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PRÁCTICA DE CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

PRIMER SEMESTRE 2020

PRÁCTICA NO. 9

MANEJO DE MATERIALES

Establecidos los pronósticos de demanda se procede a planificar la requisición de materias primas necesarias
que serán transformadas en productos terminados y ponerlos a disposición del departamento de ventas.

Una adecuada gestión de inventarios es fundamental para reducir los costos en una empresa, ya que la cantidad
provisionada debe estar de acuerdo con el plan de producción para que, tanto en bodega como en almacén, no
debe existir saturación de materiales que representen demasiado capital invertido que no está generando
utilidad; por otro lado, el stock de materiales en existencia debe ser el adecuado para que en un momento dado
la producción no deba detenerse por falta de materia prima.

El manejo de materiales está íntimamente relacionado con los Modelos de Inventarios para demanda
dependiente e independiente, se utilizarán estos conceptos para determinar cuándo (tiempo) y cuánto
(cantidad) se requiere materia prima de tal forma que se optimice el stock de materiales al más bajo costo. Para
desarrollar esta temática se utilizará el Modelo de Pedido Económico (cantidad fija), debido a que los datos de
producción y demanda son conocidos; también se le denomina Inventario de Base Cero o Diente de Sierra,
debido a la forma que adquiere su gráfico en el momento de tabular la información.

OBJETIVO

General

• Establecer un adecuado programa de manejo de materiales que son requeridos por el departamento de
producción.

Específico

• Determinar los niveles de materia prima (explosión de materiales) necesarios para cumplir con la
demanda de producción de la empresa Primavera.
• Calcular las variables cuantitativas tomando en cuenta el historial de entregas de los proveedores para
construir el gráfico de valores máximos y mínimos.
• Desarrollar un cronograma de pedidos especificando cantidades y fechas de colocación y recepción de
materia prima por cada producto de un proveedor específico.
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PRIMER SEMESTRE 2020

FUNDAMENTO CONCEPTUAL

PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP):

Es una técnica de demanda dependiente utilizada en entornos productivos que utiliza listas de materiales,
inventarios, recepciones esperadas y un programa marco de producción para determinar las necesidades de
materiales. El sistema MRP (Material Requirements Planning, por sus siglas en inglés), se basa en el supuesto de
demandas dependientes. Demanda Dependiente (demanda de un artículo que está relacionada con la demanda
de otro), representa el caso en que la línea de producción va necesitando distintas materias primas que, al
mismo tiempo, requiere de otro conjunto de materiales para su composición (un material depende de otros y
así sucesivamente). Entre los principales beneficios que aporta este método podemos mencionar:

• Mejor respuesta a los pedidos de los clientes como resultado de un mejor seguimiento del plan de MRP
• Respuesta más rápida a los cambios del mercado
• Mejor utilización de las instalaciones y el personal
• Reducción en los niveles de inventario

Una de las principales virtudes de la MRP es su capacidad para determinar de forma precisa la factibilidad de un
programa teniendo en cuenta las restricciones de capacidad. De este proceso de planificación de la producción
se obtiene el programa marco de producción.

SISTEMA JUST IN TIME (JIT) EN LA PLANEACIÓN (MRP): Los sistemas MRP y JIT tienen beneficios. La pregunta
es, ¿funcionan bien juntos y qué pasaría si se combinaran? La mayoría de las principales empresas
manufactureras usan MRP. De ellas, muchas que emplean manufactura de repetición, MRP se utiliza en todo,
de talleres de trabajo a la medida a la producción en líneas de ensamble. La integración de los dos métodos de
mejoramiento de la planta fabril de JIT con una planeación y sistema de control basados en MRP genera desafíos.
La combinación MRP/JIT crea lo que podría considerarse un sistema híbrido de manufactura. Ahora muchos
proveedores de software usan el término manufactura de flujo para describir nuevos módulos de software que
combina la lógica de MRP y JIT.

Programa Marco de Producción: Es un programa que nos indica lo necesario para satisfacer la demanda y
cumplir con el plan de producción, establece que artículos hay que realizar, cuándo y cuánto se necesita de
materia prima para fabricarlo. Para desarrollar este programa se utilizará el Modelo de Pedido Económico o
Cantidad Fija (Inventario Determinístico o de Base Cero)

Este Modelo de Inventario se representa a través de un gráfico en dos dimensiones, en el cual el eje de las
abscisas representa los intervalos de tiempo y el eje de las ordenadas contiene las cantidades de materia prima
que se requiere para cumplir con el plan de producción. Su forma general y características se detallan a
continuación:
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MODELO DE INVENTARIO DETERMINÍSTICO

DEFINICIÓN DE LOS COMPONENTES DEL GRÁFICO (Variables cuantitativas):

EXISTENCIA n = Cantidad de materia prima en un momento dado

PLANIFICADO = Cantidad de materia prima requerida acorde al plan de producción, regularmente abarca todo
el período de tiempo que estamos trabajando, se calcula a través de la Explosión de Materiales.

CICLO = Intervalo de tiempo (normalmente en meses) en que se va a expresar el programa de manejo de


materiales.

*Se toma en cuenta el historial de tiempo de entrega de cada pedido por parte de los proveedores, el historial
de entregas puede coincidir con el ciclo de planificación; caso contrario cuando el proveedor es de reciente
relación con la empresa.

NIVEL MÁXIMO (N max): Cantidad máxima de materia prima que podemos tener almacenada, este valor está
en función de si el material es perecedero o no, ya que este tipo de materia prima tiene fechas de vencimiento
dadas por el proveedor, se define por la siguiente fórmula:

𝑃𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜
𝑁𝑚𝑎𝑥 = ∗ 𝑅𝑁𝑚𝑎𝑥
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜

RNmax= criterio establecido por el proveedor (tiempo que el material puede estar almacenado).
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NIVEL DE REORDEN (N. R.): Cantidad de materia prima en la cual es necesario colocar un pedido o requisición
de materia prima.

𝑃𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜
𝑁. 𝑅. = ∗ 𝑅𝑁𝑅
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜

RNR= período de tiempo que resulta del promedio de las últimas entregas de materia prima (Xprom).

STOCK DE SEGURIDAD (S. S.): Cantidad mínima de materia prima que debemos tener almacenada, de manera
que forme una especie de colchón de seguridad para evitar llegar al punto de agotamiento; esto se hace con el
objetivo de prever situaciones imprevistas.

𝑃𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜
𝑆. 𝑆. = ∗ 𝑅𝑆𝑆
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜

Rss= período de tiempo definido por la diferencia entre el tiempo de entrega más tardío y el promedio
calculado para N. R. (Pedido+tardío – Xprom).

LÍNEA TEÓRICA DE CONSUMO ( LTC ): Cuando la Línea Teórica de Consumo intersecta al nivel de Stock de
Seguridad, nos indica la fecha en que ingresa el pedido a nuestra bodega, se define por:

𝐸𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝐿𝑇𝐶 = ∗ 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜
𝑃𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜

Puede haber tantos LTC como pedidos de materia prima a realizar.

Si nuestra materia prima es perecedera, el LTC se puede expresar en función de cantidad de material:

𝐸𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝐿𝑇𝐶 = ∗ 𝑅𝑁𝑀𝑎𝑥
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜

CANTIDAD ÓPTIMA DE PEDIDO ( Qopt ): Cantidad del pedido óptimo de materia prima necesario para mantener
alimentadas las líneas de producción sin que éstas se interrumpan y al mismo tiempo no tener demasiado capital
invertido en existencias de materiales, se define así:

𝐸𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎2 = 𝑄𝑜𝑝𝑡 + 𝑆. 𝑆.

Con este valor se puede calcular el nuevo LTC2 = (Existencia2/Planificado) X Ciclo

BODEGA = Instalaciones en donde se almacena materia prima a largo plazo


ALMACÉN = Instalación en donde se almacena materia prima que se va a utilizar en el momento d ela
producción. (Bodega >> Almacen.
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PUNTO DE AGOTAMIENTO: Punto en el cual la existencia de materia prima es cero; si se llega a ese punto,
inevitablemente la producción se interrumpe por falta de insumos. Para evitar tal situación, se utiliza el
concepto de Stock de Seguridad.

TAMAÑO DEL LOTE EN EL SISTEMA MRP:

Los tamaños de los lotes son las cantidades de producto emitidas en la entrada de pedidos planeados y las
secciones de expedición de pedidos planeados de un programa de MRP. En el caso de las piezas producidas
internamente, los tamaños de lotes son las cantidades de producción de los mismos lotes. En cuanto a las piezas
compradas, se refiere a las cantidades pedidas al proveedor. Los tamaños de lotes por lo común cumplen con
los requisitos de las piezas durante uno o más períodos. A continuación, se presentan cuatro técnicas de
determinación de tamaño de lotes:

1. Lote por Lote: Es una técnica muy común que:

• Establece pedidos planeados que corresponden exactamente con las necesidades netas.
• Produce exactamente lo necesario cada semana sin transferencias a períodos futuros.
• Minimiza el costo de los bienes activos.
• No toma en cuenta los costos de preparación ni las limitaciones de capacidad.
• Genera costos de preparación altos.

2. Modelo de Cantidad de Pedido Económico: Técnica de control de inventarios más antiguas y conocidas,
parte de los siguientes supuestos:

• Demanda conocida, constante e independiente.


• Plazo de entrega conocido.
• Recepción de inventario instantáneo y completo.
• No hay descuentos por volumen de pedido.
• Se puede evitar el punto de agotamiento si se cursan los pedidos en el momento oportuno.

3. Modelo de Cantidad de Pedido de Producción: Técnica para determinar la cantidad de pedido aplicada
a los pedidos de producción y cuando el inventario se recibe a lo largo de un período de tiempo, es
aplicable en cualesquiera de dos situaciones:

• Cuando el inventario se recibe a lo largo de un período de tiempo definido por producción.


• Cuando las unidades se producen y se venden en forma simultánea. En estas circunstancias se
tiene en cuenta el ritmo de producción y el ritmo de demanda para un período específico.

4. Costo Total Mínimo: Técnica dinámica de determinación de tamaños de lotes que calcula la cantidad de
pedidos al comparar el costo de bienes inactivos y los costos de preparación (o pedido) de varios
tamaños de lotes y después selecciona el lote en el que son casi iguales.
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5. Costo Unitario Mínimo: Técnica dinámica para la determinación de tamaños de lotes que incluye el
costo de transferencia de pedidos e inventario de cada tamaño de lote de prueba y se divide entre el
número de unidades de cada tamaño de lote, seleccionando el tamaño de lote con el costo unitario
más bajo.

PROCEDIMIENTO DE SOLUCIÓN

HERRAMIENTAS POR
PASOS OBJETIVO DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD
USAR
Se conocen las cantidades de producto Métodos cuantitativos
Pronóstico de terminado a fabricarse para el período de de proyección de
1
demanda futuro planificación ventas, Software de
aplicación
Determinación del Ritmo de Producción en Balance de Líneas, Hojas
Ritmo de
2 base al análisis de las eficiencias en las de registro,
Producción
estaciones de trabajo Cronómetro, lápiz
Se calcula el rendimiento de cada insumo Hojas de registro, lápiz,
Rendimiento de
3 involucrado en el proceso de producción borrador, calculadora
materia prima
para la demanda de producto terminado
Se tabulan en una matriz las cantidades de Formato matricial, lápiz,
Explosión de
4 cada material a ser utilizado en el período borrador, hojas,
Materiales
de planificación establecido calculadora
Cálculo de políticas de pedido para Evaluación de
Establecer las almacenamiento máximo, nivel de reorden Proveedor, lápiz,
5
Políticas de Pedido y stock de seguridad (RNmax ; RN.R. ; RSS ) calculadora, hojas de
registro
Determinar el almacenamiento máximo, Formulaciones, lápiz,
nivel de reorden, stock de seguridad, línea hojas, calculadora
Cálculo de
teórica de consumo y cantidad óptima de
6 Variables
pedido (tomar en cuenta los niveles de
Cuantitativas
inventario, políticas de pedido y ciclo de
planificación)
Construcción del Tabular en un gráfico X-Y los valores de las Hoja milimetrada, lápiz,
7 Modelo de variables cuantitativas calculadas en el Paso regla, calculadora
Inventario 6.
Utilizando técnicas matemáticas de Relación de triángulos,
Cálculo de puntos
triángulos semejantes, se calcula el lápiz, hojas, calculadora,
de colocación y
8 momento para colocar el pedido y el punto Análisis de Proveedor
recepción de
en que el mismo ingresa a la planta de
pedido
producción.
Construir una matriz con las fechas Software de aplicación
Cronograma de previstas de colocación y recepción de la Matriz de asignación
9
Pedidos cantidad óptima de pedido establecidas en Calendario
los PASOS 6 y 8.
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Presentar a la Gerencia de Planta los Software de aplicación,
informes con los inventarios iniciales y computadora,
Reportes de
10 finales del período planificado como base Impresora
existencias físicas
para establecer un futuro Manejo de
Materiales

ANÁLISIS Y RESOLUCIÓN DEL CASO PRÁCTICO

DESCRIPCIÓN DEL CASO (Manejo de materiales)

La compañía procesadora de alimentos “PRIMAVERA” se encuentra ubicada en el kilómetro 28 de la carretera


hacia El Salvador. Es una empresa que tiene veinte años de haber incursionado en el negocio de alimentos,
iniciando operaciones en la zona 12 de la capital y desde hace cinco años que trasladó su planta de manufactura
hacia el sector de Santa Elena Barillas, que es en donde opera actualmente.

Entre sus productos líderes está la fabricación de un tipo especial de cereal que a través del Departamento de
Mercadeo decidieron lanzar hace unos seis años. El segmento consumidor, al cual fue dirigido el producto, se
encontraba en la zona oriental de la ciudad capital, razón por la cual decidieron trasladar las operaciones al
sector arriba mencionado.

En la actualidad, cuentan con el inconveniente que la zona en donde están operando ha tenido un auge muy
prometedor, razón por la cual la plusvalía del lugar ha encarecido considerablemente los costos de operación
de la planta, entre los que se cuentan: incremento de la propiedad por metro cuadrado, elevando los costos
fijos por renta, alquiler o arrendamiento de espacios necesarios para la producción y el almacenamiento de los
inventarios.

La red logística de distribución de materia prima y accesorios necesarios para el proceso de producción se ha
visto afectada debido al incremento exponencial de la carga vehicular que diariamente circula por el sector. Ya
son muchas las ocasiones en que los proveedores han realizado la entrega de materiales con un considerable
tiempo de retraso.

Aunado a esta situación, la empresa en la actualidad no cuenta con un sistema definido de administración
logística de la cadena de suministro. Por esta razón, Primavera le solicita que le implemente un modelo eficiente
de colocación de órdenes y entrega de pedidos, de tal forma que el Departamento de Compras realice la
requisición de materiales en función de la demanda prevista por el Departamento de Ventas para un período
en particular; asimismo verifique constantemente las existencias físicas de materia prima almacenada en la
bodega de materiales. La proyección de ventas para el primer cuatrimestre del 2020 es la sig:
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RENDIMIENTO: 1 batch de producción = 200 cajas

Según registros de Bodega y Almacén, las existencias de los anteriores materiales al 31 de marzo de 2020
son los siguientes:

El historial de entregas de pedido de los materiales por parte de la red de proveedores se resume a continuación:

• Los valores para cada pedido corresponden al intervalo de tiempo que transcurrió desde la puesta de
pedido hasta el ingreso del producto a las bodegas de la empresa.
• El período de evaluación es de cuatro meses (enero a abril), por tanto el ciclo será igual a cuatro que
corresponde también al historial de pedidos.

La empresa “PRIMAVERA” desea que le diseñen una adecuada Gestión de Materiales con las cantidades
necesarias de materia prima que se necesitan para alimentar su línea de producción, asimismo una
calendarización para colocar órdenes de pedido y entrega de materiales.
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SOLUCIÓN DEL CASO:

Se efectúan cálculos de requerimiento para cada tipo de materia prima. Requerimiento para cumplir el
pronóstico de demanda (por mes):

HARINA SUAVE:

Enero = (5000 cajas) X (25 qq/batch) X (1 batch/200 cajas) = 625 qq


Febrero = 500 qq
Marzo = 750 qq
Abril = 625 qq

LEVADURA:
Enero = (5000 cajas) X (7 lb/batch) X (1 batch/200 cajas) = 175 libras
Febrero = 140 libras
Marzo = 210 libras
Abril = 175 libras

CONCENTRADO:

Enero = (5000 cajas) X (2 gl/batch) X (1 batch/200 cajas) = 50 galones


Febrero = 40 galones
Marzo = 60 galones
Abril = 50 galones

BENZOATO SODIO:

Enero = (5000 cajas) X (2 lt/batch) X (1 batch/200 cajas) = 50 litros


Febrero = 40 litros
Marzo = 60 litros
Abril = 50 litros

Explosión de Materiales: Expresar a través de una matriz las cantidades de materiales que se utilizarán en el
ciclo de trabajo (4 meses):

MES
MP ENERO FEBRERO MARZO ABRIL TOTAL PLAN
HARINA SUAVE 625 500 750 625 2500
LEVADURA 175 140 210 175 700
CONCENTRADO FRESA 50 40 60 50 200
BENZOATO DE SODIO 50 40 60 50 200
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Políticas de Pedido: A través del análisis del historial de entregas de los últimos cuatro pedidos, se calculan las
políticas de pedido “R” para cada material:

Harina suave:
RNR = (1 + 0.5 + 0.8 + 1.2) /4 = 0.875 meses
RSS = 1.2 – 0.875 = 0.325 meses
RNmax = 5 meses (Según indicaciones de nuestro proveedor, estos materiales pueden permanecer
almacenados hasta cinco meses sin riesgo de caducación por fecha de vencimiento).

Levadura:
RNR = (0.7 + 1.2 + 0.9 + 1) /4 = 0.95 meses
RSS = 1.2 – 0.95 = 0.25 meses
RNmax = 5 meses

Concentrado:
RNR = (1.3 + 0.75 + 1.1 + 1.2) /4 = 1.09 meses
RSS = 1.3 – 1.09 = 0.21 meses
RNmax = 5 meses

Benzoato de sodio:
RNR = (0.9 + 0.8 + 0.5 + 0.7) /4 = 0.725 meses
RSS = 0.9 – 0.725 = 0.175 meses
RNmax = 5 meses

Cálculo de Variables Cuantitativas: Para cada material se calculan los valores de las variables para construir el
gráfico de Modelo de Inventario Determinístico.

Los cálculos se realizan para cada material involucrado en el proceso de producción.

HARINA SUAVE

S. S. = (2500/4) X 0.325 = 203.13 qq


N. R. = (2500/4) X 0.875 = 546.88 qq
Nmax = (2500/4) X 5 = 3125 qq
Qopt = ( 2 X 204 ) + 547 = 953.125 qq
Existencia2 = 955 + 204 = 1156.25 qq (Existencia1 = 2000 qq)
LTC1 = (2000/2500) X 4 = 3.2 meses
LTC2 = (1159/2500) X 4 = 1.85 meses
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Por Relación de Triángulos:


X1 3.2 = X1 ENTONCES X1 = 3.2 * 1451.12 = 2.6
2000-203.13 2000-546.88 1796.87

X2 1.8 = X2 ENTONCES X2= 1.8 * 609.37 = 1.2


1156.25-203.13 1156.25-546.88 953.12

LEVADURA:

S. S. = (700/4) X 0.25 = 43.75 libras


N. R. = (700/4) X 0.95 = 166.25 libras
Nmax = (700/4) X 5 = 875 libras
Qopt = (2 X 44) + 167 = 253.75 libras
Existencia2 = 255 + 44 = 297.50 libras (Existencia1 = 400 libras)
LTC1 = (400/700) X 4 = 2.3 meses
LTC2 = (299/700) X 4 = 1.7 meses
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Por Relación de Triángulos:

2.3/356.25 = X1/233.75 entonces X1 = (2.2) (233.75) /356.25 = 1.5 meses


1.7/253.75 = X2/131.25 entonces X2 = (1.7) (131.25) /253.75 = 0.88 meses

• LTC3 tiene el mismo lapso que LTC2, porque de aquí en adelante los pedidos presentan demandas
constantes (cantidad y tiempo) y así sucesivamente todos los LTCn:

Exist3 = 255 + 44 = 299 oz LTC3 = (299/700) X 4 = 1.7 meses

CONCENTRADO:

S. S. = (200/4) X 0.21 = 10.63 galones


N. R. = (200/4) X 1.09 = 54.38 galones
N max = (200/4) X 5 = 250 galones
Q opt = (2 X 11) + 55 = 75.625 galones
Existencia2 = 77 + 11 = 86.25 galones (Existencia1 = 90 galones)
LTC1 = (90/200) X 4 = 1.8 meses
LTC2 = (88/200) X 4 = 1.725 meses
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Por Relación de Triángulos:

1.8/79.37 = X1/35.62 entonces X1 = (1.8*35.62) /79.37 = 0.81 meses


1.725/75.62 = X2/31.87 entonces X2 = (1.725*31.87) /75.62 = 0.73 meses

El mismo análisis de LTCn que el caso anterior (Levadura).

BENZOATO SODIO:

S. S. = (200/4) X 0.175 = 8.75 litros


N. R. = (200/4) X 0.725 = 36.25 litros
Nmax = (200/4) X 5 = 250 litros
Qopt = (2 X 9) + 37 = 53.75 litros
Existencia2 = 55 + 9 = 62.50 litros (Existencia1 = 110 litros)
LTC1 = (110/200) X 4 = 2.2 meses
LTC2 = (64/200) X 4 = 1.25 meses
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Por Relación de Triángulos:


2.2/101.25 = X1/73.75 entonces X1 = (2.2) (73.75) /101.25 = 1.6 meses

1.25/53.75 = X2/26.25 entonces X2 = (1.2) (26.25) /53.75 = 0.61 meses

Similar análisis para los siguientes LTCn que los dos materiales anteriores.

CRONOGRAMA DE ORDENES E INGRESO DE PEDIDOS (para efectos de visualización, el cronograma


tiene un intervalo de tiempo de enero a junio de 2020).

HARINA SUAVE ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO


X2 -R EQ. #2
ORDEN DE X1 - REQ. #1
DOMINGO 10 DE
PEDIDO MIERCOLES 18
MAYO
DE MARZO
LTC1 - REQ.#1 LTC2 - REQ. #2
INGRESO A DOMINGO DOMINGO 31 DE
BODEGA 5 ABRIL MAYO

CANTIDAD 953.125 953.125


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LEVADURA ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO


X1 - REQ. #1 15 DE X2 - REQ. #2 5 X3 - REQ. #3 26
ORDEN DE PEDIDO
FEBRERO DE ABRIL DE MAYO
INGRESO A LTC1 - REQ #1 10 LTC2 - REQ. #2 30 LTC3 - REQ#3 20 DE
BODEGA MARZO DE ABRIL JUNIO

CANTIDAD 253.75 253.75 253.75

CONCENTRADO ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO


X1 - REQ. #1 25 X2 - REQ. #2 X3 - REQ. #3 7 DE
ORDEN DE PEDIDO
DE ENERO 16 DE MARZO MAYO
INGRESO A LTC1 - REQ #1 24 DE LTC2 - REQ. #2 15 LTC3 - REQ#3 6 DE
BODEGA FEBRERO DE ABRIL JUNIO

CANTIDAD 75.625 75.625 75.625

BENZOATO ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO


X1 - REQ. #1 18 DE X2 - REQ. #2 25 X3 - REQ. #3 1
ORDEN DE PEDIDO
FEBRERO DE MARZO DE MAYO
INGRESO A LTC1 - REQ #1 7 LTC2 - REQ #2 13 LTC3 - REQ #3 21
BODEGA DE MARZO DE ABRIL DE MAYO

CANTIDAD 53.75 53.75 53.75


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CONCLUSIONES:

• Un adecuado manejo de materiales gestiona la adquisición de materia prima requerida para un período
de demanda de productos conocido, tomando en cuenta las existencias de materiales en bodega y el
ritmo de producción de la planta, con el objetivo de manejar órdenes de compra con las cantidades
adecuadas sin tener que comprometer capital que genere altos costos de oportunidad.

• La explosión de materiales para la empresa Primavera consta de 2,500 quintales, 700 libras, 200 galones
y 200 litros de harina suave, levadura, concentrado de fresa y benzoato de sodio respectivamente, para
el período comprendido de enero a abril de 2020; estas cantidades son las necesarias para fabricar la
demanda de producto requerida en los cuatro meses.

• La cantidad óptima de harina suave a ser requerida a los proveedores es de 953.13 quintales tomando
en cuenta la existencia inicial de este producto en la BMP, 253.75 libras de levadura, 75.6 galones de
concentrado y 53.75 litros de benzoato de sodio; debido a que este modelo opera con una demanda
dependiente conocida, se manejarán stock de seguridad con valores de 203.1 quintales, 43.75 libras,
10.6 galones y 8.75 litros, para los cuatro materiales respectivamente, que servirán como amortiguador
por alguna circunstancia imprevista de fuerza mayor que no permita que los materiales lleguen en
tiempo a la Bodega de Materia Prima.

• En el caso de la harina, la colocación de la primera orden de pedido será dos meses y medio después de
iniciada la producción; estimando el ingreso del material a las bodegas de la planta, tres semanas
después de la orden. Para el caso de la levadura, concentrado de fresa y benzoato de sodio las órdenes
se colocarán cinco, tres y cinco semanas respectivamente, después de que las líneas de producción se
pongan a trabajar. Se espera que estos últimos materiales estén disponibles en la planta
aproximadamente un mes después de la colocación de las órdenes de pedido.
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BIBLIOGRAFÍA:

• TORRES, Sergio: “CONTROL DE LA PRODUCCIÓN” Editorial Palacios. Año 2008. Guatemala, C. A.

• CHASE, Richard, JACOBS, Robert & AQUILANO, Nicholas: “ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES”.


Producción y Cadena de Suministros. Editorial McGraw-Hill. Duodécima Edición. Año 2009.

• HEIZER, Jay & RENDER, Barry: “DIRECCIÓN DE LA PRODUCCIÓN. Decisiones Tácticas. Editorial Prentice-
Hall. Sexta Edición. Impreso en España. Año 2001.

• RIGGS, James L.: “SISTEMAS DE PRODUCCIÓN, PLANEACIÓN, ANÁLISIS Y CONTROL”. Editorial Limusa.
México, 1984.

• TAHA, Hamdy A.: “INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES” Editorial Pearson Prentice-Hall. Séptima Edición.
México 2005.

• HILLIER, Frederick S. & LIEBERMAN, Gerald J.: “INTRODUCCIÓN A LA INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES”


Editorial McGraw-Hill Interamericana. Octava Edición. México 2006.
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Hoja de Trabajo # 9
(para entregar al final de la práctica)

Para la fabricación de un cierto producto se necesitan tres tipos de materiales (se detallan los inventarios
iniciales de éstos), además se proporcionan los datos de demanda futura por unidades:

MES PRONOSTICO
Mayo 75 U
Junio 60 U
Julio 70 U
Agosto 72 U

MATERIAL CANT/U
Madera 8 pies
Pegamento 4 onz
Clavos 2 lb

Según registros de existencias en Almacén, los inventarios al 30 de abril de 2020 son los siguientes:

El historial de entregas (los últimos cuatro pedidos) por parte de los proveedores es:

Determinar una Planificación de Requerimiento de Materiales necesarios para cumplir con la demanda de mayo
a agosto de 2020, además establecer un Cronograma de Colocación e Ingreso de Ordenes de Pedido para las
tres materias primas (el intervalo del cronograma debe ser de seis meses contados a partir de la fecha de inicio
de la producción).
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REPORTE 9

La fábrica “POLO ACUÁTICA” le solicita que planifique la Requisición de Materiales para cubrir la producción de
camisas por mes que corresponde al Segundo Semestre del 2020, además desarrollar una calendarización de
colocación de órdenes de pedido e ingreso de materiales a BMP. La información es la siguiente:

Rendimiento por batch de producción = 250 un.

Según registros la existencia en bodega y almacén al 30 de junio de 2020 son los siguientes:

• La caja de botones contiene 12 docenas y cada bolsa de etiqueta tiene cien unidades.
PRÁCTICA DE CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
PRIMER SEMESTRE 2020
• El historial de entregas de pedido de los materiales por parte de la red de proveedores se resume a
continuación:

RNmax = 6 meses

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