2011

TECNOLOGIA DE LOS
MATERIALES
Final

Guillermo Gimera – José Di Fiore – Laura Rojas – Caro Moll – José Yunes
Ingeniería Civil
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 ÍNDICE

Pág.
Normalización……………………………………………………………………………………………………………….. 3
Propiedades principales de los materiales de construcción………………………………………….. 12
Metales y Aleaciones…………………………………………………………………………………………………….. 20
Maderas………………………………………………………………………………………………………………………… 28
Aceros.………………………………………………………………………………………………………………………….. 39
Materiales cerámicos……………………………………………………………………………………………………. 52
Bloques de hormigón……………………………………………………………………………………………………. 64
Áridos para la construcción…………………………………………………………………………………………… 69
Requisitos físicos de los agregados……………………………………………………………………………….. 82
Agregados: Granulometría……………………………………………………………………………………………. 89
Conglomerantes……………………………………………………………………………………………………………. 96
Requisitos físicos del cemento……………………………………………………………………………………… 125
Normas IRAM 50000……………………………………………………………………………………………………… 136
Normas IRAM 50001……………………………………………………………………………………………………… 140
Muestreo (IRAM 1509)…………………………………………………………………………………………………. 143
Morteros………………………………………………………………………………………………………………………. 155
Hormigones………………………………………………………………………………………………………………….. 162

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 NORMALIZACIÓN

NORMALIZACIÓN
La normalización como disciplina técnica comienza a desarrollarse a partir de la
primera guerra mundial. Dado que la misma, como disciplina técnica, es una consecuencia del
desarrollo industrial y se identifica con un determinado estado tecnológico, el primer
Organismo Nacional de Normalización se constituye en Europa y es el Instituto de
Normalizacion Britanico (BSI-British Standard Institution), creado en 1901.
Definición de normalización: ISO (Organismo Internacional de Normalizacion) ha
adoptado la siguiente definición: “NORMALIZACION es una actividad que proporciona
soluciones de aplicación repetitiva a problemas, esencialmente, dentro de las esferas de la
ciencia, tecnología y economía, dirigidas a alcanzar el grado óptimo de orden dentro de un
contexto dado. Generalmente la actividad consiste en los procesos de formular, emitir e
implementar normas.”
La normalización persigue fundamentalmente tres objetivos:
 Simplificación: Se trata de reducir los modelos quedándose únicamente con los más
necesarios.
 Unificación: Para permitir la intercambiabilidad a nivel internacional.
 Especificación: Se persigue evitar errores de identificación creando un lenguaje claro y
preciso.
En todo proceso de normalización se deben respetar los siguientes principios:
 Homogeneidad: trata de la integración y coordinación de las exigencias técnicas
existentes que se relacionen con el producto o material que será objeto de estudio.
 Equilibrio: es el estado que debe lograr el proceso de normalización entre las
necesidades del progreso y las posibilidades económicas.
 Cooperación: es la participación activa de los distintos sectores a fin de que en una
discusión técnica franca y libre se logre el consenso.
La normalización es una disciplina que usa la norma como herramienta fundamental;
que tiene como orientación la racionalización de todas las etapas de la producción,
comercialización y el consumo.
Ventajas de la normalización:
• Creación de un lenguaje común, que facilite el entendimiento entre productores y
consumidores; selección de los procesos, materiales, productos que cumplirán con mayor
eficacia las exigencias a las que serán sometidas.

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• Eliminando complicaciones y variedades innecesarias, como por ejemplo
antieconómicas.
• Busca una mayor intercambiabilidad y polifuncionalidad de componentes, es decir
tratando de utilizar la menor cantidad de componentes posibles y obteniendo una mayor
variedad de líneas de producción
• La creación de bases técnicas encargadas del control de calidad de insumos, productos
finales, etc.
• La normalización conduce a la eficiencia y a la reducción de costos.
• Compara las distintas tecnologías, ya sea de la investigación y de la industria, para
evaluar la necesidad de desarrollo e importación.
• Las normas, evitan la diversificación de sistemas y procedimientos.
• Proveen definiciones, métodos de ensayo y recepción; y especificaciones comunes a
cada rama de la industria.

NORMA
La aplicación de la normalización se realiza a través de la norma. Definición de norma:
“NORMA es una especificación técnica u otro documento a disposición del público, elaborada
con la colaboración y consenso de todos los representantes de los intereses afectados por ella,
basada en resultados consolidados de la ciencia, tecnología y experiencia, dirigida a promover
beneficios optimos para la comunidad y aprobada por un organismo reconocido a nivel
nacional, regional e internacional.”
Las normas son documentos técnico-legales con las siguientes características:
 Contienen especificaciones técnicas de aplicación voluntaria.
 Son elaborados por consenso de las partes interesadas:
 Fabricantes.
 Administraciones.
 Usuarios y consumidores.
 Centros de investigación y laboratorios.
 Asociaciones y Colegios Profesionales.
 Agentes Sociales, etc.
 Están basados en los resultados de la experiencia y el desarrollo tecnológico.
 Son aprobados por un organismo nacional, regional o internacional de normalización
reconocido.
 Están disponibles al público.

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 Las normas ofrecen un lenguaje de punto común de comunicación entre las empresas,
la Administración pública, los usuarios y consumidores. Las normas establecen un equilibrio
socioeconómico entre los distintos agentes que participan en las transacciones comerciales,
base de cualquier economía de mercado, y son un patrón necesario de confianza entre cliente
y proveedor.
A manera de síntesis diremos que, la normalización asegurara la mejor aplicación de
las normas, teniendo en cuenta las tendencias nacionales, las necesidades económicas o
políticas. Y que la misma es la base de una comercialización con garantías y tiene como
finalidad reunir los conocimientos científicos y los de la experiencia humana para lograr el
desarrollo e incremento de la producción y obtener una mejor calidad y un mayor
rendimiento.

INSTITUCIONES DE NORMALIZACIÓN
Nacionales: en nuestro país actúa por más de 4 décadas IRAM (Instituto Argentino de
Racionalización de Materias).
Es una organización sin fin de lucro. Fundada el 2 de mayo de 1935, la misma obtuvo
persona jurídica el 7 de enero de 1937. Y tras 2 decretos posteriores al poder ejecutivo lo
reconocen como “el organismo centralizador para el estudio técnico científico de normas, a
efectos de mantener la uniformidad de sistemas y criterios es su confección”.
En IRAM podemos encontrar tanto las inquietudes de las industrias, de los
consumidores, tecnológicos e investigadores, y estudia en estrecha colaboración con los
mismos, las normas técnicas una vez aprobadas, se aplican en el orden nacional.
Como la misma es una institución civil, sus normas no poseen carácter ni fuerza de ley. Pero a
pesar de ello, los beneficios y las ventajas que brindan su empleo en técnicas para fabricar,
realizar muestreos, inspeccionar, comercializar y ensayar productos, quipos e insumos, han
hecho que el Estado haya ido incorporándolas a sus pliegos de compra, especificaciones
técnicas, etc. y de este modo obligar al productor a su cumplimiento.
Podemos decir que el mismo es una central de inteligencia técnica, por el gran cuerpo
de profesionales que posee.
La tarea de IRAM no solo termina en el estudio de las normas, sino que también avala
el correcto cumplimiento con norma, mediante el Sello IRAM de Conformidad con Norma
IRAM, el cual significa un permanente control por parte de Instituto, que asegura que una línea
de producción está constantemente dentro de norma. También extiende certificaciones de
calidad. Toda aquella empresa que quiera exhibir sus productos con dicho sello debe aceptar

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una auditoria periódica de calidad por parte del Instituto. Lo importante de esto deriva en
productos controlados, de calidad constante, brindando seguridad y rendimiento.
IRAM define nuestra tecnología y prepara los mercados exteriores para la aceptación
de las características de los productos argentinos. Es quien:
1. Será el organismo representante del país entre los organismos nacionales de otros
países y ante los organismos regionales e internacionales de normalización.
2. Asesorará al Poder Ejecutivo Nacional en todo lo que se refiere a normalización y
aspecto a fines.
3. Deberá considerar las necesidades de normalización presentadas anualmente por el
Poder Ejecutivo.
4. Promoverá el conocimiento de la normalización en el ámbito del territorio nacional.
5. Publicará en el Boletín Oficial la lista de normas aprobadas.

PROCEDIMIENTO PARA EL ESTUDIO DE UNA NORMA

La norma nace de una necesidad, ya sea de una persona, de una industria, de una
entidad, un sector del gobierno descubre una necesidad y pide una solución. Por eso
anualmente se elabora un plan de estudio de todas las normas que surgen de las necesidades
de todos los sectores mencionados. Luego se elaboran bajo la conducción de los profesionales
de IRAM.
El estudio de una norma nace y se inicia con un documento elaborado por un
profesional del IRAM, este documento se somete a consideración de los especialistas de cada
sector, que en conjunto con el organismo de IRAM aportarán sus conocimientos, experiencias.
Para que en la participación plena se pueda obtener una norma que constituya la mejor
solución al problema. Es necesario enfatizar que la norma se obtiene por compatibilización de
intereses y criterios.
Las normas desde el punto de vista de su aplicación podrán ser obligatorias o
voluntarias, dentro de cada país. En Argentina, la aplicación de normas IRAM es de carácter
voluntario, siendo obligatorias aquellas que son emanadas por el Poder Ejecutivo Nacional.

BENEFICIOS DE LAS NORMAS

Para la industria:
 Utilizar materias primas dentro de normas IRAM permite conocer con exactitud sus
propiedades. Hay seguridad en su calidad.
 La oficina de proyectos o precaución del trabajo (OPT) tamb. Se beneficia al elegir el
engranaje normalizado. Ahorrando horas de cálculo y dibujo.

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 La utilización de normas en la producción elimina variedades técnicamente
innecesarias.
Al distribuidor:
 Facilita su relación con los proveedores. Porque disminuye todo riesgo de error.
 Al reducir stocks de reserva, gana lugar, tiempo, inmoviliza menos capitales, simplifica
contabilidad e inventarios.
Al consumidor:
 Le asegura el rendimiento e intercambiabilidad de todos producto, material o quipo
que responde a norma, más aún si es acompañado el mismo del Sello IRAM o el
Certificado IRAM de conformidad de Lotes.
Para la economía nacional:
 Mejor producción en calidad, cantidad, regularidad y coste.
 Mejor concordancia entre la oferta y las expectativas de la demanda.
 Disminución de los litigios.
 Argumentos de venta para el mercado internacional.
 Real tecnología

OBJETIVOS DEL IRAM

a) Establecer normas técnicas, con la metodología establecida por el Consejo Directivo:
 Simbología, definiciones y unidades de la ciencia y la tecnología.
 Materiales, productos y equipos.
 Sistemas de inspección, recepción, muestreo y control de calidad.
 Sistemas de inspección, recepción muestreo y control de calidad.
 Sistema de instalación, de mantenimiento y servicio.
 Seguridad, higiene, bromatología, toxicología, ecología y contaminación
ambiental.
 Organización administrativa e industrial.
 Documentación y tratamiento de la información.
b) Propender al desarrollo tecnológico, al mejoramiento de la calidad y a la defensa del
consumidor.
c) Realizar servicios de certificación de lotes, productos o producciones e inspecciones y
peritaciones relacionadas con el cumplimiento de los mismos con las normas o
especificaciones técnicas que correspondan.

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 d) Homologar o revalidar Marcas o Sellos de Conformidad con Normas, que poseen
productos provenientes del extranjero.
e) Cooperar con los poderes públicos y entidades particulares, asesorarlos y solicitar su
colaboración en todo aquello que haga a los propósitos del instituto.
f) Mantener relaciones con entidades afines en el ornen nacional e internacional y
participar activamente en la normalización internacional, así como proponer el
intercambio de información, afiliaciones e implementación de servicios comunes o
complementarios.
g) Propender el conocimiento, difusión y aplicación de la normalización del Sellos IRAM
de Conformidad con Norma IRAM y los restantes servicios técnicos.
h) Organizar, participar o adherir a congresos, conferencias, concursos, exposiciones,
ensayos interlaboratorios y actividades similares, nacionales o extranjeras,
relacionadas con su propósito.
i) Promover la formación y perfeccionamiento de especialistas en normalización y el
mantenimiento de una biblioteca especializada en dicho campo.
j) Desarrollar otras actividades relacionadas con la normalización, la racionalización y el
control de calidad.

SERVICIOS QUE PRESTA IRAM

a) Estudio de normas a nivel nacional e internacional.
b) Servicio de garantía de la calidad.
c) Documentación y venta de normas nacionales e internacionales.
d) Capacitación.
La idea fundamental de los mismos es brindar al usuario de materiales, productos o
equipos normalizados, una garantía otorgada por una entidad independiente y reconocida,
asegurando que sus compras respondan a las normas o especificaciones requeridas.
Servicio de garantía de la calidad
 Sello IRAM de Conformidad con la norma IRAM
Es la señal distintiva o marca que asegura que el producto, materia o equipo que lo
ostenta forma parte de una línea de producción capaz de cumplir en forma constante con las
exigencias de la norma IRAM respectiva. Involucra que está sujeto a un sistema de supervisión,
control y ensayo, que incluye inspecciones periódicas o permanentes en la planta de
fabricación y la extracción de muestras en el comercio para su ensayo.
El Sello sólo puede ser usado por los fabricantes que hayan sido licenciados por IRAM
de acuerdo con las disposiciones establecidas en el Reglamento de contratación y uso del

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Sello IRAM. Éste lo otorga un comité técnico compuesto por representantes de los diversos
sectores y los profesionales de IRAM y lo otorgan luego de evaluar los sistemas de producción
y de control de la calidad del fabricante y de realizar los resultados satisfactorios los ensayos
iniciales.
La empresa deberá mantener todos los sistemas de fabricación y control que
permitieron tal otorgamiento y a cumplir en forma permanente con la norma IRAM.
Ventajas:
 garantiza que el producto cumple con una norma aprobada por una institución
reconocida nacional e internacionalmente.
 Asegura que el producto, material o equipo posee la aptitud para el empleo a
que está destinado.
 Asegura que el material que se adquiere no es el rechazado por empresas u
organizaciones que poseen medios de control.
 Protege contra materiales cuya falla puede poner en peligro vidas humanas y
la seguridad de las instalaciones.
 Facilita la relación con los proveedores. Al hacer pedidos de artículos
controlados a normas, disminuye el riesgo de error.
 Certificación IRAM de Conformidad de la Fabricación
Este servicio se utiliza cuando no existen normas IRAM que contemplen las
características de un determinado artículo. Se rige por los mismos principios y reglamentos
que el Sello IRAM y el mismo significa también una garantía permanente, por parte de IRAM,
que ampara el producto que posee esta Certificación. Los beneficios son los mismos que el
anterior.
 Certificación IRAM de conformidad de Lotes
Sólo puede ser aplicado a Lotes que tienen un comprador definido y debe existir,
siempre, una orden de compra o documento similar que lo apruebe. Avala que este Lote de
materiales, productos o equipos cumple con la norma IRAM correspondiente u otra norma o
especificación establecida en el contrato de compra, sin abrir juicio sobre la producción no
inspeccionada ni sobre los sistemas de control de calidad usados por los fabricantes.
Cuando el producto cumple con la norma o especificación establecida se otorga el
Certificado de Cumplimiento, válido para el Lote inspeccionado. En caso contrario, se informa
los resultados obtenidos en el Certificado de Inspección.
Este sistema brinda la posibilidad de lotes retenidos, es decir, permite certificar stock
que se va liberando parcialmente, a medida que se emiten las órdenes de compra.

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 Ventajas:
 Igualdad de condiciones a todos los fabricantes frente al posible comprador.
 Seguridad en la calidad de los productos, materiales o equipos que se
adquieren.
 Ahorro en los costos de recepción e inspección.
 Selección y evaluación de proveedores.
 Homologación IRAM de Marcas de Conformidad de Norma
Este servicio es adicional a los Sellos IRAM y Certificación IRAM, y tiene como único
objeto garantizar al consumidor nacional que la Marca de Conformidad con norma tiene el
producto importado es auténtico y que el mismo proviene de un proceso bajo control del
Instituto que la otorga.
 Marca IRAM de Seguridad Eléctrica
Lo exhiben los aparatos o equipos que cumplen en forma permanente con lo establecido en las
normas IRAM de seguridad eléctrica. Asegura que ese aparato o equipo ofrece condiciones de
seguridad contra los riesgos eléctricos. No abre juicio cobre el funcionamiento y/o rendimiento
del aparato. La marca sólo es válida para el aparato o equipo nuevo; no cubre riesgos
eventuales por instalación defectuosa del aparato o instalación de la vivienda.
Ventajas:
 Contribuir a proteger la vida y los bienes del consumidor final que no tiene
medios para evaluar la seguridad de los productos que adquiere.
 Identificar los aparatos que cumplen con las normas IRAM de Seguridad
Eléctrica, que han sido aprobadas con carácter de obligatorias por
resoluciones de la Secretaría de Comercio.
Documentación y venta de normas nacionales e internacionales
El servicio de Documentación se presta a través de la Sección Biblioteca. La misma
cuenta con una colección de normas de la mayoría de los países miembros del Organismo
Internacional de Normalización (ISO) y de algunos países que no son miembros también.
En la Biblioteca de IRAM todos los interesados, sean socios o no del IRAM, podrán
consultar y solicitar asesoramiento sobre las normas nacionales y extranjeras, y en caso que lo
deseen adquirirlas. Para los socios el servicio de consulta y asesoramiento será gratuito y
gozarán de un descuento cobre la compra de las normas.

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 INSTITUCIONES EXTRANJERAS
PAÍS NORMAS (Siglas)
Alemania DIN
Australia O NORM
Brasil ABNT
Chile INN
España UNE
Estados Unidos ASTM
Francia AFNOR
Inglaterra BSI
Italia UNI
Japón JISC
Méjico DGN
Rusia GOST
Uruguay UNIT

Las instituciones normalizadoras del mundo pretenden llegar a una perfección tal que
el objeto de una norma sea igualmente interpretado y respetado por todos. La búsqueda de
ese “idioma único” se traduce en la creación de ISO (Organización Internacional de
Normalización). Quien es la encargada de coordinar todos los entes.

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PROPIEDADES PRINCIPALES DE LOS MATERIALES DE COSNTRUCCIÓN

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

Propiedades físicas
 Formas y dimensiones: este aspecto abarca el conocimiento de las formas y
dimensiones en que pueden obtenerse los materiales, lo que es siempre conveniente y
en algunos casos fundamental para su uso, ya que muchas veces es necesario
utilizar medios de fracción o unión para obtener las formas o dimensiones deseadas.
 Peso específico: entenderemos por peso específico al peso de la unidad de volumen,

donde es el peso especifico, P el peso del cuerpo y V el volumen.

Este volumen podrá ser el del material compacto, sin poros o vacíos, se llama volumen
real o absoluto ( Vr ), cuando el volumen que se considera es el de un sólidos con
poros o vacíos se llama volumen aparente (Va), cuando el cuerpo está en forma
granular, el volumen aparente lleva la designación de volumen a granel suelto o
compacto, según sea el grado de apretamiento de las partículas y los simboles
correspondientes son Vgs y Vgc, en consecuencia el peso específico real será , el
peso específico aparente , y el peso especifico a granel o , según el caso.
 Unidades:
 En el Sistema Internacional de Unidades, se expresa en newton por metro
cúbico (N/m³).
 En el Sistema Técnico, se mide en kilogramos fuerzas por metro
cúbico (kgf/m³).
 Densidad: es una magnitud referida a la cantidad de masa contenida en un
determinado volumen.
 La densidad o densidad absoluta es la magnitud que expresa la relación entre
la masa y el volumen de un cuerpo.

Donde ρ es la densidad, m es la masa y V es el volumen del determinado

cuerpo.
 La densidad relativa de una sustancia es la relación existente entre su densidad
y la de otra sustancia de referencia; en consecuencia, es una magnitud
adimensional (sin unidades).

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 Donde ρr es la densidad relativa, ρ es la densidad de la sustancia, y ρ0 es la
densidad de referencia o absoluta.
 Porosidad: cuando el volumen real del material es inferior al volumen aparente del
mismo quedan dentro de la masa poros, cuyo volumen para un cierto volumen
aparente (Va) llamaremos “E”, entonces la porosidad “P” del material queda definida
por el cociente:

Como el espacio E ocupado por los poros y el volumen aparente Va se miden en la

misma unidad de volumen, la porosidad P queda expresada por un número absoluto,
que valdrá 0 (cero) cuando el material no tenga poros y tendera a 1 (uno), como
máximo, a medida que la porosidad aumente.
Este número (P) puede considerarse como el volumen de huecos de la unidad de
volumen aparente.
 Higroscopicidad: es la propiedad de algunos materiales de absorber agua y varias su
peso. Se expresa mediante un coeficiente porcentual cuyo valor está dado por la
expresión:

En la cual es el peso especifico del cuerpo con un grado de humedad H, y el

peso específico del mismo pero con un grado de humedad H+1, entendiéndose por
grado de humedad a la relación entre el peso del agua que impregna el material y el
peso del material seco. Dicha relación puede adoptar la forma:

Donde, (P1-P2)= a , es el peso del agua impregnada al material.

Siendo H el grado de humedad, P1 el peso del material húmedo y P2 el peso del
material seco.
Cuando el agua llena todos los poros el valor de H será máximo, y se dice entonces que
corresponde al valor de saturación o que el cuerpo está saturado, este valor máximo
de H puede tender hipotéticamente a infinito, y el valor mínimo de H es lógicamente 0,
el que alcanza cuando el material esta completamente seco, o es compacto, es decir
sin poros, con lo cual no puede absorber agua.

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 Permeabilidad: Es la capacidad de ciertos materiales para dejarse atravesar por los
líquidos. El paso del líquido a través de un cuerpo puede hacerse por capilaridad, por
presión o por ambas cosas a la vez. La cantidad de líquido que penetra en el cuerpo
por capilaridad mide su poder de absorción y está vinculado con su porosidad, desde
que depende de la cantidad, forma y grado , de comunicación con la superficie de los
poros del material , es decir que un material puede ser muy poroso pero poco
absorbente, si sus poros no están comunicados con la superficie.
La permeabilidad se mide por la cantidad de líquido que pasa por un cuerpo de
espesor y superficie dados en un tiempo y bajo una presión y temperaturas
determinadas.
 Homogeneidad: según si un cuerpo tiene en todos sus puntos igual estructura
molecular e idénticas propiedades físicas o no, se lo califica como homogéneo o
heterogéneo.

Propiedades Térmicas
 Calor específico: se denomina calor específico o capacidad calorífica, a la cantidad de
calor, expresada habitualmente en kilocalorías, necesaria para elevar en un grado
centígrado la temperatura de un kilogramo de un material determinado.
El calor especifico, para un mismo cuerpo o sustancia, es variable según la temperatura
que se considera, pero para las necesidades de la construcción puede operarse en
general con valores medios, determinados experimentalmente.
 Dilatabilidad: es la propiedad de los cuerpos de modificar sus dimensiones con los
cambios de temperatura.
El conocimiento de la magnitud de la dilatabilidad en los materiales de construcción es
importante, por cuanto es necesario prever el libre juego de las estructuras al dilatarse
o contraerse por las variaciones de la temperatura o los efectos que puede originar la
imposibilidad de deformarse libremente o la aislación térmica necesaria tendiente a
evitar la dilatación.
 Transmisión del calor: el calor pasa de los cuerpos más calientes a los más fríos, dicha
propagación puede efectuarse de tres modos: por conducción o conductibilidad, por
convección o por radiación.
 Conducción o conductibilidad: se da cuando la propagación del calor se hace en el
interior de un cuerpo, es decir por transmisión de molécula a molécula.

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 La misma se determina experimentalmente e interesa conocer la mayor o menor
conductibilidad térmica de los materiales a los efectos de poder determinar en ciertos
casos, cuanto calor puede transmitirse a través de una estructura.
 Convección: se da cuando la propagación del calor se realiza a través de los fluidos
acompañada por un movimiento, el se transmite de las partes calientes a las frías, a
causa del movimiento del fluido caliente hacia las zonas cuya temperatura es inferior,
sustituyéndolas o mezclándose ambas y viceversa.
El movimiento del fluido debido a las diferencias de temperatura, genera corrientes
convectoras.
 Radiación: es cuando la transmisión del calor se produce sin intervención de los
medios materiales. Se trata de propagaciones de radiaciones del mismo tipo que las
luminosas y se denominan rayos infrarrojos.
 Reflexión del calor: la reflexión es el cambio de dirección de un rayo (radiación) que
ocurre en la superficie de separación entre dos medios, de tal forma que regresa al
medio inicial.

Propiedades acústicas
Son aquellas propiedades que determinan la respuesta de los materiales ante el
sonido.
 Transmisión del sonido: la velocidad con que se transmite el sonido depende,
principalmente, de la elasticidad del medio, es decir, de su capacidad para recuperar
su forma inicial.El acero es un medio muy elástico, en contraste con la plastilina, que
no lo es. Otros factores que influyen son la temperatura y la densidad.
 Reflexion del sonido: Cuando una onda sonora golpea una superficie plana es reflejada
de manera coherente asumiendo que el tamaño de la superficie reflectiva es lo
suficientemente larga con relación a la longitud de la onda que incide. Tómese en
cuenta que las ondas del sonido audible tienen un amplio rango de frecuencias (de
20 Hz hasta 20000 Hz), al igual que la longitud de onda (de 20 mm hasta 17 m). Como
resultado, se obtiene que la naturaleza en general, así como el comportamiento del
fenómeno de reflexión varía de acuerdo con la estructura y la textura de las superficies
de reflexión.

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 Propiedades ópticas
 Color: Cuando la luz incide en la superficie de algún material, parte de ella se refleja y
parte se refracta. Si la luz no sufre absorción, el material es incoloro. Los materiales
son coloreados porque absorben ciertas longitudes de onda de la luz y el color es el
resultado de una combinación de aquellas longitudes de onda que llegan al ojo.
Algunos materiales exhiben diferentes colores cuando la luz se transmite en
direcciones diferentes. Esta absorción selectiva es conocida con el nombre de
pleocroísmo.
 Reflexión de la luz: La luz es un fenómeno vibratorio, pero de frecuencia y velocidad
mucho mayores que las del calor y sonido. La energía vibratoria de la misma al chocar
con un cuerpo puede ser reflejada o absorbida, cada uno de esos fenómenos puede
darse en forma parcial o total. (En superficies lisas y brillantes se refleja más que en las
rugosas.)
 Transmisión de la luz: De la energía luminosa que se absorbe en el cuerpo, una parte
se disipa en otras formas y el resto puede pasar a través del mismo. Se estudia
especialmente la cantidad de luz que pasa, como se ha modificado la composición de
la luz al pasar, y por ultimo como se funde al ambiente la luz que pasa.

Propiedades Eléctricas
Son aquellas propiedades en las cual analizaremos la Conducción y Aislación, se
estudian los materiales bajo el aspecto de su mayor o menor capacidad para conducir la
energía eléctrica a través de su masa, el objeto es de utilizarlos algunas veces como elementos
conductores, cuando su resistencia al paso de la energía es baja, o como aisladores, cuando es
muy grande.
Habitualmente se mide la resistencia de los materiales la cual se expresa en ohm por
cada milímetro cuadrado de separación y por cada metro de longitud.

Propiedades Químicas:
 Composición química: el conocimiento de la composición química tiene importancia
porque la presencia o ausencia de ciertos compuestos o elementos en los materiales
puede definir algunas de sus características o propiedades.
 Estabilidad Química: estudia la capacidad de ciertos materiales de oponerse a los
agentes exteriores que quieran alterar sus propiedades.

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 Propiedades Mecánicas
Estas propiedades se relacionan con el comportamiento de los materiales bajo la
acción de fuerzas o cargas aplicadas a los mismos.
 Resistencia: se denomina resistencia de un material al mayor o menor grado de
oposición que presenta a las fuerzas que tratan de deformarlo. Las moléculas de los
cuerpos tienden a mantenerse unidad, en virtud de la cohesión existente entre las
mismas y se opone a su separación o modificación de las distancias intermoleculares.
El grado de resistencia se define para algunos tipos de solicitaciones por el cociente
entre la fuerza que se ejerce sobre el cuerpo y la sección transversal del mismo (por

ejemplo, ).

La resistencia puede darse debido a esfuerzos de tracción, compresión, flexión y

torsión, entre otros.
 Tracción: en el cálculo de estructuras en ingeniería se
denomina tracción al esfuerzo a que está sometido un cuerpo por la aplicación
de dos fuerzas que actúan en sentido opuesto, y tienden a estirarlo.
Lógicamente, se considera que las tensiones que tiene cualquier sección
perpendicular a dichas fuerzas son normales a esa sección, y poseen sentidos
opuestos a las fuerzas que intentan alargar el cuerpo.
 Compresión: el esfuerzo de compresión es la resultante de
las tensiones o presiones que existe dentro de un sólido deformable o medio
continuo, caracterizada porque tiende a una reducción de volumen o un
acortamiento en determinada dirección.
 Flexión: en ingeniería se denomina flexión al tipo de
deformación que presenta un elemento estructural
alargado en una dirección perpendicular a sueje
longitudinal. El término "alargado" se aplica cuando una dimensión es
dominante frente a las otras.
 Torsión: en ingeniería, torsión es la solicitación que se presenta cuando se
aplica un momento sobre el eje longitudinal de un elemento.
 Tenacidad: al hacer actuar una fuerza sobre un cuerpo este sufre deformaciones que
aumentan a medida que la fuerza aumenta. Estas deformaciones en algunos
materiales pueden ser relativamente grandes antes de producirse la rotura, mientras
que en otros se llega a la rotura por incremento de las fuerzas actuantes, con pequeña
deformación. Entonces clasificaremos a la tenacidad como la propiedad de los

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 materiales de admitirá una deformación considerable antes de romperse. Por lo
contrario llamaremos fragilidad a la propiedad de los materiales de romperse con poca
deformación.
 Elasticidad: es la propiedad de los cuerpos deformados de recuperar su forma inicial
una vez desaparecida la fuerza deformante. Para producir la deformación es necesario
desarrollar cierto trabajo, el cual es restituido cuando se deja al cuerpo que recobre su
forma, entonces elasticidad también puede definirse, como la capacidad de un cuerpo
deformado de devolver el trabajo de la deformación.
 Por oposición establecemos que plasticidad es la propiedad de los materiales de
experimentar y mantener la deformación después de haber desaparecido la carga.
 Rigidez: diremos que los materiales son tanto más rígidos cuanto mayores sean los
esfuerzos necesarios para producir una deformación dada o cuanto menores sean las
deformaciones producidas por un esfuerzo dado.
 Dureza: es la resistencia que presenta un sólido a dejarse penetrar por otro por acción
de una fuerza. Siempre debe aclararse bajo qué forma se ha producido la penetración
(presionando, rayado, etc.).
 Isotropía: Sabemos que la elasticidad es la propiedad que tienen los materiales para
recuperar en mayor o menor grado su forma inicial, luego de haber sido deformados
por la acción de una fuerza. En ciertos casos esta propiedad se manifiesta en igual
medida cualquiera sea la dirección en que se ha producido la deformación, ósea que el
material presenta, en cualquier dirección, iguales condiciones de elasticidad. En dicho
caso se el material se denomina isótropo, y la propiedad general posee isotropía.
 Por lo contrario si las condiciones de elasticidad varían según la dirección en que se
produzcan las deformaciones, los materiales se califican como anisótropos, y la
propiedad que poseen como anisotropía.

Propiedades Tecnológicas
Son las que permiten a los materiales recibir las formas requeridas para su empleo en
construcción. Las operaciones tecnológicas fundamentales son: de separación; dan forma y
tamaño cortando, separando o dividiendo el material, de agregación; consiste en la unión de
materiales por medios físicos, químicos o mecánicos, de transformación; son las que modifican
el material sin necesidad de agregados ni supresiones. Las propiedades son:
 FORJABILIDAD: Calentar y dar forma a través de golpes.
 MALEABILIDAD: Posibilidad de reducir el material a láminas delgadas.

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 DUCTIBILIDAD: Permite a los materiales estirarse, reduciéndose a hilos.
 PLASTICIDAD: Capacidad de deformarse y retener la nueva forma permanentemente.
 SOLDABILIDAD: permite vincular ciertos materiales por soldadura.
 CLAVADO: permite el vínculo con clavos. ( ejemplo: maderas )
 ENCOLADO: vínculo por pegado, en maderas y plásticos.

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 METALES Y ALEACIONES

Los metales, a modo de definición, son un grupo de elementos químicos que

presentan todas o gran parte de las siguientes propiedades físicas: estado sólido a
temperatura normal, excepto el mercurio que es líquido; opacidad, excepto en capas muy
finas; buenos conductores eléctricos y térmicos.
A nivel atómico poseen un enlace denominado metálico con la característica de
encontrarse muy próximos entre átomos y átomos.
En un metal sólido estos átomos se agrupan en el espacio en arreglos ordenados, regulares,
repetitivos, periódicos, formando estructuras tridimensionales. Generalmente, excepto en
escasas ocasiones los metales cristalizan en solo tres estructuras, la estructura cúbica centrada
en el cuerpo, cúbica centrada en las caras y estructura hexagonal compacta.

PROPIEDADES DE LOS METALES

Metales dúctiles: la ductilidad es una propiedad de un metal, una aleación o cualquier
otro material que permite su deformación forzada, en hilos, sin que se rompa o astille.
Metales Maleables: la maleabilidad es la posibilidad de cambiar de forma por la acción
del martillo, otras.
Elasticidad: las deformaciones desaparecen cuando se anula el esfuerzo que las
provoca.
Plasticidad: permite que el material tenga deformación permanente sin llegar a la
rotura.
Tenacidad: energía requerida para producir la rotura.
Resiliencia: energía absorbida por el material en un régimen elástico.
Fragilidad: opuesta a la ductilidad, el material se rompe con deformación nula o
despreciable.
Tensión: relación entre fuerza y superficie.
Calor específico: es la cantidad de calor necesaria para aumentar la temperatura de la
unidad de masa de un cuerpo de 0 hasta 1°C.
Calor latente de fusión: es la cantidad de calor que absorbe la unidad de masa de un
metal al pasar del estado sólido al líquido.
Conductividad Calorífica: la conductividad calorífica o térmica es una propiedad de los
metales que les permite transmitir el calor a través de su masa.

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 Dilatación: es el aumento de volumen que experimentan los cuerpos al elevar su
temperatura.
Conductividad Eléctrica: es una propiedad casi exclusiva de los metales y consiste en la
facilidad que poseen de transmitir la corriente eléctrica a través de su masa.

Soldabilidad: es la propiedad que tienen algunos metales, por medio de la cual dos
piezas de los mismos se pueden unir formando un solo cuerpo.
Oxidación: los metales en la construcción se oxidan por acción del oxígeno del aire.
Hay metales impermeables en los cuales la pequeña capa de óxido o carbonato que se le
forma en la superficie, protege al resto de metal, como es el caso del cobre, aluminio, plomo,
estaño y cinc, entre otros.
Temple: es la propiedad para la cual adquiere el acero una dureza extraordinaria al
calentarlo de 600 C y enfriándolo bruscamente en agua.

CLASIFICACION DE LOS METALES

Los metales se clasifican en metales puros y aleados. Los primeros son aquellos que se
encuentran en estado natural puro, es decir no se encuentran combinado con oxígeno u otros
elementos como por ejemplo el aluminio y el cobre, en cambio los aleados es una mezcla
homogénea de dos o más metales o de uno o más metales combinado con algún elemento no
metálico, aportando mejores propiedades; como por ejemplo acero, bronce
Metales puros:
 Aluminio: es blando y tiene poca resistencia mecánica, pero puede formar aleaciones
con otros elementos para aumentar su resistencia y adquirir varias propiedades útiles.
Esta número 2 en la escala de Mohs, tiene punto de fusión de 658ºC, es dúctil y
maleable.
Por sus propiedades físicas, químicas y metalúrgicas, el aluminio se ha convertido en el
metal no ferroso de mayor utilidad. El aluminio se ah utilizado principalmente por la
construcción en la edificación en un 54%, en el transporte 13%, en la industria 14% y
10% en otras aplicaciones.
Se comercializa en ángulos, perfiles, chapas, alambres, etc.
Una de las principales ventajas del aluminio reside en que el aluminio es cien por cien
reciclable. Se recicla desde sus inicios y sin límite, es decir, no pierde ninguna de sus
propiedades físicas ni mecánicas, con lo que se puede reutilizar una y otra vez sin
problemas; además de que no se deteriora con el paso del tiempo.

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 Las aleaciones de aluminio son ligeras, fuertes, y de fácil formación para muchos
procesos de metalistería; son fáciles de ensamblar, fundir o maquinar y aceptan gran
variedad de acabados. La primera aleación de aluminio que mejoraba su dureza fue el
duraluminio y existen actualmente centenares de aleaciones diferentes. El duraluminio
es una aleación de aluminio con cobre (Cu) (3-5%) y pequeñas cantidades de magnesio
(Mg) (0,5-2%), manganeso (Mn) (0,25-1%) y zinc (Zn) (3,5-5%).
 Cobre: se trata de un metal de transición de color rojizo y brillo metálico, se
caracteriza por ser uno de los mejores conductores de electricidad (el segundo
después de la plata).
Esta número 3 en a escala de Mohs, densidad 8.9 gr/cm3, punto de fusión 1084ºC,
dúctil, maleable, tenaz, soldable, flexible, forjable, resistencia a la tracción 45kg/mm 2,
resistencia a la compresión 60 kg/mm2, alargamiento 38%(ante de romperse).
El cobre se utiliza principalmente en chapas, decoración, tubos, alambres, cables, y
también para formar aleaciones.
En aleación con otros elementos adquiere características mecánicas muy superiores,
aunque disminuye su conductividad. Existe una amplia variedad de aleaciones de
cobre. El cobre se alea principalmente con los siguientes
elementos: Zn(cinc), Sn(estanio), Al(aluminio), Ni(niquel), Be(berilio), Si(silicio) y otros
en menor cuantía.
Metales aleados
 Bronce: las aleaciones en cuya composición predominan el cobre y el estaño (Sn) se
conocen con el nombre de bronce. El porcentaje de estaño en estas aleaciones está
comprendido entre el 2 y el 22%. Son de color amarillento.
El estaño le aporta dureza superficial. Es resistente a los agentes atmosféricos, tiene
una densidad media de 8.8gr/cm3 y es fácil de moldear
Su ductilidad permite transformarlo en cables de cualquier diámetro, a partir de 0,025
ferias, entre otros.
Existen diferentes tipos de bronce, de acuerdo a su composición:
Bronces de aluminio; bronces fundidos; bronces fosforosos; bronces rojos.
Se utiliza para piezas de maquinarias, engranajes, griferías, etc.
 Acero: el hierro es un metal blanco azulado, brillante, fácilmente oxidable en presencia
de humedad. Solo no tiene ninguna aplicación industrial, pero en aleación con el
carbono forman el acero que es muy utilizado en la construcción.

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 PROPIEDADES MECÁNICAS DEL HIERRO
 Resistencia a la rotura
 Deformabilidad
 Tenacidad
 Dureza
 Soldabilidad
La temperatura a que tienen lugar los cambios alotrópicos(es la propiedad que poseen
determinados elementos químicos de presentarse bajo estructuras químicas diferentes) en el
hierro estará influida por los elementos que forman parte de la aleación, de los cuales el más
importante es el carbono. La figura que mostramos a continuación muestra la porción de
interés del sistema de aleación Fe-C.

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO
HIERRO-CARBONO
Hasta los 911 °C, el hierro
ordinario, cristaliza en el sistema cúbico
centrado en el cuerpo (BCC) y recibe la
denominación de hierro α o ferrita. Es un
material dúctil y maleable responsable de
la buena forjabilidad de las aleaciones con
bajo contenido en carbono. La ferrita
puede disolver muy pequeñas cantidades
de carbono.
Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de
nuevo en el sistema cúbico centrado en el
cuerpo y recibe la denominación de hierro
δ que es en esencia el mismo hierro alfa
pero con parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.
A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.
Si se añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los
intersticios de la red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros aparece combinado
formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto químico definido y que recibe la
denominación de cementita de modo que los aceros al carbono están constituidos realmente
por ferrita y cementita.

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 El hierro también puede alearse con silicio, manganeso, azufre, fosforo, etc.

TIPOS DE ACERO
 Ferrita: es una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la
temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver ni un 0.008% de C. Es
por esto que prácticamente se considera la ferrita como hierro alfa puro. La ferrita es
el más blando y dúctil constituyente de los aceros.
 Cementita: es carburo de hierro. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros.
Es magnética hasta los 210ºC, temperatura a partir de la cual pierde sus propiedades
magnéticas.
 Perlita: mezcla de cementita y de ferrita.
 Austenita: este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la
solución sólida, por inserción, de carbono en hierro gamma. No presenta propiedades
magnéticas.
 Ledeburita: austenita mas cementita.

OBTENCIÓN DEL HIERRO

El hierro se obtiene en estado líquido en los altos hornos.
 Altos hornos: las dimensiones varían
según sea la naturaleza y el tamaño de
los minerales.
Las paredes de la cuba están hechas de
ladrillo refractario.
Los altos hornos se cargan por el
tragante con capas alternadas de
minerales de hierro (óxidos), con
fundentes (productos químicos que se
utilizan en los procesos de fusión de los
minerales para rebajar el punto de
fusión y eliminar parte de la escoria del
propio proceso de fusión. Tales como la
arcilla, el co3ca) y carbón de coque
(carbón mineral).
En un alto horno se aprecian las siguientes regiones:

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  Zona de deshidratación: existe una temperatura de 200 a 400° C desecándose las
cargas del horno.
 Zona de reducción: hay una temperatura de 600 a 800°C reduciéndose el Mineral r el
óxido de carbono quedando el hierro libre.
 Zona de carburación: en la cual el hierro absorbe al carbono en una temperatura de
1000°C
 Zona de fusión: en la que se acumula el hierro y la escoria fundida en el crisol; flotando
las escorias y protegiendo al hierro fundido de la oxidación a 1400°C.

LAS REACCIONES QUE TIENE LUGAR ALLÍ SON:

El carbono al arder
avivado por el aire caliente de las
toberas forma el anhídrido
carbónico. Siendo reducido por
el carbono al rojo, formando
oxido de carbono, el cual, parte
es descompuesto por la acción
catalítica del hierro y absorbido
(carburación) y el resto del oxido
de carbono reduce al mineral en
la cuba. En la zona de reducción
se descomponen los carbonatos
en óxidos y anhídrido carbónico:
los ácidos se combinan con el
ácido silícico formándose
escorias, y lo mismo le sucede al
hierro, dando silicato ferroso. Tanto las escorias como el hierro se encuentran en estado
líquido van goteando y se acumulan en el crisol.

PRODUCTOS DE LOS ALTOS HORNOS

Se obtienen los siguientes productos por orden de importancia: el arrabio o lingote de
primera fusión, escorias y gases.
1. Arrabio o lingote de primera fusión: el hierro tal como se obtiene en los altos hornos.
Contiene un 10% de impurezas aproximadamente que le comunican malas propiedades

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 para ser usadas en construcción. Los otros cuerpos que le acompañan son el silicio el
manganeso y el azufre principalmente.
El arrabio se clasifica en color gris, blanco y atruchado o moteado.
 Fundición gris: el lingote contiene de un 3 a un 4.5 % de carbono del cual el
0.6% esta combinado y el resto se separa por el enfriamiento en forma de
grafito, escamas o laminillas más o menos grandes. Siendo las mejores las
pequeñas por no debilitar la cohesión del hierro. Funde a 1200.1300° en un
líquido movible que tiene la propiedad de llenar fácilmente los moldes.
 Fundición blanca: el carbono se halla combinado químicamente formando el
carburo de hierro o cementicia. Es menos fuida que la fundición gris y a demás
se contrae ligeramente al solidificarse, no empleándose para moldeo. Es muy
dura.
 Fundición atruchada: es una fusión intermedia.
2. Escorias de altos hornos: como son menos densas que el hierro liquido flotan en él y le
protegen de la oxidación del aire inyectado por las toberas.
La naturaleza de las escorias dependen de la el, mineral pudiendo ser acida o básica,
según predomine la sílice o la cal y su coloración varia de un color gris claro al negro, según
predomine la cal.
Las escorias se utilizan en la construcción según sea su composición: las escorias acidas se
moldean en forma de ladrillo y calcinan después para que vitrifiquen, las escorias básicas
tienen propiedades puzolanicas y mezcladas con cal grasa y cemento portland se utilizan
para fabricar bloques, baldosas, etc.
3. Gases de altos hornos: compuestos por óxidos de carbono nitrógeno, anhídrido carbónico,
hidrogeno.

FUNDICIÓN
No puede emplearse directamente el arrabio o fundición de primera fusión para el
moldeo de piezas por contener impurezas, rectificándose una segunda fusión en los cubilotes
para, mejorar su calidad.
Cubilotes: son hornos de cuba análogos a los altos hornos, pero más pequeños.
Se cargan, estos hornos, con lingotes de primera fusión coque y castina como fundente por la
parte superior y se inyecta aire frio por las toberas. El hierro colado así obtenido se caracteriza
por su gran fluidez y pureza. Siendo recogidos y trasportado mediante calderos a la sala de
moldeo.

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 PROPIEDADES DE LA FUNDICIÓN O HIERRO COLADO:
Sirve para el moldeo, llena perfectamente los moldes, dilatándose ligeramente al
solidificarse: su resistencia a la compresión, su fragilidad, su mayor o menor dureza, según sea
gris o blanco. La fragilidad puede ser evitada.

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 MADERAS

Es el tejido vegetal, más o menos compacto y denso que se obtiene del tronco de los
árboles y que debidamente tratado pueda emplearse como material para la construcción.
La madera es un material fibroso y duro, situado debajo de la corteza que es la que
forma el cuerpo de los árboles. Está formada por millones de células microscópicas y
longitudinales, en forma de tubos.

PROPIEDADES FÍSICAS DE LA MADERA

 Higroscopicidad: la madera es un material higroscópico: tiende a equilibrar su
humedad con la del ambiente y en el proceso se producen cambios en las
dimensiones.
 Densidad: la estructura fibrosa confiere una alta porosidad y baja densidad.
 Porosidad elevada: de ello se deriva:
o facilidad de impregnación.
o Excelentes propiedades aislantes.
o Variaciones de volumen según el CH.
o Excelente adherencia de adhesivos y pinturas.
 Conductividad térmica y eléctrica: Secas tienen un bajo coeficiente de conductivita
(dieléctricas). La conductividad térmica aumenta con el CH y disminuye con la
densidad aparente.
 Dilatación térmica: es muy baja.
 Reacción al fuego: es un material combustible. La carbonización superficial protege al
interior.
 Aislamiento acústico: en secciones macizas, aíslan el ruido por reflexión (absorción
acústica de aprox. El 10 %). Los compuestos de fibras absorben hasta el 90 %).

PROPIEDADES MECÁNICAS
 Rigidez: Bajo módulo de elasticidad. Es diferente en compresión y tracción. Suele
usarse la flexión (combinación de ambas).
 Resistencia;
o A compresión: alta en el eje de la fibra ( de 5 a 8 veces más que en
perpendicular)
o A tracción: alta en el eje de la fibra (10% en perpendicular)

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 o A flexión: alta en el eje de la fibra.
o A cortante: baja (meno en la dirección paralela a las fibras)
En general, la madera presenta un buen rendimiento en la relación peso/resistencia:
estructuras ligeras.
 Fluencia: la madera, sometida a acción constante aumenta su deformación con el
tiempo.
 Comportamiento frente a acciones dinámicas: Fatiga. Sufre fractura por fatiga fente a
cargas cíclicas superiores al 50-75 % de su resistencia estática.
 Trabajabilidad: Dureza: resistencia a la penetración y talla. Mayor cuanto mayor sea la
densidad real y menor el CH. Según su dureza las maderas se clasifican en:
 Maderas duras:
Son aquellas que proceden de árboles de un crecimiento lento, por lo que son
más densas y soportan mejor las inclemencias del tiempo, si se encuentran a la
intemperie, que las blandas. Estas maderas pueden ser empleadas en la
elaboración de muebles o vigas de los caseríos o viviendas unifamiliares.
En promedio, la madera dura tiene una densidad y de una dureza más alta que
la madera blanda.
 Maderas blandas:
Engloba a la madera de los árboles pertenecientes a la orden de las coníferas.
La gran ventaja que tienen respecto a las maderas duras es su ligereza y su
precio, mucho menor. Este tipo de madera no tiene una vida tan larga como
las duras, pero puede ser empleada para trabajos específicos. La manipulación
de las maderas blandas es mucho más sencilla, aunque tiene la desventaja de
producir mayor cantidad de astillas. Además, la carencia de veteado de esta
madera le resta atractivo, por lo que casi siempre es necesario pintarla,
barnizarla o teñirla.
 Hendibilidad: Propiedad que tienen las maderas de romper en la dirección de sus
fibras mediante un corte longitudinal.
Debido a su estructura fibrosa, las propiedades físicas y mecánicas de la madera no son
isótropas. La dirección considerada condiciona las características y el comportamiento de la
madera.
Se diferencian tres:
 Axial: en la dirección de las fibras (paralelo al eje del tronco)
 Radial: perpendicular a las fibras (en sentido de los radios medulares)
 Tangencial: tangente a los anillos de crecimiento

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 Con el pasar del tiempo sus propiedades son degradas, es decir la madera se va
deteriorando. Otro aspecto fundamental de la durabilidad de la madera es que la misma
puede deteriorarse por diferentes agentes, como lo son los hongos, los mohos, los insectos, la
radiación solar, la humedad, las condiciones ambientales, entre otros.
Otro aspecto negativo que podemos destacar de esta, es que sus dimensiones son
limitadas.

MACROESTRUCTURA DE LA MADERA (Composición de la madera)

La madera constituye un material heterogéneo. Analizaremos la sección transversal
que es la que permite representar los tejidos constitutivos.

Corazón

 Corteza: es la envoltura exterior que cubre totalmente el tronco, y que está formada
por células muertas, y le sirve de protección contra agentes exteriores.
 Albura: es la capa que le sigue después de la corteza. Es un tejido de coloración más
clara que el resto y contiene los llamados anillos de crecimiento. Con el pasar del
tiempo estos mismos anillos se van a convertir en duramen. Es la madera de más
reciente formación y por ella viajan la mayoría de los vasos de la savia que se
parecerían a nuestro sistema sanguíneo. Los vasos transportan la savia que es una
sustancia azucarada que la hace vulnerable a los ataques de los insectos.
 Duramen: es formación leñosa y resultante de la transformación que experimenta la
plata durante su proceso de crecimiento. Es la madera dura y consistente,

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 propiamente dicha, está formada por unas células que no funcionan y se encuentra en
el centro del árbol. Las diferencias con la albura son que es más oscura y no circula la
savia, de ahí sale lo del color más oscuro.
 Corazón: es la parte central en la sección transversal del tronco. La madera de esta
parte carece totalmente de utilidad práctica debida a su estado, ya que está formado
por madera disgregada con posibles grietas debido a su estado.

ANOMALÍAS DE LA MADERA
Las anomalías se producen durante la vida del espécimen del cual proviene. Éstas se
pueden dar por diversas causas ya sea por factores climáticos, químicos, enfermedades o
agentes físicos, que de alguna manera alteran el equilibrio natural del mismo es sentido
desfavorable. Entre los efecto más importantes podemos destacar los nudos y la desviación de
las fibras.
 Los nudos: éstos son anomalías locales debidas a la presencia de ramas en el tronco
durante la etapa de crecimiento del ejemplar. Cuando tales ramas caen naturalmente
o son eliminador por cualquier causa física externa, su punto de origen en el tronco es
recubierta, en las subsiguientes etapas del crecimiento, por un nuevo tejido, y
paulatinamente se transforma adquiriendo características distintas del tejido que lo
rodea. La zona afectada es más dura y de coloración más oscura y actúa como
elemento extraño en la masa leñosa. Los nudos son perjudiciales en particular en lo
que se refiere a piezas trabajando a esfuerzo de tracción, debido a la falta de
continuidad de las fibras del tejido.
 La desviación de las fibras: éste constituye otro importante efecto que quita
resistencia a la madera de construcción. Ya que las fibras constituyen un verdadero
esqueleto estructural en la masa leñosa.

AGENTES DEGRADADORES DE LA MADERA

El deterioro de la madera es un proceso que altera las características de ésta. En
amplios términos, puede ser atribuida a dos causas primarias:
 agentes bióticos (que viven)
 agentes físicos (que no viven).
En la mayoría de los casos, el deterioro de la madera es una serie continua, donde las
acciones de degradación son uno o más agentes que alteran las características de la madera al
grado requerido para que otros agentes ataquen. La familiaridad del inspector con los agentes
de deterioro es una de las ayudas más importantes para la inspección eficaz. Con este

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conocimiento, la inspección se puede acercar con una visión cuidadosa de los procesos
implicados en el daño y los factores que favorecen o inhiben su desarrollo.
Agentes bióticos
La madera es notablemente resistente al daño biológico, pero existe un número de
organismos tienen la capacidad de utilizar la madera de una manera que altera sus
características. Los organismos que atacan la madera incluyen: bacterias, hongos, insectos y
perforadores marinos. Algunos de estos organismos utilizan la madera como fuente de
alimento, mientras que otros la utilizan para el abrigo.
Agentes físicos
Aunque el deterioro de la madera se ve tradicionalmente como proceso biológico, la
madera se puede también degradar por los agentes físicos. Los agentes son generalmente de
actuar lento, pero pueden llegar a ser absolutamente serios en localizaciones específicas. Los
agentes físicos incluyen abrasión mecánica o impacto, luz ultravioleta, subproductos de
corrosión del metal, y ácidos o bases fuertes. El daño por los agentes físicos se puede
confundir por ataque biótico, pero la carencia de muestras visibles de los hongos, insectos, o
perforadores marinos, más el aspecto general de la madera, puede advertir al inspector por la
naturaleza del daño. Aunque destructivo en sus derechos propios, los agentes físicos pueden
también dañar el tratamiento de preservación, y exponer a la madera no tratada al ataque de
los agentes bióticos.

ESTACIONAMIENTO Y SECADO DE LA MADERA

La madera tras su extracción no es apta para su empleo, ya que posee un alto
porcentaje en humedad (cerca del 40% de su peso) y sustancias orgánicas que le restan
resistencia y estabilidad, y que además contribuyen a su descomposición y restándole
durabilidad.
 Estacionamiento: en este proceso se elimina el exceso de humedad y sustancias
orgánicas, con lo cual se logra que la madera no tenga cambios volumétricos y
permanezca en estado inalterable.

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 Al aire libre (completo)

corriente
Natural En agua fría
Estancada renovable

En agua caliente (estancada renovable)

Estacionamiento

Por vaporización libre

Artifical
Por vaporización en autoclave

El estacionamiento natural al aire libre: ha sido el primero emplearse. Es un proceso

lento, que consiste en almacenar la madera en condiciones adecuadas para la eliminación de
humedad en exceso. En general, en una primera instancia se los deja en locales a cielo abierto,
por un período de 2 a 3 años aproximadamente. En una segunda etapa se los almacena en
galpones cerrados por un período igual al anterior. El objetivo es que circule una corriente de
aire. Así se reduce la humedad en un 10 y 20%.
El estacionamiento natural en agua fría o caliente, corriente o estancada o renovable:
consiste en la dilución por medio de agua de lavado, de las sustancias orgánicas y naturales de
la madera. Ello se logra mediante le inmersión de la madera en agua, en las condiciones
indicadas. La disolución se produce paulatinamente y al término de un período la masa leñosa
se encuentra totalmente impregnada, luego va a pasar a un proceso de secado, dicho proceso
dura aproximadamente seis a ocho meses si se trata de agua estancada, si el agua es corriente
el mismo dura cerca de 3 a 4 meses.
El estacionamiento artificial por vaporización libre: es aquel que se realiza en cámaras
cerradas de mampostería, las maderas aquí son apiladas y acomodados de manera
conveniente de acuerdo al peso de las mismas. Por el cual se hace correr una corriente de
vapor, sin presión, con una temperatura que oscila entre los 70º y 90º C, en movimiento
ascendente. Por un período entre 80 y 100 horas, donde las mismas despiden líquido, los
mismos son analizados en diversos tramos y si el mismo es el correcto, se termina el proceso

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de vaporización y se los deja enfriar lentamente entre 40 o 50 horas. Luego se lo somete a un
proceso de desecación.
El estacionamiento por vaporización es autoclave: es básicamente el mismo que el
anterior, con la diferencia que el vapor de agua que actúa sobre la madera tiene una presión
de 2,0 a 3,5 atm. y donde la temperatura oscila entre 110º y 118º C.
La desecación: es un proceso complementario a los anteriores, dentro del proceso de
estacionamiento, el cual permite la eliminación del exceso de humedad existente en la masa
leñosa. Éste es el proceso más importante para que la madera sea de calidad y esté en buen
estado. El proceso de secado los podemos calificar:
 Secado natural: se colocan los maderos en pilas separadas del suelo y con huecos para
que corra el aire entre ellos y protegidos del agua y el sol para que así se vayan
secando. Lo que le pasa a este sistema es que tarda mucho tiempo y eso no es
rentable al del aserradero que quiere que eso vaya deprisa.
 Secado artificial:
 Secado por inmersión: en este proceso se mete al tronco o el madero en una
piscina, y por el empuje del agua por uno de los lados del madero la savia sale
empujada por el lado opuesto así se consigue que al eliminar la savia la madera no
se pudra; aunque prive a la madera de algo de dureza y consistencia, ganará en
duración. Este proceso dura varios meses, tras los cuales la madera secará más
deprisa porque no hay savia.
 Secado al vacío: en este proceso la madera es introducida en unas máquinas de
vacío. Es él más seguro y permite conciliar tiempos extremadamente breves de
secado con además:
 Bajas temperaturas de la madera en secado.
 Limitados gradientes de humedad entre el exterior y la superficie.
 La eliminación del riesgo de fisuras, hundimiento o alteración del color.
 Fácil utilización.
 Mantenimiento reducido de la instalación.
 Secado por vaporización: este proceso es muy costoso. Se meten los maderos en
una nave cerrada a cierta altura del suelo por la que corre una nube de vapor de
80 a 100 °C; con este proceso se consigue que la madera pierda un 25% de su peso
en agua y más tarde para completar el proceso se le hace circular una corriente de
vapor de aceite de alquitrán que la impermeabilizará y favorecerá su conservación.

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 Secado mixto: en este proceso se juntan el natural y el artificial: se empieza con un
secado natural que elimina la humedad en un 20-25% para proseguir con el secado
artificial hasta llegar al punto de secado o de eliminación de humedad deseado.
 Secado por bomba de calor: este proceso es otra aplicación del sistema de secado
por vaporización, con la a aplicación de la tecnología de "bomba de calor" al
secado de la madera permite la utilización de un circuito cerrado de aire en el
proceso, ya que al aprovecharse la posibilidad de condensación de agua por parte
de la bomba de calor, de manera que no es necesaria la entrada de aire exterior
para mantener la humedad relativa de la cámara de la nave ya que si no habría
desfases de temperatura, humedad.

TIPOS DE PROTECTORES DE LA MADERA

Por la acción protectora que realizan:
 Insecticidas: protegen frente a la acción de los insectos.
 Fungicidas: protegen frente a la acción de hongos.
 Ignífugos o retardadores de fuego: protegen frente a la acción del fuego convirtiendo
a la madera desde un material combustible, a uno difícilmente combustible.
 Protectores de la luz: Pinturas con pigmentos metálicos que sellan la veta de la
madera. Se mantiene la veta, oscureciéndola en algún grado.
Por el tipo de preservante:
 Solventes orgáncos: Son los protectores que con mayor facilidad penetran en la
madera, no producen manchas y son compatibles con la mayoría de los barnices de
fondo y acabados. Son aplicados a maderas secas por su característica de no otorgar
humedad a ésta.
 Hidrosolubles: el disolvente es el agua, se utiliza para el tratamiento industrial de
maderas húmedas.
 Creosotados: Son derivados del petróleo y la hulla, su penetración en la madera es
dificultosa y además la mancha, haciendo incompatible la madera tratada con
cualquier terminación a la vista.
Por el tipo protección que se desea lograr:
 Protección preventiva: Productos que evitan que la madera pueda ser atacada por
agentes destructores, entre los cuales se distinguen:
a. Temporal.
b. Permanente (cuya eficacia preventiva y su acción dura varias decenas de años).

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 Protección curativa: en este caso la madera se encuentra atacada, por lo que la
protección curativa pretende eliminar dichos agentes.

MÉTODOS DE TRATAMIENTO DE LA MADERA

 Pincelado: protección superior contra agentes destructivos.
 Pulverización: es similar al anterior pero con mayor eficacia.
 Tratamiento por inmersión: se sumerge la madera, durante un periodo determinado,
en un baño de líquido antiséptico, que puede ser creosota sulfato de cobre, cloruro
mercúrico, etc. Para conseguir la penetración, debe calentarse el baño una vez
depositada la madera el él, produciéndose una dilatación del aire contenido en las
células, saliendo parte de él al exterior formando burbujas, si a continuación se enfría
el baño, el aire que queda en la madera se contrae y, la presión atmosférica impulsa
en líquido hacia el interior de la madera.
 Sistema de tratamiento autoclave (vacío presión): consiste en ingresar en un cilindro
de impregnación a la madera, donde luego se le aplica una cierta presión para
provocar que las células de la misma se abran. Se llena el cilindro con el producto
protector, se aumenta la presión para provocar una mejor impregnación. El paso
siguiente consiste en disminuir la presión vaciando el cilindro hasta alcanzar la presión
atmosférica, se realiza una nueva depresión/vacío final para poder así retirar de la
madera el producto excedente, finalmente se retorna a la presión atmosférica.

FORMAS DE COMERCIALIZAR LA MADERA

 Madera maciza.
 Chapas (capas de espesor menor a 1mm). Son láminas de maderas de buen color,
dibujo y calidad pegadas a aglomerado o a otras maderas de mal color, dibujo y
calidad. Las chapas se extraen del tronco y suelen ser finas para que con un solo árbol
se pueda obtener una gran cantidad de las mismas.
 Láminas (capas de espespr de 1 a 10mm).
 Madera compensada: varias láminas con el grano cruzado a 90º.
 Compensado simple (3 láminas): terciado.
 Compensado múltiple (5, 7, 9 láminas).
 Panel de madera aglomerada: se constituyen a partir de pequeñas virutas encoladas a
presión en una proporción de 90% virutas y 10% cola. Se fabrican de diferentes tipos
en función del tamaño de sus partículas, de su distribución por todo el tablero, así

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 como por el adhesivo empleado para su fabricación. Por lo general se emplean
maderas blandas más que duras por facilidad de trabajar con ellas, ya que es más fácil
prensar blando que duro.
Los aglomerados son materiales estables y de consistencia uniforme, tienen
superficies totalmente lisas y resultan aptos como bases para enchapados.
 Tableros de fibras: se construyen a partir de maderas que han sido reducidas a sus
elementos fibrosos básicos y posteriormente reconstituidas para formar un material
estable y homogéneo. Se fabrican de diferente densidad en función de la presión
aplicada y el aglutinante empleado en su fabricación.
Se pueden dividir en dos tipos principales, los de alta densidad, que utilizan los
aglutinantes presentes en la misma madera, que a su vez se dividen en duros y
semiduros, y los de densidad media, que se sirven de agentes químicos ajenos a la
madera como aglutinante de las fibras.
 Tableros duros: estos tableros han sido impregnados con resina y
aceite para obtener un material más fuerte e impermeable y resistente
a la abrasión. Se fabrican en gran variedad de grosores, desde1, 5mm
hasta 12mm. Utilizados comúnmente para fondo de cajones y suelen
tener doble cara.
 Tableros semiduros: encontramos dos tipos los de baja densidad (DB)
que oscilan entre 6mm y 12mm y se utilizan como recubrimientos y
para paneles de control, y los de alta densidad (DA), que se utilizan
para revestimientos de interiores.
 Tableros de Densidad Media: se trata de un tablero que tiene ambas
caras lisas y que se fabrica mediante un proceso seco. Las fibras se
encolan gracias a un adhesivo de resina sintética. Estos tableros
pueden trabajarse como si se tratara de madera maciza. Constituyen
una base excelente para enchapados y reciben bien las pinturas. Se
fabrican en grosores entre 6mm y 32mm. (MDF).
 Madera Laminada: la Madera Laminada es un material versátil, que se forma con
piezas de madera, unidas con adhesivo, por sus extremos y caras, de manera tal que
las fibras queden paralelas al eje del elemento. De esta forma se pueden obtener
elementos, que no están limitados en cuanto a su sección transversal, longitud o
forma. Por razones de secado y economía, fundamentalmente, se ha llegado a la
conclusión de que el espesor de las láminas no debe ser inferior a 19 mm ni
sobrepasar los 50 mm. Si las láminas son paralelas al plano de flexión del elemento, se

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dice que la laminación es "horizontal" y cuando estas son normales al plano neutro de
flexión se dice que la laminación es "vertical".
Características:
 Permite realizar cualquier tipo de construcción.
 Dimensiones superiores a la de la madera maciza.
 Permite salvar grandes luces.
 Fabricación a medida.
Ventajas:
 Eliminación de cualquier defecto de la madera (nudos, desviaciones, etc.).
 Uniones más resistentes que la madera misma.
 Posibilidad de incorporar otros componentes con el adhesivo.
 Cualquier espesor, forma y dimensión (donde la longitud está limitada por el
trasporte).
 No necesita revestimiento.
 Corto tiempo de montaje y mayor rapidez de ejecución.
 Permite el empleo en grandes estructuras.

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 ACEROS

El acero es una aleación (o combinación) de hierro y carbono, donde el carbono no

supera el 2,1% en peso de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes
entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las
fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar —a diferencia de los
aceros—, se moldean.
El hierro es un metal, relativamente duro y tenaz, mientras el carbono es un no metal,
blando y frágil en la mayoría de sus formas (excepto en la forma de diamante en que su
estructura cristalográfica lo hace el más duro de los materiales conocidos).
El acero conserva las características metálicas del primero, pero con propiedades
notablemente mejoradas gracias a la adición del segundo y de otros elementos metálicos y no
metálicos. No se debe confundir el hierro con el acero, dado que el hierro es un metal en
estado puro al que se le mejoran sus propiedades físico-químicas con la adición de carbono y
demás elementos.
Existe una familia muy numerosa de aleaciones metálicas, teniendo como base la
aleación hierro-carbono. Estas composiciones reciben denominaciones específicas.
Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros
especiales.

FABRICACION DEL ACERO

El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:
• El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno (proceso
integral).
• Las chatarras tanto férricas como inoxidables.
El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas generales, para
fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno, mientras que partiendo
de chatarra como única materia prima se utiliza exclusivamente el horno de arco eléctrico
(proceso electro-siderúrgico). Los procesos en horno de arco eléctrico pueden usar casi un
100% de chatarra metálica como primera materia, convirtiéndolo en un proceso más favorable
desde un punto de vista ecológico.

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 HORNO ELÉCTRICO

Para la obtención de acero a través de horno eléctrico, se le presta una especial

atención a la chatarra, con el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para
ello, la materia prima es sometida a unos severos controles e inspecciones por parte del
fabricante de acero, tanto en su lugar de origen como en el momento de la recepción del
material en fábrica.
La calidad de la chatarra depende de tres factores:
- Su facilidad para ser cargada en el horno
- Su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor, forma).
- Su composición, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que sean difíciles
de eliminar en el proceso del horno.
Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos:
a. Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia
fábrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.
b. Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y
componentes de acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de prensas y
guillotinas, etc.).
c. Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en la
acería y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas
industriales, barcos, automóviles, electrodomésticos, etc.
También se realizan controles que pretenden eliminar la presencia de todo elemento
nocivo, de materias explosivas e inflamables; así como la de metales no férreos, tierras,
cuerpos extraños, etc.; además de comprobar que las medidas de las piezas, están dentro de
las normas establecidas.
También se efectúan análisis de cualquier material que ofrezca dudas sobre su
composición química. Todo ello está dirigido al logro de una garantía de calidad y de una
óptima productividad.
Otras materias primas que se adicionan a la chatarra son: ferroaleaciones, cal, espato,
carbón, etc.

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 ACERÍA
La acería, consta de tres instalaciones fundamentales: horno eléctrico, horno cuchara y
colada continua.
En el horno eléctrico, se realiza la fusión de la chatarra y demás materias primas,
necesarias para obtener la composición química deseada. Esta se controla durante el proceso
mediante espectrómetros de emisión (instrumento que permite analizar con gran precisión la
composición de diferentes elementos químicos).
El acero líquido se vuelca en el horno cuchara, y en este, libre ya de escoria, se realiza
el afino y ajuste definitivo de la composición química del acero, tomando tantas muestras
como sean necesarias, hasta obtener la composición química "exactamente" deseada.
El último paso consiste en transformar el acero líquido en semiproducto. Para ello, el
acero líquido se vierte en un "tundish" (receptáculo usado para sostener metal fundido,
típicamente en un proceso de flujo continuo) que alimenta la colada continua, donde se lleva a
cabo la solidificación del acero y la obtención de los semiproductos. El acero se vierte
directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la forma
geométrica del semiproducto que se desea fabricar. Este molde se mueve alternativamente
hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra sólida que se va formando durante
el enfriamiento. Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de
duchas de agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las longitudes
deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.
Se vigila especialmente, la cuadratura de la sección, la saneidad interna, la ausencia de
defectos externos y la longitud de las palanquillas obtenidas, cuyo corte se realiza
automáticamente.

CONVERTIDORES
Existen dos tipos de convertidores:
a. Bessemer y Thomas
El arrabio fundido se vierte en un convertidor, por cuyo fondo se inyecta una corriente
de aire que quema las impurezas de la fundición; esta combustión desprende el calor
necesario para elevar la temperatura desde 1,200 °C hasta 1,600 °C logrando la fusión
del acero. En el convertidor se logra una descarburación total y se agrega la cantidad
de carbono de acuerdo al acero que se desea; finalmente se cuela y se deja solidificar
en lingotes o palanquillas que aún calientes pasan a ser laminados. Con este proceso
se obtienen únicamente aceros ordinarios y al carbono
b. Siemens Martin

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 Se carga el arrabio junto con los aceros reciclables ( chatarras ) los cuales son
mezclados para luego aportarle el oxígeno necesario para la descarburación, después
se le agrega la cantidad de carbono adecuada para el acero deseado; una vez alcanza
la fusión se elimina la escoria y se procede a la colada, obteniendo aceros ordinarios, al
carbono y especiales.

LAMINACIÓN
Consiste en el estirado y compresión de las piezas por medio de dos cilindros que giran
a igual velocidad y en sentido contrario comunicándole la forma.
Los laminadores se llaman desbastadores, los que tienen la superficie rugosa y
comprimen fuertemente los lingotes y de acabado los que tienen la superficie lisa y dura que le
comunican la forma definitiva.
 Laminación en caliente: en la laminación, los semiproductos son introducidos
automáticamente en un horno para su recalentamiento.
Una vez han obtenido la temperatura adecuada y mediante sucesivas pasadas entre
los cilindros de laminación, que llevan canales tallados en una secuencia
cuadrado/óvalo - óvalo/redondo, van reduciendo su sección a la vez que aumentan su
longitud.
Este proceso tiene lugar en un "tren continuo", de tal forma que la velocidad está
automáticamente controlada, para que aumente en cada pasada, en la misma
proporción en que se redujo la sección en la anterior.
Este "tren continuo" que es de dos líneas, se halla formado por el tren de desbaste,
seguido del tren intermedio: a partir de aquí se ramifica en tres trenes acabadores,
según el material a obtener sean barras finas, barras gruesas o rollos.
En las barras para el armado de hormigón, las corrugas se consiguen en la última
pasada, dado que el cilindro correspondiente está diseñado para tal función.
 Laminado en frío: en este proceso los rodillos utilizados son denominados de acabado
de superficie lisa y dura, considerado como una especie de proceso primario de
deformación, se aplica solamente a metales de aleaciones muy maleables y con
frecuencia se usa para obtener dureza, resistencia, ductilidad. y buen acabado de la
superficie en una aleación previamente formada por laminado en caliente.

TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS ACEROS

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las
propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los

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tratamientos térmicos cambian la microestructura del material, con lo que las propiedades
macroscópicas del acero también son alteradas.
Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de
austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra
aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de
las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la
acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
Temple: el temple, o templado, es un tratamiento térmico al que se somete al acero,
concretamente a piezas o masas metálicas ya conformadas en el mecanizado, para aumentar
su dureza, resistencia a esfuerzos y tenacidad. El proceso se lleva a cabo calentando el acero a
una temperatura aproximada de 915°C en el cual la perlita se convierte en austenita, después
la masa metálica es enfriada por lo general rápidamente (salvo algunos caso donde el
enfriamiento es "lento" aceros autotemplables), sumergiéndola o rociándola en agua, en
aceite, aire positivo o en otros fluidos o sales.
Tipo de enfriamiento:
- Lento: perlita (plomo fundido)
- Rápido: austencita (agua fría)
- Intermedio: martensita, acero templado (aceite)
Cementación: la cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta
carbono a la superficie de una pieza de acero mediante difusión, modificando su composición,
impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico (temple
superficial). La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin
modificación del núcleo, dando lugar así a una pieza formada por dos materiales, la del núcleo
de acero con bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie,
de acero con mayor concentración de carbono, más dura, resistente al desgaste y a las
deformaciones, siendo todo ello una única pieza compacta.
La cementación consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en
carbono, llamada cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura (900°C).
Nitruración: es un tratamiento termoquímico, en el que se modifica la composición del
acero incorporando nitrógeno durante el proceso de tratamiento térmico, el calentamiento,
en una atmósfera rica en nitrógeno (temple superficial).
Su objetivo principal es el de aumentar la dureza superficial del las piezas, además de
aumentar su resistencia a la corrosión y a la fatiga. La nitruración en horno se coloca la pieza
dentro del horno, dentro del cual se hace circular amoníaco y posteriormente se calienta a
temperaturas de aproximadamente 500°C.

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 Revenido: es un tratamiento térmico que sigue al de templado del acero. Tiene como
fin reducir las tensiones internas de la pieza originadas por el temple o por deformación en
frío. Mejora las características mecánicas reduciendo la fragilidad, disminuyendo ligeramente
la dureza, esto será tanto más acusado cuanto más elevada sea la temperatura de revenido. La
temperatura de calentamiento está entre 150 y 500 ºC.

TRATAMIENTO MECÁNICO DE LOS ACEROS

 En frio: Son los tratamientos realizados por debajo de la temperatura de
recristalizacion, pueden ser profundos o superficiales. Aumenta la dureza y la
resistencia a la tracción, disminuye su plasticidad y tenacidad, produce cambios en la
estructura: deformación de granos y tensiones originadas, se dice entonces que el
metal tiene acritud (cuanto más deformación, más dureza).
Se produce fragilidad en el sentido contrario a la deformación (falta de homogeneidad
en la deformación iguales tensiones en las diferentes capas del metal). Cuando el
metal tiene acritud, solo debe usarse cuando no importe su fragilidad o cuando los
esfuerzos solo actúen en la dirección de la deformación.
 En caliente: se somete al acero a una temperatura mayor que el punto crítico (721°C),
aumenta su resistencia a la rotura, y produce un menor alargamiento.

TIPOS DE ACEROS, USOS Y APLICACIONES

Los aceros se clasifican según se obtengan en estado sólido (soldados, batidos o
forjados) o en estado líquido (aceros de fusión u homogeneos).
Por su composición quimíca se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono,
aceros aleados, aceros de baja aleación ultrarresistentes, aceros inoxidables y aceros de
herramientas.
a) Aceros al carbono
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen
diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,6% de silicio y
el 0,6% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran
máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción
de acero, cascos de buques y horquillas o pasadores para el pelo.
b) Aceros aleados
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los

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 aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar
engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.
c) Aceros de baja aleación Ultrarresistentes
Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja
aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un
tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al
carbono.
Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación
pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo
que sería necesario en cada caso de emplear acero al carbono. Además, como los
vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas.
En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja
aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un
mayor espacio interior en los edificios.
d) Aceros Inoxidables
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los
mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la
humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros;
otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se
emplean muchas veces con fines decorativos.
El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o
plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. También
se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos
rotos, ya que resisten a la acción de fluidos corporales. En cocinas y zonas de
preparación de alimentos, los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no
oscurezca los alimentos y puede limpiarse con facilidad.
e) Aceros de Herramientas
Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de
corte y modelado de máquinas empleadas en diversas operaciones de fabricación.
Contiene volframio, molibdeno y otros elementos de aleación, que les proporciona
mayor resistencia, dureza y durabilidad.

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 ACEROS UTILIZADOS EN LA INGENIERÍA CIVIL
Básicamente, el acero forma los elementos estructurales: vigas y pilares, planchas
superficiales o cables para grandes cubiertas, y barras para el armado del hormigón. Se emplea
también en detalles no estructurales, desde la carpintería de puertas y ventanas hasta
recubrimientos, simples manivelas, etc.
Las propiedades y cualidades del acero estructural son su alta resistencia,
homogeneidad en la calidad y fiabilidad de la misma, soldabilidad, ductilidad, incombustible,
pero a altas temperaturas sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente
afectadas, buena resistencia a la corrosión en condiciones normales.
Aceros para hormigón armado: se clasifican según su calidad (resistecien a la traciión,
límite de fluencia, alargamiento porcentual, doblado), superficie (liso o nervurado), su sistema
de fabricación (dureza natural o mecánica) y su utilización en obra (barras, mallas, alambres y
cordones, clavos).
- Alambres y cordones para pretensados: son utilizados en vigas, viguetas, caños de hormigón,
puentes, autopistas, centrales de generación eléctrica, durmientes, estacionamientos en
altura, muelles, postes de electrificación, anclajes, etc.
- Mallas de acero: son estructuras planas formadas por barras de acero dispuestas en forma
ortogonal y electrosoldadas en todos los puntos de encuentro. El acero utilizado es nervurado
o perfilado. Se presentan en una amplia variedad de secciones, cuadrículas y diámetros de los
alambres según su aplicación final.
- Barras de acero para hormigón armado: las barras de acero estructural son piezas de acero
laminado, cuya sección transversal puede ser circular, hexagonal o cuadrada en todos los
tamaños.
- Perfiles: se utilizan como elementos estructurales que forman parte de vigas, columnas,
entrepisos, reticulados, etc. Admiten uniones tradicionales (bulones normales, de alta
resistencia, soldadura, etc.). Su sección transversal puede ser: perfil normal U, perfiles de
ángulos de alas iguales, perfil normal doble T.
- Planchuelas: se obtienen mediante laminación en caliente de palanquillas (semiproductos) de
colada continua.
El acero corrugado que es una clase de acero laminado usado especialmente en
construcción, para armar hormigón armado, y cimentaciones de obra civil y pública, se trata de
barras de acero que presentan resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón
está dotado de una gran ductilidad, la cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra
daños, y tiene una gran soldabilidad, todo ello para que estas operaciones resulten más
seguras y con un menor gasto energético.

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 Los remaches y tornillos ordinarios se obtienen con aceros suaves, cuyas cualidades de
resistencia son sensiblemente iguales a las de los aceros empleados en la estructura, pero que
debido a las operaciones de forja a que son sometidos, poseen un coeficiente de alargamiento
superior.

CORROSIÓN
La corrosión puede ser mediante una reacción química (oxidorreducción) en la que
intervienen tres factores:
- La pieza manufacturada
- El ambiente
- El agua
O por medio de una reacción electroquímica.
La protección catódica de estructuras de acero se basa en la aplicación de un metal
que sea anódico respecto del acero, de tal manera que proteja a este último mediante el
establecimiento de una celda galvánica intencional, en donde el acero se convierte en cátodo,
es decir en el metal protegido. Este mecanismo de protección implica por lo tanto el aporte de
un metal de sacrificio que se corroerá preferencialmente. Si se analiza la serie galvánica de los
metales, se puede ver que tanto el Zn como el Al y el Mg, son anódicos respecto del hierro y
del acero.
El acero en el concreto se encuentra usualmente en condición pasiva, no corroído. Sin
embargo el concreto reforzado con acero es frecuentemente utilizado en ambientes severos
donde está presente el agua del mar o las sales de deshielo. Cuando los cloruros se mueven
dentro del concreto provocan la ruptura de la capa pasiva de la protección del acero causando
que este se oxide y se delimite.
La carbonatación del concreto es otra causa de la corrosión del acero. Cuando el
concreto se carbonata hasta el nivel de la barra de acero el ambiente normalmente alcalino
que protege el acero de la corrosión es reemplazado por un ambiente más neutral. Bajo estas
condiciones el acero no permanece pasivo y comienza una corrosión rápida. El ritmo de
corrosión debido al recubrimiento de concreto carbonatado es más lento que la corrosión
inducida por cloruro.
Ocasionalmente la falta de oxígeno que rodea la barra de acero causara que el metal
se disuelva.

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 ENSAYOS
Ensayo de tracción
Un cuerpo sometido a la acción de dos fuerzas coloniales, de igual intensidad y de
sentido opuesto, sufre un efecto de tracción que se caracteriza por el hecho de que la distancia
entre dos puntos cualesquiera va creciendo progresivamente con el aumento de la fuerza
hasta llegar a la ruptura del material.
La aplicación de la fuerza se puede efectuar muy lentamente, con una velocidad
normal o en forma instantánea. Los dos primeros modos se actuación de la carga
corresponden a los ensayos de tracción estática, mientras que el tercero pertenece a los
ensayos de tracción por impacto.
En un ensayo de tracción pueden determinarse diversas características de los
materiales elásticos:
- Coeficiente de Poisson, que cuantifica la razón entre el alargamiento longitudinal y el
acortamiento de las longitudes transversales a la dirección de la fuerza.
- Límite de proporcionalidad: valor de la tensión por debajo de la cual el alargamiento es
proporcional a la carga aplicada.
- Límite de fluencia o límite elástico aparente: valor de la tensión que soporta la probeta en el
momento de producirse el fenómeno de la cedencia o fluencia. Este fenómeno tiene lugar en
la zona de transición entre las deformaciones elásticas y plásticas y se caracteriza por un
rápido incremento de la deformación sin aumento apreciable de la carga aplicada.
- Límite elástico (límite elástico convencional o práctico): valor de la tensión a la que se
produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.) en función del
extensómetro empleado.
- Carga de rotura o resistencia a tracción: carga máxima resistida por la probeta dividida por la
sección inicial de la probeta.
- Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la probeta. Se mide entre dos
puntos cuya posición está normalizada y se expresa en tanto por ciento.
- Estricción: es la reducción de la sección que se produce en la zona de la rotura.
Para este ensayo es necesario contar con una maquina adecuada para realizar un
esfuerzo de tracción y de capacidad suficiente como para romper la pieza y con un
extensómetro que permita relevar los alargamientos en
el curso del mismo.
Durante el período inicial de carga de la probeta se
verifica que entre las cargas y los alargamientos se

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cumple la ley de Hooke (los alargamientos son proporcionales a las cargas que las producen).
En general, la curva tensión-deformación así obtenida presenta cuatro zonas
diferenciadas:
1- Deformaciones elásticas: en esta zona las deformaciones se reparten a lo largo de la
probeta, son de pequeña magnitud y, si se retirara la carga aplicada, la probeta
recuperaría su forma inicial. El coeficiente de proporcionalidad entre la tensión y la
deformación se denomina módulo de elasticidad o de Young y es característico del
material. Así, todos los aceros tienen el mismo módulo de elasticidad aunque sus
resistencias puedan ser muy diferentes. La tensión más elevada que se alcanza en esta
región se denomina límite de fluencia y es el que marca la aparición de este fenómeno.
Pueden existir dos zonas de deformación elástica, la primera recta y la segunda curva,
siendo el límite de proporcionalidad el valor de la tensión que marca la transición
entre ambas.
2- Fluencia o cedencia. Es la deformación brusca de la probeta sin incremento de la carga
aplicada. El fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de
aleación bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento,
mecanismo mediante el cual el material se deforma plásticamente.
3- Deformaciones plásticas: si se retira la carga aplicada en dicha zona, la probeta
recupera sólo parcialmente su forma quedando deformada permanentemente. Las
deformaciones en esta región son más acusadas que en la zona elástica.
4- Estricción. Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se concentran en la parte
central de la probeta apreciándose una acusada reducción de la sección de la probeta,
momento a partir del cual las deformaciones continuarán acumulándose hasta la
rotura de la probeta por esa zona. La estricción es la responsable del descenso de la
curva tensión-deformación; realmente las tensiones no disminuyen hasta la rotura,
sucede que lo que se representa es el cociente de la fuerza aplicada (creciente) entre
la sección inicial y cuando se produce la estricción la sección disminuye, efecto que no
se tiene en cuenta en la representación gráfica.
Terminado el ensayo se determina la carga de rotura, carga última o resistencia a la
tracción: la máxima resistida por la probeta dividida por su sección inicial, el alargamiento en
(%) y la estricción en la zona de la rotura.
El área bajo la curva tensión-deformación representa la energía disipada durante el
ensayo, es decir, la cantidad de energía que la probeta alcanzó a resistir.

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 Ensayo de doblado
El plegado a temperatura ambiente es un ensayo tecnológico derivado del de flexión y
se realiza para determinar la ductilidad de los materiales metálicos.
El material se coloca sobre dos soportes cilíndricos, se aplica la carga lentamente en la
sección media de la probeta hasta obtener el ángulo requerido. Se termina la operación
colocando la probeta doblada en los platos de compresión. El plegado se denomina “a fondo”
cuando los extremos de la probeta se tocan.
Ensayo de fatiga
La fatiga de materiales se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales
bajo cargas dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas aplicadas sobre el material) se produce ante
cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían la rotura. La fatiga es una forma de
rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones dinámicas y fluctuantes (puentes,
automóviles, aviones, etc.). Su principal peligro es que puede ocurrir a una tensión menor que
la resistencia a tracción o el límite elástico para una carga estática, y aparecer sin previo aviso,
causando roturas catastróficas. Es un fenómeno muy importante, ya que es la primera causa
de rotura de los materiales metálicos.
Los diferentes tipos de ensayos de fatiga, de acuerdo con su ejecución son:
- Ensayo de fatiga simple: la solicitación a la que se somete la probeta se mantiene invariable
durante el tiempo que dura el ensayo.
- Ensayo de fatiga escalonado: la solicitación a la que se somete la probeta se aumenta
progresivamente en forma escalonada, o bien la misma probeta se ensaya en forma alternada
con solicitaciones altas y bajas dentro del ámbito de tiempo o de la resistencia a la fatiga.
- Ensayo de fatiga de servicio: son ensayos escalonados que reproducen las condiciones de
solicitación de servicio. Se supone conocido el desarrollo de las solicitaciones en el tiempo y el
diagrama de frecuencias.
- Ensayos en serie: tiene por objeto eliminar piezas con errores groseros de un conjunto de
elementos similares. Se someten todas las piezas, o gran parte de ellas, a solicitaciones de
fatiga similares a las que deberían soportar en servicio durante un tiempo determinado.

Ensayo de dureza
Dureza es la mayor o menor resistencia que un cuerpo opone a ser rayado o penetrado
por otro, o sea la mayor o menor dureza de un cuerpo respecto a otro tomado como elemento
de comparación. La tabla de Mohs indica la dureza de diez materiales numerados del 1 al 10,
en que la dureza de los mismos aumenta a medida que se progresa con la numeración.

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 Dentro de los procedimientos actualmente en uso se emplea el diamante, al que se da
una forma cónica o piramidal en el extremo. Sobre esta punta se hace incidir una carga por lo
general de 20g, bajo la cual se hace deslizar la punta de diamante normalmente a la superficie,
luego de lo cual se mide el ancho de los trazos.
Se han desarrollado otros métodos, la mayor parte de los cuales se basan en la
resistencia que opone un cuerpo para dejarse deformar por otro más duro, que ejerce una
presión de tal magnitud que produce una deformación de características netamente plásticas
en el primero.
 Dureza Brinell: aplicación con una carga P de una bolita de acero muy duro durante un
tiempo t. la dureza denominada “numero brinell” resulta de dividir la carga aplicada
por la superficie del casquete esférico de la impresión.
 Dureza Rockwell: en este método la dureza es función de la profundidad de
penetración; carga inicial: P0; carga adicional: Pad. Se obtiene sobre el dial indicador
de la máquina, pues la dureza esta dada por el incremento de penetración debido a la
acción de la carga adicional.
 Dureza Vickers: se efectúa con un penetrador con forma de pirámide cuadrangular con
un ángulo en el vértice de 136°.

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 MATERIALES CERÁMICOS

Es un tipo de material inorgánico, no metálico, buen aislante y que además tiene la

propiedad de tener una temperatura de fusión y resistencia muy elevada. También podemos
decir que su módulo de Young (parámetro que caracteriza el comportamiento de un material
elástico), es muy elevado, es decir que son frágiles.
La fabricación de tales materiales, surge de la necesidad de sustituir la piedra natural,
por falta de la misma, y para obtener materiales pétreos con propiedades y características
distintas.

PROCESO DE FABRICACIÓN

Arcilla Fundentes
ᴓ Materiales
Caoliniticas Desengrasantes
(Temperatura) Cerámicos
Micáceas Colorantes
Materias prima:
La materia prima fundamental es la arcilla, roca que procede de la desintegración de
otras que contienen principalmente feldespato (granitos, gneis y lava).
Las arcillas illiticas son las más empleadas por ser las más comunes. Dentro de este
grupo se encuentran (según su yacimiento), las arcillas micáceas, muy abundantes y
empleadas en la fabricación del ladrillo, y las arcillas caoliniticas, que contienen gran
porcentaje de alúmina con elevado punto de fusión, son muy empleadas a la fabricación de
loza.
A veces tiene mucha importancia el color final del producto cerámico, que puede
conseguirse con la adición de ciertos minerales compuestos de hierro, o bien variando las fases
de cocción. El color de la arcilla puede variar entre blanco, rojo, amarrillo, azulado o negro.
Cuando se la amasa con agua forma una pasta más o menos plástica, la que cosida a
una determinada temperatura se endurece perdiendo totalmente la plasticidad, aun cuando
se volviera a empastar con agua. Si la cantidad de agua de amasado es escasa, no se consigue
una pasta homogénea, si la misma es excesiva es un barro chirle, por lo que debe haber una
proporción determinada y controlada de agua.
Si la arcilla es grasa (80% de arcilla) tiene una gran plasticidad, por el contrario, si tiene
componentes arenosos es poco plástica y se llama magra (40% de arcilla). A medida que la
arcilla es más plástica y tiene más adherencia, tiene mayor dificultad para su manejo y moldeo,

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por lo que se le ha de adicionar productos desengrasantes (el más usado es el polvo de ladrillo
molido). Si la arcilla es magra se le debe adicionar otra más grasa para conseguir una
plasticidad idónea.
También se añaden fundentes para favoreces la cocción y vitrificación de los productos
cerámico.

Acción del calor sobre la arcilla:

 100ºC: Eliminación del agua higroscópica, aun no pierde su agua de composición,
conserva la propiedad de masa plástica.
 Entre 300ºC y 400ºC: el agua llamada de combinación es liberada, perdiendo la
propiedad de dar masas plásticas aunque se le reduzca a polvo y se le añada suficiente
agua.
 Entre 600ºC y 700ºC: el agua en la arcilla es totalmente eliminada.
 Entre 700ºC y 800ºC: adquiere propiedades tales como dureza, contracción y
sonoridad, la sílice y la alúmina comienzan a formar un silicato anhidro.
 Entre 1100ºC y 1200ºC: se completa la combinación de la sílice y la alúmina.
 1500ºC: aparecen los primeros síntomas de vitrificación.

Propiedades de la arcilla:
 Plasticidad: Producida por la mezcla de la arcilla con una adecuada cantidad de
agua.
 Endurecimiento: Lo sufren al ser sometidas a la acción de calor.
 Color: este se debe a la presencia de óxidos metálicos.
 Absorción: Absorben materiales tales como aceites, colorantes, gases, etc.

Materiales cerámicos:
La fabricación de los materiales cerámicos en general comprende cuatro operaciones
básicas: preparación, moldeo, desecación y cocción. (Variaran dependiendo del material)
1. Preparación: una vez elegidas las arcillas adecuadas al tipo de piezas cerámicas a
fabricar, se preparan para conseguir el grado de plasticidad necesario.
2. Moldeo: se da la forma a las piezas, ya sea de forma manual mediante “gradillas” o
mecánicamente mediante “galleteras”.
3. Desecación: Es un proceso que permite hacer perder el agua de amasado. Se
puede producir de forma natural, colocando las piezas en cobertizos verticales

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 ventilados y resguardados del sol, o bien de forma artificial, simplemente con
aportación de calor.
4. Cocción: Se realizaba colocando las piezas en hileras y filas paralelas separadas
entre sí por un espacio vacío, lugar donde se colocaba el hormiguero o
combustible.
También una forma más avanzada de realizar la cocción es en hornos continuos
eléctricos de carbón o fuel. Las piezas han de introducirse muy despacio para que
el calor aumente de forma progresiva, y una vez cocidas se produzca el
enfriamiento también lentamente para evitar que se agrieten.
Temperaturas de cocción:
 900-1000 ºC: Alfarería, cerámica común.
 1000-1300 ºC: Loza, Gres cerámica.
 1300-1500 ºC: Porcelana, Productos refractarios, Porcelanatos.

Características de los materiales cerámicos:

-Son muy duros y presentan una gran resistencia mecánica al rozamiento y al desgaste.
-Son capaces de soportar altas temperaturas
-Tienen gran estabilidad química y son resistentes a la corrosión
-Poseen una amplia gama de cualidades eléctricas.
-Los materiales cerámicos son materiales ligeros. Su densidad varía según el tipo de cerámica y
-el grado de compacidad que presenten.
-Su fragilidad es muy baja y las fracturas se propagan de manera irreversible.
-Resistencia a la temperatura, esta propiedad se fundamenta en tres características de los
materiales cerámicos: elevado punto de fusión, bajo coeficiente de dilatación y baja
conductividad térmica.
-Resistencia a los agentes químicos, la estructura atómica de los materiales cerámicos es la
responsable de su gran estabilidad química, que se manifiesta en su resistencia a la
degradación ambiental y a los agentes químicos.

Materiales de construcción:
Ladrillo cerámico común:
Es el ladrillo que se asemeja en forma general en la albañilería, el más utilizado en la
construcción.

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 Las partes fundamentales de un ladrillo son:
- aristas:
o Arista mayor  soga
o Arista media  tizón
o Arista menor  Grueso.
- Caras:
o Mayor  tabla
o Media  canto
o Menor  testa

Dimensiones:
o Altura: 5.5 cm
o Ancho: 12.5 cm
o Largo: 26.5 cm
Peso: 2.4 kg

DESCRIPCION DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DEL LADRILLO COMUN

1. Extracción de las materias primas
Materias primas: Tierras arcillosas, materias orgánicas y agua.
Se extraen de canteras por medio de explotaciones a cielo abierto y se seleccionan las
mismas.
2. Procesos químicos y físicos
Puede realizarse cualquiera de los siguientes procesos:
METEORIZACION: consiste en someter a la arcilla a la acción de elementos atmosféricos.
Se deja al aire libre y sufre por el agua de lluvia un lavado que disuelve y elimina las sales
e impurezas.
PUDRICIÓN: consiste en amontonar arcilla en un lugar de poca luz y sin circulación de aire,
procurando que tenga una humedad constante. Por medio de la fermentación se origina
un gel actuando de aglomerante entre partículas, aumentando la trabazón y además se
obtiene una mayor plasticidad.
3. Preparación de la pasta
Se mezclan los tres elementos principales (arcilla, materias orgánicas y agua).este proceso
es necesario que cumplan 4 condiciones:
 DEPURACIÓN la pasta no puede tener guijarros, nódulos de cal, sales solubles,
etc. que producirían una perturbación en el tratamiento mecánico posterior y

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 darían anormalidades en el sacado y la cocción. Además tiene una acción
química que hace rebajar la calidad del producto fabricado.
 DIVISIÓN es necesario reducir el tamaño de los pequeños fragmentos a polvo
por medio de trituración y molido.
 HOMOGENEIDAD la arcilla y los materiales orgánicos deben mezclarse
íntimamente.
 HUMEDAD se necesita la cantidad justa de agua que permita un perfecto
mezclado con la arcilla y los materiales orgánicos, y además que este apta para
resistir los diversos procesos químicos y físicos a los que serán sometidos.
4. Moldeado
Existen varios tipos:
A MANO es arcaico y rudimentario, presenta una superficie rugosa que proporcionan
condiciones especialmente adecuadas para recibir revoques.
A MAQUINA la mezcla se somete a una maquina de vacío donde se comprime la pasta, de
esta manera se quita todo el aire que se encuentra en ella, obteniéndose una mezcla
homogénea de humedad uniforme y con una superficie muy bien terminada (lisa). La
entrada de la pasta se regula por medio de cilindros que a su vez perfeccionan el molido
de los nódulos de arcilla y pequeñas piedras que puedan haberse filtrado. El grado de
vacío debe ser constante de tal manera que la misma cantidad de arcilla que entre sea la
que salga. El hecho que la arcilla no presente aire, evita la formación de burbujas y poros
y además añade a la pasta una plasticidad suplementaria. Dicha plasticidad se debe a una
unión intima de partículas. La cámara de vacío reduce el contenido del agua de la pasta,
es decir que la pasta sale de la prensa más dura de lo que entro. Los productos cocidos de
estas pastas son más duros, mas impermeables, menos porosos, con texturas mas
uniformes y compactas, y hasta tienen mejor conductividad térmica por su menor
porosidad.
En cuanto al secado es natural que las piezas des aireadas (sin presencia de aire) sequen
más regularmente y más deprisa, puesto que su capilaridad es menor.
En cuanto a la cocción se cuecen más rápido y a una temperatura ligeramente inferior a
las requeridas por los productos de pastas ordinarias.
5. Secado
Si se aplica energía térmica a la pieza el agua saldrá a la superficie y se transformara en
vapor.
CONTRACCIÓN durante la eliminación del agua se observa que la pasta disminuye de
volumen proporcionalmente al agua eliminada.

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Comienzan a formarse huecos, estos son proporcionales al agua eliminada.
El agua de la superficie de la pieza se evapora, produciéndose una aproximación entre las
moléculas de la capa superficial, que origina diferencias de presión las cuales hacen fluir el
agua del interior hacia la superficie. Es decir la diferencia de humedad entre los puntos de
la superficie y del interior es el motor que hace mover el agua.
Esta diferencia de humedad produce diferencias de contracción que ocasionan tensiones
internas que si son superiores a las tensiones límites de la pieza producen la rotura; es por
eso que es necesario un secado controlado y no brusco. Es esencial para una evaporación
perfecta eliminar el vapor producido ya que el aire tiene una capacidad limitada para
tomar el vapor de agua, sino es posible que se produzcan condensaciones.
Es necesario que el aire del lugar de secado sea seco, caliente y además se renueve
constantemente.
TIPOS DE SECADO.
NATURAL. se realiza al aire libre y se colocan de tal manera que quede espacio entre los
ladrillos para que circule el aire.
A veces los lugares de secado están cubiertos y permiten una elemental regulación de
sombras y corrientes de aire. La velocidad de secado de esta manera depende mucho de
las condiciones ambientales a las cuales está sometido.
ARTIFICIALES. La principal ventaja de este sistema es el secado continuo, además se
consigue un secado más uniforme y los desperdicios son menos.
POR TUNEL. Es aquel en el que los ladrillos recién moldeados son colocados sobre
vagonetas que se desplazan a lo largo de un túnel del que salen secos.
Este sistema tiene la gran ventaja de una manipulación menor y con condiciones
controladas.
En estos secaderos se introduce aire caliente procedente de los hornos que luego es
eliminado por medio de una chimenea. En la primera mitad pierde un 20 % de agua, en
tanto que en la otra mitad pierde el 80% restante.
6. Cocción.
La acción del calor es el fundamento de la industria cerámica.
La cocción se realiza a una marcha lenta y prudente, siendo factores determinantes el
producto a cocer y el horno.
Este proceso se realiza a temperaturas elevadas y la dosificación del calor se realiza de
acuerdo a los distintos tipos de arcilla y a las características del producto a obtener,
distinguiéndose tres etapas:
a) Calentamiento uniforme

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 b) Coccion
c) Enfriamiento.
HORNOS. Pueden ser de numerosos tipos y formas. Debe ser construido en un sitio
suficientemente drenado para borrar todo indicio de humedad. La bóveda debe ser
suficientemente refractaria para resistir altas temperaturas, y las frecuentes expansiones y
contracciones. Existen hornos de combustibles líquidos gaseosos o sólidos.
Tipos de hornos:
a) EL HORMIGUERO (artesanal).
El horno no existe sino que es confeccionado por el mismo material a cocer.
Necesita mucho consumo de combustible (leña y carbonilla) y poco aprovechamiento del
mismo. Además en invierno interrumpe su producción por lluvias , retomando en
primavera (discontinuidad varia el precio).
Capacidad de producción 25 a 30.000 ladrillos.
La cocción es variable en cada uno de acuerdo a su posición en el hormiguero y por tanto
las propiedades son variables.
Se debe evitar la combustión violenta.
b) HORNO HOFFMAN.
Producción continúa. Fuego móvil.
c) HORNO TUNEL.
Fuego fijo. Es el más perfeccionado.

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 CUADRO SINTETICO GENERAL
ETAPAS MANUAL MECANICO
Construcciones rudimentarias, Construcciones permanentes,
con gran influencia climática, continuidad laboral,
poca herramienta. equipamiento mecánico.
EXTRACCION Pala. Tractor.
PREPARACION METEORIZACION Agentes atmosféricos: lluvia, sol, Agentes atmosféricos: lluvia, sol,
heladas = lavado de sales. heladas = lavado de sales.
 Maduración: 48hs. Humectación uniforme.

 Pudrición: 15 días En el suelo. En piletas con desengrasantes.

(elimina mat. orgánica,
fermentación)
 Levigación Lavado y decantación (barro
sólo para procesos colado).
industriales.
AMASADO Pisadero c/ desengrasante (paja, Molino de rulos (tritura,
cuero). 40% de agua. Con tamizado, humectación,
animales. mezclado, amasado). 20% de
agua.
MOLDEADO En suelo. Gradilla (molde para 2  Galletera (ladrillo,
ladrillos). Producto: adobe. 2000 ticholo, bovedilla).
a 2500 u/día con 1 operario.  Prensado (azulejo, teja,
baldosa).
 Colada (aparatos
sanitarios).
DESECACION Natural (bajo techo). Artificial (calor del horno).
. Se ubican formando un Temperatura constante.
dispositivo llamado rejallo.
COCCION Hormiguero (horno natural). Hornos especiales:
Combustible = leña. Hoffmann (fuego móvil),
Resultado disperso : carbonilla, Túnel (fuego fijo).|
exteriores crudos (claros), centro
(frágiles, violetas), medio (los
mejores, rojos).

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 Uso del ladrillo común:
 Mampostería de cimientos.
 Mampostería de elevecion.
 Tabiques divisorios.
 Revestimiento: ladrillos vistos.
 Tanques de agua
 Cámaras sépticas.
 Pozos absorbentes.

Ladrillos cerámicos huecos:

Los ladrillos huecos son aquellos que presentan perforaciones paralelas en cualquiera
de sus aristas, de un volumen total superior al 33% del volumen total aparente. Para obtener
los mismos es necesario un proceso.
Proceso de fabricación:
Materias primas:
 Limo 33%
 Arcilla 33%
 Arena 33%
1. Extracción de la arcilla.
2. Fase de homogeneización: primero se lo coloca en pilas, luego se humecta
dependiendo que tipo de arcilla se tenga y producto final que se quiera
obtener, se tritura y finalmente se aplana.
3. Fase de Limpieza: se separa los residuos, es decir la raíces, piedras, hojas,
entre otras cosas.
4. Preparación para la extrusión: se realiza en una tolva y se disminuye el tamaño
del material.
5. Fase de extrusión: se realiza con la ayuda de dos máquinas especiales, donde
la forma final del objeto se lo da las boquillas especiales que poseen las
máquinas anteriores, y luego el material es cortado teniendo en cuenta las
dimensiones deseadas.
6. Fase de secado: en esta etapa es necesario la utilización de aire caliente
insuflado, iniciando el proceso con temperaturas bajas y aumentando poco a
poco la misma para no producir en ningún momento el choque térmico. Tiene
una duración entre 24 y 48 horas.

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 7. Fase de horneado: se realiza en hornos longitudinales, largos, con gran
capacidad, que costa con cámaras que se cierran de acuerdo a la necesidad. La
temperatura varía entre 800 °C y los 1300°C.
Clasificación de los ladrillos huecos cerámicos:
1. Según el volumen de los huecos:
a. Macizo: El volumen de los huecos es menos al 15%.
b. Perforado: El volumen de los huevos entre 15% y 25%.
c. Hueco: El volumen de los huecos mayor al 25%.
2. Según función estructural:
a. Portante: Huecos verticales (elementos estructurales).
i. Según su resistencia:
1. Clase A
2. Clase B
b. No portante: Huecos horizontales (Relleno, tabiques, etc.).
3. Según tipo:
a. Ladrillo cerámico hueco liviano: Recomendado para construir paredes
exteriores que no deban soportar peso, y para relleno de estructuras de
hormigón.
i. Medidas: 18x18x33 cm (9 tubos). 20 unidades por metro cuadrado.
ii. Peso: 4,3 kg por unidad. 220 unidades por pallet (946 kg).
b. Ladrillo cerámico hueco portante (reforzado): Es utilizado para la construcción
de paredes exteriores e interiores que deban soportar peso.
i. Medidas: 18x18x33 cm (16 tubos). 20 unidades por metro cuadrado.
ii. Peso: 4,7 kg por unidad. 220 unidades por pallet (1034kg).
c. Ladrillo cerámico hueco liviano:
i. Utilizado para la construcción de paredes interiores:
1. Medidas: 12x18x33 cm (6 tubos), 20 unidades por metro
cuadrado.
2. Peso: 3 kg por unidad. 279 unidades por pallet (837 kg).
ii. Utilizado para la construcción de paredes divisorias. Es recomendado
en lugares reducidos, para ganar espacio.
1. Medidas: 8x18x33 cm. 20 unidades por metro cuadrado.
2. Peso: 2,5 kg por unidad. 400 unidades por pallet (1000 kg).

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 Tejas cerámicas:
Son piezas moldeadas con materiales arcillosos sometidos a cocción, con la superficie
exterior vidriada o esmaltada. La función de las mismas es la de cubierta de techos.
Tipos:
 Francesa
 Portuguesa
 Símil Pizarra
Normas IRAM 12528 exige los siguientes requisitos:
 Medidas geométricas.
 Permeabilidad.
 Heladicidad.
 Carga de rotura por flexión.
 Resistencia al impacto.
Proceso de fabricación:
1. Materias primas muy finas
2. Extrusadora
3. Cortadora
4. Moldeados por compresión
5. Esmaltado
6. Horneado
7. Inmersión en agua y siliconas

Cerámicos para revestimientos:

Pueden ser utilizados en pisos (baldosas) y paredes (guarda).
Proceso de fabricación:
 Monococcion: Se denomina monococción a la cocción del proceso cerámico, desde un
estado totalmente crudo hasta una completa vitrificación de la misma, la pieza se
esmalta en crudo y se somete a una sola cocción, esto es un ahorro de tiempo y de
energías, algunos piensan que el acuerdo del esmalte con la base es mucho mayor.
 Bicoccion: Es cuando se somete a una primera cocción para obtener el soporte, al que
se aplica el esmalte para someterlo luego a una segunda cocción.
Clasificación:
1. Según terminación:
a. Esmaltado

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 b. No esmaltado
c. Engobado
2. Según cocción:
a. Monococcion
b. Bicoccion
3. Según fabricación:
a. Extruido
b. Prensado en seco
c. Calado

Ensayos:
 Resistencia a flexión
 Resistencia al rayado
 Resistencia al choque térmico
 Resistencia al cuarteo
 Resistencia al ataque químico
 Resistencia a la abrasión

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 BLOQUES DE HORMIGÓN

ORIGEN – MATERIAS PRIMAS

Los bloques de hormigón son de origen industrial, ya que proviene de la realización en
serie de bloques pre-moldeados cuya materia prima es el hormigón. El mismo resulta de la
mezcla de uno o más conglomerantes (generalmente cemento) con áridos (grava, gravilla y
arena), agua y, eventualmente, aditivos y adiciones. El cemento se hidrata en contacto con el
agua, iniciándose complejas reacciones químicas que derivan en el fraguado y endurecimiento
de la mezcla obteniéndose al final del proceso un material con consistencia pétrea.
El tamaño máximo del grano de los áridos conviene que no exceda de los 15mm para
conseguir el mejor aislamiento térmico del bloque, debe procurarse que se consigan unas
porosidades entre los distintos granos (porosidad de aglutinación). por este motivo se da la
mayor importancia a los áridos del grupo de 3 a15mm. El grupo granulométrico de 0 a 3mm, se
agrega solo en la medida en lo que requiere la compacidad del hormigón y la estabilidad de los
bloques recién fabricados (estabilidad verde), la proporción del cemento requerido depende
mucho, aparte de la calidad del mismo. Para bloques de una resistencia de 25 Kg/cm = 150 Kg.
De cemento Portland por metro cuadrado de hormigón. El factor agua cemento debe
acercarse a 0,4. Téngase en cuenta que este dato se refiere al peso y no al volumen. Al
determinar la cantidad de agua que se ha de añadir al hormigón, debe tenerse en cuenta el
grado de humedad que lleva los áridos. La moldeadora compacta garantiza el máximo de
compactación que se puede conseguirse con el material empleado, sea este pesado o ligero,
grueso o fino. Será embargo, cuestión de ensayos prácticos conseguir una óptima resistencia
unido a un mínimo de coste. La regla general para todas las maquinas vibrocompresadoras es,
que el diámetro mayor de los granos de áridos no debe sobrepasar la tercera parte de la
distancia más pequeña entre las paredes que se observen en el molde, pero no sin exceder en
ningún caso de un tamaño mayor de 15mm.
Composición de los áridos:
 25 % del grupo de 0 a 3mm. o bien 35 % del grupo de 0 a 3mm.
 35% del grupo de 3 a 7mm. o bien 30% del grupo de 3 a 7mm.
 40% del grupo de 7 a 15mm. o bien 35 % del grupo de 7 a 15mm
 Aditivos: Es aconsejable el uso de líquidos aireantes mezclados con el hormigón a fin
de darle plasticidad con ahorro de cemento.

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 FABRICACIÓN – ELABORACIÓN
Consiste en compactar una masa de hormigón de consistencia seca con tamaño
máximo de árido generalmente no superior a 10-12mm. Para ello se utiliza una combinación
sincrónica de vibración y compresión. La vibración es transversal al molde (en el plano
horizontal) y la presión es en el plano vertical mediante un pistón que encaja en el molde. El
tamaño del molde y la forma de las piezas determinan el número de éstas que se pueden
fabricar en una operación de vibro prensado. El acabado de las piezas está relacionado con la
consistencia del hormigón, la granulometría, forma y naturaleza del árido, además de variables
propias de la máquina. En general es posible el empleo de áridos de cualquier naturaleza, salvo
aquellos especialmente contraindicados para su utilización en hormigones. Se fabrican bloques
con áridos calizos, silíceos, volcánicos y arcillas expandidas. Existen dos tipos de maquinaria:
prensa móvil o "ponedora" y prensa fija. Para fabricar bloques vistos blancos o coloreados se
utilizan prensas fijas, que permiten obtener mejores acabados y mayor limpieza.
El curado se efectúa siempre a cubierto y puede realizarse en bandejas apiladas en la nave o
introducidas en el interior de cámaras, en las que se tiene alta humedad y temperatura.
Existen instalaciones con cámaras en las que se aplica vapor de agua en su interior para
acelerar el curado, si bien en alguna ocasión se han observado problemas por la aparición de
tonos diferentes en las piezas, dada la dificultad en mantener homogéneas las condiciones de
humedad y temperatura. Lo común es no aplicar ni calor ni aporte de humedad extra,
consiguiéndose extraer las piezas de las cámaras transcurridas alrededor de 48 horas.
En los casos de bloques con acabados especiales, se dispone además de maquinaria
complementaria, como pueden ser pulidoras, cortadoras o rompedoras para fabricación de
bloque split (se consigue aplicando con una cuchilla un golpe puntual sobre una muesca
longitudinal que posee la pieza y por la que parte en dos, quedando vista la cara de rotura).
La principal propiedad de las máquinas para fabricación de bloques de hormigón es su gran
versatilidad para fabricar otros tipos de piezas. El único requisito es que se trate de piezas que
se puedan fabricar con una operación de prensado unidireccional, teniendo entonces la única
necesidad de disponer de la inversión adecuada en los moldes precisos. Cada máquina por su
potencia y tamaño podrá trabajar con moldes de diferente altura y sección, lo que
determinará el tipo de piezas que podrá fabricar y su cantidad. De este modo con un cambio
de molde se puede pasar de fabricar bloques de diferentes tipos a fabricar ladrillos macizos,
adoquines monocapa, si la máquina dispone de una única tolva, o adoquín bicapa si se trata de
una prensa con doble tolva y doble carro para alimentación del molde.
El hormigón es de consistencia seca y de tamaño máximo de árido de 10-12mm. Por lo
general se pueden fabricar bloques con cualquier tipo de cemento, mientras la dosificación sea

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suficiente como para garantizar la adecuada resistencia en función del uso al que vayan
destinados. Las dosificaciones de cemento CP 40 vienen a ser alrededor del 10-12 % en peso
seco, y de un 7-10 % con cementos CP 50.
Los bloques vistos sin revoque deben incorporan aditivos hidrofugantes y se deben
colocar con mezclas de asiento hidrofugadas. No es común el uso de aditivos reductores de
agua y sólo en algunos casos por la necesidad de acelerar las producciones, especialmente en
invierno, se utilizan acelerantes.

PROPIEDADES:
 Densidad aparente: 1700 kg/m3 a 2200 kg/m3.
 Resistencia nominal asignada al bloque (6 N/mm2 = 60 kg/cm2). Valores medios
obtenidos de resistencia a compresión:
Sección bruta > 6 N/mm2
Sección neta >12.5 N/mm2
 Aislamiento acústico.
 Reducciones del costo de cualquier construcción.
 Mayor velocidad de elevación de estructuras.
 No exigen el uso de revoques gruesos para uniformizar superficies, e incluso
permiten dejarlos a la vista, con el previo tratamiento superficial necesario.
 Ahorro de acero en la construcción y evitar el armado de “estribos” con el
consiguiente ahorro de tiempo y trabajo, ya que la mampostería de bloques nos
permite generar un sistema de armadura distribuida dentro de los huecos de los
bloques, en lugar de las tradicionales columnas y vigas de hormigón armado
independientes.
 No están limitados a una altura ni a una superficie máxima predeterminada, con la
salvedad de que para construcciones de gran altura se requieren bloques de mayor
resistencia a la compresión.
 Modulación de las dimensiones, ya que los bloques no deben ser cortados ni
suplementados, por lo que la posición de las aberturas debe amoldarse a la posición
de los bloques.
 Menos unidades por metro cuadrado.
 Menor cantidad de mortero de asiento, ya que se necesitan 45 litros y 90 litros para
ladrillos huecos cerámicos y ladrillos comunes, respectivamente, y sólo 12 litros de
mortero para asentar un metro cuadrado de bloques de hormigón.

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  Uso de piezas especiales: existen, además de los bloques comunes, otras piezas
similares que complementan el sistema constructivo. Por ejemplo, medios bloques,
bloques con rebaje texturados en todas sus variantes, etc.
 Existen 3 tipos de mampostería con bloques de hormigón: 1) Mampostería
Encadenada Simple; 2) Mampostería Encadenada Armada; 3) Mampostería
Reforzada con Armadura Distribuída.
 La diferencia fundamental, entre otras, con la mampostería de bloques cerámicos
huevos y/o ladrillos, radica en que un único elemento cumple con las tres funciones
simultáneas: cerramiento, textura y parte de la estructura resistente.

NORMATIVA VIGENTE
La normativa vigente en este caso es la IRAM 11561 donde podemos destacar entre
otras cosas estos temas:
 La norma IRAM 11561 "Bloque de hormigón" permite una variación en las medidas en
largo, alto y ancho de los bloques no mayor de más o menos 3mm. con respecto a las
medidas nominales especificadas por el fabricante.
 Ensayos de bloques: se distinguen dos tipos de ensayos: a) ensayos de unidades y b)
ensayos de pilas de mampostería.
 a) Ensayo de unidades: deberán ser ensayadas a compresión hasta la rotura de
acuerdo a lo establecido en la Norma IRAM 11561-4. Se ensayarán como mínimo 3
unidades cada 400 m2 de mampostería, o por cada planta ejecutada (tomándose de
los dos valores, el que resulte menor).
 b) Ensayos de pilas de mampostería: ensayos en prismas realizados previamente al
cálculo, utilizando materiales y mano de obra similares a aquellos que se emplearán
posteriormente. Un prisma es un ensamble de dos o más bloques de hormigón, unidos
por mortero, uno encima del otro, que sometido a compresión axial simple, permite
obtener la resistencia característica a la compresión de la mampostería.

USOS
Los bloques de concreto siguen siendo el sistema constructivo más utilizado en
nuestro medio para todo tipo de proyectos. Entre las razones principales de su amplia
aceptación en el mercado de la construcción están la facilidad y práctica constructiva, así
como la estabilidad y la buena conformación estructural.
Los bloques de concreto pueden utilizarse de manera generalizada tanto para
estructuras de mampostería integral, donde el refuerzo queda embebido dentro de la pared

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y no existen elementos confinantes de concreto reforzado, así como de mampostería
confinada, donde los bloques son confinados por elementos de hormigón armado y la pared
en sí no se refuerza. En nuestro país, lo más común es hacer una combinación de ambos
sistemas y utilizar elementos de concreto reforzado para confinar paños de bloques
reforzados con acero.
Los bloques de concreto son fabricados en diversas presentaciones. Algunos se
producen con un canal en la parte superior del bloque con el objetivo de acomodar la varilla
de refuerzo justo en el centro y que la misma quede adherida perfectamente al bloque por
medio del mortero de pega. Otra presentación es el viga bloque, el cual viene con ranuras
pequeñas que permiten quebrar las paredes del bloque con el objetivo de alojar mejor el
refuerzo horizontal de la viga que se requiera. La producción incluye también bloques con
cuña en el centro, con el objetivo de quebrarlos a la mitad de manera más sencilla; de esta
manera, se producen menos desperdicios y tanto el acabado como la conformación
estructural de la pared se verán menos afectados.

Tipos:

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 ÁRIDOS PARA LA COSNTRUCCIÓN

ROCAS
Son materiales masivos naturales, formados por un mineral o la mezcla de varios, que
se formaron por un proceso continuo y secular de transformación de la corteza terrestre.
Las rocas se pueden clasificar atendiendo a sus propiedades, como la composición
química, la textura, la permeabilidad, entre otras. En cualquier caso, el criterio más usado es el
origen, es decir, el mecanismo de su formación entre las cuales las podemos clasificar como:
 Rocas ígneas: (rocas primarias), son aquellas que se forman por la solidificación
del magma, una masa mineral fundida que incluye volátiles, gases disueltos. El proceso
es lento, cuando ocurre en las profundidades de la corteza y su presión es alta, o más
rápido, si se produce en la superficie donde su presión en más baja. El resultado en el
primer caso son rocas plutónicas o intrusivas, formadas por cristales gruesos y
reconocibles, o rocas volcánicas o extrusivas, cuando el magma llega a la superficie,
convertido en lava por desgasificación.
Son las rocas primarias, el punto de partida para la existencia en la corteza de otras
rocas.
 Rocas sedimentarias: (rocas estratificadas o secundarias), son aquellas que están
formadas por estratos de sedimentos que han adquirido su dureza por medio de
procesos de cementación, compactación o un principio de recristianización. Las rocas
sedimentarias se forman en las cuencas de sedimentación, las concavidades del
terreno a donde los materiales arrastrados por la erosión son conducidos con ayuda de
la gravedad. Las estructuras originales de este tipo de rocas se llaman estratos, capas
formadas por depósito, que constituyen formaciones de gran espesor.
 Rocas metamórficas: son las rocas que se han formado de rocas ígneas o
sedimentarias debido a un forzado ajuste al medio ambiente, distinto del que se
formaron. Esto da lugar a nuevo tipos de estructura, textura, nuevos minerales. En
sentido estricto es metamórfica cualquier roca que se ha producido por la evolución
de otra anterior al quedar ésta sometida a un ambiente energéticamente muy distinto
del de su formación, mucho más caliente o más frío, o a una presión muy diferente.
Cuando esto ocurre la roca tiende a evolucionar hasta alcanzar características que la
hagan estable bajo esas nuevas condiciones. Lo más común es el metamorfismo
progresivo, el que se da cuando la roca es sometida a calor o presión mayores, aunque
sin llegar a fundirse, y el metamorfismo regresivo, cuando una roca evolucionada a

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 gran profundidad, bajo condiciones de elevada temperatura y presión, pasa a
encontrarse en la superficie, o cerca de ella, donde es inestable y evoluciona a poco
que algún factor desencadene el proceso.

Las rocas son utilizadas en diversos ámbitos en la construcción como lo es para

estructuras, revestimientos, decoración y para agregados, entre otras cosas.

ÁRIDOS PARA HORMIGÓN

Conjunto de partículas de origen pétreo, duro de forma estable y que debe cumplir
una serie de requisitos. Ocupa entre el 60% y el 80% del volumen total del hormigón.
Los áridos que se emplean en la industria de la construcción para la preparación de
mezclas (morteros u hormigones), se pueden obtener de yacimientos naturales o de canteras.
Clasificación de los áridos según su origen:
 Natural
 Artificial
Clasificación de los áridos según su densidad:
 Normales
 Livianos
 Pesados
La conformación del Grano, puede estar dado por rodados o triturados, donde el
tamaño del mismo se clasifica como fino o grueso. Sus orígenes mineralógicos son: sílices,
graníticas, basálticas, calcáreas, mezclas, entre otros.

TIPOS DE YACIMIENTOS
Los yacimientos lo podemos clasificar según su origen como:
 Natural: o también llamados “áridos directores”, para la utilización de los mismos
solamente se necesita extraerlos y clasificarlos. Es decir se emplea tal como se
encuentra en la naturaleza, o en su defecto con muy poco tratamiento. En muy pocos
caso es posible utilizar los áridos de yacimientos naturales, tal como se presentan y
extraen. Lo más común es someterlo a un tratamiento de clasificación o a uno mixto,
de clasificación y levado. Los yacimientos naturales los podemos clasificar según su
origen:
 Depósitos fluviales: son los mejores por las siguientes causas, 1º porque los
cantos son generalmente redondeados, 2º la corriente de agua ejerce una

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 acción clasificadora que puede mejorar la granulometría (los primeros en
depositarse son los gruesos y luego los finos) y 3º la erosión causada por el
transporte sufrido y la dimensión da lugar a la eliminación de los materiales
blandos.
 Depósito de glaciares: son más heterogéneos en tanto en calidad, como en
tamaño y granulometría, resultan menos limpios que los fluviales. Se
encuentran en terrenos de cota elevada, en la zona de desagüe del glaciar,
llamada morena. Por ese motivo suelen ser poco apropiadas para su
aprovechamiento.
 Conos de deyección: es una masa de desechos de semicono depositado en el
pie de un barranco, por acción gravitacional. Como en el caso de los ríos
montañosos cuando penetran en un valle montañoso. El cambio brusco de
pendiente provoca el depósito de la mayor parte de su carga. Las arenas y las
gravas de estos depósitos están constituidos por partículas angulosas y mal
clasificadas.
 Áridos de cantera: o también llamados “áridos indirectos”, son los que además de las
operaciones mencionadas, necesitan otra intermedia que consiste en su elaboración o
trituración o machacado, ya que el tamaño con las que se extraen son inutilizables.

EXPLOTACIÓN
Luego que se ha realizado una ubicación de los yacimientos y se ha realizado un
correcto estudio del suelo, donde se han realizado, sondeos, pozos y zanjas, de los cuales se
han realizados diversas muestra y ensayos. Se procede con la explotación de los mismos.

Depósitos naturales
1. Destape: operación que es necesaria realizar a veces de un manto de material fino,
vegetales, arbustos, entre otras cosas.
2. Extracción y trasporte: se realiza mediante excavadoras, dragalinas, topadoras, palas
cargadoras y trasporte a planta con camiones.
3. Clasificación: este trabajo se realiza en las plantas, consiste en separar en fracciones
por tamaños. Podrá efectuarse con lavado o no, según la presencia de partículas
perjudiciales. La separación se efectúa mediante zarandas y el movimiento de los
áridos con cintas transportadoras. Las fracciones se almacenan en acopios o silos.
4. Transporte: se traslada las distintas fracciones al lugar de ser utilizadas.

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 Canteras
1. Destape: igual que en el casi de depósitos naturales.
2. Perforación y voladura (barrenos): ya que en este caso no se puede extraer el material
mediante maquinarias.
 Voladura: llamaremos así al volumen de roca disgregado y proyectado por la
explosión de los barrenos.
 Barrenos: son perforaciones cilíndricas efectuadas con barras de acero con el
extremo con uno o varios biseles, generalmente accionados por aire
comprimido. Una vez abiertos los barrenos se lo rellena de explosivos y el
detonador para activarlos. Luego se tapan los barrenos con el mismo material
de la perforación, arcilla, arena, papel, etc., y se lo comprime de tal manera,
así poder evitar que la onda explosiva escape por allí.
 Esquema de voladura: ya que el explosivo trabaja de diferente manera, según
la profundidad, la inclinación y carga de los barrenos.
 Microrretardo: al existir un pequeño retardo entre las voladuras de los
barrenos se logra una mejoría en la fragmentación de la roca. Ya que luego de
actuar el primero, cuando entre en acción el segundo barreno, por ende la
roca que arrancó cometida a las tensiones provocadas por la 1º explosión y
que no fueron lo suficiente como para provocar su rotura estarán forzadas por
las tensiones de la 2º explosión.
 La distancia entre el barreno y la superficie y la cara libre es igual a la
profundidad de atascamiento.
 Los barrenos penetran de 0,15 a 1,00 m. del piso de la cantera.
 A mayor carga de explosivo mayor radio de acción y por lo tanto permite
mayor separación entre barrenos y filas de barrenos.
 En general la cantidad de explosivo es de 100 gr/T de roca arrancada. Por
supuesto dependiendo del estado de la misma.
 Por lo general el microrretardo es de 0,001 segundos cada 30 cm. de
separación entre barrenos.
 Debe facilitarse el arranque del o los barrenos con que se inicia la voladura
con microrretardo mediante alguno de los sig. procedimientos:
 Dejando 2 caras libres.
 Aumentando ligeramente la carga de explosivo.
 Disminuyendo la distancia a la cara libre.

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 3. Rotura de bloques: si luego de la voladura quedaron grandes bloques se procede a su
fragmentación. La cual se puede realizar mediante distintos procedimientos, como
puede ser hacer un nuevo barreno en la roca y volarlo, o dejar caer una pieza de 4 a 6
toneladas sobre ella, entre otro de los procedimientos.
4. Transporte a planta de trituración y clasificación.
5. Trituración y clasificación: es aquí donde se le reduce el tamaño original a otras
medidas y se la separa en fracciones de distintos tamaños. Luego se los acopia.
6. Transporte: se refiere al lugar de consumo.

CLASIFICACIÓN DE LOS ÁRIDOS

Es la operación de clasificar un “todo” en fracciones de distintos tamaños, con el
objeto de eliminar tamaños superiores o inferiores no utilizables, o simplemente obtener
fracciones de tamaños adecuados a fin de lograr un material granular cuya distribución de
partículas responda a una determinada ley de convenciones técnicas.
Principios teóricos de la clasificación
En la práctica se debe clasificar grandes cantidades de material y es necesario hacerlo,
por lo tanto, con medios mecánicos. La clasificación de áridos, también es llamada “cribado”,
es un proceso de separación que se basa fundamentalmente en la diferencia de tamaño de las
partículas.
Una “criba” es una superficie perforada que permite efectuar la separación por
tamaños. Donde la superficie de cribado puede ser móvil o estacionaria, pero es preciso que
exista siempre un movimiento relatico de las partículas y la superficie predominantemente
paralela a ésta. El movimiento relativo debe ser lo suficiente para dar tiempo a que todas las
partículas entren en contacto con la superficie de separación.
Tamaño crítico del material
Podemos analizar 2 casos:
 Cuando las partículas don de diámetro > 1,5 abertura, las partículas aquí resbalan
sobre la maya o criba, dejando entre ellas espacios suficientes como para que fluya
a través de ella el material fino.
 Cuando las partículas son de diámetro < 0,75 abertura, aquí las partículas pasan
muy rápidamente, comportándose casi como un fluido.
Si ahora analizamos el material que se encuentra entre estos 2 tamaños es aquel que
plantea mayores dificultades de selección. Este es el llamado “tamaño crítico”. Ya que si
analizamos si analizamos partículas próximas al de la abertura no dejan entre sí grandes

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espacios para el paso del material fino y estas partículas pasan con dificultad a través de la
maya o se encajan en ella.
Capacidad de una criba
La capacidad de una criba es la aptitud que ella tiene para que el material de tamaño
crítico “pase” a través de ella.
C = K.A.a
C: (capacidad de la criba), sus unidades son Tn/24 horas.
K: (coeficiente medio para cada tipo de criba), sus unidades son en Tn/pie2 x mm.
A: (superficie de la criba), su unidad es en pie2.
A: (abertura de la malla), su unidad es en mm.
Factores que afectan a la capacidad
 Humedad de los finos: la capacidad disminuye por efectos de la humedad
entre un 5 y 20%. Esto es debido que el agua en esta cantidad apelmaza el
material, disminuyendo así la facilidad de paso.
 Formas de los granos: los granos de superficies irregulares o fracturadas se
tamizan con más lentitud.
 Formas de los orificios de las cribas: las mallas de orificios abocardados
determinan una mayor capacidad, comparado a una malla de orificios rectos.
 Tipos de orificios: las aberturas rectangulares dejan pasar el material que las
aberturas cuadradas. A su vez, las aberturas cuadradas so comportan mejor
que las circulares.
 Superficies y dimensiones de la criba: la capacidad aumenta con la superficie
libre de la criba. Sin embargo debido a las dificultades que plantea la
distribución de la corriente de alimentación sobre la superficie plana de las
cribas, el ancho rara vez supera 1,5m., siendo normal al ancho del metro. La
longitud de las cribas es de 1,5 a 2,5 veces al ancho.
 Porcentaje de huecos: cuanto mayor sea el porcentaje de huecos de la criba,
mayor será la capacidad de las mismas.

TIPOS DE CRIBAS
1. Cribas Fijas: la única criba fija importante es la rejilla fija, que es aquella que está
constituida por un cierto número de barras o carrieles de acero situadas una al lado de
la otra con una pendiente de 35º a 45º y espaciadas de acuerdo al diámetro de los

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 trozo a retener. Su principal empleo es el de eliminar tamaños inconvenientes.
También se puede disponer la misma en forma horizontal.
Los factores determinantes del diseño son:
 Separación uniforme o ligeramente divergente.
 Resistencia para soportar el impacto de trozos grandes al caer.
 Facilidad de sustitución de barras desgastadas.
Desventajas:
 Pérdida de altura debido a su pendiente tan inclinada.
 Obstaculización que significan los trozos acuñados entre las barras.
 Baja eficiencia.

2. Criba Giratoria: (tromel) éste esta formador por un bastidor cilíndrico o cónico forrado
de chapas perforadas. Gira alrededor de un eje central apoyado en cojinetes exteriores
o sobre 2 anillos de rodadura apoyados en dos ruedas locas cada uno de ellos.
Su principal ventaja, es que el material introducido en los mismos, al golpear contra las
paredes o contra el mismo material, elimina gran parte de sus impurezas. Su
inconveniente es el gran volumen que ocupa y su baja eficiencia en la clasificación.
Los tromeles sueles tener una pequeña inclinación (5º a 7º) y las mismas tienen 1 o 2
mallas, una a continuación de la otra. Su inconveniente es que la totalidad del material
cae en la malla de menor capacidad, por lo que esta trabaja en las peores condiciones.
La capacidad del tromel aumenta con el diámetro, la velocidad y la pendiente y con el
tamaño de los agujeros. Éstos pueden trabajar en serie o en paralelo.

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 3. Cribas Vibratorias: (zarandas vibratorias), consiste en unas superficies perforadas
planas o con ligeras curvaturas más o menos inclinadas, animadas de un movimiento
vibratorio de poca amplitud y alta frecuencia. Pude ser de uno o varios pisos.
Las condiciones ideales para un buen cribado son:
 Traslación rápida, (aumento de la inclinación o con alta intensidad de
vibración).
 Contacto continuo con la superficie, (disminuyendo el ángulo de inclinación y
mediante el aumento de la capa de las partículas).
 Rotación de las partículas sobre su eje, (se consigue por el rozamiento de las
partículas con la superficie de la criba).
 Expulsión de las partículas que no pasan.

INSTALACIONES DE LAVADO
Tienen por objeto eliminar de las gravas todas las materias extrañas a las mismas que
puedan tener, como lo son las raíces, trozos de ramas, arcilla, tierra, vegetales, etc. Todas las
cribas como lo tromeles sirven perfectamente para el lavado de las gravas en el caso de que las
impurezas no estén fuertemente adheridas. Para poder lograrlo a dichos sistemas se le
adicionan chorros de agua bien distribuidos. Así se pueden eliminar sustancias o sales solubles
y materiales muy finos (aquellos de diámetro < 0,074mm.)
Clasificación y lavado de arenas
 Procedimientos mecánicos.
 Procedimientos hidráulicos:
 Tornillo de Arquímides: son máquinas que cuentan con uno o dos tornillos de
Aaquímides girando en el interior de un canal inclinado. En el extremo inferior
está ensanchado y tiene forma de tolva, está provisto de verdaderos para dar
salida al agua y a los finos que ésta arrastre. La arena es arrastrada hasta una
boca de descarga situada en el extremo superior. También suele utilizarse otro

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 tipo de tornillo donde la entrada de agua es por la parte superior y el proceso
de lavado se llama a contracorriente, es más preciso.

 Hidrociclones: son separadores que funcionan con agua que lleva en

suspensión el material granular que queremos separar. Cuenta de una celda
cilíndrica superior, que se encarga de recibir el material y de separarlo, y
también cuenta con una parte inferior cónica donde marchan los finos por la
parte superior de éste.

 Procedimientos neumáticos: proyectan el material granular sobre el aparato mediante

una corriente de aire. El tamaño frontera determina la presión de aire y la posición de
las aletas orientadas del separador. La separación se produce por choque y arrastre.

TRITURACIÓN DE ÁRIDOS
El quebrantado y la trituración consisten en una reducción de tamaños gruesos, se
logra impartiendo tensiones superiores a su límite elástico que llega a provocar su tritura.
Pasos de la técnica de trituración son:
 Quebrantado o trituración primaria: se reduce el tamaño de los fragmentos de 60 a 30
mm.
 Trituración secundaria: reduce los trozos ya quebrantados a tamaños superiores a 1
mm.
 Pulverización a molino: reduce los tamaños anteriores hasta el límite del polvo
impalpable

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 TIPOS DE MÁQUINAS
Las máquinas empleadas para lograr la trituración pueden clasificarse según:

Trituradora de mandíbulas

Rompen la piedra por

Trituradora giratoria
compresión

Trituradora a rodillos
laminados
Trituradora de impactos a martillos oscilantes
Provocan la rotura
Máquinas
por golpes Trituradora de impactos a martillos fijos y rotor doble

Trituradora de impactos a martillo fijos y rotos único

Combinadas, rompen Trituradora de un rodillo dentado

por golpes y compresión
Trituradora de dos rodillos
dentados
Trituradora de mandíbulas
El dispositivo de trituración está compuesto por 2 placas de acero llamadas
mandíbulas, donde una es móvil y la otra es fija. El espacio “V” que separa la mandíbula está
abierto en su parte superior para recibir la alimentación y abierto por debajo para descargar el
producto fragmentado. El material entra, circula y sale por acción únicamente de la gravedad.
Trituración baja. Se obtienen materiales lajosos.

Trituradora de rodillos laminados

Está compuesto por dos rodillos. Donde uno de los rodillos descansa en rodamientos
fijos y al otro sobre rodamientos deslizables en guías, lo que permite variar la distancia entre
los rodillos y, por lo tanto, el tamaño máximo del material triturado. Del mismo se obtienen
materiales lajosos.

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 Trituradora Giratoria
Se trata de una mandíbula que envuelve simétricamente un eje vertical que pasa por la
mandíbula giratoria. El nombre giratorio procede del hecho del hecho de que mientras el eje
del cono gira alrededor del eje del bastidor engendrando una superficie cónica, y el cono gira a
su vez sobre su propio eje impulsado por el arrastre producido por el rozamiento. En este tipo
de fragmentación tiene lugar en las dos carreras de ida y de vuelta del movimiento alternativo,
por ende la trituración se produce en cualquier lugar y en cualquier momento.

Trituradora Giratoria tipo Cónica o Trituradora Cónica

El cono triturador cuenta con los mismos elementos que la quebrantadora giratoria;
cámara de trituración anular convergente hacia abajo; misma secuencia, bastidores, etc. La
diferencia es que ésta alcanza un diámetro mucho mayor (2100mm.) y se utiliza como
trituración secundaria.

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 Trituradora de Impactos a Martillos Oscilantes
Los martillos al encontrarse con la piedra, dan lugar a la obtención de importante
porcentajes de finos e impalpables. El mismo tiene gran velocidad periférica. El mismo suele
usarse como procesos secundarios y se obtiene del mismo una gran cantidad de finos. Si el
mismo se utilizara para procesos primarios las martillos serías mucho más grandes y la
velocidad mucho menor.

Trituradora de Impactos a Martillos Fijos de Rotor Único

La piedra cae por una rampa de inclinación variable para que llegue al rotor con
velocidad mínima o nula. La piedra es rota por impactos sucesivos con las barras y placas
rompedoras. Finalmente sufre un “mordisco” entre las barras impulsadoras y la placa
rompedora. No producen losas, su triturado de forma ideal es la de forma cúbica.
Trituradora de Impactos a Martillos Fijos de Rotor Doble
Su aplicación también es para trituraciones primarias. Aquí los martillos entran en
contacto con la piedra sólo en el momento del impacto. El mismo se encuentra accionado por
2 motores, donde los mismos pueden girar en el mismo o distinto sentido.
Trituradora de un solo Rodillo Dentado
Es utilizada como trituración primaria. Los dientes están sometidos a fuertes trabajos
de atricción. La piedra cae de gran altura por lo que la primer fragmentaciones produce con el

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propio impacto con el rotor. Y la trituración continúa a través de golpes impartidos al material
por los dientes y por compresión del triturado atrapado entre los dientes y la placa trituradora.

Trituradora de dos Rodillos Dentados

Uno de los rodillos va montado en cojinetes deslizables, tensado con resortes. Los
dientes tienen un ángulo de 60º de arco. Mientras mayor sea el diámetro que se quiera
obtener más grandes debe ser los dientes.

Molienda
Dentro del proceso de molienda podemos destacar el “molino de bolas”, que es el
equipo importante para aplastar de nuevo después de que los materiales se hayan machacado.
Utilizado para reducir a polvo la materia prima mediante la rotación de un tambor que
contiene bolas de acero o de otro material. Este tipo de molinos se utiliza con frecuencia en la
industria minera.

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 REQUISITOS FÍSICOS DE LOS AGREGADOS

PROPIEDADES TÉCNICAS DE LA ROCA

Físicas
1. Peso específico: es la relación entre el peso de un cuerpo y el volumen del mismo.
Casos en que se puede encontrar el cuerpo, una partícula de roca, en relación a su
contenido de agua:
 Poros comunicados con el exterior, SIN agua, lo mismo la superficie exterior.
Su peso será el llamado Peso SECO (PS).
 Poros comunicados con el exterior CON agua y la superficie exterior seca. Su
peso se determina como Peso SATURADO SUPERFICE SECA (PSSS).
 Poros comunicados con el exterior CON agua, lo mismo la superficie exterior.
Éste es llamado como Peso HÚMEDO (Ph).
El peso específico está dado por la relación:

Donde V es el volumen encerrado por la superficie exterior, incluyendo en ´los vacíos o

poros interiores y los comunicados con el exterior.

2. Absorción: es la propiedad que tienen de retener agua en los poros comunicados con
el exterior.

3. Porosidad: es la relación entre el volumen de los vacíos o poros, los interiores y los
comunicados con el exterior, y el volumen sólido.

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 El poder de absorción y la porosidad dependen de la naturaleza, dependen de los
siguientes factores:
 Composición del mineral y estructura originaria.
 Distribución de los poros, su forma y conexión.
 Volumen total de las cavidades que influyen en la saturación.
 Presión que ha sufrido la roca durante su formación y luego durante los
períodos geológicos siguientes.
 Alteración y descomposición que afectan la roca.
4. Permeabilidad: es la capacidad para dejarse atravesar por lo líquidos.

Expresa la velocidad de escurrimiento del líquido, el cual es proporcional a una

constate “k”, propia de las características de cada mineral, y a la gradiente hidráulica “i”,
donde este es la relación entre la diferencia de niveles H y la distancia L que el líquido tiene
que recorrer. “k” el coeficiente de permeabilidad puede depender:
a) Permeabilidad longitudinal: se realiza sobre un testigo cilíndrico sometido una
de sus bases a distintas presiones de agua.
b) Permeabilidad radial: se realiza sobre el mismo tipo de testigo pero con un
orificio cilíndrico por donde entra el agua a distintas presiones.
5. Intemperismo: se refiere a la resistencia hacia los agentes climáticos.
a) Humedecimiento y secado: se efectúa sometiendo a probetas cúbicas de 10
cm de lado acilos alternativos de humedecimiento y secado, realizando
periódicamente observaciones microscópicas.
b) Congelación y deshielo: consiste en someter a los agregados a ciclos sucesivos
de congelación y deshielo para determinar su resistencia a la disgregación.
6. Durabilidad: resistencia a la disgregación por una solución saturada de sulfato de
sodio.
a) Durabilidad por inmersión en sulfato de sodio.
b) Durabilidad por inmersión en etilen-glicol.

Resistencia al desgaste
Interesa conocer el comportamiento de las rocas bajo la acción la acción del
frotamiento. Existen varios métodos de ensayo, tales son:

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  Dorry
 Deval
 Los Ángeles (más utilizado)

Resistencia mecánica
La caracterización del comportamiento de las rocas referentes a las resistencias
mecánicas forma parte de una especialidad reciente como es la Mecánicas de Rocas.
 Resistencia a la compresión: su determinación se efectúa sobre probetas cilíndricas de
54 mm de diámetro y donde las variables de ensayos más importantes la de relación
altura/diámetro (h/d), la velocidad de carga y las condiciones de borde de la muestra.
Respecto a la velocidad de carga se ha demostrado que al aumentar la velocidad de
cargar, la resistencia y el módulo de elasticidad aumentan, disminuyendo la velocidad
de carga.
Los bordes se recomiendan que su caras se encuentren perfectamente pulido ya que
el material refrenado suele ser más blando que la mayoría de las rocas e influye sobre
la resistencia y la forma de la rotura.
Rocas (kg/ (kg/ (kg/
Igneas Basalto 1800 100 650000
(Corrientes)
Sedimentaria Arenisca compacta 630 77 200000
(Neuquén)

Arenisca friable 50 6 100000

(Jujuy)
Metamórfica Gneiss (Córdoba) 1400 90 700000

Dureza
Es la resistencia que opone un cuerpo a ser rayado o penetrado por otro.
Métodos para medir la dureza en los siguientes principios:
1) Los que miden la dureza, la que oponen los cuerpos a ser rayados, aplicando la escala
de Mohs:
1. Talco 6. Feldespato ortosa
2. Yeso 7. Cuarzo
3. Calcita 8. Topacio
4. Fluorita 9. Corindón
5. Apatito 10. Diamante

2) Los que miden la resistencia que oponen los cuerpos a la penetración (tipo Rockwell).

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 3) Los que miden la dureza elástica o al rebote (tipo Shore).

Química
Desde el punto de vista, según sea el uso que se les dará, serán características a
determinar. Así por ejemplo:
1. Como materia prima: nos interesa conocer su composición química.
2. Como árido para morteros y hormigones: interesa que no contengan sustancias que
reaccionen desfavorablemente. Tales como:
 Relación entre los áridos y los constituyentes del cemento, ya que los ardidos
pueden contener minerales reactivos con los álcalis del cemento y se
produciría una dilatación, agrietamiento y deterioro del hormigón.
 Oxidación por meteorización.
 Disolución de sustancias solubles.
 Procesos que impiden la hidratación normal del cemento, como lo son las
sustancias orgánicas, como materiales vegetales y humus que contienen
ácidos orgánicos que cohíben la hidratación del cemento.

REQUISITOS DE LOS AGREGADOS SEGÚN CIRSOC 201

Requisitos Generales: los agregados deben ser procedentes de la desintegración
natural o de la trituración de rocas de composición y características adecuadas, no deben ser
materiales artificiales, livianos u obtenidos como subproductos industriales.
Los agregados estarán constituidos por partículas resistentes, duras y estables, limpias
y libres de películas superficiales. No deberán contener sustancias perjudiciales en cantidades
tales que puedan afectar en forma adversa a la resistencia y durabilidad del hormigón, ni
producir ataque alguno sobre las armaduras (Reacción Álcali-Sílice).

Requisitos para el agregado fino:

Requisitos generales:
a. El agregado fino debe estar constituido por arena natural de partículas
redondeadas o por una mezcla de arena natural, de partículas redondeadas y
arena de trituración, de partículas angulosas, en proporciones tales que
permitan al hormigón en que se utilicen, reunir las características y
propiedades especificadas.
b. La arena de partículas angulosas se debe obtener por trituración de gravas
(canto rodado) o de rocas sanas y durables. No se permite el empleo de arenas

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 de trituración como único agregado fino. La cantidad de éste material debe ser
menor al 30% del total del agregado. Para porcentajes mayores se debe
comprobar que este agregado no causará efectos indeseados en el hormigón.
Si es para alturas mayores a los 2 metros, se le debe prestar suma atención a
efectos como la abrasión (desgaste) y la cavitación (desgaste por el rápido
paso del agua por los poros del hormigón). Se deben determinar la velocidad
de exudación (agua que sale del hormigón hacia la superficie, lo cual es bueno
debido a que forma poros que alivian al concreto, pero demasiados poros son
malos porque debilitan al hormigón) y la capacidad que debe ser menor del
5%.
c. Las partículas constituyentes del agregado fino deben ser limpias, duras,
estables, libres de películas superficiales y de raíces y restos vegetales, yeso,
anhidrita, pirita y escorias. Tampoco contendrá más de 30% en masa de
carbonato de calcio en forma de partículas constituidas por trozos de valvas o
conchillas marinas.
Granulometría:
a) La granulometría del árido fino debe ser continua
b) El módulo de finura debe estar entre 2,3 y 3,1.

Sustancias nocivas: las cantidades de las siguientes sustancias perjudiciales, expresadas

en porcentaje de la masa de la muestra, no deben exceder de los límites que se indican a
continuación:
- Terrones de arcilla y partículas desmenuzables: 3.0%
- Finos que pasan el tamiz IRAM 75 tm:
Hormigón expuesto al desgaste superficial: 3.0%
Otros hormigones: 5.0%
- Materias carbonosas:
Cuando es importante el aspecto superficial: 0.5%
Otros casos: 1,0%
- Sulfatos: 0,1%
- Otras sales solubles: 1,5%
- Otras sustancias perjudiciales: 2,0%
- Materia Orgánica: la materia orgánica produce anomalías en el fraguado de cemento y puede
llegar a inhibirlo.
- Índice colorimétrico: menor de 500g/100g

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 Estabilidad frente a una solución de sulfato de sodio: la porción de agregado fino
retenida sobre el tamiz IRAM 300 Tm al ser sometida a cinco ciclos alternados de inmersión y
secado en una solución saturada de sulfato de sodio, arrojará una pérdida de masa, no mayor
del 10%.
Filmina: Fracción fina retenida en el tamiz de 300 micras < 10%

Requisitos para el agregado grueso:

Requisitos Generales:
a) El agregado grueso estará constituido por grava (canto rodado), grava partida, roca
partida, o por una mezcla de dichos materiales que conforme los requisitos de estas
especificaciones.
b) El contenido de carbonato de calcio en forma de trozos de valvas o conchillas marinas
se limitará a 15%, 5% y 2% en masa, para los agregados con tamaño máximo nominal
de 13,2 mm, 26,5 mm y 37,5 mm, respectivamente.
c) En ningún caso se emplearán agregados gruesos extraídos de playas marítimas, que
hayan estado en contacto con aguas que contengan sales solubles, o que contengan
restos de cloruros y sulfatos, sin antes haber determinado el contenido de las
mencionadas sales en el agregado.
Granulometría: la granulometría de un agregado fino o grueso se considerará
satisfactoria si el porcentaje de material que pasa cualquiera de los tamices especificados no
excede del 5,0% de la masa de la muestra respecto del límite establecido para el tamiz
considerado. En el caso de agregados constituidos por partículas de densidades
sustancialmente diferentes la clasificación se hará en volumen, para lo cual las cantidades en
masa retenidas sobre cada tamiz se dividirán por la respectiva densidad.
Dentro de las curvas límites para cada Tmax:
Tmax < 1/3 del espesor de la losa
< 1/5 de la menor dimensión lineal
< 3/4 de la mínima separación horizontal o vertical de la separación neta de
armaduras.
Sustancias Nocivas:
- Agregados gruesos naturales: 1,0%
- Agregados gruesos de trituración, libres de arcilla: 1,5%
- Materias carbonosas:
Cuando es importante el aspecto superficial: 0.5%
Otros casos: 1,0%

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- Sulfatos: 0,075%
- Otras sales solubles: 1,5%
- Otras sustancias perjudiciales: 5,0%
Estabilidad frente a una solución de sulfato de sodio: <12%
Desgaste Los Ángeles
Cada tamaño nominal de agregado grueso, al ser sometido a este ensayo, arrojará un
desgaste no mayor del 40%. En caso de no cumplirse esta condición, el agregado podrá ser
igualmente empleado si al integrar un hormigón de las proporciones establecidas para la
estructura, arroja resistencias satisfactorias. Esta última condición tendrá validez hasta un
máximo de desgaste del 45%.
Filmina: <50%
Partículas lajosas y alongadas: <40g/100g.

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 AGREGADOS: GRANULOMETRÍA

GRANULOMETRÍA
Es la distribución por tamaños de las partículas que componen un agregado.
Distribución que se manifiesta en la proporciones en que los distintos tamaños de granos,
integran el agregado.
Los agregados para morteros y hormigones cumplen con 3 funciones principales:
 Proveer un material de relleno relativamente barato para permitir aumentar el
volumen del producto logrado con el material aglomerante.
 Proveer una masa de partículas de características adecuadas para resistir la acción de
las caras aplicadas, el desgaste, el pasaje de humedad y la acción de la intemperie.
 Reducir los cambios de volumen que se producen durante los procesos de fraguado y
endurecimiento, y también con los cambios de humedad interna de la pasta
cementicia.
La experiencia ha demostrado que se obtiene mejores resultados de estructuras de
hormigones cuando los áridos tienen una variedad gradual de los tamaños. En el hormigón, la
pasta de cemento no solo debe rodear completamente el grano, sino que también ha de llenar
los huecos entre aquellos.
Los agregados utilizados se obtienen generalmente mezclando en porciones adecuadas
dos o más fracciones de distintos tamaños. El árido así obtenido debe cumplir con las
condiciones siguientes:
 Su compacidad debe ser lo más elevada posible, ya que de esta forma será
menor la cantidad de cemento necesario para llenar los vacíos para obtener un
hormigón compacto. Se entiende como compacidad de un árido a la relación
entre su volumen sólido y su volumen aparente.
 La superficie total de los granos del árido debe tener el menor valor posible, ya
que todos aquellos deben ir envueltos por una película de pasta de cemento.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
De los distintos métodos existentes para realizar el análisis granulométrico, quizá el
más utilizado sea la tamización con tamices acoplados en cascada. Para realizarlo se coloca un
juego de tamices en cascada, es decir, ordenados de arriba abajo por orden decreciente de luz
o abertura de malla. El producto a analizar se añade sobre el primer tamiz, es decir aquel de
abertura de malla mayor y se somete el conjunto a un movimiento vibratorio.

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 La granulometría de una base de agregados se define como la distribución del tamaño
de sus partículas. Esta granulometría se determina haciendo pasar una muestra representativa
de agregados por una serie de tamices ordenados, por abertura, de mayor a menor.
Los tamices son básicamente unas mallas de aberturas cuadradas, que se encuentran
estandarizadas.
La denominación en unidades inglesas (tamices ASTM) se hacía según el tamaño dela
abertura en pulgadas para los tamaños grandes y el número de aberturas por pulgada lineal
para los tamaños grandes y el numeral de aberturas por pulgada lineal para tamices menores
de pulgada. Para agregado fino son # 4, # 8, # 16, # 30, # 50, # 100, # 200. La serie de tamices
que se emplean para clasificar agrupados para concreto se ha establecido de manera que la
abertura de cualquier tamiz sea aproximadamente la mitad de la abertura del tamiz
inmediatamente superior, osea, que cumplan con la relación 1 a 2.
La operación de tamizado debe realizarse de acuerdo con las normas estandarizadas
sobre una cantidad de material seco. El manejo de los tamices se puede llevar a cabo a mano o
mediante el empleo de la máquina adecuada(tamizadora).
El tamizado a mano se hace de tal manera que el material se mantenga en movimiento
circular con una mano mientras se golpea con la otra, pero en ningún caso se debe inducir con
la mano el paso de una partícula a través del tamiz.
Recomendando, que los resultados del análisis en tamiz se coloquen en forma tabular.
Siguiendo la respectiva recomendación, en la columna 1 se indica la serie de tamices utilizada
en orden descendente. Después de tamizar la muestra se toma el material retenido en cada
tamiz, se pesa, y cada valor se coloca en la columna 2.Cada uno de estos pesos retenidos se
expresa como porcentaje (retenido) del peso total de la muestra.

Porcentaje acumulado que pasa se calcula de la siguiente manera:

MÓDULO DE FINURA
Es la suma de los porcentajes retenidos acumulados en los tamices;

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  Arena fina: a aquella cuyo módulo de fineza se encuentre entre 0,5 y 1,5.
 Arena mediana: a aquella cuyo módulo de fineza se encuentre entre 1,5 y 2,5.
 Arena gruesa: a aquella cuyo módulo de fineza se encuentre entre 2,5 y 3.

CURVAS IDEALES
 FULLER
Esta curva se refiere a la gradación de los agregados solamente, osea sin cemento.

( √

p: es el porcentaje del material de grano de dimensiones menor que “d”, es decir que
pasaría a través del tamiz que tuviera esa abertura.
d: tamaño cuya proyección se está analizando y que puede ser identificado ñpor la
abertura del tamiz.
D: es la dimensión del grano de mayor tamaño del agregado, que podemos identificar
como tamaño máximo.
Se encontró que daba resultados convenientes para contenidos de 200 kg de cemento
por m3 de hormigón, que tuviera consistencia pastosa y agregados de granos
redondeados.

 BOLOMEY
Verificó que lo anterior no es satisfactorio, en cuanto a la plasticidad, cuando el
cemento es de un tenor inferior a 200 kg/m3. Y que tampoco lo es si el hormigón más
fluido y con agregados angulosos. Y observó que puede haber un exceso de
plasticidad. Para remediar esto propone:

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 ( ( √

Siendo “A” el coeficiente que depende de la consistencia y tipo de agregados.

 EMPA
Se considera solamente los agregados:

( ( √

REPRESENTACIÓN E INTERPRETACIÓN DE LAS CURVAS GRANULOMÉTRICAS

Las curvas granulométricas se representan llevando en ordenadas el % total pasante a
través de los tamices de distintas aberturas y en abscisas las aberturas de los tamices.
La escala utilizada en las ordenadas es lineal y en las abscisas puede ser lineal,
cuadrática o logarítmica. Si utilizamos la lineal tendremos el inconveniente para el trazado de
las aberturas menores; si adoptamos la cuadrática, la ideas se transforman en línea recta, por
ende la ideal es la logarítmica.

REPRESENTACIÓN GRÁFICA EN ESCALA SEMILOGARÍTMICA

Como existe una gran variedad en la dimensiones de las aberturas, si se adopta una
escala lineal en abscisas, las de menor tamaño se acumulan tanto que es difícil diferenciarlas.
Podemos solucionar este inconveniente si representamos los logaritmos de las aberturas de
los tamices, ya que los logaritmos de las dimensiones menores son relativamente más grandes
que los mayores. Es ésta, la representación semilogarítmica y que constituye una gran facilidad
ya que los tamices de la serie normalizada Tyler, se encuentran igualmente distanciadas. Su
motivo es que estando las aberturas según una progresión geométrica de razón de 2, se
verifica que
Tamiz de abertura Logaritmo de la abertura
a1 log a1
a2= 2a1 log a1 + log2
a3= 2a2=22a1 log a1 + 2 log2
a4= 2a3=23a1 log a1 + 3 log2
A5= 2a4=24a1 log a1 + 4 log2

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 CURVAS LÍMITES
Existen varias razones para especificar límites en las granulometrías y el tamaño
máximo de los agregados. La granulometría y el tamaño máximo afectan las:
 Proporciones relativas de los agregados.
 Cemento y agua necesarios.
 Trabajabilidad.
 Economía.
 Porosidad.
 Contracción del hormigón.
Las variaciones en la gradación pueden afectar seriamente la uniformidad del
hormigón de una mezcla a otra. Las arenas muy finas son frecuentemente costosas y las muy
gruesas pueden producir mezclas muy ásperas y poco manejables.
En general, los agregados que no tienen una gran deficiencia o exceso de cualquier
tamaño y dan una curva granulométrica pareja, producen los mejores resultados.
Forma y textura superficial de las partículas
La forma y textura superficial de las partículas influyen en las propiedades del
hormigón en estado fresco, más que en estado endurecido. Las de superficies rugosa o planas
y alargadas requieren más agua de amasado para producir un hormigón trabajable, que los
agregados redondeados o con partículas cuboides.
En general se procura emplear para los hormigones los áridos de partículas
redondeadas porque son más trabajables.
Pero en el caso que interese obtener hormigones de mayores resistencias a la flexión,
se prefieren los áridos obtenidos por trituración ya que por su forma y textura rugosa la
adherencia del aglomerante al árido es mejor.
Clasificación según forma:
 Redondeada: es totalmente desgastada por el agua o limada por frotamiento.
 Irregular: irregularidad natural o parcialmente limada por frotamiento y con orillas
redondeadas.
 Angular: posee orillas bien definidas que se forman en la intersección de caras más o
menos planas.
 Escamosa: el espesor es pequeño en relación a las otras dos dimensiones.
Clasificación según textura superficial:
 Lisa: es desgastada por el agua o lisa debido a la fractura de roca laminada o de grano
fino.

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  Granular: fractura que muestra granos más o menos uniformemente redondeados.
 Áspera: fractura áspera o rugosa con granos finos o medianos que contienen
constituyentes cristalinos no fácilmente visibles.
 Cristalina: contiene constituyentes cristalinos fácilmente visibles.

GRANULOMETRÍAS DISCONTÍNUAS
Son aquellas que carecen de uno o varios tamaños de partículas que componen un
árido.
En su representación gráfica, la curva granulométrica es horizontal en correspondencia
con la ausencia de dichos tamaños.
Existen varios tipos de granulometrías discontinuas. Pueden ser de:
1. Escalonamiento granulométrico regularmente discontinuo.
2. Escalonamiento irregularmente discontinuo.
3. Fracciones granulométricas de grano único.
1. Escalonamiento granulométrico regularmente discontinuo
En estas, es provocada en forma deliberada.
Las partículas de agregado de un determinado tamaño se empacan o estructuran de
manera que forman huecos, los cuales no pueden penetrarse a menos que el siguiente
tamaño inferior sea suficientemente pequeño.
Esto significa que debe existir una diferencia mínima entre los tamaños de dos fracciones
adyacentes de partículas. En otras palabras, los tamaños que difieren un poco no pueden
utilizarse uno junto al otro, y esto ha constituido la base de las opiniones a favor de las
granulometrías escalonadas.
La granulometría escalonada se recomienda para mezclas de trabajabilidad relativamente
baja que se van a compactar por vibración.

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 Este tipo de hormigón puede utilizarse en cualquier hormigón, pero hay casos en que
reviste particular interés:
-Hormigón de agregado pre-colocado.
-Hormigón de agregado expuesto.
En el primer caso el agregado se encuentra previamente colocado y luego se inyecta el
mortero. Y en el segundo, mediante un tratamiento queda la superficie expuesta, con
granos de igual tamaño y agradable aspecto.
Comparando con las granulometrías continuas, en los hormigones se ha observado que:
 La resistencia a compresión no muestra diferencias notables respecto de los
hormigón es con granulometrías continuas.
 No existe diferencia en la contracción, en los hormigones elaborados con ambos
tipos de agregados.
 Los hormigones con granulometría escalonada son menos resistentes a la
congelación y deshielo.
2. Escalonamiento irregularmente discontinuo
En este caso la discontinuidad se presenta en forma arbitraria. Su uso puede admitirse por
cuestiones económicas y en estructuras de poca importancia, precarias o perecederas.
El CIRSOC 201 dice: “… que se podría utilizar una granulometría discontinua, siempre que
mediante ensayos de laboratorio se demuestre que se pueden obtener hormigones de
trabajabilidad adecuada, con contenidos de cemento y agua compatibles con las
características necesarias para la estructura y los métodos constructivos a utilizar.”
Una observación importante que debe hacerse es que en aquellos casos en que los
tamaños faltantes sean los intermedios, juega un rol importante la fracción fina, en
particular la arena, para lograr que la trabajabilidad sea la adecuada, lo mismo que su
plasticidad u cohesión, a los efectos de que no se produzca la segregación.

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 CONGLOMERANTES

CONGLOMERANTE
Es un material ligante, en general pulverulento, que produce la unión entre los granos
de materiales inertes (agregados).
Son utilizados para la obtención de pastas, morteros y hormigones.

Conglomerantes

Inertes
Activos (endurecen por
secados arcillas
betunes)

Hidraulicos
Aereos
(endurecen por la accion del agua exclusivamente,
(endurecen por la accion quimica del CO2 del
en el fenomeno llamado hidratacion:cal
aire:cal aerea,yeso,cemento soreal,etc)
hidraulica,cemento natural,cemento portland,etc.)

Propiedades de los conglomerantes:

Inicio del fraguado: sé define como el periodo inicial de solidificación de la pasta y se
cuenta desde el instante en que se agrega agua al aglomerante. El fraguado se da cuando la
pasta comienza a perder su plasticidad.
Fin del fraguado: se da cuando la pasta se solidifica completamente, no significa esto
que tenga toda la resistencia, la que será conseguida al cabo de varios años.

LIGANTES
Se denomina ligantes a los materiales utilizados principalmente en las mezclas (ya sean
morteros y/o hormigones), que al ponerse en contacto con el agua forman una pasta, que
cumple la misión de materializar la unión (liga) de los elementos inertes (áridos) que
constituyen la mezcla arriba mencionada. Esta, al fraguar convenientemente se traduce en una
sólida masa homogénea de características preestablecidas.

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 Los ligantes pueden ser:
 Aéreos: son los ligantes que se endurecen al ponerse en contacto con el aire. En los
que podemos mencionar, cal aérea e yeso.
 Hidráulicos: son los ligantes que además de endurecerse al ponerse en contacto con el
aire, también tienen la capacidad de endurecer (fraguar) aun bajo el agua. En los que
podemos encontrar, cemento, cemento de albañilería y cal hidráulica.
 Puzolanas (no es un ligante): son materiales que contienen sílice y/o aluminio, los
cuales por si solos tienen poca o ninguna propiedad cementante, sin embargo, cuando
son mezclados con hidróxido de calcio, ante la presencia de agua, pueden endurecer
como los cementos.

Ligantes aéreos
Cal Aérea
La cal aérea es un producto obtenido mediante la calcinación de rocas ricas en
carbonato de calcio (CaCO3), que pueden contener además carbonato de magnesio (MgCO3) y
pequeñas cantidades de otras sustancias (impurezas).
Proceso de elaboración:
El yacimiento de piedra caliza propiamente dicho se lo conoce como cantera.
Principalmente los estudios tienden a definir el tamaño del mismo y la calidad de la materia
prima que reencuentra.
Luego se procede a la explotación de la cantera que comienza con la extracción de la piedra
caliza mediante el uso de explosivos.
El producto de estas explosiones son grandes trozos de rocas que son movidos con
palas cargadoras frontales que los depositan sobre camiones especiales que los transportan a
la planta de elaboración.
Una vez allí, se comienza con la trituración (ingresan las rocas calcáreas a los
trituradores para obtener una piedra de diferentes dimensiones) y tamizajes primarios y
secundarios de la piedra caliza. Mediante dicho proceso, se logra dar a las piedras el diámetro
requerido para el horno de calcinación.
La calcinación se produce en hornos, pero hay que tener especial cuidado en que se
cumplan una serie de condiciones que influirán considerablemente en la calidad de la cal
obtenida, esas condiciones son:
 La calcinación de la roca da por resultado la cal viva (CaO) con desprendimiento de
abundante anhídrido carbónico (CO2), el que debe ser liberado del horno con rapidez,
ya que la reacción arriba indicada es reversible y el CO2 no se elimina puede volver a

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 reaccionar con la cal viva para generar nuevamente piedra caliza. La reducción de
volumen es de 12% o 15%.
 El material virgen al introducir en el horno debe ser de tamaño uniforme, para
conseguir un calentamiento parejo y así evitar los escapes de los gases de la
combustión.
 Además del tamaño uniforme, este no debe ser ni muy grande ni muy pequeño, la
primera porque se retardaría mucha la calcinación y la segunda porque retardaría
mucho el escape de los gases (CO2)
 No debe sobrepasarse la temperatura de calcinación de 1000ºC, ya que si se supera
esta a los 1200ºC se produce la compactación de la cal obtenida, un aumento de la
densidad que se manifiesta con la eliminación de canalículos internos que favorecen el
apagado de la cal, una cal con estas características se denomina cal quemada.
Tipos de hornos:
 Hornos primitivos: se utilizaban hace tiempo, un tipo de ellos consiste en colocar la
piedra en pequeños montículos con combustibles constituido por leña y producir la
quema.

 Hornos intermitentes: se utilizan donde la intervención, de hornos es continuos no

tengan sentido, puesto que la producción de estos últimos seria excesiva para las
exigencias del consumo. En general son verticales y la calidad del producto obtenido es
buena, aunque es un sistema anti-económicos para grandes producciones.
El tiempo de cocción es de 100 horas. No disponen de dispositivos especiales de tiraje;
el propio cuerpo del horno lo hace existiendo el peligro de la reacción reversible
(CaCO3 CaO + CO2), tienen combustión incompleta y no hay recuperación de calor.
Se debe tener cuidado en la regularización de la cantidad de aire que se hace ingresar
al horno (para eliminar el CO2) y el combustible para no producir un desequilibrio

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 térmico. Se deben utilizar calcáreos resistentes, pues un desmoronamiento puede
imposibilitar la quema.

tiempo de tiempo de tiempo de

tiempo total 12
carga del horno calcinacion 4 enfriamento y
dias
5 dias dias descarga 3 dias

 Horno continuo vertical:

En ellos se distinguen tres zonas: de precalentamiento, de calcinación y de
enfriamiento del óxido de calcio (CaO), que sirve de precalentamiento del aire para la
combustión.
Existen los hornos de carga mixta, en los que se coloca sucesivamente capas de
calcáreo y de combustible. La admisión se hace en la parte superior y la descarga en la
inferior. El combustible debe ser de quema integral.

 Horno continuo horizontal: El horno representativo típico es el de Hoffman,

constituido por 12 o más cámaras dispuestas en serie, en planta circular o elíptica.
Cada cámara puede comunicar con la chimenea central o con las cámaras adyacentes,

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 por medio de diafragmas o compuertas móviles. El consumo de leña es: un de leña
por 1 tn. De óxido de calcio (CaO).

CO3Ca+calor Oca+CO2 (proceso reversible)

Hidratación de la cal viva:
Como la cal viva propiamente dicha no tiene prácticamente aplicaciones en
construcción, se hace necesario hidratarla (apagarla) para usarla este procedimiento puede
efectuarse in situ (en la obra) o bien en fábricas.
La cal viva debe hidratarse o apagarse cuanto antes para evitar la reacción espontánea
de la misma y por ende eliminar bajos rendimientos que se traducen en pérdidas económicas.
La temperatura se eleva unos 160ºC por lo que hay abundantes humos de vapor de
agua. En este proceso se expande el volumen se forma una pasta untuosa al tacto, susceptible
de carbonizarse con el dióxido de carbono (CO2) del aire restituyendo la caliza primitiva.
OCa+H2O=Ca (OH)2 + calor
Existen tres formas de apagar la cal:
 Hidratación espontanea: es utilizado para secar ambientes expuestos a mucha
humedad. Se basa en aprovechar la avidez de agua que posee la cal viva, en estos
casos se utilizan piedras de cal viva que “absorben” la humedad del ambientes,
transformándose en polvo blanco que no es otra cosa que cal apagada.
 Hidratación a poco agua (existen 3 métodos que dan como resultado cal hidratada en
polvo):
o Aspersión: las piedras de cal viva se trituran a un tamaño uniforme más bien
pequeños y se desparraman sobre una cancha bien plana, en capas de 15 a 20
cm de altura, luego esa capa es regada con una cantidad de agua de
aproximadamente el 33% en peso de la cal a apagar, el cual se produce con
una serie de aspersores que distribuyen el agua en forma uniforme sobre toda
la capa de cal. al cabo de un cierto tiempo todas las piedras de cal viva de

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 transforman en un polvo blanco cuyo volumen aumento 2.5 veces el volumen
de la capa inicial.
o Inmersión: es una variante de la aspersión que consisten en introducir la cal
viva reducida a tamaño de nueces, dentro de canastos que son sumergidos en
agua un determinado tiempo que dependen de varios factores luego se retiran
los canastos del agua y se los deja a un costado para que al cabo de unos
minutos se observe que todas las piedras se transforman en un polvo blanco,
cal hidratada.
o En autoclave: se obtienen cales hidratadas más plásticas y el procedimiento
introduce la presión de agua para disminuir los tiempos de apagado.
 Por anegamiento (cal en pasta): este procedimiento también denominado
apagamiento por fusión, es el usado diariamente en la obra. El producto obtenido es
una pasta untuosa al tacto que debe mantenerse bajo el agua, aislada del contacto del
aire para evitar la carbonatación de la pasta y por ende el endurecimiento e
inutilización de la misma. Hay que mencionar que la pasta no se puede utilizar
enseguida de apagada, se debe dejar enfriar por lo menos un día antes de usarla.
Carbonatación:(contracción del volumen)
Contracción de volumen, endurecimiento de la pasta:
Ca (OH)2+CO2=CaCO3 + H2O
Ensayos más comunes sobre cales aéreas:

Cal viva aérea

 Ensayo de apagado: está destinado a determinar si una cal es de apagado rápido,
medio o lento.
 Rendimiento volumétrico: el objetivo es conocer el volumen que ocupa la unidad de
peso (m3/tn de CaO).
 Plasticidad Emley: es un ensayo que determina una propiedad muy particular de las
cales a través del aparato mencionado, que da un índice de plasticidad.
 Residuo sobre tamiz de material pagado: se utiliza para determinar la cantidad de
materia que no es reactiva en la carbonatación, utilizando los tamices Nº20 y Nº50
de la A.S.T.M
 Expansión en autoclave: destinado a descubrir si se está en presencia de cal
expansiva. En este ensayo se utiliza un aparato de Vicat modificado (para

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 determinar cal de consistencia normal) y se utiliza cemento para confeccionar las
probetas.
 Contenido de calcio total: para determinar tipo y calidad de la cal
 Contenido de magnesio libre: para determinar tipo y calidad de la cal
 Contenido de carbonatos: destinado a detectar CO2 a la salida del horno (control de
fabricación) y a la llegada a la obra (carbonatación natural espontanea).

Cal aérea hidratada, en polvo

 Rendimiento volumétrico: el objetivo es conocer el volumen que ocupa la unidad de
peso (m3/tn de CaO).
 Plasticidad Emley: es un ensayo que determina una propiedad muy particular de las
cales a través del aparato mencionado, que da un índice de plasticidad.
 Expansión en autoclave: destinado a descubrir si se esta en presencia de cal
expansiva. En este ensayo se utiliza un aparato de Vicat modificado (para
determinar cal de consistencia normal) y se utiliza cemento para confeccionar las
probetas.
 Contenido de calcio total: para determinar tipo y calidad de la cal
 Finura: para determinar la calidad de la cal y clasificarlas en tipo 1 y 2
se utilizan diferentes tamices Nº30, Nº100 y Nº200.
Factores que influyen en las propiedades de la cal obtenida:
Muchas de las propiedades de la cal dependen de la calidad de la caliza utilizada como
también del proceso de calcinado, y de estas propiedades, dependen los usos que se le de a la
cal aquí hay un breve resumen de estos factores que influyen en las propiedades de la cal
obtenida:
 La dureza de la cal obtenida, depende de las impurezas de la caliza utilizada como también
de la temperatura de calcinación, una impura, da una cal dura si se calcina a temperaturas
elevadas.
 La porosidad - y como consecuencia la densidad – de las cales también depende de la
temperatura de calcinación, a mayor temperatura menor porosidad y por lo tanto una mayor
densidad, como consecuencia de esto a mayor temperatura, la cal va perdiendo actividad
química, es por esta razón que conviene sintetizar la cal a temperaturas lo mas cercanas a la
temperatura de disociación de la caliza.
 Las calizas que contienen entre un 15 – 30 % de materia arcillosa produce cales altamente
hidráulicas (cales cementicias)

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 La cal hidratada es mas practica, mezclas menos plásticas y trabajables; menor
rendimiento y mayor coste, peligro durante el proceso de apagado y problemas de mala
hidratación.
Para usos en construcción
La cal se usa principalmente en enlucidos y estuco principalmente como cal hidráulica
la cual contiene gran cantidad de impurezas silíceas por que debido a esto la cal hidráulica
fragua bajo el agua y tiene propiedades plásticas, generalmente se usa como sustituto del
cemento, la cal hidratada se usa para la fabricación de ladrillos de cal los cuales consisten en la
cal hidráulica mas arena los cuales juntos forman silicatos mono-cálcicos los cuales tienen
propiedades aislantes, por esto mismo se agrega a algunas carreteras de arena cal hidráulica
para formar silicatos sobre esta y así formar un “ cemento natural” donde obviamente no se
requiere cal de gran pureza.

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 Yesos
Se definen como cementos de yeso o simplemente yesos a todos aquellos materiales
cementicios obtenidos mediante la deshidratación parcial o total del yeso natural, y a los
cuales se les agrega a veces ciertas sustancias que sirven de retardadores, de endurecedores, o
bien comunican mayor plasticidad al producto. La adición de estos productos puede hacerse
durante o después del proceso de elaboración.
Clasificación:
 Según la temperatura de cocción, podemos clasificar a los yesos como:
a) Productos obtenidos mediante la deshidratación incompleta del yeso natural: El
proceso de cocción ha sido realizado a una temperatura inferior a 190ºC. Se
distinguen los siguientes:
1) Yeso de Paris: Producido por la calcinación de sulfatos de calcio naturales
de elevada pureza, sin sustancias adicionales, y de fraguado sumamente
rápido.
Por su fraguado rápido, es especialmente apto para diversas aplicaciones
de carácter ornamental.
2) Yeso de estucar o moldeo: Obtenido mediante la calcinación de materias
primas con ciertas impurezas naturales, o bien mediante la adición de
materias que sirven para retardar el fraguado o para hacer mas plástico el
yeso obtenido de materias primas de gran pureza.
El mismo está constituido por dos componentes fundamentales: yeso
hemihidrato y yeso sobre cocido (anhidrita). La anhidrita evita el descenso
de resistencia a corto plazo del hemihidrato, absorbe agua del medio
ambiente que compensa el efecto de contracción y reduce la variación de
volúmenes, aumenta la plasticidad, etc.
Su aplicación fundamental es como material de revoque. Mezclado con
piedra y agua forma una mezcla trabajable (hormigón de yeso), con el cual
se puede construir paredes, placas y paneles para cielorraso, etc.
Mezclado con aserrín se moldea en forma de placas, las cuales pueden
usarse, como recubrimiento de paredes, y además para la construcción de
tabiques y revestimientos incombustibles.
Se utiliza como material de construcción por su excelente adherencia a los
materiales porosos, su fraguado es rápido o modificable.
La adherencia viene afectada por el contenido de agua de amasado.
Cuando mayor es la relación A/Y (agua/yeso) menor adherencia. Las

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 cualidades de adherencia y resistencia se malogran cuando la relación A/Y
es mayor que uno.
Es necesaria la humectación previa de la superficie que ha de ser enlucida
para aumentar el poder adherente.
Debe tenerse presente que la presencia de humedad constante produce
un efecto de desprendimiento de la capa de yeso, y por ello la causa de la
limitación de su empleo reducido a interiores.
b) Yesos elaborados mediante la completa deshidratación del yeso natural: La
temperatura de cocción es superior a 190ºC.
1) Yeso de Piso: Se fabrican calcinando sulfatos de calcio de bastante pureza.
Se usa para el terminado de superficie de pisos. Se debe proteger de la
humedad durante el fraguado y debe secarse lentamente para evitar la
formación de grietas. Es poco usado.
2) Cemento Keene: Producido mediante la calcinación de yesos naturales a
los cuales se les ha añadido ciertas sustancias como bórax o alumbre
(sulfato aluminico potásico). Tiene un fraguado lento y desarrolla una
resistencia a la compresión entre 150-200 kg/cm.
Dado que no posee expansión ni contracción, es utilizado por ello como
cemento de juntas en la colocación de placas de yeso para revestimientos.
Se utiliza como revestimiento y como superficie de piso.
Fabricación:
1) Materia prima: La materia prima utilizada es el yeso natural ( ).
 Sulfato de calcio…………… 78,1%
 Agua……………………………. 20,9%
El material procedente del yacimiento es reducido de tamaño a través de una
trituración y molienda antes y después de la cocción.
2) La calcinación: El objeto de la cocción es la obtención del yeso aglomerante a partir
del dihidrato o yeso natural:

-El hemihidrato

-Forma anhidrita (

Un esquema simple de las transformaciones del dihidrato puede ser el siguiente:

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 90-130ºC 150-300ºC < 1180ºC > 1180ºC
Dihidrato hemihidrato anhidrita III anhidrita II anhidrita I

La anhidrita III soluble obtenida por deshidratacion en atmosfera libre a temperatura

entre 150 y 300 ºC, es un producto inestable que absorbe agua del ambiente con gran rapidez,
transformandose en hemihidrato. Mezclada con agua da un fraguado muy rapido, de modo
que su presencia en los yesos recien obtenidos da lugar a variacion en sus tiempo de fraguado.
Para evitar este efecto se debe dejar el material en reposo en grandes silos y asi conseguir una
calidad homogenea.
La anhidrita II insoluble, obtenida por deshidratacion de hemihidratos a temperaturas
superiores a los 300 ºC, reacciona con el agua muy lentamente.
Finalmente, la anhidrita I obtenida por calcinacion a alta temperatura de un producto que
posee la capacidad de fraguar en el aire al cabo de varias horas.
Este tipo de yeso se denomina hidraulico porque experimenta un fraguado bajo el
agua.
3) Proceso de fabricacion
a) Mediante calderas: Para el tipo de yeso de moldeo existe una tendencia
generalizada a emplear el procedimiento de la caldera de deshidratacion. Consiste
en un recipiente cilindrico dispuesto encima de un hogar de combustion. Los gases
rodean exteriormente las paredes laterales del cilindro o caldera provista de palas
agitadoras en cuyo interior contiene el yeso.
Los gases de salida de la caldera, fundementalmente aire y vapor de agua, se
mantiene en contacto con el dihidrato para conseguir, la obtencion de un
hemidrato mas compacto.
El proceso comienza con el llenado de la caldera con yeso crudo molido, operación
que dura de 20 a 45 minutos.
Mientras se carga la caldera la temperatura de la misma desciende desde unos
170ºC hasta 110ºC.
La temperatura se eleva luego lentamente, hasta alcanzar unos 120ºC, punto en
que el yeso aparenta hervir intensamente, emitiendo gran cantidad de vapor. Esta
ebullicion aparente es causada fundamentalmente por el agua de cristalizacion

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 liberada en forma de vapor que al escapar hacia arriba, tiende a hacer flotar las
pequeñas particulas de yeso
La temperatura permanece practicamente constante hasta que la coccion se hace
mas tranquila, y entonces se elva de un modo progresivo.
Entre 150 y 165 ºC cesa la ebullicion, se desprende poco o ningun vapor y el
contenido de la caldera queda ocupando un volumen de 10% a 14% menor que el
original. Este periodo de reposo indica que la mayor parte de las particulas de yeso
se han deshidratado, tranformandose en hemihidratos, se continua la coccion
hasta que el contenido de la caldera registra una temperatura de 170ºC y entonces
se descarga.
b) Hornos rotatorios sobre un hogar: Utilizado para la obtencion de yeso de moldeo,
consiste en un tambor giratorio de produccion intermitente y rodeado
exteriormente por los gases de combustion de un hogar situado en su parte
inferior.
Al igual que en las calderas, la coccion tiene lugar en atmosferas de vapor de agua,
y al no estar el yeso en contacto con el combustible ni sus gases, resulta un
producto sumamente limpio. Su carga y descarga no se realiza de un modo
continuo, funcionando como una caldera giratoria con agitadores fijos. Recibe
periodicamente la carga de yeso crudo, que oscila de un extremo a otro en el
interior del horno, y una vez concluida la coccion, se invierte el sentido de rotacion
y se descarga el yeso cocido.
c) Horno rotatorio con gases de combustion en contacto con el yeso crudo: La
circulacion de gases puede ser en el mismo sentido de avance del material,
consiguiendo de este modo una clasificacion neumatica para los distintos tamaños
granulometricos, de modo que los mas finos tienen un menor tiempo de
exposicion al calor en la zona de calcinacion debido al arrastre de los gases,
mientras que los de mayor tamaño no son arrastrados.
El producto obtenido requiere un tiempo de reposo en silos grandes antes de su
aplicación, con el objeto de uniformar calidad.
4) Fraguado y endurecimiento:
Una de las propiedades del yeso es la rapidez de su fraguado, muchas veces es
necesario el empleo de compuestos quimicos retardadores y aceleradores, permite
regular la duracion del mismo.
Un yeso de Paris, puro , comienza a fraguar entre los 5 y 15 minutos despues de la
adicion de agua. Los de estucar, fabricado con yeso impuro, son de fraguado mas

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 lento, requiriendo de 1 a 2 horas. En cuanto a los yesos completamente deshidratados,
son aun de mas lento fraguado.
El fraguado se verifica porque el hemihidrato, siendo bastante soluble en agua se
transforma rapidamente en dihidrato. Al amasarlo con agua se forma una solucion
sobresaturada de dihidrato y esta se cristaliza, quedando entonces agua en
condiciones de disolver mas hemihidrato, volviendose a saturar y cristalizar y asi
sucesivamente hasta que toda la masa de hemihidrato se transforma en dihidrato
cristalizado.

1.- Canteras.
2.- Trituración de la materia prima.
3.- Almacenado en silos de la materia prima.
4.- Horno de cocción.
5.- Molienda del yeso fabricado.
6.- Almacenado en silos del yeso fabricado.
7.- Zona de carga directa del yeso en camiones cisterna.
8.- Zona de ensacado automático del yeso.

Ligantes hidráulicos
Cemento portland
El cemento portland es un conglomerante hidráulico, es decir que mezclado con agua
y merced a una reacción química , fragua y endurece, obteniendo así un producto de
resistencia mecánica previsible, de desarrollo uniforme y de relativamente rápido, de baja
permeabilidad y durable.

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Decimos que es un conglomerante hidráulico ya que las reacciones entre el agua y los
compuestos presentes en el cemento se producen ya sea en el aire como sumergidos en ello y
su producto es resistente a esta última.
La mezcla del agua con el cemento portland constituye, una suspensión acuosa inicial
que con el transcurrir del tiempo va perdiendo su consistencia y se endurece.
Llamaremos fraguado ese espesamiento inicial y que generalmente en pocas horas;
finalizada la misma sobreviene el endurecimiento que es más lento. El fraguado es un proceso
exotérmico en virtud del cual la pasta adquiere trabazón y consistencia en merced a las
modificaciones físico-químico que tienen lugar entre el cemento y el agua.
Fabricación del cemento portland
La norma IRAM define el cemento portland como “producto obtenido de la molienda
del clinker portland con la adición de una pequeña cantidad de sulfato de calcio”.

Explotación de Canteras y Trituración

La explotación de la cantera consiste en realizar perforaciones, cargas de barrenos con
explosivos y efectuar voladuras. Esto provoca la formación de frentes de explotación (paredes
de aproximadamente 20 m de altura).

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 El material proveniente de las voladuras es cargado sobre grandes camiones llamados
volquetes o a trituradoras móviles mediante cargadores frontales para ser transportado, en el
caso de los volquetes, hasta la planta de trituración.
La trituración de la roca arrancada de la cantera se realiza mediante trituradoras cuyas
características dependen del tipo de material pudiendo ser de impacto, de cono o de rodillo,
los que reducen fuertemente la granulometría (tamaño) del material. Los trozos gruesos son
separados de los finos mediante una zaranda, enviando los primeros a una trituración
secundaria.
La producción de la trituración es transportada a una sala de almacenamiento de
piedra (pudiendo disponer de un sistema de pre-homogeneizado) a través de las cintas
transportadoras extendidas, ya que por lo general la fabricación está alejada de la trituración.
Antes de ingresar a la sala, la materia prima es objeto de un muestreo sistemático para la
determinación de sus características químicas (siendo el contenido de carbonato de calcio el
valor más representativo) para el manejo, por un lado de los cambios de lugar de extracción de
la cantera, y por otro, para la alimentación de los molinos.
Calcinación
En la etapa siguiente, donde se reduce más aún el tamaño, las propiedades de la
piedra caliza determinan en cada caso los requerimientos de otros aportes de materiales ricos
en sílice y óxido de hierro para las dosificaciones en proporciones correctas (a través de
técnicas de análisis instrumental) para la alimentación de la molienda de crudo. Dicha etapa se
realiza en molinos de bolas o verticales para obtener un polvo impalpable de finura similar al
talco, llamado harina cruda.

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 Prosigue una etapa de homogenización de la harina en silos que consiste en un
“batido” que se realiza insuflando aire a efectos de preparar el material de alimentación al
horno.
Hasta aquí, el proceso de fabricación ha seguido sucesivas etapas de transformación física
hasta llegar a la granulometría y homogeneidad requeridas.
Pero el verdadero proceso de transformación se realiza cuando con este material se
alimenta el horno, que es el reactor químico en donde se desarrolla el proceso de los silicatos
hidráulicamente activos
La siguiente etapa es la cocción de la materia prima. En el método de vía seca, la
harina almacenada en los silos de homogenización se lleva a una torre de precalentamiento,
que tiene una temperatura entre 900 y 1,000 °C. El calor proviene de gases producidos por la
combustión del combustible del horno, el cual puede ser carbón, gas o aceites combustibles. El
objetivo del precalentamiento es el de ahorrar energía, ya que se aprovecha el calor emanado
por los hornos. En el método de vía húmeda no se precalienta la pasta, sino que ésta es
transportada por bombas centrífugas a los hornos.
En ambos casos se lleva el material a un horno, el cual es un largo cilindro de acero
revestido interiormente con ladrillos refractarios, y que gira alrededor de su eje longitudinal,
con una pequeña pendiente descendente de unos 4º.
La velocidad de rotación varía de 0 a 150 revoluciones por hora, y a través de ese
movimiento el material sigue sus reacciones químicas para formar los compuestos del clínker.
En el horno se distinguen las siguientes etapas, las cuales son: secado, calcinación,
clínkerización y enfriamiento.

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 El secado:
Se da en el material proveniente del método de vía húmeda.
Calcinación:
A medida que la harina va avanzando en el interior de horno, mientas este rota, la
temperatura va aumentando hasta alcanzar los 1500C.A esta temperatura se producen
complejas reacciones químicas que dan lugar al clinker.
Para alcanzar las temperaturas necesarias para la cocción de las materias primas y la
producción del clinker, el horno cuenta con una llama principal que arde a 200ºC esta llama se
alimentan con combustibles tradicionales, como el carbón o el coque de petróleo, o
alternativos como neumáticos o los lodos de depuradora, entre otros.
Las transformaciones químicas que se producen en esta etapa son las siguientes:
1. Hasta los 100ºC: evaporación del agua libre (proceso endotérmico).
2. A partir de 500ºC: cesión del agua, combinada químicamente de los minerales de la
arcilla, y por ello la Al2O3 y Fe2O3 se hacen reactivos.
3. De 575 a 890ºC: descomposición del CO3 y reacciones en estado sólido.
arcilla + CO3Ca->SC2 + AC + H2O + CO2
Fe2O3 +CO3Ca->FC2 + CO2
4. De 900 a 1200ºC: reacción del CaO formado con los aluminatos y silicatos en estado
sólido. Proceso exotérmico.
CO3Ca->CaO+CO2
CaO + AC -> AC3 + CO2
CaO + SiO2->SC2 + CO2
5. A partir de 1200ºC
CaO + SiO2->SC2 (proceso exotérmico)
6. A partir de 1320ºC hasta los 1450ºC: la mayor parte de SC2 por incorporación de Ca2
pasa a SC3.proceso endotérmico. fase liquida ferritica.
CaO + SC2 -> SC3
AC + CaO + C2F -> FAC4
Clínkerización
El clinker portland se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está
entre 1350 y 1450°C. El clínker es el producto del horno que se muele para fabricar el cemento
portland. El promedio del diámetro de las partículas de un cemento típico es
aproximadamente 15 micrómetros. Hay 4 compuestos principales en el cemento portland que
totalizan el 90% o más del peso del cemento portland.

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 El clinker es ya el cemento Portland, con el único defecto de que requiere de la adición
del yeso y de la molienda, sin la presencia del yeso el clinker molido fraguaría muy
rápidamente entorpeciendo el proceso normal de fraguado.
Se compone aproximadamente de:
 40-60% Silicato tricálcico,(aporta resistencia a corto plazo(28 días))
 20-30% Silicato dicálcico(aporta resistencia a largo plazo(más de 28 días))
 7-14% Aluminato tricálcico, (el más rápido en hidratarse, mínimo aporte de resistencias.
Fraguado muy rápido)
 5-12% Ferrito aluminato tetracálcico.(Resistencia química, no aporta resistencia
mecánicas)
Cada tipo de cemento contiene los mismos 4 compuestos principales, pero en
diferentes proporciones.
El aluminato tricálcico reacciona inmediatamente con el agua por lo que al hacer
cemento, éste fragua al instante. Para evitarlo se añade yeso, que reacciona con el aluminato
produciendo estringita o Sal de Candlot, sustancia que en exceso es dañina para el cemento.
Generalmente su tiempo de curado se establece en 28 días, aunque su resistencia sigue
aumentando tras ese periodo. Como aglomerante el clinker portland es un aglomerante
hidráulico, por lo tanto:
 Necesita agua para fraguar
 El agua de amasado no se evapora sino que pasa a ser parte de él una vez endurecido
 Fragua aunque se encuentre inmerso en agua
El cemento portland se obtiene tras la mezcla de clinker, yeso (u otro retardante de
fraguado) y aquellas adiciones y aditivos que se dosifican según el uso que vaya a tener.
A la salida del horno, el clinker se introduce en el enfriador que inyecta aire frio del
exterior para reducir su temperatura de los 1400ºC a los 100ºC el aire caliente generado en
este dispositivo se introduce nuevamente en el horno para favorecer la combustión,
mejorando así la eficiencia energética del proceso.
Una vez obtenido, el clinker se mezcla con yeso y adicciones, en proporciones
adecuadas, dentro de un molino de cemento. En su interior los materiales se muelen, se
mezclan y homogenizan.
Los molinos pueden ser de rodillos (horizontales y verticales) y de bolas. Este último
consiste en un gran tubo que rota sobre sí mismo y que contiene bolas de acero en su interior.
Gracias a la rotación del molino, las bolas colisionan entre sí, triturando el clinker y las
adiciones hasta lograr un polvo fino y homogéneo: el cemento.

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 Por último, el cemento se almacena en silos, separado según sus clases antes de ser
ensacado o descargado en su camión cisterna para su transporte por carretera o ferrocarril.

Los procesos básicos de la fabricación del cemento abarcan por lo tanto:

1. Extracción de canteras de los materiales calizos (que aportan CaO) y de los materiales
arcillosos (que aportan Al2O3, SiO2 y Fe2O3).
2. Reducción de estos materiales a un estado de fina división
3. Mezcla o dosificación para obtener una composición uniforme.
4. Calentamiento para:
a. Eliminación del agua y anhidrico carbonico
b. Llegar al estado de fusión incipiente (sinterizacion), en que se forman los
compuestos principales del cemento.
5. El clinker resultante, se enfría y se muele con yeso para dar un polvo fino que es el
cemento portland .La adicción del yeso sirve para retardar el tiempo de fraguado.

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 Materias Primas
Materiales calizos (son los que aportan la cal)
Los podemos encontrar de la siguiente forma:
 Creta
 Calizas sedimentarias
 Calizas metamórficas
Materiales arcillosos (estos son los que aportan la sílice, la alúmina y el oxido de
hierro)
Los materiales más comunes son:
 Arcillas
 Arcillas endurecidas
 Margas
 Limos
 Pizarras
 Esquistos
 Cenizas volcánicas
 Sílice libre
 Azufre
 Álcalis de sodio y potasio
 Magnesia
Otros Materiales:
 Mineral de hierro
 Arena o arenisca
 Material calizo adicional
 Escoria de altos hornos
 Puzolanas naturales y artificiales
 Yeso

Dosificación
La dosificación de estas materias primas para la mezcla crudas. Sabemos que estos
materiales nos aportan los cuatro óxidos principales que permiten la obtención del clinker, y
saber:
 Oxido de calcio CaO (de carácter básico)
 Oxido de silicio SiO2 (de carácter básico)

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  Oxido de aluminio Al2O3 (de carácter acido)
 Óxido de hierro Fe2O3 (de carácter acido)

Hidratación del cemento portland

De acuerdo a lo visto al comienzo, en las generalidades, establecimos que a través de
una serie de reacciones producidas en la pasta cementicia, esta liga las partículas de los áridos.
Es decir se transforma en un elemento ligante y cementante de ese esqueleto granular
constituido por los áridos
En otras palabras, el cemento por sí mismo no tiene propiedades aglomerantes, pero en
presencia del agua reacciona y transformándolos en un material que si lo es.
Fraguado
El proceso de hidratación que hemos visto se inicia en el momento mismo del
mezclado del agua con el cemento y finaliza prácticamente al cavo de años. Este proceso
involucra dos etapas: el fraguado, de corta duración (horas), y el endurecimiento de larga
duración (años).
Cuando se mezclan el cemento con agua se produce una dispersión en los que los granos de
cemento no están en un trabazón compacta, formándose sobre cada grano una capa
superficial de los productos de hidratación.
La pasta fresca conserva su consistencia inicial. Con el progreso de la reacción las
capas superficiales de los productos de hidratación aumentan, comienzan a tocarse, y se
origina un gel. A medida que esto sucede la pasta va perdiendo su consistencia inicial,
comienza a rigidizarse. Esta rigidez puede seguirse a través de la aguja de Vicat, considerando
como inicio de fraguado a una penetración normalizada. Hasta ese momento se considera que
la masa se mantiene trabajable, es el lapso disponible para elaborar, transportar y colocar. Se
considera que el fraguado inicial lo produce la hidratación y cristalización del AC3. Hasta ese
momento la pasta se comporta en forma tixotrópica, es decir esa pequeña rigidez adquiere
puede eliminarse por re mezclado pero vuelve a formarse en reposo.
Continúa luego la pasta rigidizándose en forma más acelerada hasta alcanzar el tiempo final de
fraguado e inicio del endurecimiento, en la que se considera el comienzo de la reacción del SC3
y la aparición de la tobermorita.

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 En resumen de fraguado del cemento de portland:
1. Dispersión de los granos en el agua
2. Después de unos minutos, los productos de hidratación crecen hacia adentro y hacia
afuera de la superficie de cada grano
3. Después de unas horas, las capas que recubren los diferentes granos se juntan,
volviéndose así el conjunto un gel continuo
4. Después de unos días, ha ocurrido una transformación posterior del gel
(endurecimiento).

Cemento de albañilería
El cemento de albañilería que se obtiene por la molienda conjunta de clínker
portland, piedra calcárea, sulfato de calcio (yeso) y aditivos químicos.
Para reemplazar la mezcla de cal y cemento en trabajos de albañilería, que mediantes
aditivos reemplaza a la cal (que es una ventaja) y la piedra calcárea es el que le da la parte de
composición (volumen).
Cabe aclarar que no es un cemento sirve para hacer trabajos de albañilería (sirve para
adherencia no sirve para trabajos estructurales)no reemplaza al cemento portland.
Propiedades
o Las propiedades del cemento de albañilería deben cumplir los requisitos establecidos
en la norma IRAM 1685.
o el aire incorporado (a mayor contenido de aire mayor plasticidad)
o resistencia a la compresión.
o la capacidad de retención de agua(la retención del agua es igual al 70%,al elevarse su
valor la plasticidad se mantiene durante un período más prolongado
o se reduce la segregación
o se incrementa la productividad de elevación de mampostería
o se reduce la posibilidad del quemado o deshidratación del cemento.
La resistencia mecánica depende del contenido de aire y de la cantidad y calidad del
clínker. Esta resistencia mecánica varía según normas entre 2,5 a 7 MPa a los 7 días de frague y
de 4,5 a 8 a los 28 días.
Requisitos de la Norma IRAM 1685
o Tiempo de fraguado Inicial: 90 minutos
o Tiempo de fraguado final: 24 hs
o Finura-Ret. Sobre tamiz IRAM 75um 15%
o Aire incorporado: 24%

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 o Resistencia a compresión a los 7 días: 2,5 Mpa
o Resistencia a compresión a los 28 días: 4,5 Mpa
o Retención de agua: 65%
o Contracción por secado: 0,15%

Usos
Debido a que su resistencia mecánica es significativamente menor que
el cemento portland se le da otros usos en la construcción donde no se exija compromiso
estructural.

 Submuraciones
 Mampostería
 Revoques gruesos
 Contrapisos interiores y exteriores
 Carpetas sobre contrapisos
 Carpetas hidrófugas
 No debe emplearse en elementos estructurales (columnas, bases, vigas, etc.)

Cal hidráulica
Es la cal que tiene como propiedad de fraguar aun bajo el agua, y que se obtiene con
calizas con contenido del 8% al 20% de arcillas (naturales en las rocas o añadidas
artificialmente).
Fabricación CALIENTE
Prácticamente no difiere del proceso para la cal aérea.
Se utilizan por lo general hornos por capaz. El de teil tiene forma ovalada, se echan
capas alternadas de caliza margosa y carbón de llama corta (antracita), se puede utilizar los de
llama larga, y los de gas.

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 Hidratación o apagado de la cal hidráulica
Esta operación requiere el máximo cuidado, pues depende de ella que el producto
alcance las propiedades que se precisan, constituyendo la fase de más cuidado, pues depende
de ella que el producto alcance las propiedades que se precisan, constituyendo quizá la fase de
más cuidado de la fabricación.
Se lleva a cabo por aspersión, regando con pulverizadores de agua fría o caliente la cal
viva extendida sobre vagonetas de plataforma y amontonándola a continuación en unos fosos,
cuando todavía está caliente. Sobre este montón se echa el recién regado de la operación
siguiente, el cual habrá absorbido el agua por capilaridad, y el calor desprendido al apagarse la
cal en la capa inferior evapora el agua todavía no combinada de las capas superiores,
produciendo una corriente ascendente de vapor, que acaba por apagar todo el óxido de cal o
cal viva, pero no los silicatos y aluminatos, por no alcanzar los 120º C necesarios para su
hidratación. Si esta se llegara a verificar, se obtendría un producto sin propiedades físicas
hidráulicas, recibiendo entonces el nombre de cales ahogadas. Si no se ha llegado por falta de
agua a apagar la cal viva, ésta lo hará en la obra, pulverizándose y destruyendo los morteros.
Existen unos aparatos de fabricación continua, llamados extintores, construidos por
unos cilindros de palastro, rotatorios, de 15 m de largo y 2 de diámetro, en los cuales se
introduce por un extremo la cal viva recién obtenida, procedente del horno, llenándose hasta
su mitad, y mediante unos pulverizadores se riega con 10% de agua y se produce la extinción o
apagado.
Cribado o cernido
Se hace para separar la cal apagada de los trozos, poco o muy cocidos, y que no se han
pulverizado durante la extinción. Primero se hace pasar la cal por una criba de 2 a 3 cm de
malla, que retienen los trozos más gruesos, y después por un cilindro de telas metálicas, 0.5
mm de luz por centímetro, que gira 80 r.p.m. alrededor de un eje inclinado. La cal en polvo que
pasa a través de las mayas recibe el nombre de flor de cal
Los residuos del cernido, unos trozos de color amarillento, se llaman in cocidos, son
pocos y se pueden separar a mano, y otros, de color gris verdoso, llamados recocidos o
grappiers, debido a que la caliza tenía mayor proporción de arcilla y que han sufrido un
principio de vitrificación. Antes estos grappiers se molían y añadían a las cales, con lo cual las
mejoraba mucho; pero hoy día se emplean como cemento de grappiers de fraguado muy
lento, creyéndose que están constituidos por silicatos; bicálcicos, SiO2, 2CaO, y tricálcico, SiO2,
3CaO.

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 Propiedades de las cales hidráulicas
Composición química.- Varía según sea más o menos hidráulica entre estos límites:

SiO2 15-26%

CaO 51 - 66 %

Al2O3 2 - 10 %

Fe2O3 0.5 - 5 %

Aproximadamente tienen la composición media, Según Lafuma:

CaO 59.5%

SiO2 19.5%

Al2O3 4.4%

Fe2O3 1.3%

MgO 1.5%

SO3 0.6%

Pérdida al fuego 13.4%

Combinados en forma de hidróxido cálcico, aluminato tricálcico y silicatos bicálcico y

tricálcico.
Fraguado
Se admite que la cal solidifica por la cristalización del hidróxido cálcico o cal apagada,
al carbonatarse con el anhídrido carbónico del aire o el disuelto en el agua de amasado, y los
silicatos forman con el agua de amasado y con la cal del medio ambiente hidrosilicatos e
hidroaluminatos de cal, insolubles, que cristalizan, pudiendo el agua disolver más productos
anhídridos y volviendo a cristalizar, formando disoluciones sobresaturadas, cuyos cristales se
entrecruzan y sueldan, constituyendo la solidificación y el posterior endurecimiento.
El color es tanto más oscuro cuanto mayor es el índice hidráulico.
Las alteraciones en el tiempo de fraguado y la elevación de la temperatura son indicios de que,
habiendo absorbido la humedad, están paradas o aireadas.
Propiedades
 Densidad: Las cales débilmente hidráulicas tienen una densidad aparente entre 500 y
600gr/l; las medianamente hidráulicas, de 600-800 gr./l., y las eminentemente
hidráulicas, de 800-900 gr/l
 Finura: Dejan un residuo del 3 al 5% en tamiz de 900mallas/cm2, y de 20 a 25% en el
de 4900mallas/cm2.

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  Resistencias: El mortero 1/3 amasado con arena normal y conservado en agua, alcanza
a los 28 días de 15 a 80 Kg / cm2 a compresión según su hidraulicidad.

Puzolanas
Son productos naturales o artificiales, silíceos o sílicoaluminosos que en sí mismos
poseen poca o ninguna propiedad aglomerante ni de actividad hidráulica, pero finamente
molidas, a temperaturas ordinarias y en presencia de agua reaccionan químicamente con el
hidróxido de calcio formando compuestos que sí tienen propiedades aglomerantes e
hidráulicas.
Se clasifican en naturales y artificiales:
 Naturales:
o Cenizas y tobas volcánicas(riolitas, andesitas y fenolitas)
o Rocas siliceas sedimentarias (diatomeas, pizarras y pedernales).
 Artificiales:
o Arcillas y pizarras calcinadas (caolinitas,etc).
o Subproductos industriales (escorias, cenizas, volantes, etc.)

Puzolanas naturales:

Proceden de las rocas naturales eruptivas volcánicas, que necesitan molienda para su
empleo: riolitas, andesitas, iroquitas, basaltosa, que en forma de cenizas o escorias, han
adquirido carácter de roca deleznable y se designan como tobas.
Otras son sedimentos de rocas siliceas descompuestas (“gaize”).
Otras, de origen orgánico: harina fósil, tripoli, etc.
Puzolanas artificiales:
Se forman al calentar las arcillas y pizarras y enfriarlas rápidamente.
También se obtienen con esquistos petroleros, la gaiza, moler, tras, escorias y cenizas
volantes, convenientemente activas por calor.

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 Preparación: se hace la cocción de las arcillas y pizarras a 600- 900C, luego
pulverización análoga a l del cemento portland.
Acción de las puzolanas:
Se admite que la reacción de la cal con la puzolana produce una disminución del
Ca(OH)2, no siendo atacada por sulfatos al formarse silicatos y aluminatos cálcicos hidratados,
que dejan geles de sílice y alumina.
Tienen suficiente estabilidad química para aguas sulfatadas, pero poca resistencia
mecánica.
Tiempo de fraguado: comienza a las 50 hs y final a las 100 horas.
Es activado por la elevación de la temperatura.
Se emplean mezclas de cemento y puzolanas llegando a los cementos puzolanicos de
mayor resistencia que las pastas y estabilidad química a los sulfatos.

Mejora en las propiedades del cemento puzolánico:

El cemento puzolánico se produce a partir de mezclar íntimamente y moler en

un molino de bolas hasta fino polvo una mezcla de hidrato de cal y puzolana, con una
proporción promedio de 70% de puzolana y 30% de cal. El material producido requiere tener
una finura similar a la del cemento portland ordinario (250-300 m²/kg ensayo Blaine).
Las ventajas que ofrece el cemento puzolánico sobre el resto se detallan a
continuación:
 Mayor durabilidad del cemento.
 Mejora en la resistencia frente al agua de mar.
 Mejor defensa ante los sulfatos y cloruros.
 Aumento en la resistencia a la compresión.
 Incremento de la impermeabilidad por la reducción de grietas en el fraguado.
 Disminución del calor de hidratación.
 Mejora en la resistencia a la abrasión.
 Aumento la resistencia del acero a la corrosión.
 Menor necesidad de agua.

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 Utilización de las puzolanas
_ Reemplazan una buena porción del cemento portland del 20 al 40%, disminuyendo los costos
de producción porque esta adición es mucho más barata que el clinker y más económica de
moler.
_ Reduce el calor generado durante la hidratación, la cual es una reacción bastante
exotérmica.
_ Evita el agrietamiento del concreto por la acción expansiva de la cal al hidratarse y
compresiva al secarse.
_ Rebajan en cierto porcentaje los aluminatos que son inestables en medios sulfatados y
absorben álcalis, los cuales normalmente entran a reaccionar de manera perjudicial con los
agregados del concreto.

Otros materiales que tienen actividad puzolanica son:

o Escoria de alto horno
o Microsilica o humo de sílice (se genera como producto secundario en la fundición de
aleaciones de ferrosilicatos (humos de escape)).
o Cenizas volantes (proceden de la combustión del carbón en plantas térmicas).

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 REQUISITOS FÍSICOS DEL CEMENTO

CARACTERISTICAS FISICAS
Peso específico o densidad absoluta (IRAM 1624).
De finimos densidad absoluta a la relación existente entre el peso de una cantidad de
cemento portland y el volumen solido ocupado por el mismo.
Estas características es necesaria conocerla para los métodos racionales de
dosificación de morteros y hormigones.
Su conocimiento también permite dar una idea de la parcial hidratación que puede
reducirse por envejecimiento producido por problemas en el estacionamiento del mismo. Ya
que al ser alrededor de 3 veces el valor del agua, el producto hidratado tendrá un peso
especifico menor que el cemento.
Instrumento necesario
 Frasco de Le Chatelier
 Balanza de 0,01 gr de exactitud
 Baño de agua termoregulable
Procedimiento:
Consiste en determinar el volumen ocupado por una cierta cantidad de cemento
utilizando el frasco de Le Chatelier.
Para ello se llena el frasco con querosene o nafta libres de agua hasta un nivel
comprendido entre marcas 0 y 1 cm3 y se seca el frasco por sobre el nivel del liquido.
Se coloca el frasco en baño de agua en posición vertical y se mantiene sumergido hasta que las
variaciones en la temperatura del liquido del frasco sean menores a 0,2C
Una vez estabilizado se registra la primera lectura (V1) del frasco.
Se pesan al 0,01 gr, aproximadamente 64 gr de cemento y se introduce en peque;as porciones
en el frasco.
Se tapa el frasco y se hace girar en posición inclinada, hasta que no suban burbujas de
aire a la superficie y se registra la lectura final (V2).
Se calcula el peso especifico como

Siendo V2-V1: es el volumen del solido introducido en el frasco en cm3

Pasta de consistencia normal (IRAM 1612)

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 Se denomina pasta de consistencia normal a aquella en la cual el contenido de agua es
tal que la sonda de Tetmajer del equipo de Vitcat, penetra 10 ± 1 mm en la pasta que se
encuentra colocada en un molde y medida a los 30 seg de haber sido liberada aquella.
Elaborada la pasta, se introduce en un molde tronco-cónico, que tiene su base mayor
apoyada sobre una superficie de vidrio, por medio de una espátula. Se alisa la superficie
superior con una llana colocada verticalmente sobre el borde de la base menor del molde y se
enrasa con un movimiento de vaivén tratando de no comprimir la pasta.
Se coloca el conjunto debajo del vestajo del equipo de Vicat, haciendo que la sonda de
Tetmajer tome contacto con la superficie de la pasta y se fija el vástago, leyendo la posición
del índice sobre la escala.
e libera el vástago y a los 30 seg de haber sido soltado se toma la nueva lectura en la
escala.
Si la sonda penetra en más o en menos del valor de 10 ± 1 mm significa que no se ha
logrado la pasta de consistencia normal. Se prepara otra pasta corrigiendo la cantidad de agua
en o mas o en menos
Este % de agua que da la pasta de consistencia normal o no es un valor constante.
Varía fundamentalmente en función de la finura y de la edad del cemento.
Preparación de la pasta
Equipos necesarios>
 Mezcladora de 2 velocidades
 Aparato de Vicat
 Molde troncocónico de diámetro interior mayor a 70 ± 3 mm y menor 60±3mm y
altura 40 ± mm
Procedimiento
1. Se vuelca el agua en el recipiente de la mezcladora y se agregan 500 gr de cemento,
dejándose reposar 30 seg.
2. Se mezcla durante 30 seg a velocidad lenta.
3. Se detiene la mezcladora y toda la pasta adherida a la pared del recipiente se arrastra
rápidamente hacia el fondo con una espátula de hoja de caucho, en 15 seg.
4. Se mezcla durante 1 min a velocidad rápida
5. Se detiene la mezcladora y se llena el molde con la pasta asi preparada.

Requisitos físicos del cemento

Según la norma IRAM 1503 los ensayos correspondientes a los requisitos físicos del cemento
portland normal son:

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  Finura
 Expansión de autoclave
 Tiempo de fraguado
 Resistencia a la flexión(a 7 y 28 días de edad)
 Resistencia a la comprensión (a 7 y 28 días de edad)

Finura
Es un valor numérico que expresa una forma de indicar el tamaño de las partículas de
cemento y se obtiene por el residuo determinado por la tamización húmedo o por la medición
de la superficie especifica.
Debe recordarse que uno de los factores que interesan en una reacción química es la
velocidad de reacción, que dependen en el caso del cemento portland, además de su
composición en lo que respecta a la proporciones de la finura. A mayor superficie especifica o
sea cuanta más pequeña las partículas, mayores con la superficies reaccionantes.

Finura por tamizado húmedo IRAM-1621

MATERIAL RETENIDO SOBRE EL TAMIZ IRAM 74 µ (N 200))

Masa Inicial (m) = 50 g

Masa Final (mf) = retenida en el tamiz de 75µ luego del tamizado húmedo
Tiempo de tamizado= 5 min
Presión de Agua= 50 ± 5 kPa
Calculo retenido: R=(m1/M)*100
Tiempo de fraguado-Vicat IRAM 1619

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO (IRAM 1619)

 Tiempo Cero: momento en el que hace contacto el cemento con el agua
 Sobre que se determina? PASTA DE CONSISTENCIA NORMAL

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  Condiciones de Temperatura y Humedad de Sala controladas (T= 20ºC ± 2;H≥ 50%)
 Preparación de la pasta: 500 g de Cemento y cantidad de agua correspondiente a la
PCN.
 Llenado del molde: sin compactación ni vibración
 Lectura: se realiza cuando se detiene la sonda o transcurridos 30 s después
de haber sido soltada.
 Distancia mínima entre lecturas: 10 mm
 Distancia mínima entre lectura y borde de molde: 10 mm
 Inicio de fraguado: distancia entre borde inferior de la sonda y la placa base
igual a 4 ± 1 mm.
 Fin de fraguado: sobre cara inferior de la pastilla troncocónica. No debe
registrarse penetración (ni impronta).
 Entre lecturas la pastilla debe permanecer en cámara húmeda (T= 20ºC ± 2;
H≥ 90%)

SUPERFICIE ESPECIFICA (IRAM 1623)

Superficie especifica por permeabilidad al aire
Finura-Blaine IRAM 1623
Consiste en hacer circular un fluido, que es el aire, a través de los gramos de cemento.
El permeabilimetro es un dispositivo para conducir una cantidad de aire a través de una
cantidad de aire a través de una capa preparada de cemento de porosidad establecida. El
número y tamaño de la capa preparada, de definida porosidad, es una función del tamaño de
las partículas y determina el caudal de aire que pasa atreves de la capa en un tiempo
determinado. Dicho caudal de aire vera dificultado su pasaje según sea el número y tamaño de
los poros.

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 El permeabilimetro de Blaine consta de:

Procedimiento:
1. Se coloca papel de filtro en la célula de permeabilidad, sobre el disco perforado.
2. Luego se incorpora la muestra de cemento en una cantidad tal que la porosidad sea
0,5
peso=peso especifico * volumen de la célula X(1-0,5)
3. Se coloca otro papel de filtro
4. Se compacta con el pisón
5. Se abre la llave de paso de la rama lateral y se aspira hasta que el líquido alcance el
enrase superior.
6. Se cierra la llave de paso y se mide el tiempo de descenso del líquido entre el segundo
y tercer enrase del tubo.

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 EXPANSIÓN EN AUTOCLAVE (IRAM 1620)
El objetivo de este ensayo es el de verificar la constancia de volumen del cemento.
La variación de volumen del cemento portland, se determina mediante la medida de la
expansión que experimenta una probeta prismática de pasta, luego de ser sometida a la acción
del vapor de agua saturado, a presión, en una autoclave.
La autoclave es una caldera de vapor de alta presión, provista de un regulador automático de
presión y una válvula de seguridad.
Procedimiento
Se preparan probetas prismáticas de sección cuadrada, de 25,4 x25,4x254 mm de
pasta de consistencia normal.

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1. Se mide la longitud inicial de la probeta a las 24 hs de confeccionada.
2. Se la introduce en la autoclave y se la somete en un ciclo como el dibujo.
3. Se saca la probeta de la autoclave y se la sumerge en agua a temperatura mayor a 90C
y se agrega agua fría hasta que la temperatura descienda a 20C ± 1C en un periodo de
15 a 20 minutos; luego se la mantiene otros 15 20 minutos en agua a temperatura
constante de 20C ± 1C
4. Se mide la longitud final

Tiempo de fraguado (IRAM 1619)

 Tiempo de fraguado inicial, en condiciones normalizadas de ensayo, el lapso
transcurrido desde que se agrega el agua al cemento hasta que comienza el
fraguado de la pasta
 Tiempo de fraguado final, es el lapso transcurrido desde que se agrega agua al
cemento hasta que se completa el fraguado de la pasta.
Aparato necesario: se utiliza el equipo de Vicat.
Procedimiento:
1. Se prepara la pasta de consistencia normal.
2. Se aplica una capa de aceite mineral sobre la placa de vidrio y la superficie lateral
interna del molde.
3. Se apoya el molde con su base mayor sobre la placa de vidrio.
4. Se introduce la pasta de consistencia normal por la base menor hasta llenar
totalmente, cuidando de no comprimir la pasta durante estas operaciones.
5. Se coloca la probeta en cámara humedad.
6. Se coloca la probeta debajo de la aguja de Vicat, se toma lectura de la penetración de
la aguja a los 30 seg de soltado y se expresa en mm.
7. Se repite la operación cada 15 minutos y en puntos separados entre si de 6 mm y 9
mm del borde de la probeta.
8. Las primeras determinaciones pueden efectuarse haciendo descender la aguja de
manera que penetre suavemente en la pasta.
9. Se considera finalizado el ensayo cuando la aguja no deja señales apreciables en
ambas caras de la probeta.
Determinación del tiempo de fraguado

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  Tiempo de fraguado inicial: se considera iniciado el fraguado, cuando 30 seg
después de soltar el vástago, la aguja Vicat queda retenida a 5mm de la placa de
vidrio del fondo. El tiempo transcurrido desde que se agrego agua al cemento y se
expresa como tiempo de fraguado inicial.
 Tiempo de fraguado final: se considera completado el fraguado cuando la aguja no
produce impresión apreciable en la superficie de la probeta.
Factores que afectan Al tiempo de fraguado
a) Finura: el tiempo de fraguado inicial es menor cuanto mayor es la superficie especifica
b) Edad del cemento: a mayor edad se verifica un retardo en el inicio y final de fraguado
c) Temperatura de ensayo: a mayor temperatura disminuyen los tiempos de fraguado

RESISTENCIA A LA FLEXION (IRAM 1622)

Se realiza a través de probetas confeccionadas con mortero elaborado con el cemento
en estudio y una arena normalizada.
El mortero está constituido por una parte de cemento, 3 partes de arena normal
secada a estufa hasta peso constante, y media parte de agua potable. a este mortero se lo
denomina mortero normal.
Equipos necesarios
 Mezcladora de 2 velocidades
 Moldes de acero de 3 compartimientos para probetas prismáticas de 4 x 4 x 16 cm
 Dispositivo de compactación
 Dispositivo de flexión: permite apoyar la probeta y ser ensayada bajo una carga
vertical ubicada a la mitad de la luz entre apoyos.
 Prensa que permite aplicar la carga

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 Preparación del mortero
1. Se vuelcan 250 gr de agua en el recipiente de la mezcladora y se agregan 500 gr de
cemento. Luego se pone en marcha la mezcladora a velocidad lenta.
2. Después de 30 seg y en 30 seg. Se agregan las 3 fracciones de arena normal de 500gr
cada una.
3. Se pasa a velocidad rápida y se mezcla durante 30 seg.
4. Se detiene mezcladora durante 90 seg. En ese periodo, en los primeros 15 seg se quita
como una paleta de goma el mortero adherido a las paredes y se envía al fondo del
recipiente y se cubre este durante el tiempo que resta (75 seg.)
5. Se continúa inmediatamente el mezclado durante 60 seg. a velocidad rápida.

Moldeo de las probetas

Se moldea un juego de 3 probetas para cada edad de ensayo. Y se introduce
directamente de la mezcladora en cada uno de los compartimientos del molde una primera
capa de mortero de aproximadamente 320 gr.
A esta primera cpa se le dan 60 sacudidas en 60 seg.

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 Se levanta el molde del dispositivo de compactación, se retira el sobre molde y se
enrasa el mortero.
Curado de las probetas
Los moldes se colocan en cámara húmeda a una temperatura de 20C ±1C en un
ambiente saturado de humedad.
El desmolde se realiza entre 20 y 24 hs después de confeccionadas y se sumergen las
probetas en agua saturada de cal a una temperatura de 20C ± 1C, hasta la edad del ensayo.

Resistencia a la flexión
Se aumenta progresivamente la carga P (5 kg/seg ± 1kg/seg) hasta la rotura.

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Resistencia a la flexión Resistencia a la compresión

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 NORMA IRAM 50000

En el año 2000 se crea la norma IRAM 50000 para Cementos de Uso General, la cual:
 Especifica los componentes y las proporciones.
 Especifica las exigencias mecánicas, físicas y químicas y las condiciones de recepción.
 Incorpora tres conceptos de gran importancia:
o Cemento de uso general.
o Control de conformidad.
o Categoría de resistencia.
El cemento de uso general, es apto para estructuras de hormigón simple o armado
(aplicaciones estructurales y no estructurales). Su selección, en cuanto al tipo y categoría de
resistencia, dependerá de los requerimientos de resistencia y durabilidad del hormigón.
Todos los cementes de IRAM 5000 son de USO GENERAL.
Esta norma clasifica a los cementos en dos categorías:
 Según tipo de cemento y composición:
La Norma IRAM 50000 que evalúa la composición, nomenclatura y
características de los Cementos para uso general los clasifica en 6 tipos:
 Cemento Pórtland Normal (CPN): 100-90 % de (Clinker + sulfato de calcio) + 0-10 %
de Escoria.
El sulfato de calcio puede ser por ejemplo yeso y se utiliza como regulador del
fraguado.
 Cemento Pórtland con "Filler" calcáreo (CPF): 99-80 % de (Clinker + sulfato de
calcio) + 1-20 % de "Filler" calcáreo.
El "Filler" calcáreo es un material de origen mineral compuesto principalmente por
carbonato de calcio y debe cumplir con los requisitos de la Norma IRAM 1593.
 Cemento Pórtland con Escoria (CPE): 89-65 % de (Clinker + sulfato de calcio) + 11-
35 % de Escoria.
La "Escoria granulada de alto horno" es un material granular vítreo formado
cuando la escoria de alto horno en estado líquido es enfriada bruscamente y debe
cumplir con los requisitos de la Norma IRAM 1667.
 Cemento Pórtland Compuesto (CPC) : 98-65 % de (Clinker + sulfato de calcio) + 2 o
más adiciones, la suma total de Puzolanas + "Filler" calcáreo + Escoria deberá ser
menor o igual 35%.

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  Cemento Pórtland Puzolánico (CPP): 85-50 % de (Clinker + sulfato de calcio) + 15-
50% de Puzolana.
Las Puzolanas son sustancias naturales, o industriales sílices o silicoaluminosas, o
una combinación de ambas y deben cumplir con los requisitos de la Norma IRAM
1668.
 Cemento de Alto Horno (CAH) : 65-25 % de (Clinker + sulfato de calcio) + 35-75%
de Escoria.

Todos ellos contienen como base de su composición, en porcentaje variable de uno a

otro, clínker Portland más sulfato de calcio, este último como regulador de fraguado. Las
adiciones minerales Puzolana (P), Escoria (E) o “Filler” calcáreo (F), completan el porcentaje
faltante, según el tipo de cemento.
Se los clasifica en tres categorías, según su resistencia mecánica a la compresión,
expresada en Mpa (mega-pascales): CP30 – CP40 – CP50.
Los dígitos indican la resistencia mínima a la compresión a los 28 días que debe ser
garantizada por el fabricante, determinada sobre probetas de mortero de cemento.

 Requisitos. Categoría resistente.

a) Forma de entrega.
b) Contenido.
c) Requisitos químicos.

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 d) Requisitos físicos.
METODO DE
REQUISITOS UNIDAD MÍN. MAX.
ENSAYO

MATERIAL RETENIDO SOBRE EL TAMIZ IRAM 75 µ

[g /100g] . 15.0 IRAM1621
m
FINURA
SUPERFICIE PROMEDIO 250.0
[m2 / kg] . IRAM1623
ESPECÍFICA INDIVIDUAL 225.0

CONSTANCIA EXPANSIÓN EN
[%] . 1.0 IRAM1620
DE VOLUMEN AUTOCLAVE

TIEMPO DE INICIAL [min] 45 .

IRAM1619
FRAGUADO FINAL [h] . 10

CONTRACCION
a los 28 d. De la lectura inicial [%] . 0.15 IRAM1651-2
POR SECADO (*)

Requerimiento de agua, por ciento por masa de cemento (**) [g /100g] . 64.0 IRAM1651-2

(*) Sólo se aplica para los cementos tipo CPP.

(**) Sólo se aplica para los cementos tipo CPP y CPC

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 e) Requisitos mecánicos.

En cuanto su designación, los Cementos para uso general se identifican con tres letras
que indican el tipo de cemento referido a su composición y dos dígitos que indican la categoría
de resistencia a la que pertenece el cemento.
Por ejemplo: CPC 40 (Cemento Pórtland Compuesto, Categoría de resistencia 40 MPa).

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 NORMA IRAM 50001

La norma IRAM 50001 establece los requisitos que deben cumplir los Cementos con
propiedades especiales clasificándolos en 6 tipos:
• De Alta Resistencia Inicial (ARI).

• Altamente Resistente a los Sulfatos (ARS).

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• Moderadamente Resistente a los Sulfatos (MRS).

• De Bajo Calor de Hidratación (BCH)

• Resistente a la Reacción Álcali-Agregado (RRAA).

• Blanco (B).

En cuanto su designación, los Cementos con propiedades especiales se identifican con

tres letras que indican el tipo de cemento referido a su composición y dos dígitos que indican
la categoría de resistencia a la que pertenece el cemento y entre paréntesis series de letras
separadas por comas, que indican la o las propiedades que pudiera poseer el cemento.

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 Por ejemplo: CPN 50 (ARS, BCH, RRAA) = Cemento Pórtland Puzolánico, Categoría de
resistencia 50 MPa, Altamente Resistente a los Sulfatos, de Bajo Calor de Hidratación y
Resistente a la Reacción Álcali-Agregado.
Usos y recomendaciones
De Alta Resistencia Inicial (ARI): Resistencia a aguas agresivas: Muy débil. Empleo:
Especialmente indicado para estructuras de hormigón armado y pretensado que requieran
resistencias elevadas a edad temprana para desencofrado o tesado rápido con curado normal.
Especial para pre-moldeado con curado a vapor. Limitaciones: No indicado para medios
agresivos. Por la rapidez de desarrollo de la resistencia inicial, debe limitarse el tamaño de las
piezas. Curado: Requiere intenso curado húmedo o auto-curado de por lo menos tres días.
Moderadamente Resistente a los Sulfatos (MRS) Y Altamente Resistente a los Sulfatos (ARS):
Resistencia a aguas agresivas: Muy buena. Empleo: Para todas las estructuras normales de
hormigón simple y armado. Indicado para estructuras en contacto con medios medianamente
agresivos. Limitaciones: Debe prolongarse el curado con relación al del cemento normal, de
acuerdo a las condiciones de obra.
De Bajo Calor de Hidratación (BCH): Resistencia a aguas agresivas: Débil. Empleo:
Especialmente indicado para hormigón masivo. No indicado para medios agresivos.
Limitaciones: No hormigonar a temperatura inferior a +5° centígrados. Prolongar el curado con
relación al cemento normal, de acuerdo a las condiciones de obra.
Resistente a la Reacción Álcali-Agregado (RRAA): Resistencia a aguas agresivas: Buena.
Empleo: Para estructuras de hormigón simple o armado, específicamente en los casos de
empleo de agregados reactivos. No indicado para usar en contacto con medios agresivos del
tipo sulfatos.
Blanco (B): Tiene las mismas propiedades físicas del cemento Pórtland gris y usos que
los CPN, CPF o CPC. Pero precisamente su color blanco, que debe cumplir con los requisitos de
blancura de la Norma IRAM 1618, lo hace útil para la coloración en los tratamientos
arquitectónicos de los hormigones estructurales vistos.

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 MUESTREO (IRAM 1509)

PROCEDIMIENTO PARA EL MUESTREO DE AGREGADOS (IRAM 1509)

 Muestras parciales: Son las muestras que se obtienen de una sola vez, de cada lugar de
extracción. Las muestras obtenidas en el mismo lugar pero a diferentes profundidades
se consideran como muestras parciales distintas.
 Muestras compuestas: Son las que se obtienen mezclando las muestras parciales.
 Muestras de ensayo: Muestras sobre las cuales se realizan los ensayos físicos y
químicos.
Las muestras serán representativas de la naturaleza, características y condiciones de
los materiales que se encuentran en los yacimientos naturales, en los depósitos comerciales o
en obra, según corresponda.
Cuando se desee determinar las variaciones granulométricas o de características del
material depositado, los ensayos se realizarán sobre cada muestra parcial, convenientemente
identificada en lo referente al lugar, profundidad de extracción, momento de extracción, etc.
Las muestras de agregados de distinto tipo, tamaño o procedencia, constituyen muestras
distintas y no serán mezcladas.
Yacimientos y depósitos naturales:
 Yacimiento con una cara al descubierto: Si la extensión del yacimiento es grande con
respecto a la cantidad de material necesaria para ejecutar la obra, se demarcan los
límites de la zona de la cual se hará la provisión. Dicha demarcación puede hacerse una
vez que se ha apreciado las características del material en superficie y profundidad,
mediante la información obtenida con los hoyos de prueba. Además debe tenerse en
cuenta el volumen total necesario más un excedente que, como mínimo será del
veinticinco por ciento (25%). Si se trata de un yacimiento pequeño se determina su
extensión y profundidad mediante exploraciones de prueba.
 Yacimientos que no tienen una cara al descubierto: Las muestras se extraerán
mediante perforaciones de prueba que lleguen hasta el yacimiento, desechándose el
material superficial que no sea aprovechable o que esté alterado por la acción del
tiempo o de otras circunstancias. El procedimiento es análogo al caso descrito para
cuando el yacimiento posee una cara al descubierto.
Depósitos comerciales o de obras:
1. Depósitos de almacenamiento (pilas)

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 2. Unidades de transporte
a. Barcazas
b. Vagones de ferrocarril
c. Camiones
3. Flujo de agregados
a. Tolva
b. Cinta
El material podrá encontrarse formando pilas, en silos, sobre vehículos de transporte o
sobre cintas transportadoras. Siempre que sea posible, la extracción, la misma se realizará en
el lugar de procedencia del material, durante la carga de los vehículos de transporte. Si esto no
fuera posible, las muestras se tomarán en el lugar de destino, preferentemente antes de
descargar los vehículos.
Si el material se encuentra en pilas, se tomarán muestras parciales de varios puntos de
la pila distanciados entre sí. Dichas muestras parciales se obtienen de la base, de la cima y en
puntos intermedios. Cuando el agregado se encuentre almacenado en silos, las muestras
parciales se toman de la sección transversal íntegra de la capa de material que fluye durante la
descarga, antes de tomar la muestra se dejan salir por lo menos 5000 kg de material, a los
efectos de asegurar una uniformidad normal de la capa de descarga.
En caso de que el material se encuentre almacenado en silos, las muestras parciales
pueden tomarse durante la descarga del mismo, sea esta manual o mecánica, separando una
palada cada tantas en forma regular.
Para el material transportado en cinta, las muestras parciales se toman a intervalos
iguales de tiempo y estarán constituidas por la sección transversal íntegra de la capa, la
extracción se realiza deteniendo el movimiento de la cinta.
Número y cantidad de las muestras:
1. Para ensayos físicos y químicos:
a. Agregados finos: 50 kg
b. Agregados gruesos: 100 kg
2. Estudio de dosificación de hormigones:
a. Agregados finos: 200 kg
b. Agregados gruesos: 300 kg
Obtención de la muestra de ensayo:
Método manual: La operación se inicia colocando la muestra sobre una superficie
dura, preferentemente metálica, lisa y limpia, donde no sea posible la pérdida de material, ni
la adición de materias extrañas. Los agregados finos y las mezclas de agregados finos y gruesos

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serán cuarteados en estado húmedo. Si no estuviesen así, deberán humedecerse con agua
limpia para que no modifique las características del material.
Con el total de material se forma una pila cónica y con la pala se quita el material de la
misma y se forma otra pila, este proceso se repite tres veces. Luego se aplana cuidadosamente
con el reverso de la pala hasta que su espesor sea uniforme. Se trazan dos diámetros
perpendiculares quedando la muestra dividida en cuartos, de las cuatro partes, se desechan
dos opuestas y se seleccionan las restantes, las cuales deben ser nuevamente mezcladas y
reducidas de la forma explicada hasta obtener la muestra de ensayo. En las Figuras 1, 2 y 3 se
muestra el procedimiento manual.

Figura 3 – Obtención de muestras con el procedimiento manual (3)

Método mecánico (partidor de Jones): El material fino de la muestra deberá tener su

superficie seca. El partidor de Jones consiste en un número par (doce o más) de canaletas
rectangulares inclinadas, metálicas y de ancho adecuado al tamaño máximo del agregado, que
descargan alternadamente hacia los lados opuestos del partidor. La muestra a dividir debe ser
uniformemente depositada en la parte superior de las canaletas y el dispositivo permitirá
dividirlas en dos partes iguales, representativas, que se recogerán en dos recipientes colocados
a ambos lados del partidor, debajo de cada uno de los grupos de canaletas. En la Figura 4 se
muestra un esquema y el empleo del Partidor de muestras.

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Figura 4 – Obtención de muestras con el procedimiento del Partidor de Jones
Definiciones:
 Volumen aparente: Volumen en el cual se incluye los poros accesibles al agua.
 Volumen real: Volumen en el cual se excluye los poros accesibles al agua.
 Densidad relativa real: Relación entre la masa en el aire del solido (agregado), y la
masa de un volumen de agua equivalente al volumen real del solido considerado.
 Densidad relativa aparente: Relación entre la masa, en el aire, del solido (agregado), y
la masa de un volumen de agua equivalente al volumen aparente del solido
considerado.
 Absorción: Cantidad de agua expresada como un porcentaje, que puede ser retenida
dentro de los poros de un material, en un periodo prefijado de tiempo.

AGREGADO FINO: determinación de la densidad real, de la densidad relativa

aparante y de la absorción de agua (IRAM 1520)
Instrumentos:
 Balanza
 Matraz aforado
 Molde troncocónico
 Varilla de compactación
 Estufa
 Bandeja metálica (espátula)
 Ventilador
 Tamiz IRAM 4,75 mm
 Frasco de Le Chateliar
 Baño de agua

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 Preparación de la muestra:
1. Obtener por algunos de los métodos de cuarteo (1 kg de agregado fino)
2. Secarlo en estufa a 105 +/- 5ºC hasta peso constante.
3. Dejar sumergido durante 24hs.
4. Colocar el agregado en la bandeja y con aire, en forma uniforme, se lleva la muestra a
Peso sobre superficie saturada seca.
5. Se llena el cono, se enrasa y se aplican 25 golpes.
Procedimientos:
Método volumétrico (con frasco de Le Chatelier):
1. Se llena el frasco con agua hasta un nivel entre 0 y 1 .
2. Se toma la lectura luego de estabilizado el vapor (volumen inicial)
3. Se introducen 55+/- 5 gr de material superficie saturada seca.
4. Se toma lectura (volumen final).

Método gravimétrico:
1. Se pesan 500 gr de material superficie saturada seca.
2. Se colocan en el matraz aforado y se mide la masa del conjunto (M1)
3. Se llena con agua hasta la marca de 500 y se mide la masa del conjunto (M2)
4. Se retira la muestra del recipiente y se mide su masa

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 Absorción (para ambos métodos):
1. Se pesa 500 gr de muestra superficie saturada seca (
2. Se seca hasta masa constante (m)

AGREGADO GRUESO: determinación de la densidad real, de la densidad relativa

aparente y de la absorción de agua (IRAM 1533)
AGREGADO GRUESO. Determinación de las densidades y absorción.
1. INSTRUMENTAL NECESARIO:
a. Balanza con precisión de 0,5 g y capacidad de 10 kg, la cual debe contar con un
dispositivo para sujetar el cesto de alambre
b. Cesto de alambres de malla IRAM 3,35 mm (Nº 6) como máximo con una capacidad de
4 a 7 dm3 para agregado con tamaño máximo nominal de hasta
c. 37,5 mm
d. Tanque de agua, dentro del cual pueda sumergirse completamente el cesto de
alambre con la muestra
e. Estufa regulada a una temperatura de 105 ± 5°C
f. Tamiz IRAM 4,75 mm (N° 4)
g. Baño de agua termostatizado a 20 ± 2°C
2. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
a. Se obtienen 2 kg, 3 kg, 4 kg, 5 kg u 8 kg por el método de cuarteo, según sea el tamaño
máximo nominal del agregado de 12 mm, 19 mm, 25 mm, 38 mm ó 50
b. mm respectivamente; descartando el todo el pasante del tamiz Nº 4 por vía seca. Se
lava la muestra para quitar el polvo y toda película adherida a la superficie de las
partículas, se seca en estufa a hasta peso constante.
c. Se sumerge la muestra en agua durante 24 horas.
d. Se sumerge el cesto de alambre sin la muestra y se determina la masa del cesto sin la
muestra (m b), como se muestra en la Figura 3
e. Se retira del agua, se coloca en el cesto de alambre, se lo sumerge en agua mantenida
a 20 ± 2°C y se pesa en agua, obteniendo la masa del cesto de alambre y la muestra
sumergida, procurando eliminar todas las burbujas de aire (m c)
f. Se retira la muestra del agua y se envuelve en una tela absorbente hasta que el agua
visible sea eliminada, aunque la superficie de las partículas todavía se muestre
húmeda. Los fragmentos grandes se secan individualmente. Es necesario evitar la

Página | 148
 evaporación del agua de los poros del agregado durante la operación de secado
superficial de la muestra.
g. Se pesa la muestra, de inmediato, y se determina la masa saturada y de superficie seca
(m sss)
h. Se seca la misma muestra a 105 ± 5°C hasta masa constante (m s), se deja enfriar hasta
temperatura ambiente durante 1 a 3 horas.
i. Figura 3 – Esquema para la determinación del peso específico del agregado grueso

3. CÁLCULOS

DETERMINACION DE LA MATERIA ORGANICA EN AGREGADOS(IRAM 1512)

La materia orgánica que se presenta en los agregados, especialmente en los finos
consiste en tejidos animales y vegetales que están principalmente formados por carbono,
nitrógeno y agua. Este tipo de materia al encontrarse en grandes cantidades afectan en forma
nociva las propiedades del concreto, como la resistencia, durabilidad y buen desarrollo del
proceso de fraguado. Por esto es muy importante controlar el posible contenido de materia
orgánica de una arena ya que ésta es perjudicial para el concreto. El ensayo más utilizado es el
colorimétrico.
En agregados se pueden encontrar algunas sustancias como lo es la materia orgánica,
las cuales si se encuentran en grandes cantidades afectan o dañan algunas propiedades del
concreto como lo son el tiempo de fraguado, resistencia y durabilidad. De aquí proviene la
importancia de detectar éste tipo de materia, saber cómo actúan y hasta que cantidad se
pueden tolerar.

Página | 149
 Las impurezas orgánicas interfieren en las reacciones químicas de hidratación del
cemento durante el proceso de fraguado causando un tipo de retraso, lo cual ocasiona como
anteriormente se nombró, una disminución en resistencia y durabilidad.
Al hablar de los perjuicios que tiene la materia orgánica en el concreto, también debemos
hacer énfasis en los daños que causa en los materiales de refuerzo como el acero; donde
aparece la corrosión que es uno de los mayores problemas en el concreto reforzado,
produciéndose deficiencia en sus propiedades.
Como no todas las impurezas orgánicas son perjudiciales lo más aconsejable es realizar
el ensayo colorimétrico, que es un método muy útil para conocer la cantidad de materia
orgánica en los agregados y de ésta manera poder tomar decisiones de hacer o no uso del
material de relleno.
Material y equipos
Probeta de 250 ml. Tubo de vidrio cerrado por un extremo en el cual se le introducirá la
muestra de agregado fino.
Agregado Fino. Muestra representativo del agregado del cual se utilizará para la
elaboración del concreto.
Hidróxido de Sodio mezclado con agua. Sustancia química que reacciona con el
agregado.
Tarjeta o tabla de colores. Indicador de colores que nos indican parámetros que
contiene la muestra.
Por ejemplo: Como resultado tenemos que el ensayo colorimétrico correspondió al
color # 2 (tono amarillo claro en la solución) una cantidad de materia orgánica tolerable en los
agregados para preparar el concreto.

DETERMINACION DE LADENSIDAD A GRANEL Y DE LOS ESPACIOS VACIOS (IRAM

1548)
El peso unitario es el peso de la unidad de volumen de material a granel en las
condiciones de compactación y humedad es que se efectúa el ensayo, expresada en kg/m3.
Aunque puede realizarse el ensayo sobre agregado fino y agregado grueso; el valor que es
empleado en la práctica como parámetro para la dosificación de hormigones, es el peso
unitario compactado del agregado grueso.
1. INSTRUMENTAL NECESARIO
a. Balanza con una capacidad de 100 kg y que permita apreciar 50 g.
b. Varilla de compactación de acero, de 16 mm de diámetro y 600 mm de largo, con un
extremo en forma de semiesfera de diámetro igual al de la varilla

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 c. Recipiente cilíndrico, rígido e indeformable y provisto de asas; con una capacidad
mínima según la tabla siguiente:

d. Placa de calibración de vidrio de 6 mm de espesor y que exceda como mínimo 25

mm del diámetro del recipiente.
Para calibrar el recipiente se lo llena con agua a temperatura a 20º C. No se llena al
desborde y se coloca la placa de calibración de vidrio sobre las 2/3 partes de la superficie del
recipiente. Se sigue colocando agua despacio hasta que en la placa se vea que se ha llenado el
recipiente, con lo cual se determina la masa del recipiente con agua y al restarle la masa del
recipiente vacío, se obtiene el volumen del recipiente, en función de la densidad de agua.
Para cualquiera de los métodos, el tamaño de la muestra será aproximadamente de un
150% de la cantidad requerida para llenar el recipiente, manipulándola de manera de evitar la
segregación del agregado. Según la norma, debe secarse la muestra en estufa hasta masa
constante antes de realizar el ensayo.
2. PESO UNITARIO DEL AGREGADO COMPACTO (PUC)
Método A - Método de apisonado
a. Se utiliza este método para tamaño máximo menor o igual a 37,5 mm
b. Se determina la masa del recipiente vacío (m r) y se registra ese valor.
c. Se llena el recipiente con la muestra hasta un tercio de su capacidad y
se nivela la superficie con los dedos.
d. Se efectúa la compactación de la capa de agregado mediante 25
golpes de la varilla distribuidos uniformemente en toda la superficie
del material
e. Se continúa el llenado del recipiente hasta 2/3 de su capacidad y se
compacta esta segunda capa con 25 golpes de varilla, sin penetrar en
la capa previa ya compactada.
f. Finalmente, se vuelve a llenar el recipiente hasta que desborde y se
compacta con 25 golpes de la varilla, sin penetrar en la capa previa ya
compactada.

Página | 151
 g. Se nivela la capa superficial del agregado en forma manual utilizando
la varilla, de manera de enrasarla con el borde superior del recipiente.
h. Se determina la masa del recipiente más su contenido (m ar) y se
registra este valor.
Método B - Método de sacudido
a. Se utiliza este método para tamaño máximo de agregados mayor a 37,5 mm.
b. Se determina la masa del recipiente vacío (m r) y se registra ese valor.
c. Se llena el recipiente con la muestra hasta un tercio de su capacidad y se nivela
la superficie con los dedos.
d. Se efectúa la compactación de la capa de agregado colocando el recipiente
sobre una base firme, tal como un piso nivelado, elevando alternativamente
los lados opuestos alrededor de 50 mm y dejándolos caer, de forma tal que el
compactado se produzca por la acción de los golpes secos. Se compacta la
capa de agregado golpeando el recipiente 50 veces (25 de cada lado).
e. Se continúa el llenado del recipiente hasta 2/3 de su capacidad y se compacta
esta segunda capa con 50 golpes, igual que en el caso anterior.
f. Finalmente, se vuelve a llenar el recipiente hasta que desborde y se compacta
con los últimos 50 golpes por caída del recipiente de 50 mm (25 de cada lado).
g. Se nivela la capa superficial del agregado en forma manual, de manera de
enrasarla con el borde superior del recipiente.
h. Se determina la masa del recipiente más su contenido (m ar) y se registra este
valor.

Cálculo del Peso Unitario Compacto del Agregado

m arC = Masa del recipiente con el agregado compactado [kg]

m r = Masa del recipiente vacío [kg]
V r = Volumen del recipiente [m3]

3. PESO UNITARIO DE AGREGADO SUELTO (PUS)

a. Se determina la masa del recipiente vacío (m r) y se registra ese valor.

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 b. Se llena el recipiente hasta el desborde por medio de una pala o cuchara,
descargando el agregado desde una altura que no exceda los 50 mm por sobre
el borde superior del recipiente. Se debe evitar en lo posible la segregación de
los agregados que componen la muestra.
c. Se nivela la capa superficial de forma manual
d. Se determina la masa del recipiente más su contenido (m ar) y se registra este
valor.

OBSERVACIONES:
 Deben realizarse al menos 3 determinaciones por cada tipo de agregado a ensayar y su
promedio se considera como 1 resultado de ensayo.
 Los resultados se expresan en kg/m3 y con una precisión de 10 kg/m3
 Debe verificarse que los resultados de los tres ensayos realizados con la misma
muestra no difieren en más del 1% del promedio.
 Al expresar el peso unitario se hará referencia a la condición de compactación y de
humedad en que el agregado fue ensayado.

4. DETERMINACIÓN DEL VOLUMEN DE VACÍOS

Se calcula el contenido de espacios vacíos en los agregados mediante la densidad a
granel determinada anteriormente, empleando la fórmula siguiente:

Página | 153
Página | 154
 MORTEROS

DEFINICION
Los morteros se definen como mezclas de uno o más conglomerantes inorgánicos,
áridos, agua y a veces adiciones y/o aditivos. Entendemos por mortero fresco el que se
encuentra completamente mezclado y listo para su uso.
Entendemos por conglomerante, un material capaz de unir fragmentos de una o varias
sustancias y dar cohesión al conjunto por efecto de transformaciones químicas en su masa,
que origina nuevos compuestos.

CONGLOMERANTES
Los conglomerantes utilizados en la fabricación de morteros son productos artificiales
de naturaleza inorgánica y mineral. Se obtienen a partir de materias primas naturales y, en su
caso, de subproductos industriales. Se distinguen dos tipos:
a. Cales: las cales utilizadas en los morteros pueden ser aéreas o hidráulicas.
 Cal Aérea: Las cales aéreas hidratadas (apagadas) endurecen únicamente con
el aire. Esta cal, amasada con agua y expuesta a la acción del aire, primero
fragua por cristalización del hidróxido cálcico y luego endurece al carbonatarse
los cristales por acción del CO2 atmosférico. El proceso es lento y el producto
resultante poco resistente a la acción del agua.
 Cal Hidráulica. Las hidráulicas, amasadas con agua forman pastas que fraguan
y endurecen a causa de las reacciones de hidrólisis e hidratación de sus
constituyentes. El proceso es más rápido que en el caso de la cal aérea y da
lugar a productos hidratados, mecánicamente resistentes y estables, tanto al
aire como bajo el agua.
En general, la cal se usa para mejorar la plasticidad del mortero y aclarar su color.
b. Cementos: son los conglomerantes hidráulicos más empleados en la construcción
debido a estar formados, básicamente, por mezclas de caliza, arcilla y yeso que son
materiales muy abundantes en la naturaleza. Su precio es relativamente bajo en
comparación con otros materiales y tienen unas propiedades muy adecuadas para las
especificaciones que deben alcanzar.

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 ÁRIDOS
Los áridos que forman parte de morteros son materiales granulares inorgánicos de
tamaño variable. Su naturaleza se define como inerte ya que por sí solos no deben actuar
químicamente frente a los componentes del cemento o frente a agentes externos (aire, agua,
hielo, etc.). Sin embargo, sí influyen de forma determinante en las propiedades físicas del
mortero, al unirse a un conglomerante. En general, no son aceptables áridos que contengan
sulfuros oxidables, silicatos inestables o componentes de hierro igualmente inestables.
Debe controlarse el grado de humedad de los áridos que van a emplearse en la
fabricación del mortero, dado que el contenido de humedad existente en estos componentes
puede alterar la relación agua/cemento prevista.

ADITIVOS
Son sustancias o materiales añadidos, antes o durante la mezcla del mortero, en
pequeñas cantidades con relación a la masa del cemento (su proporción no supera el 5% en
masa del contenido de cemento). Su función es aportar a las propiedades del mortero, tanto
en estado fresco como endurecido, determinadas modificaciones bien definidas y con carácter
permanente.

AGUA
El agua utilizada, tanto en el amasado como durante el curado en obra, debe ser de
naturaleza inocua. No contendrá ningún agente en cantidades que alteren las propiedades del
mortero, tales como sulfatos, cloruros, etc.

MORTEROS PUROS
Son los morteros que no contemplan el árido en su composición, también llamados
morteros simples. Son puros los morteros de tierra, una mezcla de tierra arcillosa y agua
donde no existe ni tan siquiera reacción de maduración, pues la ligazón se produce por
evaporación del agua, y los morteros de yeso que pueden o no incluir arena en su dosificación.

MORTEROS COMPUESTOS
Tienen como conglomerante la cal y/o el cemento, utilizan como árido alguno o varios
de los tipos de arenas disponibles en el mercado y el agua como desencadenante de la
reacción de maduración, llamada hidratación, que lleva a la consistencia final, desde un estado
de pasta a un estado sólido, con las propiedades consiguientes de resistencia mecánica.

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 CONDICIONES A CUMPLIR PARA UN MORTERO
- Las partículas de arena deben estar recubiertas por la pasta.
- Los vacíos de la mezcla deben estar ocupados por la pasta.
- Debe existir una buena adherencia entre la pasta y las partículas de inerte.
Para ello es necesario:
- Que el agregado no sea muy absorbente
- Que estén mojados
- Que estén limpios
- Un recubrimiento del agregado por una película de pasta

CLASIFICACIÓN
A- Según su empleo:
1- Juntas de mampostería: el mortero debe de tener suficiente resistencia para
soportar las cargas que van a actuar sobre los muros. La resistencia debe
obtenerse relativamente pronto para poder continuar con al construcción. El
mortero de cal endurece por secado y carbonatación, este proceso es lento y
avanza desde la superficie hacia adentro del la masa. En ambiente húmedo se
retrasa el secado y si es seco la carbonatación se hace lenta. Por eso es
favorable la adición de cemento que permitirá obtener resistencia iniciales en
un proceso mas rápido para poder seguir la construcción.
2- Revestimientos: Es dentro del ámbito de los revestimientos donde los
morteros encuentran uno de los usos comúnmente más extendidos.
Tradicionalmente dos funciones primordiales caracterizan desde los orígenes
constructivos la utilización de estos revestimientos: la protección de la fachada
de los agentes externos; y su acabado de acuerdo a su textura, color, despiece,
etc.
3- Pisos: Mortero formulado con áridos seleccionados, cementos y aditivos
especiales. Útil para la confección de sobrelosas y pisos de tránsito peatonal,
además nivelar y afinar pisos de hormigón en interiores y exteriores,
especialmente antes de instalar alfombras, pisos flotantes, parquet, cerámica,
etc.
4- Inyecciones

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B- Según el tipo de aglomerante:
1- Aéreos: son aquellos cuya solidificación completa y perfecto endurecimiento
son lentos y lo efectúan por la acción del aire sobre ellos.
2- Hidráulicos: tienen la propiedad de endurecerse rápidamente en contacto con
el agua.
3- Mixtos: fraguan indistintamente en el aire o en el agua.
C- Según el dosaje:
1- Pobres o áridos: dosificaciones bajas, para obras de relleno que no exigen
resistencia ni impermeabilidad.
2- Óptimo: dosificaciones medias, para obras que exigen resistencia e
impermeabilidad medias.
3- Grasas o ricos: dosificaciones ricas, para obras que deben ser resistentes e
impermeables.
D- Según la consistencia:
1- Secas: mezcla con poca cantidad de agua, poco trabajable
2- Plásticas: se logra una buena trabajabilidad, la pasta conglomerante debe
bañar la superficie del árido.
3- Fluidas: con tendencia a la segregación
E- Según su función:
1- Estructuras: se utilizan en mamposterías como elemento de pega o de relleno
en la celda de los muros.
2- Complementarios
3- Adhesivos: tambien cumplen la funcion de adherir un material con otro.
F- Según el tipo:
1- Cal: Los morteros de cal son aquellos que están fabricados con cal, arena y
agua. La cal puede ser aérea o hidráulica. No se caracterizan por su gran
dureza a corto plazo, sino por su plasticidad, color, y maleabilidad en la
aplicación.
2- Cemento: mortero obtenido al mezclar arena y agua con cemento, que actúa
como conglomerante. Los morteros pobres o ásperos son aquellos que tienen
poca cantidad de cemento y, por consiguiente, poseen menos adherencia y
resultan más difíciles de trabajar. Por otro lado, los morteros que tienen gran
cantidad de cemento se retraen y muestran fisuras, además de tener mayor
coste.

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 3- Cal y cemento: son los morteros que contienen lo dos conglomerantes:
cemento y cal. Lo que hace que mejore sus propiedades.
4- Cemento de albañilería: El cemento de albañilería que se obtiene por la
molienda conjunta de clínker portland, piedra calcárea, sulfato de calcio (yeso)
y aditivos químicos.
5- Cementos especiales: tienen características diferentes a causa de variaciones
en el porcentaje de los componentes que lo forman y de aditivos que se le
agregan para darle otras propiedades.

PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO

a- Consistencia y cohesión: La consistencia de un mortero define la manejabilidad o
trabajabilidad del mismo. La consistencia adecuada se consigue en obra mediante la
adición de cierta cantidad de agua que varía en función de la granulometría del
mortero, cantidad de finos, empleo de aditivos, absorción de agua de la base sobre la
que se aplica, así como de las condiciones ambientales, gusto de los operarios que lo
utilizan, etc. La trabajabilidad mejora con la adición de cal, plastificantes o aireantes.
b- Plasticidad: Es la característica que define la manejabilidad o trabajabilidad del
mortero. Depende de la consistencia de la mezcla, de la granulometría de la arena
utilizada, de la cantidad de finos y del empleo de aditivos. Para mejorarla se utilizará
cal, ya que aumenta el número de finos, sin perjudicar significativamente su
resistencia. Otra forma de mejorarla es añadir plastificantes o aireantes.
c- Capacidad de retención de agua: De esta propiedad depende la trabajabilidad del
mortero fresco. La retención de agua se haya íntimamente relacionada con la
superficie específica de las partículas de árido fino, así como con conglomerante y, en
general, con la viscosidad de la pasta. Un mortero tiende a conservar el agua precisa
para hidratar la superficie de las partículas del conglomerante y árido, así como las
burbujas de aire ocluido. El agua que tenga en exceso la cederá fácilmente por succión
del soporte sobre el que se aplica.La retención de agua influye en el grado de
hidratación del conglomerante, lo que determinará el ritmo de endurecimiento del
mortero.
d- Adherencia: La adherencia de los morteros depende de la naturaleza de los cuerpos
(mampuestos y morteros), que se hallan en contacto y de la extensión de las
superficies superpuestas. Se refiere, por tanto, a la resistencia a la separación del
mortero sobre su soporte. La adherencia, antes de que el mortero endurezca, se

Página | 159
 incrementa cuanto mayor es la proporción del conglomerante o la cantidad de finos
arcillosos.

PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO

a- Resistencia Mecánica: Generalmente un mortero es más resistente cuanto mayor sea
la proporción de ligante que lo forma, no debiendo sin embargo exceder la cantidad de
ligante, por la formación de fisuras que destruyen la impermeabilidad. Para tener
morteros resistentes e impermeables a la vez es preciso estudiar cuidadosamente la
relación entre el volumen real (Vr) con el volumen aparente (Va). El cemento ofrece
resistencia a la compresión muy alta y buenas cualidades hidráulicas. La cal hidráulica
también comunica resistencia a los morteros la que aumenta con el tiempo.
b- Porosidad: es la relación entre el volumen de los poros y su volumen total expresado
en porcentaje. En un mortero podemos distinguir tres partes bien diferenciadas: la
parte sólida compacta, los poros abiertos o comunicados al exterior o entre si, y los
poros cerrados o incomunicados. Condiciona la resistencia mecánica, la dureza y la
permeabilidad.
c- Impermeabilidad: Para obtener morteros impermeables, se debe emplear una
cantidad mayor de aglomerante y áridos finos, con una granulometría perfecta,
usando la menor cantidad de agua de amasado factible para su aplicación, con el fin de
reducir al mínimo los poros resultantes por la evaporación del agua de amasado. Una
forma de incrementar la impermeabilidad es mediante el agregado de producto
químicos impermeabilizantes.

DOSIFICACIÓN
La dosificación de un mortero puede efectuarse en unidades de volumen, peso o
ambas. La primera tiene la ventaja de la facilidad de ejecución, pero presenta el inconveniente
de la falta de seguridad o exactitud, debido a las variaciones que sufre la densidad en los
materiales debido a su compactación o humedad. La ultima forma es la ideal, pues los
agregados pulverulentos se comercializan en peso y son los que presentan mayores
inconvenientes con la humedad.
Existen en los morteros una proporción “básica” que responde a la proporción 1:3 (una
parte de aglomerante y tres de árido), la que se altera para cada uso o necesidad. Decimos
básica porque en base a estas proporciones se aumenta la cantidad de aglomerante para
obtener mayor resistencia. Cuando la proporción entre aglomerantes y materiales inertes es
superior a 1:6 se los denomina ralos o pobres.

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 La cantidad de agua de amasado depende de la humedad de la arena, además, varía
según los climas del lugar donde se la emplea y según la aplicación a que se la destina. En
épocas o climas cálidos los morteros deben amasarse con exceso de agua y en los fríos deben
ser secos, puesto que el agua al evaporarse da origen a morteros porosos y poco compactos.
También pueden originarse segregaciones, quedando el aglomerante en la parte superior y la
arena en la inferior. El agua está relacionada con la superficie de los granos de los
componentes del mortero, a más arena fina y aglomerante, más agua. Generalmente se toma
un valor porcentual para determinar la cantidad de agua que oscila entre el 9% y el 20%
respecto al volumen total de los componentes.
Interesa conocer cuáles son las cantidades que se necesitan de cada material para
ejecutar un m3, según un dosaje determinado. El conocimiento de estas cantidades tiene
como objetivo:
- De acuerdo a un cómputo de las obras a ejecutar, conocer las cantidades totales de los
materiales intervinientes.
- Conociendo las cantidades totales de los materiales y su precio unitario, se puede obtener el
costo de los materiales para ejecutar la obra.
Para determinar estas cantidades se utiliza el método de los “Coeficientes de Aporte”,
el que se basa en las siguientes premisas:
- la mezcla resultante carece de vacíos.
- cada material aporta solamente su volumen sólido.

Coef. De aporte = peso unitario / peso específico;

= volumen real / volumen aparente;

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 HORMIGONES

El hormigón está constituido por aglomerantes, áridos y agua.

El principal aglomerante es el cemento portland, el cual mezclado con agua se hidrata
formando una pasta homogénea. Al agregarle el árido fino se forma el mortero y cuando se le
termina de agregar el árido grueso se puede decir que ya se ah formado el hormigón,
pudiéndose adicionar también aditivos que mejoren la consistencia y la calidad del hormigón.

CLASIFICACIÓN DEL HORMIGÓN

1. Clasificación según a los esfuerzos que está sometido:
a) Simple: Es el material obtenido al mezclar cemento portland, agua y áridos de
varios tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y arena.
b) Armado: en su interior tiene armaduras de acero, debidamente calculadas y
situadas. Este hormigón es apto para resistir esfuerzos de compresión y
tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten las armaduras de acero. Es el
hormigón más habitual.
c) Pretensado: tiene en su interior una armadura de acero especial sometida a
tracción.Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de colocar
el hormigón fresco o post-tensado si la armadura se tensa cuando el hormigón
ha adquirido su resistencia.
Peso especifico de la mezcla
a) Normal: de peso especifico normal comprendidos entre 2.50 a 2.75
b) Liviano: con pesos específicos menores a 2.5
c) Pesado: pesos específicos son mayores a 2.75.
2. Según tipo de industrialización
a) Preparado en obra: hormigón mezclado, colocado y curado en obra.
b) Elaborado: hormigón preparado en una planta central y transportado a la
obra en la cual se hará uso del mismo.
c) Prefabricado: Pieza de hormigón que se ha moldeado y curado en un lugar al
de su puesta en obra. También llamado hormigón premoldeado.
Estado físico
a) Fresco: periodo durante el cual el hormigón es mezclado, transportado,
colocado, compactado y terminado, siendo este estado importante
durante la etapa constructiva.

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 b) Endurecido: en el cual como material compuesto ya ah adquirido
propiedades resistentes y durables y que es importante durante su vida
útil.
3. Según el método de compactación empleado
a) Vibrado: su objetivo es obtener mezclas con una compactación que permita
mantener el nivel de aire ocluido dentro de los límites previstos. El proceso
consiste en someter al hormigón fresco a vibraciones de alta frecuencia por
medio de aparatos que funcionan con presión de aire comprimido o
electricidad denominados vibradores, los que proporcionan una severa
reducción de la fricción interna entre ellos, imprimiéndoles una rápida y
desorganizada movilización en el área de influencia del vibrador, la mezcla de
hormigón adquiere una consistencia más fluida y licuada, lo que accede a
cubrir los espacios de manera uniforme y ocupar los lugares pequeños de la
estructura.
b) Centrifugado: es un hormigón que se compacta por acción centrífuga, por
ejemplo, en la fabricación de tuberías y pilotes huecos.
c) Punzonado: Aplicable a consistencias fluidas o muy blandas. En obras poco
importantes. Se efectúa mediante una barra metálica, ligeramente afilada,
pero con la punta roma, que se introduce varias veces en la masa de
hormigón, de modo que atraviese la capa a consolidar y penetre en la inferior
(cosido). Se suele emplear en zonas muy armadas como apoyo del vibrado. Se
utiliza siempre en consistencias fluidas ya que con el vibrador podríamos
provocar la segregación.
d) Apisonado: Aplicable con consistencias blandas. Golpe repetido con pisón
(varios tipos). Consiste en golpear repetidamente con un pisón sobre el
hormigón. Importa más el número de golpes que la intensidad de los mismos.
e) Compactado con rodillos: a diferencia de hormigón convencional, es una
mezcla bastante más seco-rígido para ser compactados por rodillos
vibratorios. Normalmente, los CCR se construye sin juntas. Es necesario ni las
formas ni acabado, ni contiene tacos o de acero de refuerzo.

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 CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DE LA MEZCLA
a) Fibras
b) Alta resistencia
c) Masivo
d) Autocompactable

COMPORTAMIENTOS FISICOS DEL HORMIGON

Entre el estado fresco y el estado endurecido del hormigón se pasan por sucesivas
etapas:
1. Estado fresco
2. Estado de fraguado
3. Estado de endurecimiento
En la primera etapa del estado fresco el hormigón permite ser movilizado y colocado
en el sitio de su utilización comportándose como un fluido acorde con los métodos de
compactación que se dispongan.
En el estado fresco inicial la mezcla o suspensión debe tener una cierta trabajabilidad
para poder ser utilizada fácilmente para ello la mezcla debe ser homogénea, la mezcla no debe
tener exudación de agua, no debe haber segregación en el agregado; también debe tener
plasticidad y consistencia, adecuadas al tipo de hormigón.
La representación común del concreto convencional en estado fresco, lo identifica
como un conjunto de fragmentos de roca, globalmente definidos como agregados, dispersos
en una matriz viscosa constituida por una pasta de cemento de consistencia plástica.
El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de
hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación se llama
fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al estado sólido. Esto se
observa de forma sencilla por simple presión con un dedo sobre la superficie del hormigón.
Posteriormente continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos los constituyentes
del cemento que provoquen el endurecimiento de la masa y que se caracterice por un
progresivo desarrollo de resistencias mecánicas.
El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados
convencionalmente; en realidad solo hay un único proceso de hidratación continuo.
El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está en
polvo y sus partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente por contacto del
agua con la superficie de los granos, formándose algunos compuestos cristalinos y una gran

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parte de compuestos microcristalinos asimilables a coloides que forman una película en la
superficie del grano.
La diferencia entre el estado de fraguado y el endurecido, es que el primero, es aquel
en el cual se va provocando la solidificación pero sin llegar al estado endurecido que es en el
cual se produce la solidificación total y puede ser utilizado como un material resistente con
fines estructurales.
En estado fresco el hormigón tiene que tener la habilidad para ser capaz de:
 Ser mezclado satisfactoriamente y transportado sin perder su homogeneidad
por los métodos usuales en obra.
 Debe llenar perfectamente el molde o encofrado y penetrar entre las
armaduras.
 Proveer una buena superficie de terminación
 Que el trabajo de compactación sea fácil.
La propiedad que abarca a todas estas propiedades es la TRABAJABILIDAD.
TRABAJABILIDAD: es la propiedad del hormigón fresco o mortero que determina la
facilidad con la que puede ser mezclado, transportado, compactado, colocado y terminado,
con perdida mínima de homogeneidad. Es un concepto complejo y extenso no siendo posible
medirla o cuantificarla en su totalidad, pero si hay muchos que permiten tener una idea de la
misma y que en realidad en su mayoría miden la consistencia.
La consistencia incluye los efectos combinados de ciertas propiedades del hormigón
fresco que también contribuyen a la trabajabilidad tales como la plasticidad, la cohesión, etc.
La trabajabilidad y consistencia no son lo mismo.
Sin embargo se tiene la experiencia que la consistencia y la trabajabilidad de una masa
plástica están relacionadas dentro de un límite práctico de la composición del hormigón.
Hormigones de igual consistencia pueden dar distinta trabajabilidad.
Consistencia es la relativa movilidad o habilidad del hormigón fresco a fluir.
Otro concepto relacionado con la trabajabilidad es la plasticidad, que es definida como
la habilidad del hormigón de ser moldeado sin perder continuidad o manteniendo su forma.
Alguno de los factores que afectan a la trabajabilidad son:
 Formas y estructura de los agregados pétreos
 Tamaño máximo nominal del agregado grueso y granulometría
 Diferentes densidades de los agregados
 Riqueza de la mezcla
 Características del cemento portland

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  Empleo de aditivos químicos
 Relación agua/cemento
 Temperatura del hormigón
 Consistencia inicial del hormigón

METODOS PARA MEDIR LA TRABAJABILIDAD

Pequeños cambios en el contenido de agua puede causar grandes cambios en la
consistencia del hormigón y por lo tanto en la uniformidad en la composición del hormigón
puede ser fácilmente chequeada con algún ensayo que mida la consistencia.

Métodos que miden indirectamente la trabajabilidad

1. Observaciones visuales: es el observador quien cuantifica la trabajabilidad, por eso es
un método muy subjetivo, y lo determina en los siguientes términos:
a) Muy trabajable
b) Poco trabajable
c) Mezclas secas
d) Mezclas plásticas
e) Etc.
2. Ensayos estáticos
a) Ensayos de asentamiento:
Basado en el descenso por peso propio de una muestra moldeada de
hormigón, la consistencia es medida por el asentamiento, por el método de
Abrams.
El molde se llena en tres capas de igual volumen y se compacta cada una de
ellas con 25 golpes mediante una varilla metálica. Se mide en cm. La diferencia
en altura inicial y final, luego que se saca el molde. Cuanto más grande es la
diferencia, llamado asentamiento, menor es la consistencia.
Pueden existir tres tipos de asentamientos:
 Asentamiento verdadero: el descenso es parejo en toda la masa sin
notarse ninguna rotura particular.
 El cortado: frecuentemente índice una falta e cohesión de la pasta; se
genera en mezclas ásperas o en mezclas propensas a la segregación

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  El colapsado: corresponde tanto a mezclas muy ásperas o muy fluidas
e indica una falta total de cohesión o la poca habilidad de la mezcla
para tener deformaciones plásticas.
Es el método de medir trabajabilidad más sensible a la pequeña variación en el
contenido de agua.
El rango de validez del asentamiento va desde aproximadamente de 4 a 17 cm, ya que
el asentamiento no puede diferenciar hormigones de baja trabajabilidad a los que se
les llama asentamiento cero. Por ello es que a los hormigones con menos de 2.5 cm de
asentamiento debe ensayar con otro método.
3. Ensayos dinámicos
a) Ensayo de remoldeo de powers
Se evalúa la trabajabilidad mediante el esfuerzo necesario para cambiar la
forma de una muestra tronconica inicial a una cilíndrica final.
Primero se llena el molde tronconico. Se quita dicho molde y se coloca en la
parte superior de la muestra el disco de peso 1.9 kg. Se sacude la mesa a razón
de una caída por segundo hasta que el disco este a 81 cm por encima de la
placa base. En este momento la forma ha cambiado su forma cilíndrica.
b) Ensayo de vebe
Es muy similar al anterior y el remoldeo se logra por vibración en lugar de
sacudidas.
El procedimiento consiste en moldear la muestra según el método del
asentamiento, retirar el molde colocar un disco traslucido de vidrio o acrílico
en su parte superior. Se pone en funcionamiento el equipo tomando el tiempo
en segundos hasta que la muestra adopte la forma cilíndrica. La cantidad de
energía requerida para la compactación es una medida de la trabajabilidad, se
expresa en segundos.

VB= V2/V1
V1=volumen inicial del hormigón en el tronco de cono.
V2= volumen final del hormigón en el recipiente remoldeado

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 PROPIEDADES VINCULADAS A LA TRABAJABILIDAD
Segregación
Es un fenómeno que se produce en el hormigón fresco que consiste en la separación
de los constituyentes de la mezcla, de modo que su distribución deja de ser homogénea.
Las causas se deben a diferencias notables en el tamaño de los componentes y a las
distintas densidades de las mismas. Las partículas más grandes y pesadas tienden a asentarse
en el fondo, mientras las más finas y livianas ascienden a la superficie.
Los factores que inciden negativamente son: una granulometría inadecuada, el empleo
de una cantidad excesiva de agua de amasado, el manejo poco cuidadoso durante el
transporte, colocación y compactación.
Las consecuencias de la segregación se manifiestan en una masa no homogénea,
estratificación con diferentes propiedades, resistencias variables en diferentes zonas del
elemento estructural.
Exudación
“segregación inversa”
La causa se debe a la incapacidad de los constituyentes sólidos de retener la totalidad
de agua presente en la masa.
El proceso de exudación se puede caracterizar por tres parámetros:
 Velocidad
 Duración
 Capacidad
La velocidad de exudación representa la cantidad de agua que aflora en la unidad de
superficie de la mezcla durante un tiempo unitario, esta puede ser:
 Baja, en este caso la exudación se considera normal.
 Alta y en este caso la exudación se denomina canalizada. Se crean vías
privilegiadas de escurrimiento del agua que toman canales de gran sección
respecto del caso anterior.
La duración es el tiempo transcurrido desde el momento que se llena el molde y se
deja en reposo a la mezcla, hasta que esa exudación se hace despreciable o cesa.
La capacidad de exudación es el volumen total de agua exudada, evaluada en forma
relativa, por unidad de volumen de la mezcla.
Los factores que influyen: son las propiedades del cemento, propiedades físicas del
agregado fino, a mayor temperatura mayor exudación, a menor contenido de cemento mayor
exudación.

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 Las principales medidas tendientes para disminuir la exudación son:
 Un eficiente mezclado
 Incrementar el contenido de cemento si las condiciones técnicas y económicas de la
obra no se oponen.
 Adición de puzolanes u otros materiales de calidad adecuada para aumentar la
capacidad de retención del agua.
 Disminuir el contenido unitario de agua
 Incorporará aire en forma intencional
 Corregir la granulometría de la arena.

VARIACION VOLUMETRICA, CONTRACCION PLASTICA: AGRIETAMIENTO DEL

HORMIGON ARMADO
Las grietas (fisuras), por contracción plástica se forman en la superficie del concreto
fresco inmediatamente después de su vaciado y mientras permanece en estado plástico. Estas
grietas aparecen fundamentalmente en las superficies horizontales.
Son causadas por una rápida perdida de aguade la superficie del concreto antes de
que se haya fraguado, la condición crítica existe cuando la tasa o velocidad de evaporación de
la humedad superficial excede la tasa en el cual el agua de exudación que sube puede
reemplazarla.
El agua que se encuentra por debajo de la superficie del concreto forma un menisco
entre las partículas finas de cemento y de agregados causando una fuerza de tensión que se
desarrolla en las capas superficiales. Si la superficie del concreto ha comenzado a fraguar y ha
desarrollado suficiente resistencia a la tensión para resistir dichas fuerzas, no se forman
grietas. Si la superficie se seca muy rápidamente, el concreto puede permanecer plástico y las
grietas no se desarrollan en ese momento, pero se formaran seguramente tan pronto como el
concreto se endurezca un poco más.
Las condiciones que generan altas tasas de evaporación en la superficie del concreto, y
por lo tanto incrementan la posibilidad del agrietamiento por contracción plástica, incluyen:
 Una velocidad del viento superior a 8 km/h.
 Una baja humedad relativa.
 Altas temperaturas ambientales y/o del concreto.
Pequeños cambios en cualquiera de estos factores pueden modificar significativamente la
tasa de evaporación.

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 Las grietas suelen no llegan a los bordes, en general, tienen una abertura de 0.1 a 1
mm, profundidad de unos pocos centímetros y suelen ser en direcciones perpendiculares al
viento.
Cualquier factor que retrase el fraguado incrementa la posibilidad del agrietamiento
por contracción plástica. El fraguado retardado puede ser consecuencia de uno o más de los
siguientes factores: Tiempo frio, sub-bases frías, alto contenido de agua, bajos contenidos de
cemento, retardadores del fraguado, algunos reductores de agua y adiciones de materiales
cementales.

MEDIDAS PREVENTIVAS PARA LA APARICIÓN DE GRIETAS:

Para reducir el potencial del agrietamiento por contracción plástica es necesario
reconocer a tiempo, antes del vaciado, cuando existirán las condiciones del tiempo que
conducen al agrietamiento por contracción plástica. Entonces pueden tomarse precauciones
para minimizar su ocurrencia.
Cuando existan condiciones adversas, levante barreras temporales contra el viento
para reducir la velocidad del viento sobre la superficie del concreto y, si es posible, coloque
barreras solares para controlar la temperatura de la losa.
Si las condiciones son críticas, planifique el vaciado para comenzarlo por la tarde o
temprano en la noche. Sin embargo en condiciones de tiempo muy caliente, el vaciado
temprano por la mañana puede ofrecer mejor control sobre las temperaturas del concreto.
En periodos muy calientes y secos, utilice atomizadores de agua para descargar una humedad
muy fina en la dirección del viento y sobre el concreto. Los atomizadores de agua reducen la
tasa de evaporación de la superficie del concreto y deben ser continuamente utilizados hasta
que puedan ser aplicados materiales adecuados de curado.
Si el concreto va a ser colocado sobre una sub-base seca y absorbente en tiempo
caliente y seco, humedezca la sub-base, pero no al punto en que tenga agua libre antes del
vaciado. El encofrado y el esfuerzo también deben ser humedecidos.
El uso de barreras de vapor bajo la losa en el suelo incrementa grandemente el riesgo
de agrietamiento por contracción plástica.

DOSIFICACION DE HORMIGONES
Es el conjunto de procedimientos adoptados para la determinación de la composición
del hormigón, expresada por las cantidades de los materiales constituyentes. El objetivo es
encontrar la mezcla más económica para la obtención de un hormigón con las características
adecuadas a las condiciones de servicio, empleando los materiales disponibles.

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 DATOS A TENER EN CUENTA PARA UNA DOSIFICACIÓN RACIONAL
 Materiales pétreos(áridos)
 Cemento
 Aditivos
 Estructura(tipo, resistencia del hormigón)
 Consistencia
 Distribución de armaduras
 Condiciones de exposición
 Medios y formas de compactación del hormigón
 Etc.
Estos datos sirven para realizar la dosificación de un pastón de prueba de volumen
reducido, que luego va a ser utilizado por los laboratorios a fines de realizarle ensayos y
determinar sus características, tales como: resistencia, asentamiento, etc. Si estos ensayos no
son óptimos, es decir que el hormigón con esa dosificación no es apropiado para lo que se
está buscando se realizara nuevamente hasta que la dosificación sea correcta y así definitiva.
Finalizado esta etapa lo único que se tendrá que tener en cuenta es que a dicha dosificación se
le harán algunos ajusten en obra, ya que muchas veces las condiciones de los laboratorios son
óptimas.
Al hablar de ajustes de obra, nos referimos a que por ejemplo los agregados tienen
que estar en condición de sup. Saturada seco (s.s.s), y muchas veces en obra estos no se
encuentran así, por lo tanto habrá que hacer correcciones de humedad.

DETERMINACIÓN DE LA COMPOSICIÓN DEL HORMIGÓN

1. Empírica
2. Racional mediante pastones de prueba
3. Racional utilizando información de obras anteriores.
Método empírico
Dosificaciones empíricas basadas en proporciones preestablecidas.
Observaciones:
 Solo para h°h-15 (hormigón simple sin armar)
 Tipo y cantidad mínima de cemento
 Ámbito de consistencia( se excluye la muy seca o la muy fluida)
 Cantidades mínimas de cemento

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 Racional mediante información de obras anteriores
Utilizando la información de obras anteriores o laboratorios tales como; información
de los últimos meses, maquinaria y equipos similares, mezcla ajustada en obra.
Racional mediante pastones de prueba
Aquí las proporciones se establecen experimentalmente.
Es frecuente trabajar con los volúmenes sólidos de los componentes.
Al expresar la dosificación, se considera que los áridos están en la condición de
superficie saturada seca.
Los pasos son los siguientes:
1. Elección de la relación de agua/ cemento
2. Elección del tamaño máximo
3. Elección del asentamiento
4. Calculo de la cantidad de cemento
5. Cálculo de la cantidad de árido grueso
6. Calculo de la cantidad de árido fino
Con todos estos datos podemos armar la dosificación y determinar la densidad teórica.

ASPECTOS GENERALES A TENER EN CUENTA EN LA DOSIFICACIÓN DE HORMIGONES

 Problema económico
 Materiales componentes
 Cantidad en peso
 Ley de abrams (la resistencia de un concreto completamente compactado a
una edad dada, es inversamente proporcional a la relación agua/cemento)
 Aridos s.s.s- volumen solido
 Trabajabilidad adecuada
 Resistencia y durabilidad
 T máximo(el mayor posible para ocupar mas volumen y utilizar menos
cemento)
 Dosificación preliminar

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clases de h° resistencia específica a la compresión(mpa) a utilizar en hormigones
h-15 15 simple
h-20 20 simple y armado
h-25 25
h-30 30
h-35 35
h-40 40
h-45 45
h-50 50
h-60 60 simple armado pretensado

AGUA Y ADITIVOS
Aditivos
Son sustancias, líquidos o pulverulentas que se agregan durante el amasado en
pequñas dosis, con el fin de producir ciertos cambios en las características y propiedades del
hormigón fresco y también del hormigón endurecido, y su objeto es mejorar las propiedades.
Cuando usar aditivo:
a) Cuando se quieren lograr hormigones con ciertas propiedades de orden técnico que no
podrían obtenerse de otra forma o con medios más económicos.
b) Cuando es una necesidad impuesta por una estructura o por el medio ambiente que se
pondrá en contacto con ella.
Clasificación según su efecto:
a) Trabajabilidad: son sencillamente tres
 Fluidificantes: son reductores del agua de mezclado y mejoran la aptitud
de deformaciones de morteros y hormigones frescos bajo el efecto de un
determinado medio de compactación.
Actúan sobre el agua modificando su tención superficial de tal manera que
permita aumentar la superficie de “mojado”.
Es decir que para una misma cantidad de agua de mezclado, esta, aumenta
su poder de lubricación cubriendo toda la superficie de las partículas de
cemento y áridos.
Efecto dispersante.

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  Superfluidificantes: son también reductores del agua de mezclado de alto
rango. Es decir fluidifican la mezcla en forma notoriamente mayor que los
fluidificantes que vimos anteriormente.
Son químicamente diferentes de los anteriores y se piensa que estos
aditivos se absorben en las partículas de cemento, causando que se
repelan mutuamente como resultado de la naturaleza anionica de los
superfluidificantes, que origina que las partículas del cemento se carguen
negativamente y se repelas. Es un efecto de absorción y dispersión
 Hiperfluidificantes: son de acción física y su función es de aumentar el
poder de retención de agua con el objeto de disminuir la exudación,
aumentar la cohesión de la mezcla y por lo tanto su homogeneidad.
Se prestan en estado pulverulento y con alta finura.
Actualmente no son de uso en los hormigones.
b) Sobre el fraguado y endurecimiento
Los primeros actúan modificando el tiempo de fraguado, disminuyendo o
aumentando el tiempo inicial y final de fraguado; teniendo así los RETARDADORES
Y ACELERANTES, respectivamente.
Los acelerantes actúan sobre endurecimiento, incrementando las resistencias a
edades tempranas.
c) Sobre la impermeabilidad
Aditivos incorporadores de aire, que en la masa del hormigón forman burbujas
esferoidales demicroscopicos y que homogéneamente distribuidos en la masa
modifican la estructura de polos y capilares
De esta manera los capilares ven interrumpido su continuidad por estas burbujas y
como consecuencia se disminuye notablemente la absorción de agua o soluciones
agresivas que pudieran provocar su desintegración.

Agua
Acciones del agua:
Por su manera de actuar y su función nos encontramos frente a tres Manifestaciones
del agua.
 Agua para mezclado de morteros y hormigones: es necesaria y actual
sobre las mezclas en estado fresco como un componente de las mismas.

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  Agua de curado: lo hacen en la etapa de endurecimiento como un proceso
y durante un cierto periodo.}
 Aguas en contacto: se presentan como una manifestación de la naturaleza
como un agente externo y sobre el hormigón endurecido.
Otro de los usos del agua es para lavar los áridos y que se debe a que muchas
ocasiones en los yacimientos aquellos se encuentran aglomerados con suelos o se encuentran
estratificados o pueden contener raíces u otros materiales no convenientes.
La función del agua de mezclado es la de hidratar a los componentes del cemento y
proveer la adecuada trabajabilidad en estado fresco. Un 20% con respecto al peso del
cemento, es aproximadamente el agua necesaria para la reacción de hidratación, y el resto
para darle la trabajabilidad mencionada.
Calidad del agua
Los requisitos que debe cumplir el agua, están establecidos en los reglamentos CIRSOC
201 y la norma IRAM 1601.
En general el agua potable es apta.
Evaluación de la composición del agua.
La composición de las aguas naturales se determina por medios físicos químicos y
bacteriológicos tomando y analizando las muestras provenientes de las fuentes.
El agua muestreada es una solución constituida por un solvente, que es el agua
propiamente dicha, y un soluto, que son sólidos disueltos en la misma. El soluto está
constituido por una serie de sustancias químicas donde la mayoría está en la forma iónica, es
decir con carga eléctrica. Lo más importante son:
Cationes: sodio, potasio, calcio y magnesio.
Aniones: cloruro sulfato, bicarbonato y carbonato.
Efectos que pueden causar algunas sustancias cuando se superan algunos límites
establecidos:
i. Sólidos en suspensión: son partículas en general de naturaleza arcillosa.
Las arcillas y sólidos orgánicos pueden interferir en el proceso de endurecimiento y
sobre todo afectar a la adherencia entre la superficie de los agregados y la pasta
sarmenticia reduciendo la resistencia mecánica.
Las algas pueden provocar retardo en la hidratación del cemento.
ii. Carbonatos y bicarbonatos alcalinos (Na, K): pueden afectar los tiempo de fraguados
acelerándolos o retardándolos.
iii. Cloruros: ataca la capa de óxido del acero de las armaduras.

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 En forma de cloruro el calcio acelera la hidratación del cemento, pero por lo dicho
anteriormente no debe utilizarse como tal.
iv. Hierro: cantidades elevadas del ion férrico produce coloración.
v. Materia orgánica: depende del tipo de sustancia orgánica, los efectos pueden ser
diferentes, tanto en el fraguado como en la resistencia.
vi. Aceites, Grasas: sos sustancias solubles en éter. Reducen la resistencia mecánica.
vii. PH: actúan sobre el fraguado y la resistencia mecánica.

PUESTA EN OBRA DEL HORMIGON

Amasado: acción que se obtiene logrando que cada una de las porciones de la masada
sea, vuelta y vuelta, elevada y sometida a la acción de empuje de las paletas, de manera que
dichas porciones se incorporan a las otras contenidas en la cuba. Y esto en un ciclo
continuamente cambiante hasta formar una mezcla homogénea.
Los elementos constitutivos comunes son:
 Cuba(contiene a la mezcla)
 Paletas (encargadas de mezclar los componentes del hormigón)
 Cargador
El amasado del hormigón se puede hacer mediante diferentes tipos de máquinas:
 Hormigoneras
1. Tambor basculante
o Producción de 2 a 19 m3/h
o Velocidad de giro 22 rpm
o Razón=1,7-1,75
o Realiza el vertido al invertir el sentido de giro del tambor
2. Inversión de marcha
o Producción de 8 a 35 m3/h
o Vel de giro 22 rpm
o Razón 1.65
o El hormigón es generalmente de mejor
calidad que con la anterior
3. Motohormigonera(mixer)
o Inclinación de 15°
o Vel de agitación 1-2 rpm
o Vel de mezclado 16-18 rpm

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 o Giro horario: mezcla
o Giro antihorario: descarga
o Capacidad: 3-12 m3(varía de acuerdo al tipo de obra)
 Amasadoras
1. amasadora
 Altura: 0.60m
 Diámetro: 1.30 a 2.5 m
 Producción media: 10 a 40 m3/h
 Vel de eje central: 10 a 12
rpm.
 Vel de paletas: 36 a 40 rpm
2. Turboamasadora (eje vertical)
 Altura: 0.50 a 0.60 m
 Diámetro 1.2 a 5m
 Vel de giro eje: 20 a 38rpm
 Barre y mezcla, carga por parte superior y descarga por parte inferior
3. Eje horizontal(dos ejes)
 Un eje gira horario otro eje gira
antihorario
 Diámetro:0.6 a 0.7 m
 Vol material: 1.8-3.7 m3
 Se recomienda para hormigones
muy secos: prefabricados(de bajo
asentamiento)

El tiempo de amasado es muy importante, ya la resistencia del hormigón depende del

tiempo de mezclado.
Hay que controlar el tiempo de mezclado; la resistencia es en función del tiempo de
mezclado, hasta un cierto límite, donde la relación se mantiene constante, si es mayor de 90
seg. Se gasta plata.

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 tiempos mínimos de mezclado en Hormigoneras de eje horizontal y de eje
basculante
capacidad nominal de la hormigonera tiempo mínimo de mezclado
igual o menor que 1 m3 90 seg.
mayor que 1 m3 pero menor o igual a 2 m3 110 seg
mayor que 2m3 pero menor o igual que 3m3 130 seg.
mayor que 3m3 pero menos o igual que 4 m3 150 seg
mayor que 4m3 180 seg.

Las mezcladoras de eje inclinado, de cuba vasculante

pueden tomar diferentes inclinaciones del eje, ya sea para trabajo
de llenado, de amasado, o de descarga.
Estas mezcladoras poseen un tambor o trompo, en la cual
su función es realizar un movimiento de rotación alrededor de su
eje, con una inclinación de 15 a 20 grados aproximadamente. Es
importante tener en cuenta que el puede definir la calidad y la
capacidad del concreto.
Las mezcladoras de eje horizontal se pueden caracterizar
por el tambor, ya que este posee una forma cilindro-cónica, la cual opera girando alrededor de
un eje horizontal con una o dos aspas o paletas que giran alrededor de un eje no coincidente
con el eje del tambor. Estas poseen mayormente, dos aberturas, una para cargar el material y
la otra para descargar el concreto. Son favorables para grandes volúmenes de concretado.

TECNICAS DE AMASADO
1. Elevación de sólidos y caída libre
Esta técnica puede realizarse con hormigoneras o con amasadoras de eje horizontal.
Se deben tomar medidas para evitar la caída libre del hormigón desde una altura
superior a dos metros, a fin de impedir que se rompa la homogeneidad y se segregue
la mezcla al caer más rápido el árido grueso que el resto de los componentes.
2. Empuje de los constituyentes mediante paletas
Se realiza con amasadoras de eje vertical.

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 TRANSPORTE Y COLADO
 Por medio de carretillas (se transportan sobre tablas para no descompactar el
hormigón): simple, autopropulsada o balde.
 Grúas de transporte, colado por baldes
 Helicóptero(en lugares de difícil acceso)
 Por medio de cinta transportadora
 Por bombeo(bombeador de inmersión)
 Colado directo(se mueve a pala manualmente)
 Camión hormigonero
 Cinta extensible

COMPACTACION
Es el proceso manual o mecánico que tiende a reducir el volumen total de vacios de
una masa de mortero u hormigón fresco. (quitar el aire del hormigón).
Proceso a través del cual el volumen de mortero u hormigón recién colocado se reduce
al espacio mínimo compactable por medio de vibración , centrifugación, apisonamiento o una
combinación de estas acciones, para moldearlo dentro de los moldes y alrededor del acero de
esfuerzo y de otras partes embebidas y para eliminar las burbujas del aire atrapado. Pero no
las de aire intencionalmente incorporado.
1. Compactación por vibrador de inmersión
Cuando una mezcla de concreto es vibrada, se "fluidifica" y se reduce la fricción
interna entre las partículas de agregados - de la misma manera que el azúcar o a arena
seca en un frasco no muy lleno, se asientan al golpearlo ligeramente, haciendo que las
partículas se aprieten más una con otra. Esta fluidificación hace que el aire atrapado
surja a la superficie, y que el concreto se compacte.
El vibrador más utilizado es el de aguja, un cilindro metálico de 35 a 125 mm de
diámetro cuya frecuencia varía entre 3.000 y 12.000 ciclos por minuto. La aguja se
dispone verticalmente en la masa de hormigón fresco, introduciéndose en cada
tongada hasta que la punta penetre en la capa anterior y cuidando de no tocar las
armaduras pues la vibración podría separar la masa de hormigón de la armadura.
Le aporta mayor resistencia al hormigón y mayor adherencia.
2. La compactación manual fue la primera en la historia del material y se efectuaba con
barras o pisones. Con ellos se golpea verticalmente el concreto, penetrándolo si es con
barra o aplastándolo si es con pisón. El grado de compactación que se obtiene con la

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 barra no es elevado, por la condición del material de ser prácticamente in confinado
ante las desproporción de la separación de las paredes del encofrado y el calibre de la
barra golpeadora. Sita mucho de ser el caso favorable de la preparación del cilindro
para el ensayo de compresión.

CURADO
Procedimiento para mantener adecuada la temperatura y humedad correcta en el
hormigón favoreciendo así, el proceso de hidratación, garantizando el desarrollo completo de
las propiedades que se esperan.
Si el curado no se realiza se pierde un 40% de la resistencia
Se realiza cuando termina el tiempo de fraguado.
Se procede inmediatamente después de que haya desaparecido el lustre brilloso de la
superficie del hormigón hasta que haya alcanzado el 75% de su resistencia o sea:
Se debe iniciar tan pronto el hormigón haya endurecido lo suficiente como para que su
superficie no resulte afectada por el método de cura (CIRSOC 201).

periodo mínimo de
tipos de cementos empleados en el hormigón curado

Cemento de alta resistencia inicial, cuando la edad del

diseño del hormigón sea igual o menor que 7 -3 dias.
cemento portland
cemento portland normal con filler calcáreo
cemento portland con escoria
cemento blanco 5 días
cemento portland puzolanico
cemento portland compuesto
cemento de alto horno
cemento de bajo calor de hidratación 8 días

El curado se realiza para hidratar el cemento tanto como sea posible para minimizar la
retracción.
El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta en obra
por la influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final. Durante el fraguado y
primer endurecimiento se producen pérdidas de agua por evaporación, formándose huecos

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capilares en el hormigón que disminuyen su resistencia. En particular el calor, la sequedad y el
viento provocan una evaporación rápida del agua incluso una vez compactado. Es preciso
compensar estas pérdidas curando el hormigón añadiendo abundante agua que permita que
se desarrollen nuevos procesos de hidratación con aumento de la resistencia

CONSECUENCIAS DE UN CURADO DEFICIENTE

Aparición de fisuras
Reducción de la resistencias hasta de un 40 %

PROCEDIMIENTOS DE CURADO
 Curado por riego
El curado podrá realizarse manteniendo húmedas las superficies de los elementos de
hormigón, mediante riego directo que no produzca deslavado. El agua empleada en
estas operaciones deberá poseer las cualidades exigidas.

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 Curado por inundación en superficies horizontales
En superficies tales como las de los pavimentos, veredas y pisos, puede recurrirse al
curado por inundación. Diques de tierra o arena dispuestos sobre el perímetro de la
superficie a curar, retienen el agua dentro de ella, formando un estanque. Además de
constituir un método eficiente para evitar pérdidas de humedad en el hormigón, el
curado por inundación es también efectivo para mantener a aquél a una temperatura
uniforme.
 Curado por vapor
El curado con vapor es ventajoso cuando es importante desarrollar una resistencia
temprana en el hormigón o cuando se requiere calor adicional para completar la
hidratación, como en el hormigonado en tiempo frío. Dos métodos se usan
actualmente para desarrollar mayor resistencia inicial mediante curado por vapor:
curado con vapor a la presión atmosférica (para estructuras cerradas moldeadas en
sitio y piezas prefabricadas de hormigón) y curado a alta presión en autoclave (para
pequeñas unidades prefabricadas).
Ciclo de endurecimiento rápido con vapor




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 Curado por medio de cubiertas húmedas
Cubiertas de arpillera, esteras de algodón u otras con capacidad para retener la
humedad, son usadas extensamente para el curado. Puede disponerse también de
arpillera tratada, que refleje la luz y sea resistente a la putrefacción y al fuego.
 Curado por medio de líquidos que forman membranas
Es una emulsión acuosa de parafina que forma, al aplicarse sobre el concreto o
mortero fresco, una película impermeable que evita la pérdida prematura de humedad
para Garantizar un completo curado del materia

METODOS DE ENSAYO SOBRE HORMIGON FRESCO

 Tiempo de fraguado
Para la determinación del tiempo de fraguado del hormigón se utiliza un equipo
denominado penetrometro
Consiste básicamente en un resorte unido a un vástago superior graduado cada 5
kg con subdivisiones de 1 kg, y a un vástago inferior donde se colocan agujas de
distintas secciones circulares, intercambiables.
La resistencia a la penetración se mide por la fuerza empleada al penetrar una
aguja en el mortero proveniente de tamizar el hormigón a través del tamiz n°4,
desechando lo que queda retenido, compactado manualmente y dándole una
terminación superficial y recubriéndola para evitar la evaporación y después de
dos horas se produce a la penetración mediante el penetrometro.
Con esta masa de mortero se elaboran probetas de 15 cm de alto y 20 cm de
diámetro, paulatinamente se va retirando el agua de exudación que se acumula en
la superficie.
Una vez elaboradas las probetas y a un tiempo determinado por la experiencia, se
coloca la aguja de mayor sección y tomando el penetrometro se ejerce una fuerza
manual sobre el mortero, tratando de lograr una penetración de 2.5 cm. Luego se
toma la lectura de la fuerza empleada en el vástago superior, graduado a tal
efecto.
A medida que el mortero va fraguando la fuerza necesaria es cada vez mayor, por
lo que se deben ir cambiando las agujas, reduciendo la sección.
Entonces de esta manera se van recopilando datos e la experiencia y ordenados en
Una tabla se determina el tiempo de fraguado inicial y el tiempo de fraguado final.

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 Tiempo inicial de fraguado: tiempo medido a partir de que el agua de poner en
contacto con el cemento, hasta que el mortero tamizado del hormigón alcance
una resistencia a la penetración de 35 kg/cm2
Tiempo final de fraguado: tiempo medido a partir del contacto inicial del cemento
y el agua hasta que el mortero alcance una resistencia a la penetración de 281
kg/cm2.
 Peso de la unidad volumen
De acuerdo con la norma iram 1562 “peso por metro cubico es el peso de la
unidad de volumen de hormigón fresco determinado en las condiciones que se
establecen en esta norma”
Instrumental:
Una balanza
Una varilla de compactación
Vibrador de inmersión (si es necesario)
Recipiente de forma cilíndrica
El procedimiento consiste en llenar un recipiente con hormigón, en tres capas, de
igual volumen. Cada una de las capas se compactan con golpes distribuidos de
manera uniforme y cuidando de no compactar la capa anterior colocada. El
número de golpes depende del tamaño del recipiente.
Después de compactarla el hormigón se enrasa y alisa teniendo cuidado de
llenarlo justamente hasta el nivel, y se determina su peso en kilogramos.
Se determina el peso G del hormigón, restando del peso total el peso del
recipiente.
Conocido el volumen del recipiente se calcula:
P.U.H.F=G/V (kg/m3)
P.U.H.F (Peso unitario del hormigón fresco).
Este valor obtenido del ensayo puede compararse con el valor teórico obtenido en
la dosificación; estos valores prácticamente deberían ser iguales.
 Porcentaje de aire incorporado
En general se utilizan incorporadores de aire por medio de aditivos.
Cuando se emplean estos aditivos es necesario comprobar si los contenidos de aire
específicos coinciden o no con lo que realmente existen en las mezclas.
Uno de los métodos empleados es el método de presión. Se basa en el principio de
que el hormigón fresco es un fluido incompresible, cuyo volumen puede variar en
forma inversa a la presión a la que sean sometidos. El único componente

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compresible en las mezclas es el aire, que responde a los cambios de presión por la
aplicación de la lay boyle- mariotte.
El dispositivo que se emplea es el aparato de Washington. Está provisto de una
tapa metálica de cierre hermético que tiene una pequeña cámara destinada a
contener airea presión, esta posee una válvula para la inyección del aire a presión.
Otra de purga y una tercera que comunica la cámara con el recipiente. Completan
el equipo un inflador manual y una varilla de punta roma para compactar el
hormigón dentro del recipiente.
El procedimiento del ensayo consiste en llenar el recipiente con el hormigón,
compactándolo con la varilla, se enrasa con el borde superior, se coloca la tapa y
se cierra herméticamente. Luego aplicamos una cierta presión conocida en la
cámara superior y abriendo una de las válvulas, ponemos en contacto esta cámara
con el interior del recipiente que contiene el hormigón.
La presión comprime las burbujas de aire contenidos en el hormigón, debido a que
el resto de los materiales son incompresibles, las burbujas disminuyen su volumen,
por lo que el nivel de la superficie del hormigón desciende en una cantidad
proporcional al contenido de aire incorporado.
La variación de volumen dentro del recipiente podrá ser expresada directamente
en el manómetro como porcentaje de aire incorporado.

ENSAYOS SOBRE HORMIGON ENDURECIDO

ensayos sobre
hormigon
endurecido

ensayos ensayos no
destructivos destructivos

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 1. Ensayos destructivos
a) Resistencia a la compresión
b) Resistencia a la tracción por compresión diametral
c) Resistencia a flexion
d) Extracción y ensayos de testigo
Se pueden realizar en probetas moldeadas de muestras del hormigón fresco,
especímenes o testigos extraídos o aserraderos.
A su vez pueden ser moldeados en la obra o en el laboratorio.
Procedimiento para la preparación de probetas
a) Rellenar la probeta en capas iguales , compactar cada capa con 25 golpes con
una varilla de punta roma
b) Moldear las probetas
c) Desmoldar e identificar adecuadamente
d) Colocar en curado (se someten a tratamientos climáticos de curado
consistentes en el establecimiento de programas de humidificación adiabática
a temperatura constante.
e) Limpiar las bases
f) Medir diámetro y altura
g) Pesar
h) Encabezar
i) Ensayar después de dos horas.

Resistenbcia a la compresion
Encabezado de la probeta con pasta de azufre. Se realiza un mortero de azufre. 75% de
azufre, 5% de grafito, 20% de material de relleno. Esto se funde a 130+/- 5°C y se coloca el
encabezado. Hay que evitar golpes luego del encabezado así se procura una superficie lisa y
pareja.
Las probetas también pueden ser encabezadas por discos de neoprene.
Entre ambos encabezados existe una diferencia a la hora del ensayo en la rotura de las
probetas.
Para iniciar el ensayo se deben limpiar los platos de carga y las bases de cada probeta.
Colocar la probeta en el plato de carga
Verificar el centrado.
Acercar la probeta al plato de forma manual y aplicar la carga. Generalmente se
utilizan prensas hidráulicas.

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 Luego pasar a completar las planillas con la obtención de datos extraídos del ensayo
 Factores que influyen en el ensayo:
Estado de las superficies de las probetas: si las cargas en contacto con la prensa no son
lisas, pueden producirse variaciones de la resistencia y gran dispersión de los
resultados, a demás esos defectos se minimizan con el encabezado.
Velocidad de aplicación de la carga: a mayor velocidad en el sistema de la carga en la
prensa, la resistencia obtenida el mayor, por lo que dicha velocidad está limitada para
permitir la deformación de todas las partículas de la probeta para que permitan
absorber totalmente la carga aplicada.
Pera evitarlo es común mantener la velocidad en 300 a 350 kg/s.
Descentrado de las probetas: este efecto causara una disminución en el valor de la
resistencia del material, ya que se produce un aplastamiento desigual al estar la
probeta sometida a flexo compresión.
Influencia de la temperatura: La temperatura regula, condiciona el desarrollo de las
condiciones químicas de fraguado del hormigón.
Influencia de la forma de la probeta: mientras más pequeña es la probeta, arroja
valores más generosos y aparece el material como más resistente.
Influencia del medio de conservación: el curado de las estructuras no sigue el mismo
lineamiento que en laboratorio, por lo que cada vez son más frecuente los curados en
obra, en las mismas condiciones en que la estructura a la que pertenecen y o
representan. Normalmente las probetas curadas al aire y con un porcentaje de
humedad del 50% arrojan valores menores a los que corresponden a condiciones de
laboratorios.
 Formas de rotura de la probeta
La rotura se puede deber tanto a la falla de cohesión como en el material
constituyente, como en la brusca caída en la fricción interna de este.
Si la rotura se produce por la composición de dos esfuerzos: corte y rotura columnar.

Resistencia a la traccion por compresion diametral

Esta cualidad del hormigón es mecánicamente más
baja que la tensión de compresión y ms baja aun que la
tensión de flexión de hormigones.

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 Resistencia a flexion
Es la medidad e la resistenia a la falla por momento de una
viga o losa de concreto no reforzada.
Se mide mediante la aplicación de cargas a vigas de
concreto de seccion transversal.

Extraccion, preparacion y ensayo de testigos de hormigon endurecido

Su objeto es la medicion de espesores y ensayos de compresion, traccion por
compresion diametral y flexion(prismaticos).
Testigos cilindricos o prismaticos.
Edad minima de 14 dias, el mismo no deber tener defectos y deben quitarse las barras
de acero si lo hubiese. No se pueden extraer cerca de las juntas o bordes; las dimensiones
deben ser de un diametro 3 veces mayor del tamaño maximo del agregado.
La preparacion de las bases debe estar aserrado o encabezado.

2. ENSAYOS NO DESRUCTIVOS
 Esclerometro
 Ultrsonido
 pachometro

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