PRUEBA

HIDROSTÁTICA
EN TUBERÍA
POLIETILENO DE
ALTA DENSIDAD
ELAINE COLMENARES

CORPORACIÓN
VERSACORP

2DA. AV. DE LAS

DELICIAS – EDIF.
PORTAL PLAZA I - PISO
1 – OFICINA 1 C
SABANA GRANDE –
CARACAS / VENEZUELA

Teléfono: 0212-7627672

15/09/2010
 1. Contenido

2. INTRODUCCIÓN 4

3. OBJETIVOS 5

3.1 Objetivo General 5

3.2 Objetivos Específicos 5

4. BASES TEÓRICAS 6

4.1 POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (PEAD) 6

4.2 VENTAJAS Y CARACTERÍSTICAS DEL PEAD 6

4.3 USOS DEL PEAD 8

5. GRÁFICA DE VIDA ÚTIL DEL TUBO PEAD 9

5.1 IDENTIFICACIÓN DE LA TUBERÍA DE PEAD 10

6. METODOLOGÍA 12

6.1 SOLDADURA A TOPE O TERMOFUSIÓN 12

6.1.1 General 12

6.2 Consideraciones Generales de Tablas y Procedimiento 18

6.3 INSPECCIÓN DE SOLDADURA 19

6.4 PRUEBA HIDROSTÁTICA 20

6.4.1 Procedimiento 20
6.4.2 METODO 2 22
6.4.3 Consideraciones 24

7. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO 25

7.1 SOLDADURA A TOPE 25

7.1.1 Materiales y equipo 25
7.1.2 Partes Del Equipo 25

2
 7.1.3 PRUEBA HIDROSTÁTICA 29

7.2 CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD 30

8. MEMORIA DESCRIPTIVA DEL ENSAYO 31

9. MEMORIA FOTOGRÁFICA 34

9.1 Soldadura de la tubería 34

9.1.1 Identificación de la tubería. 34
9.1.2 Aspecto inicial de la tubería. 34
9.1.3 Alineación inicial de la tubería. 35
9.1.4 Biselando el tubo. 35
9.1.5 Aspecto después de la fresadora y limpieza de la superficie. 36
9.1.6 Alineación después de la aplicación de la fresadora 36
9.1.7 Aplicación del elemento térmico. 37
9.1.8 Formación de la rebaba. 37
9.1.9 Quitando el elemento térmico 38
9.1.10 Proceso de unión de extremos de la tubería 38
9.1.11 Unión final de la tubería 38
9.1.12 Aspecto después de la soldadura en los extremos 39
9.1.13 Aspecto final de la soldadura de la tubería 39

9.2 Prueba hidrostática 40

9.2.1 Montaje de la tubería para la prueba 40
9.2.2 Bomba utiliza en la prueba 41
9.2.3 Sistema de medición de presión 41
9.2.4 Sistema de bombeo armado. 42
9.2.5 Fugas en el sistema por la soldadura. 43
9.2.6 Presión de prueba mantenida por tres horas 43
9.2.7 Inspección de juntas después de las tres horas. 44
9.2.8 Presión de 250 psi 44
9.2.9 Inspección de juntas. 45

10. CONCLUSIONES 46

11. ANEXOS 47

12. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 51

3
 2. INTRODUCCIÓN

El polietileno de alta densidad es uno de los materiales más versátiles

desde su descubrimiento; en la actualidad sus usos varían desde bolsas
plásticas, juguetes, envases de alimentos hasta aplicaciones mayores como
tuberías para gas, agua potable, aguas residuales entre otros. El polietileno de alta
densidad es un excelente material para ser usado en sistemas de tuberías para
desagües, abastecimientos da aguas blancas, gas, petróleo, entre otros, ya que
posee características que favorecen el traslado de de estas sustancias, sin que se
produzcan alteraciones químicas en el mismo, debido a la variación de la
temperatura y presión en el trayecto.

En los sistemas de tuberías, uno de los inconvenientes más comunes es en

el momento de realizar una junta, el proceso de soldadura de las tuberías de
PEAD, es un proceso simple pero delicado, en cuanto a su ejecución, ya que una
pequeña falla, podría generar perdidas en el sistema de aducción; generalmente
para verificar la soldadura se realizan pruebas hidrostáticas en una soldadura
modelo de escala real; este proceso se puede realizar de diferentes formas, sin
embargo la base de todo los ensayos esta en presurizar la tubería y someterla a
una presión mayor a la de diseño, según se establezca en el diseño original de la
tubería, este proceso debe ser vigilado periódicamente para verificar si hay algún
tipo de fugas en el sistema.

En este manual, se establece como objetivo principal el montaje de la

prueba hidrostática para la verificación de las soldaduras, para ello es necesario
seleccionar el método de ensayo adecuado, soldar la tubería según la
especificaciones de la tubería, colocar los sistemas de medición correctos y vigilar
la tubería durante el proceso de ensayo para detectar posibles fallas en el sistema.

*La información suministrada a continuación no debe ser usada como base única para la
elaboración del ensayo.

4
 3. OBJETIVOS

3.1 Objetivo General

Evaluar la calidad de la soldadura a tope en una tubería de polietileno de

alta densidad (PEAD), a través de una prueba hidrostática, en la cual se cumplan
los criterios de resistencia establecidos por el fabricante, normas nacionales e
internacionales.

3.2 Objetivos Específicos

• Investigar y analizar los métodos existentes para la elaboración de la

prueba hidrostática en tubos de PEAD, seleccionado el método que se
adapte mejor a las condiciones donde se encuentre ubicada la tubería.
• Realizar el proceso de soldadura en la tubería de PEAD, a través del
método de termo-fusión o soldadura a tope, según lo indique el manual de
la maquinaria a utilizar.
• Confeccionar el sistema de medición de presión, llenado y bombeo de la
tubería, para el correcto funcionamiento del sistema.
• Ensayar la tubería e inspeccionar periódicamente que el sistema se
mantenga en correcto funcionamiento durante el tiempo de ensayo.

5
 4
4. BASES TEÓRICAS

4.1 POLIETILENO D
DE ALTA DENSIDAD (PEAD)

El polietileno de alta densid

dad es un polímero de cadena lineal no ram
mificada.

Se obtiene por polim

merización del etileno a presiones relativa
amente bajas
(1-200 atm), con cataliza
ador alquilmetálico (catálisis de Ziegler) o un óxido
metálico sobre sílice o alú
úmina (procesos Phillips y Stardard Oil). Su resistencia
química y térmica, así ccomo su opacidad, impermeabilidad y dureza son
superiores a las del polietilleno de baja densidad. Se emplea en la co
onstrucción y
también para fabricar próte
esis, envases, bombonas para gases y conttenedores de
agua y combustible. Los ob
bjetos fabricados con HDPE se identifican, en
e el sistema
de identificación americano
o SPI (Society of the Plastics Industry), con
n el siguiente
símbolo en la parte inferior..

4.2 VENTAJAS Y C
CARACTERÍSTICAS DEL PEAD

Según “performance pipe” las características más resaltantes de

e las tuberías
PEAD son las siguientes:

6
- Alta resistencia y dureza para resistir presión interna por períodos
prolongados y cargas externas.
- Resistencia a largo plazo para duración y rendimiento prolongados.
- Elasticidad para intensificar resistencia a oleada y martilleo del agua
recurrente e intermitente.
- Flexible, duro, ligero y resistente al impacto para un menor costo de
instalación, zanjas más angostas (reducir excavación).
- Se requieren menos accesorios – La tubería de PE Flexible puede ser
doblada en frío en el campo para seguir el perfil del terreno, reduciendo la
necesidad de accesorios.
- La tubería DriscoPlex® 4000 y DriscoPlex® 4100 PE 3408 es el material de
preferencia para perforación direccional horizontal, arado, cruces de ríos y
cuerpos de agua, rotura de tubo, revestimiento deslizante y otras
tecnologías de instalación sin zanjas.
- Resistencia química para resistir químicos corrosivos (pH de 1 a 14) y
suelos agresivos.
- No se oxida, pudre, corroe, no forma tubérculos ni apoya crecimiento
biológico. Resistente a degradación ultravioleta y térmica.

- Puede ser conectado usando fusión por calor, electro fusión, sillas de fusión
por calor, conexiones mecánicas, collarines, adaptadores de junta
mecánicos y servicio mecánico y tapping saddles.

- Las juntas de fusión por calor herméticas a fugas están completamente

restringidas y tan fuertes como el mismo tubo.

- Mantiene flexibilidad aún en temperaturas por debajo del congelamiento –

el agua se puede congelar en la tubería sin dañarla.

- Mantiene baja resistencia a flujos líquidos para reducción de costos de

bombeo y operación.

Boletín PP 501

7
4.3 USOS DEL PEAD

Los tubos de PEAD son de gran aplicación en diferentes áreas tales como:

• Aducciones y redes de distribución para:

o Agua potable en el sector municipal e industrial.
o Agua residuales en el sector Industrial y complejos petroquímicos.
• En construcciones próximas a áreas corrosivas como las cercanas al mar
y/o instalaciones mar adentro, utilizada ampliamente en tuberías
submarinas como acueductos y aguas negras.
• En proyectos de irrigación por goteo o aspersión y riego por pivote central.
• Para alcantarillados sanitarios, pluviales, combinados y descargas
industriales.
• El gas doméstico urbano se distribuye a baja presión con el valor máximo
de 4 bar (60 psi) y la tubería es fabricada para un diseño hidrostático de 10
bar (150 psi), dando un factor de seguridad de más del doble para las
zonas densamente pobladas.
• La facilidad de conexiones herméticas con la soldadura de termo-fusión
permite garantizar un sistema con 100% de estanqueidad, premisa
primordial para este tipo de aplicaciones.
• Por su resistencia a la corrosión y a las incrustaciones se elimina el efecto
de pérdida de capacidad de la red por disminución de su diámetro interno,
evitando así la necesidad de mantenimiento y el uso de sistemas de
protección catódica, disminuyendo de esta manera los costos.

8
 5. GRÁFICA DE VIDA ÚTIL DEL TUBO PEAD

Extrapolación grafica para 50 años de la curva de resistencia en función

del tiempo para 20º C, en la cual, se muestra la gran resistencia que posee el
material al ser sometido a diferentes temperatura.

Grafica N°1 Vida Útil Del Tubo PEAD

9
5.1 IDENTIFICACIÓN DE LA TUBERÍA DE PEAD

En la norma COVENIN 1977-33 se establecen las siguientes definiciones.

Diámetro Nominal (DN): es el diámetro declarado por el

fabricante, y se expresa en mm.

Diámetro Exterior Cualquiera (D): es el valor del diámetro

externo del tubo, medido en una sección cualquiera, de
acuerdo a la norma COVENIN 519

Diámetro Exterior Medio (Dm) es el coeficiente resultante de

dividir la circunferencia del tubo entre ( =3,1416), y se expresa
en mm.

Presión Nominal (PN): es la presión máxima a la que deben

trabajar los tubos en servicio continuo a 20ºC, se expresa en
bar (1bar=1,02 kgf/cm2)

Espesor Teórico (S): es el espesor que resulta de aplicar la

formula que se da a continuación, en función de la presión
nominal y del diámetro nominal del tubo.

Donde:

S: Espesor Teórica de pared, expresado en mm

PN: Presión nominal, expresada en KPa.

DN: Diámetro nominal, expresado en mm.

: solicitación máxima de trabajo a 20ºC. Para el polietileno de alta

densidad : 5*103 kPa (50 kgf/cm2).

10
 FIG 1 Tubería

En las tuberías gen

neralmente, se identifica el fabricante de la
l tubería, el
diámetro nominal en mm, ssi la tubería es PE80 o PE100, el SDR de la
a tubería y las
normas COVENIN bajo la ccual fue elaborada (COVENIN 3833)

11
 6. METODOLOGÍA

6.1 SOLDADURA A TOPE O TERMOFUSIÓN

El procedimiento de soldadura se realiza según las instrucciones

recomendada por el fabricante de la máquina de soldar. Según el fabricante
DELTA DRAGON 315S el procedimiento a seguir es el siguiente:

6.1.1 General
• Se procede a realizar el corte, el cual se debe efectuar de forma recta,
teniendo en cuenta que ambos cortes deben quedar paralelos entre sí; se
deben alinear ambos extremos, esto se realiza ajustando la prensa.
• Colocar los tubos uno en frente del otro colocando la biseladora en medio
de ambos extremos (se debe presionar ambos extremos de la tubería).
• Se debe tener una separación entre las caras del tubo es de 2mm.
• Verificar el alineamiento de uniendo suavemente los extremos de la tubería.
Se constata la perpendicularidad del corte controlando que la separación
entre las caras no sea mayor al 0.2% de espesor.
• Limpiar con una toalla impregnada de alcohol las superficies o extremos de
la tubería evitando tocar las superficies o ser unidas (no se utiliza
solventes).

La soldadura se realiza de acuerdo a las características de la tubería, de

ello depende la temperatura que se va aplicar para cada tipo de tubo.

12
 Procedimiento de soldadura para tuberías PE80

p
pt + p5
pt + p1

1 2 3 4 5
p2

t1 t2 t3 t4 t5 t6 t

FIG 2 Diagrama general de soldadura para PE 80

• FASE 0; Se calcula la presión de arrastre (pt), necesaria para vencer la

fricción de la máquina. Esta presión se calcula abriendo los carros al
máximo, en donde se va aumentando la presión hasta que ésta pueda
mover la tubería.

• FASE 1; La presión de acercamiento de ambos extremos de la tubería, va a

ser igual a la presión uno (p1) más la presión de arrastre (pt), la cual es
mantenida hasta que se forme una rebaba del ancho indicado en las tablas
anexadas en el instructivo.

t
FIG 3 Diagrama de Fase 1

13
• FASE 2; Una vez transcurrido el tiempo de la primera fase, se disminuye la
presión hasta que se alcance una presión (p2) indicadas en la tablas, la
cual es suficiente para mantener el contacto del elemento térmico con la
tubería.

t
FIG 4 Diagrama de Fase 2

• FASE 3; Se retira el elemento térmico en el tiempo pre-establecido en las

tablas.
p

t
FIG 5 Diagrama de Fase 3

• FASE 4; Seguidamente, se unen ambos extremos de la tubería en un

tiempo menor al indicado en las tablas, a objeto de evitar la acumulación de
aire en la unión de los tubos.
p

t
FIG 6 Diagrama de Fase 4

14
• FASE 5; Después se debe aumentar a una presión (pt+p5), la misma debe
de ser igual a la primera presión (p1+pt), posteriormente, se libera
lentamente la palanca de la central, y se espera un tiempo t5 indicado en
tablas.
p

t
FIG 7 Diagrama de Fase 5

• FASE 6; Luego sigue la fase de enfriamiento, ésta consiste en descargar la

presión hasta cero, dando una vuelta completa a la válvula de descarga de
presión y se espera el tiempo t6 para que se enfrié la unión.
p

t
FIG 8 Diagrama de Fase 6

15
 Procedimiento de soldadura para tuberías PE100

p
pt + p1
pt + p5

1 2 3 4 5 6 7

p2 p6

t
t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7

FIG 9 Diagrama general de soldadura para PE 100

• Se aplica el procedimiento de la tubería PE80 hasta la fase 4.

• FASE 5; Esta fase consiste en unir la tubería con una presión (p5+pt),
mientras se mantiene la palanca de la central sostenida, por un tiempo
t5 indicado en las tablas, una vez transcurrido dicho tiempo se libera
lentamente la palanca

t
FIG 10 Diagrama de Fase 5

16
• FASE 6; En ésta fase se debe descargar la presión hasta el valor p6,
girando hacia la izquierda la válvula de descarga de presión y esperar
el tiempo (t6) estipulado en las tablas.

t
FIG 11 Diagrama de Fase 6

• FASE 7; Finalmente se debe descargar la presión hasta que ésta

llegue a cero, abriendo completamente la válvula de descarga de
presión, esta fase es la de enfriamiento.

FIG 12 Diagrama de Fase 7

17
6.2 Consideraciones Generales de Tablas y
Procedimiento

• Las superficies a soldar deben comprimirse contra el termo-elemento, con

una fuerza o presión que es proporcional al diámetro de la tubería; luego
se debe disminuir dicha presión hasta un valor igual a 0.05NW/mm2. esto
con el fin de absorber el calor necesario para la poli-fusión (las tablas
• El tiempo de calentamiento, está en función del espesor del tubo y la
presión en el momento de la soldadura no debe ser menor de 0.02
NW/mm2.
• Una vez transcurrido el tiempo de calentamiento de las superficies a soldar,
se retira rápidamente el termo-elemento (máximo 1 segundo) sin tocar el
material blando.
• Se inspecciona que exista fusión uniforme.
• No se debe acelerar el enfriamiento.
• El reborde debe estar contra el tubo.
• La unión del tubo debe permanecer inmóvil de 10 a 60 minutos adicionales.

18
6.3 INSPECCIÓN D
DE SOLDADURA

Para aprobar la soldadu

ura esta debe tener un aspecto visual, que
e cumpla con
las siguientes condiciones:
• Apropiada alineación
n.
• No debe presentar g
grietas ni discontinuidades.
• La soldadura no deb
be presentar altibajos.
• No debe presentar fu
undición excesiva.

FIG 13 Tubería correctamente soldada

FIG 1
14 Tubería con soldadura rechazada por

discontinuidad en la soldadura

FIG 1
15 Tubería con soldadura rechazada por

excesiva fundición.

19
6.4 PRUEBA HIDROSTÁTICA

En un ensayo de presión hidrostática en tuberías de PEAD, es necesario

seguir los procedimientos existentes que sean confiables y controlados, en los
cuales se tomen en consideración las normas COVENIN, ASTM, e ISO para su
elaboración. A continuación REVINCA, señala dentro de sus manuales los
siguientes:

• Longitud de la sección de la prueba (1000 ft. vs. 10.000 ft. por

volumen de agua de relleno total).
• Diámetro de la tubería (2” vs. 24”).
• Cambios de temperatura (alta-baja o baja-alta).
• Taza de intensificación de presión.
• Presencia de cualquier aire en la tubería.
• El grado de cualquier fuga o fuga total de la tubería.
• Movimiento axial o desprendimiento mecánico de accesorios /
conexiones.
• Eficiencia de la compactación del suelo de la fundación, del relleno
de la zanja.
• La exactitud y eficiencia del aparato de comprobación de ensayo,
instrumentación y hardware.

6.4.1 Procedimiento

La proporción de presurización debe ser lo suficiente para alcanzar

designando un espacio de tiempo mayor a 5min y menor de 10 min
aproximadamente. Esto seguido de la expansión diametral del PEAD debido a que
la tensión periférica se intensifica para alcanzar 1.5 veces la presión de la prueba.

20
1. Prueba de presión hidrostática fuera de la trinchera (método a utilizar en
el ensayo)

1.1. Una vez unida los extremos de las tuberías, se procede a llenar ésta con
agua, asegurándose de expulsar todo el aire que se encuentre dentro de
la tubería.
1.2. Luego se somete a la tubería a una presión 150% o 1,5 veces la presión de
diseño del sistema, por un periodo máximo de 3 horas. Durante este
tiempo se agrega agua periódicamente, con el fin de mantener la presión
de prueba, este proceso compensa el estiramiento inicial que sufre la
tubería.
1.3. No es necesario tomar registro de la cantidad de agua que es agregada
para mantener la presión en la tubería.

2. Prueba de presión hidrostática dentro de la trinchera

2.1. Cuando la tubería ha sido enterrada, se debe llenar la tubería con agua y
asegurarse de que no quede aire atrapado en la tubería.
2.2. La presión de prueba debe ser 1.5 veces la presión de diseño del sistema,
ajustado a la temperatura del ensayo, además se debe revisar si existen
fugas en la sección de prueba, (una ligera caída de presión no solo
indicara una fuga, estas se deben también a los cambios de temperatura
durante la prueba.)

Este proceso consta de dos partes

• Gradualmente se presuriza la sección de prueba con la presión de

prueba, la cual se mantiene por 3 horas. Durante este proceso la tubería
de aumentará ligeramente, y para mantener la presión será necesario
añadir agua en intervalos de una hora por 3 horas.

21
 • Después de que ocurra la primera fase, es decir, 4 horas desde que se
presurizo la tubería, tiempo para el cual la expansión inicial ha
terminado, se puede comenzar la fase de prueba, la tubería se llena
para estabilizar la presión en la tubería.

• En la fase de prueba la tubería se debe tener la presión establecida, se

apaga la bomba y se debe mantener máximo por 3 horas, después del
cual toda deficiencia en el agua puede ser remplazada y medida.

• Durante el periodo de comprobación es necesario agregar agua en

relleno la cual no excederá a las expuestas en la tabla.

• Si se detecta una fuga esta debe ser reparada y re-probada después

que han ocurrido 24 horas desde su recuperación.

• Otra alternativa para la detección de fuga consiste en mantener la

presión de prueba, por un periodo de 4 horas, y dejar caer la presión en
10psi (0.69 MPA). Si la presión sigue siendo a continuación, dentro del
5% del valor objetivo de 1 hora, esto indica que no hay fugas en el
sistema.

6.4.2 METODO 2
La prueba consiste en colocar la tubería bajo presión hidrostática interior
durante al menos doce (12) horas, la presión de la prueba es 30% sobre la
presión nominal (1.3 veces la PN) de la tubería. Este método de prueba se ha
usado durante los últimos 15 años con resultados satisfactorios.

Se ha probado en tuberías con longitudes hasta de 3.000 m y diámetros hasta

800 mm. En todos los casos las tuberías han sido probadas conforme al criterio de
aceptación y rechazo de la ecuación.

22
 DV(5H – 4H) £ 0,550 DV(3H – 2H) + VLEAK, 1h.

Procedimiento de la prueba de presión hidrostática.

• Se comienza a bombear al agua de relleno tratando de que la

temperatura sea la misma con la cual descarga en la tubería.
(Tolerancia de la temperatura ±3º C). urante el bombeo, para
conseguir la presión de la prueba, todos los rebordes de las uniones
serán tensadas en breves intervalos; Esto con el fin de evitar que las
fuerzas originen deformaciones por fuera en las soldaduras.
• Se eleva la presión a la presión de la prueba, el volumen de agua
debe ser moderado. espués de haber alcanzado la presión de la
prueba esta debe permanecer constante durante 5 horas,
bombeando consecutivamente en una cantidad suficiente de agua.
• El volumen de agua DV*(3H – 2H) necesario para mantener el
volumen de agua constante entre la segunda y tercera hora tiene
que ser medido, de la misma manera el volumen de agua entre la
cuarta y quinta hora (DV*(5H – 4H). Esto quiere decir que en
intervalos irregulares de dos (2) horas deben restaurarse la presión
de la prueba para el sucesivo bombeo. Así de este modo se puede
determinar el aumento de volumen, midiendo la cantidad de agua
que se ha introducido seguidamente.
• Es necesario prestar atención al hecho de que, debido al aumento
brusco de temperatura, pueden presentarse algunas variaciones de
presión. Contrariamente a las tuberías en metal, un aumento de
temperatura provoca una caída de presión y viceversa.
• espués de cada bombeo los controladores y los bordes de la unión
se deben verificar.
• En caso de realizar una inspección en una tubería submarina, sujeta
a los cambios extensos de presión hidrostática externa debido a las
variaciones en la marea, la presión de prueba interior tiene que ser

23
 regulada, de modo de no encontrar variaciones durante el periodo de
prueba y mantenerla siempre constante.

6.4.3 Consideraciones

1. La longitud de la tubería de ensayo varía entre 2640 ft a 5280 ft.

2. Se debe colocar una superficie acondicionada (tipo colchones) para
prevenir el movimiento axial de la tubería
3. La temperatura de ensayo debe ser controlada, para evitar
variaciones en la presión, ya que un aumento de temperatura
indicaría una caída en la presión.
4. La velocidad del flujo debe ser menor a 2 pies/s, para evitar el
fenómeno de golpe de ariete.
5. Se recomienda colocar el medidor de presión en la parte más baja
de la tubería.
6. Las válvulas de extracción de aire se deben colocar en los extremos
de la tubería.
7. Se recomienda inclinar un poco la tubería para que el aire se
acumule en el punto más alto de la misma.
8. Se debe realizar un pre-ensayo, en el que se verifiquen las uniones y
tubería cuando están sometidos a la presión de diseño.
9. La cantidad de agua agregada admisible para la expansión durante
la prueba deberá ser conforme de acuerdo a una tabla.
10. Si no hay fugas visibles ni caídas de presión significativas la tubería
pasa la prueba.

24
 7. PRO
OCEDIMIENTO DE ENSAYO

7.1 SOLDADURA A TOPE

7.1.1 Materiales y equ

uipo
• Soldadora marca e
elta RAGON
• Planta eléctrica
• Tubería PEA GEMACA PE 80 Æ= 250 mm, SDR = 13,6 COVE
ENIN 3833
• Cronómetro

7.1.2 Partes Del Equip

po
Como se menciono an
nteriormente la soldadora utilizada en el ensayo
e es la
elta RAGON 315S, diicha maquina está compuesta por el cuerpo de la
maquina, la fresadora, el e
elemento térmico, el sostén de la fresadora
a y elemento
térmico, central hidráulica y temporizador.

7.1.2.1 Cuerpo De La Máq

quina

1. Carro móvil 10. Puntos de enganche para

p el
2. Carro fijo desplazamiento
3. Tornillo amarre m
mordaza
extraíble
4. Mordaza superior
5. Mordaza inferior
6. Vástago superior
7. Vástago inferior
8. Acoplamientos rápidos
9. Manguito de ajustte de
mordazas
FIG 16 Cuerpo de la maquina

25
7.1.2.2 Fresadora 10. Cable de alimentación

1. Empuñadura
2. Interruptor para el encendido del
motor y pulsador de bloqueo
3. Empuñadura para el mo
ovimiento
4. Asiento del micro-interru
uptor de
seguridad
5. Bloqueo
6. Tope de sujeción al vásstago
superior
7. Hoja
8. Tope de apoyo al vástag
go inferior
9. Asiento del fusible FIG 17 Fresadora

7.1.2.3 Elemento Térmico

o.

1. Clavija de alimentación.. 5. Luz verde indicadora de presencia

2. Conector del control ele
ectrónico de tensión.
ciclo de soldadura. 6. Disyuntor térmico.
3. Luz amarilla indicadora alcance de 7. Placa.
temperatura introducida
a (centella 8. Termómetro de control de
cuando alcanza la temp
peratura). temperatura de soldadura
4. Potenciómetro introducttor de (independiente del
temperatura de soldadu
ura. termorregulador).
9. Empuñadura.

26
 FIG 18 Elemento Térmico

7.1.2.4 Sostén Fresadorra/Elemento

Térmico

1. Manilla de levantamientto.
2. Espacio para elemento térmico.
3. Espacio para fresadora..
4. Orificios de fijación
termorregulador. FIG 19 Sostén Fresadorra/Elemento
Térmico

27
7.1.2.5 Central Hidráulica
a

1. Manilla de levantamientto.
2. Palanca del distribuidor.
3. Manómetro de presión d
de aceite.
4. válvula de máxima pressión.
5. Válvula de descarga pre
esión.
6. Tapa de tanque de aceite.
7. Enchufe.
8. Temporizador.

FIG 20 Central Hidráulica

28
7.1.2.6 Temporizador

1. Tecla para selección de

el primer conteo hacia atrás (timer 1).
2. Tecla para la selección del segundo conteo hacia atrás (timer 2).
3. Tecla para la selección del reloj.
4. Tecla regulación horas/minutos/segundos/puesta en cero
5. Tecla de encendido/inte
errupción conteo hacia atrás y para traer a la
a memoria.

• Tecla de encendido//interrupción conteo hacia atrás progresivo (en

( modo
“timer” con el tiempo
o puesto en cero).

FIG 21 Temporizador

7.1.3 PRUEBA HIDRO

OSTÁTICA
7.1.3.1 Materiales y equipo

• Bomba manual GEN

NEDISCA
• Manómetros con una
a apreciación de hasta 0.1 bar.
• Placas para la presu
urización
• Válvula de extracción de aire

29
7.2 CONSIDERACIO
ONES DE SEGURIDAD

1. Usar guantes

2. Calzados de prottección

3. Utilizar gafas de protección

Peligros existentes

1. Quemadura

2. Incendio

3. Enredo o engancche

4. Corte

5. Proyección de asstillas

6. Eléctrico

30
 8. MEMORIA DESCRIPTIVA DEL ENSAYO

Como se ha mencionado anteriormente, la prueba hidrostática se realiza con el

fin de verificar la calidad de las soldaduras realizadas en un sistema de tuberías,
bien sea de PEAD u otro material. El procedimiento y montaje del ensayo de la
prueba hidrostática en PEAD utilizado, fue el siguiente:

• Se sueldan las tapas ciegas en ambos extremos de la tubería.

Para soldar las tapas de presurización se siguió el siguiente procedimiento:

1. Se revisa la identificación de la tubería; la tubería a utilizar es GEMACA

PE 80 Æ= 250mm, SDR = 13,6 COVENIN 3833
FASE 1; Se utiliza solo la presión P1, ya que no hay tubería a ambos
lados, esta presión P1 va a ser igual a 34bar. Hasta que se forme
una rebaba de 2,3mm aproximadamente.
FASE 2; Una vez transcurrida la primera fase, se descarga la presión
hasta que se alcance la presión P2 igual a 5bar, suficiente para
mantener el contacto del elemento térmico. Esta presión se mantiene
por un tiempo de 221 s.
FASE 3; Se retira el elemento térmico en un tiempo menor o igual 10
s.
FASE 4; Seguidamente, se aumenta la presión gradualmente
uniendo ambas caras a soldar en un tiempo menor a 11 s.
FASE 5; Después se aumenta la presión a 34bar por un tiempo de
21min, este es el tiempo de soldadura del elemento
FASE 6; Luego sigue el enfriamiento, en donde se descarga la
presión hasta cero, y se retira la tubería de la maquina.

31
 Este proceso se realiza para ambos extremos de la tubería donde se colocan
las placas de presurización.

• Se colocan una abrazadera en un extremo de la tubería, preferiblemente

por donde se va a llenar el tubo, es ahí, donde se instala el manómetro y la
válvula de purgación del sistema.
• Luego se sueldan ambas tuberías según el procedimiento descrito en la
primera parte.
FASE 1; La presión de acercamiento de ambos extremos de la
tubería va a ser igual a la p1 (34bar) más la pt la cual es de 7bar,
para una presión total de 51 bar, la cual es mantenida hasta que se
forme una rebaba de 2,3mm.
FASE 2; Una vez transcurrida la primera fase, se descarga la presión
hasta que se alcance la presión P2 igual a 5bar, suficiente para
mantener el contacto del elemento térmico. Esta presión se mantiene
por un tiempo de 221 s.
FASE 3; Se retira el elemento térmico en un tiempo menor o igual 10
s.
FASE 4; Seguidamente, se aumenta la presión gradualmente
uniendo ambas caras a soldar en un tiempo menor a 11 s.
FASE 5; Después se aumenta la presión a 51bar por un tiempo de
21min, este es el tiempo de soldadura del elemento
FASE 6; Luego sigue el enfriamiento, en donde se descarga la
presión hasta cero, y se retira la tubería de la maquina.

• Una vez soldada la tubería, se procede a llenarla de agua. Una vez llena se
inicia la prueba hidrostática, en la cual se le suministra a la tubería una
presión igual al 150% de la presión de diseño (la presión de diseño de la
tubería usada es 120psi, por lo tanto la presión del ensayo fue 180psi). Este
procedimiento se realiza según el primer método, en donde la tubería esta
fuera de la trinchera.

32
• Se debe revisa la tubería cada media hora para certificar de que no existan
fugas en el sistema.
• Cuando se alcanza la presión deseada se esperan tres horas, tal como se
expresa en el método; mientras transcurren las tres horas, se debe ir
inspeccionando si hay fugas en la tubería o si la presión disminuye. En caso
de que exista una fuga, se debe localizar la falla y repararla, una vez
realizado esto se vuelve a probar la tubería.
• Si en la tubería no se evidencian perdidas o fugas, disminuciones de la
presión, se afirma que la soldadura realizada es de buena calidad y ha
pasado la prueba.

33
 9. MEMORIA FOTOGRÁFICA

9.1 Soldadura de la tubería

9.1.1 Identificación de la tubería.

9.1.2 Aspecto inicial de la tubería.

34
9.1.3 Alineación inicial de la tubería.

9.1.4 Biselando el tubo.

35
9.1.5 Aspecto después de la fresadora y limpieza de la
superficie.

9.1.6 Alineación después de la aplicación de la fresadora.

36
9.1.7 Aplicación del elemento térmico.

9.1.8 Formación de la rebaba de 2.3 mm.

37
9.1.9 Quitando el elemento térmico.

9.1.10 Proceso de unión de extremos de la tubería.

9.1.11 Unión final de la tubería.

38
9.1.12 Aspecto después de la soldadura en los extremos.

9.1.13 Aspecto final de la soldadura de la tubería.

39
9.2 Prueba hidrostática.

9.2.1 Montaje de la tubería para la prueba.

40
9.2.2 Bomba utilizada en la prueba.

9.2.3 Sistema de medición de presión.

Manómetro indicando presión cero antes de empezar el ensayo.

41
9.2.4 Sistema de bombeo armado.

42
9.2.5 Fugas en el sistema por la soldadura.

9.2.6 Presión de prueba mantenida por tres horas.

Manómetro indicando 180psi (150% de la presión de diseño).

43
9.2.7 Inspección de juntas después de las tres horas.

Tubería sin muestra de fallas con una presión de 250 psi.

9.2.8 Presión de 250 psi.

Manómetro indicando una presión superior a la de ensayo, sin mostrar cambios o fallas en la
tubería.

44
9.2.9 Inspección de juntas.

Tubería sin muestra de fallas con una presión de 250 psi.

45
 10. CONCLUSIONES

La unión de tuberías, es un proceso muy común en la construcción de

sistemas de acueductos; siempre que este proceso sea llevado a cabo, se debe
tener en cuenta todas las consideraciones necesarias que se indiquen en los
instructivos de soldadura, la unión a tope o termo- fusión en tuberías de PEAD,
requiere de mucha habilidad y conocimientos por parte del operador, para que la
junta quede sin fisuras, irregularidades que puedan generar perdidas de las
sustancias a través de dichas fisuras.

Es por ello, que se elaboran las pruebas hidrostáticas, el cual es un proceso

que se adapta a las condiciones de ubicación de la tubería, en una prueba
hidrostática se debe tener en cuenta las pérdidas de presiones, las cuales pueden
significar una fuga en la tubería o un cambio en la temperatura, lo cual originaria
una pérdida de presión.

El proceso de ensamblaje de la tubería es importante, pues las fugas

pueden provenir por el sistema de medición que se instale. Además se observa
que las tuberías de PEAD son altamente a las presiones internas, soportando
hasta 200 psi. Asimismo es importante destacar que el seguimiento adecuado de
las instrucciones, proporcionara que el ensayo realizado no genere fallas en el
sistema, igualmente se recomienda que las soldaduras sean realizadas por
técnicos especialistas en el área, evitando así posibles errores por manipulación
de los equipos.
 11. ANEXOS

TABLAS DE SOLDADURA
A PE80 Y PE100

Tabla Nº1 PE 80 suministrada por el equipo de soldadura

a

47
Tabla Nº2 PE 80 suministrada por el equipo de soldadura
a

48
Tabla Nº3 PE 80 suministrada por el equipo de soldadura
a

49
Tabla Nº4 PE 1
100 suministrada por el equipo de soldadura
a

50
 12. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

DRISCOPIPE. “ TECHNICAL NOTE #35”. Hidrostatic Testing of HDPE Pressure

Pipelines, March 18, 1998.

JANSON, L-E. “METHOD FOR TIGHTINESS TESTING OF PLASTIC

PRESSURE PIPELINES”. Construction and Building materials, 1993, Nº. l/p 241-
244.

NORMA COVENIN 2580-89. “REDES DE DISTRIBUCIÓN DE GAS

DOMESTICO. INSTALACIÓN DE TUBERÍAS DE POLIETILENO DE ALTA
DENSIDAD. REQUISITOS”

NORMA COVENIN 1977-83. “TUBOS DE POLIETILENO DE LA ALTA

DENSIDAD PARA LA CONDUCCION DE GAS NATURAL”

REVINCA, C.A. “FOLLETO TÉCNICO”.

http://www.isco-pipe.com/golf/pressure.asp, fecha de consulta 26/07/2010

http://www.fpua.com/files/DesignConstStand/SEC02620.pdf, fecha de consulta

26/07/2010

http://www.performancepipe.com/bl/performancepipe/en-us/Documents/PP802-
TN%20Leak%20Test.PDF, fecha de consulta 26/07/2010

http://www.performancepipe.com/bl/performancepipe/en-us/Pages/default.aspx,
fecha de consulta 26/07/2010

51
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http://www.nexorpipes.com/index_files/hydrostatic_strength.htm, fecha de consulta

26/07/2010

http://www.isco-pipe.com/pdf/designma.pdf, fecha de consulta 26/07/2010

52