GRAVA Y PIEDRA TRITURADA

Debido al aumento en el uso de maquinaria y hormigón, y a la acelerada construcción de carreteras,

la industria de la piedra triturada supera actualmente a la de la piedra de sillería en tonelaje y valor
monetario.

Las materias primas están muy difundidas, las cualidades necesarias son pocas, y las canteras existen
en todas partes. Como la piedra triturada puede producirse en gran escala mediante operaciones
baratas, el producto no es caro. Puesto que el coste del transporte es el principal factor, la industria
debe depender de los mercados locales.

Las rocas empleadas son pocas, principalmente calizas (incluyendo entre ellas el mármol), con
cantidades menores de roca trap (en la cual se incluyen la dolerita, el basalto y la andesita), granito,
arenisca y cuarcita.

Que una roca se emplee depende en gran parte del uso a que se la destine. Estos empleos se
clasifican en dos grupos: 1) para utilizar en estado bruto, y 2) para fines químicos. En el primer grupo
figuran la construcción de carreteras, la mezcla de hormigón, el balasto para vías férreas, y la piedra
de desecho o triturada destinada a muros de contención y diques. Entre los demás usos de menor
importancia figuran los suelos filtrantes de alcantarillado, los adoquinados de guijarros y el balasto
para carreteras. Para la construcción de estas últimas es necesario que la piedra sea de cierto
tamaño, que posea resistencia y posible duración; la roca trapeana es la que cumple mejor con estos
requisitos, siguiéndola la roca granítica. La arenisca se emplea para conglomerados y rellenos.

Los fines químicos para los que sirve la caliza, casi exclusivamente, es la fabricación de cemento
portland, y también tiene importancia, aunque en menor proporción, para la producción de piedra
fundente, cal, álcalis, agricultura, fábrica de azúcar, relleno para asfaltos, piedra refractaria, vidrio y
papel, carburo de calcio, refractarios y lana de mineral.

Las rocas se extraen de grandes canteras, mediante perforaciones y barrenos de gran potencia; se
cargan mediante palas mecánicas, y se las tritura y criba hasta lograr el tamaño deseado.

PIEDRA DE TECHAR (PIZARRA)

Las piedras de techar se limitan en gran parte a la pizarra, pero también se emplea la arenisca en
láminas. La pizarra es una roca muy duradera, que tiene una exfoliación marcadamente paralela que
la distingue de las filitas y los esquistos. La exfoliación, la resistencia y la duración es lo que la hace
tan excelente como piedra para techar; no es inflamable; además se la encuentra en una gran
variedad de colores agradables, matices de gris, azul negro, rojo, verde, púrpura y moteado. En la
mayoría de los casos, los colores son permanentes. La hojosidad de la pizarra raras veces coincide
con la estratificación, y con frecuencia se pueden descubrir delgadas capas de compacción diferente
a través de la exfoliación, lo cual hace que la piedra pase a ser la calidad secundaria. La pizarra se
encuentra en regiones metamórficas; la mayor parte del producto comercial que se obtiene en
América del Norte procede de Pennsylvania y Vermont, obteniéndose cantidades menores de otros
estados de los Apalaches.
Además de empleársela para techar, la pizarra se utiliza también para tableros de base, escalones,
pasillos, suelos de ducha, encerados, cuadros de distribución, granos para recubrimiento y techados,
y como pizarra pulverizada para relleno. Las enormes pérdidas que se producen con la separación de
las láminas de la pizarra siguiendo los planos de hojosidad han hecho que aumente el empleo de
granos.

Una cantera de pizarra debe tener poca sobrecarga y estar libre de capas silíceas o carbonáceas. La
extracción implica un cuidado superior al que se tiene con las demás rocas. En general, la pizarra se
sierra con sierras de cinta hasta formar bloques que se hacen saltar mediante cuñas, para ser luego
divididas a mano en láminas.

ARENA Y GRAVA

La arena y la grava son esenciales en la construcción moderna, principalmente para pavimentación y

construcción. Se hallan muy difundidas en el mundo entero, y por lo general se las usa localmente, ya
que por su poco valor sólo resisten un transporte muy barato. A pesar de su poco coste por unidad, la
arena y grava total producidas en los Estados Unidos ascienden a más de 250-300 millones de
toneladas, que representan un valor de 150 a 200 millones de dólares, de los cuales corresponde el
40 % aproximadamente a la arena, y el 60 %, a la grava.

“Arena” es una denominación que se emplea para designar casi cualquier tipo de roca o mineral
desmenuzados, pero técnicamente está restringida a la arena de cuarzo con pocas impurezas de
feldespato, mica y óxido de hierro. También existen arenas negras (magnetita), arenas coralinas,
arenas selenitosas, y otras. Los granos de arena tienen entre 0.06 y 2 mm de diámetro; la arena
gruesa oscila entre 0.6 y 2 mm; la arena fina entre 0.06 y 0.02 mm, y la grava, de 2 a 8 mm. La grava
está formada principalmente por guijarros y granos de cuarzo, aunque también comprende guijarros
de otras rocas y minerales. La arena seca oscila entre 4 y 5 Kg por decímetro cúbico, y la grava seca,
de 4 a 4.8 Kg. Ambas son de origen detrítico.

Yacimiento.- La arena y la grava se presentan en capas sedimentarias, lentejosas y bolsadas, en la

superficie o cerca de la misma, o interestratificadas con otras capas sedimentarias. Se encuentran
formando depósitos fluvioglaciales, depósitos fluviales o de canal, o de llanura de inundación;
depósitos de playa; depósitos formados por el viento a lo largo de zonas extensas de agua o cerca de
éstas; dunas de arena del desierto, y capas sedimentarias marinas o de agua dulce. Los depósitos
pueden ser variados, y estar formados por granos de arena casi pura, o por granos de tamaño
irregular, o contener impurezas que exijan un tamizado previo para unificar su tamaño, o la flotación
para purificarlos.

Empleo.- Los principales usos de la arena se indican en la siguiente tabla:

Empleo Porcentaje del total

 Construcción 51
 Pavimentación 30
 Balasto para ferrocarriles 0.7
 Vidrio 5.0
  Arena para motores 3.0
 Abrasivos 0.9
 Moldeado 7.0
 Otros 2.4

Otros tipos especiales de arenas son: Polvos para vidrio, hornos, filtros, techados, suelos y cuarzo, y
para relleno.

Para construcción y pavimentación es conveniente una arena limpia, angulosa y bien granuda, para
confeccionar mortero y hormigón; no se necesitan tantos requisitos para la pavimentación. La grava
para hormigón se substituye en gran parte con piedra triturada. Para las carreteras secundarias, la
grava de pavimentación se emplea tal como se extrae. Casi la mitad de la arena y grava que se
producen se emplea para hacer hormigón.

El balasto para ferrocarriles requiere tan sólo tamaño y capacidad de sujeción. Actualmente, la
piedra triturada substituye casi por entero a la grava para este fin.

Las arenas de moldeo se emplean en las fundiciones para confeccionar los moldes que habrán de
recibir el metal fundido. Estas arenas tienen que ser refractarias para resistir la fusión; tener
cohesión para admitir y conservar las formas y, por lo tanto, necesitan algo de arcilla; ser porosas,
para permitir el escape de los gases, y con poco hierro.

Las arenas para máquinas se emplean para impedir que resbalen las ruedas, y tienen que ser de
grano fino y uniforme, fuerte y seco.

Las arenas abrasivas deben ser fuertes, limpias, de tamaño uniforme y libre de arcilla.

La arena para filtrar sirve para filtrar las aguas, y debe ser limpia, de tamaño uniforme, cuarzosa y
libre de arcilla, cal y materia orgánica.

La arena para hornos debe ser refractaria, limpia y de cuarzo. Se le añade algo de arcilla para
aumentar su capacidad de liga.

Las arenas para vidrio se tratan en el capítulo de materiales refractarias.

CEMENTOS HIDRÁULICOS

La gran extensión que han adquirido las carreteras y la construcción de edificios ha influido
decisivamente en la producción de cementos; esta industria es actualmente la sexta por el valor de
su producción entre las industrias minerales estadounidenses. El cemento es un material que cuando
se mezcla con agua se endurece o fragua, tanto en el aire como debajo del agua. Esencialmente, es
una mezcla de unas cuatro partes de caliza y una parte de arcilla o esquisto calcinadas hasta las
proximidades del punto de fusión, y molidas hasta formar polvo.

Los cartagineses conocían una especie de cemento, y los romanos descubrieron que la cal viva
agregada a las cenizas volcánicas de Puzzol daban un cemento que fraguaba debajo del agua, y lo
emplearon para construir acueductos, baños, el panteón y otras estructuras, de modo que adquirió
renombre con la denominación de cemento de Puzzol. Todavía se fabrica en Europa.

En 1756, John Smeaton hizo en Inglaterra “cal” tostando caliza arcillosa, y descubrió que esta materia
fraguaba también bajo el agua. Éste fue el comienzo de la fabricación de cementos hidráulicos
naturales, e inició la búsqueda de calizas similares en Europa y América. En América se descubrió
durante la construcción del canal Erie, y proporcionó el cemento hidráulico para hacer las esclusas.
Formóse una gran industria de cemento natural alrededor de Rosendale (Nueva York) y Lehigh
(Pennsylvania). Como estas calizas no son comunes, se creó la costumbre de añadir caliza o esquisto
para lograr la proporción adecuada. Naturalmente, la composición era variable, lo cual hizo que el
cemento natural perdiera prestigio.

El cemento portland fue descubierto por Aspdin, en Inglaterra, en 1824, dándosele el nombre con
que es conocido porque se parecía a la famosa piedra portland. Actualmente ha desplazado casi por
entero al cemento natural.

Ingredientes y fabricación.- El cemento portland se hace tostando, hasta formar escoria, una mezcla
finamente molida que contiene aproximadamente 75 % de CaCO, y 25 % de minerales arcillosos, con
un 20 % de SiO2, Al2O3 y Fe2O3, y 5 % de magnesia, álcalis, etc.; el MgO no debe exceder del 5 % del
producto acabado. Se añade un 3 % de yeso antes del pulverizado final para impedir un fraguado
demasiado rápido.

La calcinación libera el CO 2 y los constituyentes restantes se combinan para formar silicatos,

aluminatos y ferratos de calcio complejos, que a su vez se descomponen formando otros
compuestos. Los principales constituyentes son el silicato tricálcico y bicálcico y el aluminato
tricálcico. La adición de agua produce un gel de compuestos hidratados que posteriormente
cristalizan y se entremezclan, dando el fraguado duro. Mezclado con roca triturada y arena, el
cemento lo traba todo, hasta formar una masa pétrea de gran resistencia, que constituye el
hormigón.

La caliza es la roca más importante y proporciona el óxido de calcio, y cuanto más se aproxima a la
composición de la mezcla de cemento, mejor. La caliza pura no es necesaria ni deseable. El MgO no
debe rebasar el 10 %, y debe hallarse libres de pirita y sílice libre. La CaO la proporcionan también, en
parte, la marga, la escoria de altos hornos y las conchas de ostra. La arcilla o el esquisto proporcionan
SiO2 y Al2O3; la arenisca o arena, bauxita o mineral de hierro pueden añadir para compensar
deficiencias en SiO2 y Al2O3 o Fe2O3. Las combinaciones de primeras materias utilizadas son las
siguientes: 1) caliza con arcilla o esquisto; 2) roca de cemento, sola o con caliza de elevado contenido
en calcio; 3) escoria de alto horno y caliza; 4) marga y arcilla, y 5) conchas de ostras y arcillas. En
muchas fábricas, las primeras materias son sometidas a flotación para eliminar de las mismas los
minerales indeseables. Para un barril de cemento acabado (178.5 Kg) se necesitan aproximadamente
296 Kg de primeras materias.

Existe una cierta tendencia a fabricar cementos de distintas clases adaptados a usos determinados,
tales como los cementos de gran resistencia par albañilería, de baja temperatura, de elevado
contenido en alúmina y para pozos de petróleo.
Producción y distribución.- Las primeras materias para la fabricación de cemento están tan
difundidas, que son pocos los países que carecen de las mismas. Por consiguiente, las fábricas de
cemento pueden emplazarse dondequiera que exista una asociación favorable de primeras materias.

La producción mundial asciende normalmente a más de 80 o 100 millones de toneladas. Los países
principales son los siguientes, dispuestos por orden de importancia de su producción: Estados Unidos
(30 %), Alemania, Reino Unido, Japón, Rusia e Italia. La producción estadounidense, de 30 millones
de toneladas, procede principalmente de Pennsylvania, estados del Centrooeste, California, Nueva
York y Tejas. Pennsylvania produce el 20 % aproximadamente del total.

CAL

Desde la Antigüedad, la cal ha venido siendo empleada para formar mortero. Es de preparación
sencilla y barata. La caliza u otras rocas calcáreas se calientas en hornos hasta 903°C, de forma que se
expulsa el CO2 y queda la cal viva (CaO). Ésta se apaga con agua, y mezclada con arena forma el
mortero. Comúnmente, la cal se prepara en forma de cal hidratada (Ca(OH 2)), añadiendo el agua
necesaria. Cien kilos de caliza pura producen 56 kilos de cal. Puede emplearse también dolomita, que
da CaO.MgO, que se apaga más lentamente y despide menos calor que la cal viva (CaO).

Empleo y producción.- La utilidad de la cal depende de la piedra de que está hecha. Al añadirle agua,
fragua en el aire, y encuentra así un gran empleo como mortero y estuco. Por consiguiente, la mayor
parte de la cal se consume en el ramo de la construcción, pro también se utiliza mucho en las
industrias químicas, y es un importante fertilizante. A continuación se enumeran los principales
empleos de la cal:

Empleo Porcentaje

 Construcción 20.7
 Metalurgia 20.4
 Cal refractaria (dolomita apagada) 17.8
 Fábrica de papel 11.6
 Agricultura 7.5
 Purificación de aguas 5.4
 Fábricas de vidrio 3.4
 Curtidos 1.5
 Refinación del azúcar 0.4
 Otros usos 11.3

La cal de magnesia da un estuco resistente, duro y elástico.

Como las primeras materias para la fabricación de la cal se hallan en todo el mundo, se produce en
casi todas partes según las necesidades locales. Los Estados Unidos producen de 5 a 6 millones de
toneladas anuales, valoradas en unos 60 millones de dólares, procedentes de 42 estados, siendo los
primeros de ellos los de Ohio y Pennsylvania.
 MAGNESITA

La magnesita se emplea principalmente como primera materia para los compuestos de magnesia y
magnesio metálico, y hasta cierto punto se la usa en su estado natural. Su empleo se amplía al mismo
tiempo que se extiende la actividad de las industrias de la construcción y metalúrgica. Tras su
calcinación, produce materia para ladrillos refractarios, cementos y pavimentos. Cuando es posible,
se usa dolomita en lugar de magnesita, porque es más barata.

Propiedades y usos.- La magnesita se presenta en las dos variedades cristalina y amorfa

(criptocristalina), siendo esta última, generalmente, la más pura. Pierde su contenido en anhídrido
carbónico con el calor, formando magnesia (MgO), la cual, tras ulterior calentamiento, se transforma
en periclasa. Ésta resiste la hidratación y carbonatación a temperaturas ordinarias. La magnesita del
comercio no es tan sólo el CO 3Mg sino también productos sinterizados, la magnesia y la breunnerita,
un carbonato de magnesio con más de 5 % de carbonato ferroso. Se calcina hasta convertirla en
magnesita cáustica (con un contenido de 2 a 7 % de CO 2) hasta 700-1200°C, y en magnesita apagada
(con menos de 0.5 % de CO2) a 1450-1500°C. La magnesita se emplea en su mayor parte en los
Estados Unidos para formar estos productos.

La magnesita cáustica se utiliza para la fabricación del cemento Sorel u oxicloruro, que se emplea
principalmente en la pavimentación y estucado. Como estuco tiene muchas ventajas sobre el
cemento portland, salvo en lo se refiere a su resistencia a la acción atmosférica. Como esta dificultad
ha sido resuelta, ha crecido su empleo para este fin. También ha aumentado mucho su empleo para
suelos y revoques. Mezclada con cloruro de magnesio y otros materiales de relleno, forma un
material de pavimentación barato, duro, estable y que no forma polvo, resiste además al fuego,
flexible y que admite la cera o lustre. Es adecuado para cuartos de baño, hospitales y edificios
públicos. También es importante como acelerador químico en el caucho. Se moldea formando
revestimientos de tubos, para el aislamiento contra el calor, y se emplea también algo en cerámica.

La magnesita apagada es un refractario de alto grado muy usado en la industria metalúrgica.

La magnesita se emplea para fabricar el magnesio metal. Otras aplicaciones de menor importancia
las encuentra en las industrias del papel, cerámicas y vidrieras, como abrasivo, como productor de
CO2 y para productos químicos de magnesio.

Producción y distribución.- La producción mundial anual es de unos 2 millones de toneladas. Los

principales países productores son: Rusia, Austria, Manchuria, Estados Unidos, Grecia,
Checoslovaquia, Yugoslavia y Corea.

La producción de los Estados Unidos, que asciende a unas 325000 toneladas, procede de los estados
de Washington y California.

Yacimiento y origen.- La magnesita tiene tres modos de yacimiento, a saber:

1. Reemplazamiento de dolomita o caliza, por ejemplo: Washington, Austria, Manchuria,

Checoslovaquia, Quebec.
2. Venas, por ejemplo: California, Grecia, India, Rusia, Yugoslavia.
3. Capas sedimentarias, por ejemplo: Nevada.
Los depósitos de reemplazamiento producen la variedad “cristalina” y son el resultado de la
substitución progresiva (raras veces completa) de caliza o dolomita por CO 3Mg por soluciones
hidrotermales. Este reemplazamiento forma depósitos estratificados, lenticulares o de forma
irregular, y de gran tamaño. Generalmente contienen algo de hierro ferroso.

Las Venas contienen la variedad amorfa dura, y ocupan fracturas o zonas trituradas en serpentina o
rocas ultrabásicas. Son el resultado de la descomposición de la serpentina por medio de soluciones
hidrotermales de carbonato, acompañadas de liberación de sílice, que forma ópalo o calcedonia.

Las capas sedimentarias no son frecuentes.

Extracción y preparación.- La magnesita extrae de la cantera y luego se selecciona a mano, es

triturada y posteriormente calcinada en hornos. Para obtener la magnesita cáustica, la temperatura
del horno es de unos 1200°C, y para la de magnesita apagada, a la cual se añade mineral de hierro
para la sinterización, la temperatura es de 1560°C aproximadamente.

YESO

Hoy en día es uno de los minerales no metálicos más importantes. Era conocido y apreciado por
asirios y egipcios, que lo utilizaban para la producción de vasijas y esculturas. Los egipcios lo
emplearon como mortero en la construcción de las pirámides. Los griegos y los romanos lo
emplearon también como mortero, y alabastro blando lo utilizaron en las esculturas. En los Estados
Unidos se utilizó por primera vez en 1808 como “land plaster”.

Propiedades y usos.- El yeso se presenta en cinco variedades: 1) yeso de roca, y 2) gipsita, que es una
forma térrea impura, ambos se utilizan comercialmente; 3) alabastro, que es una variedad
translúcida, de grano fino y en masa; 4) espato satinado, que es una forma sedosa y fibrosa, y 5)
selenita, en forma cristalina transparente. El yeso es un sulfato cálcico hidratado con 20 % de H 2O. La
anhidrita, que es la otra forma natural del sulfato cálcico, es anhidra y se le considera como impureza
en los depósitos de yeso comercial. El yeso comercial contiene generalmente un 90 % de sulfato
cálcico hidratado. Su propiedad industrial más importante consiste en que, después de calcinado, se
le añade agua, lo convierte en yeso de París y otros yesos de fraguado rápido.

Aproximadamente el 90 % del yeso que se produce se emplea en la construcción en forma de

mortero, cementos y enlucidos. Los principales productos y empleo son los siguientes:

Productos (por valor) Empleos Porcentaje producción

1. Molduras Construcción 19.0

2. Yesos de construcción Construcción 23.0
3. Enlucido de paredes Construcción 48.0
4. Teja Construcción 2.0
5. Retardador del cemento portland Construcción y pavimentación 4.0
6. Yesos industriales 3.0
7. Agricultura Fertilizante 1.0

Los distintos yesos fraguan rápidamente, dejando una superficie lisa. Los principales son: Yeso de
cemento, yeso de París, estuco, yeso limpio, yeso fluido y yeso de acabado. Las molduras, enlucidos y
estucos están formados por delgadas capas de papel, fieltro o madera delgada, cubiertas por yeso
comprimido, y se emplea en paredes, techos, tabiques, tejados y aislamientos contra el calor y ruido.
También se usan para enmarcar cristales y como piedra decorativa pulimentada, para fabricar
diversos tipos de cementos y moldeados, y como rellenos, pinturas, clariones, insecticidas y otros de
menor importancia.

Yacimiento y origen.- El yeso se presenta en forma de evaporito en capas regulares o lentejones, en

distintos estados de pureza y en una gran variedad de espesores, que oscilan entre pocos
centímetros y varios metros. El yeso puede encontrarse solo o con anhidrita en forma de depósito
primario, o bien como producto de hidratación superficial de la anhidrita. El yacimiento y origen se
tratan a fondo en el capítulo 5.6.

Extracción y manufactura.- Como el yeso se presenta principalmente en capas lisas o suavemente

inclinadas, en su mayor parte se le extrae mediante procedimientos subterráneos. Luego es triturado
y molido hasta reducirlo a polvo. Se emplea para retardador del cemento Portland y fines agrícolas,
se vende en forma de yeso en bruto. El resto se calcina en recipientes u hornos especiales, a
temperaturas de 150 a 175°C, para eliminar una parte (y pocas veces la totalidad) del agua de
cristalización. Las dos moléculas de agua existentes en el yeso se reducen a media molécula, por lo
que se denomina “medio hidrato”. Este es el yeso calcinado, o bien, si es puro, yeso de París. Con la
adición de agua, el yeso fragua en 6-8 minutos, de modo que es necesario un retardador para hacer
que el fraguado se realice en un período de 1 a 2 horas. Dicho retardador es cola, fibra, cal u otros
materiales. Comúnmente, las impurezas de la gipsita sirven como buenos retardadores.

Producción y distribución.- La producción mundial normal asciende a 8-10 millones de toneladas

anuales, divididas en los siguientes porcentajes: Estados Unidos, 50; Reino Unido, 17; Canadá, 16;
Francia, 5; otros, 12.

La producción anual de los Estados Unidos oscila entre 3 y 5 millones de toneladas (procedente de 52
minas), y se obtiene principalmente en Michigan, Nueva York, Tejas, Ohio, California y Iowa, en el
orden en que quedan expuestos. Casi la mitad de la producción total procede de los estados del Este,
donde el yeso se encuentra principalmente estratos silúricos, aunque los depósitos más extensos se
hallan en los estados del Oeste, en formaciones del pennsylvaniense, pérmicas, triásicas y jurásicas.
Sin embargo se le encuentra con roca de todas las épocas, comprendidas entre el silúrico y el
pleistoceno.

El yeso está bien extendido, pero la producción mayor queda limitada a los países que tienen una
gran demanda local, o donde es barata la extracción y el transporte. Los enormes depósitos
existentes en la cuenca de París han dado origen a la denominación de “yeso de París”.
 COLORES MINERALES

Los colores minerales se emplean directamente como pinturas o para dar color, cuerpo u opacidad a
las mismas, estucos, yeso, cemento, mortero, linóleo, caucho, plástico u otros materiales. Existen
tres clases de colores: 1) colores minerales naturales; 2) colores producidos por tostación o
sublimación de minerales naturales; 3) colores fabricados. Son frecuentes las combinaciones de estos
tres tipos de colores.

Colores minerales naturales.- Los colores minerales naturales contienen, como constituyentes
esenciales del color, limonita o hematites (raras veces magnetita), con o sin mezclas de óxidos de
manganeso y arcilla. Forman ocres, umbras y sienas. En su mayor parte fueron utilizados por el
hombre primitivo para decoración y dibujos, y se emplearon mucho en América, en la época colonial.
Su empleo principal es el pintado de aceros y hierros, graneros y vagones de carga, puesto que están
constituidos por minerales cuyos colores no se pierden. Los distintos colores y la intensidad de los
mismos dependen de las proporciones en que figuren los constituyentes esenciales. Estas mezclas
naturales se llaman ocres, y se han formado en su mayor parte por meteorización residual.

El rojo mineral o almagre está formado por hematites y se formó por la meteorización de la
hematites o de minerales ferríferos. El bermellón ha sido durante largo tiempo la pintura típica de los
graneros de Nueva Inglaterra. El rojo de Persia, que es el almagre original, contiene de 65 a 72 % de
Fe2O3, y procede del golfo Pérsico. El rojo español contiene de 82 a 87 % de Fe 2O3 y es hematites roja
casi pura, y procede de España. El rojo veneciano procedía originalmente de Italia.

El amarillo-pardo mineral es limonita, generalmente con algo de óxido de manganeso.

Los ocres son mezclas de hematites, limonita y arcilla con un 15 a 80 % de óxido de hierro, y dan
colores amarillos y pardos. Si se tuestan, dan pardos rojizos. El umbra es un ocre con 11 a 25 % de
óxido de manganeso, que le da su típico color pardo. Si se tuesta, adquiere un rico color pardo de
umbra quemada. El siena es un ocre pardo-amarillo con menos óxido de manganeso y más limonita;
tomó su nombre de la ciudad italiana de Siena. Existen varios amarillos intensos, como el amarillo
mineral, el amarillo chino y la tierra romana. La tostación les da un matiz más pardo, conocido con el
nombre de siena quemado.

Los verdes, tales como la tierra verde, el ocre verde, las terre verte y los verdes celadón y veronés,
son colores de matiz bajo derivados de silicatos ferromagnésicos, piedras verdes y rocas ricas en
clorita.

Los blancos se obtienen del yeso, baritina, talco, arcilla blanca y otras substancias, y se emplean
también en el estuco, morteros y pinturas a la acuarela.

La pizarra y el esquisto rojos y negros, lo mismo que las demás rocas de color, sirven también de
colores naturales, una vez molidos.

Los colores minerales naturales se obtienen de varios países, siendo los principales: Pennsylvania,
Georgia y Nueva York y España, el mar Caspio, Chipre, Italia, Francia, África del Sur y la India.

Colores fabricados.- Los colores rojos y pardos de óxido de hierro se hacen tostando ocres, umbras y
sienas, así como mineral de hierro y de cobre. Se obtienen distintas variedades de rojo, amarillo,
pardo y negro a partir de sales de hierro, tales como el sulfato ferroso o el cloruro férrico. El negro de
humo, para pinturas negras y tinta china, se obtiene haciendo incidir la llama del gas natural sobre
planchas de acero frías, depositándose así carbón.

La mejor parte de pinturas químicas se obtienen del plomo, zinc, titanio, bario, cromo y carbono.

Las pinturas de plomo se hacen químicamente o por fusión. Los compuestos de plomo empleados
son: blanco de plomo (carbonato básico), plomo sublimado (sulfato básico), óxido de minio rojo,
cromatos rojo, anaranjado y amarillo, masicot amarillo y litargirio anaranjado. El 97 %
aproximadamente de la materia prima empleada es plomo metálico.

Las pinturas de zinc se hacen a partir de mineral de zinc y de zinc metálico, dando óxido de zinc y
óxido de zinc y plomo. La mayor parte de los colores blancos se hacen de óxidos de zinc y plomo.

El bario se emplea para hacer litopón, que es una pintura de un blanco intenso compuesta de 70 %
de sulfato de bario y de 30 % de sulfato y óxido de zinc. Después de gozar de un fabuloso prestigio, el
litopón ha decaído debido a la viva competencia de las pinturas de titanio.

El titanio da colores blancos de tan notables opacidad y poder de recubrimiento que hace una gran
competencia a los de plomo y de zinc. Se emplea como óxido de titanio, o bien es añadido a los
colores de plomo y de zinc.

A continuación enumeramos otros compuestos minerales y los colores que se obtienen de los
mismos:

Mineral Color Compuesto usado

Cromo Verde de cromo Oxido crómico.

Amarillo de cromo Cromato de plomo.

Verde Guignet Cromato de plomo y azul de Prusia.

Rojo de cromo Cromato básico de plomo.

Amarillo de zinc Cromatos de zinc y de potasio.

Cadmio Rojo de cadmio Selenio y sulfuro de cadmio.

Amarillo de cadmio Sulfuro de cadmio.

Naranja de cadmio Sulfuro de cadmio.

Cobalto Azul de cobalto Óxido y silicato de cobalto.

Mercurio Bermellón Sulfuro de mercurio.

Calcio Rojo de Venecia Óxido de hierro y sulfato de calcio.

Carbono Negro de carbón Hollín de gas natural.

Negro Grafito natural.

 Negro mate Asfalto.

Negro rojizo Magnetita precipitada o molida.

Todos los colores minerales deben ser finamente molidos y poseer opacidad o poder de cubrición, y
capacidad para absorber el aceite. La composición química es de importancia secundaria. Si se
combinan los materiales que se enumeran en el cuadro anterior, se producen colores intermedios.

Yacimiento y distribución.- La mayor parte de los colores naturales se han formado por
concentración residual (véase capítulo 5.7). Algunas localidades se han hecho célebres por tener
determinados colores. Por ejemplo: el ocre amarillo, Francia y Estados Unidos; siena, Italia; umbra,
Chipre; óxidos rojos, España, Canadá y Estados Unidos; rojo persa, golfo Pérsico, y ciertos colores
metálicos, Estados Unidos.

ASFALTOS Y OTROS BETUNES NATIVOS

Al rezumar los depósitos, los petróleos de base asfáltica dan betunes naturales, tales como asfalto,
malta, asfaltos minerales, pirobetunes y compuestos afines, y los petróleos parafínicos producen
cera natural u ozokerita, que se aprovecha para velas finas. Estos betunes naturales se emplean
también como materiales de pavimentación, pinturas resistentes a la acción del agua y otros muchos
usos.

Asfaltos.- El asfalto es un término semisólido de la familia de los hidrocarburos que se encuentra en

los lugares donde se ha oxidado el petróleo. El Asphalt Lake, de Trinidad, abarca una superficie de 46
hectáreas. Otro lago semejante existe en Venezuela. El asfalto se presenta también como cemento
en las areniscas, formando así areniscas bituminosas o asfálticas. Se obtiene también mucho asfalto
en forma residual o de la destilación del petróleo.

Casi los dos tercios del asfalto que se consumen en los Estados Unidos se emplean en pavimentación.
Se emplean también para este fin areniscas asfálticas. Una cuarta parte aproximadamente se utiliza
para techar, en forma de planchas de asfalto y de placas lisas o acanaladas. Los materiales para
techado se revisten casi siempre con granos de arena. El asfalto se utiliza asimismo para
impermeabilización, mezcla con caucho, briquetas, revestimientos de tubos, compuestos de moldeo
y pinturas.

La gilsonita, que es una asfaltita natural de gran pureza, se presenta en filones en Utah, y se la
emplea para fabricar barnices, lacas, colorantes, tintes, techados y objetos moldeados. La wurtzilita o
elaterita es una asfaltita que también se encuentra en vetas en Utah, y se emplea para obtener
pinturas impermeables y aislantes. La grahamita es otra asfaltita que se halla en vetas, en Cuba, y se
la emplea en usos parecidos. La ozokerita, cera natural derivada de los petróleos parafínicos, se
obtiene en Galitzia y Utah, y se utiliza como aislante eléctrico, impermeabilización y velas de cera.

En los Estados Unidos se consumen anualmente unos 8 millones de toneladas de materias asfálticas.
 AISLANTES DEL CALOR Y SONIDO (LANA MINERAL)

Hoy en día se ha producido un rápido aumento en la demanda de aislantes del calor y del frío en el
ramo de la construcción de edificios, principalmente en los Estados Unidos. El aislamiento del calor
se ha generalizado en los edificios, para conservar el calor en invierno y para hacerlos más frescos en
verano. Para este fin se emplean varias materias no metálicas, tales como lana mineral, diatomita,
vermiculita exfoliada, yeso, magnesia, mica, piedra pómez, asbesto y hoja de aluminio. Salvo la lana
mineral y la vermiculita, estas materias tienen otros empleos más importantes, y son descritos en
otros lugares de la presente obra. Todas las substancias que hemos mencionado tienen la propiedad
de retener pequeñas burbujas de aire entre las fibras o láminas que no son conductoras del calor,
con lo cual se transforman en un buen aislante contra el calor. El aislamiento contra el sonido, para
mejorar las condiciones acústicas y reducir los ruidos, depende de la existencia de canales continuos
conectados entre sí por poros pequeños; los canales admiten las ondas sonoras, y los poros las
absorben. De esta manera, el sonido es reflejado por las losas, ladrillos o yesos en superficies lisas.

LANA MINERAL

La lana mineral presenta la conductividad térmica menor entre los materiales, salvo el aire inmóvil, y
se clasifica por debajo del corcho. También es ligera, puesto que sólo pesa de 128 a 192 Kg por metro
cúbico. Es un producto artificial formado por fibras delgadísimas de silicatos, de 1 a 10 micrones de
diámetro, y parece lana. Contiene innumerables bolsas diminutas de aire, y de ahí que sea un buen
aislante. En esta denominación se incluye también la lana de roca, la lana de escoria, la lana de
cristal, la seda de cristal y el algodón de silicatos.

Fabricación.- Según Lamar y Machín, la lana mineral se produce sometiendo silicato en fusión a
fuerzas de cizalladura cuando se le enfría rápidamente para evitar la cristalización. Esto se logra: 1)
inyectando vapor o aire frío a través de un silicato fundido, convirtiéndolo así en gotitas que se
alargan hasta formar hebras en el aire; 2) centrifugando sobre un gran disco rotatorio; 3) dejando
que las gotitas caigan desde una altura determinada; 4) hilando una hebra de silicato sobre un
tambor giratorio, o el extremo fundido de unas varillas de vidrio, y 5) lanzando una corriente de
vidrio fundido sobre otra de aire, de manera que la corriente de vidrio no se interrumpa. La adición
de fluorita produce fibras más finas.

Lana de roca.- La lana de roca se fabrica a partir de: a) “rocas lanígeras” naturales, y b) mezcla de
rocas o “rocas lanígeras compuestas”. Éstas son carbonatos impuros formados principalmente por
cal, magnesia, alúmina, sílice y anhídrido carbónico, y contienen del 40 al 65 % aproximadamente de
carbonato. Las rocas lanígeras naturales pueden estar formadas por una sola roca o en una serie de
capas interestratificadas (caliza y pizarra o arena) que en conjunto tienen la composición necesaria.
Entre estos grupos figuran: caliza impura y dolomita de elevado contenido de sílice o aluviones;
arenisca calcárea o dolomítica y pizarra; ciertas arcillas glaciales; algunas gravas. Pueden efectuarse
mezclas adecuadas a base de rocas muy calcáreas y brocas silícicas o arcillosas. En California se utiliza
la wollastonita. No es conveniente un elevado contenido en hierro, azufre y sulfuro de calcio. Estos
minerales se funden en hornos de cúpula, a la temperatura más baja posible (800°C); se elimina el
CO2, y se forma un silicato en fusión.
Lana de escoria.- Se fabrica a partir de la escoria de los altos hornos, tiene un elevado contenido CaO
por emplearse la caliza como fundente del mineral de hierro. También pueden utilizarse las escorias
de cobre y de plomo. Una escoria con 30 a 50 % de CaO ó CaO + MgO daría lana mineral; otras
necesitan la adición de nuevos ingredientes para corregir la composición. Gran parte de la lana
mineral o “lana de roca” de la actualidad se hace a partir de escoria en lugar de la roca directamente.

Lana de vidrio.- La lana o seda de vidrio se hace a partir de vidrio comercial o “vidrio calciosódico”
que, como se sabe, se fabrica con las primeras materias corrientes en la fabricación de vidrio (ver
capítulo de materiales industriales y fabriles). La lana de vidrio sirve para el mismo objeto que las
demás lanas minerales. Las fibras son fuertes y flexibles, y por esta razón se las emplea también para
tejer telas de vidrio, que son fuertes, flexibles, lustrosas, de color permanente y no inflamable. Se
hacen cortinas, tapicerías y vestuario con cristal hilado.

Distribución, producción y empleo.- Se fabrican lanas minerales dondequiera que existan las
primeras materias. En los Estados Unidos se fabrican grandes cantidades en Illinois, Indiana,
Wisconsin, Nueva Jersey, Pennsylvania, Maryland, Alabama y California. Se producen unas 800000
toneladas anuales, cuyo valor asciende a unos 8 millones de dólares.

La lana mineral se utiliza principalmente para aislamientos en edificios. Entre otros empleos
secundarios figuran: aislantes de tubos, calderas, cisternas, estufas, neveras, vehículos frigoríficos,
trenes con acondicionamiento de aire, y para aislamientos de tablas, mantas, protección de equipos
de conducción de aguas (lana acolchada), filtros y aislamientos contra ruidos.

OTROS AISLANTES

Vermiculita.- La vermiculita es una mica que se exfolia cuando se la somete a un calor intenso,
formando así láminas muy delgadas. Se emplea sola como aislante contra el calor; adicionando una
substancia de liga, se la moldea en la forma deseada. Se supone que representa una alteración
hidrotermal de la biotita o de la flogopita. Se encuentran depósitos de la misma en Libby (Montana) y
en Colorado, Wyoming, Carolina del Norte, Georgia, Terranova y África del Sur.

Diatomita.- La diatomita o tierra de diatomeas es una acumulación de millones de las conchas

microscópicas silíceas de las diatomeas; es muy porosa y tan ligera que su polvo seco pesa tan sólo
de 112 a 256 Kg por metro cúbico. Su escaso peso y sus diminutas células, rellenas de aire hacen que
sea un aislante ideal; se emplea en forma de polvo, ladrillo o bloques. Su principal empleo es como
filtro (ver capítulo de materiales industriales y fabriles).

Yeso.- El yeso calcinado en forma dilatada (Insulex) se emplea también como aislante contra el calor.
Se le añaden productos químicos que emanan gases en el yeso de París hasta formar un polvo o unos
copos celulares de muy poco peso. Las tablas de yeso perforado se emplean también como aislantes
contra los sonidos.

Asbesto.- El asbesto tiene otros empleos más importantes, además del de aislante contra el calor; las
fibras cortas y los desechos se utilizan en el fibrocemento, chapas para techar y revestimientos de
paredes. Los tejidos de asbesto se hacen con las fibras largas y se emplean también para fabricar
cortinas incombustibles, toldos, esteras buques de guerra, guantes, mandiles y vestuario de
bomberos. Las fibras largas, que proporcionan canalitos de aire unidos entre sí, son también
adecuadas para el aislamiento contra el ruido.

Piedra pómez.- La piedra pómez es un vidrio espumoso volcánico, que debido a los grandes espacios
celulares y escaso peso es un aislante natural ideal. Sin embargo, raras veces se presenta en forma
adecuada para ser empleada como aislante. En California existe una capa que da grandes bloques
que pueden cortarse directamente en planchas adecuadas para el aislamiento en neveras. Cuando
no se presenta en masa lo hace en gránulos, se la emplea en el estuco y yeso para aislamientos de
sonido y se la mezcla con el cemento. Los Estados Unidos producen aproximadamente 70000
toneladas anuales, que en su mayor parte se utilizan como abrasivos.

Carbonato básico de magnesia.- Esta substancia, que se obtiene a partir de dolomita calcinada, se
emplea mezclada a un 15 % de asbesto para recubrir tubos y calderas en el aislamiento del calor.

Perlita.- La perlita, que es un vidrio volcánico ácido, cuando se la calienta se hace porosa y sirve para
aislamientos y agregados ligeros.