Scada: Control supervisorio y adquisición de datos (Supervisory Control and Data Adquisition).

Un
tipo de sistemas que utiliza una computadora convencional en una aplicación de control de
procesos y donde un PLC desarrolla las funciones de control pero que son monitoreadas y
supervisadas por una computadora. Área de aplicación: líneas de producción, energía eléctrica,
petróleo y tanques de almacenamiento, tanques de abastecimiento de agua.

PLC: Controlador lógico programable (Programmable Logic Controller). Dispositivo electrónico de

propósito especial utilizado en la industria como elemento de control y monitoreo de máquinas,
motores, válvulas, sensores, medidores, etc. Este dispositivo tiene características de elemento
programable y la capacidad de poder conectarse a un red. Área de aplicación: automatización de
industrias y el control de máquinas industriales, control de líneas de producción, bancos de
pruebas.

DCS: Distributed Control System. Ver sistemas de control distribuido.

DAC: Acrónimo de Digital to Analog Converter (Convertidor de digital a analógico o simplemente

convertidor digital-analógico).

ADC: Acrónimo de Analog to Digital Converter (Convertidor de analógico a digital o simplemente

convertidor analógico - digital).

ISA: (International Society of Automation)

MES: (Manufacturing Execution System)

Pirámide de automatización: un proceso visual

La pirámide de automatización es un ejemplo teórico-visual para explicar los 5 niveles que implica
un proceso de automatización y de qué forma se integran todas las tecnologías que involucra. Se
lee desde la base hacia la cúspide, considerando todas las comunicaciones entre las diferentes
tecnologías.

1. Nivel de campo: Este es el nivel de producción, en donde se encuentran todos los equipos
físicos necesarios para la industria como sensores, actuadores y otros dispositivos para el trabajo
físico y de monitoreo.

2. Nivel de control: Como su nombre lo indica, aquí entran dispositivos para controlar y correr
actividades de producción. En este nivel se incluyen sistemas como PLC y PID, mismos que recogen
datos de sensores para generar acciones programadas.

3. Nivel de supervisión: Mientras que en el nivel anterior se utilizan dispositivos PLC, en este nivel
se utiliza SCADA para supervisar. Se trata de una tecnología combinatoria de los niveles anteriores
para acceder a datos y sistemas de control desde una locación única, capaz de monitorear y
controlar múltiples sistemas.

4. Nivel de planeación: En este nivel es utilizado un dispositivo de gestión de manufactura llamado

MES. Este es capaz de monitorear procesos de manufactura desde su inicio hasta el producto final
y envío. Es aquí en donde la mayoría de los errores de producción frente a demanda son
detectados.
5. Nivel de gestión: La cúspide de la pirámide es el nivel en el que se utilizan las tecnologías o
sistemas de gestión de empresas llamado ERP. Este bloque permite a compañías y negocios
monitorear los niveles de sus procesos de manufactura, ventas, compras y demás aspectos
relacionados a producción. Los ERP permiten mantener procesos abiertos y eficientes para que los
diversos equipos de una empresa estén en el mismo canal.

Incertidumbre: En teoría de la información, la certidumbre es el grado en que la información se

puede considerar verdadera, completa y digna de fe. La incertidumbre se origina a partir de
elementos de datos falsos o de un equívoco, a partir de datos incompletos o de un contexto
ambiguo. La confianza es la respuesta humana a la certidumbre. Por ello ciertos modelos de
información usan valores de confianza.

Proceso: Operación o desarrollo natural progresivamente continuo, marcado por una serie de
cambios graduales que se suceden uno al otro en una forma relativamente fija y que conducen a
un resultado o propósito determinados. Operación artificial o voluntaria progresiva que consiste
en una serie de acciones o movimientos controlados, sistemáticamente dirigidos hacia un
resultado o propósito determinados. Ejemplos: procesos químicos, económicos y biológicos.

Setpoint: o punto de referencia Valor deseado de la variable controlada, expresada en las mismas
unidades de ésta.

Sistema de control distribuido Sistema de control originado a partir de los ordenadores centrales
de control de proceso utilizados en los años 60. Estos sistemas fueron desarrollados para los
procesos de flujo continuo que requerían lazos de regulación analógicos. Se trata de sistemas en
tiempo real y tolerantes a fallos para aplicaciones complejas de producción por lotes. A lo largo del
tiempo han ido evolucionando, pasando del uso de software y hardware propietarios a sistemas
basados en sistemas operativos como UNIX y Windows NT. m
Transductor: Dispositivo que convierte una señal de entrada en una señal de salida de naturaleza
diferente a la de entrada, tales como los dispositivos que convierten una señal de presión en un
voltaje. Tipos: analógicos, de datos muestreados, digitales.

Automatización: Acción por la cual se ejecuta un proceso de producción sin la intervención del
operador de forma permanente.

Control Avanzado: Técnicas que se apartan del control convencional PID y que se aplican en
procesos muy complejos, no lineales, con retardos importantes y acoplamiento entre las variables.
Se emplean en general para mejorar el rendimiento económico del proceso.

Control Distribuido: Control digital realizado “distribuyendo” el riesgo del control único por
ordenador en varios controladores o tarjetas de control de tipo universal con algoritmos de
control seleccionables por software. Los transmisores electrónicos de campo, las tarjetas de
control y la estación del operador están unidos mediante una red de comunicaciones y cada
componente se ubica en el lugar más idóneo de la planta.

Control en Lazo Cerrado (feedback): La variable controlada se mide constantemente y se compara

con el valor de referencia. Si se produce desviación entre ambos valores se aplica una acción
correctora al elemento final de control para retornar la variable controlada al valor deseado.
Equivale a mantener el controlador en modo automático.

Control Manual: El operador mantiene la variable controlada en su valor de referencia

modificando directamente el valor de la variable manipulada.

Control Todo-Nada: La salida del controlador se conmuta de abierta a cerrada cuando la señal de
error pasa por cero. Es la forma más simple de control, donde el elemento final de control sólo
puede ocupar una de las dos posiciones posibles.

Deriva: Desviación permanente de una señal que se produce de forma muy lenta a lo largo de un
cierto periodo de tiempo.

Elemento Final de Control: Recibe la señal del controlador y modifica el caudal del fluido o agente
de control. La válvula de control es el elemento final típico.

Estabilidad: Capacidad de un instrumento para mantener su comportamiento durante su vida útil

y de almacenamiento especificadas.

Proceso: Desde el punto de vista de operación es un lugar donde materia, y muy a menudo
energía, son tratados para dar como resultado un producto deseado o establecido. Desde el punto
de vista de control es un bloque con una o varias variables de salida que ha de ser controladas
actuando sobre las variables de entrada manipuladas.

Proceso Continuo: Proceso en el cuál entran componentes y salen productos en caudales sin
restringir y durante largos periodos de tiempo. Por ejemplo, un proceso de destilación en una
refinería.

Proceso Discontinuo: Proceso que se lleva a cabo con una cantidad dada de material dentro de un
equipo o sistema sin que se añada material adicional durante la operación. Por ejemplo, un
proceso del sector farmacéutico utilizando un reactor.
Punto de Consigna: Variable de entrada en el controlador que fija el valor deseado de la variable
controlada. Puede fijarse manual o automáticamente, o bien programarse.

Sensor: Convierte una variable física (presión, temperatura, caudal, etc.), en otra señal compatible
con el sistema de medida o control.

Transmisor: Capta la variable de proceso a través del elemento primario y la convierte a una señal
de transmisión estándar.