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Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta) a un conjunto de
máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas
máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre
los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un
movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con
las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial,
el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado. La
herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos
al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según
el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot
que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el
carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la
pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza
se realiza la operación denominada refrenada.
Además se mencionaran algunos tipos de soldadura, las que son utilizadas principalmente en
la industria y la forma adecuada de realizar los trabajos de este tipo, el cual es un proceso de
fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales (generalmente metales o termoplásticos),
usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo
ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plástico), para conseguir un baño
de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija.
La complejidad de los revestimientos de electrodos para proceso SMAW es tal que pequeñas
modificaciones de componentes pueden imprimir apreciables variaciones en el comportamiento en
la soldadura y en la calidad de la unión o el depósito, por lo que, a pesar de la larga historia de este
proceso, aún siguen teniendo vigencia las investigaciones sobre el desarrollo, perfeccionamiento y
desempeño de estos tipos de consumibles.
Objetivo general
Mediante este manual dar a conocer algunas de las fallas existentes más comunes de la
máquina-herramienta (torno) en un taller de manufactura, identificando cada una de las partes y
cuál es su función en el torno, en la cual también está involucrada la soldadura, los diferentes tipos
de soldadura empleados, su uso, observando y analizando el funcionamiento para que este sea el
correcto.
Objetivo especifico
Observar y escuchar el funcionamiento del torno para detectar fallas al momento del
moldeado de piezas y darle mantenimiento y de ser necesario cambiar piezas para un excelente
funcionamiento y que al hablar de soldadura sepamos utilizar la correcta de acuerdo a la necesidad
de la empresa y material, cumpliendo principalmente los siguientes objetivos
Optimización del mantenimiento del torno.
Evitar accidentes.
Concepto
Ventajas:
Desventajas:
5.2 Torno
Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del
siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en
1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al cambio manual de
engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.
Torno paralelo.
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una
de las máquinas herramientas más importante que han existido.
Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas
poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para
realizar trabajos puntuales o especiales. Para la fabricación en serie y de precisión han sido
sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos
se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros
puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.
Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas
guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y
las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad
de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza
de trabajo que se apoya en el husillo.
Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios
tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado
en el taller mecánico, al igual que hay chuck´s magnéticos y de seis mordazas.
Equipo Auxiliar:
Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando
no puede usarse la contrapunta.
Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas
de otras.
Herramientas de torneado:
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están
constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las herramientas
pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables.
La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material que se
mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes.
El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo. Cuando la
herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas,
cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de
corte específicos en una afiladora.
Esto ralentiza bastante el trabajo porque la herramienta se tiene que enfriar constante mente
y verificar que el Angulo de incidencia del corte este correcto Por ello, cuando se mecanizan piezas
en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias
caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida.
5.3 La Soldadura
Historia.
La historia de la unión de metales se remonta a varios milenios, con los primeros ejemplos
de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el Oriente Medio. La
soldadura fue usada en la construcción del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del año
310 y pesando 5.4 toneladas métricas. La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con
la que los herreros repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurría la unión. En
1540, Vannoccio Biringuccio publicó a De la pirotechnia, que incluye descripciones de la operación
de forjado.
En la ejecución del cordón de soldadura eléctrica, aparecen piezas que no pueden ser
colocadas en posición cómoda. Según el plano de referencia fueron establecidas las cuatro
posiciones siguientes:
Figura 5.4 Diferentes angulas para ejecutar la soldadura
Posición horizontal: Es aquella en que las aristas o cara de la pieza a soldar está colocada en
posición horizontal sobre un plano vertical. El eje de la soldadura se extiende horizontalmente.
Posición vertical: Es aquella en que la arista o eje de la zona a soldar recibe la soldadura en
posición vertical, el electrodo se coloca aproximadamente horizontal y perpendicular al eje de la
soldadura.
Posición sobre la cabeza: La pieza colocada a una altura superior a la de la cabeza del
soldador, recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se ubica con el extremo apuntando
hacia arriba verticalmente. Esta posición es inversa a la posición plana o de nivel.
Esta denominación abarca a los movimientos que se realizan con el electrodo a medida que
se avanza en una soldadura; estos movimientos se llaman de oscilación, son diversos y están
determinados principalmente por la clase de electrodo y la posición de la unión.
Figura 5.5
Movimiento semicircular: Garantiza una fusión total de las juntas a soldar. El electrodo se
mueve a través de la junta, describiendo un arco o media luna, lo que asegura la buena fusión en los
bordes (fig. 5.7). Es recomendable, en juntas chaflanadas y recargue de piezas.
Figura 5.7
Figura 5.8
Figura 5.9
5.4 Desarrollo
Las máquinas herramientas ya sean tornos, fresadoras, rectificadoras, taladros, etc. Y sean
de cualquier tipo o marca, requieren de un mantenimiento para su buen funcionamiento. Es
necesario realizar mantenimientos para evitar importantes averías y posteriores sobrecostos. Si lo
desea, podemos personalizar un servicio de mantenimiento para cada una de sus máquinas y
cuidarnos de avisarles cuando se tenga que realizar su próximo mantenimiento. En la revisión,
realizaremos un exhaustivo diagnóstico de su máquina, verificando todos sus puntos vitales y
solucionando las averías antes de que le provoquen un paro en su producción. Sólo con desmontar
las protecciones, limpiar todas las partes internas de la máquina y verificar todos los puntos de
engrase, una o dos veces al año, usted tendrá su máquina funcionando a pleno rendimiento durante
mucho tiempo.
Reparación de tornos.
Limpieza general.
Inspección del cableado eléctrico del motor, en caso de averías, solicitar su cambio.
Nivelación.
La soldadura.
Seguridad.
Al realizar este tipo de trabajos hay que tener en cuenta que las radiaciones que se generan
en el arco eléctrico (luminosas, ultravioletas e infrarrojas) puede producir daños irreversibles en la
retina si se fija la vista directamente sobre el punto de soldadura, además de quemaduras en la piel.
Para la protección ocular existen pantallas con cristales especiales, denominados cristales
inactínicos, que presentan diferentes niveles de retención de las radiaciones nocivas en función del
amperaje utilizado, siendo de este modo totalmente segura la actividad. Se clasifican por tonos,
siendo los más utilizados los de tono 11 o 12, se tintan de tono verde o azul y están clasificados
según diferentes normas. Existen caretas automáticas en las que al empezar a soldar
automáticamente se activa la protección y cuando se deja se soldar se quita la protección ocular.
Mantenimiento:
El proceso de soldadura con arco eléctrico con electrodos revestidos (Shielded Metal Arc
Welding - SMAW), consiste en un arco eléctrico que se forma cuando el electrodo hace contacto
con la pieza que se va soldar; el electrodo entonces se va consumiendo a medida que se forma el
cordón de soldadura, cuya protección contra contaminaciones del aire atmosférico se hace por
atmósfera gaseosa y escoria, provenientes de la fusión de su revestimiento.
Figura 5.10 Representación esquemática del proceso SMAW
Figura 5.11 Corte transversal de la zona del arco, que muestra el efecto que éste tiene en la
transferencia de metal y el fundente
Aplicable a diversos tipos de materiales, tales como: aceros carbono, aceros de baja, media y
alta liga, aceros inoxidables, hierros fundidos, aluminio, cobre, níquel y ligas de los mismos.
Beneficios:
Otros procesos, como el de soldadura de arco con electrodo de tungsteno y gas inerte, el de
soldadura de arco metálico y gas inerte y el de soldadura de arco con núcleo fundente, no han
podido desplazar del mercado a la soldadura con electrodo revestido. Todo lo que se necesita un
soldador para trabajar con este proceso es una fuente de energía, cables, un porta electrodo y
electrodos.
La soldadura TIG.
Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada
de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases
más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de
ambos. La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que
el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión.
Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por
no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden
implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener
soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas
que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo
momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura.
El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con
sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción.
Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Figura 5.13 Representación esquemática del proceso TIG 4
No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del arco.
Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura
es claramente visible.
Equipo:
Fuente de poder.
Pistola.
La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de corriente superiores a 200
Amps. Se utiliza refrigeración por agua, para evitar recalentamiento del mango.
Beneficios:
Poca generación de
humo.
Soldaduras claras, brillantes y con óptimo acabado, sin usar flujo de limpieza,
prescindiendo de acabado final y reduciendo costos de fabricación.
Aplicaciones típicas:
Desventajas de la soldadura.
Grietas: Discontinuidades tipo fractura caracterizadas por una punta aguda y una alta
razón longitud/ancho.
E Electrodo.
60 Significa un mínimo de resistencia a la tracción de 4350 a 5350 Kgs/cm2 (60,000
lb/in2).
0 Significa alta penetración y que se debe aplicar únicamente con polaridad invertida y
corriente continua.
1 Toda posición.
8 Bajo hidrógeno, con polvo de hierro para soldarse con CC, polaridad invertida o con
CA siempre y cuando se tenga un transformador de voltaje.
Los electrodos con 70,000 lb/in2 de resistencia a la tracción o más existen en variedad
común y con índice adicional de letras y números. Por ejemplo el 7018 y el 7018A1.
5.5 Resultados
En el tiempo que se duró en estadías se mantuvo un buen funcionamiento del torno debido a que
cada momento que se oía alguna falla o ya no trabajaba de manera correcta sede le daba su
respectiva revisión de engranes y del Chuck.
En la medida que fuera posible o de manera periódica se le daba su mantenimiento para que
no fallara tan consecutivamente y no hubiera perdidas de trabajo que se tenían que entregar y
también que ocurriera algún accidente con un empleado al momento de que él lo manipulara y que
debido a que no se le brindaba un buen mantenimiento ocurriera este tipo de situaciones.
Por otra parte se le brindaba lubricación a sus engranes; chequeo general y la parte que le
hiciera falta lubricarla también se le brindaba con un aceite especial; aceite Meropa 220,
marca Texaco. Para los elementos a lubricar con grasa lubricante, el tipo que se utiliza es la grasa
NGL1, marca Texaco, sin compuestos de azufre y cloro.
5.6 Conclusiones
Para ello en este manual se describen las partes más importantes de la máquina herramienta
además de las actividades que se llevan a cabo para el mantenimiento preventivo. Finalmente se
recomienda llevar el mantenimiento periódicamente por lo menos dos veces por año formando un
equipo de trabajo el cual se encargue de realizarlo.
Además es incluido los tipos de soldadura más comunes utilizadas en la industria, por lo que
se menciona como se debe realizar y el material utilizado, así como el material a utilizar.
5.7 Referencias
Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo13 Torno. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.
http://www.amtce.com.mx/config.
http://www.mantenimiento/mundial.Grimaldi-Simonds.
http://www.mantencion.htm.www.mantenimientos.htm.
Conclusiones:
BANCAD
principal
Cabezal fijo
Tiene las poleas o engranajes que empujan a las unidades de avances y a las piezas de
trabajo. Dentro de ésta se encuentran el husillo, el motor, el selector de unidad de avance, el
selector de velocidad y el selector de sentido de avance. También es util para rotación y
soporte de la pieza de trabajo que se basa en el husillo.
Contrapunto
Este sirve para apoyar y colocar las piezas que se tornean entre los puntos y otros
elementos como el brocas portabrocas que fabrican los taladros en los centros de los ejes.
Esto se puede mover y fijarse en distintas posiciones alrededor de la bancada.
Carro portátil
Tiene el carro principal que es culpable de los movimientos de la herramienta en dirección
axial y también tiene el carro transversal que producen los deslizamientos en forma
transversal sobre el carro principal que se dirige en dirección radial. En los hornos panaderos
encuentra un carro superior orientable qué está conformado por tres piezas: el charriot, la
torreta portaherramientas y la base. Esta base encuentra apoyada encima de una plataforma
giratoria que orienta a cualquier dirección.
Perno de arrastre: Une el plato de torno y la pieza de trabajo transmitiendo el movimiento a esta pieza
cuando encuentra montada en el centro.
Luneta fija o soporte fijo: Aguante el extremo que se encuentra extendido en la pieza de trabajo
cuando ésta no se use en la contrapunta.
Luneta móvil o soporte móvil: Se ubica en el carro y posibilita soportar piezas de trabajo del larga
longitud que se encuentren cerca del punto de corte.
Plato de garras independientes: Se conforma por cuatro garras que trabajan independientemente una
de la otra.
Implementos de seguridad