ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

INGENIERÍA EN PETRÓLEOS
INTEGRANTES:
 ARELLANO DIANA
 GUAJALA GINA
 HERRERA CRISTHIAN
 ZAMORA ISABEL

SISTEMA DE
TRATAMIENTO DE
PETRÓLEO DE
FACILIDADES DE SUPERFICIE II PETROAMAZONAS EP.

SEMESTRE 2016- B
18/FEBRERO/2017
 1. Contenido
1. IDENTIFICACIÓN..................................................................................................................3
2. DIAGRAMA............................................................................................................................6
2.1. Diagrama de Facilidades de Superficie Del Campo Oso..................................................6
3. DESCRIPCIÓN........................................................................................................................7
3.1. INTRODUCCIÓN............................................................................................................7
3.2. CABEZAL DE PRODUCCIÓN.......................................................................................8
3.2.1. COMPONENTES PRINCIPALES...........................................................................9
3.3. MANIFOLD DE PRODUCCIÓN..................................................................................10
3.4. MEDIDOR DE FLUJO TIPO TURBINA CON DISPLAY...........................................11
3.4.1. PARTES DE UNA TURBINA................................................................................12
3.4.2. PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE LA TURBINA:..................................12
3.5. SEPARADORES DE AGUA LIBRE.............................................................................13
3.5.1. SECCIÓN DE SEPARACIÓN PRIMARIA...........................................................13
3.5.2. SECCIÓN DE SEPARACIÓN SECUNDARIA.....................................................13
3.5.3. SECCIÓN DE EXTRACCIÓN DE NIEBLA.........................................................14
3.5.4. SECCIÓN DE ALMACENAMIENTO DE LÍQUIDOS........................................14
3.5.5. FWKO V-B75120 (36000 BFPD)...........................................................................14
3.5.6. FWKO V-B75123 (26000 BFPD)...........................................................................15
3.5.7. FWKO V-B75121 (120000 BFPD).........................................................................16
3.6. BOTA DE GAS..............................................................................................................18
3.7. TANQUES DE TRANSFERENCIA..............................................................................19
3.7.1 Tanque de Lavado T-B75046..................................................................................19
3.7.2. TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE CRUDO T-B75047.............................21
3.8. VENTEO DE GAS DE LOS TANQUES DE CRUDO.................................................22
4. EQUIPOS TÍPICOS PARA TRATAMIENTO DE PETRÓLEO..........................................22
4.1. TRATAMIENTO DE EMULSIONES...........................................................................22
4.2. TRATAMIENTO QUÍMICO.........................................................................................23
4.3. TRATAMIENTO TÉRMICO.........................................................................................23
4.4. DISPOSITIVOS DE OBSERVACIÓN, VIGILANCIA Y SEGURIDAD:...................27
5. EQUIPOS DE TRATAMIENTO DE PETRÓLEO USADOS POR PETROAMAZONAS. 31
 5.1. FASE PETRÓLEO.........................................................................................................31
5.1.1. SEPARACIÓN........................................................................................................31
5.1.2. Químico Demulsificante (Rompedores de Emulsión).............................................33
5.1.3. Químico Antiespumante..........................................................................................33
5.1.4. Químico Anticorrosivo............................................................................................33
5.2. TRATAMIENTO TÉRMICO.....................................................................................33
6. ANALISIS..............................................................................................................................42
7. RECOMENDACIONES........................................................................................................43
8. BIBLIOGRAFÍA....................................................................................................................43
 1. IDENTIFICACIÓN

PETROAMAZONAS EP es una empresa pública ecuatoriana dedicada a la exploración y

producción de hidrocarburos. Es operadora de 20 bloques, 17 ubicados en la Cuenca Oriente del
Ecuador y tres en la zona del Litoral. Varios puntos de la operación de Petroamazonas EP
cuentan con certificaciones internacionales que avalan sus buenas prácticas y procedimientos del
más alto estándar, marcando una metodología de trabajo amigable con el ecosistema, responsable
con las comunidades y vinculada estrechamente con el desarrollo del país. La empresa mantuvo
en 2014 una producción petrolera promedio de 361.072 Bppd, e incorporó, mediante pozos
exploratorios, 64,83 MMBbls de nuevas reservas, consolidando una tendencia de crecimiento de
la industria, con el uso de la tecnología más avanzada disponible y el talento técnico de los
ecuatorianos.

PRODUCCIÓN
Petroamazonas EP aumenta la producción de petróleo de manera sostenida desde 2010. En
2014, la empresa produjo un promedio de 361.072 barriles diarios , con un crecimiento de 10,5%
en comparación con el promedio diario del año previo, cuando su producción fue 326.596
barriles por día.

La evolución de la producción es positiva para Petroamazonas EP, en el 2012, los bloques que en
la actualidad opera la empresa pública producían 307.440 barriles diarios de petróleo. Ya en
2013, año que se concretó la absorción de la Gerencia de Exploración y Producción de EP
Petroecuador, la producción aumentó a 326.596 y en el 2014 se elevó nuevamente el registro a
361.072 barriles diarios. Un ejercicio interno, que simula la proyección del ingreso total
generado por la producción fiscalizada,
si esta se exportara en su totalidad a
precio FOB Lago Agrio, denota
excedentes

por USD 9.317,8 millones como

resultado neto del 2014. Esta cifra es el
reflejo de la producción de más de
131,04 millones de barriles de petróleo a
un precio promedio de USD 89,26. En
2013, el mismo ejercicio dio como
resultado USD 9.101 millones como
excedentes de la producción de 119
millones de barriles.

Figura 1.1. Evolución de la producción de petróleo.

Figura 1.2. Operaciones Costa Ecuatoriana

Figura 1.3. Operaciones Oriente Ecuatoriano

Tabla 1.1 Lista de los bloques otorgados a Petroamazonas
2. DIAGRAMA
2.1. Diagrama de Facilidades de Superficie Del Campo Oso
 3. DESCRIPCIÓN
3.1. INTRODUCCIÓN

El Campo OSO, es el de mayor producción del Bloque 7, ubicado al sur del mismo, actualmente
una parte de la producción proveniente de las plataformas Oso A, Oso B , Oso G, Oso H y Oso I
ingresan a las facilidades Tempranas de Procesamiento (EPF) y el SPF, donde la primera etapa
es la separación primaria y está compuesta por los separadores V-B75120/3 y el separador
VB75121. El fluido de ingreso a los separadores tiene una temperatura aproximada de 170ºF y
una presión de 25-30 psig; adicionalmente, la SPF dispone de facilidades para la instalación de
un futuro separador.

El sistema de separación primaria, adicional a remover el agua libre retira parte del gas asociado,
el cual en la SPF será usado para el sistema de gas de blanketing en los tanques de la estación y
también como gas de purga para los colectores de gas de alivio.

Actualmente, el gas removido en los separadores de las facilidades tempranas EPF es enviado a
un sistema de quema de gas, al KOD V-B75562 y el Flare F-B75592. La descarga de crudo de
los separadores tanto del EPF como del SPF se encuentran alineados a la bota de gas V-B75132,
para luego dirigirse hacia el tanque de lavado T-B75046 y el crudo deshidratado pasará por
rebose al tanque de almacenamiento de crudo T-B75047 y posteriormente ser transferido por
medio de bombas hacia la estación Gacela. La descarga de agua de los tres separadores está
alineada hacia el tanque T-B75206 para su posterior inyección hacia los tres pozos existentes en
la plataforma y también hacia el pozo inyector Oso I 001.

Para ejecutar el control de estos equipos se dispone de instrumentos conectados al RIO-B75051 y

al RIO-B75061 dependiendo la señal, controlado por el controlador Control Logix de Allen
Bradley que se encuentra integrado al sistema de control de proceso de la planta BPCS; las
señales que produzcan acciones de parada de emergencia provienen de instrumentos dedicados
para tal fin, son ejecutadas por el controlador que está integrado al sistema de seguridad ESD.

En lo referente a la inyección de químicos, se tiene un área destinada a las bombas inyectoras y

de bulk-tanks de diferentes químicos.
En lo referente al Sistema Contra incendios (SCI), se tiene una red de Monitores y unidades
contra espuma ubicados estratégicamente, los hidrantes son alimentados desde el tanque de agua
de utilidades.

Adicional a esto, en la estación se realizan procesos de laboratorio, obteniéndose parámetros

como el BSW, API y salinidades, entre otros.

A continuación describiremos cada uno de los componentes de las facilidades de superficie:

 Cabezal de producción
 Manifold
 Separadores
 Bota de gas
 Tanques de almacenamiento
 Tea de venteo de gas

3.2. CABEZAL DE PRODUCCIÓN

El árbol de producción está formado por una serie de válvulas, bridas, cuerpo estrangulador (si se
requiere) y conectores que permiten el flujo controlado de fluidos producidos y fluidos
inyectados en caso de pozos inyectores. Hay diferentes tipos de árboles de navidad, de acuerdo al
tipo de completación. Los cabezales utilizados en OSOB EPF son para completaciones simples,
modelo FEPCO, W/G valve 3-1/8” para 5000 psi.

El wellhead (Cabezal de pozo) provee la base para el asentamiento mecánico del ensamblaje en
superficie. Provee:

1. Suspensión de tubulares (casing y tubing), concéntricamente en el pozo.

2. Capacidad para instalar en superficie un dispositivo de control de flujo del pozo como:

2. Un BOP (Blowout Preventer) para la perforación Un Xmas Tree (Arbol de Navidad) para
la producción o inyección
3. Acceso hidráulico al anular entre casing para permitir el desplazamiento durante la
cementación y entre el casing de producción y el tubing para la circulación del pozo.

El propósito del Arbol de Navidad (Xmas Tree) es proveer un control de válvulas de los fluidos
producidos o inyectados al pozo. El Xmas Tree es normalmente bridado al sistema de cabezal de
pozo después de correr el tubing de producción.
El diseño mostrad en la siguiente figura es uno de los más simples y comunes diseños, en él
brevemente se puede ver que comprende 2 válvulas laterales de salida, normalmente una para la
Producción y otra para la inyección. Adicionalmente una tercera válvula de salida provee acceso
vertical al tubing mediante herramientas de cable concéntricas o coiled tubing tools.

La válvula inferior es la válvula máster y controla todo el acceso mecánico e hidráulico al pozo.
En algunos casos, la importancia de esta válvula para brindar seguridad al pozo es tan alta que es
duplicada. Todas las válvulas son de control manual pero en algunos casos pueden ser operadas
remotamente.

3.2.1. COMPONENTES PRINCIPALES

Los componentes principales de un árbol de producción son los siguientes:

 Manómetro.- Los manómetros permiten monitorear las presiones de tubing y la de casing.

 Válvula Swab.- Usada para permitir el acceso al pozo de las unidades de línea de cable,
tubería flexible, etc. que se requiera instalar.
 Válvula lateral (válvula wing).- Para la mayoría de las operaciones de rutina se usa una
válvula lateral para cerrar el pozo. Estas son las más fáciles de remplazar en caso de que
las válvulas se dañen.
 Estrangulador (Choke).- Controla la cantidad de flujo que sale del pozo, en nuestro caso
no lo tenemos, controlamos el caudal con la válvula wing.
 Válvulas master.- Son válvulas de cierre principales, están abiertas durante la mayor parte
de la vida productiva del pozo y se usa lo menos posible.

 Colgador de tubería (tubing hanger).- El colgador de tubería se suspende o soporta la

sarta de tubería, sella el espacio anular y permite que el flujo vaya al árbol de navidad.
 Válvula de la tubería de revestimiento.- Esta válvula permite el acceso al espacio anular
entre la tubería de producción y la tubería de revestimiento.
 Figura 3.1. Cabezal de producción

3.3. MANIFOLD DE PRODUCCIÓN

Es un elemento primario que está compuesto por un conjunto de líneas y válvulas que nos sirve
para direccionar el fluido (línea de prueba, línea de producción) proveniente de los pozos
productores. La línea de prueba que posteriormente se unirá a la de producción pasa por un
medidor de flujo tipo turbina y por el medidor de flujo multifásico Roxar con el objetivo de
monitorear, controlar y conocer la cantidad de petróleo, agua y gas que estamos manejando,
mientras que la línea de producción direcciona el fluido a los separadores de producción.

Todas las líneas en el manifold cuentan con la siguiente instrumentación:

 TIT

 TI

 PIT

 PI

 PSH

 PSL

 Válvulas con actuador electro-neumático, que permiten direccionar un pozo a prueba

desde el HMI en el cuarto de control.

 Detectores de fuego.
En la línea de prueba existen dos derivaciones de tubería de 2” y de 1” cada una con su
respectivo punto de muestreo para monitoreo de BSW, a las cuales se puede direccionar los
pozos dependiendo de su caudal según la siguiente tabla (esto aplica únicamente para medidor
tipo turbina):

Tabla 3.1. Rango de Líneas de Flujo

3.4. MEDIDOR DE FLUJO TIPO TURBINA CON DISPLAY

Éste medidor consiste en un rotor que gira al paso del fluido con una velocidad directamente
proporcional al caudal. Tanto para líquidos como para gases, funcionan con el mismo principio.

Figura 3.3. Medidor de Flujo Tipo Turbina

3.4.1. PARTES DE UNA TURBINA
o CUELLO, es la conexión fija, estándar para todos los diámetros,
o ROTOR es agudo y pre-calibrado para determinar la exactitud,
o CONEXIONES DE FIN, bridada o roscada, estándar o especiales,
o ACONDICIONADORES DE FLUJO aumentar el rendimiento en bajos caudales,
o APOYO apoya conjunto del rotor,
o Eje y cojinetes del rotor,
o Anillos de retención de fácil desmontaje,
o CUERPO del medidor, es robusto, construcción de una sola pieza.

3.4.2. PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE LA TURBINA:

Amplio Rango, si nos fijamos en la tabla anteriormente mencionada, podemos ver que con la
turbina de 1” y 2” cubriríamos todos los caudales que actualmente producen los pozos en el
OSOB.

Tiene pérdida de carga considerable, esto puede ser causado por falta de mantenimiento de la
turbina ya que es propensa a que en el eje del rotor se acumulen partículas o basuras que son
arrastradas por la fase líquida, o en otro de los casos que el tiempo de uso del caudalímetro sea
largo y necesiten ser reparadas o sustituidas sus partes móviles.

El Display, es un instrumento de prueba, analizador de flujo que proporciona una visualización

numérica continua de caudal instantáneo y volumen total acumulado de líquidos o de gases
basados en una señal de entrada del medidor de turbina.

Figura 3.4. Display.

La calibración se lleva a cabo introduciendo el factor del medidor de flujo y selección de las
unidades de medida deseada. La combinación única de entradas y salidas permite una gran
flexibilidad de uso en el campo. El analizador de flujo se conecta a un medidor de turbina con
desconexión rápida. Se toma la señal del medidor de turbina directamente, sin el uso de pre-
amplificadores. En la locación se cuenta con tres manifold’s y la distribución de pozos está de la
siguiente manera:
Tabla 3.2 Manifolds del campo OSO

MANIFOLD MANIFOLD MANIFOLD

1 2 3
OSOB-031 OSOB-046 OSOB-066

OSOB-032 OSOB-048 OSOB-068

OSOB-034 OSOB-050 OSOB-070
OSOB-036 OSOB-052 OSOB-072
OSOB-038 OSOB-054 OSOB-074
OSOB-040 OSOB-056 OSOB-076
OSOB-042 OSOB-058 OSOB-078
OSOB-044 OSOB-060 OSOB-080
OSOB-062
OSOB-064

3.5. SEPARADORES DE AGUA LIBRE

Un separador representa parte fundamental en el proceso de separación de la mezcla de
hidrocarburos, son los principales equipos en las facilidades de separación de una estación de
producción, razón por la cual deben ser dimensionados y operados en forma apropiada de tal
manera que permitan recuperar la mayor cantidad de petróleo líquido y así mejorar la
producción.

Para tener una mejor comprensión de cómo es el proceso de separación de gas-crudo, debemos
analizar, las 4 secciones de separación que posee un separador:

3.5.1. SECCIÓN DE SEPARACIÓN PRIMARIA

En esta sección se separa la mayor porción de líquido de la corriente de gas y se reduce la
turbulencia de flujo. La separación del líquido en esta sección se realiza mediante un cambio en
la cantidad de movimiento, en la dirección del flujo y en su aceleración, que se puede lograr con
una entrada tangencial de los fluidos al separador chocando con ciertos dispositivos a la entrada.

3.5.2. SECCIÓN DE SEPARACIÓN SECUNDARIA

También llamada sección de fuerzas gravitacionales o sección de asentamiento por gravedad. En
esta sección las gotas del líquido se separan por efecto principalmente de la gravedad, las gotas
de líquido están sometidas a la influencia de varias fuerzas, siendo las principales la fuerza de
gravedad y las originadas por el movimiento del gas.
3.5.3. SECCIÓN DE EXTRACCIÓN DE NIEBLA
En esta sección se separa del flujo de gas las gotas más pequeñas de líquido que no se
recuperaron en las secciones anteriores del separador, el gas entra al extractor de niebla, con el
propósito que el gas salga los más seco posible del separador, para ser utilizado en otros procesos
dentro de la estación como es la generación eléctrica o ser quemado en el mechero.

3.5.4. SECCIÓN DE ALMACENAMIENTO DE LÍQUIDOS

Aquí se recepta y descarga el líquido separado de la corriente de gas, esta parte se diseña sobre la
base del lapso que un pequeño volumen del líquido permanece en el separador, el cual se
denomina tiempo de retención o tiempo de residencia y debe ser tal que permita la salida del gas
atrapado en el líquido.

Además se debe disponer de la instrumentación adecuada para controlar el nivel de líquido en el

separador, la misma que está formada principalmente por un controlador, un indicador de nivel,
un flotador, una válvula de descarga, una válvula de seguridad, entre otros instrumentos.

3.5.5. FWKO V-B75120 (36000 BFPD)

Este es un separador trifásico, se encuentra automatizado de tal manera que se puede monitorear
y controlar su funcionamiento desde el HMI en el cuarto de control. Válvulas de control de nivel
tanto para el agua como para crudo, permiten mantener niveles según el valor del set colocado en
el HMI. La presión del FWKO está controlada por una PCV en la descarga de gas, que se abrirá
o cerrará según el valor del set de presión.

La interfase agua/crudo está controlada mediante dos compuertas de apertura manual, que se
pueden abrir o cerrar si las condiciones a las cuales se está operando lo requieren, éstos
movimientos se realizan con el fin de establecer un equilibrio entre calidad de descarga de agua y
de crudo, los movimientos deben ser moderados y esperar un tiempo prudencial para
estabilización del sistema, luego evaluar resultados.

Todas las variables como son presión, nivel y temperatura tienen un sistema de alarmas
preventivas (alto y bajo) y de shutdown (alto-alto y bajo-bajo). La instrumentación que me
permite visualizar y controlar éstas variables y que está montada en éste equipo son:

 TIT  PIT
 TI  PI
  LIT  PCV
 FIT  SDV
 LCV  PSV

Tabla 3.3. Separador de agua libre

3.5.6. FWKO V-B75123 (26000 BFPD)

Éste es un separador trifásico, se encuentra operando en forma manual pero con visualización de
parámetros en el HMI, de tal manera que el operador puede monitorear su desempeño, de
requerirse algún cambio en los set’s de operación se lo debe realizar en el sitio. Válvulas de
control de nivel tanto para el agua como para crudo, permiten mantener niveles según el valor
del set colocado en la banda proporcional. La presión del FWKO está controlada por una PCV en
la descarga de gas, que se abrirá o cerrará según el valor del set de presión.

La interfase agua/crudo está controlada por la banda proporcional y el incrementador, una vez
establecidas las condiciones de operación y el fluido que se va a manejar, tomando en cuenta la
gravedad especifica del fluido se debe colocar los set’s en el sitio.

Todas las variables como son presión, nivel y temperatura tienen un sistema de alarmas
preventivas y de shutdown. La instrumentación que me permite visualizar y controlar éstas
variables y que está montada en éste equipo son:
  TIT
 TI
 PIT
 PI
 LIT

INDUSTRIAL ACERO DE LOS ANDES

DISEÑO. ASME VIII PRESION PRUEBA. 127.5 PSI

FREE
CAPACIDAD. 26000 BPD TANQUE TIPO.
WATER

PRESION DE DISEÑO 85 PSI COD. IDENT. V-B75123

FECHA
TEMP. DISEÑO 145.2 °F MARZO / 95
FABRICACION

Tabla 3.4. Descripción del acero

3.5.7. FWKO V-B75121 (120000 BFPD)
En SPF se tiene un separador trifásico V-B75121 con capacidad de tratamiento de 120000 BFP,
a este llega la producción del Pad OSO-G, Pad OSO H y del Manifold 3 del PAD OSO-A.

Figura 3.5. Separador V-B75121

A la entrada del separador, existe una válvula de shutdown, (SDV-B75121) la cual permanece
abierta en condiciones normales de operación para permitir la alimentación de crudo a la planta;
esta válvula es accionada (para cierre) por cualquiera de las siguientes condiciones:
 Nivel total del separador. (LSHH-B75121)
 HH – LL presión del separador (PIT-B75121C)
 Cuando el LSHH-B75046 ubicado en el tanque T-B75046 detecta muy alto nivel
(LAHHB75046, ajustada a 29 ft).
 Cuando el LSHH-B75047 ubicado en el tanque T-B75047 detecta muy alto nivel
(LAHHB75047 ajustada a 29 ft).
 Cuando los LSHH-B75206/207 ubicados en los tanques de agua de producción
TB75206/07 detectan muy alto nivel (LAHH-B75206/207 ajustadas a 29 ft).

En la salida de crudo del separador, existe una válvula de shutdown, (SDV-B75121A) la cual
permanece abierta en condiciones normales de operación para permitir el envío de crudo hacia la
bota y posteriormente a los tanques; esta válvula es accionada (para cierre) por la siguiente
condición:

 Cuando el LSLL-B75121B detecta muy bajo nivel de crudo (LALL-B75121B).

En la salida de agua del separador, existe una válvula de shutdown, (SDV-B75121B) la cual
permanece abierta en condiciones normales de operación para permitir el envío de agua hacia el
tanque de almacenamiento de agua de formación T-B75206 / 207. Esta válvula es accionada
(para cierre) por la siguiente condición:

 Cuando el LSLL-B75121A detecta muy bajo nivel de interfase (LALL-B75121A).

Este separador se ha provisto con sistemas locales de monitoreo de presión, nivel y temperatura
a través de PIT-B75121B, LG-B75121A, LG-B75121B y TIT-B75121.

Adicionalmente, el separador cuenta con un control de presión a través del PIC-B75121B y la

válvula PCV-B75121 la cual controla la presión interna del equipo descargando el excedente de
presión de gas hacia el domo de gas. Esta válvula opera garantizando una presión entre 25 psig y
30 psig en el equipo (dependiendo la necesidad de trabajo). En la línea de salida de gas del
equipo se encuentra un medidor de flujo tipo V-Cone FE-B75121D con transmisor indicador de
flujo FIT-B75121D y monitoreado desde sala de control a través del BPCS.
Para el control de nivel en la cámara de crudo del separador, se cuenta con un control a través
del LIT-B75121A conectado al LIC-B75121A y la válvula LCV-B75121A, manteniendo el nivel
de
crudo a lo requerido. La cantidad de crudo que se transfiere hacia el tanque de lavado T-B75046
es medida a través de un medidor tipo turbina FE-B75121A con un transmisor indicador de flujo
FIT-B75121A y monitoreada desde la sala de control a través del BPCS.

El nivel de agua en la zona de interfase se monitorea a través de los transmisores de nivel

LITB75121B/C, los cuales se encuentran conectados al controlador de nivel LIC-B75121B que
actúa sobre la válvula LCV-B75121B, manteniendo el nivel de interfase a lo que requiere la
operación (porcentajes medidos respecto al diámetro del equipo). La cantidad de agua que se
transfiere hacia los tanques de agua se medirá a través de un medidor de flujo tipo turbina FE
B75121B con un transmisor indicador de flujo FITB75121B siendo monitoreada desde la sala de
control a través del BPCS.

Con el objeto de evitar flujo de crudo hacia el sistema de agua, se cuenta con el switch
SLLB75121A

(ya descrito previamente), y adicionalmente como un sistema de prevención se ha previsto

monitorear el nivel total de fluido en el compartimiento de rebose del separador de agua libre, se
dispone de un transmisor de nivel total LIT-B75121 con alarmas por alto nivel LAHB75121 y
bajo nivel LAL-B75121, para alertar al operador. Como último nivel de protección para sobre
presión, el separador cuenta con dos (2) válvulas de alivio PSV-B75121A y PSV-B75121B,
siendo un respaldo de la otra, y con un punto de disparo de 75 psig.

3.6. BOTA DE GAS

Como una segunda etapa de separación de gas está la bota de gas, éste dispositivo sirve como
separador de gas alterno temporal, en caso de que los separadores primarios se inunden o se vea
la necesidad de trabajar en by pass, este gas residual sale de la bota hacia el domo de gas, para
luego quemarse en el mechero.

La bota de gas está compuesta por un cilindro interno por el cual sube el fluido, hasta chocar con
un deflector, donde el gas residual es desprendido de la corriente del líquido, la misma que
desciende luego por el espacio anular para ingresar al tanque de transferencia de crudo.
Existen otras configuraciones de botas de gas, por ejemplo botas con ingreso externo de líquido,
con entrada tangencial a cierta altura.
Por norma general la bota de gas debe tener una altura equivalente a 4/3 de la altura del tanque
de lavado.

Cuando el chorro del líquido impacta en el deflector y desciende por el anular, permite la
liberación de gas y estas partículas de gas a su vez necesitan recorrer una longitud adecuada para
que decanten las últimas gotitas de líquido que aún se hallan en su interior.

A la bota de gas ingresa el fluido proveniente de las descargas de crudo de los separadores, el
fluido que sale de la bota entra directamente a los tanques de transferencia, luego de la bota de
gas también se conecta la línea de 2” que viene desde el domo de gas para descargar los
condensados.

3.7. TANQUES DE TRANSFERENCIA

3.7.1 Tanque de Lavado T-B75046

El tanque de lavado es un equipo que forma parte de las facilidades del SPF, éste recipiente
sometido a una presión cercana a la atmosférica recibe fluido multifásico el mismo que nos
ayuda a completar el proceso de deshidratación de crudo dinámicamente, es decir, en forma
continua; para la separación del agua del crudo y gas.

Figura 3.6. Tanque de lavado T-B75046

El fluido antes de entrar al tanque de lavado, es sometido a un proceso de separación gas líquido
en tres separadores trifásicos. Durante este proceso se libera la mayor parte del gas en solución.
Esto permite que la cantidad de gas que se libera en un tanque de lavado por la línea de venteo
sea relativamente pequeña.
El agua contenida en el crudo se separara en el tanque de lavado mediante gravedad o por
decantación. Sin embargo, para evitar que el agua y el crudo formen emulsiones, es necesario
comenzar su tratamiento antes de que ingresen al tanque de lavado. Esto se lo realiza mediante la
inyección de demulsificante al sistema. Por diferencia de densidades el agua se deposita en la
parte baja del tanque permitiendo que el petróleo alcance el nivel más alto de 27 pies y rebose
hasta el tanque de almacenamiento de crudo y cumpla con las especificaciones exigidas para ser
transportado por el oleoducto hasta Estación Gacela, de esta forma se logra mejorar aún más el
proceso de deshidratación, ya que parte de la fracción de agua que todavía permanece en el
crudo, se asienta en el fondo del tanque de almacenamiento.

El tanque T-B75046 cuenta con las siguientes acciones o alarmas de control:

 Control de presión en el tanque T-B75046 de manera local, mediante accionamiento de

válvula autorregulada de control de presión PCV-B75046 ajustada (set) a 1 oz/in2. Esta
válvula mantiene la presión interna del tanque regulando la salida del gas.
 Controles de nivel de interfase, a través de los transmisores indicadores de nivel:
 LIT-B75046A con alarmas por: muy alto nivel (LAHH-B75046A set @ 27,5 ft), alto
nivel (LAH-B75046A set @ 11,5 ft), bajo nivel (LAL-B75046A set @ 10,5 ft).
 LIT-B75046B con alarmas por: muy alto nivel (LAHH-B75046A set @ 12 ft) y muy
bajo nivel (LALL-B75046B set @ 10 ft).
 Adicionalmente se tiene en el tanque:
 Monitoreo de temperatura a través de un transmisor indicador de temperatura
TITB75046, sobre el tanque T-B75046.
 Monitoreo y ejecución de acciones en función del nivel total en el tanque, a través de los
switch de nivel:
 LSHH-B75046 con alarma por muy alto nivel LAHH-B75046 (ajustada a 29 ft), provoca
el cierre de la válvula solenoide SDYB75121 cerrando el ingreso de crudo al separador
de agua libre V-B75121.
 LSH-B75046 con alarma por alto nivel LAH-B75046 (ajustada a 28 ft).

 LSL-B75046 con alarma por bajo nivel LAL-B75046 (ajustada a 7 ft). Este switch se
desactiva cuando el tanque T-B75046 opera como tanque de lavado (Wash Tank).
 LSLL-B75046 con alarma por muy bajo nivel LALL-B75046 (ajustada a 5 ft), actúa
sobre el motor de las bombas de transferencia de crudo apagándolas. Esta acción se
llevará a cabo únicamente cuando el tanque T-B75046 opere como tanque de
 almacenamiento de crudo. Este switch se desactiva cuando el tanque T-B75046 opera
como tanque de lavado (Wash Tank).

Como dispositivos de protección y seguridad, el tanque cuenta con válvula de presión y vacío
operativa PSE-B75046 ajustada a 2 oz/in2 y adicionalmente 2 válvulas de seguridad
PVSVB75046A/B calculadas cada una para el escenario de fuego del tanque.

3.7.2. TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE CRUDO T-B75047

Se considera que este equipo operará como tanque de almacenamiento de crudo, pero tiene la
factibilidad de operar también como tanque de lavado. Este tanque de 11000 barriles tiene la
función de almacenar crudo con Bsw menor que 1%, que posteriormente será transferido para
Est. Gacela por medio de un sistema de bombas de transferencia. Las descargas de este tanque se
encuentran a 5 ft y 27 ft.

Figura 3.7. Tanque de almacenamiento T-B75047

Existen las siguientes acciones de control en el tanque T-B75047, asociadas a la operación como
tanque de almacenamiento:

 Control de presión en el tanque T-B75047 de manera local, mediante accionamiento de

válvula autorregulada de control de presión PCV-B75047 ajustada (set) a 1 oz/in2. Esta
válvula mantiene la presión interna del tanque regulando la salida del gas de blanketing.
 Control de nivel de interfase, a través del LIT-B75047B con alarma por muy alto nivel
(LAHH-B75047 set @ 12 ft) y muy bajo nivel (LALL-B75047 set @ 10 ft).
  Control de nivel total a través del LIT-B75047A a través de un controlador LIC-B75047,
con alarmas por muy alto nivel (LAHH-B75047), alto nivel (LAH-B75047) y bajo nivel
(LAL-B75047).
 Como protecciones externas se tiene lo siguiente:
 Monitoreo de temperatura a través de indicador de temperatura TI-B75047B, ubicado en
la línea de salida de agua del tanque T-B75047.
 Monitoreo de nivel total de líquidos en el tanque, a través de los switch de nivel:
 LSHH-B75047 con alarma por muy alto nivel LAHH-B75047 (ajustada a 29 ft), provoca
el cierre de la válvula solenoide SDY-B75121 cerrando el ingreso de crudo al separador
de agua libre V-B75121 a través del enclavamiento I7.
 LSH-B75047 con alarma por alto nivel LAH-B75047 (ajustada a 28 ft).
 LSL-B75047 con alarma por bajo nivel LAL-B75047 (ajustada a 7 ft).
 LSLL-B75047 con alarma por muy bajo nivel LALL-B75047 (ajustada a 5 ft),
 Como dispositivos de protección y seguridad, el tanque cuenta con 2 válvulas de
seguridad PVSV-B75047A/B calculadas para el escenario de fuego y una válvula de
presión y vacío operativa PSE-B75047 ajustada a 2 oz/in2.

3.8. VENTEO DE GAS DE LOS TANQUES DE CRUDO

El venteo de los tanques T-B75046 T-B75047 T-B75206 se lo realiza hacia el COLD VENT,
ubicado hacia un costado de la plataforma en la zona del tanque T-B75047, las emisiones se lo
realizan a la atmosfera desde los tanques, por seguridad se tiene ubicado un arresta llamas en la
punta de la línea. Al estar la planta en proceso de construcción al momento no se encuentran
funcionando el sistema de gas blanket.

4. EQUIPOS TÍPICOS PARA TRATAMIENTO DE PETRÓLEO

4.1. TRATAMIENTO DE EMULSIONES

Los fluidos producidos de la formación cuando salen del fondo del pozo son una
mezcla de petróleo crudo, gas natural, agua y sedimentos básicos, generalmente en
forma de emulsión, por lo cual se hace necesario el uso de ayudas físico-mecánicas y
químicas para una óptima separación de fases.
La emulsión es una mezcla de dos fluidos inmiscibles que están formando una fase
homogénea. Estas clasifican de acuerdo a su estabilidad como estables e inestables;
 según su facilidad a romperse, como flojas o duras y según su naturaleza como
normales o inversas.
La facilidad o dificultad en el tratamiento depende del tipo de emulsión, de las
propiedades del aceite y del agua y de las proporciones en que se encuentren. El
principal objetivo del tratamiento de campo es neutralizar o destruir los agentes
emulsificantes, para después separar las emulsiones.

4.2. TRATAMIENTO QUÍMICO

El objetivo es atacar la sustancia emulsificante y neutralizar su efecto, para tal fin se

agregan ciertas sustancias químicas llamadas desemulsificantes. El éxito de esta
operación radica en seleccionar el desemulsificante apropiado y usarlo en la
proporción adecuada.
El punto donde se agrega el desemulsificante es muy importante y debe en lo posible
reunir los siguientes parámetros en forma óptima para que cumpla su función de la
mejor manera.

 Agitación
 Tiempo de agitación
 Temperatura

4.3. TRATAMIENTO TÉRMICO

Consiste en tratar la emulsión en un recipiente tratador, adicionándole calor para

permitir la separación de fases. El aumento de temperatura tiene los siguientes efectos:

 Reduce la viscosidad del aceite

 Debilita el agente emulsificante o Disminuye la densidad del crudo o Disminuye la
tensión superficial del agua

El suministro de calor a las emulsiones se hace por medio de calentadores y

tratadores térmicos.

 CALENTADORES

En el calentador la corriente entra fría y sale caliente hacia un recipiente donde entra
en reposo para una mejor separación; por lo tanto en el calentador ocurre rompimiento
de la emulsión más no separación de fases.

 TRATADOR TÉRMICO
 Un tratador térmico es un tanque a presión que combina todo el equipo necesario para
tratar la emulsión. Su objetivo principal es separar la emulsión y permitir al agua
sedimentarse, para permitir la obtención de crudo limpio. (Figura 2.1)
El tratador térmico, como cualquier otro tratamiento de emulsión, usa calor y
químicos para separar la emulsión. Estos reciben la emulsión cuando ésta ya ha sido
tratada químicamente.
La emulsión entra por la parte superior y fluye horizontalmente a través de varias
secciones de tratamiento.

Figura 4.1. Tratador Térmico

Fuente: Entrenamiento Para Operadores Wood Group Componentes Externos
A continuación se mencionan los componentes externos del tratador térmico, los
cuales se encuentran en la Figura 2.2.

a) Hornos: Los hornos contienen gas incinerador que provee al tratador una fuente de
calor. La mayoría de los tratadores electrostáticos tiene dos o tres hornos.
b) Chimeneas: Las chimeneas son cilindros de metal a través de los cuales los
c) gases escapan después de fluir a través de los tubos de fuego.
d) Termómetro: El termómetro indica la temperatura a la cual la emulsión está siendo
tratada.
e) Termopozo: Provee un lugar para la sonda del termostato, la cual permite mantener
la temperatura deseada dentro del tanque.
f) Línea de entrada: Conducto a través del cual los fluidos entran al tratador.
g) Equilibrador de gas: Este tubo permite que la presión del gas se iguale o empareje
entre las secciones internas del tratador.
h) Salida del gas: El gas abandona el tratador y pasa a la línea de salida del gas de este
conducto.
i) Válvula de contra presión de gas: Esta válvula, ubicada en el punto de salida del
gas, mantiene suficiente presión en el tanque como para permitir la eliminación de
líquidos.
j) Dispositivo de seguridad: Puede ser una válvula de alivio, un disco de ruptura, o
ambos. Están diseñados para reventarse si demasiada presión se acumula en el
tratador.
k) Línea compensadora de gas: Algunos tratadores pueden tener este conducto con un
regulador para mantener la presión operante apropiada en la unidad.
l) Salida de agua libre: El agua libre, el cual se ha sedimentado al separarse de la
emulsión, abandona la unidad a través de esta línea de salida ubicada en el fondo del
tratador.
m) Control de nivel del agua libre: Este dispositivo mantiene el nivel de agua libre en
el tratador.
n) Válvula de eliminación de agua libre: Esta agua está ubicada en la línea de salida de
agua libre y permite a esta abandonar el tanque.
o) Salida de crudo: El crudo abandona el tratador y entra a la línea de salida a través de
esta.
p) Válvula de eliminación del crudo: Está ubicada en el conducto de salida del crudo y
permite que el crudo limpio abandone el tratador
q) Salida de agua tratada: El agua tratada, el cual se ha sedimentado al separarse del
crudo, abandona la unidad a través de esta salida ubicada en el fondo del tratador.
r) Válvula de eliminación de agua tratada: Está ubicada en la línea de salida del agua
tratada y permite que esta salga del tanque.
s) Control de nivel de agua tratada: Este dispositivo mantiene el nivel de agua tratada
en el tanque.
t) Drenaje: En el fondo del tratador hay drenajes para vaciar el tanque para realizar
reparaciones o para la eliminación de sólidos acumulados.
u) Mirillas de vidrio: Permiten al bombeador ver los niveles del área de contacto del
agua y el crudo en el tratador, y lo ayudan a determinar los niveles de fluidos
anormales.
v) Líneas suplidoras de gas / aire: Proveen gas o aire comprimido a los niveles de
control para que se puedan operar con propiedad. Estas líneas usualmente contienen
un regulador, un colector de gotas y un filtro para ayudar a suplir gas seco y limpio o
aire comprimido a los controles de nivel.
 Figura 4.2. Componentes Externos Tratador Térmico

Fuente: Principios Básicos De Las Emulsiones Y Las Unidades De Tratamiento

SECCIONES INTERNAS
El tratador térmico cuenta con tres secciones: la sección de entrada, la sección de
inundación, y la sección de tratamiento o coalescencia, tal como se observa en la
Figura 2.3.

Figura 4.3. Secciones Internas Tratador Térmico

Fuente: Principios Básicos De Las Emulsiones Y Las Unidades De Tratamiento

SECCIÓN DE ENTRADA:
  Es la primera sección que recibe la emulsión y la cual tiene dos propósitos. El gas
arrastrado hasta allí se separa y abandona el tratador a través de su salida respectiva,
evitando así causar agitación y la emulsión.
 También, el agua libre que se ha separado al entrar al tratador, después de ser
calentada por los tubos de fuego, cae al fondo del tanque de donde es drenada hacia el
exterior de la unidad. Deflector: Separa el área de separación de gas del área de
calentamiento en la sección de entrada. Ayuda a dirigir la emulsión entrante hacia el
fondo del tratador.
 Bajante en forma de u: Cubre los tubos de fuego en el área de separación de gas.
Dirige la emulsión entrante hacia el fondo del tratador.
 Lavador de agua: En esta área de la sección de entrada, la emulsión libera agua libre.
El lavado del agua es el proceso en el cual las gotas de agua más grandes se combinan
entre sí con otras más pequeñas para sedimentarse y ser eliminadas.
 Dispensador de flujo: Dispersa la emulsión a todo lo largo de los tubos de fuego para
asegurar el máximo uso del área de calentamiento, usando toda la superficie de estos
tubos.
 Tubos de fuego: Los tubos de fuego proveen calor a la emulsión causando la
disminución de la viscosidad del crudo, para que las gotas de agua se puedan
sedimentar.
 Dique: Es una estructura similar a una represa sobre la cual pasa la emulsión
proveniente de la sección de entrada, para luego fluir hacia la sección de inundación.

SECCIÓN DE INUNDACIÓN:
Es la sección media y sirve para mantener la sección de tratamiento llena de líquido,
sin gas en la parte superior. Esta sección conecta al cabezal colector de crudo limpio
con la salida de crudo ubicada cerca al fondo de la sección de inundación.
SECCIÓN DE TRATAMIENTO:
Lugar donde ocurre el tratamiento final y la sedimentación de la emulsión.

 Dispensador de flujo: Recibe la emulsión de la sección de inundación y la dispersa a

lo largo de la sección de tratamiento para asegurar su distribución uniforme.
 Cabezal colector de crudo limpio: Este cabezal corre horizontalmente a través de la
parte superior de la sección de tratamiento y es usado para desnatar el crudo limpio
del tanque.

4.4. DISPOSITIVOS DE OBSERVACIÓN, VIGILANCIA Y SEGURIDAD:

Para operar con propiedad y seguridad, cada tratador está equipado con dispositivos
de observación y seguridad.

 Parallamas: Ubicados al frente de los hornos. Poseen una serie de vetas de aluminio,
bien cerca la una de la otra, para que el calor generado por los hornos se disperse en el
aire, y evitar que se forme un fuego en la parte exterior del tanque.
 Depurador del gas combustible: Previene que los líquidos lleguen hasta los
incineradores con el gas combustible. Si el depurador se llena de líquido, se eleva un
 flotador que cierra la válvula la cual impide que el gas llegue a los incineradores,
previniendo la posibilidad de un incendio.
El depurador tiene una válvula de drenaje que debe ser abierta todos los días por el
bombeador para drenar los líquidos que se hayan colectado allí.
 Válvula de alivio y seguridad: La válvula de alivio y seguridad es un dispositivo de
alivio que se abre para aliviar la presión excesiva dentro de un tanque o tubería.
También se conoce con el nombre de válvula de seguridad con resorte o de disparo.
 Disco de ruptura: Es un dispositivo a prueba de fallas que se revienta por sí mismo a
una presión predeterminada. Esta predeterminación se establece usualmente a la
máxima presión operante de seguridad del tratador, o por debajo de esta.
 Las mirillas de vidrio: No son dispositivos de seguridad por sí mismas, pero
contienen características de seguridad dentro de ellas. Es la mejor forma que permite,
al bombeador, ver si el tratador está haciendo un buen trabajo. Si la mirilla se rompe,
su dispositivo de seguridad provocara que una bola de acero se sitúe cerrando el flujo.
 Control de bajo nivel: Dispositivo de seguridad instalado en el tratador electrostático
para asegurar que los tubos de fuegos estén siempre cubiertos de líquido. Está
diseñado para interrumpir el incinerador si el nivel de líquido cae por debajo del nivel
deseado. Cuando se cierran los incineradores, se impide que los tubos de fuego se
recalienten lo cual crearía falla en los tubos de riegos de seguridad.
 OPERACIÓN DEL TRATADOR TÉRMICO

Los tratadores térmicos son usados para la separación de tres fases: crudo, agua y gas.
Substancias químicas son inyectadas a la corriente de la emulsión que entra al
tratador. Por lo tanto, el proceso ya ha comenzado cuando la emulsión entra al
tratador.
La emulsión entra a la sección de entrada por la parte superior de la unidad y cae al
fondo el tanque. Luego viaja hacia arriba a través de los tubos de fuego y se derrama
sobre un dique, pasando a la sección de inundación. De esta sección la emulsión fluye
a través del dispersador hacia la sección de tratamiento, donde la separación final del
agua y crudo toma lugar.

 OPERACIÓN DE LA SECCIÓN DE ENTRADA

La emulsión entra al tratador, se riega sobre el bajante en forma de U y fluye hacia el

fondo del tanque. El gas libre es liberado cuando la emulsión choca contra el bajante y
se eleva hasta la parte superior de la sección de entrada.
La mayor parte del agua contenida en la emulsión se sedimenta y los líquidos
restantes más ligeros se mueven hacia arriba, a través del agua, lo cual les sirve como
un baño caliente. A medida que la emulsión continúa su ascenso, fluye a través del
dispersador y a lo largo de los tubos de fuego. Esta acción asegura el máximo uso del
calor para el calentamiento de la emulsión.
Los tubos de fuego calientan la emulsión, lo cual ayuda en la separación del crudo y el
agua. La emulsión caliente se eleva y derrama sobre el dique ubicado fuera de la
sección de la emulsión, se sedimenta en el fondo de la sección de entrada para ser
eliminada.
El gas, el cual ya ha sido separado de la emulsión, se eleva hacia la parte superior de la
sección de entrada. Un tubo equilibrador permite que el gas en ambos lados del deflector
se empareje o iguale, se colecte y sea eliminado del tanque a través del tubo de salida del
gas.

 OPERACIÓN DE LA SECCIÓN DE INUNDACIÓN

El principal objetivo de la sección de inundación es mantener la sección de

tratamiento completamente llena de líquido. Cuando esto ocurre se dice que la
sección está completamente llena de líquido y sin gas en la parte superior. El crudo
limpio no abandona la sección de tratamiento a menos que una cantidad igual de
líquido entre a la sección de inundación. Esto es controlado por un flotador en la
sección de inundación el cual encuentra mecánicamente unido a la válvula de
eliminación de crudo.

 OPERACIÓN DE LA SECCIÓN DE TRATAMIENTO

Dentro de la sección de tratamiento, un dispersador de flujo asegura la distribución

uniforme de la emulsión. Es en esta sección donde el tratamiento y la sedimentación
final toman lugar.
El crudo, ya separado del agua, asciende hasta la parte superior de la sección de
tratamiento. Un cabezal colector de crudo limpio desnata el crudo limpio para ser
removido del tratador.

 NIVELES DE FLUIDOS

El nivel del crudo en la selección de tratamiento se mantiene con la válvula de

eliminación, la cual es operada por un flotador en la selección de inundación. Cuando
la emulsión asciende por encima del nivel predeterminado en la sección de
inundación, el flotador se eleva con la emulsión y causa que la válvula se abra
permitiendo al crudo abandonar el tanque. Cuando la emulsión retorna al nivel
predeterminado, la válvula se cierra y permite que el crudo se acumule en la sección
de tratamiento.
Los niveles de agua liberada y tratada en el tratador se mantienen con las válvulas de
eliminación de agua. Tal como con el crudo, la válvula de eliminación se abre para
dejar salir el agua cuando el nivel en el área de contacto aumenta por encima del nivel
predeterminado y se cierra cuando está por debajo del nivel predeterminado.
Ambas válvulas de eliminación operan por medio del nivel de control del área de
contacto, el cual usa gas o aire comprimido para abrir y cerrar éstas válvulas. El
control de nivel hace eso desviando el gas o aire comprimido al diafragma de la
válvula de eliminación.
La presión del gas o del aire comprimido activa la tensión que mantiene el diafragma
en posición cerrada. Esta acción levanta el diafragma y permite que el agua fluya a
través de la válvula de eliminación.
Cuando los líquidos del área de contacto regresan al nivel predeterminado, el control
del nivel ventila el gas o aire comprimido y permite que el diafragma se asiente,
cerrando así la válvula de eliminación.
 TEMPERATURA DE OPERACIÓN

La temperatura de operación es importante y varía de una concesión a otra. Debe

usarse la temperatura mínima posible para tratar adecuadamente la emulsión. La
relación entre los químicos y la temperatura es un factor de importante consideración.
Usualmente se requieren menos químicos para tratar una emulsión caliente.
Los controles de temperatura, o termostatos, son parte importante de un tratador de
emulsiones. Si no funcionan apropiadamente, los incineradores pudieren permanecer
encendidos o apagados todo el tiempo. Si permaneciesen apagados, la emulsión podría
enfriarse, siendo incapaz de separase completamente. Si permanecen encendidos, el
tratador se puede recalentar y dañar, los crudos más ligeros pueden consumirse
cambiando la gravedad y el volumen de crudo puede disminuir resultando en pérdida
de ganancias.
La llama del incinerador debe apuntar o estar directamente debajo del centro del tubo
de fuego. Si toca al tubo de fuego directamente, se formará un punto de
recalentamiento y ocurrirán fallas prematuras en el tubo incinerador debe encender y
arder uniformemente por un largo período de tiempo, en lugar de cambiar de la llama
intermitentemente.

 PRESIÓN DE OPERACIÓN

Los tratadores térmicos operan bajo presiones de 5 a 30 psi. La máxima presión

operante de un tratador aparece en la placa de información del fabricante adherida a la
pared externa de tratador. El tipo de válvula y los controles usados varían
dependiendo a la construcción del tratador.
La tubería de descarga del crudo, agua y gas debe estar equipada con controles. Como
los tratadores térmicos operan bajo presión, deben estar equipados con dispositivos de
alivio de presión con suficiente capacidad para proteger el tratador si la presión
aumenta. El gas que abandona el tratador por la parte superior del mismo está
controlado por válvula de contrapresión que controla la presión en el tratador.
Las secciones de entrada de inundación se mantienen a una presión ligeramente más
alta que la sección de tratamiento. Cuando no hay suficiente gas mezclado con el
fluido que entra como para mantener la presión necesaria, se conecta un tubo
compensador de gas al equilibrador.
Hay varias razones para mantener una presión más alta en las primeras dos secciones.

 La presión diferencial asegura un flujo positivo de fluido de la sección de inundación

a la de tratamiento.
 La sección de tratamiento debe permanecer llena de líquido.
 Debe haber presión diferencial suficiente para mover el crudo limpio a los tanques de
almacenamiento.

La presión del gas natural usada para encender el tratador térmico debe ser regulada.
Cualquier presión por encima de la escala del termostato impedirá que este se cierre y
resulte en el recalentamiento del tratador.
5. EQUIPOS DE TRATAMIENTO DE PETRÓLEO USADOS POR
PETROAMAZONAS

5.1. FASE PETRÓLEO

Figura 5.1. Diagrama de Flujo del Crudo

5.1.1. SEPARACIÓN
La separación del crudo se logra con varios métodos, los más utilizados son: Mecánicos,
eléctricos, químicos, térmicos.
Los FWKOs utilizan la combinación de uno o varios de estos métodos, ya que internamente
disponen de elementos mecánicos como: placas deflectoras, coalescentes (Figuras 32 y 33) y
placas anti remolino combinado con la inyección de químico demulsificante, antiespumante y
anticorrosivo que provocan la separación de la fase crudo/agua.
Por diferencia de gravedad el agua se deposita en el fondo mientras que la fase crudo permanece
en la parte media y se desvía hacia los tanques T-101 A/B.
Cuando el crudo sale de los separadores trifásicos V-101- A/B V-104-A/B hacia los tanques de
reposo y despacho, se utiliza el sistema de precalentamiento de crudo con ello ayudamos a subir
la temperatura del crudo y logramos deshidratarlo.
 Figura 5.2. Fotografías del FWKO (Petroamazonas EP, 2013)

Figura 5.3. Fotografía de la Placa Coalescentes (Petroamazonas EP, 2013)

Figura 5.4. Fotografía Vista frontal de la Placas Coalescentes (Petroamazonas EP, 2013)
5.1.2. Químico Demulsificante (Rompedores de Emulsión)
Las emulsiones son comunes en la producción de petróleo y gas. A pesar de que es indeseada, el
agua de formación está presente en casi todos los campos en explotación. Esta agua
invariablemente debe ser removida del crudo para que éste pueda ser vendido.
Las emulsiones pueden ser rotas por medios químicos y / o térmicos. Romper químicamente una
emulsión involucra el uso de un demulsificante. El propósito de los demulsificantes es romper la
emulsión para obtener crudo seco y agua limpia. Los demulsificantes pueden ser aplicados en un
amplio rango de temperaturas para conseguir el resultado deseado. La selección adecuada (de
acuerdo con las características del fluido y la disponibilidad de facilidades de producción) y la
aplicación son determinantes para un tratamiento exitoso.

5.1.3. Químico Antiespumante

Dentro de los químicos antiespumantes se pueden usar siliconas y poliglicol esteres que son
empleados en agua o petróleo para reducir la tendencia a espumar y atrapar a las moléculas de
gas.
Las espumas restan eficiencia a los procesos de separación y pueden ser de origen mecánico o
químico.

5.1.4. Químico Anticorrosivo

Se usa para disminuir la velocidad a la que ocurre la corrosión. Pueden ser aplicados por
inyección continua a los fluidos producidos o en aplicaciones tipo batch a intervalos regulares.
Los inhibidores usados son generalmente de naturaleza orgánica y trabajan formando un film
protector en la superficie del metal que impide que el agua esté en contacto con la superficie.

5.2. TRATAMIENTO TÉRMICO

El tratamiento térmico constituye un método efectivo y económico para la deshidratación del
petróleo y en la mayoría de los casos se utiliza para ayudar en otros procesos. Antes de aplicar la
transferencia de calor es necesario separar el agua libre y el gas, con el fin de reducir la energía
que se debe aplicar para calentar el petróleo, ya que se requiere 350 BTU para calentar un barril
de agua en 1ºF y solamente se requiere 150 BTU para calentar un barril de crudo. El
calentamiento ayuda al rompimiento de las emulsiones debido a que tiene los siguientes efectos
sobre ella:
 Dilata la película superficial que rodea a las gotas de agua, debilitándola y facilitándola
la coalescencia entre ellas.
 Origina y aumenta el movimiento de las moléculas de agua produciendo colisiones cada
vez más violentas que ayudan también al rompimiento de la película superficial que
rodea a la molécula de agua.
 Aumenta la diferencia de densidades entre agua y petróleo, facilitando también el
asentamiento de las gotas de agua.
 Reduce la tensión superficial del agua facilitando la unión de las gotas ya que tienden a
tomar una superficie cóncava y a ofrecer mayor superficie de contacto con el petróleo.
 Reduce la viscosidad del petróleo.
El sistema medio de calor es un sistema de calefacción presurizado de agua caliente en un
circuito cerrado. El sistema proporciona agua caliente a los componentes del proceso del sistema
a una temperatura entre 240 ºF a 250 ºF. Los componentes principales del sistema incluyen:
Calentadores de Hornos H-320-A/B
Son de tipo encendido gas directo calentadores y los medios del calor se contienen en una bobina
dentro de la caja de fuego del calentador. El agua se calienta en la bobinas aproximadamente a
250 ºF y es controlada por un transmisor de la temperatura.

Figura 5.5. Sistema Media de Calor (Petroamazonas EP, 2013)

Figura 5.6. Fotografía Hornos de Precalentamiento H320 A/B (Petroamazonas EP, 2013)
Tambor o Tanque de Expansión V-340
El tambor de expansión de los medios del calor proporciona el volumen de la expansión para el
sistema cerrado. El tambor de expansión funciona aproximadamente el ½ tanque por completo
con el espacio restante que es una manta presurizada del aire. El Tambor de Expansión V-340
sirve para dar presión de cabeza a las bombas de circulación P-370 A/B/C.

Figura 5.7. Fotografía Tanque de Expansión V-340 (Petroamazonas EP, 2013)

Bombas de Circulación de los Medios de Calor P-370-A/B/C

Las bombas de circulación son tipo centrífuga, cada una clasificada para los 50% de su
capacidad máxima de circulación, que circula el agua caliente a través de los calentadores de los
medios de calor y del sistema. Dos bombas funcionan siempre sin importar requisitos reales del
calor. Las bombas se paran con un flujo bajo de descarga o nivel bajo en el tambor o tanque de
expansión de calor. Con una bomba el flujo es de 200 GPM en servicio, con 2 bombas 400 GPM
y con 3 bombas 600 GPM.

Figura 5.8. Fotografía Bombas de Circulación P-370-A/B/C (Petroamazonas EP, 2013)

Calentadores de Crudo Húmedo E-200 A/B
Los intercambiadores de calor son de tipo coraza y tubos son diseñados para calentar el petróleo
crudo como sea necesario para controlar la presión de vapor y mejorar la separación en el equipo
corriente abajo.
La temperatura del crudo que viene de los separadores trifásicos se aumentó a través de
intercambio de calor con agua caliente del sistema de medios de comunicación de calor como se
describe en la tabla inferior. La temperatura de descarga se controla mediante el
estrangulamiento del flujo de agua caliente a través de los calentadores de crudo húmedo. El
crudo de las descargas va de los calentadores al desgasificadoras V-220.

Figura 5.9. Fotografía Calentadores E-200 A/B (Petroamazonas EP, 2013)

Desgasificadoras de Gas V-220 –A/B

Son separadores bifásicos diseñados para quitar el gas remanente de la corriente del crudo que
vienen de los intercambiadores de calor E-200 A /B, y evitan el sobrecargar a los botas del gas
contracorriente desde los tanques del envío del crudo. Los recipientes funcionan entre 20 a 30
psi.

Figura 5.10. Fotografía Desgasificadores V-220 (Petroamazonas EP, 2013)

 Figura 5.11. Sistema de las Desgasificadores V 220 (Petroamazonas EP, 2013)

El crudo que viene de las desgasificadoras ingresa a los Tanques T-101-A/B por temperatura y
tiempo de resistencia el crudo alcanza el parámetro de calidad requerido, esto es menor al 0.5%
de BS&W según el acuerdo Ministerial Nº 14, del Ministerio de Energía y Minas

Figura 5.12. Fotografía Tanque de Recepción y Despacho (Petroamazonas EP, 2013)

Intercambiadores de Crudo E-300 A/B

Los intercambiadores cruzados de crudos reciben el crudo de los Tanques T-101-A/B por medio
de las bombas P-139-A/B de aumento de presión donde el crudo esta precalentado por medio de
un tipo cambiador de la placa de calor. La fuente de calor es petróleo crudo caliente de los
deshidratadores. El petróleo crudo de los intercambiadores en forma de cruz fluye a los
calentadores crudos, E-310-A/B. El aceite seco de los deshidratadores se toma a través de los
cambiadores a la unidad lact.

Figura 5.13. Fotografía Intercambiadores de Crudo E-300 A/B (Petroamazonas EP, 2013)

Figura 5.14. Intercambiadores (Petroamazonas EP, 2013)

Calentadores de Crudo E-310-A/B
Los calentadores crudos son tipo intercambiadores coraza y tubos de calor diseñados para
calentar el petróleo crudo aproximadamente 210 ºF en condiciones normales para realzar la
separación en los deshidratadores del crudo.
La temperatura de aceite se aumenta con intercambio de calor con el agua caliente del sistema de
precalentamiento de calor. La temperatura de la descarga del petróleo crudo es controlada
sofocando el agua caliente que atraviesa los calentadores de crudo. El petróleo crudo de los
calentadores va al deshidratador del aceite, V-107 A/B.

Figura 5.15. Fotografía Calentadores E-310-A (Petroamazonas EP, 2013)

Deshidratadora Electrostáticos de Aceite V-107-A/B

Los deshidratadores reciben el petróleo crudo calentado y un campo electrostático realza la
separación de oil/water. Los deshidratadores son recipientes bifásicos, crudo y agua sin fase de
gas. El crudo seco de los deshidratadores se enfría a través de los intercambiadores cruzados
crudos de E-300 A/B y se pasa luego a la unidad lact.
 Figura 5.16. Deshidratación Electrostática (Petroamazonas EP, 2013)

Deshidratador Electrostático
Este dispositivo, generalmente tiene características similares a los de los equipos de separación
mecánica presurizados, añadiendo a éstos el sistema de electrodos y de generación de alto
voltaje. La aplicación del campo eléctrico sobre la emulsión induce a la formación de dipolos
eléctricos en las gotas de agua, lo que origina una atracción entre ellas, incrementando su
contacto y su posterior coalescencia. Como efecto final se obtiene un aumento del tamaño de las
gotas, lo que permite la sedimentación por gravedad.
Un deshidratador electrostático está dividido en 3 secciones.
 La primera sección ocupa aproximadamente el 50% de su longitud y es llamada “Sección
de calentamiento”.
 La segunda sección es llamada “Sección central o control de nivel” y esta ocupa por
alrededor del 10% de su longitud ubicada adyacente a la sección de calentamiento.
 La tercera sección ocupa el 40% de la longitud del deshidratador y es denominada
“Sección de asentamiento” del agua suspendida para producir crudo limpio. Las parrillas
de electrodos de alto voltaje están localizadas en la parte superior del recipiente, arriba de
la interface agua-aceite.

MÉTODO
A través de Transformadores, generan energía electroestática, la cual agrupa las moléculas de
agua haciéndolas más grandes, con el objetivo de que estas caigan por su densidad.
Estos equipos permiten eliminar el agua remanente que no fue separada tanto en el separador de
producción.
El crudo entra al recipiente y se reparte uniformemente dentro de éste, pasando por un
distribuidor que ocupa todo el largo del equipo.
El crudo fluye hacia la parte superior pasando por el colchón de agua que se mantiene en el
equipo, esto permite que el crudo se lave para que las gotas de agua dispersas se junten entre si y
se depositen en el fondo del deshidratador.
Estos equipos pueden utilizar corriente alterna y/o continua para conseguir que el agua dispersa
en el crudo calezca y caiga al fondo del recipiente Los deshidratadores electrostáticos separan
crudo y agua mediante el funcionamiento de un sistema de transformadores que elevan a un alto
potencial, el cual se rectifica obteniendo corriente continua que alimenta a dos electrodos de
polaridad opuesta; y debido a la bipolaridad de las moléculas de agua, estas son atraídas a los
polos opuestos ocasionando un choque entre sí, lo que permite formar moléculas de mayor peso
y facilitar la precipitación. A continuación se muestra imágenes que describen el deshidratador
electrostático de forma interna como externa.

Figura 5.17. Deshidratación Electrostática

Figura 5.18. Fotografía Deshidratador (Petroamazonas EP, 2013)

6. ANÁLISIS
TRATAMIENTO DEL PETRÓLEO

 Para el sistema de tratamiento de petróleo , es importante tener una separación primaria,

adicional a remover el agua libre retira parte del gas asociado, el cual será usado para el
sistema de gas de blanketing en los tanques de la estación y también como gas de purga
para los colectores de gas de alivio.

 Los fluidos producidos de la formación cuando salen del fondo del pozo son una mezcla
de petróleo crudo, gas natural, agua y sedimentos básicos, generalmente en forma de
emulsión, por lo que se vuelve necesario el uso de ayudas físico-mecánicas y químicas
para una óptima separación de fases

 El petróleo es separado en tratadores free wáter knock-out bombeados por bombas

booster (provistas con una unidad de repuesto común) a las líneas de flujo de las bombas
de petróleo.

 El agua tratada es almacenada en tanques de surgencia con un desnatador interno.

Después de enviar el agua a los tanques y realizar el tratamiento de la misma con los
respectivos químicos, el contenido de petróleo se reduce y el agua es bombeada, primero
por bombas booster, luego por las bombas de inyección al pozo de re-inyección, después
de recibir una inyección de oxígeno.

 La temperatura de operación es importante y varía de una concesión a otra. Debe usarse

la temperatura mínima para tratar adecuadamente la emulsión. La relación entre los
químicos y la temperatura es un factor de importante consideración. Usualmente se
requieren menos químicos para tratar una emulsión caliente

 Las bombas de las líneas de flujo transfieren el crudo procesado en los tratadores las
líneas de flujo de las bombas son alimentadas por un grupo de bombas booster (dos
operacionales, una de reserva) instaladas con el propósito de elevar la presión del
petróleo tratado a la presión requerida para la succión de las bombas de transferencia. El
tanque de petróleo ha sido inicialmente destinado para mantenimiento, el cual podría ser
requerido en la línea de flujo para control operacional múltiple.

 El campo Oso maneja un perfil de producción regular, a la vez en cada estación no existe
una variación significativa en los caudales de descarga de petróleo y agua de los
recipientes de separación ya que tiene un control de flujo desde la salida de los pozos, en
el manifold al ingreso y descarga de separadores, permitiendo así que la cantidad de flujo
no afecte parámetros como presión de operación y tiempo de retención, los cuales
observamos con anterioridad que no varían en gran medida.
  El crudo que se produce en el campo Oso no presenta porcentajes de emulsión
significativos, debido a que el fluido proveniente de pozos es caliente, por lo que no es
necesario usar un sistema de calentamiento que ayude a romper las emulsiones.

 Del análisis se puede observar inconvenientes en el desempeño de FWKO V.B 75121 en

la estación , el cual trabajo con tiempo de retención bajos e inadecuados para lograr una
separación eficiente , con el fin de mejorar la calidad del fluido entregado por el
separador se debe aumentar el tiempo de retención y esto se logra reduciendo el caudal
que maneja el recipiente , esto debe ser posible física y operativamente en la estación,
procurando que las alternativas no afecte las capacidades y calidad del tratamiento de
separadores presente.

 Para mejorar la calidad del petróleo en la descarga de separadores se puede aumentar el

valor del tiempo de retención, para lo cual debemos aumentar el tiempo de retención,
reduciendo el caudal de fluido de ingreso al recipiente.

 El agua que se descarga en los tanques de almacenamiento es de buena calidad, lo

podemos notar en las bajas concentraciones de aceite y agua que obtenemos en los
tanques de almacenamiento para reinyección.

 El parámetro de presión de operación depende mucho del entorno a los separadores como
son la presión del yacimiento, presión de cabeza, presión en el manifold, distancia que
debe recorrer el flujo hasta la estación entre otras, debido a esto es usual que este
parámetro no se modifique a menos que existan cambios importantes en los aportes de
fluido de los pozos debido a reacondicionamiento, estimulación, apertura o cierre.

7. RECOMENDACIONES

 En este tipo de sistemas de tratamiento se recomienda:

 Elegir de una manera correcta el tipo de separadores que vamos a utilizar en un sistema
de tratamiento de petróleo, tomando en consideración ciertos factores que contribuyen a
la eficiencia del proceso .Estos factores se derivan principalmente del tipo y de líquidos
que provienen de los campos.

 Se recomienda un mantenimiento anual para estos equipos de separación, hidratación,

calentadores, etc. Ya que sus elementos internos tales como: extractores de niebla,
paneles de coalescencia, placas deflectoras entre otros, pueden sufrir daños con el pasar
del tiempo y hacer que el gas separado contenga muchas partículas de líquido

 A la hora de seleccionar un sistema de tratamiento de petróleo se debe tomar en cuenta

las sustancias corrosivas del fluido que vienen del pozo, ya que las mismas puedan
 ocasionar problemas de corrosión del separador y sus partes internas, para esto es
recomendable un buen tratamiento químico.

 Realizar pruebas de integridad de tuberías, cementaciones y adherencia cemento‐terreno,

en el lugar donde van a estar las facilidades de superficie. Estas pruebas se repetirán
siempre que se produzcan afecciones al medio (eventos sísmicos, etc.) que puedan
modificar las instalaciones del sistema de los pozos.

 Para las actividades operacionales de alto riesgo debido al manejo de sustancias

peligrosas, tales como las dedicadas a la producción de petróleo, gas, y química, deben
desarrollar e incorporar dentro de su sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional
de la organización, conceptos relacionados a seguridad de procesos, con la finalidad de
prevenir la ocurrencia de accidentes mayores que puedan afectar a su personal,
instalaciones, ambiente, u ocasionar costos relacionados a la ocurrencia de accidentes
mayores.

 Se prestará especial atención a los puntos de observación relacionados con acuíferos

artesianos, termales y con los puntos de abastecimiento de agua a poblaciones.

 Establecer una red de control y vigilancia de salvaguarda definida por un círculo de 10

km o más de radio.

 Implementar sistemas de monitoreo para controlar y manejara adecuadamente un posible

derrame o rotura de tubería.

 Es recomendable trabajar más sobre los productos químicos que se utilizan en el proceso
de producción y transporte de petróleo para evaluar su potencial uso o su descarte de
manera segura y económica.

 Implementar tecnología seleccionada para disminuir costos de tratamiento e

implicaciones legales con el medio ambiente.

 Optimizar el diseño para evitar pérdidas tanto de crudo como de solventes, ya que esto
tiene una incidencia directa en el flujo de costos del tratamiento.

8. BIBLIOGRAFÍA

1. Carrión, C. (2009). Optimización de los procesos en las facilidades de producción en el

Campo Sacha, estación Sacha Central. Quito.

2. Montoya, C. (2013). Descripción del Proceso de separación que abarca el control de las
Facilidades de Producción del Campo Sacha operado por Petroamazonas. Quito.

3. http://www.petroamazonas.gob.ec/
4. American Petroleum Institute API. (1999). Publicación 2218: Prácticas de
recubrimiento contra incendios en plantas de proceso de petróleo y petroquímica. (2
ed.).

5. Petroamazonas EP. (2010). Diagramas de flujo de procesos as-built. instalaciones de

producción EPF. Quito.

6. Vasquez Zamora, L.,& Ortega, J. (2003. Gestión Integral e integrada de seguridad y

salud ocupacional, Salud Laboral. Conceptos y técnicas para la prevención de riesgos
laborales. Elsevier Massoon