Prácticas

Metrología.
Ingeniería de
Procesos de
Fabricación.
Luis Pérez Gonzalo
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3º Grado en Ingeniería Mecánica.

CURSO 2015-2016
 PRÁCTICA 1:

Medición con calibre Vernier y transportador de ángulos

1. ¿Cómo se define la sensibilidad de un instrumento? ¿Cómo influye en la

expresión de los resultados?

La sensibilidad de un instrumento de medida determina la mínima diferencia entre medidas que

puede determinar éste. La sensibilidad de instrumento de medida está relacionada con la
calidad de las mediciones que se realicen con él, es decir, una mayor sensibilidad determinará
unas mejores mediciones, en cambio una baja sensibilidad, nos determinará una medida con
menor detalle.

Dependiendo del tipo de medidas que queramos realizar usaremos un instrumento que tenga
mayor o menor sensibilidad. Si queremos medir la distancia que hay entre las dos paredes
opuestas de una habitación, usaremos un instrumento con menor sensibilidad, que si en
cambio, quisiéramos medir la longitud del cilindro de un pistón en un pequeño mecanismo.

2. Explica que tipo de errores pueden producirse al efectuar una medida.

Hay muchas causas que pueden producir un error al efectuar una medida, pero estas son las
más importantes que tenemos que tener en cuenta:

 Error debido al instrumento de medida:Estas serán las debidas a la precisión en el

diseño de la herramienta. Según se use el instrumento, tendremos que tener en cuenta
el desgaste de la herramienta.

 Error debido al operador: El encargado de realizar la medida, es decir, el operador,

influirá en los resultados de una medición debido a sus habilidades de medición y a la
percepción de la medida que realice. Dentro de este apartado de errores podrían
destacar:
- Error por mal posicionamiento
- Error de lectura y paralaje
- Error por fatiga y cansancio

 Error debido a factores ambientales : El ambiente donde se realice la medida es un

factor importante para la medición, ya que, el calor, produce una dilatación en las
herramientas metálicas que hace que la medida que tomemos no pueda ser la correcta
y el frío produce lo contrario, una contracción del instrumento.

También podríamos destacar errores tales como errores de deformación , que aparecerá
en caso de que a la hora de realizar la medida, sometamos a la pieza a una fuerza que
supere el limite elástico del material y produzca deformaciones en la pieza hasta que
retiremos el instrumento de medida causante de esta fuerza; errores de forma etc.

3. ¿De qué depende el número de cifras significativas especificadas en la toma de

una medida?

Depende de la sensibilidad del instrumento de medida, cuanto mayor sensibilidad tenga el

instrumento de medida mayor será el número de cifras significativas obtendremos de la
medida.
 4. Describir el pie de rey.

El pie de rey o calibre Vernier es un instrumento de medida destinado a la medida de pequeñas

longitudes, espesores, profundidades o diámetros interiores de piezas mecánicas y otros
objetos pequeños.

El Vernier es una escala auxiliar que se mueve a lo largo de una escala principal, para permitir
en esta escala, las lecturas fraccionales exactas de la mínima división.

Si queremos realizar la medida

como se ve en la figura del diámetro
de la esfera, nos fijaremos en que
en la regla nos marca un poco más
de 1.6mm. El nonio nos coincide
como se ve en la flecha roja con el 4
en el vernier, con lo que nuestra
medida será de 1.64mm.

5. Describir el goniómetro.

El goniómetro o transportador universal es un instrumento de medición que se utiliza para

medir ángulos. Consta de un círculo graduado de 180° o 360º, el cual lleva incorporado un dial
giratorio sobre su eje de simetría, para poder medir cualquier valor angular. El dial giratorio
lleva incorporado un nonio para medidas de precisión.Este instrumento reemplazó al astrolabio
por tener mayor precisión.
Al realizar la medición de un ángulo si la graduación 0 del nonio coincide con una de las
graduaciones del transportador la lectura son grados exactos, en caso de que no coincida nos
dará la media en grados y minutos.

Para realizar la medición iremos desde el 0 del transportador hasta donde marca el 0 del nonio,
si para ir del 0 del transportador al 0 del nonio hemos ido hacia la izquierda tomaremos la
medida en la graduación del nonio que coincida con la del transportador al lado izquierdo del
nonio, y la tomaremos en la derecha si para ir de un 0 a otro hemos ido hacia el lado derecho.

La medida es 50grados y 20 minutos. (50º 20´).

6. Calcular la sensibilidad de los instrumentos de medida utilizados.

1
Instrumento A (Pie de Rey 1) = = 0.05 mm
20
1
Instrumento B (Pie de Rey 2) = = 0.02 mm
50
Instrumento C (Regla) = 1 mm
 7. Realizar la medición de la pieza con los distintos instrumentos que recoge el
resultado en una tabla.

COTA INSTRUMENTO A INSTRUMENTO B INSTRUMENTO C

CALIBRE 0.05 CALIBRE 0.02 REGLA 1 mm
a 0.80 0.80 0.8
b 5.60 5.60 5.6
c 4.11 3.00 + 1.00 = 4.00 4.0
d 2.63 ---- 2.6
e 2.61 ---- 2.6
f 7.64 7.64 ----
g 13.80 13.82 13.8
h 7.00 5.98 + 1.00 = 6.98 7.0
i ---- 2.28 + 1.00 = 3.28 ----
j 7.80 7.78 7.8
k 1.78 0.80 + 1.00 = 1.80 1.8
l 99⁰ 45’
m 180⁰ - 16⁰ 15’ = 163⁰ 45’
n 46⁰ 45’

Para saber si hemos realizado bien las mediciones de los ángulos haremos la siguiente
comprobación l + m + 2*n = 360

En nuestro caso, esa suma tendrá un valor de 355,8º, lo cual es aceptable, ya que, es próximo
a 360º.
 PRÁCTICA 2:

Medición con micrómetro

1. Describe el micrómetro.

El micrómetro  también llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento de medición cuyo

funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico y que sirve para medir las dimensiones
de un objeto con alta precisión, del orden de centésimas de milímetros (0,01 mm) y de
milésimas de milímetros (0,001mm).

Cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene
grabado en su contorno una escala que puede incluir un nonio. La máxima longitud de medida
del micrómetro de exteriores es de 25 mm, por lo que es necesario disponer de un micrómetro
para cada campo de medidas que se quieran tomar (0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm), etc.

2. Variantes del micrómetro.

Podremos dividir las variantes del micrómetro atendiendo a distintos aspectos:

Según la tecnología de fabricación:

Mecánicos: Basados en elementos exclusivamente mecánicos.

Electrónicos: Fabricados con elementos electrónicos, empleando normalmente
tecnología digital.

Por la unidad de medida:

Sistema decimal: según el Sistema Métrico Decimal, empleando el milímetro como

unidad de longitud.
Sistema inglés: según el Sistema anglosajón de unidades, utilizando un divisor de
la pulgada como unidad de medida.

Por la normalización:

Estándar: Para un uso general, en cuanto a la apreciación y amplitud de medidas.

Especiales: de amplitud de medida o apreciación especiales, destinados a mediciones
específicas, en procesos de fabricación o verificación concretos .

Por las medidas a realizar:

 De exteriores: Para medir las dimensiones exteriores de una pieza.
De interiores: Para medir las dimensiones interiores de una pieza.
De profundidad: Para medir las profundidades de ranuras y huecos.

Por la forma de los topes:

Paralelos planos: los más normales para medir entre superficies planas paralelas.
De puntas cónicas para roscas: para medir entre los filos de una superficie roscada.
De platillos para engranajes: con platillos para medir entre dientes de engranajes.
De topes radiales: para medir diámetros de agujeros pequeños.

3. ¿Por qué el recorrido de medición del micrómetro está limitado?

El recorrido de la medición está limitado a 25 mm ya que si quisiéramos abarcar un rango

mayor la precisión y sensibilidad del micrómetro disminuirían.

4. De qué manera influye la temperatura en la medición.

La temperatura, como ya mencioné en la práctica anterior, en las herramientas metálicas,

según aumenta y llega a valores altos producirá dilataciones, mientras que a medida que baja
llegando a temperaturas frías, la pieza se contraerá haciendo así que se cometan errores en
las medidas debido a que los instrumentos de medida están calibrados a una determinada
temperatura y a medida que nos alejemos de este valor se producirá la dilatación o contracción
de los materiales.

5. Realiza la medición.

MICROMETROS
COTA 0 - 25 mm 50 - 75 mm 75 - 100 mm 125 - 150 mm
0.001 0.01 0.01 0.01
a 7.394 ---- ---- ----
b ---- 56.48 ---- ----
c c = b – 2a = 56.48 – 2 ∙ (7.394) = 41.658
d ---- ---- ---- ----
e ---- ---- ---- ----
f ---- 75.31 ---- ----
g ---- ---- ---- 138.99
h ---- ---- ---- ----
i ---- ---- ---- ----
j ---- ---- 77.62 ----
k ---- ---- ---- ----
l ---- ---- ---- ----
m ---- ---- ---- ----
n ---- ---- ---- ----
 PRÁCTICA 3:

Comprobación de una medida

1. ¿En qué consiste la regla del diez en metrología?

La regla del 10 consiste en que la incertidumbre del instrumento de medida o patrón debe ser
10 veces menor que las tolerancias dimensionales de la pieza que se mide.

2. Explica cómo seleccionas el instrumento de medida para cada dimensión: A y B.

Si queremos seleccionar un instrumento de medida adecuado para realizar las mediciones, lo

primero de todo será calcular la sensibilidad del instrumento a partir de la regla del 10
anteriormente mencionada. Esto puede ser así gracias a que tenemos el intervalo e tolerancia.

Para cada instrumento A y B:

- A: El intervalo de tolerancia es 0.005 ∙ 2 = 0.01 debido a que el margen de

error que nos dan es ± 0.005. Aplicando la regla del 10 la sensibilidad del
instrumento tendrá que estar situada entre 0.001 y 0.002. Por lo que el
instrumento que elegiremos para realizar las medidas será el micrómetro al
tener una precisión de 0.001.

- B: El intervalo de tolerancia es 0.04 ∙ 2 = 0.08 debido a que el margen de

error que nos dan es de ± 0.04. Aplicando la regla del 10 la sensibilidad del
instrumento tendrá que estar situada entre 0.008 y 0.016. En este caso la
precisión con la que deberemos medir es menor por lo que usaremos el
calibre Vernier con una precisión de 0.05.

-
3. Describe los instrumentos de medición utilizados.

-Calibre Vernier o Pie de Rey:El pie de rey o calibre Vernier es un instrumento de

medida destinado a la medida de pequeñas longitudes, espesores, profundidades o
diámetros interiores de piezas mecánicas y otros objetos pequeños.
El Vernier es una escala auxiliar que se mueve a lo largo de una escala principal, para
permitir en esta escala, las lecturas fraccionales exactas de la mínima división.
-Micrómetro:El micrómetro  también llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento de
medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico y que sirve para
medir las dimensiones de un objeto con alta precisión, del orden de centésimas de
milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001mm).
Cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el
cual tiene grabado en su contorno una escala que puede incluir un nonio. La máxima
longitud de medida del micrómetro de exteriores es de 25 mm, por lo que es necesario
disponer de un micrómetro para cada campo de medidas que se quieran tomar (0-25
mm), (25-50 mm), (50-75 mm), etc.
-Galgas:son láminas de metal de diferentes grosores que se utilizan generalmente en el
mecanizado de piezas para verificar cotas de tolerancias estrechas entre dos piezas.
 4. Realiza tres mediciones para cada dimensión: A y B.

DIMENSIÓN A DIMENSIÓN B
15.864 ± 0.001 mm 40.76 ± 0.05 mm
15.910 ± 0.001 mm 40.60 ± 0.05 mm
15.940 ± 0.001 mm 40.64 ±0.05 mm

5. Explica cómo influye la dimensión D en los controles a realizar.

La dimensión D no puede ser mayor que la dada por el fabricante, ya que si, por un casual,
esta fuera mayor que la que nos da el fabricante, la holgura entre la pieza y el diente sería
superior a la ideal y esto provocaría fallos imprevistos.

6. Rellena y adjunta la tabla de resultados presente en el guión de la práctica.

DIMENSIÓN A DIMENSIÓN B DIMENSIÓN D

15.875 ± 0.005 mm
15.864 ± 0.001 mm
15.910 ± 0.001 mm
15.940 ± 0.001 mm
RES: 15.904 ± 0.001 mm
40.63 ± 0.05 mm 0.127 mm max
40.76 ± 0.05 mm 0.2 ± 0.008 mm
40.60 ± 0.05 mm ----
40.64 ± 0.05 mm ----
RES: 40.66 ± 0.05 mm RES: 0.2 ± 0.008 mm

RES: resultante final o media aritmética.

 PRÁCTICA 4:

Utilización del reloj comparador. Medición del desgaste u ovalización de un eje

1. Describe el reloj comparador.

Un reloj comparador, es un aparato que transforma el movimiento rectilíneo de los palpadores o
puntas de contacto en movimiento circular de las agujas. Se trata de un instrumento de
medición que se utiliza en los talleres e industrias para la verficación de piezas y que por sus
propios medios no da lectura directa, pero que es útil
para comparar las diferencias que existen en la cota
de varias piezas que se quieran verificar.

La capacidad para detectar la diferencia de medidas

es posible gracias a un mecanismo de engranajes y
palancas, que van metidos dentro de una caja metálica
de forma circular. Dentro de esta caja se desliza un
eje, que tiene una punta esférica que hace contacto
con la superficie. Este eje, al desplazarse, mueve la
aguja del reloj, y hace posible la lectura directa y fácil
de las diferencias de medida.

La precisión de un reloj comprador puede ser de

centésima de milímetros o incluso de milésimas de milímetros micras según la escala a la que
este graduado.

2. Selecciona el instrumento de medida para cada diámetro.

En nuestro grupo, hemos realizado las medidas de cada diámetro A, B, D y E primero
con un pie de rey, y posteriormente con un micrómetro, ya que al ser todo diámetros
sobre un eje, el tipo de medidas que queremos realizar, con cualquiera de los dos
aparatos obtendremos unas medidas fiables.
Posteriormente a esto y con el eje apoyado entre uves mediremos la ovalización del
eje en los puntos D1 y D2. Para ello y con el reloj comparador sobre el soporte y con el
eje del palpador en perpendicular al eje de torsión, giraremos este eje y apuntaremos
los valores de la ovalización en estos dos puntos 1 y 2 del eje de torsión. Estos valores
se corresponden con el valor máximo en cada punto 1 y 2.

3. Rellena y adjunta la tabla de resultados presente en el guión de la

práctica.

PIE DE REY
Diámetro A 19mm 18,9mm 18,9mm
Diámetro B 18,26mm 18,24mm 18,20mm
Diámetro D 18,28mm 18,3mm 18,24mm
Diámetro E 18,4mm 18,2mm 18,3mm

MICRÓMETRO
Diámetro A 18,98mm 18,90mm 18,96mm
Diámetro B 18,26mm 18,30mm 18,26mm
Diámetro D 18,28mm 18,27mm 18,29mm
 Diámetro E 18,27mm 18,26mm 18,27mm

D1 0,04
D2 0,02

haciendo la media de las 6 medidas tomadas para cada diámetro A, B, D y E,

obtendremos los valores de los diámetros con los que comparemos.
Diámetro A=18,94mm Diámetro B=18,253mm Diámetro
D=18,276mm
Diámetro E=18,283mm además sabemos que D1=0,04 y D2=0,02.
4. Comenta los resultados.
Para nuestro eje de torsión tenemos las siguientes especificaciones, que tendrá que
cumplir éste, para que sea apto para el servicio:
Diámetro A 18,89 a 18,91mm
Diámetro B 21,08 a 21,21mm
Diámetro D 18,26 a 18,31mm
Diámetro E 21,52 a 21,57mm
D1 0,03
D2 0,03
Observamos que de momento el diámetro A con un valor de 18,94mm superaría el
valor de las especificaciones, con lo que ya podríamos designar la pieza como no
apta, no obstante esta comparación la voy a realizar para todos los diámetros.
En el diámetro B, el valor hallado medio es de 18,253mm que como observamos dista
mucho de los valores de las especificaciones de nuestro diámetro B en el eje de
torsión.
El diámetro D toma un valor de 18,276mm, que en este caso, si nos será un valor
aceptable del diámetro D de nuestro eje, según marcan las especificaciones.
Para finalizar con los valores de los diámetros observamos que el diámetro E obtenido
en la toma de medias es muy inferior al que se nos exige en las especificaciones.
En los puntos D1 y D2 hemos calculado la ovalización del eje, que como marcan las
especificaciones de nuestro eje, tienen que ser de valor 0,03 para ambos puntos. En
nuestro caso D1 con un valor de 0,04 supera este umbral y D2 no llega a él.
Como conclusión, podríamos decir, que este eje de torsión no es apto para el servicio
en relación a las especificaciones del fabricante.
 PRÁCTICA 5:

Medición de la excentricidad en un pieza con bloques patrón y calibre de alturas con

gramil.

1. Describe las galgas o bloques patrón.

Son piezas macizas en forma de paralelepípedo, en

las que dos de sus caras paralelas (o caras de
medida) presentan un finísimo pulido especular que
asegura excepcional paralelismo y planitud,
pudiendo materializar una longitud determinada con
elevada precisión.

Generalmente se presentan por juegos de un número

variable de piezas y gracias al fino acabado de sus
caras de medida se pueden adherir entre sí mediante
un simple deslizamiento manual, combinándose en la
cantidad necesaria para disponer de cualquier valor
nominal existente dentro de su campo de utilización,
con escalonamientos de hasta 0,5 micras.

2. Describe el calibre de alturas.

El calibre de alturas, es un dispositivo para medir la altura de piezas o las

diferencias de altura entre planos a diferentes niveles . 
El calibrador de altura también se utiliza como herramienta de trazo, para lo cual
se incluye un buril. Éste, esta creado por medio de la combinación de una escala
principal con un Vernier para realizar mediciones rápidas y exactas, cuenta con
un solo palpador y la superficie sobre la cual descansa, actúa como plano de
referencia para realizar las mediciones. 

3. Describe la mesa de planitud.

La mesa de planitud es la encargada de la estabilidad

dimensional o la planitud. En la medición de altura de
una pieza, uno de los lados de ésta se encuentra en la
misma superficie que uno del instrumento medidor,
haciendo así que las mediciones sean lo más precisas
posibles.
 4. Describe el procedimiento de medidas con bloques patrón.
Con frecuencia se presenta la situación en que debe materializarse un valor que no responde a
ninguno de los bloques individuales, es decir, es más probable que tengamos que materializar,
por ejemplo, 12,028 mm que 10 mm exactos. Esta situación se resuelve mediante el proceso
conocido como acoplamiento, combinación o montaje de bloques patrón.

Gracias al fino acabado que poseen sus caras de medida, los bloquespatrón pueden adherirse
por estas caras para formar un acoplamiento capaz de alcanzar la medida que deseamos
materializar. Sin embargo, no se trata de agrupar bloques al azar, sino de seguir cuidadosas
reglas para lograr la precisión necesaria y proteger los bloques de cualquier daño .

5. Describe el procedimiento de medidas con calibre de alturas.

El procedimiento es el mismo que llevaríamos a cabo con cualquier otro tipo de calibre. Es
cierto, que en esto tipo de calibre, es muy importante donde lo apoyemos, ya que es
imprescindible que la pieza y el calibre este apoyados sobre un mismo plano o superficie, como
podría ser la mesa de planitud usada en el laboratorio.

A diferencia de los calibradores normales, los medidores de altura, poseen un solo palpador,
siendo la superficie de nuestra mesa de planitud la encargada de realizar la función de plano de
referencia, en un calibrador normal esta función la realizaría un segundo palpador fijo .

6. Realiza las medidas rellenando la tabla presente en el guión de la

práctica.

h1=31,9mm
h2=8,06mm
d1=16mm -> r1=8mm
d2=38mm -> r2=19mm
h3=46mm

h4=48mm

7. Explica cómo calculas la excentricidad en cada procedimiento.

Para calcular la excentricidad entre los dos ejes, podemos optar a hacerlo a partir de
dos procedimientos.
El primer procedimiento será el siguiente (PROCEDIMIENTO A):
excentricidad=(h1+r1)-(h2+r2)=(31,9mm+8mm)-(8,06mm+19mm)=12,84mm.
La excentricidad calculada por el segundo procedimiento (PROCEDIMIENTO B):
h3=h2+d2=8,06mm+38mm=46,06mm
h4=h1+d1=31,9mm+16mm=47,9mm
De tal forma que si aplicamos la fórmula del procedimiento B para hallar la
excentricidad:
excentricidad=(h4-r1)- (h3-r2)=(47,9mm-8mm)- (46,06mm-19mm)=12,84mm
Como observamos la excentricidad calculada nos coincide a partir de los dos
métodos.