspondiente a la altura de la columna de
agua fijada en la prueba.

En ambos casos se dejará transcurrir el tiempo necesario antes de iniciarse la prueba para
permitir que se estabilice el proceso de impregnación del hormigón de la conducción. A
partir de este momento se iniciará la prueba procediendo, en el caso a) a restituir la altura
"h" de columna de agua, y en el caso b) a añadir el volumen de agua necesario para
mantener la presión fijada en la prueba. Deberá verificarse que la presión en la extremidad
de aguas abajo no supere la presión máxima admisible

Verificacion de parámetros de operación de tuberías

Las tuberías son los encargados de conducir el líquido de frenos, soportando la presión
interna del líquido, además deben de resistir la agresión del medio ambiente y otros agentes
agresivos del entorno.
Las tuberías de freno normalmente son tubos de acero y muchas veces están recubiertas con
polímero para resistir la corrosión; usualmente tienen un diámetro interior nominal de 2,5
mm. y un diámetro externo de 4,5 mm.

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En sus extremos tienen abocinamiento doble o de burbuja (ISO) para adaptarse a las roscas
de los tubos y a los orificios de entrada del cilindro hidráulico.
Las mangueras de goma se utilizan para conectar la tubería de acero en puntos donde la
suspensión y el chasis del vehículo se mueven.
Ajuste de parámetros de operación de tuberías

Con el paso del tiempo la calidad va disminuyendo asi que hay que tener un mantenimiento
de las tuberías, lo que hace que aparezcan efectos no deseables para la tubería. Como
pueden ser las roturas en la unión de varias tuberías o una rotura en la misma tubería…  
Para el mantenimiento de las tuberías hace falta seguir una serie de pasos: 1. Inspeccionar
la tubería. Esta inspección se puede hacer de varias maneras:

o Forma visual, que es el sistema más tradicional.

o Inspección de manera acústica.
o Registro de las características de la tubería.
o Trazadores de gas.
o  Técnicas de rayos infrarrojos.
o  Técnicas de ultrasonidos
o Técnicas electromagnéticas.
o Técnicas radioactivas.
2. Limpiar la tubería con productos químicos.
3. Limpieza en la tubería con rascadores mecánicos a tracción.
4. Limpieza por rascadores mecánicos impulsados por el agua.
5. Limpieza por rascadores mecánicos mediante varillas.
6. Limpiarla con agua a presión.
7. Limpieza por agua conjunto aire comprimido.

Mangueras

Pruebas de funcionamiento

a.- Recuerde que los flexibles sometidos a trabajo sufren una elongación o estiramiento
entre un 2% a 4% de su longitud inicial, por lo que se recomienda dejarlos de un largo
apropiado

b.- Siempre se debe mantener un radio de curvatura lo más amplio posible, con el fin de
evitar el colapso o restricción del fluido

c.- Evite al instalar un flexible que este quede con alguna torcedura, por lo cual tome algún
punto como referencia

d.- Evite el contacto o el roce entre flexibles para que no produzcan desgastes de las
superficies, para lo cual se recomienda el uso de adaptadores, codo o curvas apropiados

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e.- Procure evitar el contacto con pieza móviles o fuentes de calor, por ejemplo el tubo de
escape, cardan.

f.- Los flexibles deben tener la longitud apropiada para que cumplan con su función de
“flexible”

verificacion de parámetros de operación de mangueras

Uso: En equipo y maquinarias de construcción, agrícolas, mineras y transporte en general,

en líneas de mediana presión, para el transporte de aceites minerales, hidráulicos,
emulsiones de agua y aceite. Resiste temperaturas entre -40° y +100° C máximo y en lapsos
cortos de hasta 125°c
Tubo interior: De caucho sintético resistente a los aceites
Refuerzo: Una malla trenzada de alambre de acero endurecida y templado
Cubierta: Caucho sintético resistente a la abrasión e intemperie
Apta para realizar prueba hidráulica de todo tipo, longitud y diámetro de mangueras para
servicio de incendio. Cumple con todos los requisitos de la Norma IRAM 3594. El
funcionamiento se produce en tres etapas: llenado, presión de prueba y vaciado,
recirculando el agua utilizada. No necesita una fuente de agua externa. El depósito para el
agua y el equipo hidráulico están montados sobre un chasis con ruedas para su fácil
desplazamiento. El equipo es autónomo y el funcionamiento es electro-neumático. Posee
una válvula reguladora de presión que corta automáticamente al alcanzar la presión de
prueba requerida. Para facilitar la operación posee un sistema que permite realizar el
vaciado y el enrollado de la manguera al finalizar la prueba. Tiempo estimado de trabajo
para probar en toda su extensión una manguera de 2 ½” de diámetro por 25 metros: 5
minutos incluye el llenado, la prueba a presión, el vaciado y el enrollado. El equipo posee
un sistema de compresión para la manguera que permite probar el mandrilado de las
uniones.
Ajustes de parámetros de operación de mangueras
Una manguera fuera de servicio o estropeada puede ser peligrosa, por consiguiente deben
ser inspeccionadas visualmente antes de cualquier operación y deben pasar un examen
severo al menos cada seis meses.

La inspección debe atender a:

 Rozaduras
 Desplazamientos de los alambres interiores o exteriores fuera de su lugar
 Corrosión o abrasión del alambre externo

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  Desplazamientos de los racores de terminación o aflojamiento
 Otros signos anormales incluyendo desperfectos en los racores
 Ataque químico, deterioro o daños físicos al recubrimiento exterior y carcasa.
Aquellas mangueras con defectos significativos relacionados con los tipos anteriormente
descritos deberán ser puestas fuera de servicio.

La abrasión moderada de la cubierta exterior podrá aceptarse siempre y cuando las capas
inferiores a las de refuerzo están en perfectas condiciones.

LIMPIEZA

Las mangueras deben limpiarse después de su uso, antes de su inspección y antes de

almacenarse durante un largo tiempo.

El sistema de limpieza dependerá del tipo de manguera y su ubicación.

Un lavado de arrastre normalmente es suficiente con fluidos como agua limpia, agua

caliente, detergentes o disolventes comunes a temperatura ambiente.

Si se usa agua de mar, deberán aclararse bien para reducir el riesgo de corrosión sobre
hierro, racores o alambres interiores de acero galvanizado.

Es extremadamente necesario eliminar antes de la limpieza cualquier residuo de ácidos en

el interior para evitar reacciones exotérmicas durante la limpieza.

También es importante eliminar cualquier residuo interior para evitar posibles reacciones
químicas cuando la manguera vuelva a entrar en servicio.

Puede usarse una corriente de vaciado con los extremos de manguera abiertos y sin superar
nunca la temperatura de trabajo, para no estropear la estructura ni su composición.

Puede usarse aire comprimido; también con los extremos de manguera abiertos.

Durante la limpieza, la manguera debe estar eléctricamente conectada a tierra para evitar su
carga electroestática, especialmente si está próxima a áreas con productos inflamables.
Acumuladores
Pruebas de funcionamiento
1. Restituir. Compensar pequeñas pérdidas de fluído en el circuito.
2. Contra dilatación. Los fluídos por cambios de temperaturas pueden
dilatarse y perder presión.

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 3. Reserva. Al poder mantener una presión, pueden servir de reserva de
energía.
4. Contra golpes de ariete. El golpe de ariete es un concepto hidráulico que
engloba diferentes causas de pérdida de caudal, como podrían ser el cierre
de válvulas,parada de bombas, puesta en marcha de bombas, etc.
5. Amortiguador. Puede utilizarse para amortiguar las pulsaciones de una
bomba.
6. Seguridad. Para evitar accidentes por interrupciones súbitas del
generador de potencia hidráulica.

El fluído al entrar dentro de un acumulador, comprime un gas, por este

motivo, el acumulador puede almacenar el fluído a una determinada
presión, existen varios tipos de acumuladores. Los más usados son los de
membrana y de vejiga.

Verificacion de parámetros de operacion de acumuladores

Las funciones del acumulador son principalmente:
 almacenamiento de energía
 accionamiento de emergencia
 compensación de fugas de aceite
 compensación de volumen
 absorción de golpes
 amortiguación de pulsaciones de presión
Para comprobar el estado de un acumulador debemos centrarnos en la presión de nitrógeno
que tenemos en su interior. Con la instalación parada o el acumulador aislado y descargado
hidráulicamente, es decir, con el gas totalmente expandido, conectaremos el equipo de
medida adecuado, generalmente el mismo que utilizamos a la hora de efectuar el llenado
del gas. Si encontramos la presión baja habrá que rellenar con nitrógeno, si esta presión
medida es cero tendremos que pensar en cambiar primero la válvula de llenado (por si
estuviera deteriorada), que es lo mas fácil y rápido, el acumulador entero si es pequeño (y,
por supuesto, si no es desmontable) o la vejiga (si es de vejiga).

Ajuste a los parámetros de operación de un acumulador

De entre los servicios hechos por equipo altamente calificado bajo supervisión de nuestro
Departamento de Ingeniería, podemos destacar:
• Desmontaje del acumulador;
• Evaluación técnica de todos los componentes que son parte del acumulador;
• En todos mantenimientos, son cambiados el balón depósito (vejiga), los anillos de sellado
y bipartido;
• Afilado del cilindro (eliminación de imperfecciones, como aspereza interna),
posibilitando menor fricción con el balón depósito (vejiga) aumentando la vida útil del

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 mismo;
• Chorreado externo del cilindro y limpieza;
• Teste hidrostático de acuerdo con la norma NR13;
• Montaje del acumulador;
• Teste Neumático;
• Precarga;
• Teste Hidráulico;
• Pintura del acumulador
Tanques.
Pruebas de funcionamiento
Los tanques se fabrican principalmente de placas de acero rolado en frió soldadas entre sí
para formar un recipiente a prueba de aceite y polvo.

Los dos tipos principales de tanques hidráulicos son:

·        Tanque presurizado
·         Tanque no presurizado

El tanque presurizado está completamente sellado. La presión atmosférica no afecta la

presión del tanque. Sin embargo, a medida que el aceite fluye por el sistema, absorbe calor
y se expande. La expansión del aceite comprime el aire del tanque.

El tanque no presurizado tiene un respiradero que permite que el aire entre y salga
libremente. La presión atmosférica que actúa en la superficie del aceite obliga al aceite a
fluir del tanque al sistema. El respiradero tiene una rejilla que impide que la suciedad entre
al tanque.
1. Chequeo de disponibilidad de equipo de reposición (filtros), herramientas, pailas vacías.
     2. Apagado total de la máquina y sistema hidráulico.
     3. Liberar la presión del sistema hidráulico girando la perilla de la válvula de descarga de
presión.
     4. Retirar la tapa del filtro de retorno junto al filtro
     5. Retirar la varilla de medición de aceite.
     6. Preparar algunos tambores vacíos para llenar con el aceite viejo.
     7. Retirar cuidadosamente el tapón del tanque y tener listo el tambor que recibirá el fluido
viejo.
8. Dejar drenar el aceite
Verificacion de parámetros de operación del tanque
 Colocar el tapón nuevamente al tanque y llenar el mismo con gasolina, dejar actuar por
unos minutos y luego retirar nuevamente el tapón y vaciar el tanque nuevamente.
 Repetir el paso (9) aproximadamente unas 4 veces o hasta que la gasolina fluya con
facilidad.
 Colocar el tapón nuevamente al tanque y llenar el mismo con aceite hidráulico, dejar
actuar por unos minutos y luego retirar nuevamente el tapón y vaciar el tanque
nuevamente.

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  Repetir el paso (11) al menos 2 veces hasta que la suciedad en el aceite hidráulico
disminuya considerablemente.
 Colocar el tapón ajustado en el tanque y proceder a llenarlo, colocar la varilla de
medición y revisar el nivel de aceite. Si la varilla no marca full, completar con un poco
más de aceite y revisar nuevamente el nivel.
 Lleno el tanque de aceite hidráulico se procede a colocar el nuevo filtro de retorno.
 Ajustar la tapa del filtro de retorno
 Cerrar la tapa de la varilla de medición de aceite.
 Girar la perilla de la válvula de descarga de presión hasta cerrarla.
 Encender el sistema hidráulico y proceder a realizar la purga del mismo ajustando y
liberando la válvula de control de presión.
 Checar nuevamente la varilla de nivel y verificar que el tanque este lleno (De no ser así
completar el fluido faltante)
Ajuste de parámetros de operación de tanques
un tanque domiciliario no presenta gran complejidad técnica en los elementos que lo
componen. Con lo cual cualquier persona podrá hacer unas labores de revisión y
mantenimiento básicas:
 Asegurarse de que la tapa cierra herméticamente y de que ningún insecto o
animal pueda entrar. También asegurarse de que no haya ningún resquicio por donde
pueda ingresar el agua de lluvia.
 Revisar los flotadores (boyas de nivel), las válvulas (llaves de paso) y
las juntas de tuberías, y comprobar que todo funciona correctamente.
 Observar si hay fisuras o pérdidas de agua en el tanque, válvulas y tuberías.

Si el tanque de tu vivienda es viejo y te está dando problemas, mi recomendación es que

hagas un pequeño esfuerzo y lo cambies por uno nuevo.

Los tanques de plástico o acero inoxidable (algo más caros) son los que menos
mantenimiento requieren ya que al ser sus paredes muy lisas, acumulan menos suciedad. Si
no tienes tiempo para buscar un proveedor, escríbeme contándome tu caso y te
recomendaré la mejor solución para tu zona.
CONCLUSIÓN GENERAL.
Identificar la función de una tecnología hidraúlica en los diversos campos de la sociedad
actual Para facilitar el desarrollo  de manera  rápida de dichos campos
Tecnologías para el  aprovechamiento de energías naturales, específicamente pretende
demostrar más dinámicamente con elementos de poco valor el funcionamiento de la teoría
de pascal.
Todos hemos sentido la presión del agua cuando nos sumergimos en el fondo de una
piscina. Esta presión es causada por la cantidad de líquido que se encuentra encima de
nosotros (y a los lados y por abajo, como veremos más adelante). Así, a un metro de
profundidad, sostenemos Este experimento una columna de agua de un metro de largo; a 50
metros de profundidad, la columna es mucho mayor, por lo tanto, la presión aumenta
considerablemente. El peso del agua que provoca presión cuando nos sumergimos es

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causado por la fuerza de gravedad terrestre. Pero asumamos que además de la fuerza de
gravedad ejercemos una fuerza adicional, seguramente seriamos aplastados por la presión
ejercida. El sistema hidráulico funciona en este experimento como un gato hidráulico.
Biliografias

 Open Channel Hydraulics (1959); (traducido al español como: Hidráulica de los

Canales Abiertos. Ven Te Chow. Editorial Diana, México, 1983. ISBN 968-13-1327-5)
  Bruus, H. (2007). Theoretical Microfluidics.
 ↑ Kirby, B.J. (2010). Micro- and Nanoscale Fluid Mechanics: Transport in Microfluidic Devices:
Chapter 3: Hydraulic Circuit Analysis. Cambridge University Press. ISBN 978-0-521-11903-0.
 ↑ Froment and Bischoff (1990). Chemical Reactor Analysis and Design.

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