Configuración de Inst. Digitales Ok PDF

Módulo Formativo:
Configuración de
Instrumentos Digitales
Código: 89000313
Técnico de Nivel Operativo

CONFIGURACIÓN DE INSTRUMENTOS DIGITALES
INDICE
1. Presentación
2
2. Tarea 1
< Operación de un Transmisores Digitales 3 - 39

3. Tarea 2
< Configuración y Operación de Controlador Digital 40 - 69

4. Hoja de Trabajo 70 - 71
5. Medio Ambiente 72 - 73
6. Bibliografía 74
CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES

PRESENTACION
El presente Manual de Aprendizaje corresponde al Modulo Formativo 04-

04-05-02 CON FIGURACIÓN DE INSTRUMENTOS DIGITALES.
El Modulo Formativo CONFIGURACIÓN DE INSTRUMENTOS
DIGITALES es de aplicación en la ocupación de Controlista de Máquinas y
Procesos Industriales.
El presente Manual está estructurado por las siguientes tareas

1. Operacion de Transmisores Digitales.
2. Configuracion y Operacion del Contralador Digital.
También comprende la tecnología relacionada a aspectos de

seguridad Medio ambiente y la bibliografía empleada.
Elaborado en la Zonal : Lambayeque Cajamarca Norte

Año : 2004
Instructor : Jorge Villanueva Zapata
CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 2

TAREA 1
OPERACION DE
TRANSMISORES DIGITALES

POWER
ZERO
SPAN
N° OPERACIONES MATERIALES / INSTRUMENTOS

01 7 Identificar las partes del transmisor digital 7 01 Transmisor Universal
7 01 RTD
02 7 Configurar Transmisor Digital
7 01 Multimetro Digital
03 7 Verificar el funcionamiento del transmisor Digital
04 7 Operar Trnasmisor Digital
01 01
PZA. CANT. DENOMINACIÓN - NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
Operacion de Transmisores Digitales HT 01 REF.
TIEMPO: HOJA: 1/1
ESCALA: 2004
4
OPERACION
IDENTIFICAR PARTES DEL TRANSMISOR DIGITAL
Reconocer las entradas y salidas del Transmisor.
PASO 1: Reconocer e identificar las partes de un transmisor Digital.

DIN EN 50022-35
NO SUMINISTRADO
45mm
35.5mm
75mm
Love control
110mm
12 345 6 7
+ -
IIIIIII
+++ -
O
OPERACION
CONFIGURAR TRANSMISOR DIGITAL
Seleccionar el tipo de entrada y el tipo de salida que se empleara
PASO 1 : Configurar la entrada para utilizar una RTD

PASO 2 : Configurar la salida para voltaje ( 0 - 10 VDC )
OPERACION
VERIFICAR EL FUNCIONAMIENTO DEL TRANSMISOR DIGITAL
Se simulará la variación de la variable temperatura para observar la salida del

Transmisor.
PASO 1 : Conectar la RTD en la entrada del transmisor.

PASO 2 : Conectar un voltimetro DC en la salida.

RTD
TRANSMISOR
CALOR
POWER
ZERO
SPAN
VOLTIMETRO
DC
DIGITAL
PASO 3 : Calentar la RTD y observar la variación del voltaje que debe ser
proporcional a la temperatura aplicada a la RTD.
OPERACION
OPERAR TRANSMISOR DIGITAL
Los pasos a seguir para operar un transmisor son:
PASO 1 : Instalar transmisor.

PASO 2 : Seleccionar el tipo de entrada a usar.
PASO 3 : Seleccionar el tipo de salida a usar.
PASO 4 : Conectar el elemento de entrada ( RTD )
PASO 5 : Verificar funcionamiento.

1 TRANSMISORES DIGITALES
Recordemos algunos conceptos :
! Una señal analógica varia en forma continua con respecto al tiempo.

! Una señal digital tiene valores discretos, representados por números.
! Una señal analógica es digitalizada con un ADC.
! Debido al tiempo necesario para cuantificar una señal los instrumentos digitales
no realizan una medición continua, solo se toman muestras ( samples ) de la
señal.
58
32
24
F N
T 16 T
Conversión Analógica/ Digital
Figura 1
Los transmisores digitales digitalizan la señal analógica medida y utilizan un
microprocesador.
Se clasifican en:
1.1 TRANSMISOR “INTELIGENTE”
Al poseer un microprocesador realiza funciones que no hacen los analogicos; linealiza,

compensa en funcion de otra variable medida o algoritmos
PROCESS
VARIABLE
IMPUT SAMPLE
SIGNAL
DIGITAL
SAMPLIG
TIME TIME

20mA
SIGNAL
PROCESSING
AND
ANALOG
CONVERSION
4mA
TIME TIME
SEÑALES DE ENTRADA Y SALIDA DE UN TRANSMISOR “INTELIGENTE” O DE

UN “SMART.
Figura 2
1.2 TRANSMISOR “SMART”
Su salida es analógica de 4 a 20 mA, y se puede comunicar con un “hand-held” usando

modulación en la salida.
SINGLE LOOP DIGITAL

CONTROLLER
SMART I/P
2- WIRE
LOOP UP
2- WIRE
SMART
4-20 mA LOOP
TX 250
4-20 mA
PROCESS
IMPUT
INSTRUMENT
AIR
COMMUNICATOR
CONEXIÓN DE TRANSMISOR “ SMART”
Figura 3

1.3 TRANSMISOR DIGITAL
Totalmente digital, inclusive la salida. Aunque puede tener salida analógica de 4 a 20 mA.
Los instrumentos “fieldbus” ( de campo ) son de este tipo
PROCESS
VARIABLE
IMPUT SAMPLE
SIGNAL
DIGITAL
SAMPLIG
TIME TIME
OUTPUT SIGNALPER
SAMPLE
SIGNAL
PROCESSING
AND
ANALOG
CONVERSION
1 0 1 1 1
TIME TIME
SEÑALES DE ENTRADA Y SALIDA DE UN TRANSMISOR DIGITAL
Figura 4

2 DIFERENCIAS ENTRE LOS TRANSMISORES DIGITALES Y LOS ANALÓGICOS
. Los componentes electrónicos son diferentes: En un instrumento analógico se utilizan

circuitos lineales como los OPAMP´s. En los instrumentos digitales se utiliza
microprocesador, convertidores ADC, Y DAC si se disponen de salidas analógicas.
.
La señal de salida anológico es generada en forma distinta. En un instrumento digital
proviene de un DAC.
3 VENTAJAS DE LOS TRANSMISORES DIGITALES
! Son flexibles en sus funciones, por la facilidad de la manipulación de números por

un microprocesador, Las funciones pueden ser modificadas o ampliadas
cambiando el firmware.
! La salida analógica de 4 a 20 mA es independiente del circuito de medida, su
rango puede ser distinto al del instrumento.
! La calibración y linealización son realizados digitalmente.
! La linealización puede caracterizarse para ecualización de un sensor en
particular.
! Las técnicas digitales de acondicionamiento son mas poderosas.
! Compensa del drift del sensor con la ayuda de un sensor de temperatura.
! Mayor exactitud.
! Mayor rangeabilidad.
! Autodiagnóstico.
! Capacidad de comunicación, como en los instrumentos smart y digitales.
En la siguiente figura se puede apreciar la independencia del circuito de medida y el

circuito de salida, los ajustes se hacen de forma independiente.

Ajuste de mínimo Ajuste de mínimo

y máximo y máximo
Entrada de A/D D/A

PV 4 a 20 mA
Sensor
CPU
Señal Representación Representación

Analógica digital de PV Digital de Salida
ARQUITECTURA DE UN TRANSMISOR DIGITAL
Figura 5
4 VENTAJAS DE LOS TRANSMISORES ANALOGICO
Trabajan en tiempo real. en los instrumentos digitales se toman muestras en el

orden de 2 - 20 muestra/s (scan time: 50 ms a 500 ms). Por lo tanto, en
procesos muy rápidos no se pueden utilizar instrumentos digitales, se deben
usar analógicos.
5 DESVENTAJAS DE LOS TRANSMISORES ANALÓGICOS
! Necesita calibración para cambiar el rango de medición, y es necesario

experiencia.
! Se necesita retirar el instrumento de la línea para calibrar.
! Los componentes, como los potenciómetros, experimentan “drift”.
! La linealización es fija para un solo tipo de sensor.
Las siguientes tablas comparan un transmisor analógico y uno digital, y un

transmisor analógico y un “SmarT”.
Transistor Analógico Digital
Exactitud 0,25% a 1% 0,02% a 0,1%
EXACTITUD DE TRANSMISORES
Tabla 1

ANÁLOGO SMART
0-50/30 0-83/25 H2O

Rango 0-25/150 0-8,3/250
0-125/750 0-33,3/1000
+ 0,2% span
Exactitud: - 0,1 % span, incluye histéresis,
+ 0,1% span -
Linealidad: - Linealidad y respetabilidad
Histéresis + 0,5% span
-
Estabilidad + 0,2 % URL - 6 meses 0,1 % URL - 12 meses
COMPARACIÓN DE UN TRANSMISOR DE PRESIÓN ANALÓGICO Y UN

“SMART”
Tabla 2
6 TIEMPO REAL
Los instrumentos analógicos trabajan en tiempo real.

Los instrumentos digitales se considera que trabajan en tiempo real si “scam time” es
mucho menor que las constantes de retardo del proceso controlado.
El instrumento digital tiene tiempos muertos introducidos por el ADC y por el tiempo de
ejecución del programa del microprocesador.
La transmisión digital agrega más tiempo muerto, por comunicación serial, y de
acuerdo a la eficiencia del protocolo entre el transmisor y receptor.
En la siguiente tabla se muestra una comparación de tiempos muertos en lazos con

distintos tipos de transmisores:

LAZO A B C
Tipo de transmisor Smart Digital

Analogo (Rosemount) (fieldbus)
Razon de 2,7
5,5
actualizaciçon
( Actuadores)
Tiempo muerto del 700

Transmisor (ms) 20 400
Tiempo muerto del 250 250 250

Controlador (ms)
Otros tiempos 480 480 480

muertos (ms)
1130 1680
Tiempo muerto total 750
( ms)
Obtenido de una publicación de Greg Hull, 1991
TIEMPOS MUERTOS DE TRANSMISORES

Tabla 3

7 VÁLVULA INTELIGENTE DE CONTROL
La válvula convencional presenta los siguientes problemas
! . El posicionador neumático no provee una regulación muy exacta.

! El posicionador neumático es difícil de ajustar.
El controlador digital de válvula (DVC) reemplaza al posicionador:
! El posicionador digital prevee una mejor regulación.

! Al tener microprocesador realiza funciones y control, diagnóstico y comunicación
con un host (PC, DCS O Hand Held).
! La autocalibración de la válvula se da en pocos minutos.
! La válvula puede ser monitoreada, obteniendo información de la posición del
vástago y la señal de entrada, así como alarmas de estado o de proceso.
! Fuera de servicio, pero en línea se pueden realizar pruebas como:
. Histéresis.
. “Signature” de la válvula Pactuador vs. Desplazamiento del actuador
. Respuesta a escalón.
Basándose en los resultados de las pruebas y con experencia se puede diagnosticar

numerosos problemas, y tomar la acción de mantenimiento necesaria.
En la figura siguiente se muestra el diagrama de bloques de una válvula Fisher.
Printed
Supply
Pressure wiring boad Pressure
sensor for
advanced
diagnostics I/P
Output
presure
Relay
Stem
feedback Fieldvue Digital Valve Controller
signal
DIAGRAMA DE BLOQUES DE UNA VALVULA INTELIGENTE
Figura

Las variables medidas son

Desplazamiento del vástago
Presión del actuador.
Señal de control desde el controlador (4 - 20 mA)
Esta válvula utiliza protocolo Hart para comunicaciones.
9 EJEMPLOS DE APLICACION:
1 En la figura se muestra el diagrama de bloques de un transmisor analógico de

presión diferencial.
El sensor es capacitivo, para medir la variación de capacidades se utiliza un
oscilador y un demodulador. La salida del demodulador controla la corriente del
transmisor.
Current
Sensor Demodulador +
Detector
Current
Llimiter
Oscillator
Voltage
Regulator
Osc
Control
Amp+
4=20 mA
Output
Current
Control -
TRANSMISOR ANALÓGICO DE PRESIÓN DIFERENCIAL
figura
2 En la figura se muestra un transmisor “Smart” de presión diferencial. Se

compensa la medición al medir la temperatura. Se utiliza ADC para la medición y
DAC para la salida analógica, se utiliza un modem Bell 202 para modular la señal
de salida con información digital. Se observa la independencia del circuito de
medición y el de salida.

SENSOR ASSEMBLY
MAIN PROCESSOR ASSEMBLY
HIGH
(PRESURE) LOCAL +
ZERO/SPAN
SENSOR PROCESSING I/O

UNIT
-
LOW
(PRESURE)
TEMPERATURE
TRANSMISOR “SMART” DE PRESION DIFERENCIAL
figura
3 En la tabla se muestra la información accesible remotamente de una válvula

inteligente. Se observa la información de identificación, las de diagnóstico,
calibración y otras
IDENTIFICACION CARACTERISTICAS DE
Tag (nombre) Límites de carrera.
Tipo de dispositivo Caracterización.
Número de serie Tiempo mínimo de apertura y cierre
Descripción Caracterización de la realimentación
Fecha Salida manual.
Local de calibración
Nivel de revisión CALIBRACION
Mensaje
Unidades de ingeniería Rango de entrada
Rango de carrera
INFORMACION DISPONIBLE DE UNA VÁLVULA INTELIGENTE
Tabla 4

DIAGNOSTICO
FALLA
Alarma de desviación
Error de banda dinámica Reiniciar modo de control
Firma válvula/ actuador Auto comprobación para desconexión
Respuesta a escalón
Contador de ciclos VARIABLES DVC
Acumulación de carrera
Alarma de carrera Corriente de entrada análoga
Estado del instrumento Presión del actuador
Bandera de cambio de Carrera
configuración Temperatura interna
Estado del terminal auxiliar
Alarmas de carrera
Protexión de escritura
INFORMACION DISPONIBLE DE UNA VÁLVULA INTELIGENTE
Tabla 4
10 CONVERTIDOR ANALOGICO/DIGITAL ( ADC ) Y CONVERTIDOR

DIGITAL/ANALOGICO ( DAC )
Repaso de la representación digital en relación con la analogía Una cantidad

digital tiene un valor que se especifica por una de dos posibilidades, como 0 o 1, BAJO o
ALTO, falso o verdadero, entre otras. En la práctica, una cantidad digital, como un
voltaje toma un valor que puede ser cualquiera dentro de ciertos rangos especificados;
los valores que están dentro de un rango se definen de modo que representen el mismo
valor digital, por ejemplo para lógica TTL se sabe que
Desde 0 V hasta 0.8 V = 0 lógico

Desde 2 V hasta 5 V = 1 lógico
Cualquier voltaje que se encuentre dentro del rango desde 0 hasta 0.3 V representa el
valor digital 0, y a cualquiera que se encuentre desde 2 hasta 5 V se le asigna el valor
digital 1. Los valores exactos de los voltajes no son significativos, ya que los circuitos
digitales responden de la misma manera para todos los voltajes que se encuentran
dentro de un rango dado.

ENTRADA
ANALÓGICA
(ELÉCTRICA) SALIDA ANALÓGICA
2 3 4
1 5
SISTEMA CONTROL DE
VARIABLE DAC ACTUADOR UNAVARIABLE
TRADUCTOR ADC DIGITAL
FÍSICA CONTROLADOR FÍSICA
ENTRADAS SALIDAS
DIGITALES DIGITALES
LOS CONVERTIDORES ANALÓGICOS-DIGITALE (ADC) Y DIGITAL-ANALÓGICO (DAC)

SE UTILIZAN PARA CONECTAR EL CONTROLADOR CON EL MUNDO ANALÓGICOMA
QUE ESTA PUEDA VIGILAR Y CONTROLAR UNA VARIABLE FÍSICA
En contraste, una cantidad analógica debe tomar cualquier valor sobre un rango
continuo de valores y, lo más importante, su valor exacto si es significativo. Por ejemplo,
la salida de un convertidor analógico de temperatura a voltaje bien puede medirse como
2.76V, valor que tal vez represente una temperatura específica de 27.6 ºC. Si el voltaje
medido fuese un poco diferente, 2.34 V o 3.78 V, éste representa una temperatura muy
diferente. En otras palabras, cada posible valor de una cantidad analógica tiene un
significado distinto. Otro ejemplo de la situación anterior es la salida en voltaje
proveniente de un amplificador de audio hacia los altavoces. Este voltaje es una
cantidad analógica porque cada uno de sus posibles valores produce una respuesta
diferente en el alta voz.
Muchas variables físicas son de naturaleza analógica y pueden tomar cualquier valor
dentro de un rango continuo de éstos. Ejemplos de variables de este tipo incluyen
temperatura, presión, intensidad luminosa, señales de audio, posición, velocidad
rotacional y velocidad de flujo. Los sistemas digitales llevan a cabo todas sus
operaciones internas mediante el uso de circuitería y operaciones digitales. Cualquier
información que tenga que introducirse en un sistema digital, primero debe ponerse en
forma digital. De manera similar, las salidas de un sistema de esta naturaleza siempre
son digitales. Cuando un sistema digital, como un controlador, se va a utilizar para
vigilar y/o controlar un proceso físico, el diseñador se enfrenta con la diferencia entre la
naturaleza digital del controlador y la analogía de las variables del proceso. En la figura
anterior se ilustra esta situación. El diagrama muestra los cinco elementos que
participan cuando un controlador vigila y controla una variable física que es analógica:
1 TRANSDUCTOR: Por lo general la variable física no es una cantidad

eléctrica. Un transductor es un dispositivo que convierte una variable física en
una eléctrica.

Algunos transductores de uso común son los termistores, las fotoceldas, los
fotodiodos, los medidores de flujo, los transductores de presión y los tacómetros.
La salida eléctrica de un transductor es una corriente o un voltaje analógico
proporcional a la variable física que se está vigilando.
Por ejemplo, la variable física podría ser la temperatura del agua contenida en un
tanque que se llena con dos tuberías que transportan, cada una agua caliente y
fría. Suponga que la temperatura del agua varía desde 80 ºF hasta 150 ºF y que el
termistor, junto con la circuitería asociada con éste, convierten las variaciones de
temperatura a un voltaje que varía desde 800 hasta 1500 mV.
Notese que la salida del transductor es directamente proporcional a la temperatura
; en este caso, cada grado FAHRENHEIT produce un cambio en la salida de 10
mV. Se escogió este factor solo por conveniencia.
2 CONVERTIDOR ANALÓGICO-DIGITAL ( ADC ). La salida analógica ( eléctrica)

del transductor es la entrada al ADC . El ADC convierte esta entrada en una salida
digital. Esta última consiste de varios bits que representan el valor de la entrada
analógica.
Por ejemplo, el ADC puede convertir los valores analógicos entre 800 a 1500 mV
en valores binarios que varíen desde 01010000 (80) hasta 10010110 (150).
Nótese que la salida binaria del ADC es proporcional al voltaje analógico de
entrada, de modo que cada unidad de la salida digital representa 10 mV.
3 CONTROLADOR. La representación digital de la variable del proceso se

transmite desde el ADC hacia el controlador, que lo almacena y procesa de
acuerdo con las instrucciones del programa en ejecución. El programa efectuará
cálculos u otras operaciones sobre la representación digital que eventualmente
servirá para controlar la temperatura.
4 CONVERTIDOR DIGITAL-ANALÓGICO (DAC). La salida digital del controlador

se conecta a un DAC, que la convierte a un voltaje o corriente proporcional. Por
ejemplo, el controlador puede producir una salida que cambia desde 00000000
hasta 11111111, la que el DAC convierte en un voltaje que varía desde 0 V hasta 10
V.
5 ACTUADOR. A menudo la señal analógica que proviene del DAC está conectada
a algún circuito o dispositivo que sirve como actuador para el control de la variable
física. Para el ejemplo del agua del tanque de agua, el actuador puede ser una
válvula controlada en forma eléctrica que regula el flujo de agua caliente hacia el
tanque, de acuerdo con el voltaje analógico proveniente del DAC. La rapidez de
flujo cambia en forma proporcional, de acuerdo con este voltaje analógico; 0 V no
produce ningún flujo mientras que 10 V produce la máxima rapidez de flujo.
Es así como se observa que los ADC y DAC funcionan como interfaces entre un
sistema totalmente digital, como un controlador, y el mundo analógico. Esta funsión
tiene cada vez mayor importancia a medida que las microcontroladores de bajo
costo penetran en áreas de control de procesos.

2 CONTROLADORES DIGITALES
2.1 CONTROLADORES DIGITALES
La disminución de los precios y mayor capacidad de procesamiento de los

microprocesadores ha llevado a que los instrumentos unilazo sean mayoritariamente
digitales.
También se dispone de controladores multilazo, pudiendo manejar dos o cuatro lazos en
forma independiente.
2.2 VENTAJAS DE LOS CONTROLADORES DIGITALES
Flexibilidad, en cuanto a la selección de :

.- Tipos de sensores: corriente, tensión, termocupla, RTD, etc
.- Modos de control: On/Off, P, PID, PWM, etc.
.- Estrategias de control: cascada, razón , etc.
Funcionales:
.- Capacidad de realizar operaciones aritméticas y lógicas
.- Anti - Reset Windup.
.- Distintos tipos de sintonía: manual, autosintonía y adaptiva.
. - Manejo de alarmas con terminales de salida.
. - Autodiagnóstico
Exactitud:
.- Parámetros libres de drift.
.- Técnicas de acondicionamiento de señal más poderosas.
Comunicaciones:
.-Puerto Serie.
2.3 TIPOS DE ENTRADA
Los tipos de entrada disponibles en un controlador digital son muy variadas, para
seleccionarlas se hace por sofware, cambiando los terminales de conexión o
cambiando el circuito de interfaz de entrada.
En la siguiente tabla se muestra los tipos de entradas que podemos encontrar:

TIPO DE ENTRADA RANGOS TIPICOS

Corriente 0 a 20 mA ; 4 a 20 mA
+ 20 mA
-
3 ; 250
0 a 10 V ; 0 a 5 V , 1 a 5 V; 0 a 1 V
Tensión De 0 a : 500 ; 100; 50; 20; o 10 mV
+ 10 V; + 5 V;+ 1 V; + 100 mV
- - - -
150k ; 1 M ; 15 M
Termocuplas J, K, R, S, T, G, N, E, B
RTD Pt 100, Pt 200, Pt 100

2, 3 y 4 hilos
Normas: ANSI, DIN
Termistor Cientos o miles de
Pulsos Hasta decenas de kHz
Potenciómetro para 100 a10K

Válvulas motorizadas
TIPOS DE ENTRADA
Tabla 1
La resolución de las entradas son de 12, 14 o 16 bits.
LOVE CONTROL CORP
SP 1
PV
AL
SP 2
O
F
O
SV
C
INDEX ENTER
SELF TUNE PLUS MADE IN USA
CONTROLADOR DIGITAL
Figura 1

2.4 TIPOS DE SALIDAS
Para seleccionarlas se hace por software, cambiando los terminales de conexión o

cambiando el circuito de interfaz de salida.
TIPOS DE SALIDA RANGOS TIPICOS
Relé 120; 250 VAC;

2 posiciones 1; 2; 4; 5; 7 A carga resistiva
3 posiciones ( válvulas motorizadas ) 50 VA carga inductiva
SSR 120; 220 VAC

50 mA, 1 A
Pulso DC 20; 24 VDC

Open colector sink 10; 20; 40 mA
Corriente 0 a 20 mA ; 4 a 20 mA
Tensión
TIPOS DE SALIDA
Tabla 2
2.5 COMUNICACIONES
Los controladores digitales pueden disponer de un puerto serie de comunicaciones de

acuerdo a las normas:
- RS 232C
.- RS 422
- RS 485
A través de este puerto se puede comunicar con un handheld, una PC o con una red de
instrumentos. Esto permite configurar, intercambiar datos o supervisar el controlador
.2.6 WATCH DOG ( PERRO GUARDIAN )
Su función es verificar el funcionamiento continuo del controlador. El controlador tiene

un funcionamiento cíclico que consume un tiempo denominando tiempo de barrido (
scan ).
El watch dog es un temporizador que es redisparado en cada ciclo de scan, si no se
redispara cambia de estado, indicando la falla del controlador
El tiempo del watchog debe ser mayor que el tiempo de scan, en algunos controladores
se puede configurar el tiempo del watchdog.

2.7 TIPOS DE CON FIGURACIÓN
Existen dos tipos:
2..7.1 CONFIGURACION ESTRUCTURADA
El usuario activa o desactiva mediante parámetros las funciones del algoritmo de

control.
La siguiente tabla muestra parte de la configuración estructurada de un controlador
SIPART Dr20
Conmutador de Posición Función

Estructuración
S1 Función del aparato
0 Regulador de vapor de SP fijo
1 Regulador de valor de SP fijo con

conexión de la magnitud
perturbadora en la entrada
Regulador de valor de SP fijo con

2 conexión de la magnitud
perturbadora en la salida
Regulador de valor de SP fijo como

3
S2 Función del aparato
0 Salida K ( 0/4 a 20 mA )
Salida S, regulador de dos

1 posiciones con 2 salidas calentar
y enfriar.
Salida S, regulador de tres

posiciones con dos salidas para
2 accionamientos motóricos; con
realimentación de posición interna
CONFIGURACIÓN ESTRUCTURADA
Tabla 3
2.7.2 CONFIGURACIÓN POR BLOQUES
El controlador tiene una biblioteca de funciones. El usuario enlaza las funciones de

acuerdo a la estrategia que va a implementar.
Cada bloque tiene parámetros para configurar.
En la siguiente figura se muestra una configuración por bloques para el
controlador Cd600.
AI
PID ADJ
MV
SP
A/M
PV FV
CO
CONFIGURACION POR BLOQUES
figura
2.8 TIPOS DE SINTONÍA
La sintonía de un controlador puede hacerse en forma manual o adaptiva.
2.8.1 MANUAL
El usuario ajusta los parámetros PID del controlador, de acuerdo a la respuesta a

lazo abierto o cerrado del proceso. Utilizando distintos métodos como los de
Ziegler - Nichols.

2.8.2 ADAPTIVA
Los parámetros PID del controlador se ajustan automáticamente en función de las

características del proceso. Lla sintonía se da en base a aproximaciones
sucesivas basadas en modelos o en reglas. Mencionaremos tres formas: “auto-
tuning” , “self-tuning” y ganancia programada.
En la figura se muestra como el controlador PID es reemplazado por un control

On/Off con histéresis durante la sintonía del controlador.
MV
+ PV
SP PROCESO
-
PID
SINTONIA ADAPTIVA CON REALIMENTACION TIPO RELE

Figura 3
2.8.2.1 AUTOSINTONÍA
“Automatic tuning” o “Auto-Tuning”:
El controlador se sintoniza automáticamente ante un requerimiento del usuario.

Se pulsa un botón o se da un comando. También se le conoce como : “Tuning on
demand” o “one-shoot tuning”.
En la figura se muestra un método de sintonía adaptiva basada en modelo
Durante la sintonía el controlador se comporta como un relé o controlador On/Off
con histéresis. Con la reacción del proceso se calculan los parámetros del
proceso y los parámetros PID adecuados.
En la figura siguiente se observa las variables de proceso (PV), manipulada
(MV) y set point (SP), primero durante el auto-tuning, y después ante un escalón
en el SP.

SV MV PV
TUNING OPERATION IN PROGRESS
AUTO-TUNING
Figura 4
2.8.2.2 SELF-TUNING
El controlador monitorea el proceso continuamente. Se inicia el self-tuning si la

respuesta es muy lenta, y se resetean los parámetros si la respuesta es
oscilatoria.
Sv
Mv
PV Retuning yields
Slow responce Full tuning activated optimum responce
due to slow response
SELF-TUNING
figura5
2.8.2.3 GANANCIA PROGRAMADA (GAIN SCHEDULING):
Es utilizada para manejar las no linealidades del proceso, cambios en el tiempo,

o donde se requiere cambios de control de acuerdo a las condiciones de
operación.
Es necesario determinar las variables medidas, llamadas de variables de
programación, que son correlacionadas con los cambios de la dinámica del
proceso.
La variable de programación puede ser la variable medida, variable manipulada
u otra señal. Los parámetros que cambian en el controlador son todos los del
PID.

VARIABLE
DE
TABLA PROGRAMACIÓN
KC TI TD
SP MV PV
CONTROLADOR PROCESO
GANANCIA PROGRAMADA
Figura 6
En la siguiente figura se muestra un diagrama para seleccionar el tipo de sintonía

para un controlador.
DINÁMICA DEL PROCESO
VARIABLE CONSTANTE
SINTONÍA
SINTONÍA MANUAL O
ADAPTIVA AUTO - TUNING
VARIACIONES VARIACIONES
PREDECIBLES NO PREDECIBLES
GANANCIA
PROGRAMADA SELF - TUNING
SELECCION DE TIPO DE SINTONIA DEL CONTROLADOR
Figura 7

2.9 GLOSARIO
Auto-tuning, tuning on demnad, one shoot tuning : Sintonía automática ante un

pedido del usuario.
ANSI: American National Standards Institute, Instituto Nacional Amaericano de

Normas.
Drift: Variación de las características por efecto de temperatura o envejecimiento.
DIN: Deutches Institut für Normung. Instituto Alemán de normas.
DCS: Distributed Control Systems, Sistemas de Control Distribuido.
E/S: Ver I/O.
Gain Scheduling: Ganancia Programada.
I/O: Input/Ouput, Entrada/Salida.
OPEN COLECTOR: Colector abierto
SINK: Drenaje.
PLC : Program logic Controller, Controlador Lógico Programable.
PWM: Pulse Width Modulation, modulación por ancho de pulso.
SCHEDULING VARIABLE: Variable de programación.
SELF-TUNING: Tipo de ganancia adaptiva, el controlador monitorea constantemente

la reacción del proceso.
SP: Set Point.
SPC: Set point control.

“ SELECCIÓN DE CONTROLADORES “
3 INTRODUCCIÓN
Los controladores digitales tienen muchas posibilidades, un solo fabricante puede

ofrecernos decenas de modelos distintos. Es necesario entonces conocer las distintas
posibilidades para seleccionar el modelo adecuado.
OBJETIVOS
! Identificar los distintos tipos de controladores que hay : simples, multilazo, ramp &
soak, etc.
! Seleccionar un controlador utilizando criterios adecuados.
! Reconocer las ventajas de un controlador con inteligencia artificial.
3.1 CONTROLADOR STAND-ALONE (AUTOSUFICIENTE)
Un controlador Stand-Alone mide la variable del proceso y realiza los algoritmos de

control para producir una salida controlada, para ello no necesita comunicarse con un
sistema de control. En la actualidad son basados en microprocesador, antes eran
neumáticos o analógicos. Pueden ser de un solo lazo o multilazo.
3.1.1 SLC (SINGLE LOOP CONTROLLER )
El SLC encontró un amplio uso en la industria manufacturera de piezas en forma

discreta, frecuentemente donde el control de temperatura Era de importancia en
torno a tales operaciones como: forjando, calentando o secando lo hornos.
En un sistema de control centralizado, de una planta química o de una refinería de

petróleo, encontraríamos grandes paneles, los cuales contendrían veintenas de
SLC´s analógicos para control de temperatura, presión, corriente, nivel de líquido,
etc, en similar veintenas de lugares a lo largo de las instalaciones. El SLC operaba
elementos de control neumático o eléctrico tales como válvulas, amortiguadores y
los transportadores, requiriendo que carretes grandes de cable o tubería
neumática los conecten al proceso. En el panel de entonces se incorporaba
grandes indicaciores, escalas y registradores de carta circular o de tira.

Típicamente el SLC contemporáneo es digital. Es de menor tamaño y tiene

salidas eléctricas para alarmas, no tiene capacidad de grabar o registrar. Tiene la
capacidad de formar parte de una red, tal como un sistema DCS. Los SLC´s
continúan teniendo ventajas para plantas de pequeño y medio tamaño que no
pueden, dentro del futuro previsible, para operar en sistema de manufactura
integrada por computadora ( CIM ). Hay decenas de miles de tales situaciones.
Los SLC´s continúan disfrutando una gran participación en el mercado de
fabricación de equipos originales ( OEM ) para enlazarlo con todo tipo de equipos
que requiera de alguna variable para ser controlado, frecuentemente
temperatura, que esencialmente es requerida por el usuario como aislada desde
otros intereses con respecto a la línea principal del equipo. Aún en medianos a
grandes procesos contínuos y proceso de manufactura.
Los SLC´s se consideran como una opción de control, conjuntamente con el DCS.
Aunque la red tipo CIM tenga numerosas ventajas en cuanto al costo a largo
plazo, sin embargo, son difíciles de justificar, porque el costo de los SLC´s por
bucle de control es menor.
3.1.2 CONTROLADOR MULTILAZO
Los controladores Stand-Alone en la actualidad pueden manejar dos o cuatro

lazos de control en forma independiente.
3.2 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE UN CONTROLADOR STAND-ALONE
Se debe tener en cuenta:
3.2.1 TAMAÑO DEL CONTROLADOR
Uno de los criterios para la selección, es el tamaño físico. El tamaño es menor

que los analógicos o neumáticos. Un porcentaje impresionante de SLC´s
contemporáneos sigue la norma DIM. Podemos mencionar:
- 1/4 DIM [96 por 96 mm (3,8 por 3,8 pulg.)]

- 1/8 DIM [96 por 48 mm (3,8 por 1,9 pulg.)]
- 1/16 DIM [48 por 48mm (1,9 por 1,9 pulg.)]

SP 1
LOVE CONTROL CORP
SP 1
AL
SP 2
O
PV
AL
F
SV
SP 2
O
C
INDEX
O
F
O
C
INDEX ENTER INDEX ENTER
CONTROLADORES DE DIFERENTE TAMAÑO

Figura 1
Por un margen considerable, el 1/16 DIM es el tamaño más popular. La adopción de las
medidas DIN no es sorprendente, desde un estimado (1992) la encuesta indica que el 30
por ciento de SLC´s vendidos a USA proceden de Europa y Asia
3.2.2 TIPOS DE ENTRADA Y SALIDA
Las entradas pueden ser de:
! Corriente.
! Tensión.
! Pulsos.
! Termocupla.
! RTD
! Termistor
! Potenciómetros para válvulas motorizadas

Las salidas pueden ser de:
! Relé
! SSR
! Pulsos (PWM)
! Corriente
! Tensión
3.2.3 FUNCIONES DEL CONTROLADOR
Hay una variedad amplia como modo de control, el tipo de sintonía, etc.
3.2.4 MODOS DE CONTROL
Pueden ser:
! On/Off con o sin histéresis
! P, PID.
Un controlador PID puede tener la salida con modulación PWM.

3.2.5 TIPOS DE SINTONÍA
Como se vio anteriormente la sintonía puede ser:

! Manual
! Adaptiva
! “Auto-tuning”
! “Self-tIning”
! Ganancia Programada (” Gain Scheduling”)
LOVE CONTROL CORP
SP 1
PV
AL
SP 2
O
F
O
SV
C
INDEX ENTER
CONTROLADOR
Figura 2

3.2.6 ENTRADAS Y SALIDAS BINARIAS
Las entradas binarias son utilizadas para cambiar en forma remota parámetros
en el controlador, como por ejemplo:
! Cambiar de automático a manual

! Cambiar al valor auxiliar de SP
! Cambiar entradas binarias para generar una salida binaria
Las salidas binarias son utilizadas para:
! Alarmas
! Estados
3.2.7 OTRAS FUNCIONES:
3.2.7.1 RAMP & SOAK ( PERFIL DE SET POINT )
Algunos procesos, como los encontrados en las industrias metalúrgicas en

particular, requieren llevar un producto asta cierta temperatura, como en los
tratamientos térmicos, mantener la temperatura por un determinado intervalo de
tiempo, y entonces bajarla en varios pasos.
Los controladores Ramp & Soak presentan un Set point programable, el cual sigue
un perfil predeterminado según las exigencias del proceso.
El perfil se toma en coordenadas de SP variable vs tiempo. Se dispone de

controladores con más de 100 segmentos para realizar un perfil.
En la figura siguiente se muestra un ejemplo de perfil de SP:
NUMERO DE SEGMENTO
1 2 3 4 5
TIPO DE SEGMENTO SOAK AMPR SOAK AMPR SOAK
RAMP & SOAK
Figura 3

3.2.7.2 CONTROL FUZZY ( LÓGICA DIFUSA )
El controlador fuzzy mejora la respuesta de un contralor de modo PID.

El procesamiento se da en tres etapas:
! Fuzzification: Evaluación de las funciones de pertenencia de entrada.

! Evaluación de las reglas: Preposiciones del tipo “ sí ... Y ... Entonces..”.
! Desfuzzification : Determinación de la salida a partir de los valores de las
funciones de salida
.Este procedimiento se aprecia en la figura siguiente:

FUZZIFICATION
PS
PM
PL
Z
NS PM
NM
NL PL CRISP OUTPUT
PS
PM Z
ERROR PL
Z NM
DELTA ERROR NS
FIND RATE NM NL
OF CHANGE NL
OF ERROR
CONTROLADOR FUZZY
Figura 4
El controlador fuzzy puede trabajar con un controlador PID, para mejorar la
performance, tal como se muestra en la siguiente figura
Fuzzy Logic Controller Load Disturbance
Input Fuzzy Disturbance

logic
Crisp Output
+ +
Pid Controller Process
+ + +
-
CONTRALOR FUZZY SERIE
Figura 5

En la figura siguiente se observa como mejora el control al utilizar un

controlador.
PID CONTROL
With standard PID control, there is always a trade-off between good response to target
value and the ability to respond quickly and accurately to a process disturbance
ADVANCED PID CONTROL
Advanced PID control assures good target value response and quick, accurate response
to a process disturbance
ADVANCED PID CONTROL WITH FUZZY LOGIC
A good target value responce is assured by advanced PID control. The fuzzy logic
function shortens the response to a process disturbance by up to 50% over PID control
alone, while giving the user the ability to tailor the responce patten to the process.
COMPARACION ENTRE CONTROL PID Y CONTROL CON FUZZY
Figura 6
3.2.7.3 COMUNICACIONES
Utilizando las normas:
! RS 232C
! RS 422
! RS 485

3.3 INTELIGENCIA ARTIFICIAL
Los seres humanos son más inteligentes que las máquinas que construyen. Las
maquinas son más exactas y más rápidas. Los humanos son mucho mejores en:
! Reconocimiento de patrones
! Adaptación
! Aprendizaje
! Razonamiento
! Memoria asociativa
! Creatividad
! Percepción dentro de un ambiente complejo
! Auto-organización
Un sistema inteligente está diseñado para tener un comportamiento similar al humano.

El control inteligente no debe tener conflicto con el control convencional basados en
modelos matemáticos, nos proporciona nuevas estrategias y metodologías de control
para sistemas que no son controlados adecuadamente con las técnicas
convencionales, o que pueden ser mejorados.
3.3.1 ESTRATEGIAS INTELIGENTES DE CONTROL
Mencionaremos cuatro:
3.3.1.1 CONTROL EXPERTO
Basado en reglas. Se necesita conocer el comportamiento del sistema. Un

problema que presenta es no lograr una solución precisa, pues hace un
buen manejo cualitativo pero no cuantitativo.
Es aplicado en :
! Control adaptivo: “ self-tuning”

! Diagnóstico de fallas.
! Planeamiento.

3.3.1.2 CONTROL FUZZY
Su teoría y metodología fue propuesta por Zadeh en 1965. Se usa en sistemas

no lineales, de los cuales no se tiene un conocimiento definido de su
comportamiento.
Esta estrategia de control se dispone ya en controladores comerciales como se

ha visto previamente.
3.3.1.3 REDES NEURONALES ARTIFICIALES
Es un sistema basado en elementos de procesamientos no lineales, llamados

neuronas, estas son enlazadas con distinto peso ponderado. Estas redes
permiten el procesamiento paralelo, memoria asociativa y distribuida,
aprendizaje y auto-organización similar a las redes neuronales biológicas.
En contraste con un sistema experto una red bien entrenada puede proveer un
buen conocimiento cualitativo y cuantitativo.
3.3.1.4 CONTROL HÍBRIDO
Puede controlarse un sistema combinando las estrategias mencionadas como

se muestra en la figura
Recursos de Técnicas de Modelo de Sistema
Información Modelamiento Integrado
Conocimiento de proceso y Identificación del Sistema Modelo Matemático o

datos de E/S Segmento del Modelo
Aprendizaje Supervisado o Red Neuronal,

Redes Neuronales y datos Auto-Organizado Memoria Asociativa o
de E/S Modelo
Identificación Fuzzy y
Razonamiento Modelo fuzzy o memoria
Reglas fuzzy y datos de E/S
Asociativa
Sistema Experto o
Conocimiento Cualitativo, Interferencia de Reglas Modelo de Conocimiento
Reglas y datos de E/S basado en Reglas

3.7 GLOSARIO
CIM Computer Integrated Manufacturing, Manufactura Integrada por

Computadora
DCS Distributed Control System, Sistema de Control Distribuido
DIM Deutches Institut fü Normung, Instituto alemán de Normas
FUZZY Difuso
OEM Original Equipment Manufacture, Fabricante de Equipo Original.
RAMP & SOAK Rampa y “remojo”, perfil de SP
SLC Single Loop Controller
STAND-ALONE Autosuficiente
4 PELIGRO DE CARGAS ESTÁTICAS EN EL MANEJO DE MICROCONTROLADORES

C.I. DIGITALES
Las cargas estáticas son peligrosas para todo circuito digital porque generarían altos
voltajes y destruirian a los circuitos integrados.
Para operar sin problemas cuando se manipule circuitos digitales el operador debe
proceder a descargar la corriente estática que tiene su cuerpo, tocando un punto
conectado a tierra.
Para proteger permanentemente estos sistemas electrónicos deben tener una conexión
a tierra.

TAREA 2
CONFIGURACIÓN Y
OPERACIÓN DE
CONTROLADOR DIGITAL

SERIES 2600
AL 1 AL 2
SP 1 O
F
PV
SP 2
REM
SV
MAN HOLD
LOVE CONTROLS MADE IN USA
N° OPERACIONES MATERIALES / INSTRUMENTOS

01 7 Identificar las partes del Controlador digital 7 01 Controlador Universal
7 01 Fuente de alimentacion DC
02 7 Configurar Controlador Digital
03 7 Verificar el funcionamiento del Controlador Digital
04 7 Operar Controlador Digital en modo manual
05 7 Operar Controlador Digital en modo Automatico
01 01
PZA. CANT. DENOMINACIÓN - NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
Configuracion y Operacion del Controlador Digital HT 02 REF.
TIEMPO: HOJA: 1/1
ESCALA: 2004
40
OPERACION
IDENTIFICAR PARTES DEL CONTROLADOR DIGITAL
Se identificara y reconocera todos los controles e indicadores del controlador digital
PROCESO DE EJECUCION
PASO 1 : Identificar por el frontal, reconociendo los controles e indicadores.
ALARM 1 LAMP
ALARM 2 LAMP
SET POINT
SERIES 2600
AL 1 AL 2 TEMPERATURE
SP 1 O
F
DESCRIPTORS
PROCESS IMPUT
PV
DISPLAY OR VALUE SP 2 REMOTE LAMP
REM
SET POINT DISPLAY SV HOLD LAMP
OR VALUE MAN HOLD
AUTO/MANUAL KEY RUM/HOLD KEY FOR

RANP/SOAK FUNTION
INCRETMENT KEY DRECREMENT KEY
OPERACION
CONFIGURAR CONTROLADOR DIGITAL
El controlador tiene una BIBLIOTECA DE FUNCIONES. El usuario ACTIVA o

DESACTIVA , mediante parámetros las funciones del Algoritmo de Control.
PROCESO DE EJECUCIÓN
PASO 1 : Ajustar el valor del Setpint (SP)

PASO 2 : Selecionar el modo del control: ON-OF, P, PI, PID

OPERACION
VERIFICAR FUNCIONAMIENTO DEL CONTROLADOR DIGITAL
Se le aplicara una señal a la entrada y verificaremos el funcionamiento del controlador
PROCESO DE EJECUCION
PASO 1: Seleccionar la entrada para señal de 0 a 10 VDC

PASO 2: Seleccionar el modo de control : ON-OFF
PASO 3: Ajustar el valor de SP a 50 ºC
PASO 5: Implementar el circuito mostrado
PASO 6 variar el voltaje de la fuente y observar la variación del display que muestra
la señal del proceso.
PASO 7 : Verificar que cuando el valor del indicador del proceso sobrepàsa el valor
del indicador del SP, la salida del controlador conmuta.
FUENTE DE ALIMENTACIÓN SERIES 2600

AL 1 AL 2
SP 1 O
F
PV
SP 2
ENTRADA REM
SV
MAN HOLD
OPERACION
OPERAR CONTROLADOR DIGITAL EN MODO MANUAL
En este modo el usuario ajusta los parámetros PID del controlador.
PASO 1 : Poner el controlador en modo manual (Auto / Manual Key )

PASO 2 : Introducir valores para los parámetros P, I, D de acuerdo a las
respuestas a lazo abierto o cerrado del proceso.
OBSERVACION
Los valores de los parámetros P, I, D se obtienen utilizando distintos

métodos. Como los de Ziegler - Nichols.

OPERACIÓN
OPERAR CONTROLADOR DIGITAL EN MODO AUTOMÁTICO
Los parámetros P, I, D del controlador se ajustan automáticamente en función de las

características del proceso.
PASO 1 : Poner el controlador en modo manual ( Auto / Manual Key )
OBSERVACIÓN
La sintonía se da en base a aproximaciones sucesivas basadas en modelos

o en reglas

MODOS O ACCIONES BÁSICOS DE CONTROL
1 INTRODUCCIÓN
El estudio del Control Automático es un tema complejo; las soluciones exactas para
problemas de control, requieren conocimientos detallados de un proceso, no solo de las
características físicas y químicas de los fluídos, sino también de aspectos mecánicos
del equipo relacionado ( bombas, mezcladores, reactores, intercambiadores del calor,
etc ) del sistema de tuberías y del lazo del control.
Afortunadamente, un buen control, comúnmente se logra con conocimiento limitado de
estos aspectos, con un alto grado de confianza en su operación exitosa.
El control Automático puede ser definido como la técnica de medir el valor de una
variable y producir una respuesta contraria, para limitar esta desviación de la referencia
seleccionada. Se pueden dar otras definiciones adecuadas pero el control automático
puede ser entendido mejor en términos sobre lo que se necesita, las ventajas que ofrece
y las formas de energía que controla.
El propósito básico para usar Control Automático, es que la producción puede ser
lograda más económicamente. Algunos procesos no serán posibles si no es el uso de
Controles Automáticos, la economía se logra así de diferentes formas
1.- Dismunuyendo el costo del proceso.

2.- Eliminando o reduciendo los errores humanos.
3.- Mejorando el control de calidad.
4.- Reduciendo el tamaño de equipos de proceso y el espacio que estos
requieren.
5.- Proveyendo mayor seguridad en la operación.
6.- Minimizando el consumo de energía
En los párrafos siguientes se verán los conceptos básicos fundamentales y la teoría de

control automático en una forma no matemática y mas bién práctica
independientementre de la tecnología cuyos significados se dan en el apéndice I.
2 PROBLEMAS DE CONTROL
Todos los dispositivos y procesos tienen capacidad para almacenar energía y resistirse
a cambios. En este aspecto son similares y pueden ser comparados con las
propiedades eléctricas de capacidad y resistencia. Al igual que en un circuito eléctrico
RC, en donde la salida es distorcionada con respecto a la entrada, la respuesta de un
proceso al cambio de un parámetro se puede decir que sufre cierta distorsión. Esta
distorsión o alteración se denomina retardo.
Existe tres tipos de retardos inherentes a los sistemas de control de procesos:

1.- Retardos del proceso.

2.- Retardos de medición
3.- Retardos de transmisión.
2.1 RETARDOS DE PROCESO
Resultan de la falta de habilidad de un proceso a aceptar o entregar energía

simultáneamente. Comúnmente se denominan retardos distancia-velocidad o
tiempo muerto
Un ejemplo de esto, se puede apreciar en la respuesta de un intercambiador de

calor. Cuando el flujo de agua de enfriamiento al intercambiador, cambia de
repente, la temperatura del fluido de salida no responde tan rápido, no sigue una
relación lineal. Debido a que la masa metálica del intercambiador sirve como un
disipador de calor, su temperatura cambia lentamente.
2.2 RETARDOS DE MEDICIÓN
En medición de temperatura, el retardo se debe a las capacidades térmicas del

equipo, el elemento sensor y el encapsulado de este. En medición de presión los
diafragmas, fuelles, cápsulas y tubos de Bourdon deben deformarse antes de que
el equipo pueda detectar algún cambio. En las mediciones analíticas, se deben
tomar muestras y acondicionarlas antes que el analizador pueda detectar
cambios en la composición.
2.3 RETARDO DE TRANSMISIÓN
Están más relacionadas a sistemas neumáticos. Por ejemplo, un típico sistema de

control neumático debe tener un detector a unos 200 metros de al salida de control
y la variable medida debe ir a un controlador y luego la señal de conexión deberá
viajar una distancia similar para que la válvula de control manipule la variable. Esto
dura algunos segundos, pero para procesos rápidos, puede ser muy lentos

TRANSMISION LAG BETWEEN
MEASUREMENT AND CONTROLLER
CENTRAL
CONTROL
ROM
DEAD TIME BEFORE CHANGES TRC
CAN BE DETECTER BY SENSOR
COOLING WATER
TRANSMITTER
DEAD TIME BEFORE CHANGES
CAN BE DETECTEC BY
SENSOR
TEMPERATRE ELEMENT
PROCESS IN PROCESS OUT

RESPONCE LAG OF DETECTING ELEMENT
RESPONCE LAG OF ACTUATOR

HEAT EXCHANGER
PROCECESS
LAG DUE TO
HEAT TRANSFER
COOLLING
WATER AND
PROCESS
TRANSMISSION LAG BETWEEN CONTROLLER

AND FINAL CONTROL ELEMENT
46
3 VARIABLE DE PROCESO, SET PINT Y ERROR
3.1 VARIABLES DE PROCESO PV
La variable medida que se desea estabilizar ( controlar ) recibe el nombre de

variable de proceso ( “process value” ) y se abrevia PV.
Un buen ejemplo de variable de proceso es la temperatura, la cual mide el
instrumento controlador mediante una termocupla o una Pt100.
Otro ejemplo de una PV puede ser un caudal ( litros/minuto ), este se mide

mediante algún sensor y su transductor adecuado que entreguen una señal de 4 a
20 mA proporcional al caudal. La corriente 4 a 20 mA entra al controlador en donde
se reescala a las unidades originales de la PV.
Ejemplos adicionales de PV pueden ser velocidad, presión, humedad, etc cada

una de las cuales se mide con el sensor apropiado y se convierten comúnmente a
4 ... 20 ma para ingresar al control.
En adelante se usará la temperatura como ejemplo de PV por ser lo más intuitivo.

Esto se hace perder generalidad, pués todo lo que se hable sobre temperatura y
hornos es perfectamente análogo a sistemas de control de velocidad, presión, etc
3.2 SET POINT (SP)
El valor prefijado (Set Point, SP) es el valor deseado de la variable de proceso,es el

valor al cual el control se debe encargar de mantener la PV.
Por ejemplo en un horno la temperatura actual es 155 ºC y el controlador está
programado de modo de llevar la temperatura a 200 ºC.
Luego PV = 155 y SP = 200
3.3 ERROR
Se define error como la diferencia entre la variable de proceso PV y el set point SP,
E = SP - PV
En el ejemplo anterior E = SP - PV = 200 ºC - 155 ºC = 45 ºC.

Recuerde que el error será positivo cuando la temperatura sea menor que el set
point, PV < SP.

4 EL CONTROL ON/OFF
Tomemos por ejemplo, el caso de un horno eléctrico. La temperatura aumenta al
activar las resistencias calentadoras mediante un contactor, gobernado a su vez por
un relé dentro del controlador.
El modo de control ON/OFF es lo más elemental y consiste en activar el mando de

calentamiento cuando la temperatura está por debajo de la temperatura deseada SP y
luego desactivarlo cuando la temperatura esté por arriba.
4.1 CONTROL ON/OFF
Inebitablemente debido a la inercia térmica del horno la temperatura estará

continuamente fluctuando alrededor del SP.
La inercia térmica es consecuencia del retardo en la propagación del calor en el

interior del horno desde la resistencia calentadora hasta el sensor de temperatura.
No es difícil imaginar que las fluctuaciones aumentarán cuanto mayor sea la inercia
térmica del horno (retardo).
Evidentemente este algoritmo de control no es el más adecuado cuando se desea

una temperatura constante y uniforme Pero sí ofrece la ventaja de provocar poco
desgaste en los contactores electromecánicos, pues estos se activan y desactivan
lo mínimo necesario.
CONTROL ON/OFF
TEMPERATURA
SP
TIEMPO
ON
CONTACTOR
OFF

4.2 CONTROL ON/OFF CON HISTÉRESIS
Incluso para reducir aún más el desgaste a veces se efectúa un control ON/OFF
con histéresis, es decir que el mando de calentamientose activa unos pocos
grados por arriba del SP y se desactiva unos grados por abajo del SP, provocando
por supuesto una mayor fluctuación de la temperatura pero menor funcionamiento
de los contactores.
El control ON/OFF con histéresis se usa generalmente en cámaras frigoríficas

donde la temperatura debe estar dentro de un rango y se desea activar y
desactivar lo menos posible los motores del sistema de refrigeración.
El control de dos posiciones es usado normalmente cuando la variable controlada no

tiene porque mantenerse en un valor preciso. Un ejemplo sencillo lo constituye un
termostato en un horno eléctrico. Cuando se supera un valor fijado de temperatura, el
dispositivo abre el circuito eléctrico. Cuando el valor de la temperatura desciende más
de lo necesario, nuevamente el termostato cierra el circuito de alimentación a las
resistencias calefactoras.
Lo mismo sucede en sistemas industriales; el control on-off es usado a menudo, cuando

existen grandes capacidades y la energía entrante y saliente es pequeña comparada
con la capacitancia del sistema. Las salidas del controlador hacia válvulas, elementos
calefactores, etc. En posiciones extremas proveen un control aceptable en la mayoría
de los casos.
En la figura 1 se observa un horno con encendido a gas, con un controlador de

temperatura on-off. Teóricamente, la válvula de combustible estará abierta cuando la
variable medida este por debajo del set point ( señal de error positiva ).
En la figura 2 muestra un gráfico de temperatura en función del tiempo y la posición de la

válvula. Esta, se abre y permanece así mientras la señal de error no sea cero. Cuando
se cumpla esto último, la válvula se cierra pero debido a la capacitancia del sistema, la
temperatura sigue aumentando creando un error negativo. Luego de un máximo, la
temperatura cae por debajo del set point y la válvula se abre de nuevo. La temperatura
no responde inmediatamente, pero continúa cayendo, llegando a su punto mínimo;
crece entonces nuevamente hacia el set point, empezando otro ciclo.
Una variación del control on -off se representa en la figura3; es un sistema en donde se

necesita calentamiento y enfriamiento. Aquí, existe una banda muerta alredor del set
point, en donde no se usa ni calentamiento, ni enfriamiento. Cuando la temperatura
crece sobre el set point, excediendo la mitad de la banda muerta, la válvula de
enfriamiento se abre. cuando desciende por debajo del set point, excediendo la banda
muerta, la válvula de calentamiento se abre. Este tipo de control se denomina on-off
multiposición.

En un sistema con gran capacitancia, la frecuencia del ciclo es muy baja dando más
tiempo de vida al equipo. Esto es apreciable en calefactores eléctricos usados en el
ciclo de calentamiento. Frecuencias muy bajas de ciclo producen muchas
desviaciones con respecto al set point.
Muchos sistemas pueden tolerar el ciclaje contínuo y la poca precisión en el control y

la banda muerta es ajustada para permitir una optimización de la frecuencia. Si se
necesita un control más preciso, se deben usar otras formas.
TRC
OVEN On - Off
Pilot Light
Control on - off típico
Figura 1

VALVE POSITION
OPEN
CLOSE
T > SP
TEMPERATURE
SET T < SP
POINT
TIME
RESPUESTA EN UN CONTROL ON - OFF
Figura 2
100%
COOLING VALVE OPEN

TEMPERATURE
SET POINT COOLING VALVE CLOSED
HEATING VALVE CLOSED
HEATING VALVE OPEN

DEAD BAND
ºC%
CONTROL ON - OFF
Figura 3

5. PWM Y TIEMPO DE CICLO.
5.1 PORQUE HACE FALTA UN CONTROL PROPORCIONAL
Para poder controlar la temperatura con menos fluctuaciones, se debe poder

entregar al horno una potencia gradual, en la medida requerida para mantenerlo a
la temperatura deseada .
En el ejemplo anterior del control On/Off, el relé del mando dmiento estará
activado 100%, entregando el máximo de potencia al horno o bien desactivado sin
entregar potencia.
El controlador proporcional entrega una potencia que varía en forma gradual

entre 0 y 100% según se requiera y en forma proporcional al error (SP-PV).
Lo más natural para entregar una potencia que varia de 0% a 100% en forma
continua seria usar un horno a petróleo o gas y que el control module la potencia
mediante la llave de paso del combustible. La llave cerrada seria 0% de potencia y
la llave totalmente abierta seria 100%.
El problema es que una válvula motorizada (gobernada mediante una

señaostosa y solo se amerita en aplicaciones que sí lo requieran.
5.2 TIEMPO DE CICLO Y PWM
Afortunadamente es posible modular de 0% a 100% la potencia que recibe un

horno eléctrico mediante el mismo contactor que se usaría para un control on/off.
La idea es modular el tiempo de activación del contactor durante un lapso de

tiempo fijo tc, llamado tiempo de ciclo, menor al tiempo característico de respuesta
del horno de modo que el horno reciba finalmente un promedio de la potencia.
Para ilustrar esta técnica conocida como modulación por ancho de pulso (PWM
pulse width modulation) recurrimos al siguiente ejemplo:
Suponiendo que un horno posee un tiempo de respuesta de 1 minuto.

Al aplicarle pulsos de calentamiento periódicos de 4 segundos, modulados en
duración, el horno experimentará un calentamiento proporcional al promedio de
tiempo que ha estado activado, sin que su temperatura siga las fluctuaciones de 4
segundos con que se aplica la potencia.

Supongamos que nuestro horno funciona con un calefactor de 1000W, si se

requiere una potencia de 500W, equivalente a 50% de la total, entonces se activa 2
segundos el relé y se desactiva otros 2, para luego empezar otro ciclo.
El efecto neto será que el horno recibe 50% de la potencia pero la temperatura no
fluctúa al ritmo del tiempo de ciclo pues este es menor al tiempo de respuesta del
horno..
Siguiendo con el ejemplo, si hace falta 250W, es decir 25% de la potencia basta
con tener 1 segundo activado el relé y 3 segundos desactivado.
Para sistemas típicos el tiempo de ciclo se ajusta entre 1 y 200 segundos según
sea el caso.
A mayor tiempo de ciclo, menos desgaste de los contactores, perosiempre tiene

que ser inferior al tiempo característico del sistema.
La práctica recomendada es usar un tiempo de ciclo igual a la mitad del tiempo

característico del sistema.
ON
OUT = 50 %
Tc = 4 SEG.
OFF
TIEMPO
ON
OUT = 25 %
Tc = 4 SEG.
OFF
TIEMPO
6 CONTROL PROPORCIONAL.
6.1 CONTROL PROPORCIONAL
Ya se menciono que el controlador proporcional entrega una potencia que varía en

forma proporcional al error (SP-PV).
Para poner en marcha un controlador proporcional se deben fijar los siguientes

parámetros:
- la temperatura deseada SP , por ej. SP = 200 °C

- la banda proporcional Pb, por ej. Pb = 10 %.
- el tiempo de ciclo tc, por ej. tc = 4 seg.

Por supuesto no hace falta definir el tiempo de ciclo si se va a usar una válvula
motorizada como mecanismo de control.
La banda proporcional Pb se programa en el controlador como un porcentaje del

SP.
Corresponde a una banda de temperatura situada por debajo del SP a lo largo de
la cual, la potencia de salida variará proporcionalmente al error (SP-PV),
disminuyendo cuanto más cercana sea la temperatura al SP.
Internamente el controlador realizará el cálculo del porcentaje de salida "Out"

mediante la siguiente fórmula:
Out = [ 100% * E / banda ]
banda = Pb*SP/100%
E = (SP - PV)
El paréntesis [ ] se usa para indicar saturación, es decir que si al evaluar el interior,

resulta mayor de 100%, se deja en 100% y si resulta 0 o negativo, se deja en 0%.
Para los valores del ejemplo SP=200°C y Pb=10%, la potencia determinada por el
control variará a lo largo 20°C abajo del SP.
banda = Pb*SP/100% = 10% * 200 °C / 100% = 20°C
Es decir que la banda a lo largo de la cual variará gradualmente la potencia será:

180°C...200°C. Por ejemplo si la temperatura del horno es igual o menor de
180°C, la salida de control (potencia) será 100%. Cuando la temperatura esté en
la mitad de la banda, es decir en 190°C la salida será 50%
Out%= [100% * E / banda] = 100%*(200-190)/20 = 50%
Al llegar la temperatura a 200 °C la salida será 0% :.

Out%= [100%*(200-200)/20] = 0%

TABLA N1
PV Error Potencia
(SP-PV) 100%*E/20
°C °C %
210 -10 0%
202 - 2 0%
200 0 0%
199 1 5%
198 2 10 %
195 5 25 %
190 10 50 %
185 15 75 %
182 18 90 %
181 20 100 %
170 30 100 %
110 90 100 %
En la tabla N1 se observa la potencia de salida ( Out%) suministrada por el

controlador a distintas temperaturas para este ejemplo.
En el siguiente gráfico de temperatura vs. tiempo se observa elcomportamiento

típico de un control proporcional.
CONTROL PROPORCIONAL
TEMP
200
ERRORES ESTACIONARIO
195
190 BARRA PROPORCIONAL
185
180
TIEMPO

No es difícil imaginar un control On/Off como uno proporcional con Pb=0%, pues
cuando la temperatura esta arriba del SP ( E < 0 ) la salida es 0% y cuando la
temperatura esta abajo del SP ( E > 0 ) es 100%.
6.2 MENOR Pb HACE MAS OSCILATORIO EL SISTEMA
Por lo tanto es importante tener presente que mientras menor sea la banda
proporcional, el control proporcional se comportará más parecido al On/Off, es
decir tenderá a presentar oscilaciones alrededor del SP.
6.3 ERROR ESTACIONARIO
El control proporcional presenta el problema que la temperatura jamás se

estabilizará justo en el valor del SP. En la práctica se estaciona siempre en un
punto dentro de la banda proporcional, produciendo así el "error estacionario".
La razón es fácil de entender recurriendo a nuestro ejemplo. Supongamos que la

temperatura se estacionará en 200 °C en forma estable y permanente, entonces la
salida sería 0%.
Pero siempre es necesario suministrarle al horno algo de potencia, por lo menos

cómo para compensar las pérdidas de calor al medio ambiente o calor contenido
en el material que sale del horno.
Es evidentemente imposible que el horno se mantenga a 200°C con los

calefactores permanentemente apagados.
Luego la temperatura tiene que descender un poco, lo suficiente para que la

potencia de suministrada por los calefactores sea igual a las pérdidas de energía
del horno (energía que sale del horno).
Supongamos que para nuestro horno las pérdidas son tales que hace falta 25% de
la potencia de los calefactores para mantener la temperatura alrededor del SP.
Luego la temperatura se estacionará establemente a 195°C, pues para esa

temperatura la salida es 25% (ver tabla N1). Al valor del error en este punto, 5°C,
se le llama error estacionario.

6.2 AL DISMINUIR Pb, SE REDUCE EL ERROR ESTACIONARIO
El error estacionario se puede reducir disminuyendo la banda proporcional.

Dejamos como tarea al lector, el analizar la razón.
Para ello puede usar nuestro ejemplo del horno pero con Pb = 5% y calcular a que
temperatura el control entregará 25% de potencia.
Pero reducir mucho la banda propocional volverá oscilatorio nuestro sistema (más
parecido a un On/Off), luego existe un límite inferior y siempre habrá algo de error
estacionario.
En particular en los hornos que poseen mucha inercia térmica (mucho tiempo de
retardo) se pueden presentar oscilaciones de la temperatura que solamente se
podrán eliminar aumentando la banda proporcional y con ella aumentará el error
estacionario.
Otro problema generado al aumentar la banda proporcional para eliminar las

oscilaciones, es que el control pierde efectividad para responder rápidamente a
perturbaciones externas (variaciones de la carga del horno, apertura de una
puerta, etc)
Para mejorar la respuesta a transcientes del control se utiliza un control
proporcional derivativo.
7 CONTROL PROPORCIONAL DERIVATIVO PD
7.1 CONTROL PROPORCIONAL DERIVATIVO PD
Un control PD es uno proporcional al que se le agrega la capacidad de considerar

también la velocidad de la temperatura en el tiempo.
De esta forma se puede "adelantar" la acción de control del mando de salida para
obtener así una temperatura más estable.
Si la temperatura esta por debajo del SP, pero subiendo muy rápidamente y se va a
pasar de largo el SP, entonces el control se adelanta y disminuye la potencia de los
calefactores.
Al revés si la temperatura es mayor que el SP, la salida debería ser 0% pero si el

control estima que la temperatura baja muy rápido y se va pasar para abajo del SP,
entonces le coloca algo de potencia a la salida para ir frenando el descenso
brusco.
La acción derivativa es llamada a veces "rate action" por algunos fabricantes de

controles porque considera la "razón de cambio" de la temperatura.

Para entender a fondo el control PD usaremos el mismo ejemplo anterior del horno
pero agregamos ahora un nuevo parámetro llamado constante derivativa D,
medido en segundos.
Internamente el controlador realizará ahora el cálculo:
Out = [ 100% * ( E - D * Vel) / ( banda ) ]
banda = Pb*SP/100%
Donde "Vel" es la velocidad de la temperatura medida por el controlador, en °C/seg
Para este ejemplo fijamos D = 5 seg. y como antes SP=200 °C y Pb=10%.
Supongamos que en un momento dado, la temperatura del horno es de 185°C y

está subiendo a una velocidad Vel= 2 °C/Seg..
En un control proporcional la salida debería ser de 75%.
Out = [ 100% *E / banda ] = 100%*15°C/20°C = 75%
Pero en este caso el control PD toma en cuenta la velocidad de ascenso de la

temperatura y la multiplica por la constante derivativa D y obtiene :
Out = [ 100% * ( E - D * Vel) / ( banda ) ]

= [ 100% * (15°C - 5 Seg * 2 °C/Seg.) / banda ]
= [ 100% * (5°C) / 20°C ] = 25%
entonces a pesar que la temperatura actual es 185 °C, la salida es 25% en vez de
75%, al considerar la velocidad de ascenso de la temperatura
La acción derivativa ocurre también fuera de la banda proporcional, en la tabla se

puede ver que para esta misma velocidad de ascenso de 2 °C/seg, la salida deja
de ser 100% a partir de 170°C.
Out = [ 100% * ( E - D * Vel) / banda ]

= [ 100% * ( (200-170)°C - 5 Seg * 2 °C/Seg.) / 20°C ]
= [ 100% * (30°C-10°C) / 20°C ]
= [ 100% * (20°C) / 20°C ] = 100%
De la misma forma si la temperatura está sobre 200 °C pero descendiendo

rápidamente, (velocidad negativa) por ejemplo -1°C/seg, entonces el control
activará antes y con mayor potencia la salida intentando que no baje de 200 °C.
En la tabla 2 se observan las potencias a distintas temperaturas para 3 casos:

control propocional, control PD con velocidad positiva y el mismo control PD con
una velocidad negativa.

El control PD permite obtener una temperatura muy estable, sin oscilaciones y sin
necesidad de sacrificar la respuesta ante perturbaciones aumentando la banda
proporcional.
TABLA 2
SP=200°C, Pb=10%
P PD PD
D=0 D= 5seg D= 5seg
Vel= 2°C/seg Vel= -1°C/seg
[100*E/20] [100*(E-5*2)/20] [100*(E-5*(-1))/20]
PV Potencia Potencia Potencia
204 0 % 0% 5%
201 0 % 0% 20 %
200 0 % 0% 25 %
199 5 % 0% 30 %
198 10 % 0% 35 %
195 25 % 0% 50 %
190 50 % 0% 75 %
185 75 % 25 % 100 %
182 90 % 40 % 100 %
181 95 % 45 % 100 %
180 100 % 50 % 100 %
171 100 % 5% 100 %
170 100 % 100 % 100 %
7.2 RESPUESTA A UN ESCALÓN DE UN CONTROLADOR DERIVATIVO
La figura 4 muestra un controlador de modo solo derivativo. Un cambio en escalón

de la variable medida produciría teóricamente una salida infinita ( impulso ); por lo
tanto la variable medida es cambiada a una razón de cambio infinita para lograr un
gran cambio a la salida. Mientras la entrada aumenta, la señal de error cambia. Un
error constante grande, no produciría ningún cambio a la salida. El tiempo
derivativo, adelanta a la acción proporcional en la salida. Este, es la diferencia en
el tiempo en obtener un particular cambio de la salida con sólo acción proporcional
y con la acción derivativa.

100
V. m (%)
+
e (%) 0
-
100
S.C (%)
0
Time
RESPUESTA PARA EL MODO DERIVATIVO
figura 4

8 CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL PI.
Retomaremos ahora el problema inconcluso del "error estacionario" tratado en la

sección dedicada al control proporcional.
Para ello continuaremos utilizando el mismo ejemplo de nuestro horno a 200°C con
Pb=10%, estacionado a 195°C para entregar 25% de potencia.
8.1 AJUSTE MANUAL
Una forma de eliminar el error estacionario podría ser aumentando, mediante

algún ajuste manual, un 25% la salida del control de modo que se estacione en
200°C. Algunos controles antiguos permitían este ajuste y era llamado "Manual
reset" o "Ajuste manual", el problema con este ajuste es que será efectivo mientras
el horno esté con las mismas características que cuando se realizó.
Por ejemplo, si por alguna razón las pérdidas del horno disminuyen a 20%, la
temperatura subirá por arriba de 200°C creando un error por arriba del SP.
8.2 CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL PI
La forma efectiva de solucionar el problema del error estacionario es agregando al

control proporcional el termino "Integral" llamado también a veces "automatic
reset" o "reset action", nosotros lo llamaremos "acción integral".
El control será el mismo proporcional, pero a la salida se le suma la acción integral,

que la corrige tomando en cuenta la magnitud del error y el tiempo que este ha
permanecido.
Para ello se le programa al control una constante I, que es formalmente "la

cantidad de veces que aumenta la acción proporcional por segundo".
La salida se corrige en una cantidad equivalente a la integral del error multiplicada
por I.
Si parece complicado, es porque en realidad lo es un poco.

Recurriendo a una analogía de un "saco" se podrá entender cómo opera la acción
integral.
La integral del error es simplemente la suma acumulada de los errores medidos

por el control cada segundo.
Es como un saco al cual se le va metiendo cada segundo una cantidad equivalente
al error medido en ese segundo.
Si existe un error de 5°C, entonces el saco va creciendo, aumentando su tamaño

cada segundo en una cantidad de 5.
Si el error es 0°C, entonces nada se le agrega al saco y este permanece en el
mismo tamaño.

Pero si existe un error negativo, por ejemplo T=202 °C , entonces se le sacará 2 al

saco cada segundo que permanezca este error y el tamaño del saco irá
disminuyendo.
La idea es que la salida del control será la misma que en un control proporcional
mas la magnitud del saco multiplicada por la constante I Internamente el control PI
realiza el cálculo con la siguiente fórmula:
Out = [ 100% * ( E + I*Saco ) / banda ]
= [ (100%*E/banda) + (100%*I*Saco/banda) ]
banda = ( Pb*SP/100% )
Veamos que pasa a nuestro horno al colocarle una acción integral I=0.04/seg. y
con SP=200°C, Pb=10%. (ver la tabla 3)
Con la temperatura estacionada en 195°C (por efecto de las pérdidas estimadas

en 25%) a partir del tiempo 1, se activa la acción integral, desde ese momento
cada segundo el saco aumenta en 5°C.
TABLA 3
PV Error Saco PI
Seg °C. °C °C 100%*( E + I*(Saco) )/20
0 195 5 0 25 %
1 195 5 5 26 %
2 195 5 10 27 %
3 195 5 15 28 %
4 195 5 20 29 %
5 195 5 25 30 %
6 196 4 29 25.8 %
7 196 4 33 26.6 %
8 196 4 37 27.4%
9 196 4 41 28.2%
10 196 4 45 29 %
11 197 3 48 24.6 %
12 197 3 51 25.2 %
13 197 3 54 25.8 %
14 197 3 57 26.4 %
15 198 2 59 21.8 %
16 198 2 61 22.2 %
17 198 2 63 22.6 %
xx 200 0 125 25%

La potencia de salida irá aumentando cada segundo, mientras el error sea 5°C, en
la cantidad:
(100%*I* 5 /banda) = 100%*0.04*5/20 = 1%
En el segundo 6 el aumento de potencia de salida ha forzado el alza de la

temperatura y así la reducción del error a 4°C. El alza de la potencia de salida
continua pero más lenta, incrementándose cada segundo en la cantidad:
(100%*I* 4 /banda) = 100%*0.04*4/20 = 0.8%
El proceso continua de la misma forma aumentando el tamaño del saco hasta que
en algún momento el error sea definitivamente eliminado, pues solo en ese
momento se detendrá el incremento de la potencia de salida.
Entonces será el saco (la integral) quien supla el "ajuste" de la potencia necesaria
para mantener el horno a 200°C.
Por muy pequeño que sea el valor programado de I, siempre corregirá el error
estacionario, pero tardará más tiempo en hacerlo.
Al revés si se programa un valor excesivo de I , entonces la acción integral tendrá

mucha fuerza en la salida y el sistema alcanzará rápidamente el SP, pero lo más
probable es que siga de largo por efectos de la inercia térmica.
Entonces la acción integral (con error negativo) será en sentido contrario, el saco
irá disminuyendo rápidamente con la magnitud del error.
Como consecuencia habrá una excesiva disminución de la potencia de salida y la

temperatura probablemente baje del SP, entrando así el sistema en un ciclo
oscilatorio.
En la práctica normalmente I deberá ser grande solo en sistemas que reaccionan

rápidamente, (por ejemplo controles de velocidad de motores ) y pequeño para
sistemas lentos con mucha inercia. (Por ejemplo hornos)
En general los valores de la constante I son relativamente pequeños, para la
mayoría de los sistemas el valor adecuado de I varia entre 0 y 0.08 1/seg.
8.3 RESPUESTA A UN ESCALÓN DE UN CONTROLADOR INTEGRAL
La figura 5 muestra la respuesta de un controlador solo integrativo a un cambio en

escalón de la variable medida ( v.m. ). En la figura 6 se muestra el propósito
principal, comparando las fluctuaciones de la variable controlada sin acción de
reset (a) y con ella (b).
La función integral tiene un efecto lateral desventajoso; cuando ocurre una

desviación sostenida, Un controlador con acción integral, puede eventualmente

Salirse de la escala. Esto puede ocurrir cuando un lazo es abierto para alguna
transferencia a control manual, por ejemplo. En este caso la acción forzará a la
banda proporcional a ir hacia su limite tratando de corregir su error; esto se puede
evitar desconectando automáticamente el circuito de reset.
V.m (%)
E (%) 0
-
S.C 0
100
S.C (%)
0 t0 t1
TIME
RESPUESTA PARA EL MODO INTEGRATIVO
figura 14

Set Point
Me asured variable
Offset
New value alter load change

Witc proporcional only control
Time
(a)
Measured variable
Set Point
After a load change, the
Variable returns to the set
Point with reset action
Time
(b)
EFECTO DE LA ACCIÓN INTEGRAL
Figura 6

9 CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO PID
9.1 CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO
A estas alturas ya se debe intuir que un control PID es un controlador proporcional

con acción derivativa y acción integral simultáneamente superpuestas.
Así mismo debe estarse preguntando cómo elegir los valores de los parámetros
Pb,D,I,tc que debe introducir en su flamante controlador PID.
Si el lector quiere una respuesta sencilla a esta pregunta, le tenemos no muy

buenas noticias.
Existe un solo conjunto de valores Pb, D, I, que darán el rendimiento óptimo y
encontrarlos requiere: conocimientos teóricos, habilidad obtenida mediante la
experiencia y suerte.
Pero no hay porque desalentarse, en realidad cualquier conjunto de valores

cercano al óptimo brindará un rendimiento aceptable y probablemente casi igual al
óptimo.
Además afortunadamente existen un par de métodos experimentales para

encontrar una aproximación de estos parámetros.
Pero antes de entrar en detalle de cómo encontrarlos, definiremos algunos

conceptos útiles.
Se dice que un sistema y un controlador tienen un comportamiento inestable

cuando después de un tiempo razonable de funcionamiento y sin ocurrir
perturbaciones externas, la temperatura permanece fluctuando en forma
oscilatoria ya sea con un período regular o errádico. Este sería un ejemplo en caso
de un control On/Off o uno proporcional con Pb muy chico.
Por otra parte un comportamiento estable es tal que la temperatura se mantiene

en un valor constante mientras no ocurran perturbaciones externas.
Siempre se busca que el sistema de control sea estable, pero además, dentro de
las acciones de estabilidad existen tres tipos de comportamiento bien definidos
control sub amortiguado, control con amortiguamiento crítico y control
sobreamortiguado.

En las figura se muestran ejemplos de estos comportamientos. En cada uno de

estos casos varía la velocidad de respuesta del sistema ante perturbaciones y a la
vez la propensión a tener comportamiento inestable u oscilatorio.
El sistema sobreamortiguado tiene una velocidad de respuesta lenta, después

que ocurra una perturbación, el sistema puede tardar en volver al SP, pero la
ventaja es que el sistema es muy estable y no adquiere comportamientos
oscilatorios indeseables.
Esta condición tiende a ocurrir cuando la banda proporcional Pb es más grande de

lo necesario. También puede deberse a una constante derivativa D muy grande,
basta acordarse que la acción derivativa tiende a frenar la temperatura.
En el otro extremo, cuando un sistema se comporta de modo subamortiguado la

velocidad de respuesta es muy buena pero pueden ocurrir varias oscilaciones de
cierta amplitud antes que la temperatura llegue a un valor estable.
Suele ocurrir esta condición cuando la banda proporcional Pb es pequeña (se
parece a un On/Off), la constante derivativa D chica y la constate de integración I
grande.
El justo medio entre las condiciones anteriores es el amortiguamiento crítico. A

esta condición corresponde los valores óptimos de los parámetros Pb, D, I.
En este caso el sistema es bastante estable y la velocidad de respuesta es la
mejor que se puede lograr.
PV
INESTABLE

PV
ESTABLE, SUBAMORTIGUADO
PV
ESTABLE CON AMORTIGUAMIENTO CRÍTICO
PV
PV
ESTADO, SOBRE AMORTIGUADO
TIEMPO

10 RECOMENDACIONES Y CUIDADOS EN EL PROCESO DE MONTAJE Y

OPERACIÓN DE CONTROLADORES
1. Para montar los controladores seguir las instrucciones que se indican en

el manual de instalación del fabricante.
2. Las condiciones ambientales deben ajustarse a las especificaciones en
el manual de instalación del fabricante.
3. Capacitar previamente en la operación al personal que están a cargo de
los controladores para evitar problemas por manipulación inadecuada.

HOJA DE TRABAJO
1 ¿En un ADC de 12 bits a qué porcentaje de todo el rango de medida corresponde 1 Lsb?
A) 0,0488 %
B) 0,0976 %
C) 0,0244 %
D) 0,0122 %
2 ¿ En un transmisor con rango de 0 a 150 psi con un ADC de 12 bits a cuántos psi
corresponde 1 bits ?
A) 0,0183 psi
B) 0,0366 psi
C) 0,0732 psi
D) 0,0091 psi
3 Calcule la rangeabilidad de los transmisores de presión analógico y smart que se

muestran en el cuadro 2
A) 5 y 20
B) 30 y 60
C) 6 y 30
D) 20 y 50
E) 12 y 15
4 Se tiene un controlador con la siguiente especificación de salida: 4 a 20 mA, 800 ohmios

máximo
¿ Cuántos receptores con impedancia de entrada de 250 ohmios se pueden conectar?
5 Si queremos controlar el nivel de un tanque cilíndrico.

A) ¿Cuál tipo de sintonía podemos utilizar?
B) ¿ Cuál es la variable de programación?
C) Bosqueje la ganancia del proceso en función del nivel
D) Bosqueje en el mismo gráfico la ganancia que debe tener el controlador
LIC
LT

6 Identifique cual de los siguientes tipos corresponden a la entrada o salida de un

controlador.
A) Tensión
B) corriente
C) Pulsos de frecuencia variable
D) Pulsos PWM
E) Termocupla, RTD , termistor
F) Relé
G) SSR
7 A) ¿Cuales son los tamaños de los controladores de acuerdo a la norma DIN?

B) ¿De qué taño es el controlador de 1/4 DIN?
8 Si se tiene un proceso no lineal, cuyo comportamiento no esta perfectamente

conocido. ¿Cuál sería el control inteligente que se podría usar?
9 En el controlador Tc8 del nexo 1
A) ¿Qué tipos de entradas puede usar?

B) ¿Qué modos de control se puede usar?
C) ¿Qué tipos de salidas tiene?
D) ¿Cuál es el grado de protección de la carcaza?
10 En el controlador ramp & soak del anexo 42.

A) ¿Qué tipos de sintonía están disponibles?
B) ¿Cuántos perfiles y segmentos se pueden almacenar?
11 Un control proporcional tiene programado: SP = 500 y Pb = 5 %.

Si PV = 490 cuál será el valor de la salida de control?
12 Un control proporcional de temperatura tiene programado: SP = 300 ºC y Pb = 20%.

A qué temperatura la salida de control será 50%?
13 Un horno con control proporcional de temperatura tiene programado: SP = 800 ºC y

Pb = 10% . El sistema está estable con una temperatura pareja de 760 ºC?
A) Cual es el error estacionario?

B) Al colocar Pb = 5%, cuál será la temperatura aproximada a la que estabilizará el horno?
14 Un control PD tiene programado: SP = 500, Pb = 5% y D = 10 seg.

Si PV va en aumento de forma que incrementa 30 unidades cada minuto. En el
instante que PV pase por 490, cuál será el valor de la salida de control

MIRANDO HACIA EL FUTURO
Durante todo el desarrollo de esta materia de Ciencias Naturales, examinando a grandes

rasgos "el ambiente en que vivimos", un sin numero de ideas, de conceptos, de problemas y
soluciones han desfilado ante tu vista y muchos de ellos han quedado grabados para siempre
en tu mente.
Sin embargo no basta esto, esos problemas y esas soluciones, ese saber debe ser parte de tu
vida, debe ser algo de tu propia existencia.
La grandeza del Perú está en su juventud, que mañana será la llamada a realizar aquellos
ideales que las generaciones pasadas no pudieron o no quisieron realizar.
Tú eres joven, eres el hombre que mañana tendrá en sus manos la solución a tantos
problemas que has conocido en este curso.
Es por esto, que la final del libro deseo señalar algunas ideas, ya tantas veces repetidas a
través de él, pero que deben ser la conclusión final del mismo. Esas ideas no deben borrarse
jamás de tu mente y deben ser guía de tu vida ideal para alcanzar.
1. El ambiente en que vivimos
Somos parte del medio ambiente y sin él no podemos subsistir, compartimos la biosfera
con las plantas y los animales, en su interesante y complicada variedad.
El medio ambiente nos brinda los recursos naturales, los agotables y los renovables.
Estos recursos son la fuente de los productos que utilizamos para satisfacer nuestras
necesidades básicas.
El suelo, el agua, el aire, la vegetación, y la fauna son recursos renovables, que si los
utilizamos adecuadamente, no se podrán destruir ni agotar.
El clima, expresado en la interacción del aire, de la humedad, de la temperatura y de la

energía solar es uno de los factores más importantes del ambiente.
2. Interacciones en el ambiente en que vivimos
Todos los seres vivos dependen tanto del ambiente como los unos de los otros.
Cada ser vivo, por más insignificante y minúsculo que sea, es importante dentro del
equilibrio natural.
El hombre no tiene derecho a techar a plantas y animales como a "enemigos", porque la

función que tienen dentro del equilibrio natural es necesaria e imprescindible. Si algunos
le causan daño directa o indirectamente, casi siempre se debe a que él ha alterado en
alguna forma ese equilibrio.
Las plantas y los animales forman comunidades en estrecha interdependencia de

producción y de alimentación.
El Perú tiene zonas muy interesantes donde existen plantas y animales característicos.
Ellas son: el mar, el desierto, el bosque seco del noroeste.

3. Conservación del ambiente en que vivimos
La conservación es utilizar sin destruir, respetando el equilibrio natural. Es un deber del

Estado y de cada peruano, porque los recursos son patrimonio común.
Conservar el suelo, evitando la erosión, es la base de la producción de alimentos. Sin

suelos fértiles, y con suelos erosionados hay hambre.
La vegetación como los pastos, bosques y malezas se debe manejar en forma adecuada.
Sin la cobertura de las plantas no hay suelos estables y fértiles, no hay agua suficiente y
no hay fauna silvestre.
Los animales silvestres son parte del ambiente y nos brindan productos alimenticios e
industriales. Todos debemos cooperar en evitar su extinción.
La vicuña es la especie más prometedora de los Andes y el futuro de nuestros

campesinos de la puna depende en gran parte de ella.
El hombre, a pesar de ser inteligente, causa enormes daños al medio ambiente,

contaminando las aguas, los suelos y el aire. Si no corrige estos errores, se destruirá a sí
mismo.
Como joven debes esforzarte en comprender la realidad y diversidad ecológica de tu

patria, a fin de contribuir a su desarrollo armonioso, conservando los recursos.

BIBLIOGRAFÍA
APUNTES DE INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL--------------------------- TECSUP
APUNTES DE INSTRUMENTACIÓN DIGITAL-----------------------------------

TECSUP
CATALOGO LOVE CONTROLS -----------------------------------------------------

LOVE
CATALOGO ARIAN---------------------------------------------------------------------
DGLP
74
PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE
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0313 SETIEMBRE 2004

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Técnico de Nivel Operativo

< Operación de un Transmisores Digitales 3 - 39

< Configuración y Operación de Controlador Digital 40 - 69

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES

El presente Manual de Aprendizaje corresponde al Modulo Formativo 04-

El presente Manual está estructurado por las siguientes tareas

También comprende la tecnología relacionada a aspectos de

Elaborado en la Zonal : Lambayeque Cajamarca Norte

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 2

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 3

N° OPERACIONES MATERIALES / INSTRUMENTOS

04 7 Operar Trnasmisor Digital

IDENTIFICAR PARTES DEL TRANSMISOR DIGITAL

Reconocer las entradas y salidas del Transmisor.

PASO 1: Reconocer e identificar las partes de un transmisor Digital.

CONFIGURAR TRANSMISOR DIGITAL

Seleccionar el tipo de entrada y el tipo de salida que se empleara

PASO 1 : Configurar la entrada para utilizar una RTD

VERIFICAR EL FUNCIONAMIENTO DEL TRANSMISOR DIGITAL

Se simulará la variación de la variable temperatura para observar la salida del

PASO 1 : Conectar la RTD en la entrada del transmisor.

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 5

OPERAR TRANSMISOR DIGITAL

Los pasos a seguir para operar un transmisor son:

PASO 1 : Instalar transmisor.

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 6

Recordemos algunos conceptos :

! Una señal analógica varia en forma continua con respecto al tiempo.

1.1 TRANSMISOR “INTELIGENTE”

Al poseer un microprocesador realiza funciones que no hacen los analogicos; linealiza,

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 7

SEÑALES DE ENTRADA Y SALIDA DE UN TRANSMISOR “INTELIGENTE” O DE

1.2 TRANSMISOR “SMART”

Su salida es analógica de 4 a 20 mA, y se puede comunicar con un “hand-held” usando

SINGLE LOOP DIGITAL

CONEXIÓN DE TRANSMISOR “ SMART”

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 8

1.3 TRANSMISOR DIGITAL

SEÑALES DE ENTRADA Y SALIDA DE UN TRANSMISOR DIGITAL

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 9

2 DIFERENCIAS ENTRE LOS TRANSMISORES DIGITALES Y LOS ANALÓGICOS

. Los componentes electrónicos son diferentes: En un instrumento analógico se utilizan

3 VENTAJAS DE LOS TRANSMISORES DIGITALES

! Son flexibles en sus funciones, por la facilidad de la manipulación de números por

En la siguiente figura se puede apreciar la independencia del circuito de medida y el

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 10

Ajuste de mínimo Ajuste de mínimo

Entrada de A/D D/A

Señal Representación Representación

ARQUITECTURA DE UN TRANSMISOR DIGITAL

4 VENTAJAS DE LOS TRANSMISORES ANALOGICO

Trabajan en tiempo real. en los instrumentos digitales se toman muestras en el

! Necesita calibración para cambiar el rango de medición, y es necesario

Las siguientes tablas comparan un transmisor analógico y uno digital, y un

Transistor Analógico Digital

Exactitud 0,25% a 1% 0,02% a 0,1%

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 11

0-50/30 0-83/25 H2O

Estabilidad + 0,2 % URL - 6 meses 0,1 % URL - 12 meses

COMPARACIÓN DE UN TRANSMISOR DE PRESIÓN ANALÓGICO Y UN

Los instrumentos analógicos trabajan en tiempo real.

En la siguiente tabla se muestra una comparación de tiempos muertos en lazos con