LABORATORIO DE MATERIALES PARA INGENIERÍA CIVIL

ENSAYO DE MORTERO
INFORME

INTEGRANTES:
ARIANA ROMERO GOMEZ
FABIAN COMBITA GRIJALBA
JOSE ALEJANDRO ZAPATERO
JESSICA ALEJANDRA TOBOS
ALVARO FERNEY FLOREZ CELIS
ANDRES JULIAN FRANCO
MARIO ALEJANDRO SALAZAR
ALEJANDRA ALDANA CARDENAS
LAURA FERNANDA PORRAS OVIEDO
GINA PEREA
DANIEL FELIPE ARTEAGA GUTIERREZ
NICOLÁS STIVEN TENSA DÁVILA
ANDREA YINETH ROMERO GONZÁLEZ
DAVID MAURICIO SAAVEDRA RIOS

PRESENTADO A:
ANDRÉS FELIPE ESPITIA

04 DE OCTUBRE DEL 2018

ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA
JULIO GARAVITO
BOGOTÁ, COLOMBIA

1. TABLA DE CONTENIDO:
1. RESUMEN.................................................................................................................. 3
2. INTRODUCCIÓN.........................................................................................................3
3. OBJETIVOS................................................................................................................ 4
3.1. Objetivo General..................................................................................................4
3.2. Objetivos específicos...........................................................................................4
4. MARCO TEÓRICO......................................................................................................5
4.1. Método para determinar la fluidez de morteros de cemento................................5
4.2. Procedimiento para determinar la resistencia de morteros de cemento...............6
5. PROCEDIMIENTO......................................................................................................7
5.1. Materiales............................................................................................................ 7
5.2. Aparatos.............................................................................................................. 7
5.3. Etapa 1: Preparación de los equipos...................................................................8
5.4. Etapa 2: Preparación de la mezcla con base en la norma NTC 112-09...............9
5.5. Etapa 3: determinación de la fluidez del mortero con base en la norma NTC
5784-10 y proceso de llenado de los moldes.................................................................11
5.6. Etapa 4: Almacenamiento de los cubos moldeados en la cámara o cuarto
húmedo.......................................................................................................................... 13
5.7. Etapa 5: Desencofrado y almacenamiento de los cubos de mortero en el tanque
de agua (curado)........................................................................................................... 13
5.8. Etapa 6: Determinación de la Resistencia a la compresión en la máquina de
ensayo........................................................................................................................... 14
6. DATOS Y CÁLCULOS..............................................................................................16
6.1. Diseño de la mezcla...........................................................................................17
6.2. Fluidez de la mezcla..........................................................................................21
6.3. Resistencia........................................................................................................21
7. ANÁLISIS DE RESULTADOS...................................................................................24
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.............................................................24
9. BIBLIOGRAFÍA..........................................................................................................25
1. RESUMEN

En este documento encontraremos de manera detallada los diferentes ensayos realizados

sobre el mortero de pega el cual fue elaborado con cemento hidráulico, teniendo en
cuenta algunos parámetros físicos y mecánicos que debe cumplir en estado fresco y en
estado endurecido. También especificamos la metodología usada para determinar la
trabajabilidad del mortero y el procedimiento para calcular la resistencia a compresión en
los cubos de mortero tipo s en diferentes edades.

En el ensayo de mezcla mecánica de mortero preparamos la mezcla con cemento

portland, arena y agua. Con los resultados obtenidos se determina la fluidez, que debe
encontrarse dentro del rango especificado y así corroborar que el tipo de mortero es el
solicitado.

Para desarrollar estos ensayos después de realizar la mezcla se fabricaron 6 cubos de 50

mm de arista con dispositivos que aseguraron una perfecta y rígida unión. Este tipo de
mortero aumenta su resistencia a medida que aumenta su edad, para ratificar eso se
realizaron ensayos a compresión a edades de 4, 7 y 14 días; Realizando una
interpolación para hallar la resistencia a obtener por el mortero a los 28 días, que según el
Reglamento Colombiano de Construcciones Sismorresistentes debe ser superior a los
12,5MPa. La resistencia obtenida a los 28 días es un parámetro de calidad del mortero
que afectará propiedades como adherencia, fluidez y resistencia del muro de
mampostería.

2. INTRODUCCIÓN

Se conoce como mortero a la mezcla de material cementante, agregados finos y agua.

Dicho mortero se puede manipular libremente cuando está en estado fresco, es decir
antes del  inicio del fraguado; pudiendo así clasificarlo según su composición y uso.

En el presente documento se muestra el proceso realizado para el diseño de un mortero

para 6 muestras, las cuales deben cumplir con las propiedades en estado fresco
(manejabilidad) y estado endurecido (resistencia). Para éste caso se busca que cumpla
con un factor de seguridad de 1.20 y que tenga una resistencia mínima promedio de 12,5
MPA.

Para llegar a cumplir con  las especificaciones de dicho mortero, se realizan análisis y
cálculos los cuales son explicados a detalle. Se realiza el análisis de la resistencia a la
compresión para los 4, 7 y 14 días de haber creado los morteros; con las especificaciones
de este  diseño.  Por medio de estos datos se busca encontrar el valor de la resistencia
que podría tener dicho mortero a los 28 días. Esto con el fin de evaluar si el diseño
empleado fue el correcto, concluyendo y recomendando que tipo de errores pueden
evitarse en la práctica, para así tener una buena mezcla y diseño.

3. OBJETIVOS

3.1. Objetivo General

Realizar un correcto diseño de mezcla con el fin de conseguir un mortero fluido tipo s
para que cumpla con las propiedades necesarias en estado fresco y en estado
endurecido.

3.2. Objetivos específicos

 Cumplir con los requerimientos en las normas NTC 3329 (ASTM C270) y NTC
3356 (ASTM C1142) en lo que respecta a trabajabilidad y resistencia mínima del
mortero diseñado.

 Mantener los cubos de mortero bajo condiciones de humedad y temperatura

ideales para que el proceso de curado no afecte la resistencia a la compresión.

 Usar un método adecuado para estimar la resistencia a los 28 días que van a
tener las muestras de mortero realizadas en el laboratorio.

 Evaluar la resistencia a la compresión en cubos de mortero fluido tipo s con las

propiedades dadas en el diseño
4. MARCO TEÓRICO

Los morteros pueden clasificarse según su aplicación , en morteros de pega y morteros

de relleno. Los moteros deben cumplir con parámetros físicos y mecánicos en estado
fresco, como trabajabilidad, fluidez, penetración, retención de consistencia, retención de
agua y contenido de aire; y en estado endurecido, con la adherencia, resistencia a la
compresión y a la tensión, durabilidad, eflorescencia y cambios volumétricos.
La función del mortero de pega, como su nombre lo indica, consiste en unir piezas de
mampostería; por esta razón, la selección del mortero no depende principalmente de la
resistencia a la compresión, sino de otros parámetros, como una buena adherencia y
trabajabilidad.
Aunque la resistencia a la compresión no es el principal criterio de selección del tipo de
mortero, este ensayo es muy usual porque es relativamente fácil de medir y esta
relacionado con otras propiedades, como la adherencia, la resistencia a la tensión y la
absorción.
La fluidez del mortero es la medida del grado de plasticidad de una mezcla de mortero; la
junta de pega es la capa de mortero en cualquier dirección utilizada para adherir las
unidades de mampostería, con espesor de 10mm; el mortero de pega es la mezcla
plástica de materiales cementantes, agregado fino, agua y en ocasiones aditivos, usada
para unir materiales de mampostería; la unidad de mampostería es la pieza de
mampostería de concreto o arcilla de perforación vertical u horizontal, o maciza que, unida
con mortero de pega, configura el muro de mampostería.

4.1. Método para determinar la fluidez de morteros de cemento

La fluidez es una propiedad del mortero en estado fresco, determinada una vez mezclado
el mortero mecánicamente. El mortero se coloca en un molde de gorma troncocónica
sobre una mesa circular conocida como mesa de flujo. La mesa se levanta
mecánicamente 13mm de altura y se deja caer 25 veces en 15 segundo, con el fin de que
la base del mortero allí colocado vaya extendiéndose a lo largo de la mesa. El valor de la
fluidez corresponde al aumento del diámetro promedio de la muestra de mortero debido a
la operación de la mesa, expresado como porcentaje del diámetro inicial del mortero.
La fluidez es una medida de las consistencia o del grado de trabajabilidad y manejabilidad
del mortero, la cual es el resultado de la lubricación de las partículas de agregados finos
(Arena) con la pasta de cemento. Para un mampostero es importante poder extender
fácilmente el mortero sobre la cara de las unidades de mampostería y que éste se deje
manejar, con el fin de darle el espesor adecuado a la junta de pega.
El ajuste final de la trabajabilidad depende el contenido de agua, aunque está
ampliamente afectada por la gradación del agregado fino, dosificación de los materiales,
 presencia de aditivos, contenido de aire y propiedades de la unidad de mampostería
( como la absorción ).
El valor de la fluidez determinada en el laboratorio debe registrar valores entre 115 y
125% dependiendo del tipo de mortero. Generalmente, esta fluidez no indica la misma
tabajabilidad del mortero en la obra desde el punto de vista de un mampostero, porque el
mortero que se usa en la construcción requiere mayor contenido de agua para poderlo
manejar, reportando así mayores valores de fluidez (entre 130 y 150%).
Este aumento en el requerimiento de agua en el mortero empleado en la obra se presta
porque durante su colocación la mampostería absorbe parte del agua del mortero, y para
recuperar la trabajabilidad debe adicionarse más agua de la dosificada inicialmente ( en el
laboratorio ). Sin embargo, la fluidez determina la cantidad del mortero, porque los
morteros de baja fluidez elaborados en el laboratorio presentan una estrecha relación con
resistencia a la compresión en la mampostería, debido a que dependiendo de la tasa de
absorción de ésta, se verá afectada la resistencia del muro.

Normas de referencia:
 NTC111-13.Especificaciones para la mesa del flujo usada en ensayos de cemento
hidráulico. Correspondencia con la norma ASTM C230-13.
 NTC 5784-10. Método para determinar la fluidez de morteros de cemento hidráulico.
Correspondencia con la norma ASTM C1437-07.

4.2. Procedimiento para determinar la resistencia de morteros de cemento

La resistencia a la compresión es una propiedad del mortero en estado endurecido. Este

ensayo permite evaluar el desarrollo de la resistencia del mortero de cemento hidráulico y
otros morteros a diferentes edades de ensayo (comúnmente 3, 7 y 28 días), empleando
cubos de 50 mm de lado, con la relación de agua/cementante y porcentaje de fluidez que
dependen del tipo de mortero.
Los cubos de ensayo de 50 mm de lado se compactan en dos capas dentro de los
moldes. Luego se colocan en una cámara húmeda durante 24 horas ( los cubos aun
permanecen dentro de los moldes ), y pasado este tiempo se desmoldan y se sumergen
en agua con cal hasta el momento del ensayo.
Debido a que el ensayo de resistencia a la compresión es relativamente simple en su
ejecución y proporciona resultados consistentes, se utiliza como criterio principal para
seleccionar el tipo de mortero.
Además, como la resistencia está influenciada por la hidratación de los granos de
cemento y ésta a su vez determina las propiedades físicas del mortero en estado
endurecido, se puede relacionar con otras propiedades fundamentales, como la
adherencia y absorción
Aunque la resistencia a la compresión es un criterio que se emplea a menudo para elegir
el tipo de mortero, debe tenerse en cuenta que existen otros parámetros, incluso mas
importantes, como la de adherencia del mortero a las unidades de mampostería (que
influye en la resistencia del muro), la trabajabilidad y retención del agua.
Normas de referencia:
 NTC 220-12. Determinación de la resistencia de morteros de cemento hidráulico a
la compresión, usando cubos de 50mm a 2 plg de lado. Correspondencia con la
norma ASTM C109M-2011
  NTC 3512-14. Cementos. Cuartos de mezclado, cámaras y cuartos húmedos y
tanques para el almacenamiento de agua, empleados en los ensayos de cemento
hidráulicos y concretos. Correspondencia con la norma ASTM C511:13.

5. PROCEDIMIENTO

5.1. Materiales

- Cemento Portland.
- Arena.
- Agua.

5.2. Aparatos

- Mezcladora.
- Paleta mezcladora.
- Recipiente de mezcla.
- Raspador o espátula.
- Balanza.
- Probeta y vaso de precipitado graduados.
- Paño.
- Mesa de flujo.
- Máquina de ensayo.
- Moldes cúbicos (de 50 mm de arista).

Fotografía 2. Raspador o espátula.

Fotografía 1. 1: Mezcladora; 2: Paleta Fuente: tomado de internet.
mezcladora; 3: Recipiente de mezcla.
Fuente: propia.
 Fotografía 3. Balanza. Fotografía 4. Vaso de precipitado.
Fuente: catálogo de acculab. Fuente: propia.

Fotografía 5. Mesa de flujo. Fotografía 6. Moldes cúbicos.

Fuente: Fuente:
http://www.pinzuar.com.co/pinzuar/es/pro http://www.pinzuar.com.co/pinzuar/wp-
ductos/concretos/mesa-flujo-electrica/ content/uploads/2017/03/cmolde-triple-
cubo-pc-111-300x300.jpg

5.3. Etapa 1: Preparación de los equipos.

a. Para los moldes cúbicos, se debe tener en cuenta que son de un material no
absorbente; a estos fue necesario aplicar una capa delgada de aceite para evitar
que el mortero se pegue a las paredes del molde.
b. Para la mezcla, según el tipo de mortero a ensayar (tipo S en este caso), se tienen
las proporciones de los materiales (agua, cemento y arena).
c. Para el ensayo de fluidez, la mesa de flujo y el molde se humedecieron con el fin
de que la mezcla no perdiera agua al contacto con estos.

5.4. Etapa 2: Preparación de la mezcla con base en la norma NTC 112-09.

Teniendo en cuenta el proceso para mezclar mecánicamente un mortero de
cemento hidráulico, descrito en el capítulo 5 del libro “practica de laboratorio de
materiales para obras de ingeniería civil”, sección 5.2, se realizó el siguiente
procedimiento:
 En primera instancia se pesaron cada uno de los materiales necesarios, es
importante aclarar que especialmente para el agregado grueso, se realizó tamizaje
con el tamiz N° 4.

Las cantidades de cada material usadas en el laboratorio, las cuales en la sección

de cálculos en este documento se fundamentan, son:
Arena: 1551.54g
Agua: 272.44g
Cemento: 330.99g

La incertidumbre de la balanza es de ±0.001g y la temperatura de laboratorio y el

agua, era aproximadamente 24°C.

Fotografía 7. Fotografía 9.
Fotografía 8. Cemento.
Agua. Arena.
Fuente: propia. Fuente : propia.
Fuente: propia.

Se lleva acabo al pie de la letra el procedimiento descrito en el apartado 5.1.7 del

libro de prácticas de laboratorio de materiales para obras de ingeniería civil,
teniendo cautela con los tiempos para cada paso.

Paso 1: se mezclan el cemento y el agua.

Fotografía 10. Paso 2-1: Fotografía 11. Paso 2-1: Fotografía 12. Paso 2-1:
Agregar cemento. agregar agua. mezclar el agua y el
Fuente: propia. Fuente: propia. cemento.
Fuente: propia.
 Paso 2: se adiciona la arena.

Fotografía 14. Paso 2-2:

Fotografía 13. Paso 2-2: terminar de agregar la Fotografía 15. Paso 2-2:
agregar la arena. arena lentamente. mezclar la pasta con la
Fuente: propia. Fuente: propia. arena.
Fuente: propia.

Paso 3: arrastrar la mezcla al fondo y taparla con el fin de evitar la pérdida de

humedad en la mezcla.

Fotografía 16. Paso 2-3: Fotografía 17. Paso 2-3: Fotografía 18. Paso 2-3:
raspar las paredes de raspar la paleta cubrir la mezcla.
recipiente. mezcladora. Fuente: propia.
Fuente: propia. Fuente: propia.

5.5. Etapa 3: determinación de la fluidez del mortero con base en la norma NTC
5784-10 y proceso de llenado de los moldes.

La constante de fluidez (K) para el diseño de la mezcla inicialmente se tomó como

0.9 dando una mezcla fallida y al realizar nuevamente tanto el cálculo como el
ensayo de fluidez, se tomó un K = 0.85, siendo este el correcto para el tipo de
mortero analizado en este laboratorio (mortero tipo S).

Teniendo en cuenta el procedimiento descrito en el apartado 5.2.7 acerca del

ensayo de determinación de la fluidez del mortero y el proceso anterior de mezcla,
primera parte de llenado segunda parte de Fotografía 21. Paso 3-1:
se realizó
del molde. al pie de la letra teniendo en
llenado del molde. cuenta los tiempos de
enrazado y apisonados
la mezcla.
correspondientes,
Fuente: propia. tanto para secuencia como
Fuente: propia. para cantidad deFuente: propia.
repeticiones.

1: se desmolda
Paso 2: coloca el molde en el centro
y se procede de la
a poner enmesa y se llena con
funcionamiento la mezcla
la mesa en dos
de flujo.
partes, cada una con sus correspondientes apisonamientos y se enraza al final
para quitar los excesos.

Fotografía 22. Paso 3-2: Fotografía 23. Paso 3-2: Fotografía 24. Paso 3-2:
desmoldado de la primer golpe de la mesa último golpe de mesa de
mezcla. de flujo. flujo.
Fuente: propia. Fuente: propia. Fuente: propia.

Paso 3: se toman las medidas de 4 diámetros, necesarias para el cálculo de la

fluidez y como se mencionó anteriormente, el segundo ensayo fue acertado; por lo
tanto, se remezcla el mortero para realizar el proceso de llenado de los moldes
cúbicos.

Fotografía 25. Paso 3-3: Fotografía 26. Paso 3-3: Fotografía 27. Paso 3-3:
toma de la medida de reutilización de la remezclado.
los 4 diámetros. mezcla. Fuente: propia.
Fuente: propia. Fuente: propia.
 Paso 4: se coloca el mortero dentro de los moldes, en dos partes, teniendo en
cuenta la secuencia y el patrón de apisonamiento descrito en el libro guía; se deja
un distintivo en cada molde de tres.

Fotografía 28. Paso 3-4:
primera parte de llenado
de los moles.
Fuente: propia.
Fotografía 29. Paso 3-4: Fotografía 30. Paso 3-4:
segunda parte de marcación de los
llenado y enrazado de moldes.
los moldes Fuente: propia.
Fuente: propia.

5.6. Etapa 4: Almacenamiento de los cubos moldeados en la cámara o cuarto

húmedo.

Después de alisar las caras de los cubos, estos en conjunto con sus moldes y las
placas no absorbentes deben almacenarse en un cuarto o cámara húmeda
durante un tiempo de 24 horas, cumpliendo con las condiciones estipuladas (23°C
± 2°C de temperatura y 95% de humedad relativa húmeda.

5.7. Etapa 5: Desencofrado y almacenamiento de los cubos de mortero en el

tanque de agua (curado).
Después de transcurrido un periodo de 24 horas, desde que los cubos se
introdujeron en el cuarto o cámara húmeda, estos deben ser retirados de sus
respectivos moldes y luego almacenados en un tanque de agua saturada con cal
(en este caso, recipiente con suficiente cantidad de agua para sumergir los cubos).
Cada cubo debe permanecer allí hasta el momento en el cual se realizará su
respectivo ensayo de resistencia a la compresión.
Fotografía 31. Cubos de mortero sumergidos en un recipiente con agua saturada con cal.
Fuente: propia

5.8. Etapa 6: Determinación de la Resistencia a la compresión en la máquina de

ensayo.

Luego de haber sumergido los cubos de mortero en agua saturada con cal, se
procede a realizar la prueba de resistencia a determinadas edades de dichos
cubos. Para efectos de este laboratorio se realizaron estas pruebas para 3 edades
diferentes (4, 7 y 14 días) tomando 2 cubos de mortero en cada ensayo.

Al momento de realizar este ensayo es importante tener en cuenta varias

Fotografía 32 toma de medidas Fotografía 33 toma de medidas
recomendaciones:
fuente: propia fuente: propia

2. Se realizó
Las caras sobre las
el ensayo cuales se aplica
de aplicación la carga
de carga a cadadeben
cubo ser lasllegar
hasta que estuvieron
a la rotura
y seen contacto
registró con
cada las paredes del molde.
dato.
 Cuando se vaya a ensayar el cubo éste debe tener las superficies lisas,
libre de resaltes y rugosidades.
 Durante el ensayo en la máquina, los cubos son sometidos a una carga de
compresión hasta llegar a la rotura.
Los ensayos de la resistencia a la compresión a diferentes edades se llevaron a
cabo de la siguiente manera:

1. Se determinaron las medias de los lados de 2 caras por cada cubo de mortero
y se registraron.

Fotografía 34 ensayo 1 a Fotografía 35 ensayo 2 a Fotografía 36 toma de

compresión compresión datos ensayo a
fuente: propia fuente propia compresión
fuente: prop
6. DATOS Y CÁLCULOS

Proporciones de arena, agua y cemento

Se buscarán las proporciones de cemento(c ), arena(a) y agua( A) necesarias para el

diseño de la mezcla que debe garantizar las propiedades en estado fresco (trabajabilidad)
y en estado endurecido (resistencia a la compresión) del mortero. para ello previamente
necesitaremos las siguientes propiedades de los materiales:

Cemento:

 Densidad del cemento ( ρ¿¿ c )¿

 Masa del cemento (c)

Agua:

 Densidad del agua( ρ¿¿ A) ¿

 Masa del agua (A)

Agregados (arena)

 Granulometría
 Porcentaje de finos
 Humedad saturada y superficialmente seca ( ρ sss)
 Contenido de Humedad ( H a )
 Porcentaje de absorción ( h a )
 Masa de la arena (a)

El primer paso para el diseño de la mezcla es caracterizar el mortero según la tabla

S.3.4.1 de la NSR-10 la cual cita:

14
 Extraído de: Norma sismo Resistente colombiana NSR-10 título D. el día 01 de octubre de 2018

El mortero correspondiente a este ensayo corresponde al tipo S de la tabla citada

anteriormente, por ello deberá tener una fluidez de 110-120 mediante el ensayo de fluidez
por calibrador tipo Vernier y una resistencia a la compresión de 12.5 Mpa a 28 días de
edad

Una vez caracterizado el concreto se procede al diseño de la mezcla:

6.1. Diseño de la mezcla

20000
18000
16000
14000
Resistencia (psi)

12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Relacion agua-cemento

Grafica 1. Relación agua-cemento contra resistencia

15
De la gráfica anterior se obtiene la ecuación

R
28=
18000 (1)
20 x

Donde R28esta en psi y

A
x= (2)
c

Despejando la x de la ecuación anterior y adicionando un factor de seguridad que será de

1.2 para la mezcla de este laboratorio se tiene

ln 18000−ln ( R 28∗F . S . )
x= (3)
ln 20

ln 18000−ln ( 1812.9717 psi∗1.2 )

x= =0.71
ln20

 Obsérvese que el valor de x se aproxima a 2 decimales

Intuitivamente se deduce que la cantidad de arena es proporcional a la cantidad de

cemento en la mezcla, por ende

a=nc (4)

A=k (0.26 c+ 0.12a) (5)

Donde k dependerá de la fluidez del mortero, siendo 1 para una consistencia fluida, 0.9
plástica, 0.8 semiseca y 0,7 seca.

En nuestro ensayo se realizó mezclas de prueba para hallar el valor de k que se ajuste a
la fluidez requerida para un mortero tipo S anteriormente mencionada, después de estas
mezclas de prueba se encontró que con un valor de k =0.85 se obtiene la fluidez
requerida.

Reemplazando la ecuación 4 en la ecuación 5 y factorizando

A=kc ( 0.26+0.12 n ) (6)

Despejando n de la ecuación anterior se tiene

16
 a
∗1
c
−0.26
k
n= (7)
0.12

Reemplazando con los valores obtenidos anteriormente:

0.71∗1
−0.26
0.85
n= =4.8
0.12

 obsérvese que el valor de n se aproxima a un decimal

Se busca encontrar las cantidades necesarias para 1m3 de mortero:

3
1 m =V c + V a +V A (8)

Sabiendo que:

m m
ρ= V=
V ρ

Reemplazando en (8)

c a A
1 m3 = + + (9)
ρc ρsss ρ A

Reemplazando en (9) las ecuaciones (4) y (6), se obtiene:

c nc Kc(0.26+ 0.12n)
1 m3 = + + (10)
ρc ρsss ρA

La densidad de la arena saturada superficie seca, densidad del agua y la densidad del
cemento se encontró a partir del ensayo en cemento hidráulico, por lo tanto, son valores
conocidos; conociendo esto se procede a despejar (c) de la ecuación (10) así:

1
c= (11)
1 n k ( 0.26+ 0.12n )
+ +
ρc ρsss ρA

Conociendo que:

kg
ρc =2950.8
cm3

17
 kg
ρ A =1000
cm3

kg
ρ sss=2530
cm 3

n=4.8

Remplazando en (11) se encuentra que para 1 m3 de mortero se necesita

1
c= =339.36 kg
1 4.8 0.85 ( 0.26+ 0.12∗4.8 )
+ +
2950.8 2530 1000

Reemplazando en (4)

a=4.8∗339.36=1628.93 kg

Reemplazando en (6)

A=0.85∗339.36 ( 0.26 +0.12∗4.8 )=241.15 kg

La arena presenta una propiedad que no se ha tenido en cuenta en estos cálculos, que es
el porcentaje de absorción de agua, esto indica que la arena absorberá parte del agua
aplicada para la mezcla, quitándole así agua a la mezcla, para ello se deben aplicar los
siguientes factores de corrección a la cantidad de masa de arena y de agua:

Ajustes por humedad

a corr =a ( 100+ Ha
100+ ha )
(12)

Acorr =A−a ( 100+ Ha

100+ha )
(13)

Para la práctica se trabajará un contenido de humedad (Ha) de 0%, reemplazando en (12)

se obtiene la cantidad de masa de arena corregida:

100+0
a corr =1628.93 ( 100+2.4 )=1590.75 kg
Reemplazando en (13), se encuentra la cantidad de masa de agua corregida

18
 100+ 0
Acorr =241.15−1628.93 ( 100+2.4 )=279.33 kg
Teniendo las cantidades de masa necesarias para 1 m3 de mortero se procede a encontrar
la cantidad de masa necesaria para 6 cubos de 5cm de arista, teniendo en cuenta un 30%
de desperdicio

V 6 c =0.05 m∗0.05 m∗0.05 m=0.000125 m3

Aplicando regla de 3 simple se encontró:

339.36 kg
c6 c= 3
∗0.000125 m3❑∗1.3∗6=330.99 g
1m

1590.75 kg
a 6 c= 3
∗0.000125 m3∗1.3∗6=1551.54 g
1m

279.33 kg
A= 3
∗0.000125 m 3∗1.3∗6=272.44 g
1m

6.2. Fluidez de la mezcla

La mezcla obtenida luego del procedimiento se somete al calibrador tipo Vernier, para
certificar que la fluidez se encuentre entre el rango para el mortero tipo S

D promedio −D m
%F= ∙ 100 %
Dm

218 mm+220 mm+215 mm+221 mm

D promedio = =218.5 mm
4

El Diámetro D m se obtiene a partir de las medidas del molde empleado

Reemplazando, se obtiene

218.5 mm−100 mm
%F= ∙100 %=118.5 %
100 mm

6.3. Resistencia

19
 Datos:

Edad (días) Fecha de falla

Área (mmxmm) Carga (Kgf)
50,9x50.8 1850,5
4 17/09/2018
50x50.5 1674
50,5x51.36 2399,5
7 20/09/2018
50,45x51.62 2361,5
51,01x50.36 2757,5
14 27/09/2018
50,75x51.39 3026,50
Tabla 1. Carga ultima por los cubos de morteros a diferentes edades

Edad(días) Carga (kN) Área (m2)

Resistencia a la Resistencia a la compresión
compresión promedio (MPa)
promedio (MPa)
18,505 0,002586 7,15661402
4 6,893158
16,74 0,002525 6,62970297
23,995 0,002594 9,25133401
7 9,159638
23,615 0,002604 9,06794295
27,575 0,002569 10,7343185
14 11,1694
30,265 0,002608 11,6044888
Tabla 2. Resistencia a la compresión en cubos de 5cm x 5cm

Resistencia a la compresión
12

10

8
Esfuerzo(MPa)

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Días

Grafica 2. Ensayos de la resistencia a compresión por los cubos de mortero

La resistencia a compresión en cubos de 5cm x 5cm a los 28 días no se calculó, por lo

tanto, esta resistencia se debe extrapolar.

Usando el software Minitab, se usó una regresión no lineal, adecuando una ecuación a los
datos obtenidos, y así poder encontrar la resistencia a compresión a los 28 días

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 Gráfica de línea ajustada
Resistencia = 14,8203 * Dias / (4,49143 + Dias)
15,0 Regresión
IC de 95%
IP de 95%

12,5
Resistencia

10,0

7,5

5,0

5,0 7,5 10,0 12,5 15,0

Dias

Grafica 3. Curva de tendencia de los ensayos de la resistencia a compresión por los

cubos de mortero

dias
R=14.8023 (14)
4.49143+ dias

Ecuación de la resistencia a compresión de los cubos de mortero

A partir de la ecuación (14), que se encontró a partir de la línea de tendencia por una
regresión no lineal usando el software Minitab se obtiene la resistencia a 28 días:

28
R=14.8023 =12.7561 Mpa
4.49143+28

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7. ANÁLISIS DE RESULTADOS
 El mortero tipo S es un mortero cuya fluidez o nivel de trabajabilidad se encuentra
entre 110%-120%. El mortero diseñado posee una fluidez de 118,5% permitiendo
dar una primera idea de que el mortero diseñado se encuentra en la trabajabilidad
estipulada.
 La resistencia obtenida por la extrapolación realizada en los cálculos anteriores
respecto al estipulado en la norma NTC3356 nos da un error porcentual del 2,05%.

8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

A partir de los resultados obtenidos en los cálculos realizados en el inciso anterior,

podremos sacar las siguientes conclusiones:

 Bajo las condiciones de la norma NTC 3356, el mortero diseñado con una fluidez
entre 110%-120% mostrando que el mortero desarrollado fue tipo S, cumple con
las condiciones de resistencia estipuladas en la norma anteriormente mencionada,
de manera bastante precisa con un error porcentual de 2,05%.
 Las condiciones de humedad y temperatura para el curado de los cubos de
mortero fueron las ideales, se obtuvo una resistencia ligeramente mayor a la
esperada por la norma NTC3356 sin registrarse algún tipo de anomalía en la
adquisición de resistencia, bajo la trabajabilidad estipulada por el tipo de mortero
trabajado (Tipo S).
 Durante el desarrollo de la práctica se obtuvo en primera instancia un mortero que
no cumplió con las condiciones iniciales esperadas previas a la mezcla de los
componentes (agua, cemento, agregados), esto se debió a el valor de la constante
k que disminuyo la relación agua cemento (A/C) por lo que la primer mezcla no
aprobó las condiciones de estado fresco (Manejabilidad) y estado endurecido
(resistencia).
 Recomendación para tener en cuenta, informar a los estudiantes que se pueden
tener fallos en los cálculos previos a la práctica y que dentro de la práctica se
podría necesitar una modificación en los cálculos por lo cual se les podría informar
para traer programados los cálculos, y con estos evitar demoras e inconvenientes.
 Recomendación para tener en cuenta, buscar un área central dentro del
laboratorio que de mayor visibilidad a todo el grupo en el momento en el que se
están realizando las mezclas, con esto se evitaran posibles problemas como
empujones o tropiezos entre los estudiantes, de igual manera todos los
estudiantes podrán adquirir los conocimientos de una manera más cómoda.

9. BIBLIOGRAFÍA

22
1. Practicas de laboratorio de materiales para obras de ingeniería civil. Bogotá: Escuela
Colombiana De Ingeniería Julio Garavito.

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