PROYECTO DE INVESTIGACION PARA EL SEGUNDO EXAMEN DE MATERIALES NO

METALICOS EN:” MATERIALES POLIMERICOS EN INGENIERIA”

16 DE ABRIL DEL 2020 CDMX, COYOACAN, MEXICO.

Tendencia en la fabricación y aplicación de los materiales polímeros en

ingeniería.
Vázquez González Héctor Abraham
Universidad Nacional Autónoma de México, Facultad de Ingeniería
Circuito Exterior, Conjunto Sur, Facultad de Ingeniería
Ciudad Universitaria Cd. de México, México, C.P. 04510.

*Contacto:
hectorleon003@gmail.com
hvazquezleon@comunidad.unam.mx
RESUMEN

Con el nacimiento de la industria 4.0, se observa que la tecnología ha cambiado el panorama en

diferentes áreas de la ingeniería
Con la expansión de la Fabricación aditiva y el mejoramiento en los materiales poliméricos se
ha restructurado la manera en como se desarrollan las diferentes áreas en la manufactura.
En este articulo observaremos que la tendencia inmediata es el mejoramiento e innovación del
de los materiales, el método de diseño y sus variantes en la fabricación.

Palabras Clave: Industria 4.0, fabricación aditiva.

ABSTRACT

With the birth of Industry 4.0, it is observed that technology has change the landscape in different
areas of engineering.
With the expansion of additive manufacturing and the improvement in polymeric materials, the
way in which the different areas in manufacturing are developed has been restructured.
In this article we will observe that the immediate trend is the improvement and innovation of the
materials, the design method and its manufacturing variants.
Keywords: Industry 4.0, additive manufacturing.

1. Introducción

El siguiente estudio, tiene como propósito

mostrar cuales han sido las mejoras y
modificaciones puestas en las capacidades del
diseño mecánico, con el uso de materiales
poliméricos, asi como la posibilidad de crear
geometrías mas complejas a posta del método
de manufactura aditiva.

Fig. 1. Impresión en 3D por deposición de material.

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2. Antecedentes

La historia de la AM o impresión 3D como es que permite manipular de manera automática

popularmente conocida, empezó hace mas de
50 años, a mitad de la década de los 80’s,
siendo utilizada en la producción de
prototipos, moldes y la visualización de
herramientas. Sin embargo, los avances en las
tecnologías de impresión y materiales han
permitido que el uso de esta técnica se expanda
a numerosas industrias como la aeroespacial y
de defensa, automotriz, productos de consumo
e industriales, dispositivos médicos y
arquitectura.
2.1 ¿Qué es la manufactura aditiva?
distintos materiales y agregarlos dependiendo
del canal de fabricación capa por capa de
manera muy precisa para construir objetos
tridimensionales.
Esta técnica permite reducir los tiempos de
espera y los costos e incrementar la
funcionalidad y personalización de las piezas
producidas
Esta línea de tiempo nos ayuda a observar el
cómo fue evolucionando en el tiempo este
proceso y cuanto tardamos en hacerlo algo
funcional [5][4].

Manufactura aditiva, es una tecnología

revolucionaria para la fabricación de
herramientas partiendo de un modelo digital,

•Charles Hull inventa la estereolitografia (SLA).

1984

•Scott Crump inventa el modelado por deposicion fundida (FDM).

1988

•El MIT desarrolla la impresion 3D por inyeccion (3DP)

1993

•El instituto de Medicina Regenerativa de la Universidad de Wake Forrest implanta en

humanos los primeros organos modificados por medio de implantes arteriales impresos
1999 en 3D y cubiertos con celulas del paciente.

•Desktop Factory es adquirido por 3D Systems. El proyecto Rep Rap lanza "Darwin" la
2008 primera impresora autoreplicable.

•Sale al mercado la primera impresora 3D comercializada en forma de kit la cual se

2009 basa en el concepto Rep Rap . Makerbot Industries lanza al mercado kits para hacer tu
propia impresora 3D.

Fig. 2. Línea de tiempo, evolución de AM.

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3. Producción de híbridos de polímero y

metal utilizando manufactura aditiva
basada en extrusión y aluminio tratado
electroquímicamente.

La industria manufacturera se enfrenta a un

enorme reto en estos momentos de cambio tan
volátil pues el desarrollo y entrega en tiempos
muy cortos lo demandan en un mundo
globalizado y altamente fluctuante por lo que
esto plantea necesidades tecnológicas
altamente flexibles y reconfigurables, debido a
eso la Fabricación aditiva permite cumplir con
productos altamente individualizados y a su
vez en tiempos más cortos de fabricación.
El uso de estructuras hibridas para muchas
aplicaciones como la construcción ligera y
métodos alternos como el diseño generativo,
nos llevan a pensar nuevas maneras de poder
construir los materiales para poder sobrepasar
estos peldaños[2].
En esta investigación, se utilizó la fabricación
aditiva basada en extrusión para producir
híbridos de polímero y metal con
polipropileno y una aleación de aluminio.
Para dicho propósito, se utilizó una extrusora
atornillada en un robot de seis ejes. Debido a
la incompatibilidad de adhesión de
polipropileno y metales no tratados, la
superficie de las láminas de aluminio estaba
micro estructurada electroquímicamente, lo
que en las investigaciones muestran que esto
permite una unión mecánicamente resistente a
través del llenado de las microestructuras de
superficie con polímero. Las investigaciones
sobre las juntas de cizalla revelan una clara
influencia de la temperatura de contacto entre
el polímero y el metal sobre la resistencia al
cizallamiento. Se requiere una temperatura de
contacto suficiente para llenar las
microestructuras de la superficie.
Fig. 3. Juntas de cizalla.
3.1 Método experimental
3.1.1 Materiales
Para todos los experimentos de esta
investigación se utilizaron un polipropileno PP
(Sabic Europe Sabic® PP 505 P) como el
material termoplástico, es un grado multiuso
para extrusión de fibra, película y cinta.
Como componente metálico se utilizaron
laminas en caliente de 20mm*80mm hechas
de aleación de aluminio forjado EN AW-
5754(AlMg3) con un espesor de 1mm.
Fig. 4. Proceso electroquímico.
3.1.2 Microestructura de láminas de
aluminio
Las láminas manejadas aquí tienen una
peculiaridad las cuales cuentan en su
superficie con socavados perpendiculares
permitiendo enclavamiento mecánico entre el
polímero y la lámina de aluminio para que esto
sucediera se le aplico un tratamiento
electroquímico utilizando ácido clorhídrico
con una concentración del 5% como electrolito
y una placa de ALMg3 como cátodo.
El ánodo en este caso fue la lámina y para
hacer funcionar el proceso se le aplico un

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diferencial de potencial el cual es de 6 [A] a
una fuente de alimentación continua.
Dentro de la mezcla se utilizó un mezclador
magnético que permitía el flujo del electrolito
para mantener homogénea la mezcla, y al ser
un proceso exotérmico se utilizaron dos
circuitos de enfriamiento para mantener la
temperatura constante y lograr
microestructuras de superficie comparables a
láminas de aluminio.
3.2 Fabricación
Para la fabricación de extrusión por fusión
aditiva de muestras de cizalla de una sola
vuelta se adaptó y modifico un robot Kuka de
6 ejes el cual le da la posibilidad al proceso de
tener grados de libertad que un método
convencional no tendría , la modificación
principal es el montado de la extrusora la cual
es de soldadura manual , permitiéndole tener a
la par un ventilador de aire caliente de tal
manera que calienta el componente metálico
directamente frente a la boquilla a una
temperatura de superficie de 180 °C antes de
la deposición de las hebras, además se montó
un rodillo de consolidación de aluminio detrás
de la boquilla para permitir la consolidación de
los hilos de material depositados.
Fig. 5. Robot extrusor.
Al lado del robot se implementó una cama
caliente que permite temperaturas de
superficie de 120 °C, lo que permite que al
comienzo de cada ciclo de fabricación se
coloque una lámina de aluminio sobre el
calefactor y a esta Fig. 6. Deposición de material.
se fije una película de poliamida para limitar el
área de deposición.
3.3 Discusión y Observaciones
Dentro de la investigación se comprobaron
varias cosas una de ellas es que para el llenado
de las microestructuras de superficie se
requiere de temperatura de contacto suficiente
y esta se puede obtener de la temperatura de
contacto entre el polímero y la lámina en
combinación con la intersección del modulo
de almacenamiento y perdida , al igual que las
resistencias al corte o cizallamiento dependen
de la tempera del sustrato y de la extrusión , a
mayor temperatura de sustrato y extrusión se
conducen mejor las temperaturas de contacto
en la superficie de unión y menores
viscosidad.
4. Desarrollo de polímeros y polímeros
nanocompuestos para la fabricación
aditiva.
Dentro de esta investigación se intenta revisar
y proporcionar información sobre los
materiales disponibles comercialmente como
de las actividades de investigación
relacionadas con el progreso reciente en
nanocompuestos de polímeros de alto
rendimiento que se utilizan en diversas
técnicas de (AM) con el fin de ver como se
expande la investigación e innovación de los
materiales pues ayudan a la producción de
piezas multifuncionales con estructuras
complejas. Dentro de la investigación
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encontraremos técnicas importantes como lo Los materiales empleados pueden crear

son (FFF) o Fabricación de Filamentos componentes más livianos con mejores
Fusionados, (SLS) o sinterización selectiva relaciones de resistencia a peso, también se
por láser, (MJF) o Fusión por Chorro Múltiple puede mejorar la calidad de la pieza, la
y (SLA) o Estereolitografía, aunque disminución de uso de material y tiempo de
hablaremos de las más comunes[3]. construcción.
A continuación, visualizaremos algunas de sus
4.1 Fabricación de Filamentos Fusionados propiedades en la Fig. 7.
En general uno de los mas usados y mejores
Esta técnica o tecnología es de las primeras en por propiedades mecánicas y facilidad de
AM que existieron, pero no es hasta en los extrusión es el ABS.
años mas recientes que se puede ver una
expansión en sus aplicaciones , las máquinas 4.2 Sinterización Selectiva por Laser
de FFF generalmente consisten en un carrete
de filamento que alimenta el extrusor donde se
derrite el termoplástico y se deposita en una
plataforma caliente la cual al igual que todos
sus ejes es manipulada por un sistema de
control numérico que se programa dentro de
un controlador , y muy comúnmente es un
Arduino ,dentro de estas máquinas
encontramos en las más avanzadas hasta una
resolución de capa de 25μm y las piezas
comúnmente en este proceso son diseñadas en
plataformas CAD .
Fig. 8. Proceso SLS.
4.1.1 Materiales
Esta técnica de fabricación basada en polvo
Para este proceso podemos encontrar una permite la fabricación en forma libre de piezas
cantidad de materiales comerciales amplios
brindando ventajas a la manufactura aditiva.

Fig. 7. Materiales utilizados en el proceso FFF.

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3D complejas mediante la solidificación de
materiales en el material capa por capa.
La solidificación se logra mediante áreas
definidas fusionadas o sinterizadas
selectivamente en cada capa utilizando energía
térmica de un sistema de radiación laser
enfocado.
Primero se deposita el polvo y luego el láser
funde las áreas selectas del modelo, estos
hechos en alguna plataforma CAD.
Dentro de SLS se inicia la unión licuando
parcialmente la superficie de las partículas
formando un cuello en estado sólido y hoy en
día existen lases de uso continuo como el de
CO2, Nd:YAG o láseres de vapor de Cu de
pulso corto , dentro de este dispositivo siempre
se va a adecuar de acuerdo al material con el
que se va a trabajar y también varia la
resolución de las piezas en cuestión de la altura
que puede tener cada capa.
El polímero más utilizado en este proceso es el
PA y en comparación este proceso no requiere
materiales de soporte, con ventajas como el
uso eficiente del material y su peor desventaja
es la calidad deficiente superficial, precisión
dimensional y material debilitado y para evitar
estas desventajas se ah optado en un
postproceso o tratamientos como el pulido,
recubrimientos e infiltración en hornos.
4.2.1 Materiales
Los materiales más comunes en este proceso
son las poliamidas PA o nylon y sus
variaciones, en la tabla siguiente podemos ver
las variantes más comunes.
5. Progreso en la composición de los
polímeros y polímeros nanocompuestos.
Dentro del desarrollo de los polímeros ah sido
crucial pensar en el rendimiento de los que ya
conocemos y como poder mejorarlo al igual
que sus capacidades y en tendencia a
desarrollar están los materiales compuestos
como los que contienen alguna matriz de fibra
o algún otro material como refuerzo ya que
podemos ver la mejora de peso, resistencia al
a corrosión y algunas otras propiedades.
La fibra de carbono y de vidrio son muy
comunes en estas aplicaciones.
Y los materiales nanocompuestos poliméricos
son materiales con nano fibras dispersas en la
matriz polimérica, estos materiales han atraído
un considerable interés de investigación
debido a el llamado “nano-efecto” que genera
mejora de propiedades mecánicas, térmicas,
eléctricas o químicas mediante las pequeñas
cargas de nano fibras.
Este tipo de materiales es menos propenso a
tener anisotropías donde la resistencia
interlaminar es débil debido a la falta de
refuerzo de fibras y aquí algo interesante de
recalcar es que se procesan de la misma
manera que los polímeros puros sin ningún
tipo de modificación a las maquinas
convencionales.
Fig. 9. Materiales utilizados en el proceso SLS.
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5.1 Polímeros nanocompuestos de arcilla.
El dilema de las nanopartículas es que son
efectivas para mejorar propiedades mecánicas
pero el inconveniente es la disminución de
ductilidad.
Dentro de la investigación se estudiaron las
propiedades mecánicas y térmicas de los
nanocompuestos de ABS/montmorillonita
para FDM.
Se cargaron en un rango de 1.3 % a 5 % la
cantidad de arcilla modificada con cloruro de
bencil dimetil hexadecil amonio y se fundieron
con ABS usando una extrusora de doble
tornillo.
La intercalación de las plaquetas de arcilla se
confinó por los resultados de XRD y TEM
inicialmente se compararon las propiedades de
tracción, el primer inconveniente es eliminar
los huecos formados entre el filamento
extruido debido al proceso en comparación
con el método de inyección.
Con una carga mas grande como la de 5% de
la arcilla se puede reducir la brecha entre los
dos métodos y claro las propiedades como
tracción y flexión mejoran con una cantidad
creciente de nanoarcilla y la expansión térmica
se hace lineal y mas baja por lo que tiende a
tener estabilidad térmica.
Dentro de la investigación este mismo proceso
se pudo hacer con PLA, pero aquí lo
interesante es ver exactamente el como en si se
lleva a cabo el proceso.
5.2 Nanocompuestos de grafeno.
Las nano plaquetas de grafeno son partículas
ultrafinas que consisten en pequeñas pilas de
láminas de grafeno, este tipo de nano fibras se
ha utilizado como refuerzo multifuncional ya
que posee estructuras apiladas de grafeno 2D
que dan como resultado una mecánica superior
al igual que propiedades eléctricas y térmicas.
Un obstáculo es la separación de fases y la
agregación de plaquetas de grafeno, algunos
investigadores utilizan oxido de grafeno que
contiene oxigeno en su superficie esto les
permitió tener un ABS reforzado con grafeno
para la extrusión.
En comparación con el grafeno puro estos
subgrupos de grafeno permiten mejor la
dispersión y el aumento se su conductividad
eléctrica.
El PLA es otro material con el cual se hizo esta
modificación, pero sus aplicaciones serian
vistas en circuitos flexibles.
Lo interesante de esto es que no tan solo se
puede visualizar 1 material si no dentro de la
investigación se obtuvieron varios resultados
de diferente índole de diferentes materiales,
pero el mismo proceso con nano plaquetas de
grafeno y deja la puerta abierta a la solución y
planeación de nuevas preguntas para el
mejoramiento de un producto final empezando
por su material.
6. Diseño generativo
El impacto de los materiales que podemos
crear en la actualidad ah generado que el
diseño mecánico se plante nuevas formas de
poder abordar los temas mas recurrentes pues
la tecnología ayuda a mejorar la calidad y
viabilidad de los productos [6].
6.1 ¿Qué es el diseño generativo?
El diseño generativo es también conocido
como la optimización topológica de un modelo
o alguna pieza tridimensional, esto se logra
porque es un proceso que determina la forma
o geometría más eficiente en base al material
y condiciones de frontera.
¿En qué se diferencia?
En el diseño tradicional, normalmente se crear
varias propuestas y con esto distintos
conceptos para resolver un problema, según el
objetivo después de obtener el diseño
establecido se evalúa y optimiza, pero en el
diseño generativo se comienza con los
objetivos de diseño y el algoritmo genera y
optimiza automáticamente las propuestas de
diseño para alcanzar la meta. A menudo el
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proceso da como resultado formas orgánicas
similares a las que se aprecian en la naturaleza.
La industria del Software
El motor de diseño generativo que puede crear
automáticamente estas formas esta incrustado
en muchas plataformas CAD como SolidEdge
o NX de Siemens , PTC Creo Parametric, por
mencionar algunas , esto sucede porque las
soluciones CAD han mejorado bastante en la
simulación y la forma en la que se crea el
modelado , haciendo cosas como la
Tecnología síncrona o flexible que permite
hacer cambios sin parámetros en las
estructuras o médelos 3D en este caso estas
plataformas mencionadas si los contienen y
son de gran valor para la industria , como
ingenieros se debe conocer que alcances tienen
las herramientas y el saber utilizar de manera
efectiva se vuelve requisito básico .
Fig. 10. Propuesta de DG en plásticos.
¿Cómo funcionan?
Se parte de algunos pasos básicos:
1. Se modela la geometría
2. Se colocan condiciones de frontera
Las condiciones de frontera son las
restricciones en las cuales no
queremos que halla cambios en la
estructura y las fuerzas o 16/04/2020
solicitaciones también en las que se
encontrara nuestra geometría puesto a
que estamos hablando de diseños
funcionales y orgánicos.
3. Se genera el diseño en base a algún
objetivo específico.
Entre los mas comunes es el quitar
material, optimizar en base a el
análisis de esfuerzos o solicitaciones
en las que se encuentra, etc.
Fig. 11. Proceso de Diseño Generativo.
7. Referencias
[1] MANGONON, Pat L. The principles of
materials selection for engineering design Prentice
Hall, 1999.
[2] ELSEVIER, European Scientific Journal,
Production of polymer-metal hybrids using
extrusion-based additive manufacturing and
electrochemically trated aluminum, Sebastian
Hertle, Tobias Kleffel, Andreas Wörz, Dietmar
Drummer, Accepted 14 February 2020.
[3] ELSEVIER, European Scientific Journal,
Recent developments in polymers/polymer
nanocomposites for additive manufacturing, H.
Wu, W.P. Fahy, S. Kim, H. Kim, N. Zhao, L.
Pilato, A. Kafi, S. Bateman,
J.H. Koo, Accepted 18 January 2020.
[4] 3D Printing Industry. The Free Begineer’s
Guide. Recuperado el 15 de abril de 2020,
de: https://3dprintingindustry.com/3d-printing-basics-free-
beginners-guide
[5] Wikipedia (2020). Impresora 3D.
Recuperado el 15 de abril de 2020, de:
https://es.wikipedia.org/wiki/Impresora_3D
[6] SIEMENS BOOK, Recuperado el
https://solidedge.siemens.com/es/resource/ebook-es/what-is-
generative-design/
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