ALTO HORNO

¿QUÉ ES?
Un alto horno es un horno especial recubierto de material refractario (capaz de soportar altas temperaturas),
con un diámetro de 6 a 10 metros y de 20 a 30 metros de altura sostenido exteriormente por una robusta
armazón de hierro. En él tiene lugar la fusión de los minerales de hierro y la transformación química de éstos en
la llamada “fundición de primera fusión” o, en la terminología siderúrgica, arrabio, con un contenido en carbono
del 2.6-4.3%.

El objeto del alto horno es la reducción del mineral de hierro. La reducción es la separación de todas las
substancias extrañas que acompañan al metal, especialmente del oxígeno. Esta operación es indispensable,
pues los minerales, tales como se encuentran en las minas, no podrían ser trabajados y no tendrían directas
aplicaciones. Tampoco los lingotes de arrabio o de primera fusión obtenidos en el alto horno, podrían ser
utilizados de inmediato en el taller, debido a la gran cantidad de carbono que contiene y por su poca
homogeneidad. Sin embargo, es indispensable que los minerales pasen previamente por el alto horno para
poderse transformar luego en hierro, en acero o fundición.

El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno está dotada de varias
aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.

Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno.
Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del
horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en
forma de campana, por las que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza.

Una vez obtenido el acero líquido, se puede introducir en distintos tipos de coladura para obtener unos
materiales determinados: la colada convencional, de la que se obtienen productos acabados; la colada continua,
de la que se obtienen trenes de laminación y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que lógicamente se
obtienen lingotes.

DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES DEL ALTO HORNO

La parte superior recibe el nombre de CUBA y la parte inferior es el ETALAJE, ambas partes se encuentran
unidas por una zona intermedia denominada VIENTRE. La inferior, el CRISOL, es cilíndrica y termina con la dama,
donde se encuentra el orificio de salida para el metal fundido. La parte superior de la cuba, llamada TRAGANTE,
se mantiene cerrada herméticamente por medio de una tapa metálica de forma cónica. Esta se baja
mecánicamente al descargarse sobre ella la vagoneta de mineral, carbón o fundente, y por la acción de un
contrapeso vuelve a cerrarse impidiendo el escape de los gases. Más abajo del tragante existe un grueso caño
que recoge los gases producidos en el horno para llevarlos al depurador y luego al recuperador. En lo alto del
crisol hay unas hileras de TOBERAS por donde penetra el aire comprimido que debe que debe activar la
combustión. Un poco más abajo se halla la salida para las escorias. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9
metros de diámetro.

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 5.TRAGANTE

4.CUBA

3.VIENTRE
2.ETALAJE
1.CRISOL

MATERIA PRIMA PARA LA FABRICACIÓN DE ARRABIO

Las materias primas para la producción de arrabio en un alto horno son básicamente 3:

Mineral de hierro:

El hierro es el metal más abundante de la corteza terrestre tras el aluminio (bauxita). En la naturaleza se
encuentra formando diferentes minerales siendo de interés industrial únicamente 3 de ellos: la magnetita, las
hematites y la siderita. En yacimientos, el mineral útil (mena) está acompañado de impurezas y minerales que
no son útiles (ganga) para la siderurgia, por lo que antes de comenzar el proceso siderúrgico hay que someterlo
a una serie de tratamientos:

 Tratamientos mecánicos (cribado, triturado y molienda): para facilitar tratamientos posteriores.

 Tratamientos de separación (hidrodinámicos, por flotación y/o por arrastre): para concentrar la mena
separándola de la ganga.
 Tratamientos térmicos (calcinación y tostación): para facilitar reducciones (reacciones químicas)
posteriores y eliminar impurezas volátiles.
 Tratamientos de aglomeración (briqueteado, nodulación, siterización y pelletización): para aglomerar los
finos y evitar el bloqueo de los intersticios o huecos en el interior de los altos hornos.

Coque siderúrgico:

Es el residuo sólido obtenido de la destilación o combustión en ausencia de aire (pirólisis) de mezclas de hasta
12 carbones. De esta forma se obtiene un combustible sólido compuesto en un 90-95% de carbono Sus
funciones son:

 Combustible: al reaccionar con el oxígeno del aire que entra en el alto horno a través de las toberas aporta
el calor necesario para fundir la mena.
 Reductor: aporta el monóxido de carbono responsable de la reducción del hierro. Una pequeña parte
reacciona con el hierro fundido.
 Soporte: de la carga en el interior del alto horno facilitando la combustión y el tránsito del hierro y escoria
en sentido descendente y de los gases en sentido ascendente.

Fundente:

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Su función es combinarse con la ganga y con las impurezas impidiendo la formación de compuestos de hierro
indeseados de alto punto de fusión. La cantidad de fundente y su naturaleza debe establecerse con mucho
cuidado, dependiendo de la naturaleza y composición de la ganga y la proporción de impurezas. Generalmente
se emplea piedra caliza (cal) que evita la formación de silicatos de hierro (de alto punto de fusión), formando
silicato cálcico que tras fundirse flota sobre el arrabio líquido y se elimina a través de la bigotera junto con otras
impurezas formando la escoria.

CARGA DEL ALTO HORNO:

La carga del horno se hace con potentes montacargas dotados de fuertes cajas, cuya parte inferior se abre con
vagonetas volcables. La forma del tragante permite que los materiales que entra se distribuyan más
uniformemente. En un alto horno moderno, por cada dos toneladas de mena (parte del filón o yacimiento que
contiene minerales útiles en mayor proporción que rocas sin valor económico) se carga una tonelada de carbón
de coque metalúrgico y media tonelada de fundente, de lo que se obtienen una tonelada de fundición bruta,
una tonelada de escoria y una tonelada y media de productos volátiles, denominados gases de alto horno. El
objeto del fundente es formar con la ganga un compuesto fácilmente fusible y más liviano que la misma
fundición, para que sobrenadando se desborde y corra al exterior por un plano inclinado. Este fundente es el
carbonato cálcico (piedra calcárea) cuando la ganga es silícea, y son arenas silíceas, cuando la ganga es calcárea.
El mineral, el coque y el fundente bajan en el horno a medida que las capas inferiores se consumen por la
combustión del carbón y por la extracción de la fundición bruta. Para producir y activar la combustión se inyecta
aire a 15 atmósferas de presión y a una temperatura de 900°C. El funcionamiento del alto horno perdura hasta
que resista la capa interna refractaria (8 años aproximadamente). Su encendido inicial exige gran cantidad de
leña y carbón. La producción es de 200 a 300 toneladas de hierro colado cada 24 horas, variando según el
tamaño del alto horno y la cantidad de aire soplada.

FUNCIONAMIENTO DEL ALTO HORNO:

Para obtener hierro a partir de sus minerales, es necesario liberar el oxígeno que le acompaña en los minerales,
mediante un proceso llamado reducción. Para realizarlo es necesario un elemento reductor que sea más afín
con el oxígeno y que lo separe del hierro, combinándose con aquél. Hay varias materias que pueden ser
reductoras, pero es necesario que se encuentre en cantidades suficientes y que sea barato. El carbono es el
elemento químico que cumple todos estos requisitos siendo el constituyente principal del carbón, por ello es el
elemento reductor utilizado en siderurgia. El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el
mineral, con cuyo oxígeno se combina, transformándose, primero en monóxido de carbono (CO) y luego en
dióxido carbónico (CO2).

FeO + C = Fe + CO

FeO + CO = Fe + CO2

Las reacciones de reducción comienzan a desarrollarse a unas temperaturas de cientos de grados, pero
adquieren una velocidad económicamente alrededor de los 1000° C. En este proceso de reducción el mineral se
va empobreciendo en oxígeno hasta transformarse en hierro esponjoso. Si el proceso continúa, elevándose la
temperatura, el hierro esponjoso se carbure y funde, transformándose en arrabio. Este proceso de obtención
de hierro en forma de arrabio en estado líquido a temperaturas superiores a 1500° C se desarrolla en el alto
horno. Existen otros procesos industriales en los que la reducción se realiza a temperaturas inferiores a 1500° C

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y el producto que se obtiene es el hierro esponjoso o pre reducido. Estos procesos reciben el nombre de
reducción directa ya que puede utilizarse como reductor el carbón o gases reductores, como el hidrógeno y el
monóxido de carbono, obtenidos a partir del gas natural. Los procesos de reducción directa suponen u pequeño
porcentaje del total, por lo que le horno alto sigue siendo de gran importancia.

PRODUCTOS OBTENIDOS DEL ALTO HORNO

Humos y gases residuales: Se producen como consecuencia de la combustión del coque y de los gases
producidos en la reducción química del mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un
colector situado en la parte superior del alto horno. Estos gases son, principalmente, dióxido de carbono,
monóxido de carbono y óxidos de azufre.

Escoria: Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de subproducto, ya que se puede utilizar
como material de construcción, bloques o como aislante de la humedad y en la fabricación de cemento y vidrio.
La escoria, como se comentó anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno por la piquera de
escoria.

Fundición, hierro colado o arrabio: Producto aprovechable del alto horno y está constituido por hierro con un
contenido en carbono. Se presenta en estado líquido a 1800 °C. A este metal se le denomina hierro de primera
fusión. A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras fundiciones,
hierro dulce, acero.

HORNO DE ARCO ELÉCTRICO DIRECTO

El horno de arco eléctrico directo se introdujo por primera vez en Estados Unidos en 1906. Generalmente se
utiliza para fabricar aceros de alta calidad, y la chatarra reciclada para la fusión en su mayoría es de acero de
alta calidad, ya que usualmente consiste en un 35% chatarra y un 65% ‘’Hierro Esponja’’.

Su temperatura puede llegar hasta los 3600ºC, permitiendo así su uso para otros elementos con unos niveles de
temperatura de fusión más elevados. Asimismo puede llegar a contener desde una tonelada (utilizada en
fundición) hasta 400 toneladas de material fundido en su interior (utilizado en la industria).

FUNCIONAMIENTO
Su funcionamiento consiste en lograr la fusión del material a través de un arco eléctrico, generado por dos
(monofásico) o tres (trifásico) electrodos. Dicho arco, genera una corriente eléctrica en el material, y por efecto
de Joule se eleva la temperatura hasta concretar la fusión.

PARTES DE UN HORNO ELÉCTRICO DE ARCO ELÉCTRICO

 Transformador: Se utiliza para generar los niveles de corriente y voltaje deseados. Generalmente se
utilizan de 40V y 12kA, lo que genera una potencia de alrededor 480kW.
 Conexión de cable flexible: Se utilizan para conducir la corriente eléctrica desde el transformador hasta los
electrodos.
 Brazos de los electrodos: Sujetan los electrodos, y son comandados por un operador.
 Sujeción de los electrodos: Fijan los electrodos con los brazos de los electrodos.
 Pórtico con brazos: Se utiliza para mover los brazos de los electrodos, controlados por un operador.

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  Salida de humos refrigerada: Permite el escape de los gases producidos por la fusión. Al mismo tiempo
disminuye la temperatura de dichos gases.
 Paneles refrigerados: Permiten la baja temperatura de los electrodos, para que no se produzca una
explosión.
 Estructura Oscilante: Permite la inclinación para el desecho de la escoria y la ganga, y la colada del
material fundido.
 Grupo Hidráulico: Este es el medio por el cual se lleva a cabo la refrigeración.
 Electrodos: Producen el arco eléctrico, el cual viaja alrededor de 150.000km/s. Su potencia y velocidad
son similares a un rayo de tormenta eléctrica.

HORNO DE ARCO INDIRECTO

Este tipo de Horno transmite el calor por radiación de un Arco Eléctrico que se genera entre dos Electrodos de
Grafito horizontales, sin tener contacto con el metal. Consecuentemente el metal no absorbe carbono de los
electrodos, como es necesario en la fundición de cobre de alta pureza. Consta de un cilindro horizontal hecho
con placa de acero y revestido interiormente con refractario. Los electrodos pasan al interior del horno por
orificios en las tapas del cilindro, y su sistema de regulación es parecido al de los Hornos de Arco Directo. Tiene
una puerta de carga y una piquera, y se bascula girándolo sobre su eje, para hacer el vaciado. Utiliza una
corriente eléctrica monofásica.

CONSTRUCCIÓN

Un esquema de la sección transversal de un horno de arco eléctrico. Tres

electrodos, material fundido, desembocadura a la izquierda, bóveda
extraíble de ladrillo refractario, paredes de ladrillo y un hogar con forma
de tazón y de material refractario.

El horno de arco eléctrico para acería consiste en un recipiente

refractario alargado, refrigerado por agua para tamaños grandes,
cubierto con una bóveda también refractaria y que a través de la cual
uno o más electrodos de grafito están alojados dentro del horno. El
horno está compuesto principalmente de tres partes:

 El armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación.

 El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación.

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 La bóveda o cubierta, de aspecto esférico (de sección cónica), cubre el horno con material refractario.
Puede estar refrigerada con agua. La bóveda está construida con materiales de alta resistencia giroscópica
(generalmente hormigón refractario) para soportar grandes choques térmicos y en la que se encuentran
los electrodos de grafito que producen el arco eléctrico.

REQUERIMIENTOS DE ENERGÍA ELÉCTRICA

Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere aproximadamente de 400 kWh de
electricidad por tonelada corta, o alrededor de 440 kWh por tonelada métrica. La cantidad mínima teórica de
energía requerida para fundir una tonelada de chatarra de acero es de 300 kWh (punto de fusión
1520°C/2768°F). Por lo tanto, dicho horno de arco eléctrico de 300 toneladas y 300 MVA requeriría
aproximadamente de 132 MWh de energía para fundir el acero, y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el
acero se funde con un arco) de aproximadamente 37 minutos. La fabricación de acero con arco eléctrico es sólo
rentable donde hay electricidad abundante, con una red eléctrica bien desarrollada.

HORNOS DE RESISTENCIA
En los hornos eléctricos de resistencia, el calor está producido por el efecto Joule al circular una corriente
eléctrica por una resistencia. Se fabrican dos clases de hornos de este tipo para fusión de metales, que son los
siguientes:
 HORNOS ELÉCTRICOS DE CRISOL:

Estos hornos están formados por un crisol rodeado por

cintas o varillas de aleaciones de níquel-cromo de alta
resistividad que se calienta fuertemente al circular por
ellas la corriente eléctrica. Estos hornos sólo se emplean
para fundir aleaciones de bajo punto de fusión, como
las de soldadura, tipos de imprenta, aleaciones
antifricción para cojinetes y aleaciones de aluminio.

 HORNOS ELÉCTRICOS DE REVERBERO:

Se construyen actualmente dos clases de hornos, de resistencia metálica y de resistencia de grafito. En los
hornos eléctricos de resistencia metálica, se produce el calor al circular la corriente eléctrica por resistencias de
aleación níquel-cromo de gran sección, alojadas en la bóveda del horno. Estos hornos se utilizan exclusivamente
para aleaciones cuya temperatura de fusión sea inferior a 1000ºC. Los hornos eléctricos de resistencia de
grafito, están formados por una envuelta cilíndrica, por cuyo eje horizontal, pasa una barra de grafito, que se
calienta al circular por ella la corriente eléctrica. Estos hornos son oscilantes, lo que permite bañar con el metal
liquido todo el revestimiento refractario y aprovechar así, directamente, el calor acumulado por este. Los
hornos de resistencia de grafito se emplean para la fusión de fundiciones especiales y aleaciones de cobre a
temperaturas que pueden llegar hasta los 1350ºC.

Tales hornos se usan en la producción de cobre, estaño y níquel, en la producción de ciertos hormigones y
cementos y en el reciclado del aluminio. Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición tanto de metales
férreos como de metales no férreos, como cobre latón, bronce y aluminio.

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VENTAJAS
El horno de resistencia ha sido diseñado para beneficiar a las operaciones mineras de manera exponencial.
Ofrece una amplia gama de temperaturas que pueden ir por encima de los 1500ºC. Además, hay una unidad de
control automatizada responsable de hacer circular y mantener temperaturas. Debido a que estos hornos están
bien sellados, tienen un vacío que no permite que el calor se escape bajo ningún concepto. Además de estos
beneficios, el horno contiene un medio gaseoso que elimina las posibilidades de oxidación y endurecimiento de
los metales que se están tratando.

DESVENTAJAS
Los hornos de resistencia tienden a tomar más tiempo para la fusión de metales a diferencia de su contraparte.
El tiempo requerido para obtener la temperatura pretendida junto con el tiempo necesario para fundir el metal
son una desventaja bastante grande para la mayoría de las operaciones de minería. Dado que estos hornos se
utilizan sobre todo para pequeñas a medianas explotaciones mineras, las temperaturas alcanzadas nunca son la
temperatura de fusión del metal. Un horno de resistencia no es adecuado para la fusión de una gran cantidad
de metal.

HORNO DE INDUCCIÓN
Un horno de inducción es un horno eléctrico en el
que el calor es generado por la inducción eléctrica
de un medio conductivo (un metal) en un crisol,
alrededor del cual se encuentran enrolladas
bobinas magnéticas.

Una ventaja del horno de inducción es que es

limpio, eficiente desde el punto de vista energético,
y es un proceso de fundición y de tratamiento de
metales más controlable que con la mayoría de los
demás modos de calentamiento. Otra de sus
ventajas es la capacidad para generar una gran
cantidad de calor de manera rápida. Los principales componentes de un sistema de calentamiento por
inducción son: el cuerpo de bobinas, conformado por las bobinas de fuerza (donde como están dispuestas
físicamente es donde hay mayor agitación del baño líquido) y por las bobinas de refrigeración, la fuente de
alimentación, la etapa de acoplamiento de la carga, una estación de enfriamiento, el material refractario que
protege a las bobinas del baño líquido y la pieza a ser tratada.

Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más fundiciones están sustituyendo los
hornos eléctricos por los de inducción, debido a que aquellos generaban mucho polvo entre otros
contaminantes. El rango de capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de 1 kg hasta 100 ton.
y son utilizados para fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales preciosos. Uno de los principales
inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de refinamiento; la carga de materiales ha de estar libre de
productos oxidantes y ser de una composición conocida y algunas aleaciones pueden perderse debido a la
oxidación (y deben ser re-añadidos).

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El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 o 60 Hz) hasta los 10 kHz, en función del
metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y la velocidad de fundición deseada; normalmente un horno
de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados generalmente en la fundición de
aceros, dado que la elevada frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación. Frecuencias menores
generan más turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido.

En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 o 60 Hz, según país) han quedado en desuso, ya que los
mismos poseían muy poca eficiencia energética y además cargaban con un alto coste de mantenimiento, dado
que contenían una gran cantidad de elementos electromecánicos. En las últimas décadas (aproximadamente
desde finales de la década de 1970) se han incorporado equipos de estado sólido, conformados en su etapa de
potencia con componentes tales como tiristores (diodos SCR) y transistores de potencia tipo IGBT, con lo que el
rendimiento y eficiencia de estos equipos ha aumentado considerablemente.

Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en menos de una hora. En la práctica se
considera que se necesitan 600 kW para fundir una tonelada de hierro en una hora.

Un horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un zumbido, silbido o chirrido (debido a la

magnetostricción), cuya frecuencia puede ser utilizada por los operarios con experiencia para saber si el horno
funciona correctamente o a qué potencia lo está haciendo.

HORNO SIEMENS MARTIN

INTRODUCCIÓN
Los procesos de afino son una serie de operaciones que tienen como objeto la eliminación de impurezas y así
purificar el arrabio obtenido en el alto horno y obtener un acero con las especificaciones deseadas en cuanto a
composición.

Para llevar a cabo estos procesos es necesaria la utilización de diversos hornos, los cuales se han ido
modificando y modernizando a lo largo de los años. En este caso echaremos un vistazo al pasado y nos
situaremos alrededor del año 1864, fecha en la cual se crea el horno Martin Siemens.

¿QUÉ ES?
Los hornos Siemens Martin son hornos de reverbero y se utilizan principalmente para la fusión y afino del acero
destinado a la fabricación de lingotes. Su capacidad puede variar entre 25 y 500 toneladas. Hace años se
empleaban hornos más pequeños, de 15 a 30 toneladas, sin embargo existen todavía en funcionamiento
algunos hornos para fabricar piezas coladas grandes, con pesos de 50 toneladas o más. El horno Martin-Siemens
es calentado con aceite, gas de coquería, gas de gasógenos o una mezcla da gas de alto horno y de coquería, si
se dispone de ella.

HISTORIA
Los hermanos Siemens, alrededor de 1864, idearon un horno de fusión de crisol, abierto, sometido al efecto de
una llama producida fuera del horno, con recuperación del calor de los humos mediante recuperadores, con el
que se consiguió obtener temperaturas más elevadas. En el 1865 el horno sufrió una importantísima mejora al
incorporar el procedimiento del francés P. Martin (sistema ácido). Desde allí se conoció como el horno Siemens
Martin, un horno que producía acero casi tan puro como ningún otro. Pero en 1867 se presentó un nuevo

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método, el sistema básico, que añadía otros componentes para hacer el acero aún más puro. Para 1883 la
producción británica de acero Siemens alcanzaba las 500.000 toneladas.

¿CÓMO ES?
El horno propiamente dicho comprende tres partes principales: la solera, el laboratorio y la bóveda. La solera
recoge los materiales que se han de afinar y es una especie de cubeta rectangular, cuyo fondo está inclinado
hacia el agujero de colada. El laboratorio es la parte comprendida entre la solera y la bóveda, donde se
producen las reacciones de afino. Cierto número de aberturas colocadas en la parte anterior del horno,
permiten efectuar la carga, y una de ellas está dispuesta de modo que permite la limpieza. La bóveda es de
ladrillos silíceos y su misión es dirigir el calor por radiación sobre la solera.

Las dimensiones de este horno suelen ser de unos 10m de largo por 5 m de ancho y de una altura de 35-50 m.
Son de placas de acero remachadas sobre traviesas metálicas.

A los dos lados de la solera se encuentran

los tubos que conducen el gas y el aire, que
desembocan en el laboratorio por aberturas
conocidas como quemadores, a la salida de
los cuales arde el gas.

Las cámaras de recuperación colocadas

debajo, y que en general son cuatro para
cada horno, calientan el aire y el gas de la
combustión mediante el aprovechamiento
del calor perdido en el horno, al salir al
ambiente los gases calientes del laboratorio. Cada media hora se invierte el paso de la mezcla gaseosa
combustibles, de modo que cada pareja de cámaras actúan alternativamente como recuperadores y
precalentadores, es decir, los precalentadores se convierten en recuperadores de calor al invertir el paso de la
mezcla gas-aire, y viceversa. Los hornos más empleados, por los de mayores dimensiones, son los de gasógeno
separado.

La particularidad del método Siemens Martin de poder utilizar despuntes de chatarra para fabricar acero es de
gran importancia en la industria siderúrgica.

PROCEDIMIENTOS:
Dependiendo del revestimiento del horno, ya sea ácido o básico, tendremos dos procesos distintos, donde
utilizando el arrabio extraído de los altos hornos, se purificará el acero:

 PROCEDIMIENTO SIEMENS MARTIN ÁCIDO:

La solera es a base de sílice. La carga está constituida en su mayor parte de chatarra con poco carburo, y
pequeñísimas proporciones de azufre y fósforo, ya que no es posible la desulfuración ni la desfosforación en
contacto con refractarios ácidos. El afino en este método se limita principalmente a la eliminación del carbono,
silicio y manganeso por acción directa del óxido férrico en la escoria que aporta el oxígeno a la carga. La
separación de estos elementos se hace casi simultáneamente, pero a diferentes velocidades. El óxido del metal
actúa sobre el silicio y el manganeso y el revestimiento de sílice retarda la eliminación del silicio y favorece la

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del manganeso. Por otra parte el manganeso retarda la descarburación y protege al baño de la oxidación, por
reducir el óxido ferroso disuelto. Desde el principio de la fusión hasta la desaparición de una parte importante
del silicio y del manganeso, el baño permanece en calma y después empieza la descarburación. La eliminación
del carbono se realiza principalmente por reacción con el óxido ferroso disuelto en el baño, ya que la elevada
temperatura favorece la reacción endotérmica. Esto aparece reflejado en las siguientes reacciones:

Si + 2FeO ↔ SiO2 + 2Fe

Mn + FeO ↔ MnO + Fe
C+ FeO ↔ CO ↑ + Fe

 PROCEDIMIENTO SIEMENS MARTIN BÁSICO:

Gracias al revestimiento magnesiano del horno se puede emplear una escoria básica que permite la
desfosforación y en cierto grado la desulfuración. El silicio se elimina más rápidamente que en la marcha ácida,
porque la sílice formada se fija enseguida en la cal de la escoria, usada como fundente en su forma de
carbonato de calcio. También la presencia de la cal hace que la proporción de óxido férrico en la escoria sea
algo mayor que en las escorias ácidas. El manganeso se elimina lentamente, y cuanto más se eleva la
temperatura, más se intensifica la reducción parcial del óxido manganoso por el carbono. La descarburación se
efectúa por intermedio del óxido ferroso disuelto en el baño, y el contenido de carbono es bastante elevado
porque sólo pasa en pequeña proporción a la escoria básica. La desfosforación comienza desde el principio del
afino; en general, la proporción de fósforo en el metal es tanto menor cuanto más básica es la escoria. La
desulfuración del hierro se origina mediante el manganeso, que tiene una tensión de sulfuro menor que el
hierro: FeS + Mn → MnS + Fe. También se puede transformar el azufre en una forma que sea estable en la
escoria y no soluble en el metal. Esta forma es la de sulfuro cálcico, y la eliminación del azufre se puede
expresar así:

FeS+CaO→ FeO + CaS.

TIPOS
Estos hornos pueden ser fijos o basculables, refiriéndose los últimos para el afino de arrabios con alto
contenido en fósforo. Para fabricar aceros de calidad se emplean generalmente los hornos Siemens
Martin con revestimiento básico, aunque aún se utilizan en algunos lugares los que tienen
revestimiento ácido para obtener aceros de muy buena calidad partiendo de materias primas muy
selectas.

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