DISEÑO DE LA RED DE INTECAMBIO DE CALOR E INTEGRACIÓN ENERGÉTICA

DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ÁCIDO FUMÁRICO

Ingeniería de procesos II
2017- II
Juan José Caballero Galván, Cristian Alex Grijalba Muñoz, Jhonier Stevens Gutiérrez Jiménez.
jjcaballerog@unal.edu.co, cagrijalbam@unal.edu.co, jsgutierrezj@unal.edu.co

Introducción.
Con el incremento del costo de la energía en los últimos años y la creciente preocupación en cuanto
al uso sostenible de recursos, en especial la energía, ha originado un reto para los ingenieros químicos
en el diseño procesos que tenga un óptimo uso de la energía y de recursos. En la mayoría de procesos
industriales, ya sean petroquímicos y/o biotecnológicos, se hace indispensable el empleo de energía
en forma de calor para que las diversas corrientes que hacen parte del proceso alcancen temperaturas
objetivo de salida por medio del calentamiento o enfriamiento para su posterior avance a través del
proceso o para la disposición final de dichas corrientes. Para minimizar el uso de energía en procesos
químicos se han desarrollado diversas metodologías que permiten alcanzar un óptimo uso de la
energía y así disminuir los costos del proceso químico. Para el presente avance se emplea la
metodología del punto pinch para el diseño de la red de intercambio de calor y la respectiva
integración energética del proceso. Debido a la escala y al número de corrientes involucradas en los
procesos biotecnológico y petroquímico se usará el software de libre acceso llamado HINT®, el cual,
permite simular y analizar la metodología del punto pinch, de igual forma se recurrirá al simulador
Aspen Plus ® y a la herramienta Aspen Exchanger Design and Rating ® para el desarrollo del avance.
PROCESO PETROQUÍMICO.
Producción de ácido fumárico a partir de n-butano.
El proceso para producir ácido fumárico mediante la ruta petroquímica se puede apreciar en la Figura
1. Inicialmente, una corriente que consta de una mezcla de oxígeno y n-butano es alimentada a
condiciones atmosféricas (20 °C y 1 bar). La composición de esta corriente en su mayoría corresponde
a oxígeno (reactivo en exceso), este hecho implica el manejo de bajas composiciones butano para
evitar la inflamabilidad y por razones de seguridad el funcionamiento del reactor se limita para no
alcanzar condiciones críticas de runaway. Esta corriente se acondiciona a la temperatura de 431.15
K, a la cual opera el reactor de oxidación. Cabe aclarar que el reactor de oxidación opera a un 1 bar.
El efluente gaseoso del reactor de oxidación se ingresa a un separador flash, para separar los gases
condensables, en este caso los gases condensables que continúan en el proceso son el anhídrido
maleico y el agua. Los otros gases no condensables (CO, CO2, Butano remanente, O2 remanente)
salen por la superior del separador flash como una corriente gaseosa se residuos.
La corriente inferior que emerge del separador flash a una temperatura de 30 °C, está es acondicionada
a 85 °C y a 1 bar para ser ingresada al reactor donde se lleva a cabo la hidrólisis del anhídrido maleico.
La corriente emergente de este reactor se somete a una destilación convencional para obtener por
fondos el ácido maleico en fase liquida. El 60 % de la corriente que se obtiene por la cima de la torre

1
se recircula. La corriente de recirculación se acondiciona a la temperatura de la corriente de entrada
del reactor de hidrolisis y se mezcla.
El ácido maleico se mezcla con una corriente de agua antes de su ingreso al reactor de isomerización,
con el objetivo de evitar la saturación de la resina de PVP que allí se encuentra. La mezcla diluida de
ácido maleico se acondiciona a una temperatura de 109 °C y es ingresada al reactor de isomerización.
El tiempo de residencia es de 20 horas, esto con el objetivo de lograr un contacto eficiente de la
mezcla reaccionante con la resina PVP y obtener conversiones altas de ácido maleico hacia ácido
fumárico. De manera tal que la corriente emergente de este reactor se ingresa a un separador flash,
para obtener a preliminar concentración del ácido fumárico. Luego se somete la corriente de gases no
condensables que sale del separador flash, en su mayoría compuesta de ácido fumárico a una
destilación convencional para obtener por la corriente de fondos ácido fumárico a una concentración
superior al 90 % molar. Finalmente se enfría la corriente de ácido fumárico desde 289.816 °C hasta
25°C para su posterior almacenamiento.

Figura 1. Diagrama de flujo de producción de ácido fumárico a partir de n-butano.

Diagrama realizado en Aspen Plus ®.

Integración energética de proceso petroquímico utilizando la metodología pinch

Tal y como se describió anteriormente en el proceso se evidencia la necesidad de diferentes
intercambiadores de calor para obtener el producto deseado, por tanto, las necesidades de energía
fueron suplidas por utilidades frías y utilidades calientes, incluso se emplearon utilidades para
mantener las temperaturas de operación de los reactores y de los equipos de separación.
Debido a la diversidad de temperaturas de las corrientes que hay en el proceso, se puede realizar una
integración de los diferentes fluidos que tiene el proceso para suplir las temperaturas requeridas y así
disminuir los costos asociados al uso de fluidos de servicios, también se pretende integrar los equipos
utilizados para el mismo propósito.
Integración de corrientes del proceso.
A partir del proceso implementado en el simulador Aspen Plus ® se procede a identificar las
corrientes que lo componen para identificar el tipo de corriente, la capacidad calorífica de flujo que
poseen y el calor que cada corriente requiere o dispone para realizar la red de intercambio de calor.
En el proceso inicial se utilizaron 8 intercambiadores de calor, las corrientes que ingresaban a cada
intercambiador se muestran en la Tabla 1 en donde se muestra la información necesaria para diseñar

2
la red de intercambio de calor. La capacidad calorífica de flujo se calcula mediante la ∆𝐻 =
𝐶𝑃(𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑖𝑛 ) Ec. 5
∆𝐻 = 𝐶𝑃(𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑖𝑛 ) Ec. 5
Tabla 1. Parámetros para cada corriente del proceso petroquímico. Tomado de simulación en Aspen Plus ®

N° Corriente Tin (K) Tout (K) Tipo ∆H (kW) CP (kW/K)

1 Feed n-butano 293.15 431.15 Fría 54.2815 0.3933442
2 Anh-Maleico 303.15 358.15 Fría 26.6676 0.4848655
Separa Acid
3 358.15 539.948 Fría 392.795 2.160612
Maleico
4 Feed Isomeri 382.555 353. Caliente -40.1919 1.359902
5 Acid-Fum 562.966 298.15 Caliente -51.1539 0.1931677
6 Feed Hidrolisis 279.02 358.15 Fría 40.8048 0.5156679
7 Acid Male 453.15 298.15 Caliente -139.914 0.902671
8 Residue 396.97 298.15 Caliente -3.57319 3.615857e-2

Determinación del ∆𝑻𝒎𝒊𝒏 para diseño de red

Para poder realizar la integración se debe tener seleccionar la variable de diseño, en este caso el
diferencial de temperatura entre las salidas de cada intercambiador de calor, para esto se utilizó el
programa HINT ® en el cual se le estipulo un ∆𝑇 inicial de 10 K, con la opción de optimizar la
variable de diseño, se obtuvo un valor de 7.1 K, pero se presentó un problema debido a que ninguna
corriente cumple la condición de pasar por el punto Pinch para poder realizar la integración, por ende
se estableció la variable de diseño como 10 K, como se establece en la mayoría de los ejercicios o
casos en clase propuestos.
Curvas compuestas
Para una información cualitativa de la cantidad de utilidades requeridas con la variable de diseño
estipulada se aprecia en el diagrama de curvas compuestas Figura 2 , en la cual se trazan dos curvas
diferentes la roja para corrientes calientes y la azul para corrientes frías. En donde las utilidades que
se necesitan se ven en la diferencia entre los puntos finales de las dos curvas, siendo la diferencia a
temperatura inferior la utilidad fría de menor proporción que la diferencia de temperatura superior
utilidades calientes.

3
 T (K)
599.98

549.98

499.98

449.98

399.98

349.98

299.98

249.98

199.98
0. 100. 200. 300. 400. 500. 600.
H (kW)

Figura 2. Curvas compuestas Curves frías y calientes del proceso petroquímico con un ∆Tmin =10 K.
para corrientes
Composite

Construcción de cascada
Para determinar del punto pinch del proceso se realiza el diagrama de la cascada como se representa
en la Figura 3Figura 11, donde se tienen en el proceso 12 temperaturas diferentes, las cuales están
desplazas, es decir, a las corrientes calientes se les resta ∆𝑻𝒎𝒊𝒏 /𝟐 y a las corrientes frías se les suma
∆𝑻𝒎𝒊𝒏 /𝟐, el proceso consta de 4 corrientes frías y 4 corrientes calientes, el cambio de temperatura
∆T se calculó para cada intervalo de temperatura y así mismo se calculó el CP para poder calcular el
calor requerido en ese intervalo ∆Hin. La determinación del CP para la construcción de la cascada se
m
u
e 𝐶𝑃 = ∑ 𝐶𝑃𝑓𝑟í𝑎𝑠 − ∑ 𝐶𝑃𝐶𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 Ec. 6
sDonde la sumatoria se establece por las cantidades de corrientes presentes en ese intervalo. Al inicio
tdel proceso no se estipula el uso de utilidades esto con el fin de obtener el valor de la utilidad caliente
rdel proceso, luego se hace otro proceso con la inclusión de utilidades arrojando el valor del punto
apinch y los valores de las utilidades mínimas del proceso.

e
n

l
a

R 4
E
F

_
 ∆T ∆Hin ∆Hpi
T (K) Corrientes
(K) (KW) (KW)
557.97 286.52
13.02 -2.51
544.95 289.03
96.8 190.44
448.15 98.59
12 12.78
436.15 85.81
44.18 64.42
391.97 21.39
14.42 20.5
377.56 0.89
14.41 0.89
363.15 0
15.15 -16.64
348 16.64
39.85 10.44
308.15 6.20
10 -2.23
298.15 8.43
5 3.08
293.15 11.51
9.13 4.71
284.02 6.80
Figura 3. Determinación del punto Pinch para el proceso petroquímico con temperaturas desplazadas por el
método de la cascada

Del diagrama de cascada realizado anteriormente se puede apreciar 4 valores importantes para la
integración energética, el punto Pinch el cual es el valor de temperatura desplazada en el que el calor
se hace cero con la adición de una utilidad, por ende, se tiene temperatura pinch fría y caliente,
también son importantes los valores de las utilidades frías y calientes necesarias para el proceso
integrado, los valores de estas variables se muestran en la Tabla 2.

Tabla 2. Parámetros de interés para realizar la integración energética.

Parámetro Valor
Tpinch corrientes Calientes (K) 368.15
Tpinch Corrientes Frías (K) 308.15
Utilidades Calientes (kW) 286.518
Utilidades Frías (kW) 6.80255

5
Diagrama Grand compuesta
La representación gráfica de la cantidad de utilidades necesarias para el proceso petroquímico se
puede observar en la Figura 4.Figura 12. Diagrama de Grand compuesta de proceso biotecnológico.
Realizado en el software HINT Donde se relaciona la cantidad de utilidades requeridas en el sistema
con el calculado por el método de la cascada. La utilidad caliente necesaria hasta donde llega la línea
por encima del Pinch y la utilidad fría necesaria el final de línea por debajo del punto Pinch, siendo
este el Pinch desplazado.

Figura 4. Diagrama de Grand compuesta de proceso Petroquímico. Realizado en el software HINT

Diagrama de Enfrentamientos de corrientes

Teniendo las temperaturas Pinch se procede a realizar el diagrama de enfrentamientos de corrientes
donde el cambio de temperatura se representa en una línea para cada corriente, como se muestra en
la Figura 5, este diagrama se puede dividir en dos partes, las corrientes calientes y las corrientes frías.
Con la división de este diagrama se puede visualizar mejor el límite entre el pinch de corrientes
calientes y el pinch de corrientes frías, para que siempre se respete la variable de diseño se considera
trabajar en dos partes, enfrentamiento entre las corrientes frías y calientes por encima del pinch y
enfrentamiento entre las corrientes frías y calientes por debajo del punto pinch.

6
 T (K) Corrientes Calientes Corrientes Frías T (K)

562.966 5 562.966

539.948 539.948
∆H=37.61897
453.15 7 453.15

∆H=392.795
431.15 431.15
∆H=76.721
∆H=19.5893

∆H=1.0399
396.15 8 396.15

∆H=28,7109
382.555 4 382.555

368.15 368.15
∆H=20.602

∆H=13.53493

∆H=63.193

∆H=2.5333

358.15 358.15

∆H=26.6676
∆H=25,5706 3

∆H=40.805
353 353

303.15 2 303.15

298.15 298.15
293.15 293.15
1
279.02 7 279.02
Figura 5. Diagrama enfrentamiento de corrientes para proceso petroquímico.

Criterios de enfrentamiento
Como se ha venido diciendo el objetivo es que los cambios de temperatura entre los fluidos
entrecruzados en el momento de salir de los intercambiadores de calor sean mayores o igual a 10 K.
Se establecieron 4 criterios que nos permite la viabilidad de entrecruzar corrientes tanto por encima
y por debajo del pinch, debido a la cantidad de corrientes, sería un proceso muy extenso su cálculo
manual.
Los criterios 1 y 2 corresponden a él entrecruzamiento de corrientes por encima del punto Pinch,
mientras que los criterios 3 y 4 corresponden a él entrecruzamiento de corrientes por debajo del Pinch.
Los criterios 1 y 3 corresponde al número de corrientes como se muestra en las ecuaciones 𝑪𝒓𝒊𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐
𝟏: # 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 ≤ # 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑓𝑟í𝑎𝑠 Ec. 7 y 𝑪𝒓𝒊𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐 𝟑: # 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑓𝑟í𝑎𝑠 ≤
# 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 Ec. 9 y los criterios 2 y 4 se relacionan con la capacidad calorífica de flujo
c
o
m
o

s 7
e

m
 𝑪𝒓𝒊𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐 𝟏: # 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 ≤ # 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑓𝑟í𝑎𝑠 Ec. 1

𝑪𝒓𝒊𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐 𝟐: 𝐶𝑃 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 ≤ 𝐶𝑃 𝑓𝑟í𝑜 Ec. 2

𝑪𝒓𝒊𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐 𝟑: # 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑓𝑟í𝑎𝑠 ≤ # 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 Ec. 3

𝑪𝒓𝒊𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐 𝟒: 𝐶𝑃 𝑓𝑟í𝑜 ≤ 𝐶𝑃 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 Ec. 4

Los resultados de criterio 1 y 3 para el proceso petroquímico se aprecian en la Tabla 3, donde el

número de corrientes calientes es mayor al número de corrientes frías por encima del punto pinch y
el número de corrientes calientes es mayor al número de corrientes frías por debajo del pinch,
resultando viables los criterios 1 y 3
Tabla 3. Viabilidad del criterio 1-3 proceso petroquímico.

# Frías # Calientes Criterio 1-3

Encima del
2 4 X
pinch
Debajo del pinch 3 4 

Se procede al cálculo de viabilidad del criterio 2 para las corrientes por encima del punto pinch, en
la Tabla 4, se aprecia la matriz de entrecruzamiento de las corrientes situadas por encima del punto
pinch. La corriente 3 cumple el criterio de entrecruzamiento con todas las otras corrientes, y la
corriente 1 tiene la opción de entrecruzarse con la corriente 5 y 3.
Tabla 4. Viabilidad Criterio numero 2 evaluado para las corrientes por encima del punto Pinch del proceso
petroquímico

Viabilidad 4 5 7 8
1 X  X 
3    

Al tener diversas opciones de entrecruzamiento viable se procede a la comparación de áreas de los

intercambiadores, estas áreas son tomadas directamente del software HINT, estas se muestran en la
Tabla 5.
Tabla 5. Áreas de los intercambiadores de calor para cada entrecruzamiento por encima del punto Pinch.

Áreas m2 4 5 7 8
1 - 0.8152 - 0.0512
3 1.5697 0.62169 2.7647 0.04942

Para la viabilidad de la corrientes por debajo del pinch se establece el criterio 4, teniendo como
resultado la Tabla 6. Según la matriz de entrecruzamiento las corrientes 5 y 7 no se pueden enfrentar
para la integración energética ya que no cumplen con el criterio 4. Sin embargo, las corrientes 4 y 7
poseen un posible enfrentamiento para la integración con todas las demás corrientes, para esto se
procede a determinar el área de intercambio de calor y seleccionar los entrecruzamientos que menor
área requieren.

8
 Tabla 6. Viabilidad Criterio numero 4 evaluado para las corrientes por debajo del punto Pinch del proceso
petroquímico

Viabilidad 1 2 6
4   
5 X X X
7   
8 X X X

Al tener diversas opciones de entrecruzamiento viable se procede a la comparación de áreas de los

intercambiadores, estas áreas son tomadas directamente del software HINT, estas se muestran en la
Tabla 7.
Tabla 7. Áreas de los intercambiadores de calor para cada entrecruzamiento por debajo del punto Pinch.

Corrientes 1 2 6
4 0.85912 0.99279 1.0359
5 - - -
7 1.074 1.3259 1.78
8 - - -

Para la selección de los entrecruzamientos tanto por encima del punto pinch, como por debajo del
mismo, el primer criterio de selección fue el área, tomando los entrecruzamientos que representaban
una menor área de transferencia, debido a que el área se presume directamente proporcional con el
costo del intercambiador de calor.
Al realizar los entrecruzamientos que representaban menor área, los remantes obtenidos en dichos
entrecruzamientos no se podían aprovechar por lo cual era necesario una mayor cantidad de
utilidades, por lo tanto, se propuso la implementación de otros entrecruzamientos iniciales con el fin
de poder aprovechar al máximo las corrientes del proceso. Los datos obtenidos en el proceso de
entrecruzamiento se ilustran en la Tabla 8 y Tabla 9.
Tabla 8. Entrecruzamiento propuesto sobre el punto pinch para la integración del proceso
petroquímico.

Entrecruzamiento Calor Calor Temperatura

transferido remanente resultante (K)
(KW) (KW)

1--5 28,714 8,92 (de 5) 516,798 (de 5)

3--7 76,727035 316,068 (de 3) 393,662 (de 3)

remanente 3--remanente 8,92 307,149(de 3) 397,789 (de 3)

5

9
 Tabla 9. Entrecruzamiento propuesto por debajo del punto pinch para la integración del proceso
petroquímico.

Entrecruzamiento Calor Calor Temperatura

transferido remanente resultante (K)
(KW) (KW)

2--4 20,602 6,065 (de 2) 315,659 (de 2)

6--7 40,805 22,382 (de 7) 322,945 (de 7)
remanente 2--5 6,065 7,457 (de 5) 336,75 (de 5)

En este caso en el proceso global solo se pudo obtener seis intercambiadores por entrecruzamientos
y otros siete que necesitan utilidades, para un total de trece intercambiadores en el proceso total, en
la Tabla 10 se ilustran las corrientes y sus respectivos calores de los intercambiadores que necesitan
utilidades.

Tabla 10. Cantidad de intercambiadores que requieren de utilidades para el proceso petroquímico.

Ubicación con Calor Suma total

Tipo de
respecto al punto Corriente transferido de utilidades
corriente
pinch (KW) (KW)
1 25,567 Fría
Remanente 5 7,457 Caliente
Debajo del pinch 6,803
8 2,531 Caliente
Remanente 7 22,382 Caliente

Remanente 3 307,149 Fría

4 19,589 Caliente
Sobre el pinch 286,518
8 1,042 Caliente

A partir de la suma total de las utilidades obtenidas en el proceso de entrecruzamiento de las diferentes
corrientes se observa como dicho valor concuerda con lo obtenido a partir de la cascada realizada en
el software HINT, por consiguiente, se afirma que el proceso anterior se realizó de manera correcta.
En total se presentaron 13 intercambiadores de calor, 6 en entrecruzamientos y 7 con utilidades, el
bosquejo que ayuda a entender la red de intercambio es el diagrama de trama Figura 6, el bosquejo
se realizó con ayuda del software Microsoft Visio ®. Con ayuda de software Aspen Plus® y Aspen
Exchanger Desing and Rating® se simularon los entrecruzamientos establecidos con el calor
requerido en cada intercambiador, arrojando los valores de las áreas requeridas, las especificaciones
de cada intercambiador con su respectivo costo. Los resultados se aprecian en la Tabla 11.

10
 Tabla 11. Áreas, especificaciones y costos de intercambiadores necesarios para los enfrentamientos en el
proceso petroquímico.

Diámetro Pasos
Área Diámetro de los Longitud de los Número de Pasos por Costo
IC interno de la por los
(m2) tubos (pulg) tubos (pies) tubos la coraza (USD)
coraza (pulg) tubos

1 1,5549 1 12,09 8,366 52 4 1 27060

2 26,0377 1,5 47,24 19,685 2093 4 1 38267
3 0,1349 1,125 8,071 3,937 13 2 1 8663
4 0,1936 0,875 6,407 3,937 16 2 2 9545
5 0,2204 0,875 8,071 4,4291 33 1 1 8959
6 0,1433 1 8,701 3,937 22 2 1 8794

Figura 6. Diagrama de trama con los intercambiadores y entrecruzamiento necesarios para el proceso
Petroquímico.

11
Integración de equipos.
Los principales equipos que se utilizaron en el proceso requieren de unas utilidades para poder
mantener la temperatura de operación en los casos de los reactores, y los intercambiadores presentes
en la columna de destilación, este calor necesario se muestra en la Tabla 12.

Tabla 12. Carga térmica de los equipos utilizados en el proceso petroquímico.

Equipo Calor kW Tipo

Reactor Oxidación -138,406 Disponible
Reactor Hidrólisis -87,478 Disponible
Reactor
201,298 Déficit
Isomerización
Separador Flash 1 -211,895 Disponible
Separador Flash 2 Déficit
Condensador
Columna 1 de -920,32 Disponible
destilación
Rehervidor Columna
886,083 Déficit
1 de destilación
Condensador
Columna 2 de -40,85 Disponible
destilación
Rehervidor Columna
60,93 Déficit
2 de destilación

Como resultado de todo el proceso de integración energética se obtuvo una requerimientos de fluidos
de servicio, tanto como caliente que corresponde a 𝑄𝐻𝑚𝑖𝑛 = 286,52 KW y de fluido de enfriamiento
con un requerimiento de 𝑄𝐶𝑚𝑖𝑛 = 6.8 KW.
Integración de las columnas de destilación.
La integración de columnas de destilación es posible realizarse sobre o por debajo del punto pinch,
por lo cual la escogencia de la mejor opción para la integración de las columnas se realiza a partir de
la evaluación de las dos opciones. Cuando se considera la integración sobre el pinch se deben evaluar
los valores 𝑄𝐻𝑚𝑖𝑛 + 𝑄𝑟𝑒ℎ − 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑 y 𝑄𝐶𝑚𝑖𝑛 . Por tanto si se considera hacer la integración por debajo
del pinch se evalúan entonces los siguientes valores 𝑄𝐻𝑚𝑖𝑛 y 𝑄𝐶𝑚𝑖𝑛 − 𝑄𝑟𝑒ℎ + 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑 . De ahí se debe
evaluar cual configuración permite un ahorro en las utilidades (calientes y frías).
Primera columna

 Integración por encima del pinch

286,52KW + 886,083 KW – 920,32 KW = 252,28 KW

La necesidad de utilidad caliente sería de 252,52 KW y la de utilidad fría sería de 6,8 KW

 Integración por debajo del pinch

12
 6,8 KW - 886,083 KW + 920,32 KW = 41,037 KW
La necesidad de utilidad caliente sería de 286,52 KW y la de utilidad fría sería de 41,037 KW
Según lo mostrado anteriormente la integración de la columna de destilación se debe hacer sobre el
pinch para obtener una minimización de las utilidades que se usaran para terminar de acondicionar
las corrientes del proceso.

Segunda Columna

 Integración por encima del pinch

252,28KW + 60,93 KW – 40,85 KW = 272,36 KW

La necesidad de utilidad caliente sería de 272,36 KW y la de utilidad fría sería de 6,8 KW

 Integración por debajo del pinch

6,8 KW – 60,93 KW + 40,85 KW = -13,28 KW

La necesidad de utilidad caliente sería de 286,52 KW y la de utilidad fría ya se cumpliría en su
totalidad.
En el caso de la segunda columna de destilación la integración de esta se debe realizar por debajo del
punto pinch, con el fin de minimizar mayormente las utilidades.
Integración de los reactores.
La integración de los reactores se realiza dependiendo del carácter energético de la reacción allí
involucrada, es decir, si la reacción que ocurre en cada uno de los equipos corresponde a una reacción
endotérmica o exotérmica; si el reactor es exotérmico a integración se realizará por arriba del pinch,
en caso contrario, es decir, si el reactor es endotérmico se integrara por debajo del pinch.
En el proceso petroquímico se presentan tres reactores, de los cuales dos de ellos corresponden a
reactores exotérmicos (los reactores de oxidación e hidrolisis), y por consiguiente su integración se
realizará por encima del punto pinch, modificando de la siguiente manera, la necesidad de utilidad
caliente.

𝑄𝐻𝑚𝑖𝑛 − 𝑄𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 252,28 𝐾𝑊 − 225,88 𝐾𝑊 = 26,4 𝐾𝑊

El reactor de isomerización se debe integrar por debajo del punto pinch, pero debido al valor tan
pequeño obtenido de utilidades frías, el requerimiento energético de dichas utilidades se suple
únicamente con la integración energética de la columna dos previamente calculada.

13
De igual manera se procede a realizar la simulación nuevamente del proceso de obtención de ácido
fumárico por vía petroquímica, pero ya en este caso teniendo en cuenta la red de intercambio de calor;
la realización de la simulación es un buen mecanismo de control para conocer si la red de intercambio
de calor se realizó de manera correcta.

Figura 7. Diagrama del proceso petroquímico con la red de intercambio de calor

Demanda de servicios externos

A partir de los cálculos realizados en la determinación de la red de intercambio de calor se
procede a analizar la demanda de servicios externos para satisfacer el requerimiento
energético de la planta.
La cantidad de energía que se debe retirar a partir de un fluido de servicio frio corresponde a
53 KW; teniendo en cuenta que la mínima temperatura de las corrientes calientes que
necesitan utilidad corresponde a 298,15 K, es decir, a 25 °C, por lo cual se propone la
utilización de agua de enfriamiento, el cual se propone que ingresa al proceso a una
temperatura de 15°C.
Se procede a calcular la cantidad necesaria de agua de enfriamiento en el proceso, teniendo en cuenta
que la capacidad calorífica del agua es de 4.19 KJ/Kg*K, por lo tanto, el flujo de agua es:
53 KW
ṁAgua = = 0,84 Kg/s
KJ
4.19 KgK (313.15 − 298.15)K

Ahora si se asume que el periodo de operación de 8000 horas por año, el consumo y costo anualizado
para el agua de enfriamiento seria de:
0,84 Kg 3600 s 8000 h
ṁAgua = × × = 2,42 ∗ 107 Kg/año
s 1h 1 año
2,42 ∗ 107 Kg 1 m3 $ 0,67
Costo de agua de enfriamiento = × × = $ 16544,9/𝑎ñ𝑜
año 980 Kg m3

14
.
en el caso del fluido de calentamiento, comercialmente se conocen una mayor de fluidos
utilizados para este fin, por lo cual para la escogencia del mas optimo, se tienen como
alternativas vapor saturado a 250°C y DowTherm A; en este caso se tiene que el vapor
saturado es más económico que el DowTherm A, pero no es posible su implementación
debido a la presencia en el proceso de corrientes muy calientes, alcanzando temperaturas
hasta de 280 °C, que se podrían enfriar con dicho vapor; por lo cual el fluido que se escoge
como fluido de calentamiento corresponde al DowTherm A.
Se procede a calcular la cantidad necesaria de fluido de calentamiento en el proceso, teniendo en
cuenta que la capacidad calorífica del DowTherm A es de 2,295 KJ/Kg*K y la necesidad
energética corresponde a 372,72 KW, por lo tanto, el flujo de agua es:
372,72 KW
ṁDT A = = 1,08 Kg/s
KJ
2,295 KgK (623,15 − 473,15)K

Ahora si se asume que el periodo de operación de 8000 horas por año, el consumo y costo anualizado
para el agua de enfriamiento seria de:
1,08 Kg 3600 s 8000 h
ṁDT A = × × = 3,11 ∗ 107 Kg/año
s 1h 1 año
3,11 ∗ 107 Kg $4
Costo de DowTherm A = × = $ 1,244 ∗ 108 /𝑎ñ𝑜
año Kg

Se observa como el costo de fluido de calentamiento en el proceso petroquímico es bastante

alta debido a la necesidad de utilizar un fluido de servicio más caro que permita el
intercambio de calor dentro de un rango de temperatura acorde con el proceso.

Planta de servicios.
La planta de fluidos de servicio, tanto en el proceso petroquímico y el proceso
biotecnológico, consta de una caldera, donde se aumenta la temperatura del fluido de
calentamiento y una torre de enfriamiento donde se reduce la temperatura; teniendo en cuenta
que el fluido de servicio de calentamiento en ambos casos corresponde a DowTherm A y el
fluido frio es agua de enfriamiento.
En el proceso petroquímico el fluido de servicio de enfriamiento sale de la torre de
enfriamiento a una temperatura de 15°C y reingresa a la torre, luego de enfriar todas las
corrientes calientes, a una temperatura de 40 °C, el flujo que maneja dicha torre de
enfriamiento corresponde a 3,11 ∗ 107 Kg/año.
En el caso del fluido caliente, sale de la caldera a una temperatura de 350 °C y reingresa
luego de cumplir su función a una temperatura de 200 °C, se propone este rango de
temperatura con el fin de minimizar el flujo, debido al precio tan elevado del DowTherm A;
el flujo corresponde a 3,11 ∗ 107 Kg/año y se tiene una eficiencia de la caldera de 70%.
El combustible utilizado en la caldera corresponde a gas natural el cual tiene un precio de 0,5
dólares por KWh, por consiguiente, para calcular el costo total del combustible utilizado se
cuantifica la cantidad de energía necesaria requerida en el proceso; debido a la eficiencia de

15
la caldera es necesario producir 5,12 ∗ 107 Kg/año que corresponde a 61832,015 𝑚3 /año;
el DowTherm A tiene una densidad de 828,05 kg/𝑚3 . Teniendo en cuenta que para cada
metro cubico de fluido se necesitan 11,7 KWh se obtiene un precio total de $ 361,72 /año.
La red de intercambio de calor con los fluidos de servicio implementados se observa en la
Figura 8.

Figura 8. Diagrama completo de la integración energética del proceso petroquimico

PROCESO BIOTECNOLÓGICO
Producción de ácido fumárico a partir de caña de azúcar.
El proceso para producir ácido fumárico mediante una ruta biotecnológica se puede apreciar en la
Figura 9, donde se alimenta caña de azúcar a 25°C como materia prima renovable que pasa por una
zona te pretratamiento que consta de reducción de tamaño de partícula (Molino), se acondiciona el
fluido a 100°C (IC 1), para realizar una reacción de Hidrolisis ácida con ácido sulfúrico al 10% V/V
como catalizador, en un reactor a temperatura constante, se enfría hasta una temperatura de 25°C (IC
2) para poder separar la xilosa diluida de la celulosa y la glucosa para poder ingresar a una reacción
de hidrólisis enzimática con celulasa a una temperatura de 50°C la cual se alcanza en un calentamiento
previo (IC3).
Para la zona principal de fermentación se deben concentrar la glucosa a 100g/L por ende se adiciona
agua al flujo de glucosa, llevados a una temperatura de 35°C (IC 4, IC 5) en la cual ocurre la reacción,
el resultado de la reacción se lleva a una temperatura de 25°C (IC 6) para realizar la debida
centrifugación (Cyclon) para eliminar los sólidos del sistema.

16
 Figura 9. Diagrama de flujo de producción de ácido fumárico a partir de caña de azúcar.
Diagrama realizado en Aspen Plus ®.

En la zona de separación se utiliza un separador flash para separar el etanol y agua del ácido fumárico
y la glucosa, llevándolos a una temperatura de 140°C con ayuda de un intercambiador de calor (IC
7), se utiliza una columna de destilación para poder obtener ácido fumárico al 98% en composición
másica, para esto se acondicionó el fluido de entrada a 300°C (IC 8), las salidas de la columna de
destilación se tratan hasta llegar 25°C.
La xilosa diluida se lleva a 60°C (IC 12) para realizar una detoxificación con hidróxido de calcio, ya
se obtiene la xilosa libre de ácido sulfúrico, se lleva a un separador para obtener agua con un alto
grado de pureza y xilosa, para esto se lleva a 25°C con un intercambiador de calor (IC13).
El proceso presenta 2 recirculaciones para optimizar el proceso, el agua que sale del detoxificador
para poder llevar la concentración de ácido sulfúrico al 10% V/V, y la glucosa que sale de la columna
de destilación para aumentar la concentración de glucosa a la entrada de la fermentación.
Integración energética de proceso biotecnológico utilizando la metodología pinch
Como se apreció en el proceso anteriormente descrito se necesitaron diferentes intercambiadores de
calor para obtener ácido fumárico, los cuales fueron suplidos por utilidades frías (AGUA DE
ENFRIAMIENTO) y utilidades calientes (VAPOR SAUTURADO), a su vez se utilizaron estás
utilidades para mantener y acondicionar los equipos principales como reactores, y equipos de
separación a las temperaturas establecidas.
Debido a las temperaturas tan variadas del proceso, se puede realizar una integración de los diferentes
fluidos que tiene el proceso para suplir las temperaturas requeridas y así disminuir las necesidades de
fluidos de servicios, también se pretende integrar los equipos utilizados para el mismo propósito.
Integración de corrientes
En total se utilizaron en el proceso 13 intercambiadores de calor, las corrientes correspondientes para
cada intercambiador se muestra en la Tabla 13 en donde se estipula las temperaturas de entrada y

17
salida de cada una, que tipo de corriente se considera (fría o caliente) y el calor necesario para poder
realizar el cambio de temperatura en kW, la capacidad calorífica de flujo se calcula mediante la
∆𝐻=𝐶𝑃(𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑖𝑛 ) Ec. 5
∆𝐻 = 𝐶𝑃(𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑖𝑛 ) Ec. 5

Tabla 13. Parámetros para cada corriente con cambio de temperatura, tomado de Aspen Plus ®.
N° Corriente Tin (K) Tout (K) Tipo ∆H (kW) CP (kW/K)
1 SC-H2SO4 298.15 373.15 Fría 618.5474 8.247299
2 Producto HA 373.15 298.15 Caliente -621.1023 8.281364
3 Celulosa 298.15 323.15 Fría 5.351481 0.2140592
4 Glucosa 323.15 308.15 Caliente -4.198514 0.2799009
5 Agua 298.15 308.15 Fría 1.96763e-2 1.96763e-3
6 salida fermt 308.15 2298.15 Caliente -2.441947 0.2441947
7 entrada flash 298.15 413.15 Fría 32.13222 0.2794106
8 Agua-Etanol 308.15 298.15 Caliente -8.763437 7.62038e-2
9 Flash 308.15 573.15 Fría 90.24202 0.5640126
10 Fumárico 169,3 393.15 Caliente -27.89515 0.1868396
11 Purga 1 302,4 308.15 Caliente -9.044597 3.382422e-2
12 Xilosa 298.15 333.15 Fría 279.6952 7.991292
13 Detoxificada 333.15 298.15 Fría -280.2645 8.007558

Determinación del ∆𝑻𝒎𝒊𝒏 para diseño de red

Para poder realizar la integración se debe tener seleccionar la variable de diseño, en este caso la
diferencial de temperatura entre las salidas del intercambiador de calor, para esto se utilizó el
programa HINT ® en el cual se le estipulo un ∆𝑇 inicial de 10 K, con la opción de optimizar la
variable de diseño, se obtuvo un valor de 15,1 K, pero se presentó un problema debido a que ninguna
corriente cumple la condición de pasar por el punto Pinch para poder realizar la integración, por ende
se estableció la variable de diseño como 10 K, como se establece en la mayoría de los ejercicios o
casos propuestos en clase.
Curvas compuestas
Para una información cualitativa de la cantidad de utilidades requeridas con la variable de diseño
estipulada se aprecia en el diagrama de curvas compuestas Figura 10, en la cual se trazan dos curvas
diferentes la roja para corrientes calientes y la azul para corrientes frías. En donde las utilidades que
se necesitan se ven en la diferencia entre los puntos finales de las dos curvas, siendo la diferencia a
temperatura inferior la utilidad fría de menor proporción que la diferencia de temperatura superior
utilidades calientes.

18
 T (K)
599.98

549.98

499.98

449.98

399.98

349.98

299.98

249.98

199.98
0. 200. 400. 600. 800. 1000. 1200. 1400. 1600. 1800. 2000.
H (kW)

Figura 10. Composite Curves para corrientes frías y calientes con un ∆Tmin =10 K.
Curvas compuestas

Construcción de Cascada
Como determinación del punto pinch se realiza el método de la cascada como se representa en la
Figura 11, donde se tienen en el proceso 14 temperaturas diferentes, las cuales están desplazas, es
decir, a las corrientes calientes se les resta ∆𝑻𝒎𝒊𝒏 /𝟐 y a las corrientes frías se les suma ∆𝑻𝒎𝒊𝒏 /𝟐, el
proceso consta de seis corrientes frías y siete corrientes calientes, el cambio de temperatura ∆T se
calculó para cada intervalo de temperatura y así mismo calcular el CP para poder calcular el calor
requerido en ese intervalo ∆Hin. La determinación del CP para la construcción de la cascada se muestra
e
n
𝐶𝑃 = ∑ 𝐶𝑃𝑓𝑟í𝑎𝑠 − ∑ 𝐶𝑃𝐶𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 Ec. 6
l
Donde
a la sumatoria se establece por las cantidades de corrientes presentes en ese intervalo. Al inicio
del proceso no se estipula el uso de utilidades esto con el fin de obtener el valor de la utilidad caliente
del proceso, luego se hace otro proceso con la inclusión de utilidades arrojando el valor del punto
pinch
R y los valores de las utilidades mínimas del proceso.
E
F

_
R
e
f
4
9
5
8
5 19
0
3
2
 ∆T ∆Hin ∆Hpi
T (K) Corrientes
(K) (KW) (KW)
578.15 243.16
7.60 4.29
570.55 238,87
133.10 70.57
437.45 168.30
190.30 6.63
418.15 161.68
10 0.59
408.15 161.09
30 -0.52
378.15 161.61
10 82.30
368.15 79.31
30 -1.55
338.15 80.86
10 79.40
328.15 1.46
10 1.46
318.15 0
5 -0.67
313.15 0.67
10 -1.32
303.15 1.98
10 -167.96
293.15 169.95
5 -0.93
288.15 170.88
Figura 11. Determinación del punto Pinch con temperaturas desplazadas por el método de la cascada.

De la cascada realizada anteriormente se puede apreciar 4 valores importantes para la integración

energética, el punto Pinch el cual es el valor de temperatura desplazada en el que el calor se hace cero
con la adición de una utilidad, por ende se tiene temperatura pinch fría y caliente, también son
importantes las utilidades frías y calientes necesarias para el proceso integrado, los valores de estas
variables se muestran en la Tabla 14.
Tabla 14. Parámetros de interés para realizar la integración energética.

Parámetro Valor
Tpinch corrientes Calientes (K) 323.15
Tpinch Corrientes Frías (K) 313.15
Utilidades Calientes (kW) 243.158
Utilidades Frías (kW) 170.881

20
Diagrama Grand compuesta
La representación gráfica de la cantidad de utilidades necesarias para el proceso se puede observar en
la Figura 12. Diagrama de Grand compuesta de proceso biotecnológico. Realizado en el software
HINT Donde se relaciona la cantidad de utilidades requeridas en el sistema con el calculado por el
método de la cascada. La utilidad caliente necesaria hasta donde llega la línea por encima del Pinch
y la utilidad fría necesaria el final de línea por debajo del punto Pinch, siendo este el Pinch desplazado.

Figura 12. Diagrama de Grand compuesta de proceso biotecnológico. Realizado en el software HINT

Diagrama de Enfrentamientos de corrientes

Teniendo las temperaturas Pinch se procede a realizar el diagrama de enfrentamientos de corrientes
donde el cambio de temperatura se representa en una línea para cada corriente, como se muestra en
la Figura 13, este diagrama se puede dividir en dos partes, las corrientes calientes y las corrientes
frías

21
 T (K) Corrientes Calientes Corrientes Frías T (K)

575.55 11 575.55

573.15 573.15

∆H=90.242
∆H=8.537
442.45 10 442.45

413.15 8 413.15
9

∆H=80.075
∆H=22.285

∆H=27.94
2
∆H=6.858

373.15 373.15
∆H=414.065 ∆H=207.037

∆H=494.838
333.15 13 333.15

∆H=159.824
∆H=2.14
323.15 4 323.15
∆H=1.90544

∆H=0.508
∆H=5.60986

∆H=200.19
∆H=4.198

313.15 313.15

∆H=119.8
∆H=3.2115

∆H=1.967e-2

∆H=4.192
∆H=123.709

6
∆H=2.44196

308.15 308.15

298.15 1 3 5 7 1 298.15
2
293.15 293.15

Figura 13. Diagrama de enfrentamiento de corrientes

Con la división de este diagrama se puede visualizar mejor el límite entre el pinch de corrientes
calientes y el pinch de corrientes frías, para que siempre se respete la variable de diseño se considera
trabajar en dos partes, enfrentamiento entre corrientes frías y calientes por encima del pinch y
enfrentamiento entre corrientes frías y calientes por debajo del punto pinch.
Criterios de enfrentamiento
Como se mencionó antes se busca que se cumpla que los cambios de temperatura entre los fluidos
entrecruzados sean mayores o igual a 10 K, y para poder establecerlo, solo se puede trabajar
entrecruzamiento con corrientes que toquen el punto pinch, por esta razón las corrientes 5, 6 y 9 no
se evalúan para entrecruzamiento de corrientes, ya se utilizan utilidades necesarias para esas
corrientes.
Se establecieron 4 criterios que nos permite la viabilidad de entrecruzar corrientes tanto por encima
y por debajo del pinch, debido a la cantidad de corrientes, sería un proceso muy extenso su cálculo
manual.

22
Los criterios 1 y 2 corresponden a él entrecruzamiento de corrientes por encima del punto Pinch,
mientras que los criterios 3 y 4 corresponden a él entrecruzamiento de corrientes por debajo del Pinch.
Los criterios 1 y 3 corresponde al número de corrientes como se muestra en las ecuaciones 𝑪𝒓𝒊𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐
𝟏: # 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 ≤ # 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑓𝑟í𝑎𝑠 Ec. 7 y 𝑪𝒓𝒊𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐 𝟑: # 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑓𝑟í𝑎𝑠 ≤
# 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 Ec. 9 y los criterios 2 y 4 se relacionan con la capacidad calorífica de flujo
c
o
𝑪𝒓𝒊𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐 𝟏: # 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 ≤ # 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑓𝑟í𝑎𝑠 Ec. 7
m
o 𝑪𝒓𝒊𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐 𝟐: 𝐶𝑃 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 ≤ 𝐶𝑃 𝑓𝑟í𝑜 Ec. 8

s 𝑪𝒓𝒊𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐 𝟑: # 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑓𝑟í𝑎𝑠 ≤ # 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 Ec. 9

e 𝑪𝒓𝒊𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐 𝟒: 𝐶𝑃 𝑓𝑟í𝑜 ≤ 𝐶𝑃 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 Ec. 10

m
u
Los resultados de criterio 1 y 3 para el proceso biotecnológico se aprecian en la Tabla 15, donde el
e
número de corrientes calientes es igual al número de corrientes frías (5) por encima del punto pinch
s
y el número de corrientes calientes es mayor al número de corrientes frías por debajo del pinch,
t
resultando viables los criterios 1 y 3.
r
a Tabla 15. Viabilidad del criterio 1-3 proceso biotecnológico.

e Criterio 1-3 # Frías # Calientes Criterio 1-3

n Encima del
5 5 
pinch
l Debajo del pinch 5 7 
a
sSe procede al cálculo de viabilidad del criterio 2 para las corrientes por encima del punto pinch, en
la Tabla 16, se aprecia la matriz de entrecruzamiento de las corrientes situadas por encima del punto
epinch. Las corrientes 2 no cumple el criterio con ningún entrecruzamiento viable, y la corriente 13
csolo se puede entrecruzar la corriente 1, por esta razón se estipula como enfrentamiento seguro, el
uresto de corrientes que se encuentran en la matriz puede existir un entrecruzamiento.
a
c Tabla 16. Viabilidad Criterio numero 2 evaluado para las corrientes por encima del punto Pinch.
i
viabilidad 2 8 10 11 13
o
n 1 X    
e 3 X    X
s 7 X    X
12 X    X

R
Como
E solo se ha establecido 1 entrecruzamiento (13-1) se procede a la comparación de áreas de
intercambiadores,
F áreas tomadas de HINT y mostradas en Tabla 17. La corriente 1 al ya utilizarse no
se puede utilizar para los otros entrecruzamientos, los entrecruzamientos con el área menor se
tomaron
_ para realizar la integración, quedando los entrecruzamientos: 11-3, 10-12 y 8-7 y el 13-1 ya
seleccionado
R anteriormente.
e
f
4 23
9
5
8
5
 Tabla 17. Áreas de los intercambiadores usados para cada entrecruzamiento por encima del punto Pinch.

Áreas m2 8 10 11 13
1 0.17646 0.48527 0.11083 7.89338
3 0.12221 0.19983 0.07412 -
7 0.21176 0.90225 0.12097 -
12 0.17649 0.4855 0.11084 -

Para la viabilidad de la corrientes por debajo del pinch se establece el criterio 4, teniendo como
resultado la Tabla 18. Según la matriz de entrecruzamiento las corrientes 8, 10 y 11 solo se pueden
realizar el intercambio de calor con utilidades ya que no cumplen el criterio. Solo se pueden haber 3
enfrentamientos, el primero en el enfrentamiento 1-2 debido a que la corriente 1 solo se pueden cruzar
con la 2.
Tabla 18. Criterio número 4 evaluado para las corrientes por debajo del punto Pinch.

Corrientes 1 3 7 12
2    
4 X   X
8 X X X X
10 X X X X
11 X X X X
13 X   

Debido que al seleccionar el entrecruzamiento 2-1, la corriente 12 solo se puede cruzar con la
corriente 13, quedando el segundo entrecruzamiento 12-13. Al igual que el entrecruzamiento por
encima del pinch, para el entrecruzamiento restante se comparan las áreas de intercambiadores y
aquellas con área menor se establece con entrecruzamiento. Como se ve en la Tabla 19 el área entre
las corrientes 3 y 4 son las de menor área quedando como entrecruzamiento final.

Tabla 19. Áreas de los intercambiadores usados para cada entrecruzamiento por debajo del punto Pinch.

Áreas m2 1 3 7 12
2 12.333 0.19791 0.25905 11.683
4 - 0.27501 0.41857 -
13 - 0.19797 0.25915 11.969

Cuando se realizan los entrecruzamientos entre corrientes, quedan remanentes de calor en algunas
corrientes. Se deben enfrentar estos remanentes para seguir el aprovechamiento de energía, pero se
debe respetar la variable de diseño. Organizando y enfrentando las diferentes corrientes se pudieron
aprovechar en total 10 enfrentamiento, 7 por encima de Pinch, debido a que se aprovecharon 3
remanentes y 3 por debajo de pinch sin aprovechamiento de remanentes como se muestra en la Tabla
20

24
 Tabla 20 Entrecruzamientos de corrientes realizado para la integración energética

Calor utilizado Calor remanente

N°IC Enfrentamiento
kW kW
Encima del punto Pinch
1 13-1 80,076 414,76
2 11-3 2,1406 -6,3966
3 10-12 22,290 137,54
4 8-7 6,8583 21,083
Remanentes
5 11-7 6,397 14,589
6 2-12 137,54 -276,53
7 2-1 276,53 138,23
Debajo del punto Pinch
9 2-1 123,71 -83,325
10 13-12 119,87 -80,320
11 4-3 3,2113 -0,9876
Sin entrecruzamiento de remanentes

Se requieren utilidades calientes y frías para terminar de acondicionar algunas corrientes del proceso,
con la integración energética se necesitan 3 intercambiadores con utilidades calientes por encima del
pinch, para las corrientes 1, 7 y 9, por debajo del pinch es necesario 2 intercambiadores con utilidades
calientes para las corrientes 5, 7 y 7 intercambiadores con utilidades frías para las corrientes 2, 4, 6,
8, 10, 11 ,13 respectivamente.
En total se presentaron 22 intercambiadores de calor, 10 en entrecruzamientos y 12 con utilidades, el
bosquejo que ayuda a entender la red de intercambio es el diagrama de trama
Figura 14, el bosquejo se realizó con ayuda del software Microsoft Visio ®. Con ayuda de software
Aspen Plus® y Aspen Exchanger Desing and Rating® se simularon los entrecruzamientos
establecidos con el calor requerido en cada intercambiador, arrojando los valores de las áreas
requeridas, las especificaciones de cada intercambiador con su respectivo costo. Los resultados se
aprecian en la Tabla 21.
Tabla 21. Áreas, especificaciones y costos de intercambiadores necesarios para los enfrentamientos en el
proceso biotecnológico.

Diámetro Pasos
Área Diámetro de Longitud de los Número Pasos por Costo
IC interno de la por
(m2) los tubos (pulg) tubos (pies) de tubos coraza (USD)
coraza (pulg) tubos
1 10,5035 1 13,43 10,367 49 4 1 26783
2 0,095814 1 8,071 3,937 8 1 1 4320
3 0,565124 1,125 11,24 8,366 21 2 1 12343
4 0,3948 0,875 6,243 4,003 11 1 2 8945
5 0,0748891 1 8,971 3,937 6 1 1 3998
6 18,0431 1,5 44,585 19,685 334 4 1 36577

25
7 17,8718 1,5 43,246 19,685 320 4 1 33500
9 19,0023 1,5 50,321 20,002 366 4 1 38700
10 29,1465 1,125 60,276 20,002 758 4 1 43275
11 0,44594 0,875 7,548 4,003 26 1 2 9234

Figura 14. Diagrama de trama con los intercambiadores y entrecruzamiento necesarios para el
proceso Biotecnológico.
Integración de equipos

Los principales equipos que se utilizaron en el proceso requieren de unas utilidades para poder
mantener la temperatura de operación en los casos de los reactores, y los intercambiadores presentes
en la columna de destilación, este calor necesario se muestra en la Tabla 22.

26
 Tabla 22. Carga térmica de los equipos utilizados en el proceso biotecnológico.

Equipo Calor kW Tipo

Reactor Hidrólisis -3,45035 Disponible
Reactor -63,9492 Disponible
detoxificación
Reactor 45,2318 Déficit
Fermentación
Reactor Hidrólisis -1,96946 Disponible
enzimática
Separador Flash 1,61243 Déficit
Condensador -421,515 Disponible
Columna de
destilación
Rehevidor 342,471 Déficit
Columna de
destilación

Anteriormente se determinó con ayuda de la metodología pinch que los requerimientos de utilidades
calientes y frías para del proceso biotecnológico son respectivamente 𝑄𝐻𝑚𝑖𝑛 = 243.16 KW y 𝑄𝐶𝑚𝑖𝑛 =
170.88 KW.
Integración de la columna de destilación.
La integración de columnas de destilación se puede hacer por encima o por debajo del punto pinch
del proceso, de acuerdo a la necesidad de energía que se desea compensar en el proceso. Cuando se
considera la integración sobre el pinch se deben evaluar los valores 𝑄𝐻𝑚𝑖𝑛 + 𝑄𝑟𝑒ℎ − 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑 y 𝑄𝐶𝑚𝑖𝑛 .
Por tanto si se considera hacer la integración por debajo del pinch se evalúan entonces los siguientes
valores 𝑄𝐻𝑚𝑖𝑛 y 𝑄𝐶𝑚𝑖𝑛 − 𝑄𝑟𝑒ℎ + 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑 . De ahí se debe evaluar cual configuración permite un ahorro
en las utilidades (calientes y frías).

 Integración por encima del pinch

243.16 KW + 342.417 KW – 421.515 KW = 164.062 KW

La necesidad de utilidad caliente sería de 164.062 KW y la de utilidad fría sería de 170.88 KW

 Integración por debajo del pinch

170.88 KW - 342.417 KW + 421.515 KW = 249.978 KW
La necesidad de utilidad caliente sería de 243.16 KW y la de utilidad fría sería de 249.978 KW
Según lo mostrado anteriormente la integración de la columna de destilación se debe hacer sobre el
pinch para obtener una minimización de las utilidades que se usaran para terminar de acondicionar
las corrientes del proceso.
Integración de los reactores.
La integración de los reactores se realiza dependiendo del carácter energético de la reacción allí
involucrada, es decir, si la reacción que ocurre en cada uno de los equipos corresponde a una reacción

27
endotérmica o exotérmica; si el reactor es exotérmico a integración se realizará por arriba del pinch,
en caso contrario, es decir, si el reactor es endotérmico se integrara por debajo del pinch.
En el proceso Biotecnológico se presentan cuatro reactores, de los cuales tres de ellos corresponden
a reactores exotérmicos (Hidrólisis ácida, Hidrólisis enzimática y Detoxificación), y por consiguiente
su integración se realizará por encima del punto pinch, modificando de la siguiente manera, la
necesidad de utilidad caliente.
𝑄𝐻𝑚𝑖𝑛 − 𝑄𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 164,062 𝐾𝑊 − 69,36901 𝐾𝑊 = 94,69299 𝐾𝑊

El reactor de fermentación se debe integrar por debajo del punto pinch quedando la utilidad fría.

𝑄𝐻𝑚𝑖𝑛 − 𝑄𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 249.978 𝐾𝑊 − 45,2318 𝐾𝑊 = 204,7462 𝐾𝑊

De igual manera se procede a realizar la simulación nuevamente del proceso de obtención de ácido
fumárico por vía biotecnológica, pero ya en este caso teniendo en cuenta la red de intercambio de

28
calor; la realización de la simulación es un buen mecanismo de control para conocer si la red de
intercambio de calor se realizó de manera correcta

Figura 15.

Figura 15. Diagrama de flujo realizado en Aspen plus, realizando la integración energética del proceso

Demanda de servicios externos

A partir de los cálculos realizados en la determinación de la red de intercambio de calor se

procede a analizar la demanda de servicios externos para satisfacer el requerimiento
energético de la planta.
La cantidad de energía que se debe retirar a partir de un fluido de servicio frio corresponde a
94,63 KW; teniendo en cuenta que la mínima temperatura de las corrientes calientes que

29
necesitan utilidad corresponde a 298,15 K, es decir, a 25 °C, por lo cual se propone la
utilización de agua de enfriamiento, el cual se propone que ingresa al proceso a una
temperatura de 15°C.
Se procede a calcular la cantidad necesaria de agua de enfriamiento en el proceso, teniendo en cuenta
que la capacidad calorífica del agua es de 4.19 KJ/Kg*K, por lo tanto, el flujo de agua es:
94,63 KW
ṁAgua = = 1,505 Kg/s
KJ
4.19 KgK (313.15 − 298.15)K

Ahora si se asume que el periodo de operación de 8000 horas por año, el consumo y costo anualizado
para el agua de enfriamiento seria de:
1,505 Kg 3600 s 8000 h
ṁAgua = × × = 4,336 ∗ 107 Kg/año
s 1h 1 año
4,336 ∗ 107 Kg 1 m3 $ 0,67
Costo de agua de enfriamiento = × × = $29645,9/𝑎ñ𝑜
año 980 Kg m3

.
en el caso del fluido de calentamiento, comercialmente se conocen una mayor de fluidos
utilizados para este fin, por lo cual para la escogencia del mas optimo, se tienen como
alternativas vapor saturado a 250°C y DowTherm A; en este caso se tiene que el vapor
saturado es más económico que el DowTherm A, pero no es posible su implementación
debido a la presencia en el proceso de corrientes muy calientes, alcanzando temperaturas
hasta de 300 °C, que se podrían enfriar con dicho vapor; por lo cual el fluido que se escoge
como fluido de calentamiento corresponde al DowTherm A.
Se procede a calcular la cantidad necesaria de fluido de calentamiento en el proceso, teniendo en
cuenta que la capacidad calorífica del DowTherm A es de 2,295 KJ/Kg*K y la necesidad
energética corresponde a 204,7462 KW, por lo tanto, el flujo de fluido de servicio es:
204,7462 KW
ṁDT A = = 0.59476 Kg/s
KJ
2,295 KgK (623,15 − 473,15)K

Ahora si se asume que el periodo de operación de 8000 horas por año, el consumo y costo anualizado
para el agua de enfriamiento seria de:
0.59476 Kg 3600 s 8000 h
ṁDT A = × × = 1,713 ∗ 107 Kg/año
s 1h 1 año
3,11 ∗ 107 Kg $4
Costo de DowTherm A = × = $ 6,8516 ∗ 107 /𝑎ñ𝑜
año Kg

La utilidad que debe suplir el fluido de servicio es pequeña respecto al proceso petroquímico.

Planta de servicios.

30
Como se mencionaba en el proceso petroquímico, se mantienen las mismas especifiaciones
tanto del agua de enfriamiento como el DowTherm A, variando la cantidad de flujo de este
último a utilizar, siendo 1,713 ∗ 107 Kg/año en la Figura 16 se aprecia lo descrito con
anterioridad.
El combustible utilizado en la caldera corresponde a gas natural el cual tiene un precio de 0,5
dólares por KWh, por consiguiente, para calcular el costo total del combustible utilizado se
cuantifica la cantidad de energía necesaria requerida en el proceso; debido a la eficiencia de
la caldera es necesario producir 2,91 ∗ 107 Kg/año que corresponde a 35142,81 𝑚3 /año;
el DowTherm A tiene una densidad de 828,05 kg/𝑚3 . Teniendo en cuenta que para cada
metro cubico de fluido se necesitan 11,7 KWh se obtiene un precio total de $ 205,59 /año.

Figura 16 Diagrama de proceso teniendo en cuenta la planta de fluidos de servicio.

Análisis Económico
El análisis económico se realizó con ayuda del complemento del software Aspen Plus conocido como
Aspen Process Economic Analyzer; con el cual se analizan aspectos de gran relevancia en la creación
y funcionamiento de la planta como es el caso de los costos de capital, los costos de producción, entre
los que se encuentra las materias primas, los gastos administrativos y los costos de los servicios para
el buen funcionamiento del proceso (agua potable, electricidad, combustible).
Para la buena aproximación del análisis es importante la modificación de algunos parámetros que
tiene el programa, con el fin de contextualizar el análisis a un medio colombiano, para esto se modifica

31
el turno de los trabajadores estableciendo la duración de los turnos en ocho horas y se plantea una
tasa interna de retorno de 25% y una tasa de interés anual de 17%; de igual manera se debe modificar
los sueldos de los operarios y supervisores, los cuales se toman como 2,56 USD/h y 5,12 USD/h
respectivamente.
También es necesario modificar el costo de otros parámetros, importantes para cualquier industria,
como lo son el combustible que tiene un valor de 24,58 USD/Mwatt, la electricidad con un valor de
0,14 USD/kWh y el agua potable cuyo costo es de 0,73 USD/m3. Por último, se modifica el valor de
los fluidos de servicio más relevantes en un proceso, los cuales corresponden al vapor de baja, media
y alta presión con valores de 1,57 USD/ton, 8,18 USD/ton y 9,86 USD/ton respectivamente.
El análisis económico se realizó para un periodo de diez años y se implementó como método de
depreciación, el método de la línea recta.
El precio de venta estimado para el producto resultante del proceso corresponde a 2,5 USD/kg,
teniendo en cuenta la pureza obtenida en cada una de las dos rutas simuladas.
Ruta Petroquímica
Para la realización del análisis inicialmente se debe especificar las cantidades de las materias primas
utilizadas en el proceso, así como el precio de compra de dichas materias primas, dichos valores son
ilustrados en la Tabla 23.

Tabla 23. Datos necesarios sobre las materias primas proceso petroquímico.

Flujo másico
Precio
Compuesto de entrada
USD/kg
(kg/h)
Butano 451,61 2,6
Oxigeno 561,323 1,084
Agua 180,153 0,74

Los costos de capital en este caso (CAPEX) corresponde a 15.579.840,23 USD/año mientras que los
costos de producción (OPEX) son de 19.394.226,44 USD/año, especificados en la Tabla 24.
Tabla 24. Costos totales del proceso para la ruta petroquímica

Valor Valor
Concepto (USD/año) (USD/año)
Sin integrar Integrado

Total Project Capital Cost 15.579.840,23 16.145.228,7

Total Raw Materials Cost 15.327.967,81 15.327.967,81
Total Utilities Cost 867.797,04 12.441.690
Operating Labor Cost 163.840,00 176.342,2
Maintenance Cost 278.000,00 278.000
Operating Charges 40.960,00 69.589,54

32
 Plant Overhead 220.920,00 223.932,5
G and A Cost 1.248.354,37 1.346.821,7
DEP (Depreciation Expense) 1.246.387,22 1.365.562,33

A partir de los costos del proceso y la producción y valor de venta del producto se puede especificar
las ganancias o pérdidas generadas en el proceso, encontrándose que en el proceso petroquímico se
presentan una pérdida de 14.851.393,87 USD/año; por lo cual se concluye que el proceso formulado
para la obtención de ácido fumárico por vía petroquímica no es rentable.
En los costos obtenidos en el proceso integrado se encontró que se presentan unas pérdidas de
20.546.789,2 USD/año, este valor se presenta principalmente porque el análisis económico sin
integrar, realizado en el primer avance, no es muy confiable con respecto al cálculo de los costos de
las utilidades debido a que no es posible ingresar el tipo de fluido de servicio utilizado, en el análisis
económico del proceso integrado las utilidades se calcularon de manera manual para mayor
confiabilidad en los resultados obtenidos.
Ruta Biotecnológica
De manera análoga, al análisis económico realizado para el proceso petroquímico, se realizó el
análisis para el proceso biotecnológico, siendo necesario la identificación del precio de las materias
primas mostrados en la Tabla 25
Tabla 25. Datos necesarios sobre las materias primas proceso biotecnológico.

Precio
Compuesto
USD/kg

Caña de Azúcar 1,83

Celulasa 25
Ácido Sulfúrica 0,094
Agua 0,74

Los resultados obtenidos en este caso se ilustran en la Tabla 26.

Tabla 26.Costos totales del proceso para la ruta biotecnológica.

Valor Valor
Concepto (USD/año) (USD/año)
Sin integrar Integrado

Total Project Capital Cost 1.363.500,00 1.420.914,00

Total Raw Materials Cost 585.629,80 585.629,80
Total Utilities Cost 274.595,84 68.545.850
Operating Labor Cost 61.440,00 441.760,00
Maintenance Cost 1.760,00 1.760,00
Operating Charges 15.360,00 110.000,00

33
 Plant Overhead 31.600,00 220.881,00
G and A Cost 9.657,83 1931,56
DEP (Depreciation Expense) 101.080,00 101.324

Los costos de capital en este caso (CAPEX) corresponde a 1.420.914,00 USD/año mientras que los
costos de producción (OPEX) son de 990.223,47 USD/año, especificados en la Tabla 18.
A diferencia del no integrado, en el proceso biotecnológico realizando la integración se presentan
unas pérdidas de 3.920.159,8 USD/año, por lo cual, el proceso de obtención de ácido fumárico por
vía biológica, realizando la integración energética no es restable, debido a las especificaciones
realizadas en el proceso son de gran importancia en comparación al realizado por Aspen

Análisis ambiental
Para la realización del análisis ambiental se utilizó el software WAR de la Agencia de Protección
Ambiental de Estados Unidos, con el cual se pueden analizar diferentes aspectos y comparar los dos
procesos con el fin de establecer cuál de los dos tiene un mayor impacto ambiental, los resultados del
análisis se muestran en la Figura 17.

Figura 17. Resultados del análisis ambiental para ambos procesos.

Las categorías analizadas a través del software WAR son enlistadas en la Tabla 27. Categorías
analizadas para el análisis ambiental de los procesos.

34
 Tabla 27. Categorías analizadas para el análisis ambiental de los procesos.

Abreviatura Categoría

HTPI Toxicidad humana por ingestión

HTPE Toxicidad humana por exposición
TTP Potencial de toxicidad terrestre
ATP Potencial de toxicidad acuática
GWP Potencial de calentamiento global
ODP Potencial de reducción de la Capa de ozono
PCOP Potencial de oxidación fotoquímica
AP Potencial de acidificación

A partir de los resultados obtenidos en la realización del análisis ambiental se observa como el proceso
petroquímico corresponde a un proceso mucho más nocivo para el ambiente en comparación del
proceso biotecnológico; debido principalmente a la necesidad de utilizar como materia prima el
butano, un compuesto con alto índice de contaminación en el medio ambiente. Es importante resaltar
que en ninguna de las categorías analizadas el proceso petroquímico obtuvo mejores resultados que
el proceso biotecnológico; evidenciándose esto en la comparación total e ambos procesos donde se
observa una gran diferencia entre ambos procesos.
Cabe resaltar que a pesar de que la materia prima utilizada en el proceso biotecnológico, es decir, la
caña de azúcar, no corresponde a un compuesto nocivo para el medio ambiente, si corresponde a una
materia prima de primera generación, es decir, corresponde a una materia prima destinada a la
alimentación humana, por lo cual, en este caso se generaría una competencia por dicha materia prima,
lo cual se puede tomar como un impacto negativo del proceso biotecnológico; aunque no debería ser
un problema de mayor relevancia debido a la gran disponibilidad de la caña de azúcar en el país, uno
de las materias primas más producidas en el país.
Conclusiones

 La integración energética es un proceso es de gran importancia en la industria debido a la

posibilidad de minimizar costos propios del proceso, aunque es fundamental el análisis
integral de las ventajas y desventajas obtenidas con dicha integración, ya que a pesar de que
se reducen los costos de las utilidades, se aumentan otros costos asociados al número de
equipos utilizados.
 Se determinaron las condiciones óptimas de operación de los principales equipos
involucrados en el proceso de producción de ácido fumarico por medio de las vías
petroquímica y biotecnológica, calculando parámetros de diseño generales. Haciendo uso de
la metodología Pinch y del software HINT se logró establecer la integración energética y la
red de intercambio de calor de cada proceso.
 A la hora de realizar las integraciones energéticas entre las corrientes del proceso es
necesario tener criterios de selección como las áreas de los intercambiadores y los

35
 correctos fluidos de servicio a utilizar para llegar a una correcta decisión sobre el
solapamiento de las corrientes dentro del proceso.
Bibliografía

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 Alibaba (2017). Dowtherm A-Dowtherm A Manufacturers, Suppliers and Exporters on
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https://www.alibaba.com/trade/search?fsb=y&IndexArea=product_en&CatId=&SearchTex
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 Grupo EPM/aguas. (2017). Tarifa de aguas. [En línea] Disponible en:

https://www.epm.com.co/site/clientes_usuarios/Clientesyusuarios/Hogaresypersona
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36