UNIVERSIDAD CATOLICA SANTO

TORIBIO DE MOGROVEJO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CONTROL DE PROCESO
“CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE”

Alumna:
Benavides Arroyo Fiorella

Docente:
Ing. Joselito Sánchez Pérez

Asignatura:
Automatización y Control de Procesos Industriales
 Chiclayo, 9 de Mayo de 2018

PLC - CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE 

Los PLC se usan en la actualidad en todo tipo de aplicaciones industriales y en

fecha mas reciente su uso se ha popularizado en las aplicaciones domésticas y
comerciales. Principalmente los PLC’s resuelven los requerimientos de control
de procesos y secuencias de la maquinaria dentro del sector industrial, y si
revisamos a fondo encontraremos PLC’s en ascensores, escaleras mecánicas,
hornos, dosificadoras, sistemas de bombeo de acueductos y oleoductos, pero
también en centros comerciales hasta en lavadoras y microondas, máquinas
expendedoras de alimentos y bebidas, la imaginación es el límite.
1. Definición:
PLC o Controlador Lógico Programable son dispositivos electrónicos muy
usados en Automatización Industrial. Un PLC controla la lógica de
funcionamiento de máquinas, plantas y procesos industriales, procesan y
reciben señales digitales y analógicas y pueden aplicar estrategias de
control. Programmable Logic Controller o Controlador lógico programable.
Se trata de un equipo electrónico, que, tal como su mismo nombre lo indica, se
ha diseñado para     programar y controlar procesos secuenciales en tiempo
real. Por lo general, es posible encontrar este tipo de equipos en ambientes
industriales.
Las principales características de los PLCs que Logicbus ofrece son:
 Fácil de usar y potentes conjuntos de instrucciones
 Driver de comunicación abierto
 Entorno operativo de fácil uso y gratuito
 Tecnología del núcleo SoC
 Potentes funciones de comunicación
La versión básica con posibilidades de expandirse, y la versión avanzada cuya
frecuencia de estradas es superior, así como número de entradas y salidas a
las cuales puede extenderse.

2. Importancia:
Muchos industriales podrían estar gastando mucho dinero en procesos de
mantenimiento, cuidados y reparación de sus máquinas, porque ni siquiera
conocen que están dentro de todas sus máquinas. Estos aparatos, además de
útiles, indispensables, son relativamente sencillos de programar y aportan
avances considerables al proceso productivo de una fábrica, asegurando la
calidad de su manufactura terminada y eliminando desperdicio, ahorrando
tiempo, dinero y riesgos.
En cuanto al campo de aplicación de los PLC, lo cierto es que es muy extenso
y hoy ha llegado a alcanzar distintos sectores dentro de la industria que antes
los consideraron ciencia ficción. Principalmente son utilizados en los procesos
relacionados a las maniobras de máquinas. El sistema PLC puede abarcar
distintos procesos y sistemas, y ahora cuentan con conexión a Internet por lo
que puede ser monitoreado remotamente tanto su funcionamiento como sus
resultados a través de una computadora común y sus datos procesados como
históricos estadísticos o en salas de control simples o tal vez complejas como
en la urbótica de salas situacionales de una ciudad.
El PLC puede ser empleado en distintos tipos de procesos, desde aquellos de
menor envergadura como montacargas o dosificadores, hasta otros más
complejos como manejos de lazos de control o sistemas de líneas de
producción extensas. El modelo necesario para cada tarea dependerá
precisamente de la complejidad del proceso a controlar, monitorear o
supervisar.

3. Clasificación:
Los PLC pueden clasificarse, en función de sus características en:

 PLC Nano:

Generalmente es un PLC de tipo compacto (es decir, que integra la fuente de

alimentación, la CPU y las entradas y salidas) que puede manejar un conjunto
reducido de entradas y salidas, generalmente en un número inferior a 100. Este
PLC permite manejar entradas y salidas digitales y algunos módulos
especiales.

 PLC Compacto

Estos PLC tienen incorporada la fuente de alimentación, su CPU y los módulos

de entrada y salida en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas
pocas entradas y salidas hasta varios cientos (alrededor de 500 entradas y
salidas), su tamaño es superior a los PLC tipo Nano y soportan una gran
variedad de módulos especiales, tales como:

 Entradas y salidas análogas.

 Módulos contadores rápidos.
 Módulos de comunicaciones.
 Interfaces de operador.
 Expansiones de entrada y salida.

 PLC Modular:

Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el

controlador final. Estos son:

 El Rack
 La fuente de alimentación
  La CPU
 Los módulos de entrada y salida

De estos tipos de PLC existen desde los denominados Micro-PLC que soportan
gran cantidad de entradas y salida, hasta los PLC de grandes prestaciones que
permiten manejar miles de entradas y salidas.

4. Arquitectura de los controladores lógicos programables:

A. CPU (CENTRAL PROCESS UNIT)

El CPU es un elemento inteligente que está en capacidad de leer e interpretar
las instrucciones cargadas en la memoria y sobre la base de los estados de las
entradas, toma de decisiones sobre las salidas.

Generalmente, todas las unidades de procesamiento de los PLC están basadas

en microprocesadores de 8, 16 ó 32 bits, los cuales tienen capacidad de
manejar los comandos e instrucciones de entradas, los estados de las señales,
también proveen la capacidad de procesamiento lógico, la cual se encarga de
resolver lógica booleana, temporización, secuenciamiento, suma, resta,
multiplicación, división y conteo.

Se debe tener cuidado al estudiar los requerimientos de la aplicación de control

para decidir cuáles  deben ser las características del equipo que se pretende
instalar, y cuáles son las posibles necesidades futuras.  Otro factor que debe
ser considerado al elegir un PLC es el tiempo que este requiere para hacer el
recorrido por todo el programa,  este proceso es llamado SCAN.
  CICLO DE SCAN

El ciclo de barrido o SCAN es uno de los parámetros más importantes en un

PLC y es una de sus características que lo diferencian de la RTUs.

Durante un SCAN el PLC ejecuta las siguientes acciones:

1. Lectura de las Señales de Entradas

En este paso el CPU obtiene las entradas que están presentes en ese
instante.
2. Ejecución de Instrucciones Lógicas
Paso en cual el CPU ejecuta las instrucciones contenidas en la lógica
del diagrama escalera  (RLL, Relay Logic Ladder), en diagrama de
bloques lógicos o en secuencias de instrucciones.
3. Escritura de las señales de salida a los módulos de salida específicos.
4. Servicio de Periféricos, Diagnóstico y Comunicación.
 
El CPU se comunica con sus periféricos para chequeo de errores para la
comunicación.  Verifica el estado del procesador en cuanto a: Memoria,
Procesador, Batería y Fuente de Poder.

B. MEMORIA
La memoria es el lugar en donde se almacena el programa principal y toda la
data inherente a la lógica de control.  La memoria varía de acuerdo a su tipo y a
su capacidad.  Según su tipo pueden ser:  ROM (Read Only Memory), RAM
(Random Access Memory), PROM (Programmable Read Only Memory),
EEPROM (Electrical Erasable Programmable Read Only Memory). 
Según su capacidad: la memoria de los controladores programables pueden
ser vistas como un conjunto de celdas que almacenan unidades de
información, de acuerdo al sistema binario “1” o “0”.  La capacidad de la
memoria es un elemento vital cuando se está considerando la aplicación del
PLC. 

Se debe especificar la cantidad justa de memoria que respalde el hardware y al

mismo reservar capacidad para requerimientos futuros.  La cantidad de
memoria de aplicación se especifica en términos de K unidades, donde cada K
representa 1024 palabras (words) de localizaciones, 2K es 2048 localizaciones,
4K es 4096, y así sucesivamente.

C. FUENTE DE PODER
 Usualmente los suministros de voltaje de los PLC, requieren fuentes de poder
AC; sin embargo, algunos PLC aceptan entradas de fuentes DC, estos son muy
solicitados para aplicaciones en las operaciones de las plataformas de
operación que están mar adentro donde comúnmente se usan las fuentes DC. 
Los requerimientos más comunes son la fuentes de 120 VAC o 220 VAC,
mientras algunos pocos controladores aceptan 24 VDC.

En vista de que es una experiencia común encontrar en las industrias

fluctuaciones en las líneas de voltaje y en la frecuencia, una especificación
importante para la fuente de poder de un PLC es la de tolerar ciertas
condiciones de variación en la línea que está entre un 10% y un 15%. 

Cuando la línea de voltaje excede estos límites ya sea por arriba o por debajo
durante un tiempo especifico (usualmente de 1 a 3 ciclos), muchas fuentes de
poder están diseñadas para emitir un comando de parada (Shutdown) al
procesador.

El sistema de suministro de poder provee la tensión DC para el circuito lógico

del CPU y los circuitos de entrada / salida (E/S).  Cada fuente de poder tiene
una máxima cantidad de corriente que puede proveer a un nivel de voltaje dado
(por ejemplo 10 A a 5 V). 

La cantidad de corriente que puede dar una fuente de poder no siempre es la

suficiente para suplir combinaciones particulares de los módulos de E/S.  En
los casos de condiciones de corriente baja habría un resultado impredecible en
el sistema de E/S.  Estos efectos deben ser considerados cuidadosamente al
momento de hacer las combinaciones de los módulos de E/S en el diseño   del
PLC, tomando el cuenta cuales son los requerimientos de corriente y voltaje del
sistema de entradas y salidas E/S.  Las especificaciones típicas de los
requerimientos de voltaje y corriente de los módulos de E/S, deben ser
suministrados por el fabricante de los mismos.

D. SISTEMA DE ENTRADAS / SALIDAS

La característica principal que hace extremadamente atractivo a un PLC y que
lo diferencia de un computador es su sistema de entradas y salidas (E/S)
compuesto en la mayoría de los casos por módulos diseñados especialmente
para proveer la conexión física entre el mundo exterior (Equipos de Campo) y
la unidad de procesamiento. 
Esta es la conexión real entre el CPU y del PLC y los dispositivos de campo. 
A través de varios circuitos de interfaz y el uso de los dispositivos de campo
(Sensores de Limites, Transductores, etc), el controlador puede censar y medir
cantidades físicas requeridas a máquinas de procesos tales como: proximidad
posición movimiento, nivel, temperatura, presión, voltaje. 
Basados en el estado de los dispositivos de campo censados o los valores
medidos en el proceso, el CPU emite comandos que controlan variados
dispositivos así como son válvulas, motores, bombas y alarmas. 
Resumiendo la interfaz de Entradas / Salidas es el sentido y hábil motor
requerido por el CPU para ejercer el control sobre máquinas y procesos.
 Los antiguos predecesores de los PLC de hoy, estaban limitados a interfaces
de entradas /  salidas discretas, lo cual permitía conectar dispositivos del tipo
ON / OFF.  Esta limitación permitía al PLC solo un control parcial de muchos
procesos. 
Estos procesos requerían aplicaciones de medidas analógicas y manipulación
de valores numéricos para el control de dispositivos analógicos y de
instrumentación.  Los controladores de hoy, sin embargo, tienen un rango
completo y variedad de interfaces analógicas y discretas que les permiten a ellos
ser aplicados prácticamente en cualquier tipo de control.

5. INSTALACION DE UN SISTEMA PLC

 SYSTEM LAYOUT

System Layout es una buena aproximación para ubicar e interconectar los

componentes, no solamente para satisfacer la aplicación sino también para asegurar
que el controlador opere libre de perturbaciones en su ambiente de trabajo.
Los PLC´s están diseñados para trabajar en los pisos de fábrica y pueden soportar
ambientes severos. Una planificación cuidadosa de la instalación puede incrementar la
productividad del sistema y disminuir los problemas de mantenimiento.
La mejor ubicación del PLC está cerca de la máquina o proceso que él controlará. La
temperatura, la humedad y el ruido eléctrico no constituyen problemas.
Ubicado el controlador cerca del equipo y usando entradas y salidas remotas donde
sea posible, minimizará el recorrido de cables y simplificará la instalación y el
mantenimiento.

 RECINTO METÁLICO
Los PLC´s son generalmente ubicados en paneles metálicos cerrados que mantienen
el hardware del PLC protegido de los peligros ambientales. El tamaño del panel
dependerá del espacio total requerido.
Para la mayoría de aplicaciones el montaje del PLC en paneles metálicos es muy
recomendado, con el objeto de proteger a los componentes del polvo conductivo,
humedad y otras substancias corrosivas y dañinas. Los recintos metálicos también
ayudan a minimizar los efectos de la radiación electromagnética, que puede ser
generada por equipos aledaños.
La distribución de los componentes y alambrado dentro del panel metálico debe tomar
en consideración los efectos del calor, ruido eléctrico, vibración, mantenimiento y
seguridad.

 Recomendaciones generales:

 El panel metálico debería ser ubicado de tal forma que la puerta pueda abrirse
completamente, para facilitar el acceso cuando se realicen pruebas o localización
de averías en cables y componentes.
 La profundidad del recinto metálico debe proveer una adecuada distancia entre la
puerta y los componentes instalados.
 La placa posterior del panel debe ser removible a fin de facilitar el montaje e
instalación de los componentes.
 El gabinete debería contener un dispositivo de desconexión de emergencia
ubicado en un lugar de fácil acceso.
 El panel debería incluir accesorios tales como: Tomacorrientes de C.A., luz interior
y una ventana de acrílico transparente para facilitar las labores de instalación y
mantenimiento.

 Recomendaciones ambientales

 La temperatura dentro del recinto no debe exceder la máxima temperatura de

operación del controlador.
 Si el ambiente contiene “hot spots”, tales como los generados por fuentes de poder
u otro tipo de equipo eléctrico, un ventilador debería ser instalado para ayudar a
disipar el calor.
 Del mismo modo, en caso de una posible condensación, el recinto debería
contener un calefactor controlado por termostato.
 El panel debería ser ubicado lejos de equipos que generen excesiva interferencia
electromagnética (EMI) o interferencia de radio frecuencia (RFI). Ejemplos de tales
equipos incluyen: máquinas de soldar, equipos de calentamiento por inducción y
grandes arrancadores de motores.
 En casos en que el PLC deba ser montado sobre el equipo controlado, la vibración
causada por el equipo no debería exceder las especificaciones de vibración del
PLC.

 Recomendaciones respecto a la ubicación de los componentes

 Para permitir el máximo enfriamiento por convección, todos los componentes del
PLC deberían ser montados en posición vertical y derechos. Aunque algunos
fabricantes podrían especificar que los componentes del PLC se monten
horizontalmente, en la mayoría de los casos, esta disposición obstruirá el flujo de
aire.
 Las fuentes de poder tienen más alta disipación de calor con relación a otros
componentes, por lo que no debería ser montadas por debajo de cualquier otro
equipo. Deben ser ubicadas en la parte superior del panel y por sobre todos los
otros equipos. También podrían ser instaladas adyacentes a otros equipos, pero
con el espacio suficiente.
 La CPU debería ser instalada a un confortable nivel de trabajo, de forma
adyacente o debajo de la fuente de poder. En el caso de PLC compactos, en los
que la fuente y CPU constituyen una sola unidad, deberían ser ubicados en la
parte superior del recinto y sin ningún otro componente sobre él, a menos que
exista suficiente espacio.
 Los racks de entradas y salidas locales son típicamente ubicados adyacentes a la
CPU, pero no directamente sobre la CPU o fuente de poder. Los racks de entradas
y salidas remotas y sus fuentes auxiliares son generalmente ubicadas dentro de
paneles en el sitio remoto, siguiendo las mismas recomendaciones.
 El espacio entre los distintos componentes del controlador, para permitir una
adecuada disipación de calor, debería estar conforme a las recomendaciones del
fabricante.

 Ubicación de otros componentes

 Los dispositivos de la línea de entrada, tales como transformadores de aislamiento

y de voltaje constante, interruptores de potencia y supresores de transitorios,
deben ser ubicados en la parte superior del panel y a un lado de las fuentes de
poder. Esta ubicación asume que el ingreso de la energía es por la parte superior
del panel. En todo caso, el recorrido de los cables de energía debe ser lo más
corto posible, a fin de minimizar la transmisión del ruido eléctrico a los
componentes del controlador.
 Los arrancadores magnéticos, contactores, relés y otros dispositivos
electromecánicos, deberían ser ubicados cerca de la parte superior del panel y en
una área separada de los componentes del controlador. Una buena práctica es
ubicar una barrera de 6 pulgadas entre la área magnética y la del controlador.
 Si existen ventiladores para enfriar los componentes dentro del panel, ellos
deberían ser localizados cerca de los dispositivos que generan calor.

 Agrupación de Módulos de I/O comunes

La agrupación de módulos de I/O permite que las señales de control y líneas de

potencia recorran apropiadamente a través de los ductos o canaletas, con lo que se
minimiza la interferencia. Tanto como sea posible, se sugiere que los módulos de I/O
sean separados en grupos, tales como: módulos de entradas de AC, módulos de
salida de AC, módulos de entrada de DC, módulos de salida de DC, módulos de
entradas analógicas y módulos de salidas analógicas.

 Distribución de ductos y alambrado

La distribución de ductos y alambrado dentro del panel depende de la ubicación de los

módulos de I/O en de cada rack de I/O. Previo a la definición de la distribución de
ductos y alambrado y a la asignación de I/O, se deberían seguir las siguientes
recomendaciones para minimizar el ruido eléctrico causado entre las líneas de I/O:
 Todas las líneas de potencia de AC deberían conservarse separadas de las líneas
de DC de bajo nivel.
 Las líneas de I/O de DC de bajo nivel, tales como TTL y analógicas, no deberían
ser ruteadas en paralelo con las líneas de I/O de AC en el mismo ducto. Tanto
como sea posible, se deben conservar las señales de AC separadas de las
señales de DC.
 Si las señales de I/O deben obligatoriamente cruzar las líneas de potencia de AC,
deberían hacerlo solamente en ángulo recto. Esta disposición práctica minimiza la
posibilidad de captar el ruido eléctrico.
 Cuando se diseña la distribución de ductos, la separación entre los módulos de I/O
y cualquier ducto de cables, debería ser de al menos 2 pulgadas.

 Puesta a Tierra

Un apropiado aterramiento es una importante medida de seguridad en todas las

instalaciones eléctricas. Cuando se instalen equipos eléctricos, los usuarios deberían
referirse al Código Eléctrico Nacional, documento que provee datos acerca del tamaño
y tipo de conductores, código de color y conexiones necesarias para una segura
puesta a tierra de los equipos eléctricos.

 Algunas recomendaciones:

 Los conductores de tierra deberían ser separados de los conductores de potencia

en el punto de entrada al panel. Para minimizar la longitud del cable de tierra
dentro del panel, el punto de referencia de tierra debería ser ubicado tan cerca
como sea posible al punto de entrada de energía.
 Todos los racks/chasís y elementos de máquinas deberían ser aterrados a una
barra central de tierra, normalmente ubicada en el área magnética del panel. La
pintura y otros materiales no conductivos deberían ser removidos del área donde el
chasis hace contacto con el panel. En adición a la conexión a tierra hecha a través
de tornillos, una trenza metálica o cable # 8 AWG debería ser usado para conectar
cada chasis al panel.
 El panel debería ser apropiadamente aterrado a la barra de tierra.

 REQUERIMIENTOS DE ENERGÍA

 Fuente de C.A. común. El suministro de energía y los dispositivos de entrada y

salda deberían tener una fuente común de corriente alterna. Al tener la fuente de
poder del controlador y los dispositivos de I/O alimentados desde la misma
fuente de energía, el usuario puede tomar una total ventaja para monitorear las
características de la línea de energía.

 Transformador de aislamiento. Una buena práctica es usar un transformador

de aislamiento en la línea de energía que va al controlador. Un transformador de
aislamiento es especialmente deseable cuando un equipo pesado es propenso
a introducir ruido en la línea de corriente alterna. Este transformador puede
también servir como un transformador reductor, para reducir el voltaje de entrada
a un nivel apropiado.

 CIRCUITOS DE SEGURIDAD
 Paros de Emergencia. El sistema debería tener circuitos de parada de
emergencia para cada máquina directamente controlada por el PLC. Para
proveer de máxima seguridad, estos circuitos no deberían ingresar al
controlador, sino que deberían ser alambrados física y externamente a éste.
Estos interruptores de emergencia deberían ser ubicados en sitios en los que el
operador pueda acceder fácilmente.
 Relé de Control Maestro. Este circuito provee un fácil camino para remover la
energía del sistema de I/O durante una situación emergente. Este circuito puede
ser desenergizado presionando cualquier pulsador de emergencia conectado al
circuito. La CPU sin embargo, continúa recibiendo energía aún cuando todas sus
entradas y salidas estén deshabilitadas.
 6. INTRODUCCIÓN AL ESTANDAR IEC 61131 – 3.
LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN ESTANDARIZADOS.

El estándar internacional IEC 61131 es una colección completa de estándares

referentes a controladores programables y sus periféricos asociados. Consiste
de las siguientes partes:

 Parte1: Información General Establece las definiciones e identifica las

principales características significativas a la selección y aplicación de los
controladores programables y sus periféricos asociados.
 Parte 2: Equipo requerimientos y pruebas Especifica los requisitos del
equipo y pruebas relacionadas para los controladores programables
(PLC) y sus periféricos asociados.
 Parte 3: Lenguajes de Programación Define como un conjunto mínimo,
los elementos básicos de programación. Reglas sintácticas y semánticas
para los lenguajes de programación usados más comúnmente, incluyendo
los lenguajes gráficos de Diagrama de Escalera y Diagrama de Bloques
de Funciones y los lenguajes textuales de Lista de Instrucciones y Texto
estructurado. Así como sus principales campos de aplicación, pruebas
aplicables y los medios por los cuales los fabricantes pueden expandir o
adaptar esos conjuntos básicos a sus propias implementaciones de
controlador programable.
 Parte 4: Guías de Usuario. Un reporte técnico que proporciona una vista
general y guías de aplicación del estándar para los usuarios finales de los
controladores programables.
 Parte 5: Especificación del servicio de Mensajería. Define la
comunicación de datos entre controladores programables y otros sistemas
electrónicos usando el “Manufacturing Message Specification” (MMS,
acorde al ISO/IEC 9506).
 Parte 6: Programación en lógica difusa. Define los elementos básicos de
programación de “lógica difusa” para su uso en Controladores
programables.
 Parte 7: Guías para aplicación e implementación de lenguajes de
programación. Proporciona una guía para los desarrolladores de software
para los lenguajes de programación definidos en la parte 3.
IEC 61131-3 es el primer esfuerzo real para estandarizar los lenguajes de
programación usados en para la automatización industrial. Con su soporte
mundial, es independiente de una sola compañía.
Esta parte de programación, es la tercera del estándar 61131.
Hay muchas formas de ver esta parte del estándar. Algunas son:
- Es el resultado de la fuerza de trabajo3 del IEC TC65 SC65B.
- Es resultado del trabajo de 7 compañías internacionales sumando muchos
años de experiencia en el campo de la automatización industrial.
- Son aproximadamente 200 páginas de texto, con unas 60 tablas.
- Es la especificación de la sintaxis y semántica de un conjunto unificado de
lenguajes de programación incluyendo el modelo general del software y su
estructura como lenguaje.
Una forma conveniente de verlo, es dividiendo el estándar en 2 partes:
1. Elementos Comunes.
2. Lenguajes de Programación.
7. LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN:
Dentro del estándar se definen 4 lenguajes de programación. Esto es, se
definen su sintaxis y semántica. Una vez que usted los aprendió, puede
aplicarlos a una gran cantidad de sistemas que están basados en estos
estándares.
Los lenguajes son 2 de tipo textual y 2 de tipo gráfico:

 Textuales:
- Lista de Instrucciones (Instruction List – IL).
- Texto estructurado (Structured Tex – ST)
 Gráficos
- Diagrama de Escalera (Ladder Diagram – LD)
- Diagrama de Bloques de Funciones (Function Block Diagram – FBD)
En la figura, los cuatro lenguajes describen la misma parte simple de un
programa.

La elección del lenguaje de programación depende de:

- La formación y experiencia del programador.
- El problema que se atiende (la aplicación particular).
- El nivel de descripción del problema.
- La estructura del Sistema de Control.
- La Interface con otras personas o departamentos.

Todos los 4 lenguajes están interrelacionados. Forman un conjunto común

relacionado con la experiencia existente. De esta manera, también
proporcionan una forma de comunicación a personas con diferente
especialidad.
- El Diagrama de escalera (LD) tiene sus raíces en USA. Está basado en
la representación gráfica de la lógica de relevadores.
- La Lista de Instrucciones (IL) Es tiene su origen en Europa y se asemeja
a los programas en ensamblador.
- El Diagrama de Bloques de Función (FBD) es común en la industria de
proceso y representa el comportamiento del programa mediante un
conjunto de bloques de funciones a la manera de los diagramas de
circuitos de electrónica. Esto es: miran al sistema en términos de flujo de
señales entre elementos de procesamiento.
- El Texto estructurado (ST), es un lenguaje poderoso de alto nivel, con
sus raíces en Ada, Pascal y C. Contiene todos los elementos esenciales
de un lenguaje de programación moderno, incluyendo selección del flujo
de ejecución (IF-THENELSE y CASE OF) y lazos de iteración (FOR,
WHILE y REPEAT), que pueden ser anidados. Este lenguaje resulta
 excelente para la definición de bloques de función complejos que
pueden ser usados en cualquiera de los otros lenguajes.
- Desarrollo Hacia Abajo o Hacia Arriba.
El estándar permite dos maneras de desarrollar su programa, ya sea
partiendo de una visión general para luego resolver los detalles (hacia
abajo) o iniciando por la parte de detalles específicos (iniciando desde
abajo hacia arriba) por ejemplo mediante bloques de función y bloques
de función derivados. El ambiente de desarrollo le ayudara durante el
proceso completo.
- Implementaciones
Los requerimientos completos del IEC 61131-3 no son fácilmente
llenados. Por esa razón el estándar permite implementaciones parciales
en varios aspectos. Tales como el número de lenguajes soportados,
funciones y bloques de función. Esto proporciona libertad del lado del
suministrador, pero el usuario (cliente) debe estar prevenido al respecto
durante su proceso de selección. Muchos ambientes de desarrollo de
programación IEC ofrecen lo que usted puede esperar de un ambiente
moderno: Operación mediante “Mouse”, menús descolgables, pantallas
gráficas, soporte de múltiples ventanas, funciones de hipertexto,
verificación durante el diseño. Tenga previsto que esto no es
especificado dentro del estándar en sí mismo y es una de las cosas en
que diferentes suministradores pueden diferenciarse.
- Conclusión
Las implicaciones técnicas del estándar IEC 61131-3 son altas, pero
dejan espacio suficiente para el crecimiento y la diferenciación entre
proveedores, haciéndolo aplicable tanto al corto como al largo plazo. El
IEC 61131-3 tendrá un gran impacto en toda la industria de control.
Ciertamente no se restringe al mercado tradicional de los PLC’s.
También se ha adoptado en el mercado de control de movimiento,
Sistemas distribuidos y Softlogic basados en PC’s. Incluyendo paquetes
SCADA y continua en aumento.
Algunos de los beneficios de adoptar este estándar son:
 Disminuir el desperdicio de recursos humanos en entrenamiento,
solución de errores y mantenimiento.
 Favorecer el enfoque a la solución del problema mediante un alto
nivel de rehúso del software.
 Reduciendo los malentendidos y errores.
 Técnicas de programación de enfoque amplio para la generalidad
del control industrial.
 Permitiendo la combinación de diferentes componentes de
diferentes programas, proyectos, localidades compañías y países.

8. SENSOR FINAL DE CARRERA

Dentro de los componentes electrónicos, se encuentra el final de
carrera o sensor de contacto (también conocido como "interruptor de límite"),
son dispositivos eléctricos, neumáticos o mecánicos situados al final del
recorrido o de un elemento móvil, como por ejemplo una cinta transportadora,
con el objetivo de enviar señales que puedan modificar el estado de un circuito.
Internamente pueden contener interruptores normalmente abiertos (NA),
cerrados (NC) o conmutadores dependiendo de la operación que cumplan al
ser accionados, de ahí la gran variedad de finales de carrera que existen en
mercado.
Los finales de carrera están fabricados en diferentes materiales tales como
metal, plástico o fibra de vidrio.
- Funcionamiento:
Estos sensores tienen dos tipos de funcionamiento: modo positivo y modo
negativo.
En el modo positivo el sensor se activa cuando el elemento a controlar tiene
una tarea que hace que el eje se eleve y se conecte con el objeto móvil con el
contacto NC (normal cerrado). Cuando el muelle (resorte de presión) se rompe
el sensor se queda desconectado.
El modo negativo es la inversa del modo anterior, cuando el objeto controlado
tiene un saliente que empuje el eje hacia abajo, forzando el resorte de copa y
haciendo que se cierre el circuito.

- Modelos:
Dentro de los dispositivos sensores de final de carrera existen varios modelos:
 Honeywell de seguridad: Este final de carrera está incorporado dentro
de la gama GLS de la empresa Honeywell y se fabrica también en
miniatura, tanto en metal como en plástico y madera,con tres
conducciones metálicas muy compactas..
 Fin de carrera para entornos peligrosos: Se trata en concreto de un
microinterruptor conmutador monopolar con una robusta carcasa de
aluminio. Esta cubierta ha sido diseñada para poder soportar
explosiones internas y para poder enfriar los gases que la explosión
genera en su interior. Este interruptor se acciona mediante un actuador
de la palanca externo de rodillo que permite un ajuste de 360º.
 Set crews: Estos tipos de finales de carrera se utilizan para prevenir
daños en el sensor provocados por el objeto censado. Están
compuestos por un cilindro roscado conteniendo un resorte con un
objetivo de metal el cual es detectado por el sensor inductivo por lo que
puede soportar impactos de hasta 20 N sin sufrir daños.