UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE BOLÍVAR

FACULTAD DE INGENERÍA – PROGRAMA DE INGENERÍA INDUSTRIAL

PRODUCCIÓN 2P-2019 - TALLER DISEÑO DE PLANTA Y BALANCEAMIENTO DE LINEA

1. Suponga que se desea ordenar los ocho (8) centros de trabajo de una fábrica de juguetes para reducir el costo
del manejo de materiales entre departamentos. Para empezar, se parte del supuesto sencillo de que todos los
centros de trabajo tienen la misma cantidad de espacio (por decir 12 por 12 metros) y que el edificio mide 24
metros de ancho y 48 metros de longitud y, por tanto, es compatible con las dimensiones del centro de trabajo.
Lo primero que se desearía conocer es la naturaleza del flujo entre los centros de trabajo y la menara de
transportar los materiales. Si la empresa tiene otra fábrica que produce vienes similares, se podría obtener
información de sus registros acerca de los patrones de flujo. Por otro lado, se si trata de una nueva línea de
productos, la información tendría que provenir de hojas de ruta o de cálculos efectuados por personal con
conocimiento, como ingenieros industriales o de procesos. Desde luego estos datos, sea cual fuere su fuente,
tendrán que modificarse de modo que se refleje la naturaleza de los pedidos futuros para la vida proyectada de la
distribución propuesta.
Suponga que esta información existe. Se sabe que todos los materiales se transportan en un camión- grúa en un
cajón de tamaño estándar, a razón de un cajón por camión (lo cual constituye una “carga”). Ahora suponga que el
costo de trasladar una carga entre talleres de trabajo contiguos es de un dólar, más otro dólar por cada taller
intermedio. En la Tabla 1 se presenta las cargas esperadas entre los talleres de trabajo durante el primer año de
operación, y en la Figura 1 se presenta el espacio disponible de la planta. Advierta que, en el ejercicio, se
permiten movimientos diagonales, de modo que se considera que los centros de trabajo 2 y 3, 3 y 6 son
contiguos.

Tabla 1. Flujo entre talleres de trabajo

Flujo entre Talleres de Trabajo (Cantidad Mov) Taller de Actividad

Trabajo
1 2 3 4 5 6 7 8
1 175 50 0 30 200 20 25 1 Embargue y Recepción
2 0 100 75 90 80 90 2 Moldeado y Troquelado de Plástico
3 17 88 125 99 180 3 Formas de Metal
4 20 5 0 25 4 Departamento de Costura
5 0 180 187 5 Armado de Juguetes Pequeños
6 374 103 6 Armado de Juguetes Grandes
7 7 7 Pintura
8 8 Armado de Mecanismos

^
Muelle |
De 1 3 5 7 |
Carga |
80’
|
|
|
2 4 6 8 |
|
 v
< - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 160’ - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - >
Figura 1. Dimensiones del edificio y talleres de trabajo

2. S.L.P. Craft le pidió su ayuda para la distribución de una nueva clínica de pacientes ambulatorios que construirá
en California. Los datos que se presentan en la Tabla 2 se obtuvieron a partir de un análisis de otra clínica
construida hace poco. Se incluye el número de viajes de los pacientes entre departamentos en un día habitual
(sobre la línea diagonal) y las ponderaciones numeradas (definidas en la figura 3) entre departamentos de
acuerdo con lo especificado por los médicos de la nueva clínica (debajo de la diagonal). El nuevo edificio medirá
60 por 20 pies. Suponga que las distancias se miden del centro de cada departamento en línea recta al centro de
los otros departamentos.

Tabla 2.

Departamentos 2 3 4 5 6 Superficie Requerida

(pies Cuadrados)
1. Recepción 2 5 200 0 10
100
A O E U O
2. Rayos X 10 300 0 8
100
E I U O
3. Quirófano 100 0 4
200
I U A
4. Consultorios O 15
500
U I
5. Laboratorio 3
100
O
6. Estación de Enfermería
100

A) Trace una gráfica de flujo entre departamentos que reduzca los traslados de los pacientes.
B) Elabore un diagrama de relaciones “buenas” con la planeación sistemática de la distribución.
C) Elija la distribución obtenida en el inciso A) o en el B) y dibuje los departamentos a escala dentro del edificio.
D) ¿Esta distribución será satisfactoria para el personal de enfermería? Explique.

3. Se diseñó una línea de ensamble para que opere siete horas y media diariamente y que suministre una
demanda constante de 1000 unidades por día. A continuación, se presentan las tareas y los tiempos para su
desempeño:

Tarea Tareas Tiempo de Desempeño Tarea Tareas Tiempo de Desempeño

Precedentes (Segundos) Precedentes (Segundos)
A - 15 G C 11
B A 24 H D 9
C A 6 I E 14
D B 12 J F, G 7
E B 18 K H, I 15
F C 7 L J, K 10

A) ¿Cuál es el tiempo del ciclo de la estación de trabajo requerido para producir 1000 unidades diarias?
B) Balancee la línea con la tarea de tiempo más largo basado en el pronóstico de 1000 unidades, y mencione
cuáles tareas se desempeñarían en cada estación de trabajo.
C) ¿Cuál es la eficiencia del balanceo de su línea en el caso del inciso B) suponiendo que está operando al tiempo
de ciclo del inciso A)?
D) Una vez iniciada la producción, el departamento de mercadeo se dio cuenta de que subestimaron la demanda
y deben incrementar la producción a 1100 unidades diarias. ¿Qué medidas tomaría usted? Sea específico en
términos cuantitativos si fuere necesario.

4. La compañía Sun Rider es un productor regional de tés, jugos exóticos y bebidas energéticas. En vista del
interés por un estilo de vida más sano, la demanda de su fórmula sin azúcar registró un incremento. La operación
del empacado final requiere 13 tareas. Sun Rider embotella su producto sin azúcar cinco horas al día, cinco días a
la semana. La demanda del producto es de 3000 botellas a la semana. Con los datos siguientes, resuelva el
problema de balanceo de la línea de ensamble y calcule la eficiencia de su solución, suponiendo que la línea opera
al tiempo de ciclo requerido para cubrir la demanda. Utilice la tarea de tiempo más largo como criterio para su
decisión. Use el número mayor de las tareas siguientes como criterio segundario.

Tarea Tareas Tiempo de Desempeño Tarea Tareas Tiempo de Desempeño

Precedentes (Minutos) Precedentes (Minutos)
1 - 0,1 8 7 0,15
2 1 0,1 9 8 0,3
3 2 0,1 10 9 0,5
4 2 0,2 11 6 0,2
5 2 0,1 12 10, 11 0,2
6 3, 4, 5 0,2 13 12 0,1
7 1 0,1

5. La planta de Francis Johnson necesita diseñar una línea de ensamble muy eficiente para fabricar un nuevo
producto. La línea de ensamble debe producir 15 unidades por hora y solo hay espacio para cuatro estaciones de
trabajo. La tabla siguiente muestra las tareas y el orden en que se deben desempeñar. Las tareas no se pueden
dividir y sería demasiado costoso duplicar una tarea cualquiera.
Tarea Tareas Tiempo de Desempeño Tarea Tareas Tiempo de Desempeño
Precedentes (Minutos) Precedentes (Minutos)
A - 1 E C 3
B - 2 F E 2
C - 3 G E 3
D A, B, C 1

A) Trace el diagrama de precedencia.

B) ¿Cuál es el tiempo del ciclo de la estación de trabajo necesario para producir 15 unidades por hora?
C) Balancee la línea de modo que solo se requieran cuatro estaciones de trabajo. Utilice el método que
considere conveniente.
D) ¿Cuál es la eficiencia del balanceo de su línea, suponiendo el tiempo de ciclo del inciso B)?
CASO: DISEÑO DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE DE LAS COMPUTADORAS NOTEBOOK DE TOSHIBA

Toshihiro Nakamura, gerente de la sección de ingeniería de manufactura, examinó la hoja de procesos de un

ensamble prototipo (que se ve en la ilustración 6A.18) para el modelo más reciente de computadora
mininotebook. Con cada nuevo modelo introducido, la gerencia tenía la impresión que la línea de ensamble tenía
que aumentar la productividad o bajar costos, lo que por lo general requiere cambiar el proceso de ensamble.
Cuando se diseñó un nuevo modelo, se dirigió una considerable atención a reducir el número de componentes y
simplificar la producción de piezas y las necesidades de ensamble. Esta nueva computadora era una maravilla de
alta tecnología, una innovación de bajo costo, que debía dar a Toshiba una ventaja durante la próxima temporada
de ventas de otoño/invierno.

El inicio de producción de la mininotebook estaba programado en 10 días. La producción inicial del nuevo modelo
sería de 150 unidades diarias con un aumento a 250 unidades por día a la semana siguiente (la administración
pensaba que, al final, la producción llegaría a 300 unidades por día). Las líneas de ensamble en la planta
normalmente contaban con 10 operadores en una línea de ensamble de 14.4 metros de longitud. La línea estaba
organizada en línea recta con trabajadores hombro con hombro, uno al lado del otro. La línea podía albergar
hasta 12 operadores si fuera necesario y operaba 7.5 horas diarias (los empleados trabajaban de 8:15 a.m. a 5:00
p.m., y el horario normal incluía una hora de tiempo no pagado para tomar alimentos y 15 minutos de descansos
programados). Es posible trabajar una, dos o tres horas de tiempo extra, pero los empleados necesitan aviso de al
menos tres días de anticipación para planear sus actividades.

LÍNEA DE ENSAMBLE

Al principio de la línea de ensamble, una computadora mostraba el programa diario de producción, formado por
una lista de tipos de modelo y sus correspondientes tamaños de lote programados para ensamblarse en la línea.
Los modelos eran variaciones sencillas de tamaño de disco duro, memoria y potencia de batería. Un programa
común de producción abarcaba siete u ocho tipos de modelo, en tamaños de lote que variaban de 10 a 100
unidades. Los modelos se ensamblaban en secuencia: primero todas las unidades del primer modelo, luego todas
las unidades del segundo modelo, y así sucesivamente. Esta pantalla de computadora también indicaba a qué
distancia a lo largo de la línea de ensamble estaría la producción para completar su programa diario, lo cual servía
como guía para quienes manejaban material que suministraba piezas a las líneas de ensamble.

Los programas diarios se compartían con el cercano centro de distribución y recolección de piezas de Fujihashi.
Las piezas se compraban a Fujihashi y se llevaban a la planta no más de dos horas antes de que se necesitaran. El
sistema de suministro de material estaba coordinado y funcionaba bien.

La línea de ensamble constaba de una banda transportadora de 14.4 metros que llevaba las computadoras,
separadas a intervalos de 1.2 metros por franjas blancas marcadas en la banda. Los trabajadores estaban hombro
con hombro a un lado de la banda y trabajaban las unidades a medida que pasaban. Además de los trabajadores
de ensamble, se asignaba a cada línea un trabajador muy capacitado, llamado “Apoyador”. El apoyador se movía
a lo largo de la línea para ayudar a quienes se retrasarán y sustituir a quienes necesitarán un descanso breve. Los
apoyadores también decidían qué hacer cuando se presentaban problemas en el proceso de ensamble (por
ejemplo, una pieza defectuosa). La velocidad de la línea y el número variaban de un día a otro, según la demanda
de producción y la experiencia y disponibilidad de trabajadores. Aunque la línea de ensamble se diseñó para 12
posiciones, a menudo no se usaban todas.

En la Tabla 1 se detalla la forma como los ingenieros que diseñaron la nueva computadora mininotebook
pensaban que debía organizarse la nueva línea. Estos ingenieros supusieron que una mininotebook se ensambla
cada dos minutos por seis trabajadores de la línea. En otras palabras, lo siguiente es una breve descripción de la
labor de cada operador:

Estación de Trabajo 1. El primer operador distribuye los componentes principales de la computadora entre dos
líneas blancas de la banda transportadora. El operador prepara entonces la cubierta para que se le pueda
instalar la pantalla de LCD, mediante sujetadores y un cable.

Estación de Trabajo 2. El segundo operador realiza dos tareas diferentes. Primero instala las pantallas de LCD en la
cubierta. Esta tarea debe realizarse después de que la cubierta fue ensamblada (Tarea 1). Una segunda tarea
independiente que hace este operador es la preparación de la base para que pueda ser instalada la tarjeta
principal de la impresora (M-PCB).

Estación de Trabajo 3. Aquí se instala la tarjeta M-PCB en la base. Una vez que se hizo, se instalan y prueban la
unidad central de procesamiento (CPU) y las baterías de respaldo.

Estación de Trabajo 4. Se instalan el dispositivo apuntador Accupoint (el touch pad) y el soporte para muñecas. Así
como las bocinas, el micrófono y la tarjeta impresa auxiliar (A-PCB). Todas estas son tareas independientes que
pueden realizarse después de instalar la M-PCB.

Estación de Trabajo 5. Aquí las tareas se realizan en secuencia. Primero se instala el teclado, seguido de la unidad
de DVD y el disco duro (HDD). Luego se instala el paquete de baterías, seguido de la tarjeta de memoria.
Entonces la computadora se enciende y se comienza un programa que carga el software que puede usarse
pata probar a computadora. En realidad, la carga del software tarda 310 segundos y esto se hace mientras la
computadora viaja por las posiciones 6, 7 y 8 de la línea de ensamble. Las computadoras que no funcionan se
envían a un área de retrabajo donde son reparadas. Solo cerca del 1% de las computadoras son fallan al
arrancar y por lo general estas son reparadas rápidamente por el apoyador.

Estación de Trabajo 6. En esta estación de trabajo se prueban la pantalla de video y el teclado.

Una vez que se ensamblan, las computadoras van a una estación de “quema” separada de la línea de ensamble.
Aquí las computadoras se ponen en estantes para una “quema” de 24 horas a 25 °C de los componentes de
circuitos. Después de la “quema”, la computadora se prueba de nuevo, se instala el software y la computadora
mininotebook terminada se empaca y se coloca en cajas de madera para su envío a los centros de distribución de
Toshiba alrededor del mundo.

PEQUEÑO RETOQUE DEL DISEÑO INICIAL DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE

Por experiencia, Toshihiro sabe que es necesario un ligero retoque al diseño inicial de la línea de ensamble
proporcionada por los ingenieros. Considere las siguientes preguntas que se le ocurren a Toshihiro:

1. ¿Cuál es la capacidad diaria de la línea de ensamble diseñada por los ingenieros? Suponga que al iniciar en la
primera hora del día, la línea de ensamble tiene una computadora en cada posición.
2. La línea diseñada por ingenieros opera a su capacidad máxima. ¿cuál es la eficiencia de la línea relativa al uso
de la mano de obra? Suponga que el apoyador no está incluido en los cálculos de eficiencia.
3. ¿Cómo debe rediseñarse la línea para que cumpla con el objetivo de 250 unidades por día, si se supone que no
hay tiempo extra? ¿Cuál es la eficiencia de su nuevo diseño en relación con el uso de su mano de obra?
4. Funcionaría operar la línea para que alcance las 300 unidades por día? Si se usara tiempo extra en el diseño
inicial de los ingenieros, ¿Cuánto tiempo necesitaría operar cada día la línea?
5. Diseñe una línea de ensamble que produzca 300 unidades por día sin usar tiempo extra (especifique las tareas
en cada posición de la línea, tal como se hace en la tabla 2).
6. ¿Cuáles otros problemas puede considerar Toshihiro cuando suba la nueva línea de ensamble a la velocidad
deseada?

Tabla 1 Hoja de proceso de ensamble para la computadora mininotebook .

Tare Descripción Tiempo de la Tarea que

a Tarea Precede a
(Segundos) Esta
1 Ensamblar la cubierta 75 Ninguna
2 Instalar LCD en cubierta 61 1
3 Preparar ensamble de la base 24 Ninguna
4 Instalar tarjeta M-PCB en la base 36 3
5 Instalar CPU 22 4
6 Instalar y probar baterías de respaldo 39 4
7 Instalar dispositivo apuntador Accupoint y el soporte para 32 4
muñecas
8 Instalar bocinas y micrófono 44 4
9 Instalar tarjeta impresora auxiliar (A-PCB) en M-PCB 29 4
10 Preparar e instalar el teclado 26 9
11 Preparar e instalar la unidad DVD y la unidad de disco 52 10
duro (HDD)
12 Instalar el paquete de baterías 7 11
13 Insertar la tarjeta de memoria 5 12
14 Iniciar la carga del software 11 2, 5, 6, 7, 8,
13
15 Carga del software (no se requiere mano de obra) 310 14
16 Probar la pantalla de video 60 15
17 Probar el teclado 60 16

Tabla 2 Diseño inicial de los ingenieros para la línea de ensamble

Posición Tarea Número de Mano de Obra

Línea de Estación de (Tiempo en
Ensambl Trabajo Segundos)
e
1 1. Ensamblar la cubierta (75) 1 75
2 2. Instalar LCD en cubierta (61) 2 61+24=85
3. Preparar ensamble de la base (24)
3 4. Instalar tarjeta M-PCB en la base (36) 3 36+22+39=97
5. Instalar CPU (22)
6. Instalar y probar baterías de respaldo (39)
4 7. Instalar dispositivo apuntador Accupoint y el 4 32+44+29=105
soporte para muñecas (32)
8. Instalar bocinas y micrófono (44)
9. Instalar tarjeta impresora auxiliar (A-PCB) en
M-PCB (29)
5 10. Preparar e instalar el teclado (15) 5 26+52+7+5+11
11. Preparar e instalar la unidad DVD y la unidad =101
de disco duro (HDD) (52)
12. Instalar el paquete de baterías (7)
13. Insertar la tarjeta de memoria (5)
14. Iniciar la carga del software (11)
15. Carga del software (no se requiere mano de
obra) (19)
6 Carga del Software (120)
7 Carga del Software (120)
8 Carga del Software (51)
9 16. Probar la pantalla de video (60) 6 60+60=120
17. Probar el teclado (60)