Trabajo de Soldadura

Soldadura Por Arco de Plasma – UNJFSC
Soldadura Por Arco De Plasma
Integrantes:
- Ezpinoza Delgado, Yessica

- Goñe Morales, Marco .
Trabajo Monográfico – Tecnología De La Soldadura: Uso Y Aplicaciones Por Arco De

Plasma
UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SANCHEZ CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA Y METALÚRGICA
ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA
ASIGNATURA: TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA
HUACHO
2018
Tecnología de la Soldadura
2
INTRODUCCIÓN
Este trabajo monográfico esta hecho en base a la información que constituye lo que es la soldadura
por arco de plasma, tomando puntos generales para una muy buena explicación de lo que es en si el
proceso de la soldadura en general tal cual. La historia de la soldadura es una clara explicación de lo
que es el proceso de la soldadura y así mismo ayuda a distinguir cual fue la trayectoria y recorrido
que tuvo que hacer para poder desarrollar al punto en el que lo conocemos en el día de hoy. A ello
le añadimos la definición establecida que hasta el día de hoy se le ha denominado a la soldadura tal
cual, como proceso de estudio y así mismo como proceso técnico mecánico.
Después de lo mencionado, se encuentra lo que viene a ser la clasificación general de la soldadura,
la cual distingue dos tipos de soldaduras, y son la soldadura blanda y la fuerte; de esta clasificación
se desprende la soldadura fuerte para poder hacer enmarque en ella, y asi nombrar un tipo dentro de
esta clasificación; ese tipo es el que se estudiara y remarcara para este trabajo monográfico; el cual
es, las soldadura de arco de plasma.
Dentro del tema en, si, el cual es la soldadura de arco de plasma, hacemos un remarcación de puntos
importantes, para poder identificar el proceso que conlleva este tipo de soldadura. La clasificación
de sus equipos es una de ellas, en este podemos distinguir los tipos de máquinas y sus beneficios de
acuerdo a sus debidos usos.
Las técnicas operativas se estabecio en este trabajo para mostrar sus usos en general y como se
aplica tanto mecánica como artesanal. En este se divide en tres tipos y son: el corte manual, corte
automatizado, uso de corte de plasma por resanado.
3
Como para todo proceso se es necesario tener en cuenta los riesgos que conllevan los
procedimientos ejecutados, por ellos se estimó los riesgos y así las medidas de prevención como las
normas de seguridad que tienen que ser ejecutadas.
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Índice
Historia...........................................................................................................................................2
Definición.......................................................................................................................................5
Clasificación...................................................................................................................................6
Soldadura Blanda....................................................................................................................6
Soldadura Fuerte.....................................................................................................................7
Proceso de soldadura con arco de plasma (PAW)...........................................................................8
Generador de plasma.................................................................................................................10
Técnicas operativas...................................................................................................................11
Corte manual.........................................................................................................................11
Corte automatizado...............................................................................................................11
Uso del corte plasma para resanado.......................................................................................11
Riesgos y normas de seguridad.....................................................................................................12
Factores de riesgos....................................................................................................................12
Normas de seguridad.................................................................................................................12
Bibliografía...................................................................................................................................13
5
Historia
La historia de la soldadura se remonta a varios milenios atrás, con los primeros ejemplos de
soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y en Oriente Medio. La
soldadura fue usada en la construcción del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido
cerca del año 310 y pesando 5.4 toneladas métricas. La Edad Media trajo avances en la
soldadura de fragua, con la que los herreros golpeaban repetidamente y calentaban el metal
hasta que se producía la unión. En 1540, Vannoccio Biringuccio publicó De la pirotechnia,
que incluye descripciones de la operación de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran
habilidosos en el proceso, y dicha industria continuó desarrollándose durante los siglos
siguientes. Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el siglo XIX. En 1800, Sir
Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadura por arco
continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por el ruso Nikolai Slavyanov y
el norteamericano, C. L. Coffin a finales de los años 1800. Incluso la soldadura por arco de
carbón, que usaba un electrodo de carbón, ganó popularidad. Alrededor de 1900, A. P.
Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaña, que dio un arco más
estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no
llegó a ser popular por otra década.
La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales del siglo
XIX, con las primeras patentes del sector en manos de Elihu Thomson en 1885, quien
produjo otros avances durante los siguientes 15 años. La soldadura de termita fue inventada
en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura a gas. El
acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura no fue
6
práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente. Al principio,
la soldadura de gas fue uno de los más populares métodos de soldadura debido a su
portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que progresaba el siglo 20,
bajó en las preferencias para las aplicaciones industriales. Fue sustituida, en gran medida,
por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de
metal para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el arco y blindaban el
material base de las impurezas.
La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos de
soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de los variados
nuevos procesos de soldadura serían los mejores. Los británicos usaron primariamente la
soldadura por arco, incluso construyendo, mediante este procedimiento, una nave, el
Fulagar, con un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran más vacilantes, pero
comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando dicho proceso les
permitió reparar rápidamente sus naves después de los ataques alemanes en el puerto de
Nueva York al principio de la guerra. También la soldadura de arco fue aplicada por
primera vez a los aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes
fueron construidos usando dicho proceso.
Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la soldadura,
incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920, en la que el alambre del
electrodo era alimentado continuamente. El gas de protección se convirtió en un tema
7
importante, mientras que los científicos procurarban proteger las soldaduras contra los
efectos del oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera. La porosidad y la fragilidad eran los
problemas básicos derivados de este intercambio, y las soluciones que desarrollaron
incluyeron el uso del hidrógeno, del argón, y del helio como gases protectores de la
soldadura. Durante la siguiente década, posteriores avances permitieron la soldadura de
metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con desarrollos en
la soldadura automática, la soldadura bajo corriente alterna, y los fundentes, alimentaron
una importante extensión de la soldadura de arco durante los años 1930 y durante la
Segunda Guerra Mundial.
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura. 1930
vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en la fabricación
de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue inventada el mismo año, y
continúa siendo popular hoy en día. En 1941, después de décadas de desarrollo, la
soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida
en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas, permitiendo la soldadura rápida de
materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La soldadura de arco
metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950, usando un fundente de electrodo
consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más popular proceso de soldadura de
arco metálico. En 1957, debutó el proceso de soldadura por arco con núcleo fundente, en el
que el electrodo de alambre auto blindado podía ser usado con un equipo automático,
resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y ése mismo año fue
8
inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura por electroescoria fue introducida
en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura por electrogas.
Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la
soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha por
medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invención del láser en 1960, la
soldadura por rayo láser debutó varias décadas más tarde, y ha demostrado ser
especialmente útil en la soldadura automatizada de alta velocidad,. Sin embargo, ambos
procesos continúan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario, y
esto ha limitado sus aplicaciones.
Definición
La soldadura puede definirse como un proceso de unión entre metales en el que la
adherencia se produce, con aporte de calor, con aplicación de presión o sin ella y con la
adición o no de metal.[ CITATION Cen05 \l 2058 ]
Una soldadura ideal es aquella en la que existe una continuidad total entre las piezas unidas
y en la que ninguna parte de la unión puede distinguirse del metal en que esta hecha.
Aunque en la práctica no se alcanza nunca este ideal, pueden hacerse por muchos sistemas
soldaduras que prestan un servicio satisfactorio.[ CITATION Hou00 \l 2058 ]
9
El número de procesos de soldadura diferentes ha crecido en los últimos años. Estos
procesos se diferencian principalmente en el modo en que se aplican el calor, la presión o
ambas cosas y en el tipo de equipo utilizado.[ CITATION Jef09 \l 2058 ]
Durante muchos años los métodos de soldadura se acostumbraban a dividir en métodos de
soldadura “ por presión” y “ por fusión”. Los procesos por presión eran aquellos en los
cuales se aplicaba presión en una u otra fase de su ejecución y aunque esta clasificación
incluye todos los métodos que verdaderamente pueden considerarse de “fase solida”
también incluye varios en los cuales se produce fusión.[ CITATION Hou00 \p 13 \l 2058 ]
Clasificación
El proceso más simple de soldadura seria aquel en que las piezas a unir tuviesen las
superficies preparadas con sus perfiles coincidentes con un grado e precisión atómico
poniendo en contacto tales superficies, en el vacio de forma que se hiciese posible a los
electrones ser compartidos por los átomos a través de la superficie de contacto se produciría
una soldadura ideal.[ CITATION Hou00 \l 2058 ]
Soldadura Blanda
Caracterizada porque las aleaciones que emplea tienen una temperatura de
fusión inferior a los 450°C y su resistencia mecánica es muy baja.[ CITATION
Cen05 \p 51 \t \l 2058 ]
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Figura 1: Soldadura estaño
Fuente 1: http://1fpb-galisteo.blogspot.pe/2017/04/it-pr16-soldadura-blanda.html
Soldadura Fuerte
En el que la temperatura de fusión de las aleaciones empleadas para soldar es
superior a 450 °C y con esta se consigue una mayor resistencia mecánica de la
unión.[ CITATION Cen05 \p 51 \t \l 2058 ]
Figura 2: Soldadura de tubo de cobre
11
Fuente 2 https://www.youtube.com/watch?v=4yanGdDFR2g
La gran variedad de procesos actualmente disponibles ha acentuado la necesidad de considerar los

costes de producción cuando se siguen distintos caminos de fabricación.
Figura 3: Clasificación específica
Fuente 3: https://www.slideshare.net/ccreicar222/soldadura-paw
Proceso de soldadura con arco de plasma (PAW)
El plasma consiste en partículas cargadas que transportan la carga a través de la
apertura. Las dos ventajas destacadas del plasma son la temperatura más elevada y la
mejor transferencia de calor a otros objetos. Cuanta más elevada sea la temperatura
diferencial entre el líquido que calienta y el objeto calentado, este se calentara más
rápido.[ CITATION Jef09 \l 2058 ]
12
En la soldadura con arco de plasma (PAW), se produce un chorro de plasma al
presionar al gas para que fluya por un arco restringido electromagnético mientras que
pasa por una boquilla.[ CITATION Jef09 \p 707 \n \y \t \l 2058 ]
Figura 4: Diagrama esquemático del proceso de soldadura con plasma.
Fuente 4: [ CITATION Jef09 \n \l 2058 ]
La rigidez del arco aumenta por el área transversal disminuida. Como resultado el
soldador tiene mejor control del baño de fusión de la soldadura. Por la fuerza del gas
dentro de la corriente del arco, es calentado a su temperatura de ionización, donde
forma electrones libres e iones cargados positivamente. El chorro de plasma produce
una llama brillante, la punta del electrodo está situada encima de la apertura de la
boquilla del soplete, lo cual contrae el acero[ CITATION Jef09 \p 708 \n \y \t \l 2058 ]
13
Figura 5: Tipos de arco de plasma transferido y no transferido
Fuente 5: [ CITATION Jef09 \n \l 2058 ]
Se muestra una instalación de soldadura con plasma. El chorro de plasma que pasa
por el orificio que restringe tiene una velocidad acelerada.
Cuando este arco intenso se dirige a la pieza de trabajo es posible hacer una unión
de extremo soldado en metal que tenga espesor hasta ½ pulg en una sola pasada.
Cualquier metal conocido puede ser derretido, aun vaporizado, por el chorro de
plasma, convirtiéndolo en muy útil para muchas operaciones de soldadura. Este
proceso puede utilizarse para soldar aceros con carbono, aceros inoxidables,
Monel® , Iconel®, aluminio, cobre y aleaciones de latón.[ CITATION Jef09 \p 708
\t \l 2058 ]
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Generador de plasma.
Un generador de plasma produce un arco eléctrico dentro de un sistema de
enfriamiento que utiliza gas o liquido. Este sistema evita que el electrodo y el
orificio se evaporicen.[ CITATION Jef09 \p 707 \n \y \t \l 2058 ]
Equipos
Maquinas
La PMI 280B y la PMI 500 son unas máquinas invertir multifuncional desarrolladas especialmente
para la soldadura plasma y para el procedimiento de unión por puntos plasma, pero también,
naturalmente, para la soldadura TIG y electrodo.
Sus usuarios pueden llevar a cabo tareas de alto nivel de exigencia y complejidad, de forma
completamente eficaz, fiable y económica, empleando lo último en tecnología para soldadura por
plasma.
Esta tecnología totalmente optimizada puede ser aplicada en uniones en plano y en cordones
descendentes, ascendentes o bajo techo. Puede usarse tanto para operaciones manuales como
automáticas, mediante devanadoras de arrastre.
15
Figura 6: máquina PMI – 280 DC (Basic Line)
Fuente 6: https://www.turkishexporter.net/en/welding-rectifiers-dc-500-turkey-35732
Dado su amplio rango de corriente, ambas pueden ser empleadas para materiales de muy variado
espesor, desde finas láminas de metal hasta las chapas más gruesas (6 mm).
Sus aplicaciones incluyen diversas técnicas de soldado para aparatos domésticos, cabinas de
control, tanques, ingeniería mecánica y la industria automovilística.
Los resultados obtenidos son comparables a la soldadura láser, pero con costes de inversión y
mantenimiento mínimos.
16
Sus principales características son: su alta eficiencia; su mayor tolerancia de encaje que el sistema
por láser; su gran tolerancia a la distancia aplicada entre la antorcha y la pieza; su arco, constante y
regular; su alta estabilidad de proceso y repetibilididad; su alta velocidad de soldadura (hasta
9m/min.) y, sobre todo, sus múltiples usos para plasma, puntos plasma, TIG y electrodo.
RELACION COSTES-BENEFICIO Los gastos de inversión y mantenimiento son bajos; la
preparación de bordes, mínima (dado que la calidad conseguida es la adecuada). Gracias al mínimo
re-trabajo, su productividad es muy alta.
La PMI 380 AC/ DC es una máquina inverter multifuncional, desarrollada para soldar aluminio
con aportación y polaridad AC/ DC. Naturalmente, sirve también para cualquier otro tipo de
soldadura anteriormente citado (plasma, puntos plasma, TIG y electrodo).
Como las anteriores máquinas presentadas (280B y 500), sus usuarios pueden realizar tareas muy
complejas, aplicando su sofisticada tecnología en plano y cordones desendientes, ascendentes o bajo
techo; tanto para operaciones manuales como automáticas; empleando materiales de muy diversos
espesores y en un rango muy variado de aplicaciones (desde dispositivos domésticos hasta la
industria automovilística). Todo ello, sin sacrificar un ápice de eficacia, fiabilidad y economía, con
unos resultados comparables a la soldadura láser. (http://www.kempomat.com/images/plasma
%20maquinas.pdf)
El Plasma Control Software o PCS puede ser instalado en cualquier PC u ordenador portátil
convencional. Un cable RS232 da al usuario acceso a todos los valores de la máquina inverter, para
ajustarlos y modificarlos como fuera necesario. También ofrece la posibilidad de almacenar en el
ordenador diversos programas de soldadura.
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El PCS reproduce, en forma de gráficas, las características de voltaje y corriente reales de
soldadura.
Emplea el control estadístico para determinar un índice de capacidad de proceso, que, una vez
determinados los requisitos deseados para los cordones a soldar, proporciona información sobre la
calidad de la soldadura en cuestión.
Además, cuando se utiliza en combinación con la interfaz de control de la inverter, es capaz de
detectar las costuras defectuosas, para que puedan ser retiradas de la producción.
Asimismo, ofrece la posibilidad de documentar cualquier operación de soldadura realizada y
presentarlo todo en un informe detallado.
Así pues, es una herramienta ideal para establecer un sistema de calidad fiable.
Se puede realizar un diagnóstico del estado de los programas y actualizar el software a través de
Internet, en la propia máquina de soldadura.
Técnicas operativas
Corte manual
Para el corte de aceros al carbono con aire comprimido como gas plasmógeno se debe
ajustar la presión. En función del espesor de corte elegiremos una boquilla adecuada,
para la cual necesitaremos un valor de intensidad de corriente y de presión de aire
completo. Si esto no es así, disminuye mucho la calidad del corte y los combustibles
tienen una vida más corta.[ CITATION Alo14 \l 2058 ]
18
Corte automatizado
El proceso es fácil de adaptar a una maquina, cosa que empieza a ser necesario en los
cortes de formas complejas cuando , aun con la ayuda de plantillas, se necesita mayor
calidad y rapidez en el corte.[ CITATION Alo14 \p 83 \n \y \t \l 2058 ]
Uso del corte plasma para resanado
Consiste en regular el equipo a una intensidad aja para eliminar por ejemplo un cordón
defectuoso de la unión. Para ello se inclina un poco la antorcha y se empuja el metal
fundido según se vaya formando fuera de la línea libre de material. [ CITATION Alo14 \p
83 \n \y \t \l 2058 ]
Se puede utilizar con los mismos metales que admiten el corte por plasma, sobre todo el
aluminio y acero inoxidable, que no admiten otro resanado térmico y además no afecto
a su soldabilidad.[ CITATION Alo14 \p 84 \n \y \t \l 2058 ]
Riesgos y normas de seguridad
19
Figura 7: Riesgos según procesos
Fuente 7: [ CITATION Ovi17 \n \l 2058 ]
Factores de riesgos
[ CITATION Ovi17 \l 2058 ]
a) Incendio, explosión;
b) Exposiciones a radiación en las bandas de ultravioleta, visible e infrarroja;
c) Salpicaduras de metal incandescente y contactos con los objetos calientes que se están
soldando;
d) Proyecciones de partículas, y
e) Exposición a humos y gases de soldadura.
Normas de seguridad
[ CITATION Ovi17 \l 2058 ]
a) Se recomienda que los trabajos de soldadura y corte, en locales donde se almacenen
materiales inflamables, combustibles y donde exista riesgo de explosión, estén ventilados,
además de establecer condiciones de seguridad;
b) Antes de trabajar con recipientes que hayan contenido sustancias explosivos o inflamables,
limpiarlos con agua caliente y desgasificarlos con vapor de agua. Además de comprobar
con la ayuda de un medidor de atmosferas peligrosas, la ausencia total de gases;
c) Evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan sobre cilindros,
mangueras o líquidos inflamables;
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d) No utilizar el oxigeno para limpiar o soplar piezas o tuberías, etc., o para ventilar una
estancia, pues el exceso de oxigeno incrementa el riesgo de incendio;
e) Mantener limpios de grasas, aceites o combustibles de cualquier tipo, las válvulas y los
reguladores de presión de los cilindros de oxigeno.
Bibliografía
21
Alonso.C. (2014). Procesos de corte y preparacion de bordes UF1622. Madrid: Ediciones

Paraninfo,S.A.
Cenbrero, Ferrer ,Pacual y Perez. (2005). Ciencia y tecnología de materiales . Madird: Pearson
educación.s.a.
Houldcroft. (2000). Tecnologia de los procesos de soldadura. Barcelona: Grupo editorial Ceac.s.a.
Jeffus.L. (2009). Soldadura: principios y aplicaciones. Madrid: Ediciones paraninfo, s.a.
Oviedo.A. (2017). Compendio de Normas de Seguridad.
http://www.kempomat.com/images/plasma%20maquinas.pdf

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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SANCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA Y METALÚRGICA

ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA

ASIGNATURA: TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA

Después de lo mencionado, se encuentra lo que viene a ser la clasificación general de la soldadura,

es, las soldadura de arco de plasma.

acuerdo a sus debidos usos.

automatizado, uso de corte de plasma por resanado.

normas de seguridad que tienen que ser ejecutadas.

Proceso de soldadura con arco de plasma (PAW)...........................................................................8

Uso del corte plasma para resanado.......................................................................................11

Riesgos y normas de seguridad.....................................................................................................12

soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y en Oriente Medio. La

hasta que se producía la unión. En 1540, Vannoccio Biringuccio publicó De la pirotechnia,

habilidosos en el proceso, y dicha industria continuó desarrollándose durante los siglos

carbón, que usaba un electrodo de carbón, ganó popularidad. Alrededor de 1900, A. P.

llegó a ser popular por otra década.

en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura a gas. El

material base de las impurezas.

La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos de

fueron construidos usando dicho proceso.

incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920, en la que el alambre del

electrodo era alimentado continuamente. El gas de protección se convirtió en un tema

efectos del oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera. La porosidad y la fragilidad eran los

problemas básicos derivados de este intercambio, y las soluciones que desarrollaron

soldadura. Durante la siguiente década, posteriores avances permitieron la soldadura de

metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con desarrollos en

la soldadura automática, la soldadura bajo corriente alterna, y los fundentes, alimentaron

Segunda Guerra Mundial.

de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue inventada el mismo año, y

continúa siendo popular hoy en día. En 1941, después de décadas de desarrollo, la

materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La soldadura de arco

consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más popular proceso de soldadura de

resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y ése mismo año fue

inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura por electroescoria fue introducida

en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura por electrogas.

Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la

medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invención del láser en 1960, la

especialmente útil en la soldadura automatizada de alta velocidad,. Sin embargo, ambos

esto ha limitado sus aplicaciones.

La soldadura puede definirse como un proceso de unión entre metales en el que la

adición o no de metal.[ CITATION Cen05 \l 2058 ]

soldaduras que prestan un servicio satisfactorio.[ CITATION Hou00 \l 2058 ]

El número de procesos de soldadura diferentes ha crecido en los últimos años. Estos

procesos se diferencian principalmente en el modo en que se aplican el calor, la presión o

ambas cosas y en el tipo de equipo utilizado.[ CITATION Jef09 \l 2058 ]

Durante muchos años los métodos de soldadura se acostumbraban a dividir en métodos de

una soldadura ideal.[ CITATION Hou00 \l 2058 ]

Caracterizada porque las aleaciones que emplea tienen una temperatura de

fusión inferior a los 450°C y su resistencia mecánica es muy baja.[ CITATION

Figura 1: Soldadura estaño

En el que la temperatura de fusión de las aleaciones empleadas para soldar es

superior a 450 °C y con esta se consigue una mayor resistencia mecánica de la

unión.[ CITATION Cen05 \p 51 \t \l 2058 ]

Figura 2: Soldadura de tubo de cobre

La gran variedad de procesos actualmente disponibles ha acentuado la necesidad de considerar los

Figura 3: Clasificación específica

Proceso de soldadura con arco de plasma (PAW)

El plasma consiste en partículas cargadas que transportan la carga a través de la