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- CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN DEL AIRE

Es bien sabido que el hombre en su afán por mejorara su calidad de vida a

generado a través del tiempo fuentes de contaminación atmosféricas, trayendo
como consecuencia el daño de la salud del mismo, no obstante en función a este
grave problema surgió la necesidad de crear leyes que permitan controlar y
regular los contaminantes atmosféricos, así es como surge lo que hoy en día se
conoce como la ley del aire limpio creada en el año 1970 y actualizada el año
1990.

Sin embargo es obvio pensar que la mejor manera de controlar la contaminación

del aire es no producir los contaminantes, por ejemplo las emisiones de los
automóviles se eliminan quemando combustibles sin plomo, y las emisiones de
óxido de nitrógeno por kilómetros se han reducido de manera significativa
modificando el diseño de los motores.

El control de las emisiones se puede realizar de varia vías, cinco etapas de control
se esquematizan en la Figura 71.

Figura 71. Puntos de posible control de polución del aire

Corrección de la fuente de contaminación:

Por lo general los contaminantes del aire, aun en su fuente, se encuentran

presentes a concentraciones muy bajas en los volúmenes grandes de un gas
acarreador inerte. Después de su dispersión en la atmósfera los contaminantes
del aire experimentan una dilución ulterior, de tal manera que su control es
esencial antes de la emisión en la fuente o tan cerca de ésta como sea posible.
Esto significa realizar el tratamiento en la planta más bien que en algún depósito
central, como puede ocurrir con los desechos líquidos.
Un método para controlar la contaminación del aire que siempre se debería
considerar es cambiar el método de operación de la planta, o sustituir los
materiales no elaborados que se utilizan durante el proceso, para eliminar o
reducir la contaminación.

Las fuentes de contaminación del aire producen mezclas gaseosas, partículas

finas o ambas. La forma clásica de contaminación del aire es el humo (partículas
finas de material carbonoso de combustión incompleta) y la ceniza, los cuales con
frecuencia proceden del equipo de combustión pobre y sobrecargado. En parte,
esto se puede, y generalmente de manera adecuada, controlar mediante un mejor
diseño del equipo de combustión, ajuste cuidadoso de quemadores y prevención
de condiciones de sobrecarga causadas, por ejemplo, por cambios repentinos en
la demanda. Otras posibilidades son cambiar de combustible o del tipo de
sistema de combustión.

Recolección de los contaminantes:

Uno de los problemas más serios en el control de contaminación del aire, es la

recolección de los contaminantes, como método de tratamiento. Así los
automóviles son considerados como fuentes importantes de contaminación, pero
ello es porque sus emisiones no pueden ser recolectadas. Si hubiese un conducto
que condujera las emisiones de los escapes de los automóviles, hasta un depósito
central, el control de la contaminación sería mucho más fácil, que el control a
través de cada auto en particular.

Un éxito en la recolección de los contaminantes, ha sido el reciclado de los gases

emitidos por los motores de combustión interna. Mediante la reignición de tales
gases y la emisión luego a través del sistema de escape, se ha evitado la
necesidad de tener que instalar un sistema de tratamiento a los automóviles.

A los ingenieros encargados del control de la contaminación atmosférica se les

presenta graves problemas, cuando los contaminantes originados en una
industria, no son recolectados, sino que son descargados a la atmósfera a través
de ventanas, puertas, etc. Por lo tanto, no siempre es posible resolver un
problema de contaminación atmosférica, mediante una simple instalación de un
equipo de control. A menudo es necesario el tratamiento de todo el aire presente
en la planta, para el control del problema.

Enfriamiento:

Las emisiones gaseosas que deben ser tratadas, salen muchas veces demasiado
calientes, como para entrar así al sistema de tratamiento, por lo que deben ser
enfriados previamente. Esto puede lograrse de tres maneras diferentes:

1.- Por dilución: es posible si la cantidad total de gases calientes es pequeña

2.- Por extinción: posee la ventaja adicional, que puede eliminar algunos gases y
partículas, pero éste método tiene la desventaja que origina un líquido sucio y
caliente que tiene que ser dispuesto posteriormente, y
3.- Por intercambio de calor: es el método más ampliamente usado, y es
especialmente apropiado, cuando el calor debe ser conservado (aprovechado).
Tratamiento:

La selección del sistema correcto de tratamiento debe realizarse, en base al

conocimiento, tanto de las características de las emisiones contaminantes, como
de las del equipo de control. Es importante tener en cuenta, por ejemplo, que el
tamaño en que pueden ser emitidos los contaminantes es muy variable, y que por
lo tanto, no es razonable esperar que un determinado sistema sea eficiente para
todos los contaminantes. Además, los tipos de emisiones químicas, determinan a
menudo el uso de ciertos equipos. Por ejemplo, una emisión contaminante que
contenga una concentración alta de SO 3, podría ser purificada fácilmente,
mediante pulverización con agua, pero el H 2SO4 resultante, puede causar serios
problemas de corrosión.

Cada día aparecen en el mercado, nuevos equipos de tratamiento.

A continuación se describen los que son usados más comúnmente (Figura 72).

Ciclones Precipitadores Electrostáticos

Figura 72 a. Control de Partículas en aire

 Sacos Filtrantes
Colectores Húmedos

Figura 72 b. Control de Partículas en aire

8.1. APARATOS DE CAPTURA POR PARED

Los tres tipos de aparatos de control que se consideran, sedimentadores por

gravedad, separadores de ciclón y precipitadores electrostáticos, funcionan al
impulsar las partículas hacia la pared sólida, en donde se adhieren entre sí para
formar aglomerados que se pueden extraer del aparato colector y disponer de
ellos. Aun cuando el aspecto de estos aparatos es diferente de uno a otro, en
todos se aplica la misma idea general y se describen por medio de las mismas
ecuaciones generales de diseño.

Sedimentadores por gravedad:

Un sedimentador por gravedad es sencillamente una cámara larga por la cual

pasa lentamente la corriente de gas contaminado, permitiendo que transcurra el
tiempo suficiente para que las partículas se sedimenten por gravedad hasta el
fondo. Es un aparato antiguo y nada complicado que se debe limpiar en forma
manual a intervalos regulares. Estas cámaras no son sino grandes recipientes
colocados en los cañones de las chimeneas, pero ellas dan lugar solo a la
remoción de las partículas muy grandes; son colectores sencillos y económicos en
los cuales las fuerzas gravitatorias dominan el movimiento vertical de las
partículas. Estos colectores son esencia simples expansiones en un conducto, en
ellos la velocidad horizontal de las partículas se reduce para dar tiempo a que
sedimenten por gravedad. Las fuerzas que actúan en las partículas se muestran
en la Figura 73 donde FD es la fuerza de resistencia al movimiento o viscosidad, F G
es la fuerza de la gravedad, y se supone que la partícula cae a vt, su velocidad
terminal. El componente horizontal de viscosidad es despreciable porque la
partícula se mueve a la velocidad de la corriente gaseosa. La Figura 74 es un
bosquejo de una cámara de sedimentación por gravedad muy sencilla.
 Figura 73. Fuerzas que actúan en una partícula cuando se mueve en
una corriente de aire

Figura 74. Cámara de Sedimentación por gravedad

Separadores Centrífugos (Ciclones):

Son utilizados ampliamente en la remoción de partículas grandes y tienen poco

uso industrial porque son ineficaces para partículas pequeñas. Si tienen que
usarse o usar aparatos semejantes a ellos, debe encontrarse un sustituto que sea
más poderoso que la fuerza de la gravedad que en ellos se aplica para impulsar
las partículas hacia la superficie de la captura. La emisión contaminante es
inyectada en un cilindro cónico, de forma que pase entre el eje central del cilindro
y la pared del mismo, lo que origina un violento remolino en el interior del cono,
obligando así a las partículas sólidas pesadas, a chocar contra la pared del
cilindro cónico, en donde ellas se deslizan lentamente hacia abajo, debido a la
fricción, para salir luego por el fondo del cilindro. Los gases libres de partículas,
quedan en el centro del cilindro, y salen por la parte superior del mismo. Los
ciclones son utilizados ampliamente, como prepurificadores de emisiones
contaminantes, para eliminar el material pesado, para luego ser sometidos a un
tratamiento posterior (Figuras 75 y 76), respecto a la limpieza industrial de gas,
los ciclones son más útiles para partículas que miden más de 10 m de diámetro;
por ejemplo de este diámetro le eficiencia para un rendimiento razonable decae
considerablemente.

Figura 75. Precipitador ciclónico Figura 76. Movimiento de un gas

de un ciclón

Precipitadores Electrostáticos

Si los sedimentadores por gravedad y los separadores centrífugos son aparatos

que impulsan las partículas contra una pared sólida y si ninguno de los dos tipos
puede funcionar con eficacia (a escala industrial) para partículas por debajo de
más o menos 5 μ de diámetro entonces, para que los aparatos de captura por
gravedad trabajen sobre las partículas más pequeñas, deben ejercer fuerzas que
sean más poderosas que la de la gravedad o la centrifuga. El precipitador
electrostático es como un sedimentador por gravedad o un separador centrifugo,
pero la fuerza electrostática impulsa las partículas hacia la pared. Es eficaz sobre
partículas mucho más pequeñas que los dos dispositivos anteriores. La idea
básica de todos los precipitadores electrostáticos es impartir a todas las
partículas una carga electrostática y, a continuación, ponerlas en un campo
electrostático que las impulsa hacia una pared colectora. Estos precipitadores
son ampliamente usados en plantas de energía, en donde se queman
combustibles fósiles, principalmente porque la electricidad es económica y fácil
de obtener. En estos precipitadores, las partículas se cargan negativamente con
los electrones que saltan de un electrodo negativo (cátodo) cargado con alto
voltaje, hacia el electrodo positivo (ánodo). El cátodo está conformado por un
filamento colocado en el centro de un cilindro hueco, y el ánodo lo constituye la
pared del cilindro, en donde se adhieren las partículas y de la cual son
eliminadas mediante golpeado. Los precipitadores electrostáticos no poseen
partes móviles, y son extremadamente efectivos en la remoción de partículas con
diámetros inferiores a 1 μ (Figuras 72 y 77).

Figura 77. Precipitador electrostático

8.2. DIVISIÓN DE LOS APARATOS DE CAPTURA

Los sedimentadores por gravedad, los ciclones y los precipitadores electrostáticos

capturan las partículas al impulsarlas contra una pared sólida. Los filtros y los
lavadores no impulsan las partículas hacia una pared, sino más bien dividen el
flujo en partes más pequeñas, en donde pueden capturar las partículas. En este
aparte se consideran los dos tipos de filtros que se emplean en el control de la
contaminación del aire: los filtros superficiales y los filtros de profundidad.

Filtros superficiales

La mayoría de las personas tienen experiencia personal con los filtros

superficiales, cuyos ejemplos se encuentran en una percoladora de café o en un
filtro de cocina. Lo principal de la operación es bastante sencillo; el filtro es una
membrana (lámina de acero, paño, malla de alambre o papel filtro) con agujeros
más pequeños que las dimensiones de las partículas que deben retenerse.

Aun cuando, a veces, esta clase de filtro se usa para fines de control de la
contaminación del aire, no es común debido a que construir un filtro, con
agujeros tan pequeños como muchas de las partículas que se desea capturar, es
muy difícil. Sólo se necesita reflexionar sobre el problema mecánico de perforar
agujeros con un diámetro de 0.1 μ o de tejer una tela con hilos separados en esa
distancia, como para ver que esos filtros no son fáciles de producir.
Aun cuando los filtros industriales para aire rara vez tienen agujeros más
pequeños que las partículas más pequeñas capturadas, a menudo actúan como
si lo fueran. La razón es que, conforme se capturan partículas finas sobre los
lados de los agujeros de un filtro, tienden a tender un puente sobre esos agujeros
y a hacerlos más pequeños. De este modo, al aumentar la cantidad de partículas
capturadas, la torta de material capturado se convierte en el filtro y el material
filtrante (por lo común, un paño) que originalmente sirvió como filtro para reunir
esa torta ahora sólo sirve para sostenerla y ya no como tal. Esta torta de
partículas capturadas tendrá tamaños promedio de los poros menores que el
diámetro de las partículas que se encuentran en la corriente próxima de gas y, de
esta manera, actuará como un tamiz para ellas. Las partículas se reúnen sobre la
superficie delantera de la torta creciente. Por esta razón, a esto se le conoce como
filtro superficial.

 Filtros de tela:

Funcionan como las aspiradoras comunes, se provoca que el gas efluente fluya a
través del material del filtro y que las partículas se remuevan sobre este material.
Este sistema es utilizado en la industria, para separar las partículas de las
emisiones contaminantes, incluyendo las más pequeñas que 1 micra. Los sacos
filtrantes son usados ampliamente, pero son sensibles a temperaturas altas y
humedad (Figura 72). La unidad básica de un filtro de tela es la fibra y éstas son
en general más grandes que las partículas que se van a colectar, y la recolección
ocurre como resultado de la operación de varios mecanismos (Figura 78). La fibra
intercepta directamente las partículas cuando la trayectoria del flujo que contiene
la partícula pasa la mitad de la partícula del diámetro del filtro. Las partículas
sufren un impacto cuando la partícula tiene inercia suficiente como para
permanecer en curso cuando la trayectoria del flujo se desvíe en derredor de la
partícula. Las partículas que se encuentran dentro de los rangos de tamaños más
pequeños hacen contacto con la fibra de filtro como resultado de su propio
movimiento al azar (movimiento browniano) en la corriente de gas y otras se
ponen en contacto como resultado de la atracción electrostática. En su debido
curso se construye una capa de partículas sobre la superficie de la tela y se forma
una costra, la cual incrementa la eficiencia de los filtros pro disminuye la
velocidad del flujo. La Figura 79 muestra un filtro simple de tela que se aloja
dentro de un bastidor de acero. La tela, la cual puede ser trenzada o de fieltro, se
ordena en tubos o en hojas extendidas que se apoyan sobre estructuras de
alambre. También, hay grupos de tubos o camisas extendidas que están
separadas en secciones donde se puede llevar a cabo el proceso de limpieza por
separado.
 Figura 78. Formas de Remoción de partículas mediante un elemento de
filtro

Figura 79. Filtro simple de Tela casa de bolsa

Así, el filtro de tela puede continuar funcionando mientras se está limpiando una
sección, entonces todas las secciones restantes toman por completo el flujo de
gas. Todas las instalaciones de filtro grandes trabajan en forma automática;
debido a su estructura básica sencilla sólo necesitan ocasionalmente
mantenimiento, reemplazo de tubos rasgados y atención a fallas mecánicas.

La temperatura para el funcionamiento depende de las fibras con las cuales

estén hechos los tubos o las camisas. Las telas de fibras de vidrio funcionan a
temperaturas superiores a 270 ºC, las fibras sintéticas como Nylon, Dacrón,
Nomex (un tipo nuevo de poliamida) o Teflón (politetrafluoroetileno) funcionan a
temperaturas más bajas pero dan tasas de filtración mucho más elevadas que las
de fibra de vidrio. Las emisiones de gases se pueden enfriar para cumplir con los
requerimientos; además, las telas se pueden elegir para trabajar durante periodos
prolongados, aun bajo condiciones ácidas o alcalinas.

Filtros de profundidad

Otra clase de filtros, de gran aplicación para el control de la contaminación del

aire, no forman una torta consistente sobre la superficie sino que, en lugar de
ello, capturan las partículas en todo el cuerpo del filtro. Estos se conocen como
filtros de profundidad, para establecer un contraste con los filtros superficiales.
Los ejemplos con los que el estudiante es probable que esté familiarizado son los
filtros en los cigarrillos con boquilla y los filtros de hilaza en algunos hornos
domésticos. En los dos casos, una masa de fibras orientadas aleatoriamente (no
tejidas para formar una sola superficie) capturan las partículas a medida que el
gas pasa por ellas.

Los filtros de profundidad capturan las partículas principalmente por impacto.

En algunos tipos más antiguos de colectores de partículas también se aplicó el
impacto, para capturar las partículas sobre paredes sólidas, pero en la actualidad
se utilizan raras veces. Algunos analizadores de tamaños específicos de partícula
(impactores o impactores en cascada) aplican el impacto sobre superficies
colectoras para recoger partículas de tamaños específicos de partículas. En los
lavadores con líquidos, uno de los mecanismos principales de captura es la
colisión entre la partícula y una gota en movimiento de líquido (que suele ser
agua).

El segundo mecanismo para capturar partículas en los filtros en profundidad es

la difusión o movimiento browniano, el mismo mecanismo que causa la difusión
de los gases y líquidos.

Lavadores para el control de partículas

Precisamente como los filtros funcionan al separar el flujo de gas cargado de

partículas en muchas corrientes pequeñas, del mismo modo, en efecto, los
lavadores dividen el flujo de gas cargado de partículas al enviar muchas gotas
pequeñas a través de él.

En la ingeniería del control de la contaminación del aire, originalmente por el

término lavador se querría dar a entender que se trataba de un aparato para
capturar partículas finas sobre gotas de líquido. Entonces, cuando se usaron
gotas de líquido para capturar el dióxido de azufre, a los aparatos que lo hacían
también se les llamó lavadores. Pero, además, en fecha reciente han salido al
mercado algunos otros tipos de aparatos como lavadores es seco. En este escrito
se usará el significado original del término: un lavador es un aparato que captura
las partículas al poner en contacto la corriente de gas sucio con gotas de líquido.

Los lavadores, o colectores húmedos, tienen por objeto aumentar el tamaño de

partícula por medio de agua o de gotitas de suspensión, porque es más fácil
recolectar las partículas más grandes. Existen diferentes diseños de lavadores por
ejemplo los lavadores convencionales y los Venturi.
El extractor de neblina a la salida del lavador es de hecho un colector de
partículas, y tiene como propósito eliminar las gotas de líquido que arrastra la
corriente de gas que sale del lavador (llamado absorbedor cuando el propósito
primordial del lavador es controlar las emisiones gaseosas en vez de las de
partículas). Para optimizar el rendimiento del lavador las gotas de agua deben ser
un poco más o más pequeñas que las partículas por recolectar. El rendimiento
del lavador depende de las características y químicas de las partículas, del líquido
colector y del colector final de gotitas (partículas).

Los lavadores Venturi (Figura 80) los gases y partículas se aceleran en la

garganta para desacelerarse con rapidez cuando la corriente de gas se expande.
Se inyecta líquido en la garganta Venturi, en una corriente continua
perpendicular al flujo de gas. La alta velocidad relativa entre el gas y la corriente
de líquido da por resultado que esta última se desintegre y se formen gotas. Las
partículas que se mueven junto con la corriente de gas chocan con el líquido
cuando las gotas se están formando, por lo tanto quedan atrapadas en las gotas
de agua. Las gotas que son más grandes que las partículas se desaceleran con
más lentitud que las partículas que están en la sección en expansión del Venturi,
por lo cual se recolectan más partículas en esta sección. Las gotas que contienen
las partículas se extraen después como partículas grandes. El rendimiento de los
lavadores Venturi depende de la velocidad de la corriente de gas y de las
propiedades físicas y químicas del líquido y de las partículas.

Figura 83. Lavador Venturi

Los lavadores recolectan partículas sólidas o líquidas, pueden resistir la corrosión

y son capaces de trabajar a temperatura relativamente elevadas en tanto que el
líquido no hierva y sea imposible impedir pérdidas por evaporación, por estas
razones suelen utilizarse lavadores Venturi para recolectar partículas pequeñas
que generan en las operaciones de fabricación o fundición de acero.
Control de la emisión de gases

Existen cuatro formas fundamentales de reducir la emisión de gases indeseables.

1.- Reducir o eliminar la producción de los gases indeseables.

2.- Inducir a los gases a reaccionar después de su producción en procesos
químicos para generar emisiones diferentes menos inconvenientes.
3.- Extraer de manera selectiva el producto indeseable de una corriente gaseosa
por absorción, que es la transferencia de moléculas gaseosas a un líquido.
4.- Extraer de manera selectiva el gas indeseable por adsorción, que es el
depósito de moléculas gaseosas en una superficie sólida.

Absorción de gas en líquidos:

La absorción de gas en un líquido, la cual ocurre durante el proceso de limpieza

por frotamiento, es una operación de unidad de ingeniería química estándar,
desarrollada desde el punto de vista técnico y relativamente bien comprendida.
Cuando se trabaja con concentraciones comparativamente elevadas de un gas
contaminante (del orden del 1% o más), es práctica frecuente utilizar un sistema
de flujo a contracorriente en una unidad tal como una torre de absorción
empaquetada (Figura 84). Esto tiene la ventaja de que la concentración más baja
del contaminante en el gas se encuentre en contacto con el líquido más débil, el
cual es el líquido absorbente en el que hay menor concentración del gas
contaminante (o quizá líquido absorbente puro si no ha circulado dentro de un
sistema cerrado). El líquido más concentrado que se separa de la columna de
absorción entra en contacto con la concentración más elevada del contaminante.
Entonces el líquido absorbente que se utiliza se puede retirar como desecho o se
puede tratar de tal manera que sea posible reciclarlo. En muchos casos el
contaminante, cuando se remueve (enjuaga) del líquido absorbente, se puede
utilizar como material básico para procesamiento ulterior. Así una operación
común en las refinerías de petróleo es la absorción del ácido sulfhídrico en una
solución alcalina, su subsecuente enjuague mediante el uso de vapor y luego su
conversión a azufre. Este azufre es el material no elaborado que se usa en la
producción de fertilizante (superfosfato).
 Figura 84. Diagrama de una torre de absorción empaquetada para
limpieza de gas

Los contaminantes del aire que se encuentran presentes a concentraciones muy

bajas se limpian con frecuencia por fricción en un sistema de corriente
coordinada, donde el gas sigue la misma dirección que el líquido limpiador.

La superficie de exposición a través de la cual un gas se absorbe es una función

del tamaño de la gota del líquido (es un depurador de gases tipo rocío) o de las
dimensiones y tipo de empaquetamiento (en una torre empaquetada) así como
también de la cantidad de líquido por unidad de volumen de gas que se utiliza y
de las dimensiones físicas del sistema.

En general los contaminantes gaseosos presentes a concentraciones moderadas,

menos de cerca del 0.1 % en volumen, se manejan con efectividad mediante
depuradores líquidos de gases siempre y cuando se encuentre disponible un
líquido absorbente adecuado. Los líquidos limpiadores para depuradores de gases
incluyen agua para amoniaco y ácido clorhídrico en forma de gas, ácido sulfúrico
para amoniaco, soluciones de metil y etilamina para ácido sulfhídrico, soluciones
de sulfito de sodio y pastas aguadas de caliza para ácido sulfúrico y muchos
otros.

A continuación se destaca el funcionamiento de dos tipo de torres lavadoras que

pueden hacer las veces de absorbedores cuando el propósito primordial es
controlar las emisiones gaseosas en vez de partículas.
Torre Rociadora: es un tipo de torre lavadora vertical y de sección circular. El
líquido lavador cae por gravedad, mientras que el gas contaminado fluye de abajo
hacia arriba. El gas libre de partículas contaminantes sale por la parte superior
de la torre. Con el fin de aumentar la posibilidad de contacto del líquido lavador
con las partículas contaminantes, se colocan algunos bafles perpendiculares al
flujo (Figuras 85 y 86). Las partículas más grandes generalmente quedan
removidas al hacer contacto con el agua que se encuentre en la base de la torre.
Este tipo de torre lavadora es usado únicamente como tratamiento primario, para
disminuir la temperatura de los gases o remover partículas entre 5 y 10 micras.

Figura 85. Torre Rociadora simple Figura 86. Torre Rociadora con bafles
adicionales

Torre Empacada: el líquido lavador también fluye hacia abajo, mientras que la
corriente gaseosa va hacia arriba abriéndose paso a través de un lecho ya sea de
plástico, cerámica, madera, etc. La forma del material que conforma este medio
puede ser esférica o muy irregular. El principal objetivo de un lecho en una torre
lavadora es aumentar el contacto gas-líquido lavador, siendo mucho mejor aquel
lecho que proporciona el máximo de contacto con la misma caída de presión.
(Figura 87). La torre de lecho empacado se utiliza mucho para enfriamiento y
adsorción de gas pero remueve partículas cuando están en concentración bajas.

Proceso de adsorción (Adsorción sobre sólidos).

La adsorción selectiva de gases se consigue en lechos de adsorbentes a través de

las cuales se hacen pasar los gases. El absorbente con base en su capacidad para
recolectar el gas deseado. La adsorción es un proceso termoquímico muy
complejo que no se conoce a fondo. Conforme un gas se deposita sobre la
superficie adsorbente, se desprende el calor de adsorción y el sólido se calienta.
En ciertos casos especiales este calentamiento puede causar la ignición de un
lecho de carbón. Por esta razón el diseño de los adsorbedores es todavía un
proceso empírico.

Figura 87. Torre de lecho empacado

La cantidad de adsorbato que el sólido puede incorporar es función de las

propiedades químicas y físicas del sólido, en particular del área de superficie de
los poros y fisuras de las partículas sólidas, dentro de las cuales se depositan las
moléculas de gas. En los procesos industriales suele regenerarse el adsorbente
haciendo pasar vapor de agua caliente a través del lecho, con lo cual las
moléculas de agua desplazan a las de gas a temperaturas elevadas. El gas
concentrado se puede recuperar, secar y reprocesar para obtener un subproducto
comercializable, y el adsorbente se recicla.

El carbón y la alúmina activados son adsorbentes excelentes para varios gases. El

gel de sílice, es buen adsorbente de vapor de agua y de algunos otros gases. El
área de superficie de los adsorbentes varía des 500 a 1.500 m 2/g para el carbón
activado hasta 175 m2/g para el gel de sílice.

Combustión:

La combustión implica el tratamiento de los contaminantes del aire del

hidrocarburo combustible y del monóxido de carbono mediante su oxidación
completa a dióxido de carbono y agua. En algunos casos está presente una
cantidad de hidrocarburo para soportar la combustión sin la adición de material
combustible extra. En este caso el material simplemente se transmite dentro de
una cámara de combustión diseñada para ese propósito (Figura 88) y los gases se
tratan justo como gases combustibles ordinarios, los cuales por lo general se
queman tras premezclarse con aire (como un mechero de Bunsen).

Figura 88. Cámara de combustión para control de gases de desecho

combustibles

Las cámaras se diseñan para mantener los gases a 700 ºC durante cerca de
medio segundo; en la práctica se ha encontrado que este tiempo es suficiente
para una combustión completa. La combustión se puede auxiliar en forma
catalítica en circunstancias en que la emisión no contiene cantidades
significativas de venenos para catalizadores. Los catalizadores que se utilizan más
comúnmente son metales nobles, por ejemplo el platino o paladio o bien óxidos
de metal de transición, como manganeso, cromo, cobalto depositados sobre un
soporte de alúmina poroso. La ventaja de la combustión catalítica es que los
hidrocarburos se oxidan a temperaturas mucho menores (400 a 500 ºC) que las
de combustión en la flama (700 a 800 ºC), de tal manera que se requiere menos
calor adicional.

La oxidación catalítica se utiliza mucho para el control de olores en el

procesamiento de alimentos, por ejemplo, en el tostado de café, y para la
oxidación de vapores orgánicos del horneado y esmaltado de pinturas; ambos
procesos tienen emisiones bajas de venenos potenciales de catalizadores.