Propuesta de Mejora de Procesos para Incrementar Los Niveles de Productividad

FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
PROPUESTA DE MEJORA DEL PROCESO DE

PRODUCCIÓN EN LA LÍNEA DE ROSCAS DE LA
PANIFICADORA PROCESOS ALIMENTARIOS SAN
JOSÉ SRL PARA INCREMENTAR LOS NIVELES DE
PRODUCTIVIDAD.
Tesis para optar el título profesional de:
Ingeniero Industrial
Autor:
Bachiller. Zully del Milagro Cabrejos Núñez
Bachiller. Estefani Victoria Vargas Marín
Asesor:
Ingeniera Karla Sisniegas Noriega
Cajamarca – Perú
2016
Propuesta de mejora del proceso de producción en la línea de
roscas de la panificadora Procesos alimentarios San José SRL
para incrementar los niveles de productividad.
APROBACIÓN DE LA TESIS
El (La) asesor(a) y los miembros del jurado evaluador asignados, APRUEBAN la tesis
desarrollada por el Bachiller Zully del Milagro Cabrejos Núñez y Estefani Victoria
Vargas Marín, denominada:
“PROPUESTA DE MEJORA DEL PROCESO DE PRODUCCIÒN EN LA LÌNEA DE

ROSCAS DE LA PANIFICADORA PROCESOS ALIMENTARIOS SAN JOSÈ SRL PARA
INCREMENTAR LOS NIVELES DE PRODUCTIVIDAD”
Ing. Nombres y Apellidos

ASESOR

JURADO
PRESIDENTE

JURADO

JURADO
Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 1

DEDICATORIA
Este trabajo va dedicado a Dios, gracias al que nos dio la vida, nos brinda la sabiduría de
salir adelante y sobre todo no nos deja cuando más lo necesitamos. A nuestras familias, gracias a
ellos todo esto es posible ya que nos brindan su apoyo día a día para así poder lograr nuestros
objetivos.

AGRADECIMIENTO
El principal agradecimiento es para Dios, por darnos la vida y ayudarnos a realizar el

presente trabajo, a nuestra familia que nos brindó su apoyo incondicional, a nuestros asesores por
su paciencia, dedicación en el desarrollo de la presente tesis. Y finalmente agradecernos entre
nosotras mismas, ya que sin nuestro empeño y responsabilidad no hubiéramos podido culminar
con éxito el trabajo logrado

INDICE DE CONTENIDOS
CONTENIDO
APROBACIÓN DE LA TESIS ........................................................................................................ i
DEDICATORIA ............................................................................................................................... ii
AGRADECIMIENTO ..................................................................................................................... iii
Indice de contenidos ..................................................................................................................... iv
Índice de Tablas ........................................................................................................................... vii
Índice de Figuras ......................................................................................................................... viii
RESUMEN...................................................................................................................................... ix
ABSTRACT ..................................................................................................................................... x
CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN.................................................................................................11
1.1. Realidad Problemática .................................................................................................11
1.2. Formulación del Problema...........................................................................................13
1.3. Justificación ...................................................................................................................13
1.4. Limitaciones ...................................................................................................................13
1.5. Objetivos ........................................................................................................................13
1.5.1. Objetivo General ............................................................................................ 13
1.5.2. Objetivos Específicos .................................................................................... 14
2. CAPITULO 2. MARCO TEORICO ....................................................................................15
2.1. Antecedentes ................................................................................................................15
2.2. Bases Teóricas .............................................................................................................18
2.2.1. Producción ..................................................................................................... 18
2.2.2. Productividad ................................................................................................. 18
2.2.3. Distribución y Ubicación de Instalaciones..................................................... 19
2.2.4. Automatización Industrial .............................................................................. 20
2.2.5. Mantenimiento ............................................................................................... 20
2.2.7. Definición de Términos Básicos .................................................................... 21
2.3. Hipótesis ........................................................................................................................22
3. CAPITULO 3. METODOLOGÍA .........................................................................................23
3.1. Operacionalización de Variables ....................................................................................23
Fuente: Elaboración Propia ......................................................................................... 23
3.2. Diseño de Investigación ...............................................................................................24

3.3. Unidad de estudio .........................................................................................................24

3.4. Población .......................................................................................................................24
3.5. Muestra ..........................................................................................................................24
3.6. Técnicas, instrumentos y procedimientos de recolección de datos .......................24
3.6.1. Para recolectar datos .................................................................................... 24
3.7. Métodos, instrumentos y procedimientos de análisis de datos ..............................28
4. CAPITULO 4. RESULTADOS ............................................................................................29
4.1. Diagnóstico Situacional de la Empresa .....................................................................29
4.1.1. Aspectos generales ....................................................................................... 33
4.1.2. Descripción de la Actividad ........................................................................... 34
4.1.3. Misión............................................................................................................. 34
4.1.4. Visión ............................................................................................................. 34
4.1.5. Organigrama .................................................................................................. 35
4.1.6. Personal ......................................................................................................... 36
4.1.7. Máquina, Equipo y Herramientas .................................................................. 37
4.1.8. Proveedores y Clientes ................................................................................. 42
4.1.9. Competencia .................................................................................................. 43
4.1.10. Productos que ofrece la Empresa ................................................................. 43
4.2. Diagnóstico situacional del área o sistema de estudio ............................................44
4.2.1. Diagrama de Ishikawa ................................................................................... 44
4.2.2. Medición de la realidad problemática de la empresa ................................... 48
4.2.3. Diagrama de flujo .......................................................................................... 49
4.2.4. Flujograma ..................................................................................................... 52
4.2.5. Diagrama analítico de procesos de Producción ........................................... 54
4.2.6. Diagrama de Recorrido ................................................................................. 55
4.2.7. Proceso productivo ........................................................................................ 57
4.3. Resultados del Diagnóstico .........................................................................................59
4.3.1. Manual de las 5S ........................................................................................... 59
4.3.2. Manual de Organización y funciones ............................................................ 59
4.3.3. Manual de Motivación.................................................................................... 60
4.3.4. Manual de Procedimientos ............................................................................ 60
4.3.5. Instructivo de mantenimiento ........................................................................ 62
4.3.6. Implementación de 5s ................................................................................... 62
4.3.7. Procedimientos .............................................................................................. 69
4.3.8. Organización y Funciones ............................................................................. 70
4.3.9. Motivación ...................................................................................................... 73

4.4. Medición de los Indicadores ........................................................................................74

Fuente: Elaboración Propia ....................................................................................................74
4.4.1. Variable Independiente: ................................................................................ 75
4.4.2. Variable Dependiente: ................................................................................... 83
4.5. Resultados del análisis económico financiero ..........................................................95
Análisis Costo – Beneficio ......................................................................................................95
CAPÍTULO 5. DISCUSIÓN .......................................................................................................104
CONCLUSIÓN ............................................................................................................................106
RECOMENDACIONES..............................................................................................................107
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ........................................................................................108
Referencia de Libros ..............................................................................................................108
Referencias de tesis ..............................................................................................................109
ANEXOS ......................................................................................................................................110
Anexo 1 Preguntas de Entrevista ........................................................................................110
Anexo 2: Preguntas de Entrevista .......................................................................................111
Anexo 3: Programa de Mantenimiento de Equipos ...........................................................114
Anexo 4: Programa de Mantenimiento de Infraestructura ................................................115
Anexo 5: Formatos de Asistencia a Capacitaciones u Otros ...........................................116
Anexo 6: Cotización de Montacargas..................................................................................117
Anexo 7: Cotización de Mantenimiento de Horno y Amasadora .....................................118
Anexo 8: Planos .....................................................................................................................119
Anexo 9: Formato de Trazabilidad de Producto Terminado ............................................120
Anexo 10: Control de Stock, y envíos de Producto Terminado .....................................121
Anexo11: Registro de proceso productivo y control de temperatura y horneado .......122
Anexo 12: Cantidad de Materia Prima ................................................................................123
Anexo 13: Rediseño de Cámara de Fermentación ...........................................................124
Anexo 14: Manuales ..............................................................................................................125

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla nº 1. Operacionalizacion de Variables ............................................................................23
Tabla nº 2. Diseño ........................................................................................................................24
Tabla nº 3. Técnicas de recolección de datos ..........................................................................24
Tabla nº 4. Técnicas del presente estudio ................................................................................25
Tabla nº 5. Generalidades de la Empresa ................................................................................33
Tabla nº 6. Colaboración de Procesos Alimentarios San José SRL .....................................36
Tabla nº 7. Maquinaria de Procesos Alimentarios San José SRL .........................................37
Tabla nº 8. Maquinaria de Procesos Alimentarios San José SRL .........................................38
Tabla nº 9. Maquinaria de la Empresa Procesos Alimentarios San José SRL ....................40
Tabla nº 10. Utensilios e Instrumentos ......................................................................................41
Tabla nº 11. Nombre de los Proveedores .................................................................................42
Tabla nº 12. Nombre de los Clientes .........................................................................................43
Tabla nº 13. Productos de Procesos Alimentarios San José SRL ........................................43
Tabla nº 14. Tiempos en minuto por operario en cada proceso ............................................48
Tabla nº 15. Tiempo que demora cada operario del Área de Empaque en Minutos ..........49
Tabla nº 16. Variables - Indicadores ..........................................................................................74
Tabla nº 17. Variables Independientes ......................................................................................75
Tabla nº 18, Tiempo de demora de operaciones .....................................................................76
Tabla nº 19. Tiempo de demora área empaque .......................................................................77
Tabla nº 20. Tiempos de demora por cada operación ............................................................78
Tabla nº 21. Tiempo de demora área empaque .......................................................................79
Tabla nº 22. Variables Dependientes ........................................................................................84
Tabla nº 23. Producción año 2015 .............................................................................................85
Tabla nº 24. Producción año 2016 .............................................................................................87
Tabla nº 25. Tiempos de demora de cada operación ..............................................................89
Tabla nº 26. Tiempos área de empaque ...................................................................................90
Tabla nº 27. Tiempos aplicando la estandarización ................................................................91
Tabla nº 28. Tiempos de demora de cada operario ................................................................92
Tabla nº 29. Tiempos de Empaque............................................................................................93
Tabla nº 30. Tiempo después de la estandarización ...............................................................94
Tabla nº 31. Tiempos ...................................................................................................................95
Tabla nº 32. Análisis Costo - Beneficio .....................................................................................95
Tabla nº 33. Costos de maneo de personas ............................................................................96
Tabla nº 34. Implementos............................................................................................................96
Tabla nº 35. Material Registro ....................................................................................................97
Tabla nº 36. Costos de cuidado de la salud .............................................................................97
Tabla nº 37. Costos higiene ........................................................................................................97
Tabla nº 38. Botiquín ....................................................................................................................98
Tabla nº 39. Costo ........................................................................................................................98
Tabla nº 40. Costos Adicionales .................................................................................................99
Tabla nº 41. Flujo de caja ..........................................................................................................100
Tabla nº 42. Flujo de caja ..........................................................................................................101
Tabla nº 43. Flujo de caja neto (Optimista) .............................................................................102
Tabla nº 44. Indicadores económicos......................................................................................102
Tabla nº 45. Flujo de caja neto (Pesimista) ............................................................................103
Tabla nº 46. Indicadores económicos......................................................................................103

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura nº 1. Ingresos de Producción..........................................................................................29
Figura nº 2. Desorden de Materia prima ..................................................................................30
Figura nº 3. Técnico, revisando Horno que presento falla en Operación .............................30
Figura nº 4. Cámara de Fermentación ......................................................................................31
Figura nº 5. Ascensor, depósitos de transporte de rosca y escalera ...................................31
Figura nº 6. Escalera de Traslado ..............................................................................................32
Figura nº 7. Plano de Segundo Piso área de Empaque .........................................................32
Figura nº 8. Merma de Procesos Alimentarios San José ......................................................33
Figura nº 9. Organigrama de la empresa Procesos Alimentarios “San José” SRL .............35
Figura nº 10. Diagrama de Causa Efecto..................................................................................46
Figura nº 11. Diagrama Causa Efecto .......................................................................................47
Figura nº 12. Diagrama de Flujo.................................................................................................51
Figura nº 13. Flujograma .............................................................................................................53
Figura nº 14. Diagrama analítico de procesos de producción ................................................54
Figura nº 15. Diagrama de Recorrido ........................................................................................55
Figura nº 16. Diagrama de Recorrido Segundo Nivel .............................................................56
Figura nº 17. Diagrama de Proceso Productivo .......................................................................57
Figura nº 18. Diseño de la propuesta de mejora ......................................................................58
Figura nº 19. Almacén de Utensilios ..........................................................................................63
Figura nº 20. Ascensor de área de producción al área de empaque ....................................64
Figura nº 21. Almacén de Mp .....................................................................................................65
Figura nº 22. Escalera del área de Producción ........................................................................65
Figura nº 23. Almacén de PT ......................................................................................................66
Figura nº 24. Horno ......................................................................................................................67
Figura nº 25. Cámara de Fermentación ....................................................................................67
Figura nº 26. Repisa de Materia Prima .....................................................................................68
Figura nº 27. Vitrina Del área de empaque ...............................................................................68
Figura nº 28. Procedimientos de elaboración de Rosquitas ...................................................69
Figura nº 29. Procedimientos de Elaboración de Rosquitas ..................................................70
Figura nº 30. Organigrama ..........................................................................................................72
Figura nº 31. Periódico Mural de Procesos Alimentarios San José SRL ..............................73
Figura nº 32. Área de empaque .................................................................................................80
Figura nº 33. Área de empaque en U ........................................................................................81
Figura nº 34. Eficiencia Física ....................................................................................................82
Figura nº 35. Eficiencia Física ....................................................................................................83
Figura nº 36. Desperdicio ............................................................................................................84
Figura nº 37. Desperdicio ............................................................................................................85

RESUMEN
La empresa Procesos Alimentarios “San José” SRL, es una empresa que se dedica al área
de panificación; ellos producen, venden y distribuyen sus productos en la ciudad de Cajamarca y
del Perú. La empresa comenzó sus actividades de una manera más industrial hace 5 años, debido
a su buen desenvolvimiento en el mercado ha ido creciendo. En la actualidad su producto bandera
es la elaboración de rosquitas, estas se están vendiendo en los supermercados tanto en la ciudad
de Cajamarca como a nivel nacional, logrando de esta manera crecer y liderar el mercado dentro
de este rubro, su crecimiento ha sido favorable tanto para la empresa como sus accionistas, ellos
han creído conveniente mejorar su planta de producción, así como también mejorar sus procesos,
para así poder obtener un producto con una mejor calidad. Problema 1: los tiempos de cada proceso
de producción, no se encuentran estandarizados, y esto ocasiona pérdidas en la producción y costo
(Zambrano, El aumento de la productividad, 2007).Problema 2: los instrumentos e utensilios, no
son los necesarios para cada operario, esto ocasiona demoras. (Criollo R. G., 2004)Problema 3:
con respecto al orden y la limpieza, no podemos observar que este implementado las 5s (Benjamin.
W, 2004).Problema 4: no cuentan con un plan de mantenimiento para sus máquinas. (Hilario Rivas,
2008). Problema 5: la máquina de fermentas no funciona correctamente, esto ocasiona pérdidas y
genera mermas. (Criollo R. G., 2004). Problema 6: el montacargas está inhabilitado, es por este
motivo que los operarios tienen que subir al segundo piso a dejar el producto terminado del día
(Benjamin, 2006). Problema 7: en el área de empaque de producto terminado, podemos observar
que existe desorden en sus procesos. (Criollo G. , 2005) Problema 8: La eficiencia física no es el
adecuado. (Criollo G. , 2005). Para poder dar solución a los problemas mencionados, se tienen que
utilizar lo siguiente: Estandarización de Tiempos, Eficiencia Física, Una mejora distribución del área
de empaque, Aumenta la producción y productividad y finalmente una reducción del desperdicio,
Instructivo de Mantenimiento, Manual de 5s, Manual de Procedimientos, Manual de Organización y
funciones.
De la presente investigación se desprende una serie de conclusiones, pero el enfoque

principal es mejorar el proceso de producción, para poder incrementar los niveles de productividad
de la línea de roscas.
Se recomienda tener una idea de lo que significa Ingeniería de Métodos, para poder
entender la presente tesis.

ABSTRACT
The company processes food "Saint Joseph" SRL is a company that is dedicated to the area
of baking; they produce, sell and distribute their products in the city of Cajamarca and Peru. The
company started its activities in a manner more industrial 5 years ago, due to its good development
in the market has been growing. At present its flagship product is the elaboration of rosquitas, these
are being sold in supermarkets in both the city of Cajamarca as at the national level, achieving this
way to grow and lead the market within this heading, its growth has been favorable for both the
company and its shareholders, they have believed it desirable to improve its production plant, as
well as improve their processes, so as to be able to obtain a product with a better quality. Issue 1:
the times of each production process, are not standardized, and this causes losses in production
and cost (Zambrano, the increase of productivity, 2007).Problem 2: the instruments and utensils,
are not necessary for each operator, this causes delays. (Creole R. G., 2004)Problem 3: With regard
to the order and cleanliness, we cannot observe that this implemented the 5s (Benjamin. W,
2004).Problem 4: do not have a maintenance plan for its machines. (Hilario Rivas, 2008). Issue 5:
The fermentas machine does not operate correctly, this causes losses and generates waste. (Creole
R. G., 2004). Issue 6: The forklift is disabled, it is for this reason that the operators have to climb to
the second floor to leave the PT of the day (Benjamin, 2006). Issue 7: In the area of packaging of
Pt, we can observe that there is disorder in their processes. (Creole G. , 2005) Problem 8: The
physical efficiency is not adequate. (Creole G., 2005). In order to give solution to the problems
mentioned, you must use the following: Standardization of times, Physical efficiency, improved
packaging area distribution, increases the production and productivity and ultimately a reduction of
waste, instructive of maintenance, Manual of 5s, Manual of Procedures, Manual of organization and
functions.
The present investigation has shown a series of conclusions, but the main focus is to
improve the production process, in order to increase the levels of productivity in the line of threads.
It is recommended to have an idea of what it means to engineering methods, in order to

understand this thesis.

CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad Problemática
Las industrias hoy en día buscan principalmente alcanzar niveles altos de competitividad,
lamentablemente las industrias manufactureras y sobre todo las panificadoras tienen poco acceso
a la tecnología, esto hace dificultoso en gran manera su desarrollo y crecimiento. La calidad se
considera hasta hoy un requisito, que deben tener tanto los procesos para elaborar un producto,
así como el producto. (Salud, 2010)
La organización mundial de la salud nos menciona que la fortificación de alimentos de gran
distribución y consumo brinda la posibilidad de mejorar el estado de nutrición de un alto porcentaje
de la población. Cada año se procesan en molinos de rodillos comerciales de todo el mundo más
de 600 millones de toneladas métricas de harinas de trigo y de maíz que la gente de muchos países
consume en forma de fideos, pan, pasta y otros productos farináceos. Se estima que la proporción
de harina de trigo fortificada a escala industrial en 2012 era del 97% en las Américas, el 31% en
África, el 44% en el Mediterráneo Oriental, el 21% en Asia Sudoriental, el 6% en Europa y el 4% en
el Pacifico Occidental. (Salud, 2010).
Una de las Panificadora más grande a nivel mundial es Grupo Bimbo S.A. Que llega a
cumplir sus niveles de ventas en todo el mundo, es una de las empresas más consolidadas en el
rubro de la panificación.
El valor bruto de la producción de trigo en el Perú en el año 2012 alcanzó los 112.1 millones
de nuevos soles con un crecimiento del 5.6% con respecto al año 2011. Representa el 0.86% del
PBI del subsector agrícola del país. La producción nacional de trigo es insuficiente para cubrir la
demanda interna, siendo muy pequeña la producción en relación al trigo importado. El valor de la
producción de harina de trigo fue de 966.2 millones de nuevos soles en el año 2012, con un
crecimiento del 1.48% con respecto al año anterior.
La mayoría de las industrias panificadoras a nivel del Perú no se enfocan tanto en mejorar
continuamente sus procesos como marca propia, sino se encuentran ligadas a cumplir ciertos
requisitos para llevar otra marca en su producto, tal es el caso con los supermercados: Metro, Wong,
Plaza Vea, El Centro. Pero si hay las cuales en su minoría ya están poniéndose al día en todo lo
que concierne a calidad y control de Procesos, entre estas tenemos a una panificadora ubicada en
la ciudad de Cajamarca.

Procesos Alimentarios San José SRL, ubicada en la ciudad de Cajamarca, actualmente

produce pan, rosquitas, bizcochos y galletas, siendo su línea más grande la de rosquitas, se ha
podido observa que la línea de rosquitas ha tenido una gran acogida por este motivo se ha tenido
un incremento considerable durante los últimos 5 años, convirtiéndose las Rosquitas Cajamarquinas
en el producto bandera de esta empresa.
En el presente estudio se plantea investigar los procedimientos correctos que tiene que
seguir el operario responsable en transformar la harina y los demás materiales en el producto
terminado que es la rosquitas cajamarquinas, de esta manera se lograra estandarizar los procesos
de producción. De la misma manera esto implica implementar estrategias orientadas a la mejora del
proceso de productividad. El objetivo de esta propuesta de mejora es incrementar los niveles de
productividad con la propuesta de mejora del proceso de producción en la línea de rosquitas en la
empresa Panificadora San José SRL.
Finalmente, se busca establecer las metodologías que den solución a la medición de
variables para que la empresa tenga una mayor rentabilidad en su producto bandera. La importancia
de este tema radica en como poder reducir los tiempos en la operación de esta manera estaríamos
ayudando a la empresa a tener una mayor demanda.

1.2. Formulación del Problema
¿En qué medida incrementará los niveles de productividad en la línea de rosquitas de la

empresa panificadora Procesos Alimentarios San José SRL con la propuesta de mejora del proceso
de producción?
1.3. Justificación
Debido a que la información e investigación y más aún la aplicación de mejoras de procesos

en panificadoras son muy escasas, el presente trabajo va a servir de apoyo a muchos estudiantes,
así como también a profesionales, ya que el sector industrial se encuentra en crecimiento.
Se está elaborando la siguiente investigación con la finalidad de poder demostrar y aplicar
nuestros conocimientos en Estandarización de Tiempos, Tiempo de ciclo, Incremento de
Producción, Reducción de Merma, Redistribución de área de trabajo, medición de Eficiencia Física,
para así obtener y realizar una propuesta de mejora del proceso de producción, y así incrementar
los niveles de productividad de la empresa.
Es importante que se realice esta investigación, ya que al incrementar la productividad, se
aprovechará al máximo los recursos, nos referimos a la materia prima e insumos.
Con esta investigación buscamos demostrar conocimientos obtenidos durante los años de
estudio de la carrera de ingeniería industrial.
1.4. Limitaciones
Una de las limitaciones viene a ser que la Empresa Procesos Alimentarios San José Srl no
cuenta con fuentes de registro bien elaborados de su producción diaria, semanal, mensual y anual,
de los que podamos tomar información adecuada.
1.5. Objetivos
1.5.1. Objetivo General
Incrementar los niveles de productividad con la propuesta de mejora del proceso de

producción en la línea de rosquitas en la empresa Panificadora San José SRL.

1.5.2. Objetivos Específicos

 Analizar la situación actual de la empresa con respecto a los niveles de
productividad.
 Determinar los indicadores de productividad para realizar la propuesta de mejora
del proceso de producción en la línea de roscas de la panificadora Procesos
alimentarios San José.
 Proponer la mejora del proceso de producción en la línea de roscas de la
panificadora Procesos alimentarios San José.
 Evaluar el beneficio / costo de la propuesta de mejora del proceso de producción en
la línea de roscas de la panificadora Procesos alimentarios San José.

2. CAPITULO 2. MARCO TEORICO

2.1. Antecedentes
Álvarez Carla y Gonzales Paula (2012) – En su tesis “Análisis y Mejora de Procesos en una
Empresa Embotelladora de Bebidas Rehidratantes”, nos menciona que la mejora de procesos es
un estudio de la secuencia de actividades, sus entrada y salidas, tienen el objetivo de entender el
proceso, de esta manera, poder optimizar en función de reducción de costos y poder incrementar la
calidad del producto, de esta manera el cliente se sienta satisfecho.
Además nos da a conocer que la mejora continua de procesos, es una estrategia que
consiste en desarrollar los mecanismos para así poder mejorar el desempeño de procesos y, a su
vez, elevar la satisfacción tanto del cliente como del empresario.
La propuesta de mejorar de esta tesis engloba el ciclo de PDCA (plan, do, check, act) o
(planear, hace, verificar, actuar), este es conocido también como el Circulo de Deming, explica los
pasos que tenemos que seguir para una mejora continua
En las conclusiones de la tesis, podemos observar que los problemas más relevantes son:
el exceso de tiempos en paradas en la planta de producción y los altos porcentajes de mermas de
botellas, tapas y etiquetas, las propuestas de mejora es aplicar cambios con el formato SMED y esto
ayudara a que se eliminen tiempos por traslado de herramientas. En si la propuesta de mejora les
permitirá reducir costos, aprovechar al máximo la capacidad de las máquinas, el incremento de la
productividad y eficiencia de la planta.
Análisis de Relación: En la tesis de Álvarez Carla y Gonzales Paula (2012), nos mencionan
que ellos aplicaran el ciclo de Deming, para poder mejorar los procesos en una embotelladora, pues
bien las realidades son distintas pero la cadena es mejora de procesos de producción y a través de
este estudio se puede obtener mejoras.
Mesquita Ligia (2012) – En su tesis “Mejoras en los Procesos de una Fábrica de Calzados
con el uso de Herramientas de la Calidad de la Escuela Japonesa”, nos da a conocer que aplicando
la herramienta de calidad logra una mejora continua en sus procesos.
La mejora, de sus niveles de calidad y productividad, a través de un plan que incluya la

transformación de los sistemas de productividad y actividades exhausticas de la capacitación en
todos los niveles de operaciones.
La teoría de Juran, ayuda a esta tesis a definir la calidad. La primera es designar un

producto que busca el consumidor, para que sea de tu total satisfacción. De acuerdo a esta
perspectiva, la alta calidad implica costos. Sin embargo, la calidad se da por fallas y deficiencias.

En las conclusiones de la tesis, nos menciona que para lograr que los estándares de calidad
sean los adecuados y favorables para la empresa, deben realizar cambios sencillos, motivarlos y
capacitarlos para que el personal se sienta comprometido con la empresa.
Análisis de Relación: En la tesis de Mesquita Ligia (2012), brinda información sobre las
teorías de Juran y de Crosby, como analizar los problemas en un Diagrama de Pareto o realizando
un Diagrama de causa – efecto (Ishikawa), estas dos teorías son muy importantes para la
investigación, ya que a partir de estas se puede encontrar los principales problemas que tienen las
empresas, para así dar solución.
Parrales Verni y Tamayo Juan Carlos (2012) – “Diseño de un Modelo de Gestión Estratégico
para el Mejoramiento de la Productividad y Calidad Aplicado a una Planta Procesadora de Alimentos
Balanceados”, en la tesis ya mencionada, nos menciona que para aumenta la competitividad se
tiene que mejorar la Productividad y Calidad de sus operaciones, mediante la planeación, medición,
análisis y mejora de sus procesos, teniendo como base el uso y aplicación de modelos estadísticos.
La productividad es la relación entre la producción obtenida por un sistema productivo y los

recursos utilizados para obtener la producción. También es la relación entre los resultados y el
tiempo utilizado en dichas operaciones, si el tiempo es menor los resultados serán favorables ya
que es más productivo el sistema. La productividad debe ser el grado de eficiencia de la cantidad
utilizada para la producción. La expresión es P = producción/ recursos.
El proceso de Producción es el conjunto de procedimientos destinados a transformar una

materia en producto terminado. Un proceso productivo se identifica con una línea o red de
producción formada por un número dado de estaciones de trabajo y un tiempo predeterminado en
cada una de ellas.
En sus conclusiones la presente tesis nos menciona que, los Indicadores de Gestión son
una medida para ver qué aspectos poder mejorar para las eficiencias, tras la aplicación de
programas de control, mantenimientos, mejora de procesos. Esto nos lleva a que la combinación de
todos estos métodos ayudara a mejorar la calidad del producto y así una considerable mejora en la
organización como en la productividad.
Análisis de Relación: Los autores de la tesis que son Parrales Demi y Tamayo Juan Carlos
(2012), nos brindan información sobre los procesos necesarios para el sistema de gestión de
calidad, asimismo, determinar los criterios y métodos necesarios para asignarse de que tanto la
operación y control sean eficaces. Este tema guarda un poco de relación con el nuestro ya que
tenemos que estandarizar algunos procesos de producción.

Álvarez José (2013) – “Análisis y Propuesta de Mejora del Proceso Productivo de una Línea
de confecciones de ropa interior en una Empresa Textil mediante el uso de Herramientas de
Manufactura Esbelta”, esta tesis menciona la manufactura esbelta, que a su vez se enfoca en la
eliminación de cualquier tipo de perdidas, material, eficiencia o procesos. La filosofía es la siguiente:
La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio, el respeto por el trabajo (Kaizen), la mejora
consistente de productividad y calidad
La presente tesis menciona en sus conclusiones que la implementación de las 5Ss

contribuye a la mejora en el ambiente de trabajo, ya que se eliminar actividades innecesarios en el
procesos de producción, generando que empleador se encuentre laborando en un lugar limpio,
ordenado, seguro y agradable, es por ellos que se necesita que toda la organización este
comprometida con este cambio. La aplicación de manufactura esbelta le proporciona a la empresa
ventajas competitivas en su calidad, flexibilidad y cumplimiento, sus ventas serán mayores igual que
los ingresos.
Se recomienda que la organización comprenda este proceso con el objetivo de generar

ventajas competitivas sostenibles en el tiempo. Para lograr el propósito se debe implementar
herramientas de manufactura esbelta y esta ayudara al ahorro de mermas.
Análisis de Relación: En la tesis se menciona sobre manufactura esbelta y esta a su vez

enfoca toda eliminación de pérdidas, material, eficiencia o procesos, estos son favorable ya que
nosotros queremos reducir los tiempos ociosos mediante una mejora en los procesos de producción.
Cumpa Jorge (2012) – “Mejora de la Producción, Almacén y Distribución de una

Panificadora usando Métodos operativos”, el principal objetivo de esta tesis con respecto a la
producción es mejorar los procesos de esta, mediante la aplicación de métodos operativos, y estos
permitan tomar decisiones adecuadas a fin de obtener mayores beneficios.
Cumpa en la tesis nos menciona procesos de producción para mejora la producción, este
método es Programación de metas.
Programación de Metas, es el problema de combinar objetivos que no pueden ser

combinados o comparables directamente, este objetivo busca justamente optimizar el proceso
productivo tomando en cuenta varias consideraciones como el capital de trabajo y la mano de obra.
Esta Programación de Metas se basa en cuantificar los objetivos y metas establecidas, y

después busca que la solución sea mínima para la ponderación de la desviación de cada objetivo.
Las metas u objetivos son para trazar las limitaciones físicas o restricciones que plantea el problema.
Análisis de Relación: Cumpa Jorge (2012), guarda relación con la tesis, ya que se enfoca
en la Programación de metas y esta a su vez se encarga de cuantificar los objetivos y metas

establecidas, y después busca que la solución sea mínima para la ponderación de la desviación de
cada objetivo.
2.2. Bases Teóricas
2.2.1. Producción
(Lluis, 2012) Sostiene que la actividad que desarrolla una empresa con respecto a su
productividad tiene que ser focalizada a optimizar sus recursos. En efecto es importante obtener el
producto adecuado, pero con el mínimo empleo de recursos necesarios, el coste, tiempo y volumen
de stock mínimo, pero sobre todo obtener la máxima calidad disponible del producto.
En las empresas una buena planeación tiene un éxitos rotundo, ya que depende de este
que la empresa aproveche las oportunidades del mercado. La empresa tiene que tener la
oportunidad de planear sus recursos humanos, tecnológicos, financieros y logísticos que requiere
para la implementación de sus procesos. (Negron, 2009)
2.2.2. Productividad
“La productividad es el grado de rendimiento con el que se emplean los recursos disponibles
para alcanzar objetivos predeterminados” (Criollo G. , 2005)
Lo que nos menciona (Editores, 2014), los procesos de productividad son orientadas a la
transformación de ciertos elementos, estos se denominan factores, y se obtiene un producto
terminado, el objetivo es incrementar el valor de este, y ese a su vez es para satisfacer las
necesidades del consumidor.
La importancia de la productividad es principalmente a que una empresa crezca, aumente
su rentabilidad y a su vez aumentar la productividad. Si tenemos que aumentar la productividad
tiene que ser por hora-trabajo o por tiempo gasto. El país de Estados Unidos se hace caracterizado
por tener altas tasas de productividad en todo el mundo. Las técnicas que dan resultados de
incrementar esto son: métodos, estándares de estudio de tiempo y diseño del trabajo. (Criollo R. G.,
2004)
El departamento de producción es el corazón de cada industria, el objetivo de cada gerente
de producción es fabricar un producto de calidad, a tiempo, al menor costo posible, con una inversión
de capital mínima y una satisfacción de los empleados máxima, el gerente debe seguir un control
adecuado de su producción. (Hopeman, 2000)
El objetivo del planeamiento y diseño del proceso es obtener un sistema de producción,
bienes físicos o servicios, a tiempo y sobre todo a un menor costo por cada unidad elaborada. El
diseño del producto depende de la capacidad de planta, también depende del planeamiento de los
recursos humanos, y de la disposición de las instalaciones (layout). (DAlessio, 2004)

El estudio de tiempos es una técnica que ayuda a establecer un tiempo estándar para
realizar las tareas dadas en cada tipo de trabajo, a su vez esto se tiene que basar en los hechos y
no en el juicio. La experiencia ha demostrado que no se puede establecer estándares con solo mirar,
sino que se tiene que tomar tiempos simultáneamente, a su vez la toma de tiempo implica tener que
incluir todos los retrasos o fatigas de la persona. (Benjamin. W, 2004)
(Criollo G. , 2005), nos menciona que significa estudio de tiempos “Es una técnica para
determinar con la mayor exactitud posible, con base en un numero delimitado de observaciones, el
tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento
establecido”.
Un método muy utilizado para calificar es el método desarrollado por Westinghouse Electric
Company, se basa en calificar la habilidad, esfuerzo, condiciones laborales y consistencia. La
habilidad de una persona aumenta con el tiempo, debido a que al familiarizarse con el trabajo
alcanzara mayor rapidez, movimientos suaves y menores dudas, y movimientos falsos,
disminuciones en la habilidad es el resultado del deterioro de las condiciones físicas y fisiológicas,
como la vista o pérdida de fuerza muscular (Benjamin, 2006)
2.2.3. Distribución y Ubicación de Instalaciones

(Criollo G. , 2005) Nos menciona, que la distribución de planta tiene el propósito de cómo
se encuentra ordenado el espacio de trabajo, tales como las máquinas, equipos, trabajadores,
espacios requeridos; para el movimiento de materiales y su almacenamiento, además se tiene que
conservar el espacio para la mano de obra.
El objetivo de la buena distribución del área de trabajo es reducir los costos de fabricación
y a su vez obtener los resultados siguientes: Incrementar la seguridad, aumentar la producción,
disminuir los retrasos en la producción, optimizar el espacio para las distintas áreas, etc. (Fernando,
2002)
La ubicación de instalaciones y el diseño es importante para los negocios, es necesario
decidir que equipos comprarse, como se debe organizar la instalación y donde debe ubicarse cada
área de trabajo. Es necesario encontrar una buena ubicación dentro de algún límite de proveedores.
Asimismo en el diseño de nuevas instalaciones dentro de la planta debe ser acorde con los tamaños,
espacio, maquinaria. (Steven, 2007)
En si para determinar la mejor distribución de una planta es un problema, pero para distribuir
una planta es necesario aplicar: diagrama de relación de actividades, el diagrama de-hacia. Para
una distribución seria los siguientes: distribución por producto, distribución por proceso, etc. (Steven,
2007)
El objetivo de mejorar la distribución y ubicación en una compañía es eliminar las fuentes
de incertidumbre o mejor dicho reducir los tiempos en la cadena de suministros. Se hace de unas

cinco maneras: Equipos interfuncionales, sociedades, reducción en el tiempo de preparación,

sistematización de información y embarque cruzado. (Schroeder, 2005)
Este método Guerchet sirve para calcular los espacios que se requieren en planta, para el
total de maquinaria, equipos (elementos estáticos), operarios y equipos de carrera. (Jarufe, 2007)
ST = n (Ss + Sg + Se)
St = superficie total
Ss= superficie estática
Sg= superficie de gravitación
Se= superficie de evolución
N= número de elementos móviles o estáticos de un tipo
2.2.4. Automatización Industrial

La automatización en general se dice que es un conjunto de técnicas que tiene que tener la
combinación de los sistemas mecánicos, eléctricos y electrónicos, para que de esta manera pueda
ser dirigido por o controlador por un software o personas que se encarguen de dirigir el mecanismo.
(Editores, 2014).
Se mejorara la productividad, a la vez esto ayudara a reducir costos, aumentar la calidad y
la uniformidad de los productos. (Zambrano, 2007)
La condición del trabajo mejorara, se eliminara los trabajos incomodos o molestos, no
saludables, nocivos y de riesgo. Esto a su vez aumentara la seguridad (Canela Lopez, 2009)
Mejorar la calidad disponible del producto, abasteciendo las cantidades necesarias, en el
tiempo determinado. (Criollo R. G., 2004)
2.2.5. Mantenimiento
El mantenimiento se puede resumir como la optimización de los parámetros, como a su vez
restablecer el funcionamiento del sistema cuando se produce un estado de fallo. (Rodrígez Aurajo,
2008)
La importancia del mantenimiento, es que diseña, planifica y controla, esto ayuda a

minimizar los costes asociados al mal funcionamiento de los equipos (Rodrígez Aurajo, 2008)
Existen 3 tipos de mantenimientos:

Mantenimiento Correctivo. Se llama mantenimiento correctivo a la actividad que se realiza

para restablecer un equipo o instalación cuando ha entrado en falla. Es e mantenimiento apropiado
en máquinas de baja repercusión en el sistema. (Steven, 2007)
Mantenimiento Preventivo Este mantenimiento busca evitar averías mediante el plazo de

funcionamiento de la maquinaria, de este modo aumenta la fiabilidad de la empresa. Como el
mantenimiento preventivo evita la aparición de falos, su implantación y frecuencia responde a un
balanceo de coste. (Rodrígez Aurajo, 2008)
Mantenimiento Predictivo. El mantenimiento predictivo recurre al seguimiento del

funcionamiento de las máquinas para determinar cuando y donde se puede producir el fallo y de
esta manera anticipar y evitar el fallo. (Rodrígez Aurajo, 2008)
2.2.6. Ishikawa
Un diagrama de Causa y Efecto es en si la representación de varios elementos (causas) de

un sistema que pueden contribuir a un problema (efecto). Fue desarrollado en 1943 por el Profesor
Kaoru Ishikawa en Tokio. Algunas veces es denominado Diagrama Ishikawa o Diagrama Espina de
Pescado por su parecido con el esqueleto de un pescado. Esta herramienta es efectiva para estudiar
procesos y situaciones, y para desarrollar un plan de recolección de datos. (Benjamin. W, 2004)
2.2.7. Definición de Términos Básicos

Automatización: La automatización es una tecnología relacionada con la aplicación de
sistemas mecánicos, electrónicos y basados en computadora para ejecutar y controlar la
producción. (Rodrígez Aurajo, 2008)
Eficiencia: En términos generales, la palabra eficiencia hace referencia a los recursos

empleados y los resultados obtenidos. Por ello, es una capacidad o cualidad muy apreciada por
empresas u organizaciones debido a que en la práctica todo lo que éstas hacen tiene como propósito
alcanzar metas u objetivos, con recursos (humanos, financieros, tecnológicos, físicos, de
conocimientos, etc.) limitados y (en muchos casos) en situaciones complejas y muy competitivas.
(Criollo G. , 2005)
Estándares de Calidad: Es el que reúne los requisitos mínimos en busca de la excelencia

dentro de una organización institucional (Canela Lopez, 2009)
Estandarización de tiempos: Esta actividad implica establecer un estándar de tiempo

permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de trabajo
del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los
retrasos inevitables. (Zambrano, 2007)

Factibilidad: Factibilidad se refiere a la disponibilidad de los recursos necesarios para llevar

a cabo los objetivos o metas señalados. Generalmente la factibilidad se determina sobre un proyecto
de Mejoramiento Continuo. (Editores, 2014)
Mantenimiento: Son todas las acciones que tienen como objetivo preservar un artículo o
restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida (Rodrígez Aurajo,
2008)
2.3. Hipótesis
Formulación de la Hipótesis
Con la mejora del proceso de producción se incrementará los niveles de productividad en la

línea de roscas de la panificadora Procesos Alimentarios San José SRL.
i. Dependiente
Y: Productividad
ii. Independiente
X: Procesos

3. CAPITULO 3. METODOLOGÍA
3.1. Operacionalización de Variables
Tabla nº 1. Operacionalizacion de Variables
VARIABLE DEFINICIÓN DIMENSIONES INDICADORES

CONCEPTUAL
Variable Independiente: Un proceso es un conjunto Ciclo Tiempo de ciclo

Procesos de actividades planificadas
Distribución Distribucion del area de
que implican la
trabajo
participación de un número
Eficiencia Física Aumento de la Eficiencia
de personas y de recursos
Física
materiales coordinados
para conseguir un objetivo
previamente identificado
(Criollo G. , 2005)
Variable Dependiente: La productividad es la Producción Incremento de la producción

Productividad relación entre la cantidad
Productividad Incremento de la
de productos obtenida y
productividad
los recursos utilizados para
Desperdicio Reducción del Desperdicio
obtener así la producción.
(Benjamin, 2006) Merma Reducción Merma
Fuente: Elaboración Propia

3.2. Diseño de Investigación

Diseño Transversal:
Tabla nº 2. Diseño
Estudio T1
Operarios 5
Dónde:
M: Muestra
O: Observación
3.3. Unidad de estudio

La Empresa Procesos Alimentarios San José SRL, durante el mes de Marzo del 2015 hasta
Agosto del 2016.
3.4. Población
La población son las áreas que constituye la empresa Procesos Alimentarios San José SRL
3.5. Muestra
La muestra fue el área de producción de la empresa Procesos Alimentarios San José SRL
donde realizamos el desarrollado la investigación.
3.6. Técnicas, instrumentos y procedimientos de recolección de datos
3.6.1. Para recolectar datos
Se cuenta con varias técnicas e instrumentos para la recolección de información como se

muestra en la Tabla n º3.
Tabla nº 3. Técnicas de recolección de datos
Método Fuente Técnica

Entrevista
Primario
Cualitativo Cuestionario
Secundario Análisis de Documentos
Observación Primario Registro de Tiempos
A continuación detallamos las técnicas e instrumentos a utilizar en el presente estudio:

Tabla nº 4. Técnicas del presente estudio

Técnica Justificación Aplicada en
Instrumentos
Entrevista Poder Guía de entrevista En el área de
identificar cuáles son Cámara producción de la
los problemas en la empresa Procesos
gestión de sus Alimentarios San
Operaciones. José SRL
Observación directa Es la Cámara fotográfica. La empresa
adquisición activa de Cuaderno de apuntes. Procesos
información a partir Bolígrafos. Alimentarios San
de los sentidos. Se Cronometro José SRL
trata de una actividad
realizada por un ser
vivo. El término
también puede
referirse a cualquier
dato recogido durante
esta actividad.
Análisis de Para obtener la Registros La empresa
documentos información histórica (Ver Anexo 4) Procesos
de cada uno de los Alimentarios San
productores. José SRL
Cuestionario Permite determinar Ficha de Cuestionario El encargado del
con están llevando área de producción
sus procesos de de la empresa
Operación en la Procesos
empresa. Alimentarios San
José SRL

Entrevistas 01
Objetivo. Conocer la situación actual de la empresa Procesos Alimentarios San José SRL,
directamente en la gestión de sus Operaciones.
Procedimiento
 Preparación de la Entrevista
Entrevistaremos a dos personas, teniendo en cuenta la posición que ocupa cada uno de
ellos en la organización.
Gerente Genera
Un Operario
La entrevista tendrá una duración de 30 minutos c/ u de ellos.
El lugar donde se realizará la entrevista será en la empresa Procesos Alimentarios San José
SRL
 Secuela de la Entrevista
Escribir los resultados.
Entregar una copia al entrevistado, solicitando su conformación, correcciones o adiciones.
Archivar los resultados de la entrevista para referencia y análisis posteriores.
 Instrumentos
Cámara Fotográfica
Papel – Guía de la entrevista
Lapiceros
Cámara fotográfica
Entrevistas 02
Observación Directa
Objetivo. Permitirá identificar las fallas críticas de la empresa Procesos Alimentarios San
José SRL
 Procedimiento.
Observación directa
Participar en las mediciones del área de almacén.
Registrar de acuerdo a los formatos de fotografía los problemas en el área de producción.
Y empaquetado
 Secuela de la Observación directa
Registro fotográfico del cuello de botella
Registro Cronometrado de los tiempos por cada proceso
Registro fotográfico de los materiales que se utilizan en la elaboración de rosquitas
 Instrumentos:
Cámara fotográfica.
Memoria tipo SD.
Cintra métrica
Lapicero
Cuaderno
Cronometro
Análisis de Documentos
Objetivo. Determinará el motivo de que no tengan bien contabilizados sus productos y

materiales que se utilizan para la elaboración de la rosquita
Procedimiento:
Recolección de documentos
-Reporte de paradas.
-Reportes de cuanto de MP se utiliza mensual o diaria
-Instrumentos:
-Correo electrónico.
-Reportes técnicos impresos
-Hoja de cálculo (MS EXCEL).
-Lapiceros
Ficha de Cuestionario
 Usted nos mencionaría de acuerdo a su experiencia laboral, ¿Cuál es su punto de
vista del área de producción?
 ¿Cuáles cree usted que son los factores que pueden influir en el proceso
productivo?
 De acuerdo a los factores que influyen. ¿Cuáles son los más relevantes?
 ¿Qué factores usted mejoraría?
 ¿Cómo se da el clima laboral en la empresa?
 En su opinión, ¿piensa usted que esto también podría influir en el proceso
productivo?
 Si le dijeran que sus índices de productividad y eficiencias se podrían mejorar con
la implementación de una propuesta de mejora, ¿estaría dispuesto a implementar
dicha propuesta?

3.7. Métodos, instrumentos y procedimientos de análisis de datos

Los resultados obtenidos en la aplicación de la entrevista y cuestionario los
mostramos mediante:
 Evidencias fotográficas
 Cuadros de Estudio de Tiempos
- Programas
 Office 2013: Microsoft Word, Microsoft Excel, Microsoft Visio, Microsoft Project
 Office 2013: Microsoft Word, Microsoft Excel.

4. CAPITULO 4. RESULTADOS
4.1. Diagnóstico Situacional de la Empresa

En el año 2015 ha obtenido el mayor porcentaje de crecimiento en ventas, con un 56% respecto
de su crecimiento total durante los últimos 5 años.
Ingresos de Procesos Alimentarios San José SRL

56%
26%
12%
5%
2%
2011 2012 2013 2014 2015

Figura nº 1. Ingresos de Producción
Fuente: Datos Obtenidos del Área de Producción de la Empresa
Ésta panificadora ha iniciado su auge de crecimiento ya que la empresa tiene contratos

con supermercados a nivel nacional.
La empresa Procesos Alimentarios “San José” S.R.L en el área de producción cuenta
con 4 operarios, cada operario produce 4 batch al día, estos realizan sus actividades en un
tiempo determinado, el promedio que demora cada operario es de 239,04 minutos.
Procesos Alimentarios San José SRL, cuenta con dos operarios más que se encargan
únicamente del área de empaque y almacenaje de producto terminado. El tiempo que le toma
al operario promedio es de 31,82 minutos.
La empresa en el área de producción tiene poca cantidad de utensilios e instrumentos,
los operarios no cuentan con lo necesario para cada uno y se tiene que tomar en cuenta que
son 4 operarios en ésta área. Tomándoles más tiempo en cada actividad por esperar a que su
compañero termine la suya y pueda pasarle el utensilio e instrumento que necesita.
La empresa tiene poco orden y limpieza, sobre todo en el área de producción, como se
muestra en la Figura n. °2, se deja en desorden los utensilios e instrumentos que se usan; como

el cuchillo, la balanza, paletas recogedoras, etc. Así como también los insumos: la manteca,
sal, levadura, harina, etc.
Las bandejas para colocar las rosquitas se encuentran por varios lugares en el área de
producción.
Figura nº 2. Desorden de Materia prima

Fuente: Galería de Imágenes Propia
Actualmente la empresa no cuenta con ningún plan de mantenimiento de sus máquinas,

estos se para descalibrando por falta de un mantenimiento, ocasiona una merma mensual de
123,99 kg, en porcentajes es n 1,83% de la producción.
Técnico entra a revisar

horno, ya que se
apagó en plena
producción
Figura nº 3. Técnico, revisando Horno que presento falla en Operación

La empresa cuenta con una cámara de fermentación para las rosquitas, pero esta no
realiza su función correctamente, ya que por los años que tiene no cuenta con un sistema
automatizado que permita que las resistencias no trabajen más de lo necesario, es por esto
que las resistencias se queman constantemente. Se necesita realizar un diseño de reingeniería
para que ya no ocasione demoras al obtener el producto terminado.
Figura nº 4. Cámara de Fermentación

La empresa tiene un montacargas inhabilitado, debido a que presenta falla en las

velocidades al momento del descenso, es por esto que utilizan las escaleras para transportar
el producto terminado del área de Producción al área de Empaque, el mismo es llevado en
cajas azules de plástico. De repararse el montacargas, les tomaría 2 minutos menos en subir
el producto terminado al área de empaque.
Figura nº 5. Ascensor, depósitos de transporte de rosca y

escalera

Cabe resaltar que las escaleras para trasladar las rosquitas del área de producción al
área de empaque tiene un ángulo de 45°, en varias ocasiones los operarios han resbalado al
momento de trasladar las rosquitas o se les ha caído el producto.
Figura nº 6. Escalera de Traslado
En el área de Empaque de producto terminado, podemos observar que existe un

desorden en sus procesos, no existe una secuencia que le facilite al operario de concluir una
operación para continuar con la otra. No cuenta con suficiente espacio para los equipos e
inmuebles.
Figura nº 7. Plano de Segundo Piso área de Empaque

Existe una cantidad de rosquitas que no salen a la venta en su principal mercado ya

que no cumple con la calidad. Esta se distribuye a nivel de la ciudad de Cajamarca, son 124 kg
mensuales de merma durante el año 2015.
Figura nº 8. Merma de Procesos Alimentarios San José
Los operarios están trabajando a un 89,9 % de su eficiencia, los trabajadores llegan a

realizar sus operaciones con el fin de cumplir su meta, la meta que ellos tienen al día es 4 bacht
cada uno.
4.1.1. Aspectos generales

Tabla nº 5. Generalidades de la Empresa
Nombre de la Empresa: Procesos Alimentarios “ San José” SRL
Ruc: 20495613349
Tipo de Contribuyente: Persona Natural
Sector Económico: Elaboración de Productos de Panificación

4.1.2. Descripción de la Actividad
(PROALSAJ) antes (Panadería y Pastelería San José), se constituyó en Febrero del 2011
en la ciudad de Cajamarca, actualmente realiza sus operaciones, en el Jr. Angamos Nº 455,
provincia y departamento de Cajamarca.
La creación, constitución y el desarrollo sostenible de la empresa, se debe principalmente
al esfuerzo empresarial. Los dueños son una sociedad constituida por hermanos, quienes
asumieron la responsabilidad de seguir creyendo en la idea inicial de sus padres, quienes hace 50
años revolucionaron la idea tradicional (elaboración artesanal) del proceso de transformación de
harina de trigo en producto terminado, implementándolo por primera vez en Cajamarca.
En el transcurso del tiempo aparecen nuevas demandas, la creación de programas sociales
por parte del gobierno tienen que ser atendidas, centrando su atención en proveedores de la ciudad
de Cajamarca, empresas que cumplan los requisitos, así la empresa tiene nuevas metas que cumplir
con respecto a infraestructura y maquinaria, su objetivo es crear una empresa que este a la altura
de la demanda que se incrementó en la ciudad.
La empresa se dedica a la transformación de harina de cereales en producto semi terminado

para así transformarlo en galletas, roscas, pan y otros productos afines, así crean la distribución de
productos variados.
4.1.3. Misión
Elaborar productos de panadería con ingredientes e insumos de calidad, garantizados para

el consumo humano. Asimismo, contribuir en la creación de nuevos puestos de trabajo de, manera
directa e indirecta en la región de Cajamarca, manejando estrictos controles de calidad,
garantizando la inocuidad de los productos y consumo saludable.
4.1.4. Visión
Ser la empresa lidera en la producción y comercialización de rosquitas Cajamarquinas y

galletas de leche en el mercado local y nacional, reconocida por la calidad de sus productos. Ser
una empresa autosuficiente contribuyendo con el desarrollo de la economía en la Región de
Cajamarca

Propuesta de mejora del proceso de producción en la línea de roscas de la panificadora Procesos alimentarios San José
SRL para incrementar los niveles de productividad.
4.1.5. Organigrama
Figura nº 9. Organigrama de la empresa Procesos Alimentarios “San José” SRL
Fuente: Procesos Alimentarios “San José” SRL

4.1.6. Personal
Tabla nº 6. Colaboración de Procesos Alimentarios San José SRL

Persona Objetivo
Cargo
Responsable general de administrar la
Gerente Edwin Briones H. empresa y tiene que verificar el desempeño de

las otras áreas.
Supervisa las líneas de producción
durante todo el proceso, está a cargo de verificar
Jefe de Producción Danny López C. que todo el proceso productivo tenga los
estándares necesarios para que salga a la venta
a los supermercados las rosquitas y los panes.
Encargada de Revisa el desempeño del personal así

Jacky Julcamoro M.
Tienda como el de la maquinaria y equipo de trabajo
Ellos son los encargados de la
6 Operarios - elaboración de los productos que brinda la

empresa, son la fuente principal de la compañía.
Garantizar que la información financiera
esté disponible en el momento que se necesita y
Contador Público Cristian Mego
que su calidad permita la toma de decisiones
efectiva y exitosa.
Es responsable de la planeación,
Jefe de Marketing y
Johan Briones organización, ejecución y control de todas las
Administrador
actividades referente al mercado

4.1.7. Máquina, Equipo y Herramientas

Tabla nº 7. Maquinaria de Procesos Alimentarios San José SRL
Maquinaria Características
Maquina mezcladora de harina Marca: INTEC
Nombre: Mezcladora
Masas.
Tipo YMJ -100
Especificación: 10 – 100 kg
Dimensiones: 1570x850x1396
Voltaje: 380 v
Potencia: 14.5 KW
Peso 750 kg
Maquina mezcladora de harina: Marca: NOVA

(rosquitas)
Nombre: Mezcladora
Capacidad masa: 40 kg
Capacidad en litros: 80 Lts
Nro. de Velocidad: 2
Motor: 3.2 H.P
Voltaje: 380 Volt – 50 HZ
Dimensiones: 1060 x 600 x

1300
Peso: 260 kg

Carros de transporte de Bandejas
Marca: NOVA
Capacidad: 18 bandejas
Carga hasta: 200 kg.
Tabla nº 8. Maquinaria de Procesos Alimentarios San José SRL
Balanza Marca: Nova
Medidas: 287 x 379

- Maquina Divisora de Pan
Marca:
Tipo: Divisora de masa
Marca: NOVA
Máquina Fermentadora
Capacidad: 4 coches por 36
bandejas c/u.
Trabajo: 24 horas
Medidas: alto 2.45m,

ancho1.48m
Largo .2.20
Alimentación: 220/380/440 v
Potencia: 3 KW
Material: Acero inoxidable

Tabla nº 9. Maquinaria de la Empresa Procesos Alimentarios San José SRL
- Horno Marca: ANLIN
Capacidad: 1 coche x 36
bandejas
Trabajo: 24 horas al día
Medidas (m): alto 1.93, ancho
1.72, largo 1.65
Alimentación: 110/220/380 v
Potencia: 3 KW
Material: Acero Inoxidable
-Máquina de Enfriamiento:
Tipo: Máquina de enfriamiento
Capacidad:2 coches cochecitos

- Selladora
Capacidad: 1 bolsa de producto
Producción: máximo 2 kg
Medidas: alto, ancho1.48m
Largo .2.20
Tabla nº 10. Utensilios e Instrumentos
Características
Instrumentos
-Rodillo
Medida: 13 pulgadas

- Cucharas Recogedoras
- Cortadora tipo bicileta

4.1.8. Proveedores y Clientes
4.1.8.1. Proveedores
Tabla nº 11. Nombre de los Proveedores
Tipo de Materia Prima

Nombre
Harinas Nicolini, Manteca
Dist. Rodríguez (ALICORP)
Famosa.
Levadura Fresca, sal, azúcar.
Divatrans (FLEISHMAN)
Cajas de cartón
Cerutti Envases Y Cartones
Bolsas
INDUFLEX
Sticker de lote y fecha de
LOGOTEX
vencimiento
Fuente: Empresa Procesos Alimentarios San José SRL.

4.1.8.2. Clientes
Tabla nº 12. Nombre de los Clientes
*CENCOSUD REATIL SA 2010901777
*SUPERMERCADOS PERUANOS
*FERNANDO AUGUSTO BRIONES HUAMÁN
*SUPER MARKET CASTOPE
*MARKET MI AMIGO
*COFFE AN ART
Fuente. Empresa Procesos Alimentarios San José SRL.
4.1.9. Competencia
Las rosquitas se venden en supermercados, en estos no podemos encontrar competencia,

ya que hasta el momento ninguna empresa que elabore este producto ha logrado ingresar.
Pero podemos consideras competencia indirecta los productos del área de panificación,
pueden ser en el área de pastelería, el pan, productos dulces, etc.
4.1.10. Productos que ofrece la Empresa

Tabla nº 13. Productos de Procesos Alimentarios San José SRL
Características
Productos
 Galletas Las galletas se elaboran a

base de mantequilla, harina,
levadura y otros ingredientes.

 Bizcochos El biscocho es dulce, tiene

la misma elaboración que el pan.
 Pan El pan es un producto que

se elabora a partir de harina,
mezclada con agua levadura u
otros ingredientes. Tiene un sabor
agradable y existen diferentes
formas y tamaños.
Las rosquitas es el
 Rosquitas
producto bandera de esta empresa,
se elabora a base de harina,
levadura, sal, azúcar, agua y
manteca. Su sabor es único e
inigualable
Fuente: Procesos Alimentarios San José SRL
4.2. Diagnóstico situacional del área o sistema de estudio

4.2.1. Diagrama de Ishikawa
En la empresa Procesos Alimentarios San José SRL, se ha observado y evidenciado

dificultades en los procesos productivos. En el área de almacén de Materia Prima se evidencia
desorden, debido a que no existe una gestión del proceso de almacenamiento, por desconocimiento
y poca capacitación en la empresa. En el área de producción no existe supervisión y control, ya que
en varias ocasiones ha faltado levadura, a pesar de contar con la receta y procedimiento de la
elaboración del producto, así mismo se observó poca higiene ya que se dejan expuestos insumos
como la manteca, asimismo existe contaminación cruzada, sucede que utilizan un trapo para limpiar
residuos entre un proceso a otro. No toda la producción sale con la calidad que se desea, esto es
principalmente a que no se realizan adecuadamente los procesos de producción, por falta de
utensilios y herramientas para cada uno de los operarios. La empresa tiene una máquina

inhabilitada, esta es la máquina de enfriamiento, debido a esto se tiene que esperar

aproximadamente 12 horas para que el producto terminado se enfríe a temperatura de ambiente,
también evidenciamos que los hornos constantemente se descalibran, ya que no existe un programa
de mantenimiento en la empresa. Ocurre una demora considerable al momento de trasladar el
producto terminado al área de empaque, ya que el montacargas se encuentra inactivo, y toma 3.12
minutos más al subir el producto por la escalera. De acuerdo a la evaluación hay tiempos muertos
en el proceso productivo ya que existen demoras. En la empresa Procesos Alimentarios San José
SRL, existe desorden de funciones, no hay un manual de organización y funciones. La
infraestructura no es la mejor para una empresa industrial, existe una inadecuada adaptación del
espacio es decir una mala distribución de planta, sobre todo en el almacén de empaque. Se ha
observó deficiencia en conocimiento de peligros y riesgos ya que hay poca capacitación a los
operarios. Un factor importante en la empresa es el nivel de confraternidad y compromiso que se
tiene con el trabajador, pues hay poco interés por la parte administrativa ya que hay conocimientos
deficientes acerca del tema, trayendo también desmotivación en los mismos, debido a que hay poco
control en el tema.

MEDIO
MANO DE OBRA MÉTODOS
Errores del Personal
Desmotivación
Deficiencia en el conocimiento de peligros
y riesgos
Escalera con pendiente pronunciada

Infraestructura Inadecuada
Secuencia Inadecuada
Bajo Nivel de confraternidad Tiempos Muertos

Distribución de Planta
entre adminastración y
producción Inadecuada
BAJA PRODUCTIVIDAD EN LA LINEA DE

ROSQUITAS DE PROCESOS ALIMENTARIOS
SAN JOSÉ SRL
Montacargas
Poca supervisión
Baja Calidad
Máquinas Improductivas Poco Orden en Almacén
MÁQUINAS
MEDICIÓN MATERIALES
Figura nº 10. Diagrama de Causa Efecto

MANO DE OBRA MÉTODOS MEDIO
Secuencia Inadecuada
Desmotivación de procesos
Infraestructura Inadecuada
Tiempos Muertos
Errores del Personal
Distribución de
Planta
Inadecuada
MERMA EN LA LINEA DE
ROSQUITAS DE PROCESOS
ALIMENTARIOS SAN JOSÉ SRL
Paradas de Máquina
Poca supervisión
Desorden de funciones
Desgaste de Utensilios
Máquinas Improductivas
Falta Utensilios e
instrumentos
MÁQUINAS MEDICIÓN MATERIALES
Figura nº 11. Diagrama Causa Efecto

4.2.2. Medición de la realidad problemática de la empresa
No hay uniformidad en el tiempo de cada operario, como se muestra en la Tabla nº14. , los tiempos que demora cada operario no
son los mismos es por esto que se tienen que estandarizar los tiempos.
Tabla nº 14. Tiempos en minuto por operario en cada proceso
Tiempos que demora cada operario en las operaciones en Minutos Minutos
N° OPERACIÓN Operario 1 Operario 2 Operario 3 Operario 4 Operario Promedio

1 Pesado 3,20 4,10 2,57 3,10 3,24
2 Mezclado 12,00 13,00 12,40 12,10 12,38
3 Amasado 7,35 3,06 4,35 4,01 4,69
4 Cortado 2,03 1,05 2,40 1,40 1,72
5 Moldeado 2,58 2,30 2,04 1,90 2,21
6 Colocación de Roscas 102,00 108,00 100,00 110,00 105,00
7 Fermentación 90,00 90,00 88,00 89,00 89,25
8 Horneado 16,00 17,00 16,00 16,00 16,25
9 Traslado 4,50 4,50 4,01 4,20 4,30
10 Enfriado 12,00 12,00 12,00 12,00 12,00
Tiempo Total de Operario 239,66 243,01 231,77 241,71 239,04

En el área de empaque ocurre lo mismo, cada operario realiza su trabajo sin tener el conocimiento de cómo empezar su labor, no tienen
claro la estandarización de operaciones ni de tiempos.
Tabla nº 15. Tiempo que demora cada operario del Área de Empaque en Minutos
Tiempo que demora cada operario del Área de Empaque en Minutos Minutos
N° OPERARIO Operario 6 Operario 7 Operario Promedio
11 Llenado 17,61 18,1 17,86
12 Empaquetado 8,45 9,03 8,74
13 Encajonado 5,34 5,1 5,22
Tiempo Total de Operario en empaque 31,4 32,23 31,815
4.2.3. Diagrama de flujo
En el diagrama de flujo que se presenta, se observa los diferentes procesos de producción de la empresa Procesos Alimentarios San José
SRL, con sus respectivos tiempos. A continuación se mencionara cada proceso.
 Recepción / Almacén de MP: Los insumos son solicitados con dos días de anticipación, mensualmente. Estos son recepcionados
en el almacén de MP.
 Pesado: Se pesa la Materia prima que se utiliza para la elaboración de rosquitas, esto son 12.5 Kg de harina, 275 gr de sal, 900
gr de azúcar, 6 kg de manteca, Agua 5 litros, 100gr de levadura.
 Mezclado: Se mezcla en la Máquina amasadora la Materia prima durante un aprox. de 12,38 minutos, hasta que la masa tome la
consistencia que se necesita para la rosquita.
 Amasado: Una vez lista la masa, se la lleva a la mesa de preparación, ahí se extiende la masa

 Cortado: Una vez extendida la masa se la corta en hilos, para que de esta manera se pueda elaborar la forma de rosquita.
 Moldeado: Listos los hilos de masa, manualmente se le da forma de rosquita.
 Colocación de roscas: Se colocan las rosquitas en bandejas y coches.
 Fermentación: Los coches ingresan en la máquina de fermentación, entre 85 y 90 minutos a una temperatura de 30°C.
 Horneado: Entran los coches al horno, un tiempo de 15 a 17 min aproximadamente.
 Traslado: Los operarios trasladan en depósitos de plástico son las rosquitas, hacia el área de empaque.
 Enfriamiento: En bandejas de acero inoxidable se deja la rosca un aproximado de 12 horas para su enfriamiento.
 Llenado e Inspección de PT: Se llenan y pesan las bolsas de rosquitas, así mismo verificando la calidad del producto.
 Empaquetado: Las bolsas se sellan y se colocan en cajas.
 Traslado al Almacén: El operario lleva las cajas al almacén de producto terminado.
 Encajonado: Se almacenan las cajas para después llevarlas a los supermercados.

Diagrama de proceso de produccion: Empresa PROCESOS ALIMENTARIOS " SAN JOSÉ" SRL
MP
1 Recepcion de Mp Ingreso de bolsas
1
17. 85 min. 11 Pesado e Inspeccion de PT
3.01 min. 2 Pesado y Mezclado
8. 74 min. 12
Envasado
11. 17min. 3 Cremado
2 Se lleva al almacen
Ingresa la harina , despues la mezcla

de sal, agua , levadura, azucar
Almacen de PT
5. 22 min
4. 37 min. 4 Amasado
PT
1. 59 min. 5 Cortado
6
2. 06 min. Moldeado
51. 81 min. 7 Colocacion de Rosquitas en bandjas y coches
8 Fermentacion
89. 40 min.
ACTIVIDAD CANTIDAD
16. 20 min. 9 Horneado

12
3. 94 min. 1 Traslado 2
1
12 horas 10 Enfriado
0
Figura nº 12. Diagrama de Flujo

4.2.4. Flujograma
En el Flujograma que se presenta, podemos observar los procesos de producción y los

problemas que se encuentran en las diferentes áreas de Procesos Alimentarios San José SRL. A
continuación se mencionara cuáles son sus principales problemas.
 En el proceso de producción: hay demora ya que no se cuenta con utensilios y
herramientas para cada uno de los operarios.
 En el proceso de producción: No existe control y supervisión de que se siga la
fórmula respecto a la cantidad de materiales para la elaboración de rosquitas. Su
área de trabajo se encuentra desordenada y con poca limpieza.
 Horneado: Falta de mantenimiento a hornos.
 Maquinaria: Máquina de enfriamiento inhabilitada, Montacargas inactivo por
presentar fallas.
 Producción: Por esperar que uno de sus compañeros termine de utilizar los
utensilios, se crean tiempos muertos.
 Transporte: las escaleras del traslado de producto al área de empaque, son muy
inclinadas.
 Llenado y empaquetado: Presenta demoras, ya que la máquina selladora tiene la
capacidad de 1 bolsa a la vez, y ya tiene buen tiempo de uso.
 Encajonado: A la entrada el techo está muy bajo, pudiendo ocasionar accidentes,
aparte de la incomodidad ya causada

AMASADO CORTADO MOLDEADO COLOCACION DE ROSCAS FERMENTACION HORNEADO LLENADO E INSPECCION DE PT EMPAQUETADO ENCAJONADO
NO SE HABILITA EL LAS ESCALERA ES MUY

MONTACARGAS INCLINADA, PARA SUBIR
DEL AREA EMPAQUE
FALTA DE MANTENIMIENTO
TRASLADA EN PRESENTA
DE LA MAQUINARIA A LA ENTRADA EL TECHO ESTA
RECIPIENTES AL AREA DE DEMORA YA QUE
SE COLOCA EN LA MESA ENVASADO LA MAQUINA MUY BAJO, PUDIEDO
SE COLOCA LAS OCASIONAR ACCIDENTES
DE PREPARACION PARA CORTADO DE MANUALMEN ROSQUITAS EN BANDEJAS SELLADORA TIENE
EL AMAZADO A MANO MASA EN HILOS TE SE LE DA Y COCHES SE DEJA ENFRIAR EN BUEN TIEMPO DE
Y EXTENDER LA MESA FORMA DE MESAS DE PANADERIA USO
ROSQUITA GRANDES
SE COLOCAN LOS COCHES SE COLOCA LOS COCHES EN EN CADA CAJA DE SE DEJA EN EL ALMACEN, EN
SE COLOCA EN BOLSAS
NO HAY UN EN LA MAQUINA DE EL HORNO, DURANTE 17 CARTON SE COLUMNAS DE 5 CAJAS
CADA 400 gr APROX.
MONITOREO FERMENTACION PARA MINUTOS APROX. COLOCAN 12 BOLSAS
ESTANDAR PARA AUMENTAR SU VOLUMEN
LA FORMA Y PESO
DE ROSCAS NO HAY UN ORDEN
DEJAN DE HACER UNA ENTRE ESTOS
ACTIVIDAD PARA CONTINUAR PROCESOS
HACIENDO LA OTRA, Y ASI
SUCESIVAMENTE
Figura nº 13. Flujograma

4.2.5. Diagrama analítico de procesos de Producción
En el siguiente Diagrama de la empresa Procesos Alimentarios San José SRL, se observa

detenidamente todos los procesos de producción y los tiempos que demora cada proceso, se detalla
con claridad cada operación paso a paso.
DIAGRAMA ANALITICO DE PROCESO Operación: Recorrido de Operario

PROCESO: Produccion y Empaquetado Material:
METODO: X Actual Propuesto Hombre:
DESCRIPCION OPERACIÓN TRANSPOTE INSPECCION RETRASO ALMACEN TIEMPO OBSERVACION
Recepcion y Almacen de MP
HAY CONTAMINACION CRUZADA

Pesado 3.24 min.
Traslado hacia produccion
Mezclado 12. 38min.
HAY CONTAMINACION CRUZADA

Traslado a mesa de Preparacion
Amasado 4. 69 min.
Cortado 1. 72 min.
Moldeado 2. 21 min.
Colocacion de Roscas 105 min.
Traslado a la maquina 89. 40 min.
Fermentacion
Traslado al Horno FALTA DE MANTENIMIENTO DE LA MAQUINARIA
LAS ESCALERA SON MUY INCLINADAS, PARA SUBIR

Horneado 16. 25 min.
DEL AREA DE PRODUCCION A EMPAQUE
NO SE HABILITA EL MONTACARGAS
Transporte al segundo piso 3. 94 min.
Enfriado 12 horas
Llenado y inspeccion de MP 17,86min.
8,74 min
Empaquetado
A LA ENTRADA EL TECHO ESTA MUY BAJO, PUDIEDO
OCASIONAR ACCIDENTES
Encajonado 5,22 min
RESUMEN CANTIDAD 13 5 1 DIAGRAMADOR POR: CABREJOS Y VARGAS

TIEMPO FECHA: 20/05/15
Figura nº 14. Diagrama analítico de procesos de producción

4.2.6. Diagrama de Recorrido
En el siguiente diagrama de la empresa, se puede observar que el recorrido del operario, el

operario realiza varias paradas en su proceso, no tiene establecido sus estándares, realiza su
producción de acuerdo a lo que él cree conveniente, en algunos casos se demoran más o menos.
Pero si ellos tendrían un manual de procesos, esto sería algo favorable, ya que tendrían
estandarizados sus operaciones y no desperdiciarían el tiempo. Igual sucede en el área de
empaquetado, los operarios no tienen un control estándar de la producción y envasan las rosquitas
conforme llegan, arman las cajas mientras envasan y este proceso demora.
- Primer Nivel
Figura nº 15. Diagrama de Recorrido

- Segundo nivel
Figura nº 16. Diagrama de Recorrido Segundo Nivel

4.2.7. Proceso productivo
En el proceso productivo de las rosquitas se emplean la siguiente maquinaria, se pesa la

materia prima en la balanza, luego se mezcla durante un tiempo determinado, se coloca las
rosquitas en las bandejas y están se colocan en los cochecitos, luego se lleva al horno de
fermentación durante un tiempo aproximado, pasa al horno de cocción, luego se envasan las bolsas
con las rosquita
Proceso Productivo: Empresa PROCESOS ALIMENTARIOS " SAN JOSÉ" SRL
Pesado de MP Mesclado de MP Bandejas ya listas con las

roscas para ir al horno
Sellado de bolsas Fermentacion de

de PT Horneado de
roscas
roscas
Figura nº 17. Diagrama de Proceso Productivo

4.2.8. Diseño de la propuesta de Mejora
Implementación de Manuales Implementar Aplicación de Ingeniería

Capacitaciones
- Manual de 5S - Capacitación de 5S
- Plantear una
- Manual de - Capacitación de
redistribución del
Organización y Organización y
área de empaque
funciones. funciones.
- Cotizaciones de
- Manual de Motivación - Capacitación de
Maquinas
- Manual de Motivación
envasadora, cama
Procedimientos - Capacitación de
de enfriamiento y
- Instructivo de Procedimientos
Montacargas
mantenimiento
Ingeniería de Métodos Revaluación de Indicadores
- Se aplicara la estandarización de
tiempos. - Se evalúa nuevamente
los indicadores, después
- Se encontrara la productividad y de haber hecho toda la
producción implementación
- Se lograra evaluar la eficiencia física propuesta.
- - Se planteara como reducir merma
y desperdicio
Figura nº 18. Diseño de la propuesta de mejora

4.3. Resultados del Diagnóstico

Para solucionar los problemas en la empresa Procesos Alimentarios San José SRL, se
proponen los siguientes manuales: Manual de las 5s, Manual de Organización y Funciones, Manual
de Motivación, Manual de procedimientos y un Instructivo de Mantenimiento.
4.3.1. Manual de las 5S
Una vez establecidos todos los procedimientos, políticas y métodos a aplicar; se realizó el
manual respectivo de todas las actividades descritas anteriormente:
 Realizar la introducción del manual, donde debe incluir el por qué se está realizando el
documento y de qué manera contribuye con la empresa.
 Determinar de forma clara y precisa el objetivo del manual.
 Determinar el alcance del manual
 Describir detalladamente todos los pasos a seguir al momento de aplicar 5S.
Ver el Manual de 5s en el Anexo nº
4.3.2. Manual de Organización y funciones
Realizar la introducción del manual, donde debe incluir el por qué se está realizando el
documento y de qué manera contribuye con la empresa.
 Determinar de forma clara y precisa el objetivo del manual.
 Determinar el alcance del manual a todas las áreas de la organización.
 Determinar el organigrama de la empresa, analizando la dependencia de cada puesto a un
área definida.
Definir todos los puestos de trabajo de acuerdo a los siguientes parámetros:
a. Definición
b. Responsabilidad
c. Líneas de Autoridad y Responsabilidad
d. Funciones
e. Requisito
Ver Manual de Organización y Funciones en el Anexo nº

4.3.3. Manual de Motivación
Un manual de motivación y clima laboral busca brindar las herramientas y métodos que
deben seguirse con una instrucción adecuada para formar lazos y compromisos Trabajador –
Empresa, con liderazgo y una programación de charlas de tal manera que el trabajador pueda ver
lo valioso que es para la empresa.
 Realizar la introducción, donde debe incluir y describir el objetivo del manual

elaborado.
 Elaboración de programas y técnicas de motivación hacia los trabajadores
 Se hace un programa de charlas y capacitaciones para todos los trabajadores de la
empresa.
 Se procede a implementar, a informar a todos los trabajadores
Ver el Manual de Motivación en el Anexo nº
4.3.4. Manual de Procedimientos
Un manual de procedimientos es un documento que contiene de forma ordenada las

instrucciones de cómo se debe realizar ciertas actividades dentro de una empresa en particular, de
tal manera que se eviten los errores y se acelere el proceso.
Para realizar un manual de procedimientos se deben seguir los siguientes pasos:
1.- Elaboración del Índice
1.- Realizar la Introducción

Se refiere a la explicación que se le da al lector sobre el contenido del manual, el objetivo
del manual, además de cómo se usará, quien, cómo y cuándo se realizarán las revisiones.
Esta introducción debe usar un vocabulario sencillo de tal manera que facilite su
entendimiento
En síntesis la introducción del manual debe:
 Señalar el objetivo del documento
 Incluir información sobre la aplicación del documento
 Ser breve y de fácil entendimiento.
2.- Redactar el objetivo del manual.

El objetivo deberá contener una explicación del propósito que se pretende cumplir con el
manual de procedimientos.
El objetivo será lo más concreto posible y deberá responder a las siguientes preguntas:

 ¿Qué se hace?
 ¿Para qué se hace?

Por ejemplo: Contar con un instrumento de apoyo administrativo que permita inducir al
personal de nuevo ingreso en las actividades
Además de esto, el objetivo debe cumplir con lo siguiente:
 Especificar la finalidad que pretende el documento.
 Redacción clara, concreta y directa.
 La descripción se iniciara con un verbo en infinitivo.
 Se describirá en una extensión máxima de dos renglones.
 Se evitará el uso de adjetivos calificativos.
3.- Descripción de todos los procedimientos
Esta parte constituye la esencia del manual de procedimientos. Por lo que es necesario que
cumpla con los siguientes requisitos:
 El nombre del procedimiento debe dar idea clara de su contenido.
 La descripción del procedimiento debe redactarse en forma clara y sencilla.
 No se deben incluir dos procedimientos diferentes en uno.
Además de estos requisitos, esta parte consta de los siguientes apartados:
a) Propósito del Procedimiento
Describe la finalidad o razón de ser de un procedimiento o bien que es lo que se persigue

con su implantación.
b) Alcance
Se describe el ámbito de aplicación de un procedimiento, es decir, a que áreas involucra,

puestos y actividades, así como a qué no aplica.
c) Referencias
Se enlista la documentación de apoyo que utilizamos para elaborar el procedimiento:

anuales internos, Normatividad, etc.
d) Responsabilidades

Aquí se debe indicar quien es el responsable de la elaboración, emisión, control, vigilancia

del procedimiento; así como también, quien es el responsable de la revisión y aprobación del mismo.
e) Definiciones
Son los términos de uso frecuente que se emplean con sentido específico o restringido en
comparación al conjunto de definiciones del diccionario.
f) Método de Trabajo
Dentro del método de trabajo se deberán tomar en cuenta los siguientes sub-apartados:
 Descripción de actividades.
La descripción del Procedimiento es la narración cronológica y secuencial de cada una de
las actividades concatenadas, que precisan de manera sistémica él como realizan una función o un
aspecto de ella.
 Diagrama de flujo
El diagrama de flujo es una herramienta fundamental para la elaboración de un
procedimiento, ya que a través de ellos podemos ver gráficamente y en forma consecutiva el
desarrollo de una actividad determinada.
 Formatos e instructivos
Contienen datos fijos y espacios en blanco para ser llenados con información variable, los
cuales pueden tener diversos usos o fines. Ver el Manual de procedimiento en el Anexo nº
4.3.5. Instructivo de mantenimiento
El instructivo de mantenimiento se realizará basándose en manuales de los diferentes

equipos de los fabricantes y proveedores de acuerdo a las necesidades de la panificadora Procesos
Alimentarios San José SRL, con la experiencia de personal que conoce y realiza mantenimiento a
este tipo de equipos. Así como consultando bibliografía de mantenimiento y de equipo de
panificadoras. Ver el Instructivo de Mantenimiento en el Anexo nº
4.3.6. Implementación de 5s
El manual de las 5S se encuentra en el anexo 3
Implementación
 Se han ido programando reuniones informativas y de capacitación a todos los

colaboradores, para de esta manera prepararlos en la implementación de la
herramienta 5S. Esto con el fin de que los operarios del área de producción y
empaque tengan conocimiento de los pasos a seguir para la implementación de la
herramienta.

 Se eliminó lo innecesario de las áreas de trabajo, con la ayuda de los operarios ya

que ellos saben que materiales realmente necesitan para realizar sus actividades,
es decir solo nos quedamos con los materiales útiles.
 Se clasifico los materiales necesarios y se eliminó los innecesarios, de esta manera
el operario realizara sus operaciones con más rapidez.
 Se limpió los espacios que no cuentan con mucha accesibilidad en el área de
producción, por ejemplo: debajo de las parihuelas, los espacios donde se
encuentran los hornos, limpieza de las áreas de almacén. Cada uno de los
colaboradores, empezó a ocuparse de la limpieza de la máquina que opere, esto se
llama auto mantenimiento.
 Una vez que se implementó los tres primeros pasos, se hace una revisión, aplicando
algunos formatos para verificación de que se esté cumpliendo y respetando el
orden, es decir que todos los colaboradores ya tiene conocimiento donde encontrar
los materiales, así se logra estandarizar.
 El supervisor de planta es quien constantemente se encarga de hacer una revisión
de tal manera que con las normas ya establecidas, se inspeccione y verifique que
estas se están cumpliendo correctamente, de esta manera todos y cada uno de los
colaboradores respetara los procedimientos en el lugar de trabajo, tendrán
disciplina. A continuación presentamos el antes y después de la aplicación de las
5S.
En la figura n° 19 observamos el stand donde se guardan los utensilios que se utilizan en el

proceso productivo
ANTES DESPUÉS
Figura nº 19. Almacén de Utensilios

Se plantea habilitar el montacargas, que conecta el área de producción ubicada en primer

piso con el área de empaque ubicada en el segundo piso.
ANTES DESPUÉS
Figura nº 20. Ascensor de área de producción al área de empaque

Actualmente el montacargas se encuentra inoperativo, por esta razón se realizó una revisión
y cotización para solucionar el problema. A continuación se muestra la inversión necesaria para
poner en funcionamiento el montacargas.
Como podemos observar el tiempo de demora del área de producción a empaque en el
montacargas es de 4 segundos.
Se muestra la Figura nº. 21. Un stand ubicado en el almacén de insumos y materia prima.

ANTES DESPUÉS
Figura nº 21. Almacén de Materia Prima
La escalera, ha sido pintada con pintura de alto tránsito y señalizada de tal manera que
las personas que suben y bajan por ella puedan ya tomar precauciones gracias a la señaliza
ANTES DESPUÉS
Figura nº 22. Escalera del área de Producción

A continuación observamos el almacén de producto terminado, donde no sólo se colocaba

el producto, sino también los embaces. Esto es lo que se cambió, el almacén de producto terminado
debe ser únicamente de producto terminado, se está aplicando 5s en esta área.
ANTES DESPUÉS
Figura nº 23. Almacén de PT
A lo hornos no se les hacía una limpieza adecuada, se los limpiaba con lava platos y así no
se lograba sacar las manchas de aceite y grasa, ahora se utiliza INOX, material que usualmente se
utiliza para la limpieza de campanas extractoras, hornos, cocinas, etc.

Figura nº 24. Horno
Se ha planteado un rediseño de ingeniería para la Cámara de Fermentación. A continuación

veremos cómo sería el modelo a aplicar
Figura nº 25. Cámara de Fermentación

Se muestra en la figura 26 un stand del área de almacén, donde se coloca lo que queda aún
de materia prima, luego de haber tomado lo necesario para la producción del día.
ANTES DESPUÉS
Figura nº 26. Repisa de Materia Prima
En el área de empaque, ya existe un lugar para cada uno de los envases a utilizar en el día.
Figura nº 27. Vitrina Del área de empaque

4.3.7. Procedimientos
El manual de procedimientos se encuentra en el anexo 04
Implementación
En procesos Alimentarios San José SRL, los procesos productivos se realizaban de manera
desordenada, sea por dejar a medias un proceso e iniciar otro, nuevamente dejar a la mitad lo otro
para continuar y terminar la actividad iniciada. No existía una secuencia pronunciada que puedan
seguir todos y cada uno de los operarios del área de producción.
A través del manual de procedimientos, cuando se capacitó e informo al trabajador del área
de producción sobre qué tan ordenado deben ir sus procesos, e inclusive les ahorraría tiempo se
les dijo. Y bueno empezaron a ponerlo en práctica, y con una constante supervisión es como se ha
logrado que ahora ya haya mayor orden en la secuencia de cada uno de los procesos del área de
producción. A continuación se muestra la secuencia de los procesos de producción en la mesa de
trabajo, como primer paso el amasado y estiramiento de la masa, seguidamente por el cortado en
hileras, y luego por el formado en tiras para poder luego darle forma de rosquitas.
ESTIRAMIENTO CORTADO FORMACIÓN EN TIRAS
Figura nº 28. Procedimientos de elaboración de Rosquitas
En la imagen a continuación podemos apreciar, que el proceso a seguir es dar la forma de

rosquitas, luego ir colocando en cada una de las bandejas de manera ordenada y separada, luego
que se encuentras en las bandejas se pasará al cochecito.
DAR FORMA DE ROSCA COLOCAR EN LA BANDEJA COLOCAR EN COCHECITOS
Figura nº 29. Procedimientos de Elaboración de Rosquitas
Y es en este cochecito donde ya se entrará en el horno para terminar el proceso productivo
4.3.8. Organización y Funciones
El manual de organización y funciones se encuentra en el anexo 5

Implementación
 Se obtuvo información importante de la empresa, para saber si los colaboradores

en general tenían conocimiento claro sus responsabilidades y funciones.
 Primero se solicitó el organigrama de la empresa, mediante esto nos pudimos dar
cuenta de que las personas en los puestos, cumplían en su mayoría funciones de
otra área como por ejemplo en el área administrativa y con el área de logística, el
área de contabilidad con el área de logística nuevamente. Se notó irregularidad en
dicho organigrama.
 Al no estar explícito el organigrama, es muy complicado identificar al jefe inmediato
de cada área, por ello se hizo una reunión en la que el personal de la empresa
describió las funciones que realizaba, a través de un formato donde se les pidió que
describan de manera diaria sus actividades y como las realizaban.
 Luego los jefes de área empezaron a diferenciar funciones que les corresponde
como área, y se distribuyeron dichas funciones, es decir de tal manera que haya
una coordinación secuencial entre cada una de las áreas.

 Se hizo una programación de reuniones cada fin de semana cada uno de los jefes
de cada área, para ver cómo es que se estaban realizando las actividades, y que
interferencias tienen para coordinar entre áreas.
 Se realizó una reunión con todos los colaboradores de la empresa para mostrar el
nuevo organigrama de la empresa para dar a conocer sus jefes inmediatos, y de
qué manera como en cada una de sus áreas tiene que haber organización así
mismo informar de cada puesto de trabajo y cada una sus funciones a realizar, y
que todos tengan claras sus responsabilidades.
A continuación se muestra el organigrama de la empresa antes y después de que se elabore

e implemente el manual de Organización y Funciones:

ANTES DESPUÉS
Figura n. º4. 1. Organigrama
Figura nº 30. Organigrama

4.3.9. Motivación
El manual de Motivación se encuentra en el anexo 6

Implementación
Se ha hecho un programa de los cumpleaños y fechas especiales de los trabajadores, y se hace una celebración cada 15 días por los
cumpleaños que hay en este tiempo, inclusive ahora la empresa tiene su periódico Mural donde comparten noticias y mensajes.
Figura nº 31. Periódico Mural de Procesos Alimentarios San José SRL

4.4. Medición de los Indicadores

Tabla nº 16. Variables - Indicadores
N° DESCRIPCIÓN ANTES DESPUÉS VARIACIÓN

5.14 Lotes / 0.36 Lotes /
1 Ciclo 5.40 Lotes / Día
Día Día
2 ST=Sr+Sg+SV 67.55 m2 25.63 m2 41.92 m2
3 EF =(Salida Útil de MP)/(Entrada de MP) 89,80% 94,90% 5,10%
4 D=MPI-MPF 0.4 kg 0.346 kg 0.054 kg
5 IPB=Unidades Útiles * Peso Unitario 6636 Kg 7127.09 kg 491.09 kg
T.Total de
T.Total de Producción
208,8 Producción 178,9 21.29 min
OPERARIO
OPERARIO
T.Total de
263,2 Producción 199,0 64.2 min
T. Pesado 4,3 T. Pesado 4,02 0.28 min
T.Amasado 5,99 T.Amasado 4,27 1.72 min
T. Cortado 3,3 T. Cortado 1,43 1.87 min
Incremento de Productividad Reducción de T.Formado 3,06 T.Formado 2,6 0.46 min
6 T.Colocación
Tiempos T.Colocación de Rosca 171,04 160,67 10.37 min
de Rosca
T.Traslado 4,54 T.Traslado 1,03
Recepción de
MP 14,5
Vaciado 4,96
Llenado 20,15
Envasado 0,63
Empaquetado 9,76
Encajonado 7,86 Encajonado 7,74

4.4.1. Variable Independiente: Procesos

En la Tabla n. º 17 se presenta un resumen de los indicadores correspondientes a la variable independiente, así como las variaciones que
se han generado después de la propuesta de implementación.
Tabla nº 17. Variables Independientes
5.40 Lotes /
1 TIEMPO DE CICLO 5.14 Lotes / Día 0.36 Lotes / Día
Día
2 ST=Sr+Sg+SV 67.55 m2 25.63 m2 41.92 m2
EF =(Salida Útil de MP)/(Entrada

3 89,80% 94,90% 5,10%
de MP)
A continuación se detalla el cálculo de las variables en la propuesta de mejora del proceso de producción en la línea de roscas, veremos cómo se
encuentra la empresa.
 Tiempo de Ciclo: El tiempo de ciclo nos sirve para encontrar cuantos lotes se producen al día. En el tiempo de ciclo antes de la mejora
podemos observar que son 5,14 lotes/día, esto se obtuvo de la siguiente manera:
- El tiempo base son las 9 horas que se laboran al día
- El ciclo, es la operación que demora más son 105 min/lote

Tabla nº 18, Tiempo de demora de operaciones
1 Pesado 3,20 4,10 2,57 3,10 3,24
2 Mezclado 12,00 13,00 12,40 12,10 12,38
3 Amasado 7,35 3,06 4,35 4,01 4,69
4 Cortado 2,03 1,05 2,40 1,40 1,72
5 Moldeado 2,58 2,30 2,04 1,90 2,21
7 Fermentación 90,00 90,00 88,00 89,00 89,25
8 Horneado 16,00 17,00 16,00 16,00 16,25
9 Traslado 4,50 4,50 4,01 4,20 4,30
10 Enfriado 12,00 12,00 12,00 12,00 12,00

Tabla nº 19. Tiempo de demora área empaque
N° OPERARIO Operario 6 Operario 7 Operario Pr.
11 Llenado 17,61 18,1 17,86
12 Empaquetado 8,45 9,03 8,74
13 Encajonado 5,34 5,1 5,22
- Entonces aplicamos la formula TB/C y el resultado son 5,14 lotes/día
Para encontrar el Tiempo de ciclo de la propuesta de mejora, se tuvo que estandarizar tiempos, ha disminuido ya que se ha realizado la propuesta
de compra de algunas máquinas y el mantenimiento de otras. Se podrá observar esto en la siguiente Tabla n. º20.

Tabla nº 20. Tiempos de demora por cada operación
1 Pesado 2,20 2,9 2,4 2,5 2,50
2 Mezclado 11 11 11 11 11,00
3 Amasado 3,09 3,06 3,04 3,04 3,06
4 Cortado 1 1,01 1,02 1,01 1,01
5 Formado 2 2,3 1,8 1,9 2,00
6 Colocación de Roscas 100 101 99 100 100,00
7 Fermentación 45 45 45 45 45,00
8 Horneado 15 15 15 15 15,00
9 Traslado 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03

Tiempo Total de Operario
180,32 182,30 179,29 180,48 180,60

Tabla nº 21. Tiempo de demora área empaque

Recepción P.T 1,04 1,15 1,10
10
Vaciado P.T 0,91 0,93 0,92

11
12 Enfriado 12 12 12,00
Envasado y Empaquetado 0,63 0,63 0,63

13
Encajonado 5,12 5,18 5,15

14

Como observamos el tiempo de ciclo ha disminuido, ahora son 100 minutos/ lote.
- El tiempo base son las 9 horas de jornada laboral.
- El tiempo de ciclo los 100 minutos/ lote
- Se aplica la formula y el tiempo de ciclo ahora es 5,40 lote
Como vemos la variación son 0.36 Lotes / Día, entonces con la mejora se podría aumentar el número
de lotes que produzcan los operarios.
 Distribución del área de trabajo: Aplicando la formula ST=Sr+Sg+SV, se encontró el área de

distribución de empaquete de PT, esta es 67.55 m2. Esta área está mal distribuida, y sus
operaciones son desordenadas. Se puede observar en el siguiente Firgura.
Figura nº 32. Área de empaque
Con la propuesta de mejora, los tiempos de empaquetado han disminuido, ya que se pondría en
marcha el montacargas y se compraría una máquina para envasar las rosquitas. La nueva
distribución de espacio seria en U, y solo se utilizaría 25.63 m2. El espacio quedaría de la siguiente
manera.

Figura nº 33. Área de empaque en U
La variación del antes y después es 41.92 m2, esto quiere decir que el espacio seria el adecuado
para el buen funcionamiento del área ahorraría espacio.
 Eficiencia Física: Para encontrar la eficiencia física es necesario saber cuánto entra de
materia prima en la producción de las rosquitas, se calcula por cada Bach. La eficiencia física
tiene una fórmula para ser calculada. (Salida Útil de MP)/ (Entrada de MP) *100. En la
siguiente Figura n.º 34, veremos lo que entra versus lo que sales de materia prima, así se
logra calcula la eficiencia antes de la propuesta y esta es 89,9 %

Figura nº 34. Eficiencia Física
Para la propuesta de mejora del proceso de producción, se ha incrementado la salida de producto

terminado, esta cantidad son 18,6 kg. En la entrada de materia prima son 19, kg. Aplicando la fórmula
para encontrar la eficiencia, nos da de resultado un 94,90 %.
Esto quiere decir que en la variación de Eficiencia nos sale que aumentó un 5,10%
En la siguiente Figura n. º 35. Observamos la eficiencia física después de la propuesta de mejora.

Figura nº 35. Eficiencia Física
4.4.2. Variable Dependiente: Productividad

En la Tabla n. º 22, se presenta un resumen de los indicadores correspondientes a la variable
Dependiente, así como las variaciones que se han generado después de la propuesta de
implementación

Tabla nº 22. Variables Dependientes

4 D=MPI-MPF 0.4 kg 0.346 kg 0.054 kg
5 IPB=Unidades Útiles * Peso Unitario 6636 Kg 7127.09 kg 491.09 kg
T.Total de T.Total de
Producción 208,8 Producción 21.29 min
Incremento de Productividad OPERARIO OPERARIO
6
Reducción de Tiempos T.Total de T.Total de
Producción 263,2 Producción 64.2 min
 Desperdicio: Para poder saber cuánto es el desperdicio antes de la propuesta, se tiene que
saber que se producen al día 16 batch. La materia prima inicial son todos los insumos
utilizados durante el día que son 313,6 kg y la materia prima obtenido son los 313,6 kg por
0,400 kg que van en cada bolsa de roscas, esto nos da la materia prima 313,2 kg. Entonces
la diferencia son 0,4 kg de desperdicio. En la siguiente Figura n. º36 se muestra lo
mencionado.
P. Diaria 16 Batch Materia Prima Inicial 313,6 Materia Prima Final 313,2
= 0,4 Kg de Desperdicio 100%
Figura nº 36. Desperdicio

Para poder saber cuánto es el desperdicio después de la propuesta de mejora, se tuvo que
aplicar un control más riguroso en el área de pesado, se ha implementado un formato de
pesado de Materia Prima, para que el supervisor tenga un control más riguroso en el área
de almacén. Se tiene que saber que se producen al día 16 batch. La materia prima inicial
son todos los insumos utilizados durante el día que son 313,6 kg y la materia prima obtenido
son los 313,6 kg por 0,400kg que van en cada bolsa de roscas, esto nos da la materia prima
313,254 kg. Entonces la diferencia son 0,346 kg de desperdicio. En la siguiente Figura nº.
37 se muestra lo mencionado.

P. Diaria 16 Batch Materia Prima Inicial 313,6 Materia Prima Final 313,254
= 0,346 Kg de Desperdicio 87%
Figura nº 37. Desperdicio

 Incremento de la Producción: Para saber cuál era la producción durante el año 2015, se tuvo que obtener cuadros de información de la
producción anual. Se muestra en la siguiente Tabla n. º 23.
Tabla nº 23. Producción año 2015
PRODUCCIÓN AÑO 2015
Bolsas por Kg N° Batch Prod. Bolsas N° Batch

Mensual Nro Batch Kg Merma
400gr Prod.Buena Buena Merma Merma
Enero 357,0 15370,00 6148,00 349,32 398 135,32 7,69
febrero 410,0 17744,00 7097,60 403,27 349 118,66 6,74
Marzo 370,0 15971,00 6388,40 362,98 363 123,42 7,01
Abril 368,0 15883,00 6353,20 360,98 363 123,42 7,01
Mayo 365,0 15775,00 6310,00 358,52 335 113,90 6,47

Junio 381,1 16470,00 6588,00 374,32 351 119,34 6,78
Julio 402,0 17396,00 6958,40 395,36 343 116,62 6,63
Agosto 408,0 17633,00 7053,20 400,75 376 127,84 7,26
Setiembre 390,0 16853,00 6741,20 383,02 361 122,74 6,97
Octubre 411,0 17786,00 7114,40 404,23 350 119,00 6,76
Noviembre 395,0 17073,00 6829,20 388,02 361 122,74 6,97
Diciembre 352,0 15126,00 6050,40 343,77 426 144,84 8,23
TOTAL 4609,1 199080,00 79632,00 4524,55 4376,00 1487,84 84,54

Promedio
Mensual 384,1 16590,0 6636,0 377,0 364,7 124,0 7,0
Se observa que las unidades útiles anuales suman 16590 kg, y la producción mensual es 6769 kg, para encontrar el incremento de la
producción, la fórmula es unidades útiles entre el peso unitario que son 0,400 kg. Entonces la producción mensual es 6636 kg en porcentajes nos
sale 98,17%. Existe otro factor importante, que es el producto de segunda calidad, este se distribuida en bolsas de 0,340 kg, las unidades de
merma del año 2015 fueron un promedio de 365 bolsas mensual. Para obtener la merman en kilogramos mensual, se multiplico los 0,340 kg por
365 bolsas y se tuvo como resultado 123,99 kg que equivale a un 1,83% de merma de toda la producción.
Para encontrar el incremento de producción del año 2016 se tiene la siguiente Tabla n. º 24, hasta el mes de Julio.

Tabla nº 24. Producción año 2016
PRODUCCIÓN AÑO 2016
Bolsas por Kg N° Batch Prod. Bolsas N° Batch

Mensual Nro Batch Kg Merma
400gr Prod.Buena Buena Merma Merma
Enero 383,0 17690,00 7076,00 380,43 159 47,70 2,56
febrero 385,0 17878,00 7151,20 384,47 33 9,90 0,53
Marzo 384,0 17830,00 7132,00 383,44 34 10,20 0,55
Abril 385,0 17879,00 7151,60 384,49 32 9,60 0,52
Mayo 383,0 17785,00 7114,00 382,47 33 9,90 0,53
Junio 384,0 17832,00 7132,80 383,48 32 9,60 0,52
Julio 384,0 17830,00 7132,00 383,44 34 10,20 0,55
TOTAL 2688,0 124724,00 49889,60 2682,24 357 107,10 5,76

Promedio
Mensual 384,0 17817,71 7127,09 383,18 51 15,30 0,82

Se observa que la unidades útiles hasta julio son de 17817 kg, y la producción mensual es 7142 kg, para encontrar el incremento de la
producción, la fórmula es unidades útiles entre el peso unitario que son 0,400 kg. Entonces la producción hasta julio es 7127,09 kg en porcentajes
nos sale 99,79%. Existe otro factor importante, que es el producto de segunda calidad, este se distribuida en bolsas de 0,300 kg, las unidades de
merma hasta Julio del 2016 fueron un promedio de 51 bolsas mensual. Para obtener la merman en kilogramos mensual, se multiplico los 0,300 kg
por 51 bolsas y se obtuvo como resultado 15,30 kg que equivale a un 0,21% de merma de toda la producción. Se ha disminuido la merma debido
al mantenimiento Correctivo que se le dio al horno y con ayuda de los mantenimientos Preventivo, no ocurrirán estas fallas.

 Incremento de Productividad: Para poder incrementar la productividad, se tomó tiempos antes de la mejora, los resultados de cada operación
eran muy elevados, como se muestra en la siguiente Tabla n. º 25.
Tabla nº 25. Tiempos de demora de cada operación
1 Pesado 3,20 4,10 2,57 3,10 3,24
2 Mezclado 12,00 13,00 12,40 12,10 12,38
3 Amasado 7,35 3,06 4,35 4,01 4,69
4 Cortado 2,03 1,05 2,40 1,40 1,72
5 Moldeado 2,58 2,30 2,04 1,90 2,21
7 Fermentación 90,00 90,00 88,00 89,00 89,25
8 Horneado 16,00 17,00 16,00 16,00 16,25
9 Traslado 4,50 4,50 4,01 4,20 4,30
10 Enfriado 12,00 12,00 12,00 12,00 12,00

Tabla nº 26. Tiempos área de empaque
11 Llenado 17,61 18,1 17,86
12 Empaquetado 8,45 9,03 8,74
13 Encajonado 5,34 5,1 5,22
Como podemos observar el tiempo que demoran es de 270, 86 minutos, Cada operario produce al día 4 batch y son 4 operarios. Ellos
realizan sus operaciones simultáneamente. Pero encontramos que las maquinas no recibían el mantenimiento, el montacargas inhabilitado, no
contaban con los utensilios necesario y varios problemas es por esto que existía una demora en sus procesos. Pero se estandarizo los procesos
se obtuvo los siguientes datos antes de la propuesta de mejora.

Tabla nº 27. Tiempos aplicando la estandarización
Tiempos que demora cada operario en las Minutos

operaciones en Minutos
N° OPERACIÓN Estandarizado
1 Pesado 4,30
3 Amasado 5,99
4 Cortado 3,30
5 Formado 3,06
6 Colocación de Roscas 149,85
7 Traslado 4,54
Tiempo Total de Operario 171,04
Tiempo que demora cada operario del

Minutos
Área de Empaque en Minutos
N° OPERARIO Estandarizado
11 Llenado 20,15
12 Empaquetado 9,76
13 Encajonado 7,86
Tiempo Total de Operario en empaque 37,77

Para poder incrementar la productividad, se tienen que reducir tiempos en los procesos, esta es la tabla que obtuvimos luego de la propuesta
de mejora. Se ha reducido considerablemente los tiempos en cada operación.
Tabla nº 28. Tiempos de demora de cada operario
1 Pesado 2,20 2,9 2,4 2,5 2,50
2 Mezclado 11 11 11 11 11,00
3 Amasado 3,09 3,06 3,04 3,04 3,06
4 Cortado 1 1,01 1,02 1,01 1,01
5 formado 2 2,3 1,8 1,9 2,00
6 Colocación de Roscas 100 101 99 100 100,00
7 Fermentación 45 45 45 45 45,00
8 Horneado 15 15 15 15 15,00
9 Traslado 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03

Tiempo Total de Operario
180,32 182,30 179,29 180,48 180,60

Tabla nº 29. Tiempos de Empaque

Recepción P.T 1,04 1,15 1,10
10
Vaciado P.T 0,91 0,93 0,92

11
12 Enfriado 12 12 12,00
Envasado y Empaquetado 0,63 0,63 0,63

13
Encajonado 5,12 5,18 5,15

14
Pero se tienen que estandarizar los tiempos y lo que obtuvimos es lo siguiente:

Tabla nº 30. Tiempo después de la estandarización
Tiempos que demora cada operario en las Minutos

operaciones en Minutos
N° OPERACIÓN Estandarizado
1 Pesado 4,02
3 Amasado 4,27
4 Cortado 1,43
5 Formado 2,60
Colocación de Roscas 148,35
6
Tiempo Total de Operario 160,67
Tiempo que demora cada operario del Minutos

Área de Empaque en Minutos
N° OPERARIO Estandarizado
11 Recepción de PT 5,49
12 Vaciado PT 4,96
13 Encajonado 7,74
Tiempo Total de Operario en empaque 18,19
Como podemos observar la comparación de antes y después, vemos como ha disminuido los tiempos de cada operación

Tabla nº 31. Tiempos
T.Total de
Producción 208,8 21.29 min
OPERARIO
OPERARIO
T.Total de
Producción 263,2 64.2 min
4.5. Resultados del análisis económico financiero
Análisis Costo – Beneficio

A continuación se mostrara el análisis de beneficio, dentro de los cuales se detallan los costos de la propuesta de mejora del proceso de producción,
los ahorros e ingresos, finalmente el flujo de caja y la descripción de cada ítem, todos estos valores fueron detallados en un periodo de cinco años.
Costo por procedimiento (maquinas, equipos y herramientas)
En la Tabla n. º 32, se presentan los costos de implementación generados en la propuesta de mejora de la gestión de los procesos de producción
y almacén.
Tabla nº 32. Análisis Costo - Beneficio
Descripción Cantidad Costo S/. Total S/.

Montacargas 1 3746,5 3746,5
Cámara de fermentación 1 3800 3800
Envasadora 1 50000 50000
Mantenimiento de Horno 1 4500 4500
Amasadora 1 1000 1000
Total Total S/. 63.046,50

Costo por incurrir en el proceso de manejo (14 trabajadores) trimestral
Tabla nº 33. Costos de maneo de personas
Total
N° de Tiempo Costo Total anual
Temas trimestral
capacitadores horas S/./hora S/.
S/.
Capacitación en 5s 1 3 20 60 240
Capacitación en Procedimientos 1 3 20 60 240
Capacitación en Organización y
1 3 20 60 240
funciones
Capacitación en Motivación 1 3 20 60 240
Capacitación en Instructivo de
1 3 20 60 240
Mantenimiento
S/. S/.
Total
300,00 1.200,00
Implementos
Tabla nº 34. Implementos
Costo-material
Implementos N° de trab. T.trimestral S/. Total anual S/.
S/.
Separatas, videos y diapositivas 1 14 14 56
S/. S/.
Total
60,00 240,00
Costos en Material de Registro
En la siguiente Tabla n. º 35, se muestra el costo de material de registro

Tabla nº 35. Material Registro
Total anual
Descripción Cantidad Costo S/. Total mensual
S/.
Copias de Formatos 1 5 5 60
Total 5 60
Costo en cuidado de la Salud de los trabajadores
En la Tabla n. º 36, muestra los Equipos de protección que se les brinda a los trabajadores, para que ellos cumplan con la laboral diaria.
Tabla nº 36. Costos de cuidado de la salud
Total trimestral Total anual

Descripción Cantidad Costo S/.
S/. S/.
Mascarilla 15 14 210 840
Tocas 8 18 144 576
Guantes 2 22 44 176
Total 398 1592
Costos en Higiene
A continuación se presenta la Tabla n. º 37, de costos de higiene que se utilizan en la empresa.

Tabla nº 37. Costos higiene
Costo Total anual

Descripción Cantidad Total trimestral
S/. S/.
Papel
1 85 85 340
Higiénico

Jabón líquido 4 28 112 448

Papel Toalla 1 210 210 840
Sanitizante 3 24 72 288
Desinfectante 4 32 128 512
Total 607 2428
Botiquín
En la siguiente Tabla n. º 38, se muestra el coste de la implementación del botiquín

Tabla nº 38. Botiquín
Costo
Descripción Cantidad Total anual S/.
S/.
Botiquín 1 20 20
Total 20
Costo de Pintado (Mantenimiento)
En la siguiente Tabla n. º 4.32, se muestra el costo de mantenimiento de las instalaciones de la empresa.

Tabla nº 39. Costo
Descripción Cantidad Costo S/. Total anual S/.

Pintura para pared (lavable) 3 40 120
Esmalte para estructuras 2 46 92
Total 212

Costos adicionales
En la Tabla n. º 40, se observa los costos adicionales de la propuesta, estos costos vienen a ser el tiempo en cada estación de trabajo. Esto viene
a ser la pérdida anual de cada descripción.
Tabla nº 40. Costos Adicionales
Total de Bolsas de Cantidad de unidades

Descripción Valor de venta Total anual
merma*Cantidad en kg perdidas
Falta de mantenimiento a hornos 1101,0016 2752,504 14037,7704 14037,7704
Procedimiento de trabajadores 386,8384 967,096 4932,1896 4932,1896
Descripción Desperdicio por día Días Laborables Kg al año Total anual
Desperdicio 0,4 9,6 115,2 184,32
Tiempo Pago diario por
Descripción Tiempo perdido Costo diario Total anual
perdido*Bach*operarios hora
S/.
Montacargas inhabilitado 2 1,07 17,77777778 18,96
227,56
Descripción Tiempo perdido Costo perdido mensual Total anual
No cuenta con Envasadora 153,28 851,56 10218,67
Costo de Resistencias
Descripción Costo de Resistencias Mariposas Total anual
Espirales
Cámara de fermentación en malas
800 240 1040
condiciones
S/.
Total
30.640,50

Flujo de Caja por incurrir en la propuesta de Mejora

En la Tabla n.º 41,se determinan los costos proyectados a cinco años, para lo cual la mayor inversión se encuentra en los Activos Tangible
debido a la cantidad de maquinaria necesaria para la implementación.
Tabla nº 41. Flujo de caja
COSTOS POR INCURRIR EN EL PROCESO AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
Montacargas 3.746,50 ……….. ……….. ……….. ……….. ………..
Cámara de fermentación 3.800,00 ……….. ……….. ……….. ……….. ………..
Envasadora 50.000,00 ……….. ……….. ……….. ……….. ………..
Mantenimiento de Horno 4.500,00 ……….. ……….. ……….. ……….. ………..
Amasadora 1.000,00 ……….. ……….. ……….. ……….. ………..
Capacitación en 5s 240,00 240,00 240,00 240,00 240,00 240,00
Capacitación en Procedimientos 240,00 240,00 240,00 240,00 240,00 240,00
Capacitación en Organización y funciones 240,00 240,00 240,00 240,00 240,00 240,00
Capacitación en Motivación 240,00 240,00 240,00 240,00 240,00 240,00
Capacitación en Instructivo de Mantenimiento 240,00 240,00 240,00 240,00 240,00 240,00
Separatas, videos y diapositivas 56,00 56,00 56,00 56,00 56,00 56,00
Copias de Formatos 60 60,00 60,00 60,00 60,00 60,00
Mascarilla 840 840,00 840,00 840,00 840,00 840,00
Tocas 576 576,00 576,00 576,00 576,00 576,00
Guantes 176 176,00 176,00 176,00 176,00 176,00
Papel Higiénico 340 340,00 340,00 340,00 340,00 340,00
Jabón líquido 448 448,00 448,00 448,00 448,00 448,00
Papel Toalla 840 840,00 840,00 840,00 840,00 840,00
Sanitizante 288 288,00 288,00 288,00 288,00 288,00
Desinfectante 512 512,00 512,00 512,00 512,00 512,00

Botiquín 20 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00

Pintura para pared (lavable) 120 120,00 120,00 120,00 120,00 120,00
Esmalte para estructuras 92 92,00 92,00 92,00 92,00 92,00
TOTAL DE COSTOS 68798,5 5752 5752 5752 5752 5752
Flujo de Caja por no incurrir en la propuesta de Mejora

Tabla nº 42. Flujo de caja
COSTO POR HH ADICIONALES AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5

Falta de mantenimiento a hornos 14037,7704 14037,7704 14037,7704 14037,7704 14037,77
Procedimiento de trabajadores 4932,1896 4932,1896 4932,1896 4932,1896 4932,1896
Desperdicio 184,32 184,32 184,32 184,32 184,32
Montacargas inhabilitado 227,56 227,56 227,56 227,56 227,56
No cuenta con Envasadora 10218,67 10218,67 10218,67 10218,67 10218,67
Cámara de fermentación en malas
1040,00 1040,00 1040,00 1040,00 1040,00
condiciones
COSTO POR HH ADICIONALES AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
TOTAL DE COSTOS 30.640,50 30.640,50 30.640,50 30.640,50 30.640,50

Flujo de caja Neto
A continuación en la Tabla n. º 43. , se presentan los ingresos proyectados correspondientes al ahorro generado en cada una de las variables para
un periodo de cinco años.
Tabla nº 43. Flujo de caja neto (Optimista)
AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5

FLUJO DE CAJA
-68.798,50 24.888,50 24.888,50 24.888,50 24.888,50 24.888,50 TASA 9%
NETO

Indicadores Económicos
En la Tabla n. º 44, determina los indicadores económicos sobre la viabilidad del proyecto.
Tabla nº 44. Indicadores económicos
VAN S/. 96.807,59

TIR 24%
IR S/. 1,41
VAN > 0 acepta el proyecto
TIR > COK se acepta el proyecto
IR >1 índice de rentabilidad > 1 Acepta el proyecto
Porcada sol de inversión retorna s/ 0.41 de rentabilidad

Tabla nº 45. Flujo de caja neto (Pesimista)
AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5

FLUJO DE CAJA
-99.439,00 24.888,50 24.888,50 24.888,50 24.888,50 24.888,50 TASA 9%
NETO
Indicadores Económicos
En la Tabla n. º 46, determina los indicadores económicos sobre la viabilidad del proyecto.
Tabla nº 46. Indicadores económicos
VAN S/. 96.807,59

TIR 8%
IR S/. 0,97
VAN > 0 acepta el proyecto
TIR > COK se acepta el proyecto

IR >1 índice de rentabilidad > 1 Acepta el proyecto
No existe rentabilidad

CAPÍTULO 5. DISCUSIÓN
Las Industrias Panificadoras, en los últimos años a nivel nacional e internacional están
teniendo una mayor acogida, es por esto que en el Perú están surgiendo grandes empresas
Panificadoras, dando a conocer su producto con marca propia, no obstante para poder obtener la
aceptación del mercado y fidelización de clientes es necesario cumplir con estándares de calidad
en cada uno de los procesos para la elaboración de un determinado producto.
En la ciudad de Cajamarca Procesos Alimentarios San José SRL, en la búsqueda de poder

mejorar sus procesos de producción para lograr incrementar sus niveles de productividad, se ha
planteado incorporar metodologías que permitan que la empresa tenga una mayor rentabilidad.
En el diagnóstico de la empresa se determinaron problemas principales, los cuales resumen

en: Falta de estandarización en sus procesos esto trae consigo que los tiempos de producción sean
mayores; falta de utensilios, el operario no termine su operación ya que espera que su compañero
le alcance el utensilio esto ocasiona tiempos muerto; no cuentan con 5s implementada, los operarios
no tienen el conocimiento de cómo tienen que estar sus áreas de trabajo y se puede observar
desorden y falta de limpieza es las áreas de producción. No existe un plan de mantenimiento para
las maquinas, esto ocasiona que existan paradas de maquinaria, a su vez el producto no sale con
la calidad necesaria que piden los supermercados y ocasiona merma. Montacargas inhabilitado,
este es un factor importante ya que los tiempos de demora del personal en trasladar el producto
termina al área de empaque son inestables y las escaleras son muy peligrosas; la cámara de
fermentación se malogra constantemente ya que no cuenta con un sistema automatizado y los
tiempos de fermentación son mayores, en el área de empaque de producto terminado, se observa
que existe un desorden en sus procesos, no existe una secuencia que le facilite al operario concluir
las operaciones en un tiempo adecuado y sobre todo el espacio resulta insuficiente. La eficiencia
física de los operarios no es la correcta ya que por las demoras no logran alcanzar el 100%.
Con la aplicación de: Programa de mantenimiento Correctivo y Preventivo de la maquinaria

así como nos menciona (Rodrígez Aurajo, 2008), es necesario realizar mantenimiento a las
maquinarias cada cierto tiempo, tener establecido un cronograma para que no ocurran paradas en
planta, en el 2015 la merma era de 1.83% que equivale a 123,99 kg a un 0,21% que es 15,30 kg,
hasta el mes de Julio del 2016. La compra de utensilios e instrumentos para mejorar su productividad
es necesaria eso nos menciona (Criollo G. , 2005), que las empresas tienen que tener la oportunidad
de financiar sus recursos para brindar productos de calidad, se compró lo mencionado y el proceso
de cortado se ha disminuido de 3,30 minutos a 1,43 minutos

Otro factor importante es la capacitación que se está brindando trimestralmente sobre el

manual de procedimientos, esto ayuda a disminuir sus tiempos, se ha tomado tiempos antes de la
propuesta y en formado era 3,06 minutos y con la toma de medición de estos meses ha disminuido
a 2,60 minutos. Se capacita trimestralmente al personal, para que ellos entiendan la importancia de
implementar las 5s en sus áreas de trabajo. Las escaleras que llevan al área de producto terminado
han sido señalizadas para que el personal no sufra accidentes.
Se ha planteado habilitar el montacargas, ya se están realizando las pruebas respectivas y

la cotización para dar al contrato de trabajo. Para la cámara de fermentación se ha planteado un
rediseño de ingeniería. En el área de empaque lo más recomendable es que la empresa compre una
maquina envasadora, esto reduciría tiempos, si se acepta comprar la maquina el tiempo de las
operaciones de empaque reduciría a 12,02 minutos por cada batch producido. La distribución seria
en U, se tendría el espacio necesario para las maquinarias y el personal.
De esta manera la eficiencia física del operario aumentaría a un 94,9%. Se ha logrado

estandarizar los tiempos de producción, si la propuesta de mejora se concretase los tiempos
disminuirían en 30 minutos aproximadamente por batch al día.
Las variable quedan de la siguiente manera, el tiempo de ciclo en 5,40 lotes/ día, reducir el
espacio en un 25,63 m2, la eficiencia física aumentar en un 94,90 %, reducir el desperdicio es 0,346
kg, aumentar la producción es 7127 hasta el mes de julio y finalmente estandarizar los tiempos.
Una vez hallados los indicadores, se procede a realiza un análisis de costo – beneficio, que
arroja un VAN mayor a 0 y de 96807.59 nuevos soles en un periodo de 5 años, un TIR de 29% y un
IR de 1.57, lo cual quiere decir de que por cada sol invertido se gana 0.57 soles. Cabe aclara que
obtenido un VAN y TIR elevados, esto se debe a la mejoras planteadas. Por lo tanto el proyecto es
factible y rentable.

CONCLUSIÓN
 Se logró analizar la situación en tiempo real de los niveles de productividad e
identificar los problemas.
 Se determinó los indicadores de productividad, como el Tiempo de ciclo,
Distribución de área de trabajo, Eficiencia Física, Incremento de la producción,
Incremento de la productividad, Reducción del desperdicio y Merma.
 Se aplicaron las herramientas metodológicas y políticas necesarias para mejora del
proceso de producción, a través de manual de procedimientos, MOF, 5S un
Programa de Motivación Laboral, Instructivo de Mantenimiento, Estandarización de
Tiempos, Aumento de la Eficiencia Física, Una mejora distribución del área de
empaque, Aumenta la producción y productividad, una reducción del desperdicio y
reducción de Merma.
 Se evaluó la viabilidad de la mejora con un VAN de 96807.59 soles, un TIR de 29%
y un IR de 1.57. Lo cual indica que el proyecto es factible y rentable.

RECOMENDACIONES
 Se necesita tener el conocimiento de la utilización de Suplementos y Condiciones,

para estandarizar los tiempos.
 Es importante saber la relación de la formula con los problemas que presenta la
empresa.
 Para poder identificar con que metodologías se dan solución a los problemas,
tenemos que tener conocimiento de la ingeniería de métodos, ya que esta Tesis se
basa netamente en mejorar los procesos de producción.
 Se evaluó la viabilidad de la mejora y observamos que el proyecto es rentable ya
que nuestro IR sale mayor a 1. Se tiene que tener conocimiento de Costos ya que
es necesaria conocer los estados pesimistas y optimistas del proyecto.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Referencia de Libros
Nievel, B. (2006). Estándares y Diseño del Trabajo. México: Patria.
Canela, J (2009). La Gestión por Calidad Total en la Empresa Moderna. México: Alfaomega.
Criollo, G (2005) Estudio de Trabajo. México: Pearson Educación.
D`Alessio, I (2004) Administración y Dirección de la Producción. México: Pearson Educación.
Muriño, F, (2002) Mejora e Innovación de Procesos. México: McGraw-Hill.
Cryma, R.; Chua, F.; Deteo, N., (2007) Método Juran, Análisis y Planeación de la calidad México:
Interamericana Editores.
Hopeman, J (2000). Administración de Producción y Operaciones. México: Grupo Palomino

Editores.
Keisen, R (2007). Control y Mejora Continua de los Procesos. México. McGraw-Hill.
Muñoz, N (2009). Administración de Operaciones. México: Congage Learning Editores.
Hernández, R (2006). Introducción a la Ingeniería un Enfoque Industrial. México: Patria.
Schrorder, W G (2005). Administración de Operaciones. México: Interamericana Editores.
Nohmias, S (2007). Análisis de la Producción y las Operaciones. México: Interamericana Editores.

Referencias de tesis
Álvarez Carla y Gonzales Paula (2012) .Análisis y Mejora de Procesos en una Empresa
Embotelladora de Bebidas Rehidratantes. (Tesis para optar el Título). Pontificia Universidad Católica
del Perú, Lima
Mesquita Ligia (2012). Mejoras en los Procesos de una Fábrica de Calzados con el uso de
Herramientas de la Calidad de la Escuela Japonesa. (Tesis de Magister). Universidad Nacional de
San Martin, Saladillo. Buenos Aires
Parrales Verni y Tamayo Juan Carlos (2012). Diseño de un Modelo de Gestión Estratégico
para el Mejoramiento de la Productividad y Calidad Aplicado a una Planta Procesadora de Alimentos
Balanceados. (Tesis para obtener el Título de Ingeniero Industrial). Escuela Superior Politécnica del
Litoral, Guayaquil. Ecuador.
Álvarez José (2013). Análisis y Propuesta de Mejora del Proceso Productivo de una Línea
de confecciones de ropa interior en una Empresa Textil mediante el uso de Herramientas de
Manufactura Esbelta. (Tesis para optar el Título de Ingeniero Industrial). Pontificia Universidad
Católica del Perú. Lima
Cumpa Jorge (2012). Mejora de la Producción, Almacén y Distribución de una Panificadora

usando Métodos operativos. (Tesis para optar el Título de Ingeniero Industrial y de Sistemas).
Universidad de Piura. Perú

ANEXOS
Anexo 1 Preguntas de Entrevista
Entrevista Nº 01:
Se realizó la siguiente entrevista para la obtención de datos referentes a la empresa y sus

procesos de producción.
Entrevista 1:
 Gerente General de la empresa: Edwin Briones Huamán
 Duración: 60 minutos
 Lugar: Instalaciones administrativas de la empresa Procesos Alimentarios San José
Instrumentos
 Cámara fotográfica digital
 Hojas
 Lapicero
Objetivo
Conocer cuál es la situación actual de la empresa, de acuerdo a la perspectiva del

gerente, saber cuáles son los factores que influyen a que sus procesos no vayan acorde
de lo establecido.
Desarrollo de Cuestionario:
 Usted nos mencionaría de acuerdo a su experiencia laboral, ¿Cuál es su punto de

vista del área de producción?
 ¿Cuáles cree usted que son los factores que pueden influir en el proceso productivo?
 De acuerdo a los factores que influyen. ¿Cuáles son los más relevantes?
 ¿Qué factores usted mejoraría?
 ¿Cómo se da el clima laboral en la empresa?
 En su opinión, ¿piensa usted que esto también podría influir en el proceso

productivo?

 Si le dijeran que sus índices de productividad y eficiencias se podrían mejorar con

la implementación de una propuesta de mejora, ¿estaría dispuesto a implementar dicha propuesta?
ENTREVISTA 1:
 La empresa se encuentra en una etapa de crecimiento con respecto a su producto

bandera que son las rosquitas, aunque se tiene grande fallas en el área de producción, distribución
de planta, BPM, y muchos factores. Ya que somos una empresa que está creciendo rápidamente y
necesitamos de ayuda de algún profesional que conozca sobre temas de producción.
 Tenemos problemas con el área de producción y empaquetado ya que no tenemos

estandarizado los procesos, estos se realizan simultáneamente y como crea conveniente cada
operario.
 El no tener manuales de procesos es muy influyente para nosotros ya que no

sabemos cómo se desarrollaran estos.
 El personal no se identifica con la empresa, no se pone la camiseta.
 La distribución de las áreas, aquello es primordial, y un estudio de métodos, lo primero

es ordenar la planta de producción que está un caos.
 La empresa está dispuesta a aceptar los cambios que ustedes nos presenten, con el
fin de mejorar nuestra producción y procesos.
Anexo 2: Preguntas de Entrevista
1. Entrevista 2:
Se realizó la siguiente entrevista para la obtención de datos referentes a la empresa y sus

procesos de producción.
Entrevista 2:
 Al operario de la empresa: Señor Ramón Sánchez
 Duración: 60 minutos.
 Lugar: Instalaciones administrativas de la empresa Procesos Alimentarios San José

Instrumento
 Cámara fotográfica digital
 Hojas
 Lapicero
Objetivo
Conocer cómo se va desarrollando el área de producción, cuales son las operaciones que
se realizan para obtener la rosquita.
Desarrollo de Cuestionario:
 Buenos días, ¿Señor Ramón, nos puede explicar cuál es el procedimiento que
realizar en sus operaciones para obtener las rosquitas?
 ¿Cuáles son los factores que pueden influir sobre el proceso productivo?
 ¿Cree usted que se cuenta con los materiales adecuados para realizar sus
procesos?
 ¿Cree usted que el espacio donde realizan sus procesos es el adecuado?
 ¿Cree que la buena distribución del espacio de trabajo influye sobre el proceso
de producción?
 Finalmente, ¿piensa usted que es necesario implementar un plan de mejora en el

área de producción?

ENTREVISTA 2:
 Bueno joven en primer lugar el procesos de producción empieza desde la recepción

de materia prima, luego procedemos a pesar los insumos que se utilizan para la elaboración de las
rosquitas, pasamos al área de producción donde se mescla los insumos por un determinado tiempo,
procedemos a dejar la masa en la mesa de preparación donde se estira y corta en tiras la masa,
luego se forma con la masa el molde de rosquitas y se las deja en las bandejas, se procede al horno
de fermentación por un determinado tiempo, luego al horno, finalmente se sube las roscas a la área
de empaquetado y ahí las señoritas realizan su labor de sellar y empaquetar las rosquitas para la
venta.
 Bueno como podemos ver la distribución de las áreas no son las adecuadas, así
como los problemas con la MP, la maquinaria que a veces te puede traicionar y dejar de funcionar.
 Bueno en algunas oportunidades la maquinas que utilizamos para la elaboración de

este producto no son las suficiente, ya que tenemos que esperar que los hornos se desocupen para
poder utilizarnos o la máquina de fermentación.
 No, ya que como ves hay cosas por el suelo, los espacios para caminar son muy
estrechos y no se puede caminar bien por el área de producción.
 Obviamente que sí, ya que si no existe una buena distribución de planta nosotros
como operarios no estamos a gusto y es más cansado realizar estas labores.
 Es necesario ya que la empresa necesita de implementación en el área de

producción y empaquetado ya que la empresa no cuenta con estándares de procesos, esto es
necesario para que la producción tenga una mejora calidad.

Anexo 3: Programa de Mantenimiento de Equipos
SISTEMA INTEGRADO Versión:01

Fecha: 24 de Mayo del
2016
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PROCESOS ALIMENTARIOS SAN JOSÈ SRL
Página: 1 de 1
EQUIPOS 2016 2017

AREA ITEMS A INSPECCIONAR CODIGO MARCA RESPONSABLE FRECUENCIA ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
AREA DE PRODUCCION HORNO NOVA EDWIN BRIONES Trimestral X X X X X
AREA DE PRODUCCION HORNO ANLYN EDWIN BRIONES Trimestral X X X X X
AREA DE PRODUCCION AMASADORA NOVA EDWIN BRIONES Trimestral X X X X X
AREA DE PRODUCCION MONTACARGAS EDWIN BRIONES Trimestral X X X X X
AREA DE PRODUCCION ENVASADORA EDWIN BRIONES Trimestral
AREA DE PRODUCCION EDWIN BRIONES Trimestral

Anexo 4: Programa de Mantenimiento de Infraestructura
SISTEMA INTEGRADO Versión:01

Fecha: 24 de Mayo del
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PROCESOS ALIMENTARIOS SAN JOSÈ SRL 2016
Página: 1 de 1
EQUIPOS 2016 2017

AREA ITEMS A INSPECCIONAR RESPONSABLE FRECUENCIA ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
AREA DE PRODUCCION SALA DE PRODUCCION JOHAN BRIONES MENSUAL X X
AREA DE PRODUCCION PAREDES JOHAN BRIONES MENSUAL X X
AREA DE PRODUCCION PUERTAS JOHAN BRIONES Trimestral X X
AREA DE PRODUCCION VENTANAS JOHAN BRIONES Trimestral X X
AREA DE PRODUCCION COCHES Y BANDEJAS JOHAN BRIONES Trimestral X X
AREA DE PRODUCCION PISOS JOHAN BRIONES MENSUAL X X

Anexo 5: Formatos de Asistencia a Capacitaciones u Otros

Anexo 6: Cotización de Montacargas

Anexo 7: Cotización de Mantenimiento de Horno y Amasadora

Anexo 8: Planos
Plano Antes. Área de Empaque PT
Plano Después. Área de Empaque PT

Anexo 9: Formato de Trazabilidad de Producto Terminado
PROCESOS ALIMENTARIOS SAN JOSÉ SRL FR.2

Elaborado por Victoria V. Zully C.
Revisado por Johan Briones H.
FORMATO DE TRAZABILIDAD DE PRODUCTO TERMINADO Aprobado por Edwin Briones H.
Fecha Rosca x 400gr M. Rosca x 340gr Lote F.Vencimiento

Envasado Operario N° Cajas N° Bolsas N° Bolsas
1
2
3
4
TOTAL DE PRODUCTO

1
2
3
4
TOTAL DE PRODUCTO

1
2
3
4
TOTAL DE PRODUCTO

Anexo 10: Control de Stock, y envíos de Producto Terminado
PROCESOS ALIMENTARIOS SAN JOSE SRL FR.01

Elaborado por Victoria V. Zully C.
Revisado por Johan Briones H.
Control de Stock, y envíos de Producto Terminado
Fecha: / / Aprobado por Edwin Briones
STOCK INICIAL
Cantidad Producto Ubicación
SALIDAS DE PRODUCTO TERMINADO
Cantidad Producto Destino N° de Guía N° de Lote F.Vencimiento
STOCK FINAL
Cantidad Producto Ubicación
Encargado de Empaque Jefe de Planta

Anexo11: Registro de proceso productivo y control de temperatura y horneado
Elaborado porVictoria V. Zully C.

ROSQUITAS BRIONES PROCESOS ALIMENTARIOS SAN JOSE SRL Revisado por Johan Briones H.
Aprobado por Edwin Briones H.
FR. 03 REGISTRO DE PROCESO PRODUCTIVO Y CONTROL DE TEMPERATURA Y HORNEADO FECHA:
PESADO COLOCACI Fermentación Horneado

Nro. Batch Tiempos MEZCLADO AMASADO CORTADO FORMADO
DE MP ÓN DE Tiempo Temp. Tiempo Temp.
T.Inicial
T.Final
T.Total
PESADO CORTE EN Fermentación Horneado

Nro. Batch Tiempos CREMADO AMASADO REPOSO MOLDEADO
DE MP HILOS Tiempo Temp. Tiempo Temp.
T.Inicial
T.Final
T.Total

T.Inicial
T.Final
T.Total

T.Inicial
T.Final
T.Total

T.Inicial
T.Final
T.Total

T.Inicial
T.Final
T.Total

T.Inicial
T.Final
T.Total

T.Inicial
T.Final
T.Total
OBSERVACIONES

Anexo 12: Cantidad de Materia Prima
PROCESOS ALIMENTARIOS SAN JOSÉ SRL

FR. 04 FECHA:
CANTIDAD DE MATERIA PRIMA "ROSQUITAS BRIONES"
OPERARIO:
ROSCA HARINA ESP. HARINA EXTRA MANTECA LEVADURA AZUCAR SAL AGUA
OBSERVACIONES
Batch kg. gr. kg. gr. kg. gr. gr. gr. Lt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
HARINA ESP. HARINA EXTRA MANTECA LEVADURA AZUCAR SAL AGUA

Adicionales JUSTIFICACIÓN
kg. gr. kg. gr. kg. gr. gr. gr. Lt.

Anexo 13: Rediseño de Cámara de Fermentación
Tubos de agua con agujeros tipo ducha
45 cm
Plancha de metal de 32 mm de espesor
25 cm
Resistencia tipo hornilla para calentar
1,80 m

Anexo 14: Manuales

Propuesta de Mejora de Procesos para Incrementar Los Niveles de Productividad

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Propuesta de Mejora de Procesos para Incrementar Los Niveles de Productividad

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FACULTAD DE INGENIERIA

CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

PROPUESTA DE MEJORA DEL PROCESO DE

Tesis para optar el título profesional de:

“PROPUESTA DE MEJORA DEL PROCESO DE PRODUCCIÒN EN LA LÌNEA DE

Ing. Nombres y Apellidos

Ing. Nombres y Apellidos

Ing. Nombres y Apellidos

Ing. Nombres y Apellidos

Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 1

Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 2

El principal agradecimiento es para Dios, por darnos la vida y ayudarnos a realizar el

Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 3

Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 4

3.3. Unidad de estudio .........................................................................................................24

Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 5

4.4. Medición de los Indicadores ........................................................................................74

Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 6

Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 7

Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 8

De la presente investigación se desprende una serie de conclusiones, pero el enfoque

Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 9

It is recommended to have an idea of what it means to engineering methods, in order to

Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 10

Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 11

Procesos Alimentarios San José SRL, ubicada en la ciudad de Cajamarca, actualmente

Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 12

1.2. Formulación del Problema

¿En qué medida incrementará los niveles de productividad en la línea de rosquitas de la

Debido a que la información e investigación y más aún la aplicación de mejoras de procesos

1.5.1. Objetivo General

Incrementar los niveles de productividad con la propuesta de mejora del proceso de

Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 13

1.5.2. Objetivos Específicos

Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 14

2. CAPITULO 2. MARCO TEORICO

La mejora, de sus niveles de calidad y productividad, a través de un plan que incluya la

La teoría de Juran, ayuda a esta tesis a definir la calidad. La primera es designar un

Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 15

La productividad es la relación entre la producción obtenida por un sistema productivo y los

El proceso de Producción es el conjunto de procedimientos destinados a transformar una

Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 16

La presente tesis menciona en sus conclusiones que la implementación de las 5Ss

Se recomienda que la organización comprenda este proceso con el objetivo de generar

Análisis de Relación: En la tesis se menciona sobre manufactura esbelta y esta a su vez

Cumpa Jorge (2012) – “Mejora de la Producción, Almacén y Distribución de una

Programación de Metas, es el problema de combinar objetivos que no pueden ser

Esta Programación de Metas se basa en cuantificar los objetivos y metas establecidas, y

Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 17

2.2. Bases Teóricas

Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 18

2.2.3. Distribución y Ubicación de Instalaciones

Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 19

cinco maneras: Equipos interfuncionales, sociedades, reducción en el tiempo de preparación,

2.2.4. Automatización Industrial

La importancia del mantenimiento, es que diseña, planifica y controla, esto ayuda a

Existen 3 tipos de mantenimientos:

Cabrejos Núñez, Z.; Vargas Marín V. pág. 20

Mantenimiento Correctivo. Se llama mantenimiento correctivo a la actividad que se realiza

Mantenimiento Preventivo Este mantenimiento busca evitar averías mediante el plazo de

Mantenimiento Predictivo. El mantenimiento predictivo recurre al seguimiento del

Un diagrama de Causa y Efecto es en si la representación de varios elementos (causas) de

2.2.7. Definición de Términos Básicos