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PETROQUÍMICA DE VENEZUEL A
COMPLEJO ZULIA - EL TABLAZ O

GERENCIA DE OLEFINA S
OLEFINAS 1
MÓDUL O
COMPRESOR DE PROCES O
181-J
ADIESTRAMIENTO EN EL TRABAJ O
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El Tablazo, Febrero 1999

MÓDUL O
COMPRESOR DE PROCES O
181-J
MÓDULO
COMPRESOR DE PROCESO
181-J
OLEFINAS 1
CONTENIDO
Créditos .
Introducción al Proceso Olefinas I.
Descripción General del Proceso .
Historia del Etileno .
CAPÍTULO 1
1. Compresor de Proceso 181- J
1 .1 . Principios Operacionales y de Proceso .
1,? . Conversión de Acetileno .
1 .2 .1 . Hidro g enación Selectiva
1 .2 .2 . Diseño de Reactores .
1 .2 .3 . Parámetros de Operación .
1 .2 .4 . Azufre en la Alimentación .
1 .2 .5 . Venenos .
1 .3 . Lavado de Agua y Cáustica .
1 .4 . Separador de Dripoleno .
1 .5 . Secado de Gas de Proceso.
1 .6 . Quinta etapa de Compresión de Gas de Proceso .
2. Función - Funcionamiento del Compresor de Gas de Proceso .
2 .1 . Variables del Compresor de Gas de Proceso .
2 .2 . Lavado de Aceite/Agua del Compresor de Gas de Proceso .
2 .3 . Conversión de Acetileno .
2.3 .1 Propiedades del Catalizador.
2.3 .2 Principios de Operación .
2 .3 .3 . Condiciones de Operación .
2.3 .4 Regeneración del Catalizador.
2 .3 .5 Reducción .
2.4 Lavado de Agua y Cáustica .
2 .5 Separadora de Dripoleno .
2 .6 Secado del Gas de Proceso .
2 .6 .1 . Propiedades del Tamiz Molecular .
2 .6 .2 . Principios de Operación .
2 .6 .3 . Condiciones de Operación .
2 .6 .4 . Re generación.
2.6 .5 . Cambio del Secador .
2 .7 Quinta etapa de Compresión del Gas de Proceso .

3 Lista de Chequeo Pre-Arranque .
4. Arranque de la Turbina .
4.1 . Modo Semi - Automático .
4.2 . Arranque Automático .
4.3 . Sistema de Arranque .
4.4 . Engranaje de Arranque Manual .
4.5 . Engranaje de Arranque Electro Hidráulico .
5 Seguridad del Equipo .
5 .1 . Tabla de Condiciones Normales, Alarmas, y Disparo
6. Parámetros a chequear en Operación Normal .
7. Tabla de Problemas Operacionales y Soluciones .
8. Parada Normal .
8 .1 Compresor de Gas de Proceso .
8 .2 Convertidores de Acetileno .
8 .2 .1 Desvío de la Parada del Reactor para Regeneración .
8 .3 Paro de la Turbina .
8 .4 Lavado Cáustico.
8 .5 Separador de Dripoleno .
8 .6 Separadores de Gas de Proceso .
9. Parada de Emer gencia.

9 .1 Bloqueo y Venteo de Emergencia.
9.2 Operación de los Sistemas .
10 . Equipos Asociados al Sistema de Gas de Proceso.
10.1 Equipos Mecánicos .
10.2 Compresor de Gas de Proceso 181-J (Características) .
10.3 Bombas Auxiliares de Aceite de Sello y Lubricación
10.4 Control Anti-Oleaje .
10 .5 Condensador de Superficie .
10 .6 Preparación del Sistema de Aceite de Sello y Lubricación .
10.7 Gobernador Woodward 505 .
ANEX®S.
- Seguridad.
- Instrucciones de Trabajo .
Parada de la Bomba de Lubricación 181-JMLO .
- Arranque de Planta (Secuencia 181-J).
- Parada de Planta(Secuencia 181-J) .
Lavado de la Turbina del compresor de planta (turbina 181-JT) .
Datos Operacionales (Bitácora) .
Lista de Chequeo Pre-Arranque

CRÉDITOS
Especialistas de Contenido .
Manuel Payare s
Danilo Lacruz
Hiram Pacheco
María Rodríguez
Osvaldo Arena s
Heber Hernández
Nelso Labarca
Metodología.
Hilario Lares
Introducció n
El presente módulo de operaciones ha sido preparado para el área de

compresores de la planta de Olefinas I.
El objetivo de este módulo es reforzar al personal operativo del área y

desarrollar los principios relacionados con el proceso u proporciona r
lineamientos operativos . Ayudará al personal a la preparación y puesta en
funcionamiento de los equipos, arranque inicial, así como a resolve r
problemas operativos . Este módulo también describe los procedimientos a
seguir en una parada normal o de emergencia y proporciona informació n
general de seguridad .
No es posible anticipar y presentar en el mismo todas la circunstancia s

potenciales que podrían conformar los operadores durante la puesta e n
funcionamiento, arranque, operación y parada normal o de emergencia de l a
unidad . En consecuencias , este módulo debe ser reconocido como una guí a
y las condiciones estipuladas en él no son estándares rígidos a menos que s e
especifique en las instrucciones de trabajo . Las condiciones y técnicas
operativas se desprenderán del manual de los procesos del área d e
compresores . Bajo ninguna circunstancia, los operadores deberán desviars e
del los reglamentos y prácticas de seguridad seguidas en toda la industria .
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PEQUIVEN MANUAL DE OPERACIONES

PROCESO OLEFINAS I VIGENCIA ACTUALIZAD O
SISTEMA ÁREA COMPRESORES Febrero - 98 Febrero — 9 8
Introducción al Proceso de Olefinas 1
La planta de Olefinas 1 ubicada en el Complejo Petroquímico El Tablaz o

ha sido diseñada por la empresa M .V . Kellogg (USA) para produci r
Etileno al 99 .95% molar y Propileno de 99 .6% molar de pureza, con un a
alimentación de una mezcla de etano/propano que varia en un rango d e
composición molar entre 100% propano y 70% etano/30% propano .
La producción nominal máxima de Etileno es de 250 .000 tonelada s

métricas por año de Etileno y 130 .000 toneladas métricas por año d e
Propileno al alimentar 100% propano . El etano producido normalmente
es reciclado completamente a los hornos de pirólisis, mientras que el
propano no craqueado y algunos hidrocarburos más pesados so n
mezclados con el propano de alimentación hacia los hornos .
Una vez que ha sido lavado y enfriado el gas de proceso, se comprime a

la presión requerida en las diferentes etapas de un compresor (181-J) .
Este es accionado por una turbina de vapor, tiene tres (3) cuerpos (bajo –
media - alta) y cinco (5)etapas .
La presión de succión a la primera etapa del compresor se controla co n

la PIC-6A, la cual regula el vapor hacia la turbina del compresor. Un
segundo controlador de presión permite purgar el exceso de gas hacia e l
cabezal del mechurrio en caso de una excesiva presión .
La primera, segunda tercera y cuarta etapas de succión del compreso r

disponen de facilidades para la inyección de agua o aceite de lavado ,
para minimizar la formación de polímeros sobre los impulsores de l
mismo y tuberías adyacentes a la máquina .
El calor originado en la compresión de la primera, segunda, tercera y

cuarta etapas se remueven en los enfriadores interetapas antes que el ga s
de proceso entre al tambor de succión de cada etapa .
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SISTEMA ÁREA COMPRESORES Febrero - 98 Febrero – 9 8
El flujo total de gas de proceso a la presión requerida, fluye hacia lo s

convertidores de acetileno y luego a la torre de lavado cáustico para s u
correspondiente purificación.
En la sección de fraccionamiento (área fría), las temperaturas requerida s

para la separación de los productos, se logran mediante los sistemas d e
refrigeración de Propileno (102-J) y de Etileno (103-J) y por intercambi o
con las corrientes frías de Hidrogeno y Metano que se obtienen en e l
sistema de desmetanización (cajas frías) . Al nivel de la sección d e
fraccionamiento Etano/Etileno se utiliza la bomba de calor 180-J par a
proveer el calor que requieren los rehervidores, el líquido que sale de los
rehervidores se condensa y sub-enfria por dos niveles de refrigeración
con propileno (-26°C y -41°C) para posteriormente ser enviado a l
tambor de reflujo 183-F, de allí el líquido se regresa a las torres com o
reflujo ó se entrega como producto .
Descripción General del Proceso.
Etapas 1-4 de Compresión de Gas de Proceso .
Las primeras cuatro etapas de la compresión (de un total de cinco) s e

utilizan para aumentar la presión del gas al nivel requerido por los paso s
del proceso que ocurren entre la cuarta y quinta etapas (18,7 kg/cm2) .
Estos pasos del proceso incluyen conversión de acetileno, lavado d e
cáustica y secado de gas . El postenfriamiento de la compresión en la s
primeras cuatro etapas se realiza con agua de enfriamiento en los .
intercambiadores 180-C, 181-C, 182-C, 208-C .
El gas de proceso proveniente del lavador de tope (aproximadamente a

0,8 kg/cm2 y 43°C) se dirigue al separador de succión de primera etap a
190-F del compresor de gas de proceso 181-J .
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PEQU!VEN MANUAL DE OPERACIONES

PROCESO OLEFINAS 1 VIGENCIA ACTUALIZAD O
SISTEMA ÁREA COMPRESORES febrero - 98 febrero – 98
En la entrada del 190-F, esta corriente se une con el vapor del top e
del separador de dripoleno 108-E, permanece en el tambor de
desgasificación de cáustica 190-F y el contragolpe de anti-oleaje de la
descarga de la tercera etapa. El tope del 190-F, luego va a la primera
etapa del compresor.
El separador de la succión de primera etapa es controlado a presión co n

PIC-6A, el cual determina el punto de ajuste del controlador d e
velocidad SIC-902. Un segundo controlador de presión, PIC-6, ubicad o
en el tambor 190-F es utilizado para ventear la succión al mechurrio si l a
presión aumenta demasiado . Este PIC también tiene alarmas de nivel de
baja y alta presión .
El líquido condensado proveniente del separador de la succión d e

primera etapa 190-F, va por la bomba 192-J al 103-F y es activado po r
LSH-551 . La alarma de alto nivel del panel local LAH-550A también s e
encuentran ubicados en 190-F . En caso de una falla de la bomba, e l
líquido puede ser enviado al desagüe de agua aceitosa mediante l a
operación manual de la válvula de bloqueo .
El agua condensada en el separador de descarga de la primera etapa 104-

F es también controlada por nivel hacia 103-F por LC-5 . Los
separadores de descarga de segunda y tercera etapas 105-F y 106-F está n
a un nivel de presión suficiente para condensar hidrocarburos y agua y
por lo tanto, tener control de nivel de dos fases . Las fases de agua
provenientes de estos dos separadores son enviadas al 103-F (por LC-7 y
LC-9) . La fase de hidrocarburo del 105-F es enviada (LC-6) a la línea d e
entrada del rehervidor de la columna de dripoleno 108-E . En 106-F, esta
fase es presurizada (LC-8) a la línea de alimentación de la mism a
columna.
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SISTEMA ÁREA COMPRESORES Febrero - 98 Febrero – 98
El líquido del separador de descarga de cuarta etapa 108-F (que contien e

hidrocarburos y agua) también es controlado por nivel (LC-109 y pasa a
114-C y 112-F antes de entrar a la columna de dripoleno . Todos lo s
separadores cuentan con medidores de nivel, alarmas de alto nivel e n
paneles locales e interruptores de nivel alto-alto del compresor.
El tambor de separación gas-líquido de alta presión 112-F continúa a l a

presión de descarga de sengunda etapa y sus vapores son reciclado s
aguas abajo de 181-C .
Se han tomado previsiones para inyectar ya sea aceite de lavado o agua

(agua de alimentación de caldera) en la succión de las primeras cuatr o
etapas del compresor para ayudar a evitar que la máquina sea ensuciad a
por polímeros. También puede inyectarse agua de alimentación d e
calderas directamente en las carcasas del compresor con el mism o
propósito . Con cinco etapas de compresión en lugar de cuatro, las
temperaturas inter-etapas se reducen, lo cual reduce la formación d e
polímeros y goma .
Conversión de Acetileno.
Del separador de la descarga de la cuarta etapa del compresor de gas d e

proceso, el gas va hacia el sistema de precalentamiento de alimentació n
del convertidor de acetileno . La temperatura de alimentación a lo s
convertidores es controlada cuidadosamente para mantener una máxim a
conversión de acetileno y minimizar pérdidas de etileno . E l
precalentamiento de la alimeñtación del convertidor se logra utilizand o
intercambiadores de efluente/alimentación 112-CA/B/C y horno 104-B .
La temperatura del efluente el horno es controlada automáticament e
mediante la regulación del flujo de combustible del horno por TIC-39 .
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Como el calentamiento de la alimentación del convertidor de acetileno

puede ocacionar formación de polímeros y ensuciamiento de este equipo
de precalentamiento, se inyecta anti-ensuciamiento aguas arriba de l
intercambiador 112-C . Además, los intercambiadores 112- C
individuales pueden ser retirados del servicio y limpiados mientras l a
planta está operando .
Las temperaturas de entrada de cada reactor son controlada s

automáticamente mediante la adición del efluente CGP sin calenta r
(desviando 112-C y 104-B) en cada reactor por TIC-550, 552 y 553 .
Los convertidores de acetileno 101-DAIB/C contienen catalizado r

United C-36-02 y operan con dos convertidores en paralelo, recibiend o
cada uno de ellos 50% del flujo totol . El tercer convertidor está ya se a
en condiciones de reserva o en regeneración . Este catalizador debe ser
reducido antes de ser colocado en servicio y la alimentación deb e
contener azufre para que pueda operar correctamente . Los sulfuro s
inyectados en los hornos de pirólisis proveerán la concentración d e
entrada requerida para la capa de más tiempo y son automáticament e
controlados por AIC-853, que obtiene información del analizador d e
entrada del convertidor AI-15 . El interruptor manual HS-853 e s
utilizado para seleccionar la capa apropiada (la que está en servicio por
más tiempo) para control .
La inyección directa de sulfuro (n-butil mercaptan) aguas arriba del otr o

lecho aumentará la concentración de azufre al nivel requerido para e l
lecho del catalizador más activo. El volumen de inyección de sulfuro
también es controlado automáticamente por información proveniente de
los analizadores en servicio (AI-15) en la entrada de cada lecho y de l
controlador AIC-851 . Las operaciones deben seleccionar el lecho d e
control por medio del interruptor manual HS-851 .
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SISTEMA ÁREA COMPRESORES Febrero - 98 Febrero - 98
Las especificaciones del producto etileno exigen un contenido de

acetileno menor de 2 ppm y el efluente del reactor se producir á
normalmente a menos de 1 ppm.
Después de salir de los convertidores, el efluente pasa a través d e

112-CA./B/C y más adelante es enfriado en 213-C con agua de
enfriamiento antes de continuar a la sección de lavado de cáustica .
Lavado de Agua y Cáustica .
El flujo, proveniente del enfriador de efluente de acetileno 213-C, e s

separado a las columnas paralelas de lavado de agua y cáustica 102-E y
115-E. Este sistema ha sido diseñado para que la torre 102-E tome 67 %
del flujo, y la 115-E tome el resto . Una válvula reguladora en la entrad a
al 115-E, HIC-533 permite que la caída de presión a través del sistema s e
equilibre para lograr esta proporción de flujo como se indica en lo s
medidores de flujo de las alimentaciones de gas hacia la parte inferior d e
las dos columnas (FI-650 y FI-539) .
Estas columnas remueven gases ácidos, principalmente CO2 y H2S ,

presentes en el gas de proceso . El dióxido de carbono podría estar
presente en la alimentación de límite de batería y es también un sub-
producto de la pirólis . El sulfuro de hidrógeno es el resultado de l a
sulfuración para la pirólisis y los convertidores de acetileno, per o
también puede ser causado por compuestos de azufre en la alimentación .
Cada columna contiene 35 bandejas con el gas en contacto con 3 etapas

de lavado de cáustica seguidas por una sección superior de lavado d e
agua. Cada una de estas cuatro para proporcionar un total contacto entr e
el gas y el líquido. La parte superior de lavado de agua de cada secció n
contiene 5 bandejas y cada una de las secciones más bajas de cáustic a
contiene 10 bandejas . La alimentación de la sección superior es agua d e
alimentación .
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PROCESÓ OLEFINAS I VIGENCIA ACTUALIZAD O
Ambas columnas utilizan una solución de cáustica al 10% la cual e s

suministrada por el tanque 110-F por medio de la bomba 112-J/JA/JB al
lazo de circulación de cáustica superior de cada torre . Sin embargo ,
existen diferencias fundamentales en el diseño y operación de las do s
torres .
Los internos de 102-E no permiten que el líquido caiga en cascada d e

una sección de la columna a la siguiente . Corrientes fuera de los
circuitos de la bomba de circulación de cáustica son dirigidas a cada
sección inferior sobre controles de nivel local (LC-17), puesto que e s
líquido desde la sección superior de lavado de agua de la torre (LC .14).
Las dos secciones más bajas de la columna tienen conexiones manuale s
de destilación para permitir la remoción de aceite y polímeros que s e
encuentran flotando en la solución de cáustica.
En 115-E, el líquido en la última bandeja de cada sección fluye por el

conducto descendente hacia la siguiente sección . Puesto que el lavado
de agua cae en cascada de la sección de cáustica superior (fuerte), est a
sección siempre opera a una concentración de cáustica menor uqe e l
valor de la alimentación de 10% (en contraste con 102-E) . Normalmente,
este valor será de aproximadamente 7% . La soda cáustica gastada e s
removida del fondo de la columna por un vertedero de rebose en un
recipiente de nivel externo (EP-115), el cual regula el flujo al tambor de
desgasificación 109-F (compartido por las dos torres de cáustica) .
Las bombas de circulación de cáustica 102-E son 110-J/JA, 109- J

y 129-J/JA. Las bombas de circulación de agua son 108-J/JA . La s
bombas 140-J/JA, 139-J y 149-J son utilizadas para la circulación d e
cáustica y las 141--J/JA son empleadas para la circulación de agua en
115-E . El gas de proceso (a aproximadamente 41°C y 15,5 kg/cm2g )
que sale de la parte superior de las dos torres se une y es enfriado co n
refrigerante de propileno de vaporización en 113-C (a 19°C) y fluye a l
separador de la alimentación del secador 111-F . De este tambor, el gas
va a los secadores 102-DA/B/C y el condensado recogido es calentado y
enviado al separador gas-líquido 112-F .
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PROCESO OLEFINAS I VIGENCIA ACTUALIZADO
Dripoleno .
El separador de dripoleno 108-E separa los hidrocarburos livianos y e l

agua de la gasolina recobrada de la tercera, cuarta y quinta etapas de l
compresor de gas de proceso, de los residuos del desbutanizador 114-E y
del separador gas-líquido de la alimentación del secador .
La cuarta etapa del CGP (Compresor de Gas de Proceso) y el

condensado de la alimentación del secador provenientes del 111-F se
combinan y calientan a 84°C con vapor en el intercambiador 114-C y s e
vaporizan en el separador 112-F, el cual flota en la presión de descarg a
de la segunda etapa del CGP . La fase de agua es controlada por nivel
(LC-12) en 112-F al separador de la torre de lavado de agua y la fase d e
hidrocarburo es controlada con LIC-57 (con alarmas de alto y baj o
nivel), combinada con el líquido de descarga de la tercera etapa del CGP ,
y entra en la columna del separador de dripoleno por encima de l a
bandeja 1 . Los productos de fondo del desbutanizador entran por
encima de la bandeja 19 y el líquido de descarga de la segunda etapa de l
CGP alimenta la columna por la entrada del rehervidor .
El separador contiene un total de 21 bandejas y es rehervido con vapo r

de baja presión en 139-C . En esta torre, la separación es controlada po r
temperatura de rehervidor la cual es fijada de una posición por encima d e
la bandeja 19 por medio de TIC-38, el cual regula el vapor al 139-C .
Esta temperatura al fondo de la alimentación de propano d e
aproximadamente 95°C y en la alimentación mixta, de 108°C . La
presión de la torre es determinada por la presión de succión de la primer a
etapa del compresor de gas de proceso, en la cual flota .
El producto de fondo es bombeado con el control de nivel (LC-13) po r

113-J/JA, enfriado con agua de enfriamiento en 132-C y luego enviad o
para su almacenamiento.
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SISTEMA ÁREA COMPRESORES febrero - 98 Febrero — 98
Secado de Gas de Proceso.
Después de salir de las columnas de lavado de cáustica, el gas de proces o

pasa primero a través del enfriador de alimentación del secador 113-C ,
bajando la temperatura a 19°C . Esto condensa la mayor parte del agua y
reduce la cantidad que queda en la alimentación a los secadores de ga s
de proceso. El agua condensada es luego separada en el tambo r
separador de la alimentación del secador 111-F antes de que el ga s
continúe hacia los secadores 102-DA/B .
El sistema del secador de gas de proceso consta de 3 recipientes qu e

contienen tamiz molecular como desecante . Los secadores son
diseñados para remover el agua residual que queda del gas de proces o
antes de que entre en la quinta etapa de la compresión . Dos de los tres
secadores operan paralelamente, recibiendo cada uno el 50% del fluj o
total, mientras que el tercero está en regeneración o reversa . Cada lecho
del secador estará en servicio durante 34 horas o hasta que ocurra un a
ruptura de humedad que se encuentran en la parte inferior de los lecho s
(AR-1) . En cualquiera de estos casos . El secador deberá ser generado a
mitad de la carga (aproximadamente 17 horas) de manera que ambo s
lechos no requieran regeneración simultáneamente . El ciclo de
regeneración se calcula en 17 horas, incluyendo 3 horas de reserva .
QuintaEtapa de Compresión deGasde ProcesovAlimentaciónde l

Desmetanizador .
El gas de proceso sale de la parte inferior de los secadores y pasa a

través de los filtros de efluente del secador 101-LA/LB/LC los cuale s
remueven finos recogidos en los secadores de tamiz molecular . Dos de
los tres filtros operan paralelamente, cada uno recibiendo 50% del flujo .
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PROCESO OLEFINAS 1 VIGENCIA ACTUALIZADO
SISTEMA ÁREA COMPRESORES Febrero - 98 Febrero — 98
El gas continúa a la quinta etapa del compresor de gas de proceso, dond e

la presión es aumentada de aproximadamente 12,4 a 38,4 kg/cm2g . Al
salir de la quinta etapa, el gas de proceso es enfriado con agua d e
enfriamiento en 210-C antes de pasar a través de los filtros de descarg a
102-L y 123-L, los cuales operan en paralelo .
HISTORIA DEL ETILENO
En su famosa publicación de 1795, los cuatro químicos holandeses

Deimann, Van Toostwyk, Bondt and Louwrenburg señalan que "cad a
químico sabe por experiencia que al destilar éter de una mezcla d e
alcohol y ácido vitriólico concentrado una cantidad de gas dens o
aparece, tal que al final de esta operación, se incrementa tanto que lo s
dispositivos de vidrio se rompen ; "finalizan señalando que dicho gas e s
inflamable y arde con llama intensa en el aire" . Se acredita entonces a
estos cuatro científicos la purificación e investigación de las propiedade s
del gas fue conocido como " aceite de los químicos holandeses" .
El Trabajo de los Químicos Holandeses :
Se llego entonces a la conclusión 'que una mezcla de cuatro partes e n

peso de ácido sulfúrico. concentrado y una parte de alcohol es el mejor
modo de producir rápidamente una cantidad de gas que es denominad o
Etileno y el cual es referido en la literatura de la época como " hidrogen o
aceitoso carbonáceo" . Inicialmente se describieron *sus propiedades
como : "El gas que forma parte de nuestros experimentos demostró las
características siguientes, luego de ser intensamente purificado mediant e
lavado con agua, su peso es cercano al del aire atmosférico y con un a
proporción entre 0,909 y 1,000; su olor es asfixiante, pese a la remoción
de cualquier éter presente ; arde con flama intensa como las otras
sustancias resinosas o aceitosas . Ningún reactivo conocido tiene afecto s
sobre este gas excepto el cloro, con el cual se produce un nuevo y
extraño compuesto.
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SISTEMA ÁREA COMPRESORES febrero - 98 Febrero — 98
Otros Métodos de Preparación :
De igual forma los químicos holandeses describen otros métodos par a

producir Etileno gaseoso a partir del alcohol, mediante el paso s e
vapores etéreos a través de tubos de vidrio o recipientes de arcilla a alta s
temperaturas . particularmente este ultimo permitió fundar las base s
experimentales de la catálisis heterogénea .
Nomenclatura
El reconocimiento científico del trabajo de los holandeses dio pie a l a

denominación del Etileno en sus inicios como "gas olefiante" en
subsecuentes investigaciones otros autores denominaron a este
compuesto como etherin y clayl . Liebig acuño la palabra Ethyl para e l
grupo C2H4 : de la-cual se deriva la palabra Etileno : Los nombre s
científicos mas aceptados al final tienen su raíz en el termino " éter "
derivado del vocablo latino spiritus vini uethereus utilizado po r
Frobenius en 1730 .
Preparación de Laboratorio y Producción Industrial del Etileno :
A escala laboratorio, las métodos mas convenientes para la preparació n

industrial del ETILENO son los qúe se basan en la deshidratación de l
etanol, pese a que existen otras formas satisfactorias partir de dibromur o
de Etileno, haluros de ETILENO y por hidrogenación de acetileno .
Métodos Para la Preparación de Etano l
El método descrito por los químicos holandeses se utilizó con poca s

variaciones por muchas décadas ; dichas variaciones consistieron en, y a
sea en adición de cáusticos o sales metálicas (en particular cierto s
compuestos cúpricos y sulfato de aluminio) al seno de la reacción ,
logrando un 15 a 20% de conversión al 99% de pureza .
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SISTEMA ÁREA COMPRESORES . Febrero- 98 Febrero–98
En términos generales, dada su baja conversión y baja selectividad, e l

método del ácido sulfúrico se considera en la actualidad solo de interé s
histórico.
Un método mas satisfactorio consiste en el uso del ácido fosfórico com o

el catalizador deshidratante, ya sea en forma liquida o dispersa, mediant e
el añadido progresivo de etanol .
Posteriormente se demostró el valor de distintos catalizadores para s u

utilización en la conversión de Etileno en fase vapor, entre los que s e
cuentan : alumina (Grigorieff), el oxido tungstico azu l
(Sabatier),alumina precipitada y amorfa (Moser), con pumita (Goris) ,
etc .
Preparación de Etileno a Partir del Acetilen o
Utilizando catalizadores de cobre, nikel a hierro soportados en paladi o

bajo la presencia de 5 a 20% de vapor puede producir Etileno a gra n
escala, tal como se anuncia en la reacción estudiada por Sabatier .
Etileno a Partir de Hidrocarburos Halogenados
Se fundamenta en la reacción de dibromuro de Etileno en solució n

alcohólico con cinc granulado o con cinc activado con sales cúpricas, tal
que por adición de 100 ml de alcohol al 15% de dibromuro de Etilen o
150-200 grs de este catalizador en un envasé caliente a 40°C, se pued e
obtener una corriente fija de 7-9 it/hr; bajo iguales condiciones, e l
dioduro de Etileno también verifica esta conversión . Por otro lado, existe
la preparación de Lieben donde reaccionan bromuro de etilo con potas a
alcohólica; a que la propuesta por Denham, donde se calientan yoduro de
etilo y oxido cúprico así como la de Eltckw por calentamiento de yodur o
de Etileno con oxido de cabré a 220°C .
PAG. 13 de 108

Producción a Partir del Craqueo de Etano e Hidrocarburo Pesado s
Desde los trabajos pioneros de la Corporación Unión Cardibe, el etano y

las mezclas etano + propano han constituido las primas esenciales para la
producción actual de Etileno que junto con el CRAQUEO de la naft a
proveen a los USA, Europa y Japón de este preciado producto . . E s
interesante señalar que en sus tempranos inicios (segunda Guerr a
Mundial) se desarrollaron en Alemania cuatro unidades de producció n
con capacidad de 4 a 5 mil TMA de Etileno mediante craqueo oxidativo
a 700 - 800 °C basado en el método Fisher - Tropsch .
PETROQUÍMICA DE VENEZUELA
COMPLEJO ZULIA - EL TABLAZ O
GERENCIA DE OLEFINAS
CAPÍTULO 1
CAPÍTUL O PAG. 14 de 108
I
CAPÍTULO I .
1. Compresor de Proceso 181-J .
1 .1 . Pincipios Operacionales y de Proceso .
Las primeras cuatro etapas de la compresión (de un total de cinco) s e

utilizan para aumentar la presión del gas al nivel requerido por los paso s
del proceso que ocurren entre la cuarta y quinta etapas (18,7 kg/cm2) .
Estos pasos del proceso incluyen conversión de acetileno, lavad o
cáustica y secado de gas. El post - erfriamiento de la compresión en la s
primeras cuatro etapas se realiza con agua de enfriamiento en los
intercambiadores 180-C, 181-C, 182-C, 208-C, la quinta etapa lo enfri a
con el 210-C .
El gas de proceso proveniente del tope de la depuradora (101-E )

(aproximadamente a 0,8 kg/cm2 y 43 °C) se dirige al separador d e
succión de primera etapa 190-F del compresor de gas de proceso 181-J .
En la entrada del 190-F, esta corriente se une con el vapor del tope de l
separador de Dripoleno 180-E, permanece en el tambor d e
desgasificación de cáustica 109-F y la válvula Anti-Oleaje de la descarg a
de la tercera etapa . El tope del 190-F, luego va a la primera etapa de l
compresor.
La separadora de la succión de primera etapa es controlado a presión co n

PIC-6A, el cual determina el punto de ajuste del controlador d e
velocidad SIC-902. Un segundo controlador de presión, PIC-6, ubicad o
en el tambor 190-F es utilizado para ventear la succión al mechurrio si l a
presión aumenta demasiado o hay caída del compresor . Este PI C
también tiene alarmas de nivel de baja y alta presión .
• I
El líquido condensado proveniente del separador de la succión d e

primera etapa 190-F, va por la bomba 192-J al 103-F y es activado por
LSH-551 .
La alarma de alto de nivel del panel local LAH-550 y el switch de par o

del compresor alto-alto nivel LAHH-550A también se encuentra n
ubicadas en 190-F .
En caso de una falla de la bomba, el líquido puede ser enviado al drenaj e

de agua aceitosa mediante la operación manual de la válvula de bloqueo .
El agua condensada en el separador de descarga de la primera etapa 104-
F es también controlada por nivel hacia 103-F por LC-5 . Los
separadores de descarga de segunda y tercera etapas 105-F y 106-F está n
a un nivel de presión suficiente para condensar hidrocarburos y agua y
por lo tanto, tienen control de nivel de dos fases . Las fases de agua
provenientes de estos dos separadores son enviadas al 103-F (por LC-7 y
LC-9) . La fase de hidrocarburo del 105-F es enviada por la (LC-6) a l a
línea de entrada del rehervidor de la columna de Dripoleno 108-E . En
106-F. . esta fase es presurizada (LC-8) a la línea de alimentación de l a
misma columna . El líquido del separador de descarga de cuarta etap a
108-F (que contiene hidrocarburos y agua) también es controlado po r
nivel (LC-10) y pasa a 114-C y 112-F antes de estar a la columna d e
Dripoleno . Todos los separadores cuentan con medidores de nivel ,
alarmas de alto nivel en paneles locales e interruptores de paro de l
compresor por otro alto novel .
El tambor de separación gas líquido de alta presión 112-F continúa a l a

presión de descarga de segunda etapa y sus vapores son reciclados agua s
abajo de 181-C .
Se han tomado previsiones para inyectar ya sea aceite de lavado o agu a

(agua de alimentación de caldera) en la succión de las primeras cuatr o
etapas del compresor para ayudar a evitar que la máquina sea ensuciad a
por polímeros.
4f
r 1
También puede inyectarse agua de alimentación de caldera directament e

en las carcazas del compresor con el mismo propósito . Con cinco etapas
de compresión en lugar de cuatro, las temperaturas de las inter-etapas s e
reducen, lo cual reduce la formación de polímeros y goma .
1 .2 . Conversión de Acetileno .
Del separador de la descarga de la cuarta etapa del compresor de gas d e

proceso, el gas va hacia el sistema de precalentamiento de alimentació n
del convertidor de acetileno . La temperatura de alimentación a lo s
convertidores es controlada cuidadosamente para mantener una máxim a
conversión de acetileno y minimizar pérdidas de Etileno .
El precalentamiento de la alimentación del convertidor se logra

utilizando intercambiadores de efluentes/alimentación 112-CAIB/C y
horno 104-B . La temperatura del efluente del horno es controlad a
automáticamente mediante la regulación del flujo de combustible de l
horno por TIC-39 . Como el calentamiento de la alimentación de l
convertidor de acetileno puede ocasionar formación de polímeros y
ensuciamiento de este equipo de precalentamiento, se inyecta anti-
ensuciamiento antes del intercambiador112-C . Además, lo s
intercambiadores 112-C individuales pueden ser retirados del servicio y
limpiados mientras la planta está operando .
Las temperaturas de entradas de cada reactor son controlada s

automáticamente (desviando 112-C y 104-B) en cada reactor po r
TIC-550, 552 v553 .
Los convertidores de acetileno 101-DA/B/C contienen catalizado r

United C-36-02 y operan con dos convertidores en paralelo, recibiend o
cada uno de ellos 50% del flujo total . El tercer convertidor está ya sea
en condiciones de reserva o en regeneración .
CAPÍTUL O PÁG. 17 de 108
I
Este catalizador debe ser reducido antes de ser colocado en servicio y l a

alimentación debe contener azufre para que pueda operar correctamente .
Los sulfuros inyectados en los hornos de pirólisis proveerán l a
concentración de entrada requerida para la capa de más tiempo y so n
automáticamente controladas por AIC-853, que obtiene información de l
analizador de entrada del convertidor AI-15 . El interruptor manual
HS-853 es utilizado para seleccionar la capa apropiada (la que está en
servicio por más tiempo) para control .
La inyección directa de sulfuro (n-butil mercaptano) aguas arriba de l

otro lecho aumentará la concentración de azufre al nivel requerido par a
el lecho del. catalizador más activo . El volumen de inyección de sulfuro
también es controlado automáticamente por información proveniente de
los analizadores en servicio (AI-15) en la entrada de cada lecho y de l
controlador AIC-851 . Las operaciones deben seleccionar el lecho de
control por medio del interruptor manual HS-851 .
Las especificaciones del producto Etileno exigen un contenido de

acetileno menor de 2 ppm y el efluente del reactor se producir á
normalmente a menos de 1 ppm .
Después de salir de los convertidores, el efluente pasa a través d e

112-CAB/C y más adelante es enfriado en 213-C con agua de
enfriamiento antes de continuar a la sección de lavado de cáustica.
1 .2.1 . Hidrogenación selectiva de acetileno con catalizadores G-83 .
El G-83C es un catalizador de paladio promovido con plata impregnad o

en tabletas de alumina . Comparado con el catalizador G-83A que no e s
promovido con plata, el G-83C tiene menos tendencia de formar "aceit e
verde". Hay un poco menos actividad, entonces necesita má s
temperatura a la entrada para compensar .
I
Los catalizadores G-83 son diseñados para plantas de tipo "front-end "
para hidrogenación de acetileno, metilacetileno y butadieno en corriente s
de Olefinas con un exceso de hidrógeno y menor < 1 ppm de azufre . La
mayoría de estas plantas en el mundo tienen despropanizadores antes d e
los reactores que da una alimentación limpia con pocos problemas d e
ensuciamiento del catalizador . Hay algunas plantas hidrogenando . la
corriente cruda que incluye varios compuestos pesados que pueden
formar gomas (por ejemplo compuestos estirenicos) . En estos casos, lo s
ciclos son más cortos .
1 .2.2 Diseño de reactores .
Para reactores adiabáticos (sin fuga de reactor) la relación de altura a l

diámetro debe estar entre 1 :2 y 2 :1 . La reacción de hidrogenación es
exotérmico y la temperatura máxima debe ser controlada para evitar
aumentos bruscos de temperatura ("runaway") . El incremento de
temperatura para un solo lecho adiabático debe ser limitado a menor d e
25 °C .
Entonces se debe usar un lecho por cada 0 .3% de compuesto s

acetilénicos . Si la planta está operando debajo del diseño ,
recomendamos que se usa recicle cuando el flujo es debajo de 70% de l
diseño para mantener velocidades de espacio cerca del diseño .
Para plantas que esperan frecuentes cambios de nivel de la alimentación

ó altos niveles de acetileno, se puede usar un reactor tubular co n
enfriamiento .
Generalmente las velocidades de espacio son 6,000-8,000 para u n

reactor isotérmico y 10,000-21,000 por lecho en un sistema de múltiples
lechos adfiebaticos .
CAPÍTULO PAG. 19 de 108
I
SISTEMA ÁREA COMPRESORES Febrero - 9 8 Febrero — 98
1 .2 .3 Parámetros de Operación.
Los parámetros más importantes son temperatura y contenido de CO .
Durante el primer mes de operación de una carga fresca, el catalizador

tendrá más actividad que se ve normalmente en condiciones alineadas.
Para este periodo es aconsejable operar con la temperatura mínima qu e
da remoción del acetileno . La mayoría de las corrientes de Etileno
necesitan 60- .65 °C.
Después del periodo inicial, cuando no hay evidencia de alta actividad ,

se puede subir la temperatura hasta niveles de 80-90 °C . La temperatura
requerida para operación en condiciones estables depende de las
concentraciones de impurezas en la alimentación .
La filosofía de operación es de usar la temperatura más baja que da

hidrogenación adecuada de acetileno, Hay dos tipos de reacciones :
Acetileno + H2 Olefinas (1)

Olefina + H2 --► Parafina (2)
Ambas reacciones dependen fuertemente de la temperatura y se pued e

definir la selectividad del catalizador por la reacción de los constante s
K 1 v K2 (de reacciones 1 y 2 respectivamente) .
Para una selectividad optima, el constante de velocidad de reacción K 2

debe estar muy pequeña comparado con Kl . Es característica de lo s
catalizadores tipo G-83 que la reacción (2) sube rápidamente con
temperaturas arriba de "la temperatura normal de operación" que l a
reacción (1) . Entonces es aconsejable operar el catalizador G-83 con l a
temperatura más baja que da hidrogenación adecuada .
I
PEQU/VEN MANUAL DE OPERACIONES
El intervalo de temperatura entre la temperatura a la salida que d a

acetileno dentro de la especificación y la temperatura donde empiez a
hidrogenación rápida de Etileno ("runaway") depende de contenid o
de CO y azufre . Generalmente es 15-30 °C .
La presencia del monóxido del carbón inhibe la actividad del catalizador

G-83 con consecuencia de mejorar la selectividad . Si la concentración
es menor de aproximadamente 0 .5 % se puede compensar la pérdida d e
actividad por un pequeño ajuste a la temperatura normal a la entrada de l
reactor. Concentraciones más altas (0 .5-1 .0 %) necesitan temperatura s
más altas para compensar . En estos casos, tiene que tomar en cuenta
para el diseño de velocidad de espacio .
El efecto de CO depende parcialmente en la concentración de azufre e n

la alimentación . Si hay niveles apreciables de azufre, el efecto de CO e s
menos fuerte .
1 .2.4 Azufre en la Alimentación .
El catalizador G-83C es sensible a azufre . Se debe evitar

concentraciones arriba de 5 ppm . El azufre no es un veneno permanent e
v el catalizador recupera actividad cuando el azufre está eliminada de l a
alimentación . Si los niveles fueren bajas .
Pequeñas concentraciones de unos ppm de azufre no inhibe demasiado e l

catalizador y se puede comenzar por aumentas de temperatura a la
entrada
OTRAS IMPUREZAS .
El cloro tiene un efecto parecido al azufre .
d,
CAPÍTUL O PAG.21 de 108
I
Una concentración de butadieno arriba de 0 .5 % disminuye la activida d

del catalizador .
Si hay oxígeno, forma H2O . Si el contenido de CO es alto, form a

también una cantidad de . CO2 .
El efecto de agua es parecido a CO, pero no tan fuerte .
1.2.5 Venenos.
Los metales pesados : As, Pb, Hg, V, Ti, Sb, etc. Todos afectan la
actividad a los mismo con niveles de ppb .
Hidrocarburos pesados, especialmente compuestos estirenicos puede n

coquizar el tope del_lecho y matan la actividad. El coque es un problem a
temporal y se quita en la regeneración, pero va cortar el tiempo del ciclo .
Otros : Cáustico, Una, Mg, Si y compuestos de nitrógeno básico puede n

bloquear los sitios y cambiar la acidez del catalizador.
Hierro de la tubería puede bloquear sitios activos, pero es un catalizado r

no selectivo y puede afectar la operación . Cada vez que haya obras ante s
del reactor, es aconsejable purgar las líneas cuidadosamente para evitar
arrastres de hierro .
1 .3 . Lavado de Agua y Cáustic a
El flujo, proveniente del enfriador de efluente de acetileno 213-C, e s

separado a las columnas paralelas de lavado de agua y cáustica 102-E y
115-E . Este sistema ha sido diseñado para que la torre 102-E tome 67 %
del flujo, y la 115-E, HIC-533 permite que la caída de presión a travé s
del sistema se equilibre para lograr esta proporción de flujo como s e
indica en los medidores de flujo de las alimentaciones de gas hacia l a
parte inferior de las dos columnas (FI-650 y FI539) .
CAPÍTUL O PAG 22 de 108
I
PROCESO OLEFINASI VIGENCI A ACTUALIZAD O
Estas columnas remueven gases ácidos, principalmente CO2 y H2S ,

presentes en el gas de proceso . El dióxido de carbono podría estar
presente en la alimentación de límite de batería y es también u n
sub-producto de la pirólisis . El sulfuro de hidrógeno es el resultado de l a
sulfuración para la pirólisis y los convertidores de acetileno, pero
también puede ser causado por compuestos de azufre en la alimentación .
Cada columna contiene 35 bandejas con el gas en contacto con 3 etapa s

de lavado de cáustica seguidas por una sección superior de lavado de
agua.
Cada una de estas cuatro etapas cuenta con un sistema de circulación de

bombeo para proporcionar un total contacto entre el gas y el líquido . La
parte superior de lavado de agua de cada sección contiene 5 bandejas y
cada una de las secciones más bajas de cáustica contiene 10 bandejas .
La alimentación de la sección superior es agua de alimentación. Ambas

columnas utilizan una solución de cáustica al 10% la cual e s
suministrada por el tanque 110-F por medio de la bomba 112-J/JA/JB al
lazo de circulación de cáustica superior de cada torre . Sin embargo ,
existen diferencias fundamentales en el diseño y operación de las do s
torres.
Los internos de 102-E permiten que el líquido caiga en cascada de un a

sección de la columna a la siguiente con excepción en la comunicació n
de soda media ('/a) con gastada . Corrientes fuera de los circuitos de l a
bomba de circulación de cáustica son dirigidas a cada sección inferio r
sobre controles de nivel local (LC- y 16) . La soda cáustica gastada e s
controlada por nivel desde el fondo de la columna al tambor de
desgasificación 109-F (LC-17) , puesto que es líquido desde la secció n
superior de lavado de agua de la torre (LC-14) . Las dos secciones má s
bajas de la columna tienen conexiones manuales de destilación par a
permitir la remoción de aceite y polímeros que se encuentren flotando e n
la solución de cáustica (líneas de desnatado
I
SISTEMA ÁREA COMPRESORES . Febrero - 98 Febrero — 9 8
En 115-E, el líquido en la última bandeja de cada sección fluye por e l

conducto descendente hacia la siguiente sección . Puesto que el lavado
de agua cae en cascada a la sección de cáustica superior (fuerte), est a
sección siempre opera a una concentración de cáustica menor que e l
valor de la alimentación de 10% (en contraste con 102-E) . Normalmente,
este valor será de aproximadamente 7% . La soda cáustica gastada e s
removida del fondo de la columna por un vertedero de rebose en u n
recipiente de nivel externo (EP-115 ), el cual regula el flujo al tambor de
desgasificación 109-F (compartido por las dos torres de cáustica) .
Las bombas de circulación de cáustica 102-E son 110-J/JA, 109- J

y 129-J/JA. Las bombas de circulación de agua son 108-J/JA . Las
bombas 140-J/JA, 139-J y 149-J son utilizadas para la circulación de
cáustica y las 141-J/JA son empleadas para la circulación de agua en
115-E. El gas de proceso (a aproximadamente .41 °C y 15,5 kg/cm2g )
que sale de la parte superior de las dos torres se une y es enfriado co n
refrigerante de propileno de vaporización en 113-C (a 19°C) y fluye a l
separador de la alimentación del secador 111-F . De este tambor, el gas
va a los secadores 102-DA/B/C y el condensado recogido es calentado y
enviado al separador gas-líquido 112-F .
NOTA: La soda gastada de ambas torres pueden ser enviadas a la

estación de efluentes de Olefinas 1 o a la sección de soda
gastada de Olefinas II para su tratamiento .
1 .4. Separador de Dripoleno.
El separador de Dripoleno 108-E separa los hidrocarburos livianos y e l

agua de la gasolina recobrada de la tercera, cuarta y quinta etapas de l
compresor de gas de proceso, de los residuos del desbutanizador 114-E y
del separador gas-líquido de la alimentación del secador .
1
La cuarta etapa del CGP (Compresor de Gas de Proceso) y e l

condensado de la alimentación del secador provenientes del 111-F s e
combinan y calientan a 84°C con vapor en el intercambiador 1 14-C y se
vaporizan en el separador 112-F al separador de la torre de lavado d e
agua y la fase de hidrocarburo es controlada con LIC-57 (con alarmas d e
alto y bajo nivel), combinada con el líquido de descarga de la tercer a
etapa del CGP, y entra en la columna del separador de Dripoleno . por
encima de la bandeja 1 . Los producto de fondo del desbutanizador entr a
por encima de la bandeja 19 y el líquido de descarga de la segunda etapa
del CGP alimenta la columna por la entrada del rehervidor .
El separador contiene un total de 21 bandejas y es rehervido con vapo r

de baja presión en 138-C . En esta torre, la separación es controlada po r
temperatura de rehervidor la cual es fijada de una posición por encima d e
la bandeja 19 por medio de TIC-38, el cual regula el vapor al 139-C .
Esta temperatura debe ser ajustada para dar una temperatura al fondo d e
la alimentación de propano de aproximadamente 95°C y en l a
alimentación mixta, de 108°C . La presión de la torre es determinada po r
la presión de succión de la primera etapa del compresor de gas d e
proceso, en la cual flota .
El producto de fondo es bombeado con el control de nivel (LC-13) po r

113-J/JA, enfriado con agua de enfriamiento en 132-C y luego enviad o
para su almacenamiento .
1 .5. Secado de Gas de Proceso .
Después de salir de las columnas de lavado de cáustico, el gas d e

proceso pasa primero a través del enfriador de alimentación del secado r
113-C, bajando la temperatura a 18°C . Esto condensa la mayor parte de l
agua y reduce la cantidad que queda en la alimentación a los secadore s
de gas de proceso. El agua condensada es luego separada en el tambo r
separador de la alimentación del secador 111-F antes de que el ga s
continúe hacia los secadores 102-DA/B .
CAPÍTULO PAG.25 de 108
I
El sistema del secador de gas de proceso consta de 3 recipientes qu e

contienen tamiz molecular como desecante. Los secadores so n
diseñados para remover el agua residual que queda del gas de procedo
antes de que entre en la quinta etapa de la compresión. Dos de los tres
secadores operan paralelamente, recibiendo cada uno el 50% del fluj o
total, mientras que el tercero está en regeneración o reserva . Cada lecho
del secador estará en servicio durante 34 horas o hasta que ocurra u n
incremento de humedad que se encuentran en la parte inferior de lo s
lechos (AR-1).
En cualquiera de estos casos, el secador deberá ser retirado de servicio y

colocado para regeneración . Para iniciar el ciclo después de un
arranque, el lecho deberá ser regenerado a mitad de la carga
(aproximadamente 17 horas) de manera que ambos lechos no requieren
regeneración simultáneamente . El ciclo de regeneración se calcula en 1 7
horas, incluyendo 3 horas de reserva.
1 .6. Quinta Etapa de Compresión de Gas de Proceso .
El gas de proceso sale de la parte inferior de los secadores y pasa a

través de los filtros de efluente del secador 101-LA/LB/LC los cuale s
remueven finos recogidos en los secadores de tamiz molecular . Dos de
los tres filtros operan paralelamente, cada uno recibiendo 50% del flujo .
El gas continúa a la quinta etapa del compresor de gas de proceso, dond e

la presión es aumentada de aproximadamente 12,4 a 38,4 kg/cm2g . Al .
salir de la quinta etapa, el gas de proceso es enfriado con agua d e
enfriamiento en 210-C antes de pasar a través de los filtros de descarg a
102-L y 123-L, los cuales operan en paralelo .
I
2. Función - Funcionamiento del Compresor de Gas de Proceso .
El compresor del gas de proceso proporciona la alta presión de operació n

necesaria para la separación sucesiva de componentes de proceso . En
esta unidad, las presiones necesarias se logran mediante el uso de un
compresor centrífugo de cinco etapas .
Los compresores centrífugos son similares a las bombas centrífugas e n

su operación básica. Ambos tienen impulsores montados en ejes qu e
transmiten la energía mecánica de fuentes externas (los accionadores) a
los fluidos que se están manejando . Por acción centrífuga, lo s
impulsores transforman la energía mecánica inicial en energía de presión
en los fluidos que se bombean .
La principal diferencia física entre los compresores centrífugos d e

múltiples etapas y las bombas es el tamaño del impulsor . En un
compresor, el impulsor de la primera etapa es más ancho y cad a
impulsor sucesivo es más estrecho, mientras que en una bomba, todo s
los impulsores tienen el mismo ancho . Esta diferencia es debida a la
naturaleza de los fluidos que se bombean . Los compresores maneja n
fluidos gaseosos que son muy comprimibles y experimentan un a
reducción de volumen al pasar de una etapa a otra.
Las bombas manejan fluidos líquidos que no son sensiblement e

comprimibles y experimentan una reducción de volumen insignificante a
medida que la presión aumenta de una etapa a otra.
Durante las etapas de compresión, el gas es calentado, y el aumento d e

temperatura es directamente proporcional al aumento de presión . En
este sistema, el calor de la compresión es removido por enfriadore s
interetapas . A medida que el gas es enfriado a su temperatura original ,
los componentes más pesados se condensarán de acuerdo con su s
características físicas .
1
PEQUfVEV MANUAL DE OPERACIONES
Este condensado es separado del gas en separadores antes de l a

recompresión . Un compresor centrífugo no está diseñado para
comprimir líquidos . Si se intentara hacer esto, se podrían ocasionar
daños severos a la máquina .
El gas de proceso proveniente de la torre de lavado del gas efluente de l a

pirólisis es comprimido en las primeras cuatro etapas del compresor de l
gas de proceso antes de los convertidores de acetileno, lavado de agua y
cáustica e instalaciones de secado del gas de proceso . El condensado
recogido de los tambores de descarga y succión de la primera etapa, e s
enviado al 103-F .
Se realiza entonces una separación de fase del aceite y agua condensad a

en los tambores de descarga de segunda y tercera etapas, regresando e l
agua al separador 103-F y el hidrocarburo al separador de Dripoleno . E l
condensado de la cuarta etapa es enviado al separador de Dripoleno por
el tambor de expansión 112-F .
La succión a la quinta etapa es el efluente de los secadores del gas d e

proceso y los flujos de descarga hacia las instalaciones de recuperació n
de la sección fría a alta presión .
2.1 . Variables del compresor de Gas de Proceso .
Las actuales condiciones de operación para el compresor en alguno s

casos se desviarán de las condiciones especificadas normalmente ,
particularmente durante el arranque, parada o una falla operativa .
Durante operaciones normales, no hay prácticamente ningún cambio e n
las variables de operación del compresor . Sin embargo, es deseabl e
conocer los efectos de los cambios en las variables de la capacidad de l
compresor cuando opera en condiciones que no son normales .
I
La velocidad del compresor de gas de proceso es regulada por PIC-6 A

para controlar la presión en el separador de la succión de la primera
etapa del compresor. Cualquier cambio en el flujo de efluentes de l a
pirólisis provocará un cambio en la velocidad del compresor debido a l
cambio en el flujo del separador de la succión que provoca un impact o
en la presión . En la medida que aumenta o disminuye la velocidad de l
compresor, también aumenta o disminuye la capacidad, variand o
directamente con el cambio de velocidad .
Se suministran tres líneas Anti-Ondeo o de retroalimentación para evita r

que la máquina entre en surge . Para cada etapa del compresor, se calcul a
un punto de oleaje para las condiciones operativas dadas (fluj o
volumétrico, relación de compresión y velocidad) . La línea de flujo
Anti-Ondeo para la primera etapa del compresor recicla gas a la part e
superior del 105-F a la succión de la primera etapa 190-F, siendo est e
flujo controlado por FIC-545 .
La segunda tubería Ami-Ondeo recicla gas del separador de descarga d e

cuarta etapa 108-F al separador de descarga de cuarta etapa 105-F ,
siendo este flujo controlado por FIC-546 . La tercera tubería Anti-Ondeo
protege solamente a la quinta etapa, reciclando gas de desagüe del pos t
refrigerador 210-C hacia de la succión de quinta etapa de 101-LA/B/C ,
siendo este flujo controlado por FIC-547 . Los tres controladores de fluj o
de reciclaje son compensados por presión y temperatura .
2 .2. Lavado de Aceite/Agua del Compresor de Gas de Proceso .
El gas de proceso contiene componentes que forman gomas y polímero s

a temperaturas moderadamente altas (como los formados cuando el
butadieno se polimeriza por encima de 85°C), los cuales ensucian la s
ruedas del compresor, lo que ocasiona una reducción en la eficiencia d e
la máquina y mayores requerimientos de caballos de fuerza . El lavad o
de ag ua y la inyección de aceite de lavado son medios de reducir est a
suciedad.
CAPITUL O PAG.29 de 108
I
PEQUtVEN MANUAL DE OPERACIONES
La inyección de agua ayuda a disminuir la temperatura del gas en l a

descarga de cada etapa del compresor . El aceite de lavado está
compuesto de nafta aromática pesada y actúa para solubilizar o lava r
estos compuestos de las superficies del compresor . El sistema está
diseñado para operar con una inyección de agua continua y una periódic a
(aproximadamente una vez a la semana) inyección de aceite de lavado
para ayudar a remover cualquier formación de polímeros . Si es
necesario, puede implementarse una inyección de aceite de lavado par a
ayudar a remover cualquier formación de polímeros . Si es necesario ,
puede implementarse una inyección de aceite de lavado continúa.
Los puntos de inyección de aceite . de lavado y de agua están ubicados en

las tuberías. de succión de las primeras cuatro etapas del compresor de
gas de proceso . También se provee la inyección de agua directamente a
los cuerpos del compresor de estas etapas.
Las proporciones de inyección son controladas manualmente po r

válvulas de globo y por el indicador de presión local a una presión de 4 2
kg/cm2g más alta que la del punto en que el agua está siendo inyectada .
N° de Ident . del Instrument o
Succión de la 1° etapa, 4,52 kg/cm2g : PI-967


Carcaza de la 2° etapa, 5,84 kg/cm2g : PI-970
Succión de la 3° etapa, 7,95 kg/cm2g : PI-97 1

Carcaza de la 3° etapa, 11,4 kg/cm2g : PI-97 2
Succión de ta 4° etapa, 12,4 kg/cm2g : PI-974

Carcaza de la 4° etapa, 19,5 kg/cm2g : PI-97 5
CAPÍTUL O PAG.30 de 10 8
1
2.3 . Conversión de Acetileno .
Los convertidores de acetileno 101-DA/B/C son suministrados par a

hidrogenar compuestos acetilénicos en el gas de proceso de manera qu e
el producto final de Etileno contenga menos del especificado de 2 ppm .
La hidrogenación de algunos metilacetilenos y propadienos tambié n
tendrá lugar . La información que se genera a continuación es específic a
al producto del fabricante mencionado y fue derivada de la informació n
del vendedor.
2 .3 .1 Propiedades del Catalizador .
Fabricante : United Catalysts Inc .
Tipo: Catalizador de Níquel C-36-2-02
Forma: Esferas
Tamaño : 8 mm
Carga del Reactor 34,26 m /38 .500 kg
2.3 .2 Principios de Operación .
El catalizador C-36 promoverá de una manera selectiva la hidrogenació n

de los acetilenos en grandes excesos de hidrógeno sin causar
hidrogenación de Olefinas . Aunque la selectividad es alta, pequeña s
cantidades de Etileno serán siempre saturadas al etano . La pérdid a
estimada de Etileno es menor del 2% . La remoción de compuesto s
acetilénicos es determinada principalmente operando la temperatura y e l
tiempo de contacto del catalizador (velocidad espacial) .
Ejemplo de reacción : C2H2 + H2 + Catalizador = C2H4 + Calor

I
2.3.3 Condiciones de Operación.
La temperatura correcta de operación para el convertidor es l a

temperatura más baja que reducirá la concentración de compuestos
acetilénicos al nivel deseado . El rango de temperatura para que e l
catalizador opere de la mejor manera es entre 200 y 230°C . Durante las
primeras 12-36 horas de operación, el nuevo catalizador es más activo y
es necesario añadir azufre con el gas de proceso para mantener la s
temperaturas bajo control, manteniendo actividad y selectividad óptimas .
La cantidad de azufre será de 1 a 30 pmm medida a la entrada de l
convertidor.
Inicialmente se requiere inyectar azufre a los hornos de pirólisis par a

pasivar los tubos y no permitir la formación de coque . La cantidad
inyectada después del período de pasivación deberá ser controlada par a
dar aproximadamente 10 ppm de contenido de sulfuro a la entrada del
convertidor con el mayor tiempo en línea . Este rango básico d e
inyección es automáticamente controlado por AIC-583 que obtien e
información de AI-15, ubicado en la entrada de los lechos de l
convertidor. El operador debe seleccionar el lecho para controlar el
uso del interruptor manual HS-583 . la proporción de alimentació n
bloque de control para mantener la proporción adecuada de inyección d e
azufre a los hornos.
El último convertidor para ir en línea (tiempo recorrido más corto) es

más activo y requiere de una inyección de azufre adicional par a
mantener la selectividad . Este convertidor es controlada
automáticamente por AIC-851 con un tomar muestras ubicado en l a
entrada a cada LECHO (AI-15) . El operador debe seleccionar l a
LECHO que usará como controlador mediante el uso del interrupto r
manual HS-851 . La proporción de adición de azufre correcta e s
mantenida sin importar el flujo de alimentación del horno, como en l a
carga básica descrita anteriormente . La alimentación del horno
combinada es sumada (FI-656B) y es multiplicada por el punto de ajuste
para la concentración de azufre correcta (volumen de inyección) .
I
PROCESO OLEFINASI VIGENCIA ACTUALIZADO
El operador deberá basar la proporción adicional en el aumento d e

temperatura a través del lecho, que será de aproximadamente 30°C . Si el
aumento es mayor que esta cantidad, se está perdiendo Etileno y deber á
añadirse más azufre para optimizar la selectividad del catalizador .
Al aumentar la temperatura de entrada aumenta la actividad de l

catalizador; sin embargo, también aumenta la efectividad de cualquie r
azufre presente lo que a su vez disminuye la actividad del catalizador .
Por lo tanto, un aumento en las temperaturas de entrada no siempr e
ocasiona un incremento de temperatura a través del lecho .
A medida que el catalizador envejece y la actividad disminuye, l a

temperatura de entrada será aumenta a un máximo de 230°C . Cuando se
llega a esta temperatura, el convertidor deberá ser retirado de línea par a
regeneración . Deberá realizarse un análisis regular de la entrada y salid a
del convertidor para acetileno, con el fin de determinar la cantidad d e
hidrogenación que está teniendo lugar .
Deberán llevarse registros de los tiempos de muestreo y temperatura a

través del lecho sea utilizado como un control de operaciones . Este
control deberá mantenerse entre más o menos 6°C .
2 .3 .4 Regeneración del Catalizador .
El catalizador del convertidor de acetileno deberá ser regenerad o

solamente cuando sea necesario se lo indica un aumento de la pérdida d e
presión a través del catalizador o una pérdida de actividad (se requiere n
altas temperaturas de entrada) .
1
El enfriamiento del catalizador es realizada con el convertidor fuera d e

corriente a una presión aproximada a la atmosférica . Luego utilizand o
vapor e introduciendo aire para quemar el coque o polímero de l
catalizador . Este procedimiento es efectuando con el efluente de l
regenerador dirigido al tambor de descoquificación .
Después de la regeneración, el catalizador es sulfurado y reducido par a

estar listo para entrar en servicio .
2.3 .5 Reducción .
La reducción del catalizador debe ser llevada a cabo para activar o

reactivar el lecho del reactor . Este proceso tiene lugar en un catalizador
nuevo o después de su regeneración . El objetivo de est proceso es de
remover la oxidación del lecho del catalizador . La reducción se logra
utilizando un gas rico en hidrógeno ; en este caso, gas de cola a un a
velocidad espacial mayor de 100 (preferiblemente 200 o 300) . La
velocidad espacial está basada en m3/hora o reduciendo gas por metr o
cúbico de catalizador en el reactor.
La velocidad espacial se calcula así :
[Volumen de CAPA (34,26 m3) ] x (velocidad espacial requerida] =

Nm3/ h
[34,26] x [200] = 6858 Nm3/h
Conversion de Nm3/h a kg/h es :
(6858 Nm3/h) x (22,4 kg mol/Nm3) x (15,27 kg/mol) = 4670 kg/h

I
2 .4 Lavado de Agua y Cáustica .
Las dos torres de cáustica contienen' diferentes , internos y funciones d e

manera diferente . En la columna 102-E, los niveles de cada sección so n
ajustados por los controladores que operan . para pasar líquido de
circulación de las descargas de la bomba a l,a próxima sección o al
tambor de separación . En la columna 115-E, los tubos verticale s
permiten que el líquido de cada etapa fluya hacia la sección inferior.
El agua de la sección de lavado baja en cascada a la columna, diluyendo

la concentración de cáustica en las etapas más bajas . En 102-E, el agu a
de la sección de lavado es bombeada al tambor de separación 109-F .
Puesto que los flujos de agua de alimentación de caldera y cáustica so n

continuos hacia cada columna, 115-E operará con una concentración d e
cáustica más diluida . Dependiendo del volumen de la adición de agua d e
lavado al 115-E y usando una concentración de cáustica del 10% en e l
tanque 110-F, la concentración en la sección superior de esta column a
será de aproximadamente de 7% del peso. La sección superior de l a
torre 102-E tendrá la misma concentración del tanque 110-F .
Las operaciones de la torre anterior deberán ser consideradas cuando s e

diluye el 50% de cáustico al requerido de 10% en tanque 110-F . Valores
de concentración ligeramente más altos en 110-F . Valores de
concentración ligeramente más altos en 110-F son aceptables, pero a más
del 12%, la solubilidad de algunos de los componentes en l a
columna 102-E pueden ser excedidos y la torre podría ensuciarse . No se
recomienda que se intente operar con concentraciones mayores de 12% .
Cabe señalarse que la eficiencia de la columna (capacidad de remove r
los gases ácidos) también se deteriora con concentraciones más altas .
I
SISTEMA ÁREA COMPRESORES . Febrero - 98 Febrero — 98
En la columna 102-E, se encuentran conexiones de nivelación manuale s

ubicadas en la parte inferior de las dos secciones para permitir l a
remoción de aceite y polímeros que flotan en la capa de cáustico de esta s
secciones . No se utilizan tuberías de nivelación en el diseño del 115-E y a
que todos los hidrocarburo acumulados en cada sección pasarán e l
sobreflujo a la sección anterior hasta que son atrapadas en la part e
inferior y pasados en el recipiente de decantación. El nivel de este
recipiente es automáticamente controlado al 109-F .
Si hubiera algún problema con alguna de las torres que requiere n

mantenimiento, los volúmenes de la planta tendrán que ser reducidos y
la torre puesta fuera de servicio .
Esto podría significar que el equipo de aguas abajo podría estar ya sea e n
mayor reciclaje como en el caso de CGP o en mayor reflujo . Los
problemas que ocurren en las torres serán indicados por el aumento en e l
diferencial de presión, el cual es medido ya sea a través de la secció n
inferior o en toda la columna .
Los flujos de recirculación para cada columna son indicados en los F I

locales y controlados por válvulas de globo en las descargas de la s
bombas . Los indicadores de nivel son suministrados en 102-E, ya que lo s
niveles en esta columna son controlados por desviadores de rebose.
2.5 Separador de Dripoleno.
El despojador de Dripoleno, 108-E, recupera grandes cantidades d e

hidrocarburos livianos contenidos en diferentes corrientes d e
condensados en la planta. El separador está provisto de 21 bandejas d e
burbujeo de un paso y de un rehervidor, 139-C, el cual utiliza vapor a
baja presión como medio de calentamiento .
I
PEQUTVEN MANUAL DE OPERACIONES
PROCESO OLEFINAS I VIGENCI A ACTUALIZAD O
Las fases del hidrocarburo proveniente de los separadores de la descarg a

de la segunda y tercera etapas de compresor de gas de proceso, 105-F y
106-F, son controladas por nivel hacia el separador de Dripoleno 105- F
que penetra en el rehervidor y 106-F en la tubería de alimentación . El
hidrocarburo del separador de la (108-F) descarga de la cuarta etapa e s
controlado por nivel hacia el 114-C y hacia 112-F, antes de que e l
hidrocarburo entre en la columna de Dripoleno . Los residuos del
desbutanizador 114-F son dirigidos hacia la columna en la bandeja 19 .
El flujo del 114-E es controlado por FIC-801 y LIC-506 .
La entrada de calor del rehervidor es controlada por TIC-38, situado e n

la octava bandeja, el cual cambia las cantidades de vapor que pasan al
rehervidor . Nótese la diferencia en la temperatura del fondo entre e l
caso de alimentación de propano y el caso de alimentación mixta(95° C
vs. 180°C).
El aumento en el case de alimentación mixta es debido a la baj a

producción de hidrocarburos de rango mediano en el fraccionamiento d e
etano . Las bombas de producto Dripoleno 113-J/JA envía a
almacenamiento por el control de nivel LC-13 . Antes de pasar por esta
válvula, el producto es enfriado con agua de enfriamiento en 132-C . El
flujo de vapor de tope pasa directamente al lado de la entrada de l a
succión del CGP de la primera etapa, que a su vez controla la presión d e
la columna.
2.6 Secado del Gas de Proceso .
Los secadores de gas de proceso 102-DA/B/C son empleados para

remover el agua de saturación del flujo de gas de proceso de la quint a
etapa del CGP e intercambiadores de núcleo . Dos secadores operan en
paralelo cada uno con el 50% del flujo mientras que el tercero s e
encuentra en regeneración o reserva .
1 CAPÍTULO PAG.37 de 108
-* I
Si queda agua en el gas o el desecador tiene fugas de humedad, podría n

formarse hidratos en la sección de temperatura fría de la planta ,
obstruyendo el equipo y posiblemente causando una parada .
2.6.1 Propiedades de Tamiz Molecular.
Vendedor : Unión Carbide (U .O .P.)
Tipo : 3A Alcali Aluminosilicato
Tamaño de la Pella : 3 mm
Densidad de la Masa : 67,3 kg/0,1 m3
Carga de 1 Desecador: 21,720 kg
Temperatura de Entrada 18° C
Puesto que la estructura porosa del 3A excluye moléculas mayores de 3

angstroms, la formación de polímeros es minimizada y la vida d e
adsorción es aumentada en gran medida .
La capacidad de agua en equilibrio de este tamiz a 25°C y 17 mm/hg e s

de 20% del peso o es definida como 20 kg de agua por 100 kg d e
absorbente .
2.6.2 Principios de Operación .
Los dos secadores de gas de proceso de lecho fijo son empleados par a
remover el agua de saturación del gas de proceso . Esta agua, si se deja
que permanezca en contacto con el gas, se congelará o cristalizará a la s
bajas temperaturas en el proceso para formar hidratos .
CAPÍTUL O PAG.38 de 10 8
I
Estos hidratos (como sólidos) se acumulan y obstruyen el flujo ,

alterando las condiciones del proceso . Para prevenir esto, el gas d e
proceso es secado mediante la absorción del agua en el desecante sólid o
ubicado en los desecadores . En la práctica, un secador estará en l a
corriente, y el segundo será regenerado. Para una buena operación, es
esencial que los secadores sean intercambiados a intervalos seguros par a
evitar que el gas lleve humedad. La atracción y adhesión de moléculas
líquidas y gaseosas a la superficie de un sólido es denominad a
absorción . La superficie de cualquier sólido es atractiva para cualquie r
molécula líquida o gaseosa móvil. La cantidad de absorción posible
depende de la naturaleza del absorbente, al igual que del material a se r
absorbido .
Puesto que la absorción es un fenómeno superficial, buenos absorbentes

son aquellos que poseen grandes áreas de superficie por unidad de masa
y que tienen fuerzas atractivas altas . La cantidad de absorción posible es
directamente proporcional a la de la superficie expuesta y a la presión o
concentración del material a ser absorbido, pero es inversamente
proporcional a la temperatura del sistema . Aunque todas las moléculas
pueden ser absorbidas hasta cierto punto, aquellas moléculas que tiene n
alta polaridad son normalmente absorbidas de una manera más fuert e
que las que tienen polaridad baja . Como el agua es un material de alt a
polaridad, es absorbida mucho más rápidamente que las moléculas d e
hidrocarburos .
La absorción siempre está acompañada de liberación de calor y, a l a

inversa, la desabsorción requiere que se añada calor al sistema . En l a
absorción tísica, que es la que nos ocupa aquí, el calor despedido e s
igual al calor de condensación del material absorbido, más el calor d e
humedad. El calor de humedad es la cantidad de calor liberado por l a
superficie absorbente con el material absorbido . En el sistema de secad o
de gas de proceso, la humedad es absorbida de manera muy eficaz ,
cercana al 100% cuando se comienza con un descante regenerad o
recientemente .
CAPÍTUL O
1
El acercamiento al 100% de eficacia de absorción dependerá de factore s

como las propiedades del desecante, temperatura del sistema del secador ,
contenido de humedad del gas de proceso, técnica de regeneración, y e l
estatus de ensuciamiento del desecante . La temperatura del gas de
proceso de entrada afecta la capacidad de absorción del desecante por
cuanto la capacidad disminuye a medida que la temperatura aumenta .
Un efecto compuesto del aumento de temperatura del gas es que e l
arrastre de humedad en el gas de proceso, que se origina en el sistema d e
lavado de agua, aumentará también a medida que se incrementa l a
temperatura de gas de entrada .
Si bien la capacidad de absorción del secante es aumentada por un a

disminución en la temperatura de gas de entrada, el gas de entrada n o
debe ser enfriado por debajo de la temperatura del diseño . El
enfriamiento excesivo del gas de proceso de entrada ocasionará un a
formación de hidratos, lo que provocará obstrucción del flujo de gas d e
proceso . El sistema de secado de gas de proceso de esta unidad est á
diseñado para operar con una temperatura de entrada de 18°C controlad a
por la operación del enfriador de la alimentación del desecador, 113-C .
Se libera calor cuando el agua es absorbida en el secante, pero este calor

será sacado por el gas de proceso de manera que el aumento resultante
de temperatura será pequeño .
Cuando el desecante es regenerado, el calor removido durante l a

absorción debe ser regresado en adición al calor requerido para aumentar
la temperatura del lecho del desecante . Durante la regeneración, el calo r
de desabsorción será más notorio que el calor de absorción debido a la
baja proporción de flujo de gas a través del sistema de regeneración .
Tanto el contenido de humedad del gas de proceso como el desecant e

afectan la eficacia de la remoción de humedad . En condiciones del
diseño, el gas de proceso de entrada debe tener un contenido de humeda d
de aproximadamente 900 ppm . Los desecadores reducirán eficazment e
esta humedad a menos de 1 ppm en el efluente .
I
Las variaciones en el contenido de humedad del gas de entrada n o

afectarán el contenido de humedad del efluente del secador . Afectarán la
carrera del desecante, es decir, el tiempo tomado para saturar el
desecante antes de que se ponga en servicio en nuevo desecante . En
condiciones de diseño, la carrera esperada de un secador es 24 horas ,
absorbiendo humedad igual a aproximadamente el 4% de su peso seco .
Aparte del gradiente de humedad normal a través del lecho del desecant e
que está en servicio, no habrá un gran cambio en el contenido de l
desecante si ha sido regenerado eficientemente . Es de suma importanci a
que el desecante sea profundamente secado durante la regeneración antes
de poner nuevamente en servicio el secador .
2.6.3 Condiciones de Operación .
Se estima que el gas de proceso, después de pasar a través de 113-C y d e

ser enfriado a 19°C con refrigerante de propileno, tenga un contenido d e
humedad de aproximadamente 900 ppm . Los secadores entonce s
absorben la cantidad que deja la corriente de gas de proceso a meno s
de 1 ppm . La temperatura de salida del 113-C se ajusta para reducir e l
contenido de agua y dejar todavía un margen seguro de operación a l a
temperatura donde se formarán hidratos en la alimentación del secador .
En consecuencia, no es aconsejable 'disminuir esta temperatura po r

cualquier cantidad significativa en un intento por aumentar el tiempo e n
servicio del secador.
La longitud de tiempo en servicio de diseño es predicada sobre l a

absorción total por los lechos del tamiz molecular. Por lo tanto, es
necesario escalonar el tiempo en servicio. Esto permite solamente un
secador a la vez para regeneración . Esto se logra poniendo un únic o
secador en servicio hasta que la proporción de alimentación alcanc e
aproximadamente el 70% .
I
PROCESO OLEFINASI VIGENCIA ACTUALIZAD O
En ese momento, el segundo secador sería conectado y la proporción d e

alimentación sería balanceada hasta que el 50% fluya por cada secador .
2 .6 .4 Regeneración.
La regeneración del secador que ha salido de servicio se realiza usand o

bien sea el calentador 105-B o el 106-B para calentar el gas de descarg a
a aproximadamente 232°C . . El calentador de regeneración del secador ,
105-B, es dedicado a la regeneración del secador y el 106-B puede se r
empleado ya sea para la regeneración del secador o para la regeneració n
del convertidor de acetileno, cualquiera que se requiera .
El intercambiador de efluente/alimentación 116-C recupera parte de l

calor disponible proveniente de la corriente de gas de descarga calient e
durante la regeneración, realizando el enfriamiento final el enfriador
de agua 117-C . El enfriador es utilizado principalmente para mover el
agua desabsorbida del desecante antes de enviar el gas de desecho a l
sistema de combustible . El tambor del deshidratador 114-F tambié n
actúa como un tambor mixto de combustible, aceptando combustibl e
importado de fuera de la planta.
2 .6.5 Cambio del Secador .
Los secadores 102-DA/B/C están diseñados para ser utilizados en un a

secuencia rotativa con dos secadores en línea en paralelo .
Para colocar un secador regenerado en línea y remover uno saturado ,

deberá realizarse el siguiente procedimiento .
Aumente lentamente a presión del secador regenerado usando l a

desviación de la válvula de globo de 1" alrededor de la MOV d e
aislamiento.
I
Después de igualar la presión, establezca el flujo a través del lech o

regenerado de manera que el flujo total sea distribuido a los tre s
secadores . Aísle el secador saturado utilizando la MOV . Despresurice e l
secador aislado y comience el procedimiento de regeneración.
2.7 Quinta Etapa de Compresión del Gas de Proceso .
Las condiciones de ondeo son evitadas utilizando un reciclo o

retroalimentación, el cual regresa a la succión de la quinta etapa la s
después de 101-LAILB/LC . El control es realizado por FV-547 .
Después de comprimir la alimentación de gas de 12,3 kg/cm2g a

38,4 kg/cm2g , el flujo es enfriado con agua de enfriamiento en 210-C y
filtrado en 102-L y 123-L . Luego es dirigido a lo enfriadores d e
alimentación de 144-C/145-C/163-C y a los enfriadores de alimentació n
de etano de reciclo, el 163-C normalmente no tendría flujo ya que e l
volumen de reciclaje de etano es lo suficientemente alto para que est e
servicio será suministrado en el intercambiador 150-C .
Los dos sistemas de intercambiadores de núcleo paralelos son (caja s

frías) conducidos por tuberías simétricas para evitar flujos impares.
Válvulas manuales (HC) son operadas a control remoto son instaladas e n
cada entrada para corregir flujos impares, los cuales son indicados po r
las temperaturas que salen del 120-CA/CB .
Los flujos combinados pasan luego al 116-F, en donde el gas y el líquid o

se separan . El líquido va al prefraccionador del desmetanizador 113-E y
el gas a -34°C va al nivel intermedio de enfriamiento con etileno
refrigerante y cajas finas .
I
El enfriamiento intermedio es de nuevo llevado a cabo mediante l a

separación del flujo entre los intercambiadores de refrigeración .
Tuberías simétricas y válvulas de fuerza operadas a control remoto so n
nuevamente utilizadas para equilibrar el flujo y los enfriadores d e
alimentación 147-C/148-C y luego reunidos antes de entrar a 149-C y
207-C para un enfriamiento adicional con refrigerante a -101 °C . Nótese
que para el caso de alimentación de propano, no ocurre una reducció n
significativa de temperatura en los dos últimos intercambiadores debid o
a la composición de esta corriente . En el caso de la alimentación mixta ,
una cantidad mayor de hidrocarburos livianos es condensada en est a
sección de enfriamiento y el tambor 117-F funciona mucho más frío qu e
en el caso de la alimentación de propano (-96°C vs . -79°C).
Luego del 207-C, el flujo entra en 117-F en donde se separan el gas y e l

líquido. El líquido continúa al desmetanizador 103-E y el gas va hacia
los enfriadores de bajo nivel 122-CA/CB para ser posteriormente
enfriado a -134°C y separado en 11.8-F .
En el último núcleo, el líquido y vapor de tope del desmetanizador so n

utilizados para enfriar la alimentación y producir un producto rico en
hidrógeno con mínima pérdida de Etileno . La mayor parte del vapor de
tope rico en hidrógeno del 118-F regresa a través de los
intercambiadores de núcleo como producto . Sin embargo, una pequeñ a
cantidad (menor a 100 kg/h) es vertida en el líquido desde el tambo r
de deshidratación del expansor, 189-F . Esta cantidad disminuye l a
presión parcial del metano en la corriente del expansor, reduciendo s u
temperatura y proporcionando una mayor fuerza de empuje para e l
enfriamiento en el último núcleo . El hidrocarburo líquido separado s e
recalienta a través del 122-CA/CB antes de proseguir al desmetanizado r
103-E .
I
PROCESO OLEFINAS I VICENCL4 ACTUALIZAD O
3. Lista de Chequeo Pre-Arranque .
Para que el sistema de Gas de Proceso esté en condiciones de arranque s e

debe llevar un chequeo secuencial de todos los equipos que está n
involucrados en el- proceso, para garantizar las operaciones de la planta .
Esta lista de chequeo de Pre-Arranque se debe ejecutar siempre despué s
de parada de mantenimiento o parada mayor .
Ver Anexo Lista de Chequeo Pre-Arranque
4. Arranque de la Turbina.
Los procedimientos de arranque tienen un efecto notable en e l

acortamiento de la vida de la turbina debido a los esfuerzos térmicos y
mecánicos experimentados en esta etapa . Esto es particularmente ciert o
en el caso de arranques fríos .
Para reducir este efecto, necesitarán obtenerse condiciones óptimas .

Esto se logra enviando vapor a los sellos finales de la turbina y
aumentando la temperatura de la carcaza de la turbina a
aproximadamente la misma del vapor .
Un arranque frío se reconoce cuando la turbina se ha enfriado a 200°C o

menos .
La válvula del vapor vivo y la de desvío deben estar cerradas . Verifique

que todas las rutas de suministro de aceite y los sistemas de aceite esté n
operando.
Verifique que las válvulas de aislamiento en las líneas de gas de proces o

estén abiertas .
Verifique que las válvulas de Retroalimentación (Kick Back) esté n

abiertas .
I
Verifique que el agua de enfriamiento esté en servicio hacia e l

condensador de superficie, condensadores del eyector e
intercambiadores del compresor.
Establezca un nivel de condensado en el condensador de superficie .
Prepare la bomba de condensado de vacío y ponga en funcionamiento l a

circulación de retomo al condensador de superficie .
Envíe vapor hacia el eyector principal y active el engranaje de arranque .
Abra todas las líneas de drenaje de vapor de la turbina incluyend o

aquéllas que regresan al condensador.
Envíe vapor a los anillos de sello frontales y traseros (vapor de sello) .
Cuando la turbina llegue a la temperatura de operación correcta y el

condensado de los drenajes se detenga, cierre todos los drenajes .
Gire manualmente el eje del rótor de la turbina cada 15 minutos .
Reajuste la palanca de disparo de 'emergencia. Esto automáticament e

reajusta la presión del aceite de disparo .
Verifique que el regulador electrónico Wodward haya sido programado a

la configuración correcta. Pare la bomba del engranaje de arranque.
Para abrir la válvula de cierre de emergencia, pulse el botón HS 0 6

ubicado en el panel de control local . Esta acción desvía el aceite a través
del XY-903 hacia el espacio sobre el pistón de la válvula de cierre d e
emergencia.
Después de aproximadamente 30 segundos, la válvula solenoide XY-90 4

se abre .
1
Reajuste manualmente el engranaje mecánico de disparo de emergenci a

SSHH-903 . Esto permite que el aceite de disparo fluya bajo el disco del
pistón de la válvula de cierre de emergencia XV-903 .
Treinta segundos después de que la presión del aceite de disparo alcanc e

la válvula de alarma del PSLL-901, la válvula solenoide XY-903 e s
cerrada y el espacio sobre el pistón de la válvula de cierre de emergenci a
se abre para el drenaje . Esta acción hace que la válvula de cierre d e
emergencia XV-903 se abra . Al llegar a su máxima apertura, el
interruptor de final de carrera ZSH-901 se cierra y permite que e l
regulador Woodward se hace cargo del control.
Para continuar el arranque de la turbina,, el tablero del gobernado r

Woodward tendrá que ser operando en la siguiente secuencia:
1. Pulse el botón "Run" . Si ZSH-901 no está cerrando, esta acción har á

que la turbina se pare .
Pulse el botón "Vals" .
3. Pulse el botón "Adj-up" .
4.1 . Modo Semi-Automático .
Este modo permite que la válvula del gobernador se coloque para se r

ajustada manualmente presionando primero "Val" y luego "Adj-down" .
Luego de que la turbina llega al gobernador de mínimo, el gobernador d e

velocidad toma el control de la posición del actuador . La rampa de l a
válvula debe continuar moviéndose hasta su posición máxima hast a
después de que el gobernador de velocidad toma el control . La
velocidad puede entonces ser cambiada pulsando "Spd" seguido d e
"Adj-up" o por control de proceso a distancia .
1
PROCESO OLEFINAS I . VIGENCIA ACTUALIZAD O
SISTEMA ÁREA COMPRESORES . Febrero - 98 Febrero – 98
4.2. Arranque Automático .
Cuando está en el modo automático, al cerrar el ZSH-901 el gobernado r

Wodward toma el control . En este momento, pulse "Run" . El control
automáticamente llevará la válvula de la posición mínima(válvul a
cerrada) a la posición máxima (válvula abierta) .
Para controlar la velocidad y posición de la válvula, pulse "Vals" . El

control continúa moviendo la válvula a su posición máxima mientras qu e
la velocidad sigue siendo controlada por el gobernador de mínimo.
El arranque automático puede ser desactivado en cualquier moment o

pulsando "Adj-Up" o "Adj-down" mientras que la velocidad e
inclinación de la válvula son visualizadas.
Al pulsar la tecla de "stop" o el botón de parada . de emergencia también

se anula el arranque automático.
4.3 . Sistema de Arranque .
Al precalentar, arrancar, enfriar o para la turbina, el eje puede sufrir

daños debido a los cambios de temperatura. Para evitar esto durante
alguna de estas acciones, el eje de la turbina debe ser rotado
.periódicamente .
Para hacer esto, la turbina tiene dos tipos de engranaje de arranque, uno
manual y otro electrohidráulico .
4 .4. Engranaje de Arranque Manual .
El rotor de la turbina debe estar totalmente parado antes de colocar e l

engranaje de arranque manual .
I
Para operar el engranaje de arranque manual, remueva los pernos qu e

sostienen la tapa del engranaje a las cajas de los soportes . Esto deja al
descubierto el nivel de arranque y pestillo de cierre .
Levante el pestillo de cierre e inserte una barra de extensión en l a

palanca de arranque . La operación de la palanca luego gira el eje de l a
turbina con un ratchet .
Cuando la turbina esté a la temperatura correcta, coloque la palanca d e

nuevo en la posición de parada y coloque el pestillo para cerrarla . La
tapa del engranaje puede ser de nuevo colocada en su lugar .
4.5. Engranaje de Arranque Electro Hidráulico.
El engranaje de arranque electro hidráulico puede ser únicament e

utilizado cuando la turbina está totalmente parada . Esto es garantizad o
por el interruptor de llave que sólo recibe permiso para el arranque de u n
tacómetro montado en la máquina .
La parada del engranaje de arranque también es realizada por e l

interruptor de llave . Como protección adicional, el pestillo del engranaj e
de arranque debe estar hacia abajo para activar un interruptor de final d e
carrera que está montado en el engranaje de arranque .
Esto también da permiso para el arranque del engranaje . Para asegurar

que el pestillo del engranaje de arranque se posiciona hacia abajo, l a
bomba de aceite funciona por unos 15 segundos después de que e l
engranaje de arranque ha sido apagado .
I
La operación cíclica de engranaje de arranque es asegurada por u n

contador de tiempo montado en el panel el cual envía una señal a l a
válvula solenoide de tres pasos .
Esta activa neumáticamente una válvula direccional de forma que e l

pistón de control es pulsado a una posición que permite que el aceit e
fluya bajo un pistón y empuja hacia arriba la barra y el pestollo .
Cuando la barra y el pestillo suben, un diente de la rueda de engranaj e

engancha y gira el rotor una cantidad determinada . Cuando el pistón
llega a su punto más alto, el indicador de tiempo des-energizada l a
válvula solenoide, la cual ventea la señal neumática hacia la atmósfera .
En consecuencia, el muelle de compresión de la válvula direcciona l

empuja el pistón de control en la posición opuesta, permitiendo que el
aceite en el pistón empuje hacia abajo el pestillo del engranaje d e
arranque.
NOTA : Ver anexo de arranque del Compresor 181-J en instructiv o

de trabajo.
5. Seguridad del Equipo.
Las siguientes son causas de parada del compresor de gas de proces o

181-J ; como medida de protección :
1. Baja presión de aceite de lubricación, PSLL-905 .

2. Bajo nivel en el acumulador de aceite de sello, carcada N°1 ,
LSLL-906/907 .
I
3. Bajo nivel en el acumulador de aceite de sello, carcasa N°2 ,

LSLL-910/911 .
4. Bajo nivel en el acumulador de aceite de sello, carcasa N°3 ,
LSLL-914/915 .
5. Baja presión del aceite de control (para el regulador de la turbina d e
vapor).
6. Nivel alto-alto en el separador de la succión de la Ira etapa,
LSHH-550 .
7. Nivel alto-alto en el separador de la succión de la 2da etapa ,
LSHH-116.
8. Nivel alto-alto en el separador de la succión de la 3ra etapa ,
LSHH-117 .
9. Nivel alto-alto en el separador de la succión de la 4ra etapa ,
LSHH-118 .
10. Velocidad alta-alta de la turbina (eléctrica y mecánica), SSHH-
902/903 .
11. Presionar el pulsador manual de parada local .
12. Presionar el pulsador manual de parada del cuarto de contro l
HS-686 (PLC) .
13. Desplazamiento axial alto-alto, ZSHH-903 AL 909 .
14. Vibración radial alta alta, XSHH-907 AL 914 .
15. Presión alta-alta en el condensador de superficie, PSHH-731 .
16. Baja presión de succión (un control de 2 de cada 3 de PSLL-836A ,
B y C es realizado en el compresor de baja presión -PLC- . Una
señal de parada de PSLL-836 es enviada al compresor) .
17. Temperatura de cojinete alta-alta, TSHH-906 al 937 .
I
18 . Cuando la válvula de succión MOV-540 o la válvula de descarg a

MOV-541 comienzan a cerrarse como lo señala ZSH-540 o ZSH-
541, respectivamente (PLC).
19 Presionar el pulsador ESD de la planta HS-900 (PLC) .
Las siguientes acciones tendrán lugar en una parada:
1 a. La válvula solenoide de descarga de aceite de control s e

desenergizará. Las válvulas de antiondeos FV-545 ; FV546 y
FV547 se abrirán y la válvula de parada de emergencia de l a
turbina XV-903 se cerrará para una parada rápida .
2da. La válvula de venteo de 183-F, PV-648B y la válvula de venteo d e

135-F, PV-225A están cerradas (PLC) .
5.1 Tabla de Condiciones Normales, Alarmas y Dispar o
.0MENCLA - DESCRIPCION NORMA ALARM DISPARO ACCIO N

TURA A
PSL -- 902 BAJA PRESION DE ACEITE D E 7 PARO
CONTROL (KJCm2) . X AUTOMATI-C O
-- - - --- -------------------------------------------- 08 ----------- - ------------ DE L
-------- X ------- COMPRESOR .
PSLL-901 MUY BAJA PRESION D E 5.2
ACEITE DE CONTROL (K!!Cm2) .
PSL - 903 ; BAJA PRESION DEL CABEZA L 1 .5 PARO
DE ACEITE (K_/Cm2) . X AUTOMATI-C O
- ---------- -- - - -------------------------------------------- ------------ ------------ DE L
-------- 03 - 0.9 COMPRESOR .
PSLL - 90 3 MUY BAJA PRESION E N X
PSLL - 905 CABEZAL DE ACEITE (Kg/Cm2) .
CAPÍTUL O PAG.S2de108
.11
I

SISTEMA ÁREA COMPRESORES Febrero - 98 Febrero - 98
PSL - 907 BAJA PRESION DESCARGA - ARRANQUE

BOMBA PRINC . DE ACEIT E 30 25 X DE BOMBA
(Kg/Cm2). AUXILIA R
PSLL - 836 MUY BAJA PRESION D E PARO
SUCCION COMPRESOR 0.65 X 0.3 AUTOMATI-C O
(Kg/Cm2). DE L
COMPRESOR .
PSHH - 731 MUY BAJA PRESION EN PARO .
CONDENSADOR DE -0.65, - 0.84 - 0 .48 AUTOMATI-CO
SUPERFICIE (Kg/Cm2) . -0 .75 DEL
COMPRESOR .
PDSL - 909 BAJA PRESION DIFERENCIAL -
GAS -BUFER Ira ETAPA D E 02 1 .5 X
COMPRESION (Kg/Cm2) .
PDSL - 910 BAJA PRESION DIFERENCIAL -
GAS -BUFER 2ra ETAPA D E 02 1 .5 X
PDSL - 91 1 BAJA PRESION DIFERENCIAL -
GAS -BUFER 3ra ETAPA D E 10.5 9 X
PDSH - 906 ALTA PRESION DIFERENCIAL - CAMBIO D E
FILTRO DE ACEITE (Kg/Cm2 ) . 0 .5 1 .5 X FILTR O
MANUA L
LSL - 903 BAJO NIVEL ACEITE - RU N ARRANQU E
DOWN TANK (%)* 100 30 X AUTOMATI-C O
BOMB A
AUXILIA R
LSH - 905 ALTO NIVEL ACEITE TANQU E 76 90 X
1 ra ETAPA (%)
LSL - 905 BAJO NIVEL ACEITE - TANQU E
DE Ira ETAPA DEL COMPRESO R 76 69 X
(%)*
LSLL - 906 MUY BAJO NIVEL ACEITE - PARO
TANQUE DE Ira ETAPA DE L 76 X 28 AUTOMATI-C O
COMPRESOR (%)* DE L
COMPRESOR .
LSL - 9 0 9 BAJO NIVEL ACEITE - TANQU E
DE 2da ETAPA DE L 76 69 X
COMPRESOR (%)*
LSH - 9 09 ALTO NIVEL ACEITE TANQU E 76 90 X
(O' *
DE 2 da ETAPA °)
LSLL - 910 MUY BAJO NIVEL ACEITE - PARO
TANQUE DE 2da ETAPA DE L 76 X 28 AUTOMATI-C O
COMPRESOR ( °'°)* DE L
COMPRESOR .
I
SISTEMA ÁREA COMPRESORES Febrero — 98 Febrero – 9 8
NOMENCLA- DESCRIPCION NORMA ALARMA DISPARO ACCION

TURA
LSL – 913 BAJO NIVEL ACEITE – TANQUE
DE 3ra ETAPA DEL COMPRESO R 80 74 X
(%)*
LSH – 913 ALTO NIVEL ACEITE TANQU E 80 87 X
DE 3 ra ETAPA (%)*
LSLL - 91 4 MUY BAJO NIVEL ACEITE – PARO.
LSLL - 915 TANQUE DE 3ra ETAPA DE L 80 X 54 AUTOMATI -
COMPRESOR (%)* CO DE L
COMPRESOR
LSH - 550 ALTO NIVEL TANQUE SUCCIO N 20 75 X

1 ra ETAPA (%)*
LSHH -550 MUY ALTO NIVEL TANQU E PARO
SUCCION 1 ra ETAPA (%)* 20 X 100 AUTOMATI-
CO DE L
COMPRESOR
LSH - 86 ALTO NIVEL TANQUE SUCCION 10 130 X

2 da ETAPA (%)*
LSHH - 116 MUY ALTO NIVEL TANQU E PARO
CO DEL
COMPRESO R
LSH - 87 ALTO NIVEL TANQUE SUCCION 60 340 X

3 ra ETAPA (%)*
LSHH - 117 MUY ALTO NIVEL TANQU E PARO
CO DE L
COMPRESOR
LSH - 88 ALTO NIVELTANQU E 60 340 X

DESCARGA 4 ra ETAPA (%)*
LSH – 89 ALTO NIVEL TANQU E 10 110 X SOL O
DESCARGA DE Sta ETAPA(%)* ALARMA
LSHH - 118 MUY ALTO NIVEL TANQU E PAR O
CO DEL
COMPRESOR
1
PROCESÓ OLEFINAS I VIGENCIA ACTUALIZADO
XA - 808 PARO MANUAL LOCAL X X X PAR O

AUTOMATI -
CO DEL
COMPRESOR
H - 900 PARO GENERAL EMERGENCIA X X X PARO

AUTOMATI -
CO DEL . .
COMPRESOR
* Lectura visual
6. Parámetros a Chequear en Operación Normal .
Cuando estén dadas todas las condiciones de arranque y puesta e n

operación del sistema de gas de proceso, se debe llevar un seguimiento o
control diario de las variables más importantes en campo que no s e
encuentran a nivel de TDC-3000, están son las Bitácoras del área de l
compresor 181-J .
Ver Anexo Bitácora :
- Seguimiento de Niveles de los Tambores 181-J (OZ-01-010) .
- Compresor 181-J . Gas de Proceso (OZ-01-011) .
- Compresor 181-J — Sistema Lubricación y Sello (OZ- 01-012) .
- Lavado Cáustico (OZ-01-016).
- Lavado Cáustico (OZ-01-17) .
- Secadores y 108-E .(OZ-01-018) .

1
PEQUI VEN MANUAL DE OPERACIONES
-SISTEMA ÁREA COMPRESORES Febrero - 98 Febrero — 9 8
7. Tabla de Problemas Operacionales y Soluciones.
PROBLEMA CAUSAS CONSECUENCIAS ACCIONES A TOMA S

Baja temperatura Contaminación de Normalizar tem-
entrada a los etileno producto . peratura en los hornos .
convertidores 101-Ds . Pérdida de producción . Verificar combustió n
Enfriamiento de los Efecto ambiental por y tiro del horno 104-B .
hornos . quema en el mechurrio . Subir temperatura
PASE DE ACE- Pérdida de actividad/ Quema de materi a entrada a lo s
TILENO DE LOS selectividad de l prima improductiva . convertidores .
CONVERTIDOR catalizador . Garantía de entrega d e Toman muestra de ga s
ES A ZON A Rotura tubos 112-Cs . productos no confiable . de proceso salida 112-
FRIA . Mal montaje del Cs .
cabezote del 112-C . Evaluar catalizado r
Disparo horno 104-B . con Ing. De Proceso .
Alta inyección de Concentraciones d e
mercaptano . más de 5 ppm
proceder a quemar .
Alta concentración Taponamiento en las Notificar en las
CO2 en la materia cajas frías por plantas de LGN o PPE
prima . (C2/C3) más de solidificación del CO2 . y determinar cua l
1000ppm . Quema de etilen o Planta envía CO2 .
Descontrol niveles en producto por alto Cortar etano fresco a
las columnas de lavad o contenido de CO2. planta .
ALTA CONCEN- cáustico . Alto diferencial en la s Verificar en niveles
TRACIÓNDE - Baja concentración d e columnas por visuales
DIOXIDO D E soda fresca . solidificación del CO2 correspondencia con
CARBONO - Bajo flujo de sod a en las bandejas . los transmisores d e
(CÓ2) (MAXIMO 1 fresca . nivele s
700 PPM f - Baja recirculación d e Enviar a laboratori o
ENTRADA A l las bombas en la s muestra de soda para
LAS COLUM- diferentes secciones determinar concentra-
NAS DE LAVA- (diferencia de las ción .
DO CÁUSTICO) bombas, obstrucción e n Verificar co n
lineas de recirculación ) instrumentación
Caida de plato s indicación de fluj o
internos de las soda fresca. verificar
columnas . tendencia de nive l
del1O1-F .
I
PROBLEMA CAUSAS CONSECUENCIA ACCIONES A

TOMAR
- Alto flujo entrada a las - Verificar flujo en
torres por mala cada una de las
distribución . bombas de
- Omisión del desnatado recirculación. Mandar
rutinario. a limpiar filtros .
- Desprendimiento de Verificar posibilida d
CO2 de los secadores de líneas obstruidas .
por contaminación con - Medir DPI de las
aas natural . diferentes seccione s
de las columnas.
- Verificar distribució n
de flujo 70/30 de las
columnas 112/115-E .
- Verificar rutina de l
desnatado en lo s
turnos pasados (do s
veces por turno)
verificar nivel SP-7 .
- Alto consumo de - Pérdida de revolucio- - En el propano alinear
vapor . nes de la turbina . vapores de 101-F a l
Ensuciamiento del con - Alta presión de fiare .
densador de superficie . succión . - Verificar que la
Ensuciamiento - Reducción de carga de inyección de gas
Interafter Cooler . la planta . natural a la 101- E
- Falta de vapor de sello . este bloquead a
- Deficiencia de los (válvula automática y
eyectores primarios y By pass) .
secundarios . - En caso de CO 2
1 PÉRDIDA DE1 - Falta de agua de sello procedente de lo s
1 VACIO SISTEMA 1 en la válvula secadores, calenta r
CONDENSACIÓN 1 atmosférica . gas de proceso e n
181-J . - Entrada de aire al 113-C o
sistema . calentar/enfriar co n
gas de cola .
- Verificar que el gas
buffer al 181-J este
bloqueado .
- Verificar flujo de
inyección de agua.
Alto flujo produc e
desconcentración en
la soda fresca .
- En caso de bloquear
1 15-E despresionar .
I

TOMAR
- En caso de supera r
los 5ppm en la
descarga de la 5t a
etapa proceder a
bloquear al área
fría .
- Verificar ensucia-
miento de la
turbina (presión d e
carcasa) .
- Realizar
mediciones de
temperatura (en-
trada y salida) agua
enfriamiento 187-
C. Determinar
grado de
ensuciamiento .
- Medir cantidad de
incondensables en
venteo positivo de l
1 Interafter Cooler .
Alto nivel de - Daños en la turbina. - Abrir "Cangrejo" o
condensado en el - Bajo rendimiento en intercomunicacion e
condensador de lqs horno s de s de agua fría con
superficie. pirólisis. agua atemperada .
Parada de ventilado- - Disparo de la má- - Cambiar tren de
res o bombas de agua quina por pérdida . eyectores de ser
PERDIDA DE ¡ de enfriamiento . necesario .
VACÍO 1- Mal funcionamiento - Verificar entrada
de las trampas del de aire al sistema
interafter cooler. (colocar tirro en
- Daños enlos sellos d e cada una de las
las bombas bridas) .
- Verificar
temperatu-ra y
presión del vapo r
de baja pre-sión .
I

TOMA R
- Verificar vapor d e
sellos en la turbina.
- Verificar nivel de
condensado en
187-C .
- Verificar funciona-
miento de las
trampas, probar co n
By Passes (en
operación norma l
nunca deben estar
abiertos) .
8. Parada Normal
8.1 Compresor de Gas de Proceso .
Mientras que los hornos de pirólisis son retirados de servicio y el fluj o

de gas de proceso proveniente de la parte superior del lavador de agua s e
reduce, los controladores anti-oleaje abririán automáticamente par a
mantener los requerimientos de succión del compresor . PIC-6A en l a
parte superior del separador de la succión de la primera etapa también
ajustará la velocidad del compresor para mantener la torre de lavado d e
agua del efluente en su presión de operación de diseño .
El compresor de gas de proceso puede permanecer en servicio con sól o

tres unidades de horno originales (101-BA a G) o de los hornos de do s
celdas (201-B7101-BI) .
I
Sin embargo, el consumo de vapor por otros usuarios de la plant a

determinará si esto es posible . Cuando uno de estos últimos hornos e s
finalmente retirado de servicio, la producción de vapor de 47,8 kg/cm2 g
será disminuida a un punto que resulta insuficiente para impulsar l a
turbina del compresor de gas de proceso, todos los niveles en lo s
tambores de succión y tambor deshidratador de alimentación del secado r
deberán ser presurizados hacia el 103-F o al separador de dripoleno .
A medida que se reduce el flujo de gas de proceso proveniente d e

pirólisis, recomience gradualmente la circulación desde el separador de
gas de cola al separador de la succión de la primera etapa . Continúe
circulando gas a través de la unidad para la circulación de arranque hast a
que el circuito de la sección fría sea calentado de manera adecuada .
8.2 Convertidores de Acetileno .
Los convertidores de acetileno serán dejados en servicio hasta que lo s

flujos de tope y de fondo del efluente del desetanizador sean parados . En
este momento, el flujo de los convertidores deberá ser desviado abriend o
XV-7023 y MOV-555 gradualmente mientras se mantiene la temperatur a
del efluente del calentador del convertidor. Cuando el desvío esté
totalmente abierto, bloquee los convertidores .
Reduzca el fuego del calentador del convertidor a proporciones normale s

hasta que el calentador pueda ser retirado de servicio .
Si los convertidores tienen que ser regenerados, despresurice los

individualmente al mechurrio y purgue con vapor mientras todavía está n
a temperatura positiva.
CAPITULO PAG. 60 de 108
I
8.2 .1 Desvío de la Parada del Reactor para Regeneración .
Cada reactor es automática e individualmente retirado del enclavamient o

de la parada cuando su presión respectiva cae por debajo de 6 barg . Esto
es realizado por un interruptor de baja presión colocado en cada entrad a
de proceso del convertidor . Este desvío es necesario, ya que durante la
regeneración, se alcanzan temperaturas más altas de las normales.
Las siguientes señales son pasadas consecutivamente al DCS :
• TAHH (una para cada reactor) Alarma común de alta temperatura .

. XA-508 Parada manual de cónsola .
• XA-7300 Parada manual loca l
• TAHH (una para cada reactor) Parada de alta temperatura de salida .
. PAL (uno para cada reactor) Desvío de parada del reactor activado .
. FALL-836 bajo flujo de propano de dilución .
La siguiente alarma del anunciador se enciende :
• XAHH-571 parada de los reactores de hidrogenació n
La operación del pulsador de reposición HS-7348 reenergizará la s

solenoides y reposicionará la señal de cierre a distancia de las MOV .
MOV-558 debe ser abierta localmente .
I
8.3 Paro de laTurbina.
Luego que los convertidores sean divididas por las válvulas morocha s
XV-7023 y MOV-555 y estén bloqueados estos . Pasar el control desd e
el TDC-3000 al campo, o sea que el panelista pase el control de RP M
(PC-6A) en manual y comience a cerrar lentamente a cero, notificand o
luego a campo .
Pase de remoto a local, pulse RMT y luego presione la tecla NO . }
Pulse la tecla STOP y luego la tecla YES .
Luego que la turbina se pare, se debe girar el compresor cada 15 minuto s

hasta el enfriamiento de la turbina.
- Proceda a bloquear el agua de enfriamiento en los intercambiadores d e

interetapas 180/181/182/208/210/213-C .
- Bloquee también las inyecciones de agua a los cuerpos de primera,

segunda, tercera y cuarta etapa del compresor .
Mantener en observación sistemas de condensación 187-C, verificar qu e

la bomba de condensado 182-JMA este en posición auto y la FRC-54 9
con LC-575 en control automática, para garantizar que no ocurra un alto
nivel, pérdida de vacío y lograr un enfriamiento lento de la turbina .
Si el compresor ó la turbina va a ser intervenido por mantenimient o

procesa a bloquear las válvulas (2) principales de vapor de lata a a l
turbina luego proceda a bloquear vapor de sello y saque de operación e l
sistema de condensación .
I
8 .4. Lavado Cáustico .
A medida que las proporciones son reducidas de 100% a 67% y l a

remoción de gas ácido es reducida, la alimentación a la 115-E puede se r
aislada y la reposición de agua y cáustica pueden ser descontinuada s
hacia esta torre.
102-E será mantenido en circulación hasta que la pirólisis sea detenida y

no haya ninguna necesidad de remoción de gas ácido . En este punto, la
reposición de cáustica puede ser parada, al igual que las bombas d e
circulación .
La soda cáustica gastada de ambas torres puede ahora ser presurizado a l

tambor de desgasificación .
Cuando las secciones de cáustica de ambas torres hayan sido drenadas ,

reinicie la reposición de agua a ambas secciones de lavado de agua .
Recomience las circulaciones de agua y líquido con una descarga d e
agua las torres al tambor desgasificación hasta que las torres estén libre s
de cáustica.
Cuando el compresor de gas de proceso haya sido parado, despresuric e

las torres de lavado de agua y cáustica al mechurrio por el desvío de l a
válvula de alivio y saque el vapor fuera de las torres .
8.5. Separador de Dripoleno .
El separador de dripoleno será retirado de servicio cuando l a

alimentación caiga significativamente por debajo de lo normal y just o
antes de la parada del compresor de gas de proceso, luego de que los
separadores de la succión y el separador de la alimentación del secado r
han sido drenados y el desbutanizador ha sido parado y drenado .
CAPÍTUL O PAG. 63 de 10 8
I
Bloquee el vapor de baja presión al calentador vaporizador de dripoleno ,

114-C, y rehervidor del separador, 139-C .
El condensado de hidrocarburo pesado dirigido al separador desd e

diferentes fuentes de alimentación será bombeado al almacenamiento d e
dripoleno. Cuando el compresor de gas de proceso esté' parado y e l
separador de la succión de la primera etapa venteado hacia el mechurri o
por PIC-6 .
8.6. Secadores de Gas de Proceso .
Los secadores de gas de proceso permanecerán en servicio hasta que l a

circulación de calentamiento de la unidad sea completada .
Durante la circulación, las regeneraciones del secador deberán

continuarse normalmente hasta que los tres secadores hayan sid o
regenerados y estén listos para el reinicio de la planta .
Cuando la circulación de gas de calentamiento a través de l a

instalaciones frías sea finalizada, los secadores regenerados deberán se r
bloqueados, despresurizados al mechurrio y purgado con gas inerte .
Mantenga presiones de gas inerte positivas en los tres secadores durant e

la parada.
9 .. Parada de Emergencia.
9 .1 . Bloqueo y Venteo de Emergencia .
FILOSIFIA Y OPERACIÓN .
El bloqueo y venteo de emergencia no es una operación automática . E s

una decisión del personal de operación . Ha sido instalado para ser
utilizado en caso de una gran fuga o incendio . Al activarlo, es diseñad o
para que pare toda la planta aísle todos los hidrocarburos .
I
La parada es realizada mediante el uso de un pulsador de una sol a

cerradura el cual, al pulsarse, activa los enclavamientos apropiados entr e
1 y 24, haciendo que los disparos funcionen .
Áreas individuales de la planta también tienen la capacidad de ser

bloqueadas, cada una con su propio pulsador y botón d e
despresurización . Estos botones están en el panel de venteo y bloque o
ubicado en el cuarto de control . Al despresurizar cualquier botón d e
aislamiento, las válvulas motorizadas y/o neumáticas seleccionadas se
moverán a la posición de cierre y aislarán la sección .
Durante el tiempo que las MOV se están cerrando, el botón d e

despresurización también puede ser presionado, haciendo que e l
controlador de presión cambie a un punto de ajuste más bajo para dar
una capacidad de despresurización controlada de manera automática .
Ninguno de estos botones funcionará o provocará acción d e

despresurización alguna a menos que el botón ESD principal sea
presionado primero.
Cada proceso de venteo está diseñado para despresurizar un sistema e n

aproximadamente 15 minutos a la mitad de su presión de diseño . Esto
sería en condiciones de un incendio sin sobrecargar la capacidad del
sistema de mechurrio . Las ratas de venteo han sido predeterminada s
para el venteo de cinco áreas .
Las cargas del mechurrio para las cinco áreas que contienen siet e
sistemas han sido calculadas asumiendo que todos los recipientes qu e
contienen hidrocarburos están en un área de 20 metros de diámetro y 8
metros de altura.
Los siete sistemas son los siguientes :
1 . Quinta Etapa del Compresor de Gas de Proceso .

Desmetanizador.
I
PEQUIYEN MANUAL DE OPERACIONES
3. Desetanizador.
4. Separador de C2 .
5. Separador de C3 (viejo) .
6. Separador de C3 (nuevo) .
7. Unidad de Refrigeración 121-L .
Solamente se consideran las cinco áreas. En caso de incendio, ellas

producirán ratas de venteo máximas ya que tienen grande s
acumulaciones de hidrocarburo líquido .
Las cinco áreas se mencionan a continuación :
DP 1 Sistema 2 103-E .
Sistema 3 104-E.
DP 2 Sistema 4 108-J, 107-E, 110-El, 110-E2 .
DP 3 Sistema 5 106-E, 109-E .
Sistema 6 111-E, 112-E .
DP 4 Sistema 7 121-L.
DP 5 Sistema 1 Quinta Etapa de 181-J .
Aunque hay siete sistemas, el venteo deberá efectuarse solamente po r

área. Es decir, el área DP 1 incluye dos sistemas que pueden se r
despresurizados básicamente al mismo tiempo sin ninguna preocupació n
de sobrecargar el mechurrio . DP 2, por otra parte, solo puede maneja r
un sistema al mechurrio ya que contiene mayores cantidades de
hidrocarburo .
1
PROCESÓ OLEFINAS I VIGENCIA ACTUALIZAD O
Al activar cualquier sistema en un área DP, un retardo de 15 min. se

impone automáticamente antes de que sea posible activar un sistema e n
cualquier otra área DP . Si el sistema estuviera en la misma área DP, l a
activación podría realizarse inmediatamente. Este retardo sólo se aplic a
entre áreas de despresurización DP .
Esta limitación es necesaria para evitar sobrecarga de los sistemas d e

mechurrio. El venteo es también controlado desde las torres d e
fraccionamiento para impedir que el metal de los equipos se fatigu e
debido a temperaturas extremadamente bajas .
9.2 Operación de los Sistemas .
Sistema 1 – Compresor de Gas de Proceso 181-J.
Al activar el principal botón de EDS, tendrán lugar las siguiente s

acciones : el enclavamiento N°8 activará y parará la turbina y la s
válvulas de reciclo FV-545, FV-546 y FV-547 se abrirán . Ninguna otra
acción en este sistema tendrá lugar hasta que el pulsador de bloqueo se
active .
Activación del Pulsador de Bloqueo – Enclavamiento 101 .
Al activar el pulsador de bloqueo, las carcasas del primer y segund o

compresor se bloquean simultáneamente por el cierre de MOV-540 ,
MOV-554 v MOV-555 .
MOV-529, MOV-22, MOV-25 y MOV-541 también se encargarán e n

esta acción, bloqueando la sección entre las salidas del secador y l a
descarga de la quinta etapa .
Una alarma se activará en el DCS cuando la secuencia de bloqueo s e

inicie v se finalice .
. CAPITUL O PAG. 6 7 de 108
I
Venteo — Enclavamiento 102 .
Cuando la secuencia de bloqueo esté en proceso o sea finalizada, e l

pulsador de venteo puede ser activado . PIC-226 es luego reajustado a un
ajuste predeterminado y comenzará a despresurizar el sistema .
Una alarma activará en el DCS para indicar que el sistema ha sid o

iniciado .
Las carcasas del primer y segundo compresor no están diseñadas para e l

sistema de venteo puesto que su presión de salida establecida es baja y
menor a los límites de diseño del sistema.
Si el venteo fuera necesario, puede ser realizado manualmente usando el

desvío de la válvula de alivio .
El compresor de gas de proceso también se parará si la succión o la s

válvulas de descarga se mueven de la posición de apertura total de l
interruptor de final de carrera . EL arranque de este compresor también
depende de que estas válvulas estén totalmente abiertas (permisivo para
el arranque del compresor) .
Reposición .
Antes de que cualquier dispositivo de reposición pueda ser activado, e l

botón principal de ESD debe ser primero abierto para permitir l a
reposición de todos los disparos de la planta .
El botón de reposición del compresor de gas de proceso ha sido utilizad o

para reponer los sistemas de veteo y bloqueo .
Los permisivos para el arranque también serán imposibilitados hast a

después de que las MOV hayan llegado a su posición de total apertura y
hayan activado el interruptor de final de carrera .
I
Cuando la emergencia ha terminado y la planta va a ser rearrancada, la s

presiones entre la primera, segunda y tercera carcasas tendrán que se r
equilibradas. Esto debe hacerse abriendo ligeramente una de las MO V
del secador usando el volante suministrado . Cuando las presiones so n
iguales, las MOV del secador en servicio deben abrirse y la plant a
rearrancada .
10 . Equipos Asociados al Sistema de Gas de Proceso .
10.1 .Equipos Mecánicos .
Puesto que el compresor de gas de proceso de cinco etapas es uno de lo s

equipos más críticos de la planta, gran parte de la atención del operado r
debe estar dirigida a esta máquina . En este sentido, es de máxim a
importancia que se aprendan y utilicen técnicas apropiadas para e l
acondicionamiento, operación y mantenimiento de cada compresor .
Los fabricantes de los compresores y de los accionadores proporciona n

manuales de mantenimiento y operación detallados para cada equipo . S e
recomienda que toda persona relacionada con la operación o
mantenimiento de la maquinaria de compresión se familiarice a fond o
con esta información . Además, un representante de servicio en campo es
normalmente proporcionado para supervisar el montaje ,
acondicionamiento y operación preliminar de la maquinaria .
10.2.Compresor de gas de proceso 181-J (Características) .
El compresor de gas de proceso, 181-J, es un compresor centrífug o

Nuovo Pignone de cinco etapas constituido por tres niveles horizontales :
baja presión, media presión y alta presión . El compresor es
acondicionado directamente por una turbina de vapor de condensació n
de propósito especial, Modelo Nuovo Pignone NK4/63 .
1
PROCESO .OLEFINAS I VIGENCIA ACTUALIZAD O
La turbina es accionada por vapor de alta presión a 41,37 kg/cm2g y

399°C que se condensa totalmente en el condensador de superficie a
vacío 187-C .
Remítase a la siguiente tabla para la potencia nominal/normal, flujos de

vapor, rango d operaciones normal, valores d reajuste de disparo d e
sobrevelocidad y primeras velocidades críticas de la turbina . La segund a
tabla muestra las condiciones normales de operación del compresor.
Tabla 1
Turbina de Vapor, Accionador del CGP, 181-JT.
Modelo NK40/63
Potencia Normal 18420 KW
Velocidad de la Turbina 5740 RPM
Flujo de Vapor 73150 kg/h a 41,37 kg/cm2G, 399°C
Condensador de Superficie 101,6 mm hg Abs
Potencia Nominal 20262 KW
Velocidad de la Turbina 5740 RPM
Flujo de Vapor 89000 kg/h
Disparo de Sobrevelocidad Mecánico 6710 RPM
Disparo de Sobrevelocidad Electrónico 6745 RPM
Velocidad Máxima del Gobernador 6100RPM
Velocidad de Operación Normal 5740 RPM Alimentación de Propan o
4939 RPM Alimentación Mixta
Velocidad Mínima del Gobernador 4939 RPM
Primera Velocidad Crítica 2500 y 4000
Tipo del Gobernador Woodward
Rango de Operación 85% a 105 %
Rango de señal de Control 4 a 20 m/amp
1
Tabla 2
Condiciones Operativas Normales del CGP 181-J ,

Caso de Alimentación de Propan o
Etapa 1 2 3 4 5
Flujo Masico (kg1h) 117 .220 114 .700 114 .300 113 .400 110.25 0
Presión de Succión 0,54 1,56 3,77 8,58 12,3 3
Presión de Descarga 2 .95 4 .26 9,04 18,90 38,32
(kg/cm2g)
Potencia (KW) 3250 3260 3480 3500 493 0
Eje de BP 3000 PR M
Presiones Dif. de Gas del Amortiguador 1,5 kg/cm2g
Primeras Velocidades Críticas Eje de BP 3000 PRM
Eje de BP 3500 PRM
Eje de BP 4000 PRM
Segundas Velocidades Críticas . Todos los casos : 120% Velocidad Máxim a
Continua
La turbina descarga hacia el condensador a vacío 187-C, el cual ha sid o

diseñado para operar a una presión barométrica de 101,6 mm Hg abs .
El primer nivel (BP) 2 MLC-804 del compresor contiene 2 + 2

impulsores y proporciona la succión y descarga de primera y segund a
etapas.
El segundo nivel (MP) 2 MCL-806 del compresor contiene 3 + 3 .

impulsores y proporciona la succión y descarga de primera y segund a
etapas.
I
SISTEMA ÁREA COMPRESORES , Febrero - 98 Febrero — 98
El tercer nivel (AP) BCL-508 del compresor contiene 8 impulsores y

proporciona la succión y descarga de quinta etapa únicamente .
Cada pieza del equipo rotativo tiene como mínimo una velocidad crítica .
Esta normalmente ocurre durante el aumento de velocidad de 0 RPM al
regulador mínimo . Si no se atraviesa tan rápido como sea posible ,
pueden ocurrir vibraciones ocasionando posibles daños y un costos o
tiempo de paralización . Como el caso con 181-J, también existe
segundas velocidades críticas pero por lo general está muy por encim a
del rango máximo de operaciones continuas .
Las temperaturas máximas de operaciones de 105°C no deben ser

excedidas en ninguna de las cinco descargas del compresor.
10.3 .Bombas Auxiliares de Aceite de Sello y Lubricación .
Los requerimientos de aceite de sello y lubricación del compresor de ga s

de proceso y accionador son proporcionados por un sistema comú n
utilizando dos bombas centrífugas (principal/turbina y reserva/eléctrica) .
Este sistema es controlado por presión y temperatura . La caída de

presión hace que la bomba de reserva impulsada por motor se accione.
Diferentes alarmas e instrucciones de interrupción de la turbina so n
incorporados en los sistemas de aceite para hacer que las válvulas
solenoides combina a posición de parada significaría que el aceite d e
control sería redirigido al recipiente, en lugar de fluir al disparo de l
gobernador y a la válvula de regulación, provocando que la válvula d e
ajuste y regulación cierre.
Antes de que se lleve a cabo cualquier operación de los equipos, deb e

realizarse un estudio cuidadoso del manual de operaciones del fabricant e
v seguir sus instrucciones .
1
El control de operación principal de la velocidad del compresor de gas e s

el regulador electrónico de la turbina de vapor . Durante la operación
normal, el regulador ajusta la velocidad para adaptar el cambio d e
presión que ocurre en el separador de la succión de la primera etapa . S u
rango operativo es señal de salida es de 4 mA a 20 mA . 4 mA da una
velocidad de 85% del diseño, en este caso 4939 RPM, y 2 mA da 105% ,
con 6100 RPM.
10 .4 .Control Anti-Oleaje .
Tres válvulas de control de retroalimentación han sido suministrada s

para regular los requerimientos del flujo Anti-Oleaje en las cinco etapa s
del compresor. El primer retroalimentación FIC-545 atiende la primera
y segunda etapas de compresión . El segundo retroalimentación FIC-54 6
atiendo la tercera y cuarta etapas y FIC-547, el tercer contragolpe ,
únicamente la quinta etapa .
En una condición de disparo o de arranque, las tres válvulas se abre n

automáticamente .
10.5 .Condensador de Superficie .
El vapor de escape que sale de la turbina es totalmente condensado co n

agua de enfriamiento a temperada en el condensador de superficie a
vacío 187-C y luego bombeado al cabezal de condensado de vapor baj o
control de nivel . El vacío es establecido y mantenido principalmente po r
el uso de un eyector de limpieza profunda y luego mantenido por uno d e
los dos eyectores primarios y uno de los dos eyectores secundarios . La
operación de los eyectores es por vapor a baja presión que se usa en e l
caso del eyector de arranque, el cual ventea hacia la atmósfera .
1
El vapor del eyector primario y secundario se condensa con agua d e

enfriamiento en los condensadores INTER y AFTER de allí es regresad o
por una trampa de condensado al pozo caliente del condensador de
superficie.
10.6.Preparación del Sistema de Aceite de Sello y Lubricación .
Verificar el nivel en el tanque de almacenamiento de aceite d e

lubricación (consola) .
Comience la presuarización de tanque con nitrógeno hasta el valor d e

ajuste de 200 mm H2O.
Verifique la alineación de válvulas en las bombas .
Verifique las válvulas de aislamiento estén abiertas y los desvío s

cerrados en:
- Controladores de Presión del Aceite de Lubricación .

- Válvula de Control de Nivel de Aceite de Selo en el Tope .
- Válvula de control de temperatura (Aguas Abajo de los Enfriadores) .
- Válvula de Control de presión diferencial de Gas de amortiguación .
Verificar que las válvula antes y después de las trampas automática s

estén abiertas .
Verificar que las válvulas de aislamiento en las líneas de vente o

provenientes de las trampas automáticas estén abiertas .
Activar el calentador de aceite para que controle la temperatura de l

aceite en el tanque a 40°C . La temperatura debe mantenerse siempre po r
encima de 25°C . La alarma de alta temperatura se activa en 65°C .
1
Verificar que las válvulas de desvío de los orificios y línea de vente o

proveniente de las trampas automáticas estén cerradas . Verifique que
todas las válvulas de drenaje de aceite de los enfriadores, filtros ,
indicadores de nivel y tuberías estén cerradas .
Verificar que toda la instrumentación haya sido calibrada y esté e n

servicio .
Verificar que las válvulas de bloqueo del agua de enfriamiento esté n

cerradas .
Establezca la ruta del aceite de lubricación para pasar a través de l

enfriador y filtros principales .
Ajuste manualmente PCV-920 y PCV921 a un 10% de apertura .
Permita el paso de una pequeña cantidad de flujo de vapor a la turbina .

Abra los drenaje de toda la condensación de la línea de vapor .
Permitir el paso de una pequeña cantidad de flujo de vapor a la turbina.

Abrir los drenajes de condensado . Cuándo la turbina esté libre de
condensados, abrir más la válvula de vapor para operación.
Mientras aumenta la velocidad de la turbina, abrir las válvulas de vente o

del enfriador y filtro en servicio . Descargue el aire y luego cierre la s
válvulas.
Abrir la línea de flujo igualadora hacia los enfriadores y filtros que n o

están en servicio .
Abrir los venteos de enfriadores y filtros que no están en servicio y

cuando estén libres de inertes, cierre la válvula de venteo .
1
Aumentar la señal hacia las PCV-920 y PCV-921 para controlar l a

presión en su lado aguas abajo a 8,5 kg/cm2g para la PCV-920 y 3
kg/cm2g para la PCV-921 . Colocar los instrumentos en contro l
automático.
Verificar que venga un flujo normal de aceite de los cojinetes mediant e

los visores.
Verificar que la presión diferencial a través del filtro en servicio .

Durante este período, el tanque de descarga de aceite de lubricación s e
repondrá automáticamente por RO-911 .
Verificar que la presión de pre-carga del acumulador hidroneumático de

aceite de lubricación esté ajustado en 5,5 kg/cm2g . Abrir lentamente la
válvula de bloqueo en la entrada de aceite al acumulador y llen e
lentamente con aceite.
Abrir lentamente la válvula de desvío de LV-905 y llene el prime r

tanque de aceite de sello hasta el tope y hasta el punto en que se active l a
alarma de nivel alto, luego cierre el desvío . Colocar el LIC-905 en
control automático .
Verificar previamente que la alarma de bajo nivel de los tambores de

sellos esté activada .
Abra lentamente el desvío LV-909 y llene el segundo tanque de aceite d e

sello hasta el tope y hasta un punto en que se active la alarma de nive l
alto, luego cierre el desvío. Colocar el LIC-913 en control automático .
Colocar la bomba de reserva en control automático, luego parar l a

bomba principal turbina para probar el arranque automático .
I
Pare manualmente la bomba de reserva y verifique el punto en que s e

activa el interruptor de disparo de presión baja . Verificar los niveles en
los que se activa el LSLL de los tanques de aceite de sello.
Arrancar nuevamente la bomba de aceite principal .
Colocar la bomba de reserva en control automático .
Cuando la temperatura de aceite alcance 40°C, ponga en circulació n

lentamente el agua de enfriamiento hacia el enfriador de aceite.
Verificar que todas las luces de alarma para el aceite de sello y

lubricación estén apagadas .
Consumo normal de aceite de sello por trampas en los cuerpos(lts/día) .
Trampa l ey cuerpo 12 tapa del Compresor : 130 lts/día.

Trampa 1 51 cuerpo 2112 tapa del Compresor : 130 lts/día .
Trampa 2'° cuerpo 3 2 tapa del Compresor : 130 lts/día.
Trampa cuerpo 4 2 tapa del Compresor : 130 lts/día.
Trampa 3 11 cuerpo 52 tapa del Compresor : 66 lts/día.
Trampa 3 ef cuerpo 52 tapa del Compresor : 66 lts/día.
Total consumo por día del compresor : 652 lts .
Nota : El aceite de sello drena de las trampas automáticas a u n

tanque de desgacificación antes de que éste pase al tanque d e
aceite de lubricación . Antes de poner en servicio el tanque d e
desgacificación, debe establecerse un nivel de aceite . Luego
de establecerlo, el controlador de temperatura puede poners e
en servicio para que controle la temperatura del aceite entr e
60°C y 70°C . Puede mandarse gas inerte al tanque con e l
PCV ajustado al valor de 2000 mm H2O .
I
Presión y temperatura de operación del aceite :
Descarga de la Bomba de Aceite de Lubricación : 26 kg/cm2 g

Cabezal del Aceite de Control de la Turbina : 6 a 8,5 kg/cm2g
Cabezal del Aceite de Lubricación : 2,5 a 3 kg/cm2 g
Cojinetes : 0,9 a 1,3 kg/cm2g
Quicioneras : 0,3 a 1,3 kg/cm2g
Temperatura Mínima de Entrada de Aceite del Cojinete : 35°C
Temperatura Mínima de Entrada de Aceite de Sello : 35° C
Temperatura Mínima de Entrada de Aceite del Cojinete : 50°C
Temperatura Mínima de Entrada de Aceite de Sello : 50° C
Características físicas del aceite de lubricación :
Viscosidad a 40°C : 41,1-50,6 CS T

Gravedad Específica a 15°C : igual o mayor que 0,875 kg/dm3
Punto de Inflamación en Taza :
Abierta : igual o mayor que 220° C
Punto de Fluidez : igual o mayor que -12° C
Indice de Viscosidad : igual o mayor que 10 0
Prueba de Oxidación : Mayor de 1000 horas
El aceite debe ser cambiado cuando el número de neutralización exced e

0,5% de peso (menos de 200 ppm) .
Gas Amortiguador :
PDIC-909 1,5 kg/cm 2

PDIC-910 1,5 kg/cm 2
PDIC-91 1 0,6 kg/cm2
I
10.7.Gobernador Woodward 505 .
El gobernador digital 505 es un microprocesador diseñado par a

proporcionar un control óptimo de la turbina de vapor . Tiene dos modo s
operativos, programa y ejecución .
El modo de programa es utilizado para realizar las selecciones primaria s

necesarias para configurar el control de la turbina. Una vez que el
control ha sido configurado, el modo de ejecución es utilizado par a
operar la turbina desde el arranque hasta la parada . La comunicación
con el control 505 es realizada por un teclado numérico del tip o
membrana de 26 teclas con respuestas indicadas en una ventana d e
pantalla de cristal líquido ubicada un poco más arriba del teclad o
numérico . Remítase al esquema del teclado en el Apéndice .
Función de cada Tecla :
- FUNC LEFT/FUNC RIGHT (Función a la Derecha/Izquierda) .

Mueve la pantalla hacia la izquierda o derecha a través de los bloques d e
función .
- STEP UP/STEP DOWN (Paso arriba/Abajo )
Mueve la pantalla hacia arriba o hacia abajo dentro de un bloque d e
función.
- ADJ UP/ADJ DOWN (Ajuste Arriba/Abajo )
En el modo de ejecución, eleva o desciende los parámetros operativos .
DYN (Dinámica )
Accesa los ajustes dinámicos del parámetro controlando la posición del
actuador en el modo de ejecución .
- GAIN (Ganancia )
Activa el ajuste de ganancia dinámica del parámetro visualizado en e l
modo de ejecución (primero presione la tecla DYN, luego suba al ajust e
dinámico apropiado).
CAPITUL O PAG. 79 de 108
I
RST (Reset)
Activa el indicador de reajuste dinámico del parámetro de pantalla en e l
modo de ejecución (primero presione la tecla DYN, luego suba al ajust e
dinámico apropiado) .
PRG (Programa)
Coloca el control en el modo de programa.
RUN (Arranque)
Coloca el control en .el modo de ejecución .
STOP (Parar)
Regresa el control al status listo (modo de programa) o inicia una parad a

de turbina controlada (modo de ejecución) una vez que se ha dado l a
verificación.
O/NO
Entrada O/NO (modo de programa) o NO/DISABLE (modo d e
ejecución)
I/YES
Entra I/YES (modo de programa) o YES/ENABLE (modo de ejecución )
2/ACTR (Actuador )
Entra 2 (modo de programa) o visualiza el parámetro que está en contro l
(modo de ejecución).
3/CONT (Control )
Entra 3 (modo de programa) o visualiza el parámetro que está en contro l
(modo ejecución) .
4/CAS (Cascada )
Entra 4 (modo de programa) o visualiza la información de control d e
cascada (modo de ejecución) .
5 RMT (Remoto )
Entra 5 (modo de programa) o visualiza la información de control d e
proceso a distancia (modo de ejecución) .
6/VVALV (Válvula)
Entra 6 (modo de programa) o visualiza la información rampa de válvul a
(modo de ejecución)
I
7/SPD (Velocidad)
Entra 7 (modo de programa) o visualiza la información de control de
velocidad (modo de ejecución) .
8/AUX
Entra 8 (modo de programa) o visualiza la información de contro l
auxiliar (modo de ejecución) .
9/KW
Entra 9 (modo de programa) o visualiza la información de control de
potencia KW (modo de ejecución) .
CLR (Borrar/Limpiar)
Limpia las entrada del modo de programa o reajusta las alarmas de l
modo de ejecución . Al presionar la tecla también regresa el control a l
status (controlando Param/Push Ejecución o programa) después de l a
parada.
ENTER (Entrar )
Entrar nuevos valores en el modo de programa .
ALARM
Visualiza la razón de cualquier condición de alarma cuando la tecla LE D
está iluminada .
OVERSPEED TEST ENABLE (Prueba de Sobrevelocidad Permitida )
Permite que la referencia de velocidad se aumente más allá del punto d e
ajuste máximo para probar los valores de disparo por sobrevelocida d
tanto mecánicos como eléctricos .
REMOTE PROCESS CONTROL (Control Remoto de Proceso )
Esta es una función que puede ajustar el valor de disparo de velocidad
del gobernador entre la velocidad mínima y la velocidad máxima de l
gobernador .
Cuando el control remoto de proceso no está disponible, el valor d e

disparo de velocidad del gobernador es controlado por el controlado r
remoto de proceso (PIC-6A) . Las salidas del PIC-6A, 0% (4mA) so n
transferidas al gobernador.
I
Durante la programación, al gobernador se le indica que una señal

de 4 mA corresponde a una velocidad de la turbina específic a
(gobernador mínimo, 4939 RPM) y que una señal de 20 mA correspond e
a otra velocidad de la turbina (gobernador máximo, 6100 RPM) .
Cuando el control remoto de proceso está disponible, el gobernado r

comprara la velocidad requerida por el controlador remoto de proces o
(PIC-6A) con el valor de disparo de velocidad del gobernador actual . Si
las dos velocidades no son iguales, el gobernador aumenta o disminuy e
el indicador de velocidad hasta que éste iguale la velocidad requerida por
PIC-S6A .
Para activar el control remoto de proceso, presione la tecla RMT/5 par a

llamar la pantalla del control remoto y luego presione la tecla 1/yes .
Para activar el control remoto de proceso, presione la tecla RMT/5 par a

llamar la pantalla del control remoto luego presione la tecla O/NO .
ACCIONES A TOMAR ANTE FALLAS CRITICAS OPERACIONALE S
PROBLEMAS CAUSAS CONSECUENCIAS ACCIONES A TOMAR

I
ANEXOS
- Seguridad Industrial
1
SEGURIDAD INDUSTRIAL
Introducción
Esta sección del manual ha sido proporcionada para equipar al operado r

con información acerca de la seguridad general en las Plantas d e
PEQUIVEN . El texto contiene información en relación a la seguridad de l
personal, manejo de químicos peligrosos, permisos de trabajo, sistema s
eléctricos, mecánicos y contra incendios .
Los lineamientos y prácticas trazados en este manual son proporcionado s

únicamente como referencia y no se pretende que cambien o prevalezca n
sobre cualquier código, estándar, reglamentos, requerimientos de l
fabricante o procedimientos y/o requerimientos de PEQUIVEN .
Sería imposible intentar describir todas las prácticas de seguridad

potenciales. La información anexa es para ayudar al operador a
desarrollar hábitos y prácticas de trabajo seguros además de reconoce r
los problemas potenciales de seguridad . Buenos hábitos de segurida d
como el confinamiento de materiales peligrosos, inspección frecuente y
mantenimiento preventivo de los equipos de la planta mantendrá n
seguros las condiciones de trabajo, equipos, trabajadores y el ambiente .
REGLAS DE SEGURIDAD GENERALE S
El conocimiento, actitudes y prácticas de los empleados son la clave d e

la seguridad del personal . Todos los empleados son responsables por e l
cumplimiento de todas las normas de seguridad y por realizar su s
trabajos de manera segura para prevenir daños a ellos mismos y a su s
compañeros de trabajo . Cualquier condición potencialmente peligrosa o
insegura deberá ser informada a su supervisor inmediatamente .
I
La siguiente lista contiene reglas de seguridad general que está n

relacionadas con toda la Planta .
• Conocer y entender los procedimientos de evacuación de emergencia y

las áreas de seguridad designadas .
• Los signos de advertencia señalan condiciones potencialment e

peligrosas o de riesgo y deben ser obedecidos en todo momento .
• El orden y limpieza es esencial para la seguridad, apariencia y

prevención de incendios . Los desperdicios deben ser desechado s
solamente es recipientes adecuados . Los pisos deben manteners e
limpios y secos para prevenir riesgos de resbalamiento y tropiezos . Lo s
materiales de trabajo como herramientas, escaleras, mangueras, etc . ,
deben ser regresados a sus almacenes al terminar el trabajo .
• El acceso a los extintores de incendio, paneles electrónicos, interruptore s

y válvulas de interrupción no deben estar bloqueados o estorbados po r
materiales, desperdicios, equipos, etc.
• Permiso de trabajo y análisis de riesgos operacionales se requieren ante s

de empezar cualquier trabajo de reparación y/o mantenimiento en l a
planta.
• Corredores, escaleras, escalerillas y salidas deben mantenerse libres d e

cualquier obstáculo todo el tiempo .
• Los cilindros de gas deben ser asegurados o encadenados siempre es la

posición vertical rectos, bien sea que estén siendo usados, transportado s
o almacenados . Tapas protectoras deben ser instaladas en todos lo s
cilindros de gas que no están siendo utilizados . El área d e
almacenamiento de los cilindros de gas debe ser techada y estar ubicad a
lejos de las unidades de la planta si es posible .
I
• Cualquier persona que quiera entrar a una unidad de proceso deb e

informarlo al personal supervisor de esa unidad e indicar su labor .
• No debe intentarse ningún ajuste, lubricación o reparación a ningú n

equipo o instrumento en movimiento sin el consentimiento de l a
supervisión de operaciones .
Se requiere una autorización para toda excavación . Las bocas de visita s

abiertas o las aberturas en los pisos, barandas, etc . deben ser obstruidas o
delimitadas con una cuerda para prevenir caídas . Las cubiertas de boca s
de visita, barandas, GUARDACAMINOS ; etc., deben ser colocadas d e
nuevo inmediatamente después de finalizar las reparaciones .
• Riesgo como fugas, reboses de aceite, rejillas defectuosas, etc ., deben ser
delimitados con una cuerda e informados inmediatamente al supervisor.
• El aceite y la grasa deben ser limpiados de la piel cuidadosamente y ta n

pr„nto como sea posible . Si se dejan, pueden servir como agentes d e
polvo, sucio y bacterias dañinas para la piel . Las manos y la piel debe n
lavarse con jabón y aguas para prevenir infecciones .
• La maquinaria o herramientas no deben ser operadas a menos que hay a

protecciones en el lugar . La única excepción es la remoción temporal d e
protección para hacer ajustes mientras el equipo esta cerrado .
• Todos los materiales peligros deben estar en el contenedor correcto y

debidamente etiquetados .
• Solamente los solventes aprobados pueden ser utilizados para la limpieza
• Materiales peligrosos o inflamables e hidrocarburos no donde pueda n

ocurrir ignición o leciones al personal .
I
• Deben usarse siempre la herramientas adecuada para el trabajo . Las

herramientas y equipos deben ser frecuentemente inspeccionados y
mantenidos en buenas condiciones . Las herramientas o equipos
sobrecargados pueden causar lesiones graves .
• Las caídas son una de las mayores causas de lesiones . Las siguiente
reglas ayudaran a prevenir caídas . Los empleados deben :
- Mirar siempre por donde se va y no apurarse .
- No correr o saltar en las áreas de trabajo .
- Siempre utiliza los pasamanos y no correr por las escaleras .
- Mirar siempre los peldaños cuando suben o bajan por las escaleras de mano .
- Evitar acercarse demasiado al borde de los muelles, plataformas y andamios .
- No montarse ni bajarse de vehículos en movimiento .
- No permitir conductores en carretillas elevadoras, grúas, etc .
- Limpia los derrames o filtraciones que puedan causar deslizamientos .
- Reportar e investigar todo incidente que ocurra en la planta.
ROPA DE PROTECCIÓN
Los empleados estarán adecuadamente vestidos en toda ocasión . No se

permitirán camisas de tipo "tank top", cierres, cuellos abiertos lino o
zapatos de suela de crepé en la áreas de la planta .
I
El uso de anillos u otras joyas debe evitarse en el área de la planta .
Se permitirán solamente cascos de seguridad adiatérmicos aprobados ,

para ser usados siempre en las áreas externas y en cualquier lugar que la s
condiciones de trabajo puedan garantizar su uso .
Cascos protectores y lentes de seguridad con escudos laterales so n

requerimientos sugeridos para la seguridad de los ojos . Algunas
condiciones de trabajo podrían requerir el uso de lentes protectores y/ o
caretas de soldador e incluir el manejo de inyecciones de químicos ,
tomar muestras o entrar en cualquier área de proceso que contenga l o
arriba mencionado . Los cuartos de control, oficinas, etc . son las únicas
excepciones .
Ropa de protección aprobada, incluyendo botas, guantes, lente s

protectoras y aparatos de respiración, serán usados cuando se limpien o
reparen equipos, recipientes y tuberías que pudieran contener químicos o
inhibidores como ácidJ sulfúrico, cáustica, amoniaco, etc .
Lentes de protección de llama, escudos y de capas de soldadur a

aprobados serán usados por los empleados de cuando sea garantizado .
Todos los cascos de soldador deben estar equipados con vidrio d e
protección aprobados .
Guantes apropiados deben ser usados durante la soldadura, corte y

manejo de químicos o materiales corrosivos o al trabajar alrededor d e
equipos con temperaturas extremas .
La ubicación y uso adecuado de los equipos contra incendio, máscara s

de gas y duchas de seguridad deben ser del conocimiento de todos lo s
empleados . Bajo ninguna circunstancia se usará agua en incendio s
eléctricos .
I
Tapones auditivos y/o manguitos aprobados deben ser utilizados e n

áreas de alto ruido como estaciones del compresor u hornos. Las áreas de
alto ruido deberán ser identificadas con signos que digan : "Cuidado : S e
Requiere de Protección Auditiva .
PELIGROSOS,
Peligros de Gas Explosivo o Venenos o
Cuando se utilicen los medidores de gas combustible (explosimetro) ,

deberán ser primero calibrados con una mezcla de combustible estánda r
o gas de calibración .
Un permiso de trabajo en espacios confiados y un chequeo del medido r

de gas combustible/oxigeno se llevarán a cabo antes de permitir algú n
trabajo en excavaciones, túneles, recipientes y cualquier área que pued a
contener gases combustibles o que podría no contener suficiente oxigen o
de todos los recipientes antes de entrar .
Se debe tener cuidado y tomar medidas de protección adecuadas a l

aproximarse a todas las filtraciones, ya que el área afectada podría ser
venenosa o explosiva.
Peli g ros de Combustió n
El peligro potencial de combustión de materiales, ocasionando u n

incendio o explosión, es una preocupación fundamental para el personal
y los equipos .
I
El combustible es una sustancia inflamable que debe estar en form a

dispersa como vapor . En algunos casos, el combustible podría estar e n
una nube liquida de materia sólida finalmente dividida . Esta materia
podría ser fácilmente convertida en vapor y tener las misma s
características de combustión de los vapores .
Algunos vapores de petróleo son más pesados que el aire y siguiendo lo s

contornos de la tierra pueden viajar distancias considerable s
dependiendo de las condiciones atmosféricas .
Una torre de enfriamiento que ha sido retirada de servicio constituye u n

potencial extremo para incendios debido al inhibidor seco-meder a
saturada y al tiro de flujo arriba . Cuando una torre en enfriamiento ha
sido retirada de servicio, deben tomarse todas las precauciones par a
evitar un incendio, incluyendo el humedecimiento continuo de l a
estructura interna .
Peligros de Caídas y Riesgos Mecánicos .
Todas las excavaciones y bocas de visita abierta deben ser cercadas o

delimitadas con una cuerda o cinta de peligro .
Cuando un trabajo de mantenimiento o inspección ha sido finalizado ,

todas las protecciones, barandillas, cubiertas de engranaje, etc ; serán
colocados de nuevo antes de que los equipos sean puestos en servicio .
Ropa floja, rota u holgada, corbatas, guantes flojos, anillos u otras joya s
no deberán ser usados alrededor de maquinaria en movimiento .
Todos los sistemas de poleas y correas deben ser protegido s

adecuadamente . Las correas no .deberán ser ajustadas o colocadas en la s
poleas hasta que la maquinaria haya sido detenida y cerrada.
I
Ninguna herramienta, material u otro ítem que no esté en uso deb e

dejarse en largueros, plataformas, pasillos, escaleras, andamios u otro s
lugares donde los objetos puedan caerse o causar un peligro de tropiezo .
Andamios y escaleras de mano apropiados serán siempre usados . La

escalera de mano debe estar equipada con pies de seguridad una corre a
atada en la parte superior.
Una línea de mano y bolsa u otro contenedor debe ser usado cuando s e
bajan o suben equipos como pequeñas herramientas .
Cuando se mueven equipos, se prefieren cables o eslingas de nylo n

clasificadas para la carga de los equipos antes que sogas o cadenas . Los
empleados deberán siempre libres de cables, poleas, señoritas y otro s
aparejos cuando están bajo carga . No deben trabajar, caminar pararse o
sentarse bajo pesos suspendidos .
El personal deberá siempre permanecer a'_ lado de válvulas y lentes d e

medición tipo ojo de buey, de nivel o de vista cuando se realizan ajustes .
Precauciones de Peligros Vario s
"Instalaciones provisionales" o simplificaciones de cualquier tipo n o

serán permitidos cuando la seguridad está en juego .
Cuando se manejan químicos que pueden ser peligrosos para los ojos o
piel, deben usarse lentes protectores, caretas guantes de goma y otra rop a
protectora .
El personal que trabaja en áreas aisladas debe ser contactado a intervalo s

regulares . Los empleados que trabajan dentro de recipientes u otras área s
tan peligrosas deben tener como mínimo un vigilante de la boca d e
visita.
1
Los empleados debe estar familiarizados con las ubicaciones de la s

duchas y fuente de lava ojos de seguridad en caso de emergencia .
Todas las lesiones, no importa .cuan leves, deben ser informada s

inmediatamente a la supervisión y deben recibirse los primeros auxilio s
adecuados .
PERMISOS DE TRABAJO
GENERALIDADE S
Un permiso es la autorización que permite el mantenimiento, inspecció n

construcción u operación de equipos específicos. Este permisivo esboz a
las condiciones que deben ser satisfechas antes de que pueda comenzars e
un trabajo o los equipos pueden ser operados. Estas precauciones s e
toman para asegurar la seguridad del personal y la protección de lo s
equipos .
El permiso de trabajo es normalmente válido durante el tiempo que dur e

el turno de operación . Debe emitirse un nuevo permiso al comienzo d e
cada turno, hasta que el trabajo sea finalizado .
Todos los permisos de trabajo deben ser firmados por el personal

respectivo .
Una prueba de gas para el %LEL (limite explosivo más bajo) de gase s
combustibles debe ser realizados en todos los permisos de trabaj o
caliente, espacio confinado y entrada de vehículos . Esto incluye
soldaduras, cortes con sopletes, esmerilaje y uso de herramienta s
eléctricas manuales . Los permisos de entrada de vehículo tambié n
requieren una prueba de gas peligroso .
I
Los equipos de seguridad como cinturones de seguridad, respiradores ,

extintores de fuego, personal de reserva, etc ; deben ser enumerado s
claramente en el permiso .
Otras consideraciones cuando se emite un permiso son los monitores d e

fuego, cegamento apropiado, circulación de aire, fuentes eléctricas y
observación de la boca .
Una vez que el trabajo ha sido finalizado, el supervisor del área afectad a
será informado y el operador del área confirmará que el trabajo ha sid o
concluido de manera satisfactoria . El área de trabajo debe ser limpiada y
las herramientas retiradas antes de que el permiso sea firmado com o
"obra concluida" .
Permisos de Espacio Confiad o
• Un espacio confinado se define como cualquier área cerrada donde l a

ventilación natural no es adecuada para reducir los contaminantes de l
aire por debajo de TLV (Valor Límite de Concentración Mínima) o
pueda ser peligroso de alguna otra aire, químicos o gases inertes . forma
por las siguientes condiciones : '
• Existe una atmósfera inflamable o explosiva.
• Falta de suficiente oxígeno para mantener la vid a
o Materiales tóxicos que podrían causar lesiones, trastornos muerte po r

contacto directo o inhalació n
• Otros peligros como vapor, alta-presión aire, químicos gases inertes .

I
Ejemplos de espacios confinados son : bocas de visitas, chimeneas ,

tuberías, tanques recipientes, carros tanque, torres de enfriamiento ,
excavaciones, etc.
La entrada del recipiente requiere que haya un contenido de oxígeno de
20,8% . Otras condiciones especiales requieren el uso de aparatos d e
respiración de aire puro . Todos los permisos de espacios confinado s
requieren una persona calificada de reserva.
Peligros Eléctricos (Etiquetas y Candados )
Los equipos eléctricos, cuerdas de extensión y luces deben se r

verificados periódicamente por el departamento eléctrico . Las luces d e
extensión siempre deben tener una protección de cesta y mango aislado y
deben estar siempre conectadas en un interruptor de circuito de falla a
tierra. Todos los equipos eléctricos deben ser conectados a tierra antes d e
uso . Verifique las conexiones a tierra de los equipos eléctricos portátile s
antes de usarlos y cuando sean devuelto s
Antes de trabajar con equipos eléctricos, verifique que los interruptore s

estén abiertos, etiquetados y cerrados eléctricamente . Nunca cierre un
interruptor sin total conocimiento del porqué fue abierto .
En caso de un incendio eléctrico, use extintor de fuego de CO2 o Halon .

.Nunca use extintores de agua en incendio eléctrico . Nunca rocíe agua
cerca de equipos eléctricos exceptuando una niebla de agua en u n
transformador en llamas .
Cuando se utilizan en cualquier recipiente, las luces, accesorio s
eléctricos y cordones de suspención debe ser a prueba de explosión de
bajo voltaje .
Todas las cajas de paso, cajas . de distribución y accesorios eléctrico s

deben estar en todo momento cubiertos con envolturas aprobadas . La s
instalaciones eléctricas permanentes deben tener sistemas de conexió n
de cables permanentes en el conducto especificado adecuadamente .
CAPITULO PAG. 94 de 10 8
I
Mantenga siempre limpias las áreas de paneles de interruptores . Las

cubiertas de la caja de arranque y panel de interruptores deben esta r
siempre cerradas .
Se recomiendan inspecciones regulares de todos los transformadores ,

mecanismos de control, interruptores y baterías . Cada dos años, a todo e l
aceite del transformador se le debe verificar la cantidad de sólidos , PH y
humedad . Debe prestarse una atención especial a aquellos aceites qu e
contienen PCB .
Solo al personal autorizado se le permitirá que trabaje en los equipo s

electrónicos .
Procesamiento de Cierre Eléctric o
Remítase al manual de seguridad de la planta para este procesamiento .
Sistemas Eléctrico s
Todos los sistemas, equipos y estructuras deben ser instalados y

conectados a tierra de acuerdo con los requerimientos del códig o
eléctrico y las prácticas estándar .
Los fusibles deben ser reemplazados por un electricista . Los fusibles

sobreevaluados nunca deben ser usados y los fusibles nunca deben se r
desviados .
1
SISTEMA ÁREA COMPRESORES Febrero 98 Febrero — 98
Los electricistas deben usar cerraduras y etiquetas personales cuand o

trabajan en equipos y líneas eléctricos . Los circuitos no deben ser
energizados sin confirmación por parte del operador y del electricista d e
que los equipos puedan operar seguros . Las cerraduras y etiquetas debe n
ser removidas adecuadamente después de finalizar el trabajo, se r
removidas solamente por el personal que las aplicó o supervisor .
Los electricistas deben utilizar solamente guantes de goma operados e n

circuitos vivos . Los guantes pueden ser aprobados por los circuito s
vivos . Los guantes pueden ser probados enrrollándolos desde el extrem o
de la manopla para desarrollar presión de aire en los dedos . Los guantes
deberán ser aprobados profesionalmente por una estación de pruebas d e
confianza periódicamente y al menos 12 meses .
Todos los electricistas deben llevar cascos de seguridad no conductores .

Los cascos de metal no serán utilizados mientras se trabaja e n
instalaciones o equipos eléctricos .
Cinturones de seguridad aprobados deben ser utilizados al subir ,

permanecer enganchados o trabajar en posiciones elevadas . Los
cinturones de seguridad deben ser inspeccionados al comienzo de cad a
día.
Las herramientas, pruebas y equipos de protección como guantes ,

cinturones de seguridad, etc ; deben ser mantenidos en orden e
inspeccionados periódicamente . Los equipos defectuosos deben se r
reemplazados inmediatamente cuando estén usados, agrietados o rotos .
Debe tenerse cuidado de no operar equipos eléctricos en áreas húmedas .

I
REPARACIONES MECÁNICA S
Las reparaciones nunca deben ser realizadas a tuberías bajo presión o a

equipos en servicio sin autorización especifica .
Todas las tuberías, válvulas y otros equipos deben ser reparados e

instalados de acuerdo a los stándares de ingeniería aprobados .
Cuando se trabaja en o alrededor de recipientes o tuberías que contenga n

ácidos o cáusticos, deben seguirse las siguients precauciones :
• Determine la ubicación de la ducha de seguridad más cercana o

proporcione agua de una fuente temporal .
• Use lentes y/o protector facial, guantes de goma y otra ropa d e

protección si es necesario .
• U: el aparato de respiración independiente apropiado cuando trabaje e n

presencia de vapores .
• Si el químico entra en contacto con la piel, lave con abundante agua e l

área afectada durante 15 minutos . Informe el accidente a su superviso r
inmediatamente después de completar el lavado del área afectada .
Antes de efectuar el mantenimiento de cualquier bomba, turbina o motor ,

verifique que el procedimiento de cierre haya sido realizad o
Debe tenerse un cuidado extremo cuando se abran intercambiadores d e

calor u otros equipos con tubos conectados suspendidos, ya que l a
presión puede ser atrapada en los tubos .
Cuando se aprietan bridas u otros taponamientos, los tornillos opresore s

se deben extender a través de las bridas y las roscas del tomillo opresor .
CAPÍTULO PAG. 97 de .108
I
PEQU.IVEN MANUAL DE OPERACIONES
Cuando se abren bridas, afloje todos los tomillos y extienda la brida e n

el lado opuesto, lejos del personal, antes de remover cualquiera de lo s
tornillos completamente . Debe tenerse un cuidado extremo al aliviar la
presión del gas de las bridas .
• EOUIPOS DE RESPIRACIÓN
La primera consideración para proteger a los empleados de los peligro s

industriales es la eliminación de los peligros, si no es posible o surg :; una
emergencia, los empleados deben ser capaces de protegerse ellos mismo s
de lesiones y tener el equipo disponible para contrarestar los peligros.
Respirador Equipado con Cartuchos contra Vapor Orgánico, Polvoo

Pesticid a
Estos respiradores están normalmente disponibles para el uso d e
operadores, contratistas de mantenimiento, visitantes, etc .
NOTA: Estos respiradores no pueden utilizarse en una atmósfera

deficiente de oxigeno o cuando las concentraciones d e
contaminantes son desconocidas o de inmediato peligro d e
vida o muerte .
Respirador Contra Polvo Desechabl e
Estos respiradores deben usarse únicamente para polvo o partícula s

molestas como rociado excesivo de pintura, limpieza mediante aspersió n
de arena, etc . No lo use como protección contra vapores o gases, ni e n
una atmósfera deficiente de oxigeno .
I
Bomba de Máscara de Gas tipo "N "
Cada bombona específica proporciona la siguiente protección :
Gases ácidos 15 minuto s

Amoniaco 15 minutos
Vapores Orgánicos 25 minutos
Monóxido de Carbono 30 minutos
Este tipo de bombona de mascarilla no debe ser empleado en un a

atmósfera deficiente de oxígeno o cuando las concentraciones de
contaminantes exceden los límites de la bombona, lo cual puede pone r
inmediatamente en peligro la vida .
NOTA : El sello del fondo de la bombona debe ser removido antes de l

uso . Una vez que la bombona ha sido puesta en servicio, debe ser
desechado luego de su uso sin importar la cantidad de tiempo qu e
estuvo .
Respirador de línea de Air e
Se proporciona aire puro al respirar desde los cilindros de aire y lo s

envases de aire portátiles o el aparato de respiración independiente .
Los sistemas de aire puro son utilizados normalmente en atmósfera s

deficientes de oxigeno y donde las concentraciones de contaminante s
son peligros inmediatos de muerte o son desconocidas .
NOTA : No pueden hacerse conexiones a líneas de aire de respiración, a

excepción de las máscaras de aire y otros equipos respiratorios de líne a
de aire aprobados .
El contenido de oxigeno en el aire de respiración suministrado será d e

aproximadamente 21,0% .
I
SISTEMAS DE AGUA CONTRA INCENDI O
Incendios en la Unidad de Proces o
El sistema de agua para incendio consiste en hidrantes, monitores ,

rociadores y extintores de tipo químico portátiles .
El área e intensidad del fuego de proceso indican normalmente el mejo r

método de extinción . Principalmente, los incendios se extinguen e l
remover el combustible . Incendios más pequeños pueden ser extinguido s
normalmente por químicos secos . El rociado o niebla de agua es el má s
común ; sin embargo, debe tenerse cuidado ya que el agua en las bridas y
juntas calientes puede empeorar el fuego .
Incendios en la Línea de Transferencia e Intercambiado r
Si el fuego no puede ser extinguido mediante el uso de vapor niebla d e

agua, despresurice los equipos de proceso si es posible .
Un rocío de agua debe ser empleado para proteger del calor y del choqu e
de la llama las estructuras, líneas y bandejas de cables cercanos .
Mantenga un drenaje adecuado del área del incendio .
Incendios en Maquinaria Eléctric a
El equipo de reserva debe ser puesto en servicio en donde sea posible y

la máquina afectada debe ser parada . Si no es posible, la operación deb e
detenerse hasta que los equipos pueden operar de manera segura .
Desenergice el circuito tan pronto como sea posible.
Uses químico seco Clase ABC o BC, Halon o extinguidores de CO2.
PRECAUCIÓN : No use agua o espuma en equipos eléctricos .

1
PEQUI VEN MANUAL DE OPERACIONES
Incendios en el Compresor y en la Bomb a
La máquina afectada debe ser retirada de servicio y aislada . La máquina

de repuesto debe ser puesta en servicio si es posible . Aplique vapor a l
fuego. Si el vapor no estuviera disponible, envuelva el fuego con u n
rocío de agua y dirija una niebla de agua a la fuente combustible hast a
que el flujo de combustible puede ser detenido .
Incendios en la Estructura
Determine la fuente de filtración y paralela si es posible . Si la filtración

no puede ser detenida, los equipos implicados deben ser retirados d e
servicio, despresurizados y purgados . Aplique vapor a los incendio s
pequeños . Cubra grandes incendios con rocío de agua desde lo s
monitores, mangueras de incendio, etc .
MANEJO DE MATERIAL Y EQUIPO S
Algunas operaciones de manejo de material deben ser realizada s

manualmente . Los accidentes normalmente se relacionan con acto s
inseguros como levantamiento inadecuado, llevar cargas demasiad o
pesadas, asimiento inadecuado o falta de guantes u otros equipos d e
protección.
• Permanezca cerca de la carga, con los pies bien apartados .
e Siéntese . Flexione las caderas y doble las rodillas .
• Agarre la carga . Empuje los hombros hacia atrás . El pecho debe se r

sacado, arqueando la parte baja-de la espalda hacia dentro .
• Abrace la carga, manteniéndola cerca del cuerpo . Esto disminuye l a

presión de la espalda .
I
NOTA : Las capacidades de alzamiento de los individuos dependen de la s

características y condición física personal . El personal deb e
solicitar asistencia en el levantamiento para minimizar cualquie r
riesgo, especialmente si el peso de la carga es desconocido .
Escaleras Portátiles
Las escaleras deben siempre inspeccionarse y guardarse adecuadamente . Antes

de usar cualquier escalera, asegúrese de inspeccionarle los siguiente s
defectos :
• Inspeccione los barandas y peldaños por posibles grietas, hendiduras o

partes rotas.
o Verifique los escalones y las barandas laterales estén ajustados, todos lo s

herrajes y ajustes estén unidos libremente sin sujeción ni juego excesivo .
Los cojinetes metálicos en las cerraduras , ruedas y poleas deben se r
lubricados con frecuencia.
Todas las escaleras portátiles deben estar equipadas con pata s

antideslizantes de aislamiento .
Cualquier escalera que se encuentre defectuosa deberá ser retirada d e

servicio para reparación e identificada INSEGURA - NO USAR . La
escalera debe ser retirada del área .
Las escaleras de madera deben ser mantenidas cubiertas con un materia l

preservativo como aceite de linaza o goma laca . Las escaleras no debe n
ser pintadas ya que los defectos podrían no ser detectables .
CAPÍTUL O PÁG. 102 de 10 8
I
Las escaleras deben ser guardadas de manera tal que estén protegidas d e
los elementos, proporcionando facilidad de acceso para inspección, y
que prevengan posibles accidentes cuando se remuevan para uso . Las
escaleras guardadas en posición horizontal deben estar apoyadas en u n
número suficiente de puntos para impedir el pandeo y la deformació n
permanente.
Las escaleras de maderas usadas en la planta deben ser grado industrial .
Las escaleras transportadas en vehículos deben estar apoyadas de maner a

adecuada para prevenir el pandeo y deben estar amarradas de maner a
segura.
Los empleados siempre deben ver la escalera cuando suben o bajan .

Deben utilizar ambas manos .
La escalera debe ser colocada de manera que la distancia de su base a l a

pared sea un cuarto de su altura. Las barandas laterales siempre debe n
tener una fundación segura . Cuando se utilice una escalera para tene r
acceso a lugares altos, la escalera deberá ser en la parte superior e
inferior para impedir deslizamientos .
Las escaleras no deben ser colocadas en frente de puertas que se abre n

hacia la escalera a menos que la puerta este bloqueada abierta, cerrada o
protegida . Una acompañante o signo de advertencia deben ser colocado s
en la base de la escalera de mano cuando este siendo utilizada en u n
pasillo o escalera.
Las escaleras de mano no deben ser colocadas sobre cajas, barriles u

otras bases inadecuadas para obtener altura adicional . No deben ser
unidas para obtener mayor longitud .
*.wi CAPÍTUL O PAG. 103 de 108
•.
I
Solamente deben emplearse escaleras hechas de materiales n o

conductores como fibra de vidrio o madera cuando se trabaja cerca d e
equipos o circuitos electrónicos . Dichas escaleras deben ser clarament e
identificadas .
EscalerasFijas
Una escalera fija es sujetada a una estructura de madera permanente y

asegurada en sus estructuras superior, inferior e intermedio . Todas las
escaleras fijas deben estar de acuerdo con las especificaciones adecuada s
y todas las jaulas deben comenzar a 7 pies por encima del grado . Todas
las escaleras con altura mayor de 7 pies deben tener jaulas .
Las escaleras fijas que se encuentran en condiciones de degradación,

corrosión u otras cuestionables, no deben ser utilizadas hasta que sea n
reparadas y se determine que son seguras . Las compuertas de plataform a
deben estar en el lugar, bien reparadas y usadas .
Andamios .
Un andamio es una plataforma de trabajo temporal para soporta r

hombres y materiales . Los principales peligros relacionados con e l
trabajo en andamios son las caídas, tanto de hombres como de equipos .
Todas las plataformas de trabajo elevadas tienen que tener u n

guardacarril de madera o un tubo en todos los lados expuestos . Los
guardacarriles deben ser de aproximadamente 42 pulgadas de alto con u n
travesaño intermedio de 21 pulgadas de alto .
Las tablas de guardia deben ser instaladas a lo largo de la base de l a

plataforma elevada de trabajo para eliminar la posibilidad de que lo s
materiales o equipos se desenganchen de la plataforma . Las tablas de
guardia deben tener 4 pulgadas de alto .
I
PEQUIYEN MANUAL DE OPERACIONES
PROCESO OLEFINAS I VIGENCI A ACTUALIZADO
Cuando los andamios han sido montados encima de áreas de trabajo o d e

paso, estas áreas deben ser evacuadas, delimitadas con una cuerda, y co n
anuncios para advertirle a los otros que se alejen del área .
Todos los tablones de los andamios deben estar sujetos en cada extremo
para evitar que se muevan .
Los andamios no deben moverse con personal o equipos encima de ellos .

Coloque frenos de fijación mientras los andamios portátiles no estén e n
uso .
DATOS DE SEGURIDAD DEL MATERIAL .
Las hojas de Datos de Seguridad del Material (MSDS) de alguno s

productos químicos almacenados y manejados en la Planta so n
suministrados en la sección del Apéndice . Los MSDS se suministran
como referencia cuando se manejan productos químicos o materiale s
desconocidos .
Los siguientes gases son utilizados en la Planta . Se proporcionan

descripciones generales . Si una persona es víctima de una exposición a
los gases al punto de asfixia, el'procedimiento de primeros auxilios e s
sacar inmediatamente al individuo del lugar de exposición al gas y
llevarlo a un área de aire puro, suministrándole oxígeno si es posible . S i
la respiración se para, debe empezarse inmediatamente la resucitació n
artificial (CPR) . Debe llamarse una ambulancia para transportar a l a
víctima al hospital .
GasNatural.
El Metano es el principal componente del gas natural. Los límites

explosivos en el aire a temperaturas y presiones normales son de 5% a
15% . El metano no es venenoso en pequeñas cantidades, pero desplaza
el aire y puede causar asfixia.
•
I
Nitrógeno.
El Nitrógeno es un gas incoloro e inodoro . No es considerado venenos o

y constituye aproximadamente el 80% del aire que respiramos, pero po r
si solo causa asfixia . El nitrógeno no ayuda a la combustión y es usado
para purgar los equipos que tienen gases combustibles o antes de qu e
admitan gases combustibles .
Dióxido de Carbono .
CO2 es un gas no venenoso, incoloro inodoro e insípido . No ayuda a la

combustión . Es 50% más pesado que el aire . El CO2 no apoya la vida y
puede causar sofocación .
PRECAUCIÓN:
Cuz:ndo el nitrógeno es inhalado sin estar en combinación con e l

oxígeno, causará instantáneamente inconsciencia y muerte a menos qu e
pronto se tomen acciones de remedio . Ciertas precauciones de seguridad
deben tomarse antes de entrar o mirar dentro de un recipiente que ha sido
purgado con nitrógeno . Debe seguirse estrictamente esta precaución.
Como mínimo, deben observarse las siguientes precauciones :
El personal que trabaja dentro de recipientes debe usar

aparatos de respiración de aire puro y llevar líneas de seguridad .
Debe haber por lo menos una persona fuera del recipiente ,

para llevar las líneas de seguridad, y estar preparado para dar asistencia ,
en caso de que sea necesario . El personal nunca debe poner sus cabeza s
dentro de la boca de visita del recipiente que ha sido purgado co n
nitrógeno a menos de que lleven aparatos de respiración .
1
PROCESO OLFFINAS 1 VIGENCIA ACTUALIZAD O
SISTEMA ÁREA COMPRESORES Febrero - 98 Feb?ero — 98
Amoníaco .
El amoníaco tiene un olor acre característico . Por lo tanto, las fugas de

amoníaco son fácilmente detectables . La densidad del vapor de
amoníaco es aproximadamente de 60% de la del aire. El amoníaco
líquido es incoloro y hierve vigorosamente a temperatura y presió n
atmosférica . El vapor de amoníaco es un irritante de ojos, nariz y
garganta. El amoníaco quema la piel y puede causar ceguera total y
permanente si entra en contacto con los ojos .
Debe tenerse especial cuidado al manejar amoníaco . Quédese en donde

sopla el viento en un derrame o fuga de amoníaco . Use guantes de
goma, lentes protectores, máscaras de vapores inorgánicos y la apropiad a
máscara de gas en cualquier línea o recipiente que contenga amoníaco .
El amoníaco es atraído por y soluble en agua . y por lo tanto, grande s
cantidades de agua deben usarse para enjuagar quemaduras de amoníac o
durante un mínimo de 30 minutos . Un enjuague de vinagre puede se r
usc.do para ayudar a neutralizar el amoníaco . Para quemaduras en los
ojos, lave con agua durante un mínimo de 30 minutos y avise al médico .
NO PONGA VINAGRE, BÁLSAMOS O UNGÜENTOS EN LO S
OJOS CONQUEMADURASDE AMONIACO . Para una víctima d e
inhalación de amoníaco, póngala al aire puro, suministrarle oxígeno si e s
posible y llame a aun ambulancia . Si la respiración se detienen, comienc e
a darle respiración artificial .
Vapor.
Debido a su calor específico, el vapor puede causar graves quemadura s

en la piel, incluso con cortas exposiciones . Las quemaduras debe n
tratarse de acuerdo con su gravedad . Muchas quemaduras térmica s
pueden enfriarse con grandes . cantidades de agua . Las quemaduras
graves deben ser tratadas por un médico . Las fugas de vapor a alta
presión son con frecuencia invisibles y pueden ser sumament e
peligrosas .
I
Líquidos .
Muchos líquidos son potencialmente peligrosos o pueden causar

irritación. Una protección adecuada del cuerpo, manos y ojos, deb e
siempre llevarse cuando se manejan productos químicos potencialment e
peligrosos . Alguno de los químicos más comunes están enumerados má s
abajo con los primeros auxilios adecuados .
Ácido Sulfúrico.
El ácido sulfúrico es un líquido siruposo que va de limpio a nublado co n

un agudo olor penetrante. El principal peligro viene del contacto de l
ácido con el tejido del cuerpo, el cual puede ser quemado, carbonizado o
destruido.
Debe tenerse extremo cuidado para proteger los ojos de salpicaduras d e

ácido. Deben usarse lentes protectores, guantes de goma y vestimenta d e
protección cuando se maneja el ácido . Los primeros auxilios dictan u n
lavado inmediato del área afectada con grandes cantidades de agu a
durante un mínimo de 15 minutos . Busque ayuda médica para cualquier
quemadura en los ojos.
Soda Cáustica.
La soda cáustica es extremadamente corrosiva para la piel . Deben usarse

lentes protectores y guantes de goma al manejar cáusticos . Los primero s
auxilios consisten en lavar con abundante agua el área afectada durante
al menos 15 minutos . Un enjuague de vinagre puede ser usado en la s
quemaduras de la piel para neutralizar el cáustico . NO USE VINAGR E
EN LOS OJOS . Para quemaduras en los ojos, acuda al médico.
i

1
PROCESO OLEFINAS I VIGENCIA ACTUALIZAIQ
SISTEMA -ÁREA COMPRESAS Febrero - 98 Febrero – 98
Químicos para Tratamiento de Agua .
Deben usarse lentes protectores, guantes de goma y ropa protector a

cuando se maneja cualquier químico para tratamiento de agua . Los
químicos deben ser lavados de la piel con agua durante un mínimo de 1 5
minutos . El agua puede usarse para lavar los ojos . Para mayore s
detalles, consulte el MSDS específico .
- INSTRUCCIONES DE TRABAJO
NOTA
Esta información fue extraída del manual de las instrucciones de trabaj o

de Olefinas I. Arca Compresor de Proceso (181-J), en Febrero de 1999 ,
para ser utilizado como información de adiestramiento en el trabajo, s e
especifica expresamente que este material tiene sello de documento n o
controlado, lo cual no obliga al proveedor a mantenerlo actualizado .
Firma Auto zad a

Alexis Sanche z
Lider Aseguramiento
de la Calidad Olefinas .
COMPRESIÓN DEL GAS DE PROCESO OZ-Ol-02-E01-0 1
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUIVEN. SISTEMA DE LUBRICACIÓN Y SELLO DE L
181-J Pág . : 1 de 2
RIESGO : MATERIA PRIMA E INSUMOS :

- Inhalación de Vapor. Vapor, Aceite y Electricidad .
- Quemaduras .
- Orgánicos .
MEDIDAS DE SEGURIDAD : EQUIPOS:

- No Fumar . PV-923, PC-920 y PIC-921 .
- No pasar al área sin los implementos d e
seguridad .
IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD : RESPONSABLES : No . de Actividad de l

Casco, zapatos de seguridad, máscara Operador/ Supervisor procedimiento : 02
vapores organices, orejeras equipo de Auxiliar de Turno . Cod. de Formas Asoc. :
protección y guantes . No Presenta .
OBJETIVO :
Establecer los pasos a seguir por el personal responsable para : El Sistema de Lubricación y Sello de l
181-J.
COMPRESIÓN DEL GAS DE PROCES O OZ-OI-02-E01-01
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUIVEN SISTEMA DE LUBRICACION Y SELLO DE L
181-J Pág. : 2 de 2
RESPONSABLE DESCRIPCIÓN 1 CHEQUEO

1.- Arranque del Sistema de Lubricación y Sello del 181-1 .
Operador Áre a 1 .1 .- Procede con el calentamiento de la Turbina 181-JJIT, abre l a

Fría . válvula de drenaje de la carcaza y luego abre un poco V/V salid a
de vapor de la Turbina, cuando deje de salir condensado termina
de abrir la válvula de salida .
Operador Anea 1 .2 .- Monta el disparo de la válvula de admisión de vapor a la turbina y

Fría. permite una pequeña cantidad de vapor de alta presión .
Operador Áre a 1 .3 .- Mientras incrementa la velocidad de la turbina, abre la válvula de

Fría. venteo del enfriador seleccionado y del filtro de aceite par a
desalojar aire del sistema, cuando comience a salir por el visor ,
cierra las válvulas de venteo .
Operador Áre a 1 .4.- Recuerda que la PC-920 controla 8 .5 Kg/Cm2 y la PIC-92 1

Fría. controla 3 .0 Kg/Cm2.
Operador Áre a 1 .5.- Abre la línea de igualación del enfriador y filtro gemelos par a
Fría. dejarlo disponibles.
Operador Área 1 .6.-. Abre los venteos y cuando comience a salir aceite procede a
Fría. cerrar tanto las líneas de igualación como los venteos.
Operador Ane a 1 .7.- Incrementa la velocidad de la turbina hasta llegar a 1750 RPM ,
Fría . verifica que la presión de descarga sea de 26 Kg/Cm 2 como
mínimo . Si está por debajo verifica que la PV-923 (Retorno de la
Consola) esté cerrada. La RV que no esté disparada, también
puede ocurrir que el filtro de succión esté sucio ó la bomba est é
deficiente .
Operador Área 1 .8.- Chequea el flujo normal de Aceite proveniente de los Cojinete s
Fría. Axiales y de empuje a través de los visores .
Operador Área 1 .9.- Cheque la caída de presión del filtro que está en servicio . Durante
Fría. este periodo llena el tanque elevado de emergencia y bloquea l a
válvula cuando comience a salir Aceite por el rebose .
Superviso r 1 .10.- Verifica que todos los puntos anteriores sean ejecutados .
Auxiliar
COMPRESIÓN DEL GAS DE PROCESO OZ-OI-02-E 0 1 -02
Edición : 1
Revisión : 1
PEQCTIVEN CONTROL DE VACIÓ DEL CONDENSADOR
Pág . : 1 de 2
RIESGOS: MATERIA PRIMA E INSUMOS :

- Fugas de Vapor . Agua de Enfriamiento y Condensado .
- Quemaduras .
MEDIDAS DE SEGURIDAD : EQUIPOS :

- No Fumar. 182-JT, 182-JAM.
seguridad .
IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD : RESPONSABLE : No. de Actividad de l

Casco, zapatos de seguridad, máscara Operador de Área Caliente procedimiento : 03
vapores organicos, orejeras, equipo d e Cod. de Formas Asoc.:
protección y guantes. No Presenta .
OBJETIVO :
Establecer los pasos a seguir por el personal responsable para : El Control de Vacío del Condensador .
REVISADO POR : APROBADO POR :
FECHA:
COMPRESION DEL GAS DE PROCESO OZ-OI- 02-E01-0 2
Edición : 1
Revisión : 1
PEQt7IVEN CONTROL DE VACIÓ DEL CONDENSADOR
Pág. : 2 de 2
l RESPONSABLE DESCRIPCIÓN Í CHEQUEO '

1.- Control de Vacío del Condensador .
Operador de Área 1 .1 .- Verifica que el Agua de Enfriamiento al 187-C y a lo s

Caliente condensadores de los Eyectores este alineados .
Operador de Área 1 .2.- Establece un Nivel de Condensado en el 187-C .

Caliente
Operador de Área 1 .3 .- Prepara la 182-JT (Calentamiento de la Turbina) y alinea la s

Caliente succiones y descargas de la 182-JT y 182-JAM .
Operador de Área 1 .4.- Alinea las LC-575 y FC-549, verifica el recorrido de las válvulas .
Caliente
Operador de Área 1 .5 .- Arranca la 182-JT e inicia una recirculación de retorno al

Caliente Condensador de superficie 187-C . Se comunica con el Panelist a
para que ajuste los controladores de flujo y nivel .
Operador de Área 1 .6.- Abre las válvulas de entradas y salidas del Eyector de arranque y
Caliente verifica que la presión en el Condensador comience a descende r
hasta llegar a valores de 0 .9 Kg/Cm2.
Operador de Área 1 .7 .- Abre completamente la . válvula de venteo que se utiliza par a

Caliente calentamiento de la Turbina .
COMPRESIÓN DEL GAS DE PROCES O OZ-OI-02-E01-03 I
Edición : 1
Revisión :1
PEQUIVE N CALENTAMIENTO DE LA TURBINA 181-J
Pág. : 1 de 4

- Inhalación de Vapor . Vapor.
- Quemaduras .

- No Fumar . 187-C, PDV-909, PDV-910, PDV-911, LV-905, LC -
- No pasar al área sin los implementos d e 905, LC-909 Y LC-913 .
seguridad.
IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD : RESPONSABLE : No. de Actividad de l

Casco, zapatos de seguridad, máscara Operador de Área Caliente procedimiento : 04
vapores organices, orejeras y guantes . Cod. de Formas Asoc . :
No Presenta .
OBJETIVO:
Establecer los pasos a seguir por el personal responsable para : El Calentamiento de la Turbina 181 - J .
REVISADO POR :
COMPRESION DEL- GAS DE PROCES O OZ-OI-02-E01-0 3
Edición : 1
Revisión : 1
PE QUIVE N CALENTAMIENTO DE LA TURBINA 181-J
Pág. : 2 de 4
RESPONSABLE DESCRIPCIÓN ' CHEQUE O

1 .- Calentamiento de Turbina 181-J .
Operador Área 1 .1 .- Abre un poco las V!V 3/4" y alinea las trampas de Condensado ,
Caliente igual que los drenajes de la tubería.
Operador Áre a 1 .2.- Incremente la temperatura a razón de 80°C observándose en e l

Caliente punto T-948 en el TDC-3000 hasta llegar a 350°C .
Operador Áre a 1 .3 .- Durante el calentamiento de la Turbina es necesario poner e n

Caliente servicio el motor de giro lento para evitar deformaciones de l
Rotor. Si no esta disponible hágalo manualmente removiendo lo s
pernos de la tapa de engranaje a las cajas de los soportes . Esto deja
descubierto el nivel de arranque y la palanca del soporte.
Levante la palanca de cierre e inserte una barra de extensión dentr o
de la palanca de arranque . La operación de la palanca hace que e l
eje de la Turbina gire por medio de un tránquete .
Operador Área 1 .4.- Una vez alcanzado los 350°C en el punto T-948 procede a
Caliente bloquear la válvula de venteo . Recuerda que cuando la línea est a
muy presionada y se le aplica la palanca a la válvula se daña.
Cuando el venteo este completamente cerrado abre manualment e
la válvula de entrada de Vapor lentamente.
Operador Áre a 1 .5 .- Establece el flujo de vapor a los sellos de vapor frontal y trasero d e
Caliente la Turbina. Si esto no se hace se perderá el vacío en el 187-C .
Operador Áre a 1 .6.- Cuando la Turbina alcance la temperatura correcta de operación y

Caliente no se drene más Condensado, cierra la válvula de drenaje de l a
Turbina al Condensador.
Operador Área 1 .7 .- Alinea Gas Buffer y verifica que las PDV-909, PDV-910 y PDV-
Caliente 911 estén alineadas .
Operador Áre a 1 .8 .- Ventea los acumuladores Hidroneumáticos de Aceite de Sello a

Caliente través de los venteos .
Operador Área 1 .9 .- Chequea que el nivel de Aceite de Sello en los tanques elevados s e
Caliente incrementa hasta los límites del rango de control de nivel (50%) .
COMPRESIÓN DEL-GAS DE PROCES O OZ-OI-02-E01-03
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUIVEN CALENTAMIENTO DE LA TURBINA 181-J
Pág. : 3 de 4
RESPONSABLE DESCRIPCIÓN CHEQUE O

Operador Área 1 .10.- Abre lentamente la válvula manual de desvío de la válvula d e
Caliente control de sello LV-905 para llevar el Aceite al Nivel Máximo co n
el primer tanque elevado de Aceite de Sello . Chequea el punto del
nivel al cual la alarma de Alto Nivel se activa, entonces cierra l a
válvula de desvío y pone la LC-905 en automático (Punto d e
Ajuste = 50%) .
Operador Área 1 .11 .- Procede de igual manera que el paso anterior para probar las
Caliente alarmas de Alto Nivel del segundo y tercer Tambor de Sello y
coloque los controles LC-909 y LC-913 en automático (Punto de
Ajuste = 50%) .
Operador Áre a 1 .12 .- Acondiciona el arranque automático la bomba de reserva d e

Caliente Aceite de Lubricación del 181-J que el Selector de Arranque est é
en posición "0" (AUTO) .
Operador Área 1 .13 .- Para la bomba principal de Aceite de Lubricación 181-JJIT y

I Caliente chequea que la bomba de reserva 181-JJ2M arranqu e
automáticamente . Debe arrancar cuando la presión en la descarg a
llegue a 25 Kg/Cm2. En el transcurso de esta prueba no se deb e
activar ningún switch de disparo .
Operador Área 1 .14 .- Existen seis (6) motivos de Arranques Automáticos de la 181 -
Calient e JJ2M, los cuales son :
Baja presión de la descarga de la 181-JJIT (25 .0 Kg/Cm 2) .

Baja presión de Aceite de Control (7 .0 Kg/Cm2).
Baja presión de Aceite de Lubricación (1 .4 Kg/Cm 2) .
Bajo nivel de Aceite de Sello 1 ° Tambor Elevado .
Bajo nivel de Aceite de Sello 2° Tambor Elevado .
Bajo nivel de Aceite de Sello 3° Tambor .
Operador Área 1 .15 .- Para la bomba de reserva 181-JJ2M y verifica si se activan todo s
Caliente los interruptores de paro en el panel del 181-J .
Operador Áre a 1 .16.- Arranca nuevamente la bomba principal de Aceite 181-JJIT .

Caliente
COMPRESION DEL GAS DE PROCESO OZ-01-02-E01-0 3
<fr.
411
dlb‘
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUIVEN CALENTAMIENTO DE LA TURBINA 181- J
Pág. : 4 de 4
RESPONSABLE DESCRIPCIÓN CHEQUEO

Operador Áre a 1 .17.- Coloca el Selector de Arranque ubicado del 181-J en posición "0 "
Caliente. (AUTO) .
Operador Áre a 1 .18.- Cuando la temperatura de Aceite exceda los 40°C abre las
Caliente válvulas de entrada y salida de Agua de Enfriamiento a uno de lo s
Enfriadores Seleccionado .
COMPRESIÓN DEL GAS DE PROCES O OZ-01-02-E01-04
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUIVEN ARRANQUE DEL COMPRESO R
181-J Pág. : 1 de 8
1 RIESGO: MATERIA PRIMA E INSUMOS :

- Fugas de Vapor. Vapor, Gas de Proces o

- No Fumar . 190-F, PI-912, TC-28, PV-219, 102-E, 102-L, 123-L ,
- No pasar al área sin los implementos d e 108-F.
seguridad.
IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD : RESPONSABLES : No. de Actividad del

Casco, zapatos de seguridad, máscara Operador de Área Caliente/ procedimiento : 20
vapores organicos, orejeras y guantes . Supervisor Cod. de Formas Asoc.:
Auxiliar/Panelista No Presenta .
3BJETIVO :
Establecer los pasos a seguir por el personal responsable para : El Arranque del Compresor 181 - J
COMPRESIÓN DEL GAS DE PROCESO OZ-Ol-02-E01-0 4
Edición : 1
1
Revisión : 1
181-J Pág. : 2 de 8
RESPONSABLE DESCRIPCIÓN 1 CHEQUE O

1 .- Pasos Previos al Arranque del Compresor 181-J.
Operador Áre a 1 .1 .- Alínie Gas Buffer y verifique que las PDV-909, PDV-910 y PDV -
Caliente 911 estén alineadas .
Operador Área 1 .2.- Ventee los acumuladores hidroneumáticos de aceite de sello a

Caliente través de los venteas .
Operador Área 1 .3 .- Chequee que el nivel de aceite de sello en los tanques elevados s e
Calient e incrementen hasta los límites del rango de control de nive l
(50%) .
Operador Áre a 1 .4.- Abra lentamente la válvula manual de desvío . de la válvula de

Caliente control de sello LV-905 para llevar el aceite al nivel máxim o
con el primer tanque elevado de aceite de sello . Chequea el
punto del nivel al cual la alarma d alto nivel se activa, entonce s
cierra la válvula de desvío y pone la LC-905 en automático
(Punto de Ajuste = 50%).
Operador Área 1 .5 .- Proceda de igual manera que el paso anterior para probar la s
Caliente alarmas de alto nivel del segundo y tercer Tambor de Sello y
coloque los controles LC-909 y LC-913 en automático (Punt o
de Ajuste = 50%) .
Operador Áre a 1 .6 .- Acondicione el arranque automático de la bomba de reserva d e

Caliente aceite de lubricación 181-J cuando el selector de arranque esté
en posición "0" (auto) .
Operador Área 1 .7 .- Pare la Bomba principal de aceite de lubricación 181-JJIT y

Caliente chequee que la bomba de reserva 181-JJ2M arranque
automáticamente . Debe arrancar cuando la presión en l a
descarga llegue a 25 Kg/cm 2 . En el transcurso de esta prueba
no se dbe activar ningún switch de disparo .
Operador Áre a 1 .8 .- Existen seis (6) motivos de arranque automáticos de la 181 -

Caliente JJ2M, los cuales son :
Baja presión de la descarga de la 181-JJIT (25 .0 Kg/cm2 ).

Baja presión de aceite de control (7.0 Kg/cm2 ).
Baja presión de aceite de lubricación (1 .4 Kg/cm2 ).
COMPRESION DEL GAS DE PROCES O OZ-OI-02-E01-0 4
Edición : 1
Revisión : 1
PE QUIVEN ARRANQUE DEL COMPRESO R
181-J Pág. : 3 de 8 I
RESPONSABLE DESCRIPCION CHEQUE O

Bajo nivel de aceite de sello 1° Tambor elevado .
Bajo nivel de aceite de sello 2° Tambor elevado .
Bajo nivel de aceite de sello 3° Tambor .
Operador Área 1 .9 .- Pare la bomba de reserva 181-JJ2M y verifique si se activan

Caliente todos los interruptores de paro en el panel del 181-J .
Operador Area 1 .10 . - Arranque nuevamente la bomba principal de aceite 181-JJIT .

Caliente
Operador Area 1 .11 .- Coloca el selector de arranque ubicado en el 181-J en posició n

Caliente "0" (auto) .
Operador Area 1 .12 .- Cuando la temperatura de aceite exceda los 40°C abren la s
Caliente válvulas de entradas y salidas de agua de enfriamiento a uno d e
los enfriadores seleccionados .
COMPRESION DEL GAS DE PROCES O OZ-01-02-E01-0 4
Edición : 1
Revisión : 1
181-J Pág .: 4 de 8
RESPONSABLE DESCRIPCIÓN Í CHEQUEO

2.- Arranque del Compresor 181-J .
Operador Áre a 2.1 .- Abra las válvulas de drenaje del Compresor y de las Tuberías d e
Caliente Gas Aguas Arriba y Aguas Abajo del mismo .
Operador Área 2.2 .- Si no hay presencia de líquido procede a cerrar los drenajes .
Caliente
Operador Área 2 .3 .- Verifica la operación normal de los sistemas de Pirólisis, Lavad o

Caliente Cáustico, Agua de Proceso y que exista vapor disponible para e l
Arranque del Compresor aproximadamente 50 T/Hr . Deben
haber como mínimo 4 hornos en operación preferiblemente 2 co n
Propano y 2 con Etano .
Operador Área 2 .4 .- Abre lentamente un poco la válvula motorizada a la entrada del .

Caliente Tambor de Succión 190-F (MOV-540) para prevenir variacione s
bruscas de presión .
Operador Áre a 2 .5 .- Chequea la presión diferencial entre el Aceite de Sello y el Gas d e

Caliente referencia tan pronto la válvula MOV-540 sea abierta un poco .
Operador Área 2 .6 .- Chequea si existe alguna condición de alarma en el panel de l

Caliente 181-J. Verifica que no hayan disparos bloqueados en el PLC .
Operador Área 2 .7 .- Abre completamente la MOV-540 y cierra la válvula d e

Caliente presurización PC-219 .
Operador Áre a 2.8.- Coloca en Auto los Kick Back del Compresor FC-545 = 92 T/Hr ,
Caliente FC-546 = 90 TÍHr, FC-547 = 92 T/Hr . Verifica que haya n
abierto.
Operador Área 2.9.- Proceda con el Arranque del Compresor 181-J, activa la Palanca
Caliente de Disparo de Emergencia, esta acción activa automáticamente el
disparo de presión de Aceite .
Nota : Antes chequea los niveles de los SP-5 y SP-7 .

COMPRESIÓN DEL GAS DE PROCES O OZ-01-02-E01-04
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUIVEN ARRANQUE DEL COMPRESOR
181-J Pág. : 5 de 8
RESPONSABLE DESCRIPCIÓN I CHEQUE O

Operador Área 2 .10 .- Para el engranaje de Giro Lento .
Calient e
Operador Área 2.11 .- Presiona el botón del HS-06 localizado en el panel del 181-J .
Caliente Esta acción desvía el Aceite a través de la válvula Solenoide d e
XY-903 dentro del espacio sobre el pistón de la válvula de paro
de emergencia .
La presión de Aceite de Arranque vence la acción del resorte d e
Compresión y el pistón es presionado herméticamente contra e l
disco de pistón .
La válvula de paro de emergencia esta entonces en posició n
apropiada para la próxima operación de apertura .
Operador Are a 2.12 .- Después de un periodo de 30 segundos la válvula Solenoide XY-

Caliente 904 es energizada abierta .
Operador Áre a 2 .13 .- Ajusta manualmente el mecanismo de disparo mecánico d e

Caliente emergencia SSHH-903, 30 segundos después que la presión de l
Aceite de Disparo ha alcanzado el valor de ajuste de alarma de l
interruptor de presión PS_LL-901 (La alarma PALL-90 1
cancelará) .
Operador Áre a 2.14 .- Verifica la presión de Aceite indicada en los PI-912 y PI-913,
Caliente para asegurarse que la válvula de paro de emergencia ha abierto .
NOTA: Cuando la presión en PI-913 es igual que la presión del

Aceite de Arranque PI-912, la válvula de paro de
emergencia empezará abrir debido a que la presión d e
Aceite bajo el pistón se incrementa y la presión de Aceit e
sobre el pistón disminuye hasta llegar acero .
El interruptor ZSH-901 habilita automáticamente al
Gobernador Electrónico (Wood Ward) .
No pulse el botón RUN antes de que esto suceda, de l o
contrario tiene que empezar nuevamente la secuencia d e
arranque .
1 En este momento la Turbina esta lid para arranque .
Operador Are a 2 .15.- Presiona el botón "RUN" del tablero WOODWARD .

Caliente
COMPRESIÓN DEL GAS DE PROCES O OZ-01-02-E01-0 4
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181-J Pág . : 6 de 8

Operador Área 2 .16.- Presiona el botón "CLR" para desenergizar el relee de alarm a
Caliente y continua el procedimiento de arranque .
Operador Áre a 2.17.- Abre la válvula presionando el botón "ADJ" .

Caliente
Operador Áre a 2 .18 .- Incremente la velocidad entre 2000-2500 RPM durante 2 0

Caliente minutos, solicita al Bunker que le informe sobre el
comportamiento de la máquina, vibraciones, temperatura ,
desplazamiento . Cuando la velocidad de la turbina alcance a
el punto de ajuste mínimo o intermedio, la velocidad de l
Gobernador toma el control de la posición de los actuadores . El
comportamiento cierre/apertura de la válvula debe continuars e
moviendo hasta su posición máxima (válvula abierta) despué s
que el Gobernador de velocidad tome el control .
Operador Áre a 2.19.- Para continuar incrementando la velocidad pulsa el botó n

Caliente "SPD" seguido por "ADJ".
Operador Área 2.20 .- No debe pararse cuando pasa por la velocidad crítica (2900-
Calient e 4067) . Vea la curva velocidad / tiempo .
Operador Áre a 2.21 .- Si se quiere habilitar el control remoto se presiona el

Caliente botón RMT, seguido de YES .
En este momento la presión de succión es controlado por la PC -
6, se le debe participar al Panelista que el control esta remoto .
Operador Área 2 .22 .- Tan pronto se estabilice el Compresor 181-J, procede a alinea r
Caliente el C3= Ref, al 113-C poco a poco . Establezca un nivel de 50% y
controle la temperatura en TC-28 en 17°C .
Operador Área 2.23 .- Bloquea el Gas Buffer en el área de fraccionamiento también l a

Caliente PV-219 debe estar cerrada .
Procede a alinear el Agua Desmineralizada a los cuerpos de l
Compresor .
COMPRESION DEL GAS DE PROCES O OZ-01-02-E01-0 4
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUTVEN ARRANQUE DEL COMPRESO R
181-J Pág. : 7 de 8
RESPONSABLE DESCRIPCIÓN I CHEQUE O

Operador Áre a 2 .24.- Verifica que el convertidor seleccionado haya sido purgado co n
Caliente N2.
Operador Áre a 2.25 .- Abre la válvula de salida del 104-B al 101-D's (MOV-554) .
Caliente
Operador Áre a 2.26.- Verifica que la válvula XV-553 esté en posición cerrada .
Calient e
Operador Áre a 2.27 .- Presiona el convertidor seleccionado con Gas de Proceso hast a
Caliente llegar a la presión de descarga de la 4" Etapa con la V/V d e
3/4" ubicada en la válvula motorizada de entrada al convertido r
(Desvío) .
Operador Áre a 2.28 .- Abre la válvula motorizada de entrada al convertido r

Caliente seleccionado.
Operador Áre a 2 .29.- Procede a abrir un 10% aproximadamente la válvula motorizad a

Caliente de salida del 101-D.
Operador Área 2 .30 .- Se comunica con el Panelista para que le indique el

Calient e comportamiento del flujo al convertidor .
Operador Are a 2.31 .- Prosigue abriendo la válvula de salida poco a poco manteniend o
Calient e el contacto con el Panelista hasta llegar a 100% . Luego cierra
las válvulas MOV-7023/555 (MOROCHAS) .
Operador Áre a 2 .32 .- Cuando el Panelista le indique, arranca el Horno 104-B .

Caliente
Operador Áre a 2.33 .- Alinea las V/V bloqueo de la TV-550 o TV-552 o TV-553 ,
Caliente participa al Panelista por si tiene algún pase .
Operador Áre a 2 .34 .- Chequea los separadores SP-5 y SP-7 los drena si es necesario .
Caliente
Operador Áre a 2 .35.- Haga el desnatado de la Torre de Lavado Cáustico 102-E, tanta s
Caliente veces sea necesario .
COMPRESIÓN DEL GAS DE PROCESO OZ-OI-02-E01-0 4
PEQUTVEN ARRANQUE DEL COMPRESO R

181-J

Operador Are a 2.36 .- Chequea que las válvulas controladoras de Nivel LV--11, LV-
Caliente 230, LV-57, LV-12, LV-202, LV- I3, la controladora de presió n
PC-7 y la de flujo FC-77, las de temperatura TV-29 y TV-38 ,
estén operando normales.
Operador Are a 2 .37 .- Cuando el Panelista o el Supervisor se lo indique procede a

Caliente tomar muestra del Tope 111-F y salida de los secadores .
Realiza una buena purga de las líneas y de los cilindros tom a
muestras aproximadamente 5 minutos .
Operador Área 2.38 .- Si el resultado en las muestras son < 1 ppm de CO2 y C2H2 ,
Caliente compara los valores con los resultados de los analizadores e n
línea, si existen diferencias repita las muestras .
Operador Are a 2 .39 .- Verifica que los drenajes y venteos de los filtros 102-L ó 123- L
Caliente esten cerrados.
Operador Área 2.40 .- Procede a alinear el 102-L ó 123-L . Abre completamente la

Caliente válvula de entrada al filtro seleccionado .
Operador Area 2 .41 .- Drena de ser necesario hacia el 108-F para desplazar e l
Caliente condensado de Hidrocarburo que pueda haber en el filtro .
Operador Area 2.42 .- Abre un 5% la válvula de salida del filtro y participa al Panelista ,
Caliente él indica cuando debe continuar abriendo . En las
válvulas de compuerta las primeras vueltas de apertura se hace n
lentamente para evitar caídas de presión bruscas que pueda n
desestabilizar el 181-J como también el 102-J .
Operador Área 2.43 .- Cuando la válvula quede completamente abierta lo participa a l

Caliente Panelista para que él distribuya la carga hacia la caja fría y lo s
trenes trenes de enfriamiento.
Operador Áre a 2 .44 .- Verifica que todos los puntos anteriores sean ejecutados en e l
Caliente campo .
COMPRESION DEL GAS DE PROCES O OZ-OI-02-E01-0 5
Edición: 1
1 Revisión : 1
PEQUIVEN ACONDICIONAMIENTO DE LAS TORRES
102-E/115-E Pág. : 1 de 6
RIESGOS : MATERIA PRIMA E INSUMOS :

- Quemaduras con Soda Caústica . Gas de Proceso, Soda Cáustica Diluida .

- No Fumar . 118-J, .122-JS, 149-J, 141-J.
- No pasar al área sin los implementos de
seguridad .

Casco, zapatos de seguridad, máscar a Operador Área Caliente/ procedimiento : 1 0
vapores organicos, orejeras y guantes . Supervisor Auxiliar Cod . de Formas Asoc . :
No Presenta .
OBJETIVO: Establecer los pasos a seguir por el personal responsable para: El Acondicionamiento d e
las Torres 102-E/115-E .
REVISADO POR
.:--} APROBADO POR
T #IPIWP
FECHA: _;? ,r • _
COMPRESIÓN DEL GAS DE PROCES O OZ-OI-02-E01-0 5
Edición : 1
Revisión : 1
PE QUTVEN ACONDICIONAMIENTO DE LAS TORRE S
102-Ef115- E 1 Pág. : 2 d e
RESPONSABLE DESCRIPCIÓN I CHEQUEO

1. Acondicionamiento de la Torre 102-E
Operador de Área 1 .1 . Verifica que la torre 102-E haya sido lavada con agua
Calient e desmineralizada
Operador de Área 1 .2 . Verifica que todos los drenajes de las diferentes secciones de l a
Caliente torre estén cerradas .
Operador de Áre a 1 .3 . Verifica que la torre no tenga ciegos instalados y las válvulas d e
Caliente seguridad montadas. Revisa la tarjeta maestra .
Operador de Área 1 .4 . Verifica que todos los niveles ópticos estén alineados .
Caliente
Operador de Área 1 .5 . Verifica que todas las válvulas LC-14, LC-16, LC-17 y LC-I 8
Caliente estén alineadas .
Operador de Área 1 .6. Verifica que todos los transmisores de flujo estén alineados y qu e
Caliente hayan sido chequeados por personal de instrumentación .
Operador de Área 1 .7 . Verifica que el tanque 110-F tenga suficiente nivel de soda diluid a
Caliente del 8-10%. Efectúa un análisis para determinar la concentración .
Operador de Área 1 .8 . Chequea que las bombas no estén trancadas, tenga lubricación y
Caliente verifica que estén energizadas .
Operador de Áre a 1 .9. Verifica minuciosamente que todo el circuito esté alineado ,
Caliente recuerde que dependiendo de como opere esta torre se
encontrará más rápido la especificación por CO 2. -
Operador de Área
Caliente 1 .10. Arranca la bomba 112-J que esté disponible y establezca un fluj o
de 1 .0 Ton/Hr . mediante la FC-102 .
Operador de Área 1 .11 . Observa el nivel óptico de la sección de soda fresca y cuand o
Caliente tenga 80% arranca la bomba 129-JT (previamente calentada).
COMPRESION DEL GAS DE PROCESO J OZ-OI-02-E01-0 5
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUIVEN ACONDICIONAMIENTO DE LAS TORRE S
102-E/115-E Pág . : 3 de
RESPONSABLE DESCRIPCIÓN Í CHEQUE O

Operador de Áre a 1 .12 . Verifica que la bomba esté descargando bien y observa el fluj o
Caliente en el FI-130 (campo), que debe estar en aprox . (8 .0 divisiones) .
Si logra buen flujo manda a limpiar filtro de succión .
Operador de Áre a 1 .13 . Cuando el nivel en la sección media llegue hasta 80%, proce-d e
Caliente arrancar la bomba 109-J o la que esté disponible .
Operador de Área 1 .14 . Verifica que la bomba esté descargan do bien y observa el fluj o
Caliente en el FI-124 que debe estar en (7 .0 divisiones) . Si no se logra
alcanzar buen flujo manda a limpiar el filtro de succión de l a
bomba.
Operador de Área 1 .15 . Coloca el control de nivel de la LC-16 en 70% y cuando l a

Caliente válvula comience a abrir, procede a chequear el nivel óptico d e
la sección de soda gastada.
Operador de Área 1 .16 . Cuando el nivel en la sección de soda gastada tenga 80% ,
Caliente procede a arrancar la bomba 110-J .
Operador de Áre a 1 .17 . Observa el flujo en el FI-125, que debe estar en (8 .0 divisiones) .
Caliente Si no se logra alcanzar un buen flujo, participa a mantenimiento
para que limpie el filtro de succión.
Operador de Área 1 .18 . Coloca el controlador de la LC-17 en 70% y cuando la válvul a

Caliente comience a abrir, procede a chequear el nivel del tambor 109-F y
controla un nivel de aprox . 25% con la LC-18 .
Operador de Área 1 .19 . Chequea el nivel del SP-7 y drena si es necesario .

Caliente NOTA: si llega a pasar gasolina al sistema de soda le quita pode r
de absorción y por consiguiente alto contenido de CO 2 en la
salida de la torre.
Operador de Área 1 .20 . Bloquea la entrada de la torre 102-E y drena los equipos ante s
Caliente mencionados en el caso en que la válvula CHECK de la salida d e
2I3-C se quede abierta cuando el compresor 181-J está parado y
parte de la soda se regrese hasta los 112-C .
COMPRESION DEL GAS DE PROCES O 1 OZ-Ol-02-E01-0 5
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUIVEN ACONDICIONAMIENTO DE LAS TORRE S
102-E/115-E Pág. : 4 de
Operador de Áre a 1 .21 . Alinea el FI-802 agua desmineralizada procedente de las

Caliente descargas de las 122-JS y enfriada en el SP-208 con agua d e
enfriamiento . Establece un flujo de 850 kg/hr . verifica que las
válvulas de bloqueo de agua de enfriamiento al SP-208 esté n
alineadas.
Operador de Área 1 .22 . Abre las válvulas de bloqueo aguas arriba y aguas abajo de l a
Caliente LC-14.
Operador de Área 1 .23 . Chequea el nivel en la sección de agua de la torre por el viso r
Caliente óptico y cuando llegue a 50% arranca una de las bombas I08-J .
Operador de Área 1 .24. Antes de arrancar el 181-J debe alinear las válvulas de entrada y
Caliente salida de la torre 102-E, en caso de que se hayan bloqueado po r
lo expuesto en el punto No . 22.
NOTA : Durante el arranque y estabilización de la Planta s e

debe tener especial atención a este sistema porque d e
él depende junto con el convertidor de acetileno de
cuando se alinee hacia la zona fría.
Supervisor 1 .25 . Verifica que todos los puntos anteriores sean ejecutados .
Auxiliar
Í COMPRESIÓN DEL G ^.S DE PROCES O 1 OZ-OI-02-E01-0 5
Í Edición : 1
Revisión :1
PEQUTVEN ACONDICIONAMIENTO DE LAS TORRES
102-El115-E 1 Pág. : 5 d e
RESPONSABLE DESCRIPCION CHEQUEO I

2. Acondicionamiento de la Torre 115- E
Operador de Are a 2 .1 . Alinea la 115-E cuando el compresor esté estabilizado ya que s i

Caliente no tendría alto nivel en el EP-115 por no tener suficiente presió n
para desplazar la soda gastada . Para alinear bloquea la válvula d e
salida del tope de la torre 115-E y alinea las válvulas de bloqueo
aguas arriba y aguas abajo de la PV-220 ( ).
Operador de Área 2.2 . Participa al panelista para que coloque la PC-220 en automátic o
Caliente con punto de ajuste de 12 kg/cm 2.
Operador de Area 2 .3 . Chequea que estén abiertas todas las válvulas de bloqueo d e
Caliente succiones y descargas de las 139-J, 140-J / JA, 141-J/JA, 149-J, y
las válvulas de entrada de soda a la torre. (Ver anexos ) .
Operador de Área 2 .4. Verifique que las válvulas de venteos y drenajes estén cerradas .
Caliente Chequea que no tenga ciegos instalados todo el circuito de l a
torre 115-E .
Operador de Are a 2 .5 . Alinea las tomas de señal de los transmisores de flujo, nivel y d e
Caliente presión.
Operador de Are a 2 .6 . Alinee las válvulas de bloqueo de cadena aguas abajo de la LV-
Caliente 548 y la FV-543 . Las válvulas de desvío deben estar cerradas .
Operador de Áre a 2.7. Abra la válvula de bloqueo de cadena aguas abajo de la HV-533 .
Caliente
Panelista de Áre a 2 .8 . Abre poco a poco la válvula de-entrada HV-533 para presionar l a
Caliente torre hasta 12 kg/cm 2 .
Operador de Áre a 2.9 . Una vez estabilizada la presión, procede a establecer un flujo de
Caliente 400 kg/hr de agua desmineralizada por el FI-810 . Verifica que el
SP-208 tenga el agua de enfriamiento alineada .
COMPRESIÓN DEL GAS DE PROCESO i OZ-01-02-E01-0 5
4% Edición : 1
Revisión : 1
PE QUIVE N ACONDICIONAMIENTO DE LAS TORRE S
102-E/115-E Pág. : 6 de
RESPONSABLE DESCRIPCIÓ N CHEQUEO
Operador de Área 2.10 . Establece un flujo de 1 .0 ton/hr de soda fresca a través de la FC-
Caliente 543 . Cuando se observe nivel en el EP-115 procede a arranca r
una de las bombas 149-J, observa el indicador de flujo FI-54 0
que debe ser 5 .5 divisiones, también se puede ver en el TDC-
3000 y debe indicar 8 .0 Ton Pr .
Operador de Áre a 2.11 . Arranca una de las bombas 141-J, observa el flujo d e
Caliente recirculación de agua en el FI-544 .
Operador de Áre a 2.12. Arranca la I39-J y observa el flujo de recirculación en el FI-54 1

Caliente que debe indicar 12 Ton/hr en el TDC-3000 (en campo deb e
ser aprox. 8 .5 divisiones) .
Operador de Área 2.13 . Arranca una de las bombas 140-J y observa el flujo en el FI-542 ,
Caliente en campo debe indicar aprox . 7.0 divisiones y en el TDC-300 0
debe indicar 10 Ton/hr .
Operador de Áre a 2.14. Controla el nivel del EP-115 con la LC-548 en 25% .
Caliente
Operador de Área 2.15 . Participa al personal de analizadores para que ponga en servici o
Caliente el 01A17310 de la 115-E y el 01A11210 del 111-F . Cuando el
resultado esté cercano a la especificación, toma una muestra en
la salida de gas del tope de la 115-E y lo envía a Laboratorio
Central para que determine el contenido de CO2.
Operador de Áre a 2 .16 . Cuando los resultados sean satisfactorios en la salida de la 115-E
Caliente (menor de 1 .0 p.p.m.), puede alinear la salida hacia el 111-F y
bloquear la PV-220 hacia el mechurrio .
CONVERSIÓN DEL ACETILENO 1 OZ-OI-02-E 0* 2-0 1
I Edición : 1
Revisión :1
PEQUIVEN
RIESGOS : MATERIA PRIMA E INSUMOS : 1

- Inhalación de Vapor Gas Combustible y Gas de Proceso . j
- Quemaduras.

XV-978, TV-3 9
- No Fumar.
seguridad .
IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD : RESPONSABLES : No . de Actividad de l

Casco, zapatos de seguridad, máscara Operador Área Caliente/ procedimiento : 0 1
vapores organices, orejeras y guantes . Panelista/Supervisor Cod . de Formas Asoc .:
Auxiliar
OBJETIVO:
Establecer los pasos a seguir por el personal responsable para : El Arranque del 104 - B .
.' * *. _
y . i -...
APROBADO POR:
CONVERSION DEL ACETILEN O 1 OZ-Ol-02-E02-0 1
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUIVE N ARRANQUE DEL 104 - B
.:2de 4
RESPONSABLE DESCRIPCIÓN 1 CHEQUEO 1

1 .- Arranque del Horno 104 - B .
Operador Área 1 .1 .- Revisa minuciosamente que las líneas no tengan ciegos instalados .
Caliente
Operador Área 1 .2 .- Chequea que el hogar del horno esté libre de desperdicios .
Calient e
Operador Área 1 .3 .- Verifica que tengan instalados los quemadores y pilotos en bue n
Caliente estado.
Operador Área 1 .4.- Verifica que todas las mirillas y boca de visita estén cerradas .
Caliente
Operador Áre a 1 .5 .- Chequea que el mecanismo del DAMPER opere bien a ábral o
Caliente hasta un 50%.
Superviso r 1 .6 .- Verifica en los PLC'S que no existan disparos bloqueados en By-

Auxiliar Pass. Estos también se chequean en el TDC-3000 .
Operador Área 1 .7 .- Alinea las válvulas de bloqueo de los cuatro (04) serpentines .
Caliente
Panelista 1 .8 .- Revisa en el esquemático de enclavamiento si no existe alguna

causa de disparo que no permita el arranque del horno, s i
cualquier swicth está activado sin haber la condición, notifica a l
instrumentista para que lo chequee .
NOTA: Es importante que el equipo quede protegido por lo tanto -

no se bloquean los disparos .
Operador Áre a 1 .9.- Notifica al Panelista del Área Caliente que proceda con el
Caliente arranque para que cierre la válvula TV - 39 .
Operador Áre a 1 .10 .- Drena el Condensado de Vapor de la línea de purga al hogar de l

Caliente horno .
Operador Áre a 1 .11 .- Alinea la válvula de bloqueo de la línea de vapor de purga ubicada
Caliente cerca de la 104 - JA .
CONVERSIÓN DEL ACETILEN O OZ-Ol-02-E02-0 1
Edición: 1
Revisión : 1
PEQUIVEN ARRANQUE DEL 104 - B
Pá9. : 3 de 4

Operador Area 1 .12 .- Inicia la purga del horno, dirigiéndose al tablero de control d e
Calient e quemadores del 104 - B y pulse el botón comienzo de purga (Ve r
anexo). La válvula XV - 978 se abre permitiendo el paso de l
vapor, encendiéndose en el tablero la luz de purga en proceso qu e
durará aproximadamente 5 minutos y luego se enciende la luz d e
purga realizada . La válvula XV - 978 cerrará .
Operador Áre a 1 .13 .- Inicia la purga del horno, dirigiéndose al tablero de control d e
Caliente quemadores del 104 - B y pulse el botón comienzo de purga (Ver
anexo) . La válvula XV - 978 se abre permitiendo el paso del
vapor, encendiéndose en el tablero la luz de purga en proceso qu e
durará aproximadamente 5 minutos y luego se enciende la luz d e
purga realizada . La válvula XV - 978 cerrará .
Operador Área 1 .14.- Pulsa el botón de desactivación de parada por baja de presión d e
Caliente gas a piloto, quemadores y los botones de reset de válvulas d e
pilotos y quemadores, energizandose las válvula Maxon . Acciona
las palancas de las 3 válvulas de pilotos, verifica que deben queda r
dos abiertas para permitir el pase de gas a los pilotos y la qu e
despresiona al mechurrio cerrada .
Operador Área 1 .15 .- Acciona las palancas de las válvulas Maxon de quemadores .
Caliente . Verifica que las válvulas que permiten el paso de gas a lo s
quemadores estén en posición abierta y la que despresiona a l
mechurrio cerrada.
Operador Áre a 1 .16 .- Hace una prueba de explosividad en el hogar del horno, si la s
Caliente condiciones son óptimas, se coloca la máscara facial y procede a
introducir el mechero en el quemador que tiene elegido par a
encender.
Operador Área 1 .17.- Abre la válvula de bloqueo al piloto del quemador elegido y ést e
Caliente se encenderá .
Operador Área 1 .18 .- Procede de igual manera para encender el resto de los pilotos y
Caliente quemadores cuando se lo pida el Panelista .
CONVERSIÓN DEL ACETILEN O OZ-01-02-E02-0 1
Edición : 1
Revisión : 1
PE QUNE N ARRANQUE DEL 104 - B
Pá• .:4de 4
RESPONSABLE DESCRIPCIÓN CHEQUEO i

Operador Áre a 1 .19.- Participa al Panelista para que tome el control del gas
Caliente/ Panelista combustible, cierra el desvío de la TV-39 en mutuo acuerdo co n
el Panelista.
Operador Área 1 .20.- Chequea la temperatura de los gases de chimenea y ajusta e l

Calient e DAMPER de ser necesario.
Superviso r 1 .21 .- Chequea que todos los puntos anteriores sean ejecutados en el
Auxiliar campo .
CONVERSION DEL ACETILENO * OZ-OI-02-E02-0 2
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUIVEN COLOCACIÓN DE LOS CONVERTIDORE S
EN PARALELO - Pág. : 1 de 4

- Quemaduras Gas de Proceso, N-Butl mercaptan o
- Vapor.
- Gases Tóxicos .
- Presión .

- No fumar . 101-DAB/ C
seguridad .
IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD : RESPONSABLES : No . de Actividad del

Máscara vapores organicos, lentes, zapatos , Panelista/ Operador de procedimiento: 1 6
casco, equipo de protección auditiva . Área Caliente/ Cod. de Formas Asoc. :
Supervisor Auxiliar No presenta
OBJETIVO :
Establecer los pasos a seguir por el personal responsable para la: La Colocación de los Convertidore s
en Paralelo .
,.._.s
I
-ti 4-, - .- . t
i . .li. . *. . . .
CONVERSIÓN DEL ACETILENO O -OI - -E02-02
Z Edición : 1
1 Revisión :1
PEQUIVEN COLOCACIÓN DE LOS CONVERTIDORE S
EN PARALELO Pág. : 2 de 4

1 . Colocación de Convertidores en Paralelo.
Generalidades.
– El convertidor próximo a entrar en servicio debe tener u n

perfil de temperaturas entre 200 y 220 °C, no debe exceders e
de este rango.
– Asegúrese que los ciegos estén en la posición adecuada .
– Debe existir una vía alterna de inyección de mercaptano a l

convertidor próximo a entrar en servicio, preferiblemente co n
una de las bombas utilizadas para realizar la sulfurizació n
(126-LJ4 A/B) .
– Notifique al personal de analizadores para que coloque en

servicio el analizador de acetileno en la salida del convertido r
próximo a entrar en servicio .
Se toma como ejemplo el siguiente caso :
– Convertidor 101-DC en servicio .

– Convertidor 101-DA se colocará en servicio, para quedar e n
paralelo con el 101-DC .
(Ver gráfico anexo) .
Op . Área Caliente 1 .1 . Presiona el convertidor 101-DA (próximo a entra), usand o

la línea de estabilización de Ir. Para ello abre la válvula de _
salida C3 en la línea de estabilización del convertidor 101 -
DC en servicio y abra la válvula de salida A3 en la línea d e
estabilización del convertidor 101-DA .
De esta forma se permite el paso de gas de proceso desde l a

salida del convertidor 101-DC al I01-DA para presiona r
éste último y al mismo tiempo se efectúa el calentamiento d e
la línea de estabilización.
Op. Área Caliente 1 .2 . Prueba las válvulas motorizadas Al y A2 de entrada y salid a

de gas de proceso respectivamente del convertidor 101-D A
próximo a entrar en servicio .
CONVERSIÓN . DEL ACETILENO OZ-OI-02-E02-0 2
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUNEN COLOCACIÓN DE LOS CONVERTIDORE S
EN PARALEL O Pág.: 3 de 4
La válvula de entrada A4 en la línea de estabilización de l

convertidor 101-DA próximo a entrar en servicio debe esta r
cerrada.
El perfil de temperaturas en todo el lecho del convertido r

101-DA se debe mantener aproximadamente entre 200 y
220 °C .
Op . Área Caliente 1 .3 . Abre la válvula de entrada C4 en la línea de estabilizació n

del convertidor en operación 101-DC y cierra la válvula C 3
en la línea de estabilización del convertidor 101-DC .
Op . Área Caliente 1 .4. Abre lentamente la válvula motorizada Al, permitiendo así
la entrada de gas de proceso crudo al convertidor 101-DA ,
restringiendo poco a poco la válvula motorizada Cl .
Panelista 1 .5 . Observa el flujo de gas de entrada a los convertidores .
Op . Area Caliente 1 .6 . Comienza a cerrar lentamente la válvula motorizada C 1

(entrada de gas de proceso al convertidor 101-DC en
operación) hasta obtener un flujo de 10 Ton/hr ., en el
convertidor 101-DA próximo a entrar en servicio .
En este momento la salida de gas del convertidor 101-D A

(próximo a entrar) estará alineada por medio de la válvul a
de salida A3 en la línea de estabilización de dicho
convertidor hacia la entrada del convertidor 101-DC e n
operación mediante la válvula C4 .
Panelist a 1 .7 . Observa el comportamiento de las temperaturas en los

convertidores .
Op . Area Caliente/ 1 .8 . Continúa incrementando lentamente el flujo de gas d e

Panelist a proceso al convertidor 101-DA (próximo a entrar) y observ a
el comportamiento del convertidor 101-DC .
Op. Area Caliente 1 .9 . Toma una muestra a la salida de los convertidores 101 -
DA/C para enviarla a laboratorio (análisis del contenido d e
acetileno) .
CONVERSION DEL ACETILENO Í OZ-OI-02-E02-0 2
Edición : 1
Revisión : 1
PE QUIVEN COLOCACIÓN DE LOS CONVERTIDORE S
EN PARALELO Pág. : 4 de 4
Panelista/Op . Área 1 .10 . Cuando se tenga un diferencial de temperaturas estables v

Calient e se observe una concentración de acetileno menor a 0 . 5
ppm., en la salida de ambos convertidores 101-DA/C abr e
lentamente la válvula motorizada A2 y simultáneament e
comienza a cerrar lentamente las válvulas A3 y C4 .
Panelist a 1 .11 . Observa las temperaturas del convertidor en operación .

Generalmente las temperaturas de tope tienden a
disminuir.
Panelist a 1 .12 . Para evitar que las temperaturas bajen mucho ajusta con l a
TICA 39, para mantenerlas .
Op . Área Caliente 1 .13 . Una vez abierta completamente A2, abre lentamente l a
válvula motorizada C 1 (entrada de gas de proceso crud o
al convertidor 101-DC), con el fin de distribuir
uniformemente el flujo entre los convertidores 101-DA/C .
Panelista/Op . Área 1 .14. Si se observa un incremento de temperatura no controlado

Caliente en la entrada del convertidor 101-DA, bloquea el
convertidor y despresione al mechurrio .
Panelista/Op . Área 1 .15 . Si el incremento de temperatura es controlado, ajusta

Caliente mediante la inyección de mercaptano y la TICA 562 de
enfriamiento de ser necesario .
Panelista 1 .16 . Verifica el contenido de acetileno a la salida del 101-DA/C

y ajusta de ser necesario con la inyección de mercaptan o
hasta lograr una concentración menor a 0 .5 ppm.
En este momento se tendría en paralelo los convertidores

101-DA/C.
Panelista 1 .17. Observe en todo momento las temperaturas de lo s

convertidores que operan en paralelo (101 DA/C) .
Panelista/ Sup . 1 .18 . Las protecciones de los convertidores 101-DA/B/C debe n

Auxiliar . estar activadas .
CONVERSIÓN DEL ACETILEN O E02-03
* Edición : 1
Revisión : 1
PEQUIVEN CAMBIO DE CONVERTIDOR
1P' . :1 - de s

- Presión . Gas de Proceso, No . Butil Mercaptano .
- Gases Tóxicos .
- Quemaduras .
- Vapor.

- No Fumar . 101-D A/B/C
seguridad .

Casco, lentes, máscaras vapores Panelista / Operador de Área procedimiento : 1 7
organices, guantes, zapatos y equipos d e Caliente / Superviso r Cod. de Formas Asoc. :
protección auditiva . Auxiliar No presenta .
OBJETIVO:
Establecer los pasos a seguir por el personal responsable para : El Cambio de Convertidor .
..'¡'r'7 ,r)-. .i rT , ' g r. -

CONVERSIÓN DEL ACETILEN O i OZ-OI-02-E02-0 3
1 Edición : 1
1 Revisión :1

1 Pág. : 3 de 5
RESPONSABLES DESCRIPCIÓN CHEQUEO

Panelista 1 .7 . Observe el flujo de gas de entrada a los convertidores .
Panelista 1 .8 . El flujo de entrada al convertidor 101-DC en operación deb e

permanecer constante y el resto debe sustituirse entre e l
convertidor 101-DA en operación y el 101-DB próximo a
entrar.
En este momento la salida de gas del convertidor 101-D B

(próximo a entrar), estará alineada por medio de la válvula d e
salida B3 en la línea de estabilización de dicho convertido r
hacia la entrada del convertidor I01-DA en operació n
mediante la válvula A4 .
Panelista 1 .9. Observe el comportamiento de las temperaturas en los

convertidores .
Operador de Área 1 .10. Tome tina muestra a la salida de los convertidores 101 -
Caliente DA/B para enviarla a laboratorio (análisis del contenido d e
acetileno) .
Operador de Área 1 .11 . Notifique al personal de analizadores .

Caliente
Panelista/Operador 1 .12. Cuando se tenga un diferencial de temperaturas estables y s e

de Área Caliente observe una concentración de acetileno menor a 0 .5 ppm en
la salida de ambos convertidores 101-DAIS, abre
lentamente la válvula motorizada B2 y simultáneament e
comience a cerrar lentamente las válvulas A4 y B3 .
Panelista 1 .13 . Observe las temperaturas de los convertidores en operación .

Generalmente las temperaturas de tope tienden a disminuir .
Panelista 1 .14. Para evitar que las temperaturas bajen mucho ajusta con l a
TICA 39, para mantenerlas.
Operador de Áre a 1 .15 . Continúe cerrando la válvula motorizada Al (entrada de ga s

Caliente de proceso crudo al convertidor 101-DA), con el fin d e
distribuir uniformemente el flujo entre los convertidore s
101-DAIB y mantiene el flujo de gas de proceso al
convertidor 101-DC constante .
CONVERSIÓN DEL ACETILENO 02-E02-0 3
Edición : 1
1 Revisión : 1
PEQUTVEN CAMBIO DE CONVERTIDO R
Pá • . : 4 de 5
RESPONSABLES DESCRIPCIÓN 1 CHEQUE O

Panelista/Operado r 1 .16 . Si se observa un incremento de temperatura no controlad a
de Área Calient e en la entrada del convertidor 101-DB, bloquee el
convertidor y despresione al mechurrio .
Panelista 1 .18 . Verifique el contenido de acetileno a la salida del 101-DAJ B

y ajuste de ser necesario con la inyección de mercaptan o
hasta lograr una concentración menor a 0 .5 ppm .
Panelista/ Operado r 1 .19 . Cuando la concentración de acetileno a la salida de lo s

de Area Calient e convertidores 101-DA/B este menor de 0 .5 ppm y e l
diferencial de temperatura sea estable en ambos, comience a
cerrar paulatinamente la válvula motorizada C 1 hasta qu e
todo el flujo se distribuya entre el 101-DA/B, e igualment e
cierre poco a poco la válvula motorizada C2 (salida de ga s
de proceso del 101-DC) .
Operador Área 1 .20 . En este momento se tendría en paralelo los convertidore s

Caliente 101-DA/B, y se debe bloquear el 101-DC despresionando a l
mechurrio .
Panelist a 1 .21 . Observe en todo momento las temperaturas de lo s

convertidores que operan en paralelo (101-DA/B) .
Panelista / 1 .22. Las protecciones de los convertidores 101-DA/B/C deben

Supervisor Auxiliar ser activadas .
CONVERSION DEL ACETILENO OZ-01-02-E02-0 3
Edición : 1
Revisión : 1 w

Pá• .: 5 de 5
DESDE SALIDA 104- B

1
Cl
Al B1
L1
C4
A4
B4
101-DA 10l-DB 101-DC
A2 B2
B3 C3
A3 g C2
GAS AL 112- C
-f
CONVERSIÓN DEL ACETILENO 1 OZ-Ol-02-E02-0 4
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUIVEN REGENERACIÓN DEL CONVERTIDO R
Pá • . : 1 de
RIESGOS : MATERIA PRIMA E INSUMOS : 1

- Quemadura s Vapor y Aire
- Vapor.
- Gases Tóxicos .
- Presión .

- No fumar. 101-DA/B/C
seguridad.
IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD: RESPONSABLES : No. de Actividad del

Máscara antigases, lentes, zapatos, casco , Operador de Area procedimiento: 1 9
equipo de protección auditiva. Caliente/Superviso r Cod . de Formas Asoc . :
AuxiliarlPanelista/Sup . No presenta
de Turno
OBJETIVO :
Establecer los pasos a seguir por el personal responsable para la : La Regeneración.
APROBADO POR : -* '
FECHA:.'
CONVERSIÓN DEL ACETILENO OZ-OI-02-E02-04
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUIVEN REGENERACIÓN DEL COVERTIDOR
Pá • . . 2 de

1 . Regeneración del Convertidor de Acetileno 101-DA/B/C .
La operación consiste en remover aceites, polímeros y

carbón, los cuales afectan la actividad del catalizador ,
ocasionando su presencia un alto diferencial de presión a
través del lecho o disminución de la actividad de l
catalizador . Esta operación se lleva a cabo en dos fases :
En la primera fase se arrastra el aceite, polímeros y carbó n

mediante la inyección de vapor, en la segunda fase se inyect a
aire al vapor para quemar el aceite, polímeros y carbón qu e
no fue desprendido en la primera fase.
Sup . Auxilia r 1 .1 . Se asegura de que el convertidor esté acondicionado par a

iniciar la operación de regeneración (revisa la instalación de
los ciegos) .
Op . Área Caliente a) Instalación de ciegos en el Convertidor 101-DA par a

la Regeneración .
No. DESCRIPCIÓN DIÁME REGENERA-
TRO CIÓN
Entrada Gas Proceso 101-DA 16- Cerrado
2 Salida Gas Proceso 101-DA 16- Cerrad o
3 Entrada Vapor 101-DA 6- Abierto
4 Entrada Gas Cola 101-DA 8- Cerrado
5 Salida Vapor-Gas Cola 101-DA 8- Abierto
Salida a 133-F 6- Abierto
Salida a 116-C 8" Cerrado
8 Entrada de Aire 1 .5 - Abiert o
9 Salida Línea Estabilización 101-DA ' 8" . Cerrado
10 Entrada Línea Estabilización 101-DA 8" Cerrado
_ 11 Control Temperatura 101-DA 3. Cerrado
12 , By Pass Control Temperatura 101-DA Cerrado
-
Línea Etano Enfriamiento 101-DA 3. Cerrado
14 Vapor a 101-DB 6" Cerrado
15 Vapora 101-DC 6" Cerrad o
16 Entrada Gas Cola 101 DB 8" Cerrado
17 , Entrada Gas Cola 101-DC 8" Cerrad o
18 Salida Vapor/Gas de Cola 101-DB 8" Cerrado
19 Salida Vapor/Gas de Cola 101-DC 8" Cerrado
CONVERSION DEL ACETILENO 1 OZ-01-02-E02-0 4
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUTVEN REGENERACIÓN DEL COVERTIDOR
Pá • , : 3 de
Op . Área Caliente b) Instalación de Ciegos en el Convertidor 101-DB .
No. DESCRIPCIÓN DIÁME SULFURIZA -

TRO CIÓ N
1 Entrada Gas Proceso 101-DB 16" Cerrado
2 Salida Gas de Proceso 101-DB 16" Cerrado
3 Entrada Vapor I01-DB 6" Cerrado
4 Entrada Gas Cola 101-DB 8" Abierto
5 Salida Vapor/Gas Cola 101-DB 8" Abierto
6 Salida A 133-F 6- Cerrado
7 Salida A 116-C 8" Abierto
8 Entrada de Aire 1 .5" Cerrad o
9 Salida Línea Estabilización 101-DB 8- Cerrado
10 Entrada Línea Estabilización 101-DB 8" Cerrado
11 Control Temperatura 101-DB 3" Cerrado
12 Bys Pass Control Temp . 101-DB 3" Cerrado
13 Línea Etano Enfriamiento 101-DB 3" Cerrado
14 Vapor a 101-DA 6" Cerrado
15 Vapor a 101-DC 6" Cerrado
16 Entrada Gas Cola 101-DA 8" Cerrado
17 Entrada Gas Cola 101-DC 8" Cerrado
18 Salida Vapor/Gas Cola 101-DA 8' Cerrado
19 Salida Vapor/Gas Cola 101-DC 8" Cerrado
CONVERSION DEL ACETILEN O OZ-O{-02-E02-0 4
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUIVEN REGENERACIÓN DEL COVERTIDOR
Pág.: 4 de 6
Op . Área Caliente c) Instalación de Ciegos en el Convertidor 101-DC.
No. DESCRIPCIÓN DIÁME SULFURIZA-

TRO CIÓ N
1 Entrada Gas Proceso 101-DC 16" Cerrado
2 Salida Gas de Proceso 101-DC 16- Cerrado
3 Entrada Vapor 101 DC 6" Cerrad o
4 Entrada Gas Cola 101-DC 8" Abierto
5 Salida Vapor/Gas Cola 101-DC 8" Abierto
6 Salida A 133-F 6" Cerrado
8 Entrada de Aire - 1 .5" Cerrado
9 Salida Línea Estabilización 101-DC 8" Cerrad o
10 Entrada Línea Estabilización 101-DC 8". Cerrado
11 Control Temperatura 101-DC 3" Cerrad o
12 Bys Pass Control Tem . . 101-DC 3"' Cerrado
13 Línea Etano Enfriamiento 101-DC 3" Cerrado
15 Vapor a 101-DB 6" Cerrado
17 Entrada Gas Cola 101-DB 8" Cerrado
18 Salida Vapor/Gas Cola 101-DA 8" Cerrado
19 Salida Vapor/Gas Cola 101-DB 8" Cerrado
Sup- Auxiliar 1 .2. Verifica que el punto 1 .1, sea ejecutado
Op . Área Caliente 1 .3 . Alinea el agua de servicio al 133-F .
Op . Área Caliente 1 .4 . Drena el condensado presente en la válvula de entrada d e

vapor (PC-21).
Op . Área Calient e 1 .5 . Comienza a pasar un flujo de vapor a través del lecho (por l a
PC-21) de 0,64 a 1,28 Ton/hr lentamente, (monitoriand o
el mismo en el FI-122), con la válvula que va al recipient e
133-F completamente abierta .
Op . Área Caliente/ 1 .6. Debido a que actualmente no se cuenta con el indicador d e

Panelista flujo, FI-122 se debe comenzar a pasar un flujo de vapor a
través de la PC-21 abriendo la válvula y observando en tod o
momento el perfil de las temperaturas del lecho a objeto d e
mantener las mismas dentro del rango deseado (370-400 °C)
CONVERSIÓN DEL ACETILEN O OZ-OI-02-E02-0 4
l Edición : 1
1 Revisión : 1
PE QUTVEN REGENERACIÓN DEL COVERTIDOR

Pág . : 5 de
Panelista 1 .7 . A medida que se incrementa el flujo de vapor las

temperaturas del lecho se incrementan, pero estas n o
deben excederse de 80 °C/hr., hasta que todo el lech o
se encuentre entre 370 y 400 °C .
Op- Área Caliente 1 .8 . Revisa la presencia de aceite en el drenaje del 133-F .
Nota: Cuando se haya alcanzado el perfil de

temperaturas en el lecho (370 - 400 °C), continú a
pasando vapor a través del lecho hasta que la muestr a
de los efluentes no condensables (drenaje del recipient e
133-F), esté completamente libre de materiales.
aceitosos . Esta operación puede requerir un tiempo d e
5 a 6 días aproximadamente .
Op- Área Caliente/ 1 .9 . Seguidamente cuando no se note la presencia de aceit e

Panelist a en el drenaje del 133-F, alinea la conexión de aire a l
circuito de regeneración, abra la válvula mu y
lentamente y comienza a inyectar una cantidad mínim a
de aire, observando en todo momento las temperatura s
del lecho .
Panelista 1 .10 . Durante la - introducción de la mezcla vapor-aire ,

observar continuamente las temperaturas en el lech o
del catalizador, ya que la reacción que se produce (la
quema de carbón e hidrocarburos) es exotérmica,
generando un aumento en las temperaturas, siendo la
temperatura del reactor máxima permitida de 450 °C .
Op- Area Caliente/ 1 .11 . Una vez que se estabilicen las temperaturas del lecho ,
Panelist a aumenta lentamente el flujo de aire y observa e l
incremento de las temperaturas del lecho .
Op- Area Caliente/ 1 .12 . Para mantener la reacción en el límite de temperatur a

Panelista máximo (450 °C), controla el flujo de aire por encima
o por debajo, tanto como sea necesario, observando e n
todo momento el perfil de temperaturas del lecho l o
que permitirá controlar la combustión .
CONVERSIÓN DEL ACETILENO j OZ-OI-02-E02-04
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUIVEN REGENERACIÓN DEL COVERTIDO R
Pá 6 de
RESPONSABLE DESCRIPCION 1 CHEQUEO

Op- Área Caliente/ 1 .13 . En caso de que la inyección de aire ocasione u n
Panelista aumento descontrolado (40 °C en 5 minutos) cort a
inmediatamente el flujo de aire y espera que la s
temperaturas se estabilicen para reiniciar la inyecció n
de aire.
Op- Área Caliente/ 1 .14 . Repite los pasos 1 .9 y 1 .10 hasta que no se observe u n
Panelista aumento en las temperaturas del lecho del catalizador ,
lo cual indica que la regeneración habrá concluido ,
siendo necesario comprobar el contenido de 0 2 y CO2
en los efluentes no condensables .
Op- Área Caliente 1 .15 . Toma una muestra la salida del 133-F y lo lleva a l
laboratorio para el análisis de CO2 y 02. Al tener el
resultado del laboratorio, espera 30 minutos y tom a
otra muestra .
Op . Área Caliente/ 1 .16 . Si el análisis de las dos muestras consecutivas indican

Panelista un contenido de 02 de muestra aproximadamente
15% molar y CO2 menor de 2% molar, se consider a
que la regeneración ya habrá finalizado y deb e
contarse la inyección de aire (desconectar la conexió n
respectiva al circuito de regeneración) .
CONVERSION. DEL ACETILEN O OZ-OI-02-E02-0 5
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUIVEN REDUCCIÓN/ SULFURIZACIÓN
Pá9. : 1 de 6

- Presión. Gas de Cola, N-Butil Mercaptan o
- Gases Tóxicos .
- Quemaduras
MEDIDAS DE SEGURIDAD: EQUIPOS :

- No fumar . 10 l -DA/B/C
seguridad .

Máscara vapores organicos, lentes, zapatos , Operador de Area procedimiento : 1 9
casco, equipo de protección auditiva. Caliente/Supervisor Cod . de Formas Asoc.:
Auxiliar/Panelista/ No presenta
Panelista Área Fría
OBJETIVO :
Establecer los pasos a seguir por el personal responsable para la : La Sulfurización/Reducción .
APROBADO POR :
CHA: -.Z
CONVERSION DEL ACETILENO 1 OZ-OI-02-E02-0 5
Edición : 1
Revisión : 1
PE QUIVEN REDUCCIÓN/ SULFURIZACIÓN
Pág. : 2 de 6

1 . Sulfurización de los Convertidores de Acetileno 101-DAIB/C.
El proceso de sulfurización consiste en la inyección de N -

Butil mercaptano al convertidor con el objeto de
acondicionar el catalizador el cual es selectivo como sulfur o
de níquel, para su puesta en servicio .
Durante la operación normal una cantidad de azufre es
desorbido del catalizador, y durante el proceso de
regeneración (el catalizador el cual está compuesto de un a
aleación que contiene principalmente níquel) se oxida,
ocasionando que pierda su efectividad ; por lo cual es
necesario llevar el níquel a su forma reducida y reponer l a
cantidad de azufre perdida de manera de controlar la
actividad y selectividad del catalizador, garantizando así l a
estabilidad del proceso.
Sup. Auxiliar/ Op . 1 .1 . Se asegura de que el convertidor a sulfurizar est é

Área Calient e acondicionado y revisa que la instalación de los ciegos esté
según el procedimiento existente para ello.
Op . Área Caliente a) Instalación de ciegos en el Convertidor 101-DA par a
la Sulfurización
No. DESCRIPCIÓN DIÁME SULFURIZA -
TRO CIÓNIREDUCC .
1 Entrada Gas Proceso 101 DA 16" Cerrado
2 Salida de Gas Proceso 101-DA 16" Cerrado
3 Entrada de Vapor 101-DA 6" Cerrado
4 Entrada Gas Cola 101-DA 8 Abierto
5 Salida Vapor-Gas Cola 101-DA 8" Abierto
6 Salida a 133-F 6" Cerrado
7 Salida a 116-C 8" Abierto
8 Entrada de Aire 1 .5" Cerrado
9 Salida Línea Estabilización 101-DA 8" Cerrado
10 Entrada Línea Estabilización 101-DA 8" Cerrado
11 Control Temperatura 101-DA 3" Cerrado
12 By Pass Control Temperatura 101-DA 3" Cerrad o
13 Línea Etano Enfriamiento 101-DA 3- Cerrado
14 Vapor a 101 DB 6" Cerrado
16 Entrada Gas Cola 101 DB 8" Cerrado
17 Entrada Gas Cola 101-DC 8" Cerrado
18 Salida Vapor/Gas de Cola 101-DB 8" Cerrado
19 Salida Vapor/Gas de Cola 101-DC 8" Cerrado
CONVERSION DEL ACETILEN O OZ-OI-02-E02-0 5
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUIVEN REDUCCIÓN/ SULFURIZACIÓN I
Pág. : 3 de 6
Op . Área Caliente b) Instalación de Ciegos en el Convertidor 101-DB par a

la Sulfurizació n
No. DESCRIPCIÓN DIÁME SULFURIZA-

TRO CIÓN/REDUCC .
1 Entrada Gas Proceso 101-DA 16" Cerrad o
2 Salida Gas de Proceso 101-DB 16" Cerrado
3 Entrada Vapor 10I-DB 6- Cerrad o
4 Entrada Gas Cola 101-DB 8•' Abierto
5 Salida Vapor/Gas Cola 101-DB 8" Abierto
6 Salida A I33-F 6" 1 Cerrado
7 Salida A 116-C 8' Abierto
8 Entrada de Aire 1 .5' Cerrado
9 Salida Línea Estab . 10.1-DB 8' Cerrado
10 Entrada Línea Estab . 101-DB 8' Cerrado
11 Control Temperatura 101-DB 3" Cerrado
12 Bys Pass Control Temp . 101-DB 3" Cerrad o
13 Línea Etano Enfriamiento 101-DB 3- Cerrado
14 Vapor a 101-DA 6" Cerrad o
17 Entrada Gas Cola 101-DC 8' Cerrado
18 Salida Vapor/Gas Cola 101-DA 8- Cerrado
19 Salida Vapor/Gas Cola 101-DC 8" Cerrado
CONVERSIÓN DEL ACETILENO * OZ-OI . 02-E02-05,
*S' Edición : 1
• Revisión : 1
PEQLIVEN REDUCCIÓN/ SULFURIZACIÓN
Pág.: 4 de 6
RESPONSABLE DESCRIPCIÓN r CHEQUE O

Op . Area Caliente c) Instalación de Ciegos en el Convertidor 101-DC par a '
la Sulfurización.
No. ' DESCRIPCIÓN DIÁME SULFURIZA- .

TRO CIÓNIREDUCC .
1 Entrada Gas Proceso 101-DC 16" Cerrado
2 Salida Gas de Proceso 101-DC 16" Cerrado
3 Entrada Vapor 101-DC 6" Cerrado
4 Entrada Gas Cola 101-DC 8" Abierto
5 Salida Vapor/Gas Cola 101-DC 8" Abierto
6 Salida A 133-F 6" Cerrado
8 Entrada de Aire 1 .5" Cerrado
9 Salida Línea Estab . 101-DC 8" Cerrado
10 Entrada Línea Estab . 101-DC 8" Cerrado
11 Control Temperatura 101-DC 3" Cerrado
12 Bys Pass Control Temp . 101-DC 3" Cerrado
13 Línea Etano Enfriamiento 101-DC 3" Cerrado
16 Entrada Gas Cola 101-DA 8" Cerrad o
. 17 Entrada Gas Cola 101 DB 8' Cerrad o
18 Salida Vapor/Gas Cola 101-DA 8" Cerrado
19 Salida Vapor/Gas Cola 101-DB 8" Cerrado
Panelista 1 .2. Se cerciora de que exista suficiente gas de cola para realizar
las operaciones de regeneración de un secador (102- D
A/B/C) y sulfurización de un convertidor (101-D A/B/C )
simultáneamente . De no existir suficiente gas de cola para la
realización de ambos procesos verifica la disponibilidad de
secadores.
Panelista 1 .3 . Una vez reducido el lecho catalítico, mantén la inyección d e

gas de cola a un flujo mínimo de 5 .8 Ton/hr., y máximo de
8 .8 Ton/Ir. y caliente el convertidor hasta una temperatura
de 370 °C .
Op . Área Caliente 1 .4. Verifica que el nivel del tanque de N-Butil Mercaptano
(126-L), este como mínimo al 70% de su capacidad (1 .33
m3).
CONVERSION DEL ACETILENO 1 OZ-01-02-E02-0 5
401. Edición : 1
VI> Revisión : 1
PEQUIVEN REDUCCIÓN/ SULFURIZACIÓN
`Pág. : 5 de 6
RESPONSABLE 1 DESCRIPCIÓN 1 CHEQUEO ‘
Panelista 1 .5 . Chequea el contenido de Olefinas en el gas de col a

(tope 103-E) y en el hidrógeno producto (tope del 118- F
a la salida de las cajas frías), en el cual no debe excede r
de 2% molar durante todo el proceso de suifurizació n
para evitar la polimerización de las Olefinas presentes y
el consecuente incremento de las temperaturas del lecho .
Op- Área Caliente 1 .6. Realiza Toma de Muestra del gas de la PIC-9 antes d e
iniciar la sulfurización y envía a Laboratorio .
Op- Área Caliente 1 .7 . Verifica cuales bombas están en servicio para l a

inyección de N-Butil Mercaptano a la alimentación a lo s
hornos y al convertidor en operación y cuántos cm .
aproximadamente de éste consume en un turno en la s
mencionadas corrientes.
Sup . Auxiliar 1 .8 . Participa a Mantenimiento para realizar limpieza d e

filtro 126-LJ4 A/B .
Op . Área Caliente / 1 .9 . Arranca una de las bombas 126-LJ4 A ó B (utilizada s

Sup . Auxiliar solo para la inyección de mercaptano al convertidor) a
una carrera de 10% de su capacidad máxima . Mantiene
por 10 minutos la inyección y observa el
comportamiento de las temperaturas en el lecho,
evitando que la misma exceda de 400 °C .
Op- Area Caliente/ 1 .10 . Incrementa la carrera de las bomba en 20% cada 1 0
Panelista minutos, repitiendo la observación de las temperaturas
según el punto 8 .
Op- Area Caliente / 1 .11 . Una vez que se alcance el 100% de la capacidad de l a
Panelista segunda bomba, se habrán inyectado 92 .46 Kg. de
mercaptano.
Nota: Cuando se alcance el 100% de capacidad de l a
segunda bomba, se habrán inyectado 92 .46 Kg. de
mercaptano .
Panelista de Área 1 .12 . Mantiene en observación la torre desmetanizador a

Fría (103-E) durante toda la operación para garantizar qu e
el contenido de Olefinas en el gas de cola no exceda d e
2% molar .
CONVERSION DEL ACETILEN O OZ-OI-02-E02-0 5
o®o
e`eie Edición : 1
Revisión : 1
.EQUIVEN
P REDUCCIÓN/ SULFURIZACIÓN
Pá . : 6 de 6 li
RESPONSABLE DESCRIPCIÓN I CHEQUEO

Op- Área Caliente 1 .13 . Comprueba en campo el flujo descargado por la s
bombas 126-LJ4 A ó B, mediante el recipiente
graduado existente para ello y un reloj, e igualment e
debe chequear la presión en el cabezal de mercaptan o
(descarga de las bombas) .
Op- Área Caliente 1 .14. Mantiene ambas bombas a 100% de su capacidad ,

hasta completar una disminución en el nivel del tanque
126-L de 58 cm. adicionales a la cantidad consumid a
en la inyección de mercaptano al cabezal de los horno s
y al convertidor en servicio durante el tiempo d e
duración del proceso de sulfurización .
Nota: En este momento se habrán inyectado 694 Kg .

de mercaptano al convertidor, equivalentes a 4
- tambores .
Panelista 1 .15 . Inicia la fase de enfriamiento del convertidor a un a

velocidad de 50 °C/Hr. ajustando la temperatura de
salida del gas del horno de calentamiento que se est é
utilizando para la operación .
Op- Area Caliente 1 .16 . Detiene una de las bombas 126-LJ4 A ó B y mantien e
la otra en operación a 50% de carrera por un períod o
de 1 hora y 45 minutos aproximadamente en form a
simultánea con el enfriamiento, hasta alcanzar un nivel
en el tanque 126-L de 8 cros . menos que el alcanzad o
en la fase de sulfurización. Esto con la finalidad 'de
evitar la desulfurización del catalizador .
Es decir, la disminución de nivel del tanque debe ser

en total 66 cm más el consumo de la inyección a l
cabezal de los hornos y al convertidor en servicio .
Esto equivale a 792 Kg . de mercaptano.
Op- Área Caliente/ 1 .17 . Una vez que se haya alcanzado una temperatura entre
Panelista 230 - 240 °C en todos los puntos del lecho, corta e l
flujo de gas de cola y bloquea el convertidor hasta que
se requiera su puesta en servicio .
De esta manera el convertidor queda disponible .
LAVADO CAUSTIC O OZ-OI-02-E04-0 1
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUTVEN PREPARACIÓN DE SODA CÁUSTICA
Pá• . : 1 de 3

- Quemadura por Sustancias Tóxicas . Soda Cáustica 30% y Agua Desmineralizad a
MEDIDAS DE SEGURIDAD: EQUIPOS:

- No fumar: 134-F, 111- J
- No pasar al área sin los implementos de
seguridad .
IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD : Máscara RESPONSABLES : No. de Actividad de l

antigases, lentes, zapatos, casco, equipo de Operador de Áre a procedimiento : 1 0
protección auditiva . Caliente/Supervisor Cod . de Formas Asoc.:
Auxiliar No presenta
OBJETIVO :
Establecer los pasos a seguir por el personal responsable para la : Preparación de Soda Cáustica .
!- - -p.
:, ,APROBD
FECHA:
LAVADO CAUSTIC O OZ-OI-02-E04-0 1
Edición : 1
Revisión : 1
PEQUIVEN PREPARACIÓN DE SODA CÁUSTIC A
Pá• . :2de 3

Procedimiento para preparar Soda Cáustica del 8-10 %
Operador de Áre a 1. Verifica que el tanque de soda concentrada al 30% (134-F )

Caliente tenga suficiente nivel (3 .9 mts.).
Operador de Área 2. La preparación de soda se debe hacer cuando el nivel de l

Caliente tanque 110-F llegue a aproximadamente 55% .
Operador de Áre a 3. Verifica que la bomba 1114 se encuentre en buena s

Calient e condiciones y recirculando.
Operador de Área 4. Toma las lecturas iniciales de los indicadores de flujo de sod a
Caliente y agua desmineralizada al 110-F .
Operador de Área 5. Abre las válvulas de soda cáustica (V-1) y de agua

Calient e desmineralizada (V-2) seguidamente cierre la válvula de sod a
diluida (V-3). Ver dibujo anexo.
Operador de Área 6. La válvula de recirculación (V-4) debe permanecer abierta .

Caliente
Operador de Área 7 . Abra la válvula de soda diluida (V-3) y cierra la válvula d e

Caliente soda concentrada (V-1).
Operador de Áre a 8. Deja recirculando la bomba 1114 durante aproximadamente

Caliente 2 horas.
Operador de Área 9. Toma una muestra de la soda del 110-F para que
Caliente Laboratorio determine la concentración.
Supervisor 10. Verifica que todos los puntos anteriores sean ejecutados .
Auxiliar
LAVADO CAUSTIC O OZ-OI-02-E04-01
Edición : 1
%IP Revisión : 1
PEQUIVEN PREPARACIÓN DE SODA CÁUSTICA
P . . :3de 3
Sistema Soda Cáustica

SECADO DEL GAS DE PROCESO OZ-OI-02-E05-0 1
Edición : 1''
Revisión : 1
PEQUI r EN REGENERACIÓN, ENFRIAMIENO Y PUESTA E N
SERVICIO DE EL SECADOR Pág. : 1 de

- Impacto por Presión . Gas de Proceso .
- Inhalación de Gases Orgánicos .

- No Fumar . 102-D A/B/C
seguridad .

Zapatos, casco, lentes, máscara vapore s Operador Area Caliente/ procedimiento : 1 0
organicos, equipo de protección auditiva . Panelista/ Supervisor Cod. de Formas Asoc .:
Auxiliar _
OBJETIVO:
Establecer los pasos a seguir por el personal responsable para : La Regeneración, Enfriamiento y Puest a
en Servicio de lós Secadores .
-
p ,
• ....mee-. r...-* . .
APROBADO POR:
SECADO DEL GAS DE PROCES O 1 OZ-OI-02-E05-0 1
1 Edición : 1
`Revisión :1
PEQUIVEN REGENERACIÓN, ENFRIAMIENO Y PUESTA E N
SERVICIO DE EL SECADOR Pág . : 2 de 6
RESPONSABLE DESCRIPCIÓN 'CHEQUEO 1
NOTA: La regeneración de un secador de gas de proceso es necesari a
para eliminar el agua absorbida por el desecante . El tiempo de
duración dependerá de la carga de la Planta. Sería una fall a
muy grave que se sature uno de los secadores que está e n
servicio y no se tenga el otro disponible, porque esto implicarí a
tener que bajar la carga de la Planta para quedarse con uno .
Por lo tanto, se debe dar especial importancia a la operación d e
regeneración, enfriamiento y presurización .
1. Regeneración del Secador
Operador de Área 1 .1 . Verifica que el secador que va acondicionar para la regenera-ció n

Caliente esté completamente bloqueado. las válvulas motorizadas de
entrada (Mov-24) y salida (Mov-25) deben estar cerradas .
Operador de Arc a 1 .2 . Déspresióniel sécádor regenerar hacia el tambor 190-F ,

Caliente mediante las válvulas (C) y (D) según dibujo anexo . Cuando l a
presión se acerque a 1 .0 kg/cm2 cierra las válvulas nuevamente .
Operador de Área 1 .3 . Verifica con el Operador del Área Fría que la válvula (E) de salida
Caliente/Frí a lado carcaza de; 117-C esté en posición abierta .
1 Operador de Área 1 .4 . Se comunica con el Panelista para que verifique que la FV-80 9
Calient e esté cerrada.
Operador de Áre a 1 .5 . Alinea la válvula de control de flujo de gas de cola (FV-809) ver
Caliente dibujo anexo, los bloqueos están identificados como (F) y (G) .
1 .6 . Presiona lentamente con gas de cola mediante la válvula de 1 "

Operador de Área identificada en el anexo (desvío de la válvula de salida de gas de _
Caliente cola del secador) .
1 .7 . Cuando la presión en el secador alcance 4 .5 kg/cm2, abre

Operador de Áre a completamente la válvula de salida de gas de cola identificad a
Calient e como (E) y cierra la válvula (A) .
Operador de Are a 1 .8 . Abre la válvula (H) entrada de gas de cola al secador .

Caliente
SECADO DEL GAS DE PROCESO OZ-Ol-02-E05-0 1
Edición : 1
1 Revisión :1
SERVICIO DE EL SECADOR Pág. : 3 de 6

Operador de Area 1 .9 . Informa al Panelista que el secador está alineado, para qu e
Caliente proceda a abrir la válvula FV-809 . El flujo debe queda r
aproximadamente 7 .0 Ton/Hr .
Operador de Área 1 .10. Participa al Operador del Área Fría para que alinee el a gua de
Caliente enfriamiento al 117-C .
Panelist a 1 .11 . Una vez que el flujo se estabilice el Panelista participa a l

Operador de Hornos y Calderas para que arranque el horno 105 -
B.
Panelista 1 .12. Vigila la temperatura de salida del secador en el punto 0 1T700 1

en el TDC-3000 y vigila la temperatura qúe debe subi r
gradualmente para evitar daños en el secador .
Panelista 1 .13 . Cuando la temperatura en el secador llegue alcanzar 220°C la

mantiene durante cuatro horas y así lá regeneración del secado r
ha culminado.
Operador de Área 1 .14. Apaga los quemadores del horno de calentamiento .

Caliente
NOTA: En este momento comienza el enfriamiento del secador .
Debe continuar pasando flujo de gas de cola a través
del secador .
2. Acondicionamiento de la Torre 115- E
Operador de Área 2.1 . Cuando la temperatura en el punto 01T7001 llegue a 100°C

Fría aproximadamente, alinea la válvula de 10" para continuar
enfriando el secador hasta llegar a la temperatura del gas de col a -
(20°C), sí el enfriamiento ha terminado . Bloquea el agua d e
enfriamiento al 117-C para evitar que pase agua en caso d e
rompérsele tubos al haz tubular.
Panelista 2.2 . Cierra la válvula FV-809.
Operador de Áre a 2.3 . Se cerciora en el campo que la válvula antes indicada debe estar
Caliente cerrada.
SECADO DEL GAS DE PROCESO * OZ-Ol-02-E05-o 1
Edición : 1
Revisión : 1
SERVICIO DE. EL SECADOR Pág. : 4 de 6 J
RESPONSABLE DESCRIPCION CHEQUE O
Operador de Área 2.4. Proceda a cerrar las válvulas (B) y (E), entrada y salida del gas d e
Caliente cola al secador. Ver dibujo anexo .
Operador de Áre a 2.5 . Presuriza el secador, abre con gas de proceso, abre la válvula d e
Caliente 1" identificada como (1) en dibujo anexo (desvío de la válvul a
motorizada Mov-25) .
Operador de Área 2.6 . Cuando la presión en el secador 102-DA se iguale a la del secado r
Caliente como (1) en dibujo anexo (desvío de la válvula motorizada Mov -
25).
3. Puesta en Servicio del Secado r
Operador de Área 3 .1 . Drena la línea de fondo, es importante ya que en oportunidades se

Caliente ha encontrado gran cantidad de agua, posiblemente por pases d e
las válvulas.
Operador de Área 3 .2 . Participa al Panelista que procederá a colocar en operación . Abre

Caliente la válvula de 1" identificada en el dibujo anexo como "1" (desví o
de la Mov-25) en la salida del secador, punto anterior 3 .
Operador de Áre a 3 .3 . Abre la válvula motorizada de entrada del secador lentament e

Caliente hasta 100% .
Panelista de Áre a 3 .4 . Abre la válvula de despresurización hacia el 190-F para termina r

Caliente de enfriar el secador hasta la temperatura de operación 17°C .
3 .5 . Cuando la temperatura en la salida del secador esté fría cierra l a

Operador de urea válvula hacia el 190-F y procede a abrir la válvula motorizada d e
Caliente entrada Mov-25 lentamente hasta llegar a 100%, en este moment o
los secadores están en paralelo .
NOTA: Esta operación debe hacerse muy lento para evitar

inestabilidad en el compresor de proceso 181-J .
SECADO DEL GAS DE PROCES O OZ-OI-02-Ea5-0 1
Edición : 1 .
Revisión : 1
PEQUIVEN REGENERACIÓN, ENFRIAMIENO PUESTA E N r
SERVICIO DE EL SECADOR Pág. : 5 de 6
Operador de Áre a 3 .6 . Procede a sacar de operación el secador que ya cumplió con la s

Calient e horas de servicio, de igual forma cierra lentamente la válvula d e
salida del secador y luego la válvula de entrada .
Superviso r 3 .7 . Verifica que todos los puntos anteriores sean ejecutados en el

Auxiliar campo.
SECADO DEL GAS DE PROCESO OZ-01-02-E05-0 1
Edición : 1
Revisión : 1
SERVICIO DE EL SECADOR Pág . : 6 de 6
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GAS CHI A
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DESPOJAMIENTO DEL DRIPOLENO OZ-OI-02-E06-0 1
1
Edición: 1
Revisión : 1
PEQUIVEN PUESTA EN SERVICIO DEL SISTEMA D E
DRIPOLENO 108-E Pág. : 1 de 2

- Alta Temperatur a Dripoleno
- Inhalación de Aromáticos

- No Fumar. 108-E, 113-E, 114-C, 112-F
seguridad .

Casco, zapatos de seguridad, máscar a Operador del 1814 procedimiento : 03
vapores organicos, equipo de protección Cod . de Formas Asoc .:
auditiva y guantes .
OBJETIVO :
Establecer los pasos a seguir por el personal responsable para: La Puesta en Servicio del Sistema d e
Dripoleno 108-E .
r,r . T.
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J.
DESPOJAMIENTO DEL DRIPOLENO 1 OZ-OI-02-E06-0 1
Edición : 1
Revisión : 1
PE QUINTEN PUESTA EN SERVICIO DEL SISTEMA D E
1 DRIPOLENO 108-E Pág. : 2 de 2
RESPONSABLE DESCRIPCIÓN 1 CHEQUEO
Después de entrar en servicio 181-J los condensados de

hidrocarburo comienzan acumularse en los separadores de l a
succión 105/106/108-E. Estos condensados junto con los
provenientes del 111/114-F, pueden ser ahora sometidos por u n
control de nivel al separador de Dripoleno 108-E .
Operador del 1 . Verifica que el sistema se encuentre libre de ciegos, brida s

181- J desacopladas o desconectadas, que los instrumentos válvulas,
transmisores estén instalados .
Operador del 2. Realiza prueba de recorrido a todas las válvulas de control de l

181-J sistema. LC -5/7/8/9/10/57/TC-38 y verifique que estén alineadas .
Operador de l 3 . Comienza a introducir vapor al 114-C por medio de TC-29 y aumenta

181-J gradualmente la temperatura a 84 grados centígrados .
Operador del 4. Cuando el nivel en la despojadora 108-E comienza a incrementarse ,

181-J introduce vapor por medio de la TC-38 para incrementar la
temperatura del fondo a 93 grados centígrados .
Operador del 5 . Verifica la operación de los separadores de inter-etapa 181-J

181-J 105/106-F estén funcionando bien, o sea, que se encuentren las do s
fases (Condensado y Dripoleno).
Operador del 6 . Una vez incrementado el nivel del fondo de la torre mayor de 50 %
181-J coloca el control de nivel LC-13 en automático y coloca una de la s
bombas 113-JS en servicio .
Operador de l 7. Verifica que el agua de enfriamiento al I32-C este alineada para qu e

181-J envíe el Dripoleno hacia el TK-174.
Operador del 8. Verifica que los líquidos del 114-F/140-C y 114-E estén alineado s
181-J hacia el 112-F .
Operador del 9 . Ponga el control del 112-F en automático PC-7 y coloca el punto d e
181-J ajuste en 9 Kg/cm 2.
PARADA 181-JMLO
ééé
PEQUIVEN PLANTA DE OLEFINAS 1 EL TABLAZO : / /
PARADA DE LA BOMBA LUBRICACION 181-JMLO
1.- Para realizar cualquier operacion en las bombas de lubricacion deben esta r
minimo tres (03 ) operadores .
2.- Notifique al bunker de la operacion a ejecutar en presencia de mtto rotativo ,
instrumentacion y el sup . Del turno .
3.- Verifique la presion del vapor de alta por el bunker 42 kg/cm2 .
4.- Verifique la rpm de la 181-JTLO, por parte de mtto rotativo . 1 .750
R.P.M.
5.- Verifique los manometros de la presion de aceite de las descargas de las bombas ,
30.0 kg/cm2 y el funcionamiento de las valvulas autocontroladora de 28 y
30.0 kg/cm2 .
6.- Abra lentamente la valvula de recirculacion de 2" ubicada antes de la valvula d e
descarga de la 181-JMLO, manteniendo cuidado con la presion del cabezal d e
aceite no menor de 28 kg/cm2 para dar tiempo de repuestas a las valvula s
autocontroladoras . (de continuar bajando la presion detenerse y verifica r
funcionamiento de las mismas )
7.- Cierre lentamente la valvula de descarga de la bomba 180-JMLO, manteniend o
i
L
cuidado con la presion de descarga de aceite .
8.- Pare la bomba de motor, pasando el swicth a posicion off.
9.- Luego que la bomba pare completamente, pase de nuevo el swicth en posicio n
Q
auto. Q
NOTA : si requiere chequear el arranque de la bomba en 25 kg/cm2 .
- notificar al bunker de la operacion a realizar .
- bloquee la toma de presion del swicth de arranque
ubicado en la descarga de las bombas.
- despresurice lentamente el tramo del swicth y contacte
con el bunker en el momento del arranque .
- luego de verificar, abra de nuevo la toma de presion .
10.- Bloquee la valvula de recirculacion de 2" y abra la valvula de descarga .quedand o
la bomba disponible .
SUP. AUX. DEL AREA SUP . DEL TURNO SUP . DEL ARE A
SERV. TECNICOS REVISION # 1 .26/06/96 . H .H

Arranque de Planta
ARRANQUE NORMAL PROGRAMAD A
INDIC E
PRE- ARRANQU E
1 .- ACONDICIONAMIENTO INICIAL DE LA PLANTA :
ARRANQUE NORMALDEPLANTA
15 .- TORRE FRACCIONADORAS DE C2°/C2= 107 / 110-E1/2 .
20 .- TORRE FRACCIONADORA DE C3°/C 3 = 106/109/111/112- E
25 .- PUESTA EN OPERACION DEL SISTEMA AGUA DE PROCESO 101-E / 103-F .
28 .- PUESTA EN OPERACION DE LOS HORNOS DE PIROLISIS .
31 .- PUESTA EN SERVICIO DEL SISTEMA DE GAS DE PROCESO 181-J .

35 .- PUESTA EN SERVICIO COMPRESOR DE ETILENO 103-J .
38 .- ENFRIAMIIENTOS DEL GAS DE PROCESO CAJA FRIAS 1 13 / 103-E .
42 .- TORRE FRACCIONADORA DE C2/C3 104-E .
46.- ALIMENTACION A LAS TORRES FRACCIÓNADORA DE C2 107 / 110-E .
47.- ALIMENTACIONES A LAS TORRES FRACCIONADORA C3°/C3= 106/109/111/112-E .
48.- SEGUIMIENTO FINAL DE LA PLANTA .
NOTA:
- LOS PROCEDIMIENTOS e INSTRUCTIVOS QUE SE REALIZARAN DURANTE EL ARRANQU E

y ESTABILIZACION DE LA PLANTA ESTAN BAJOS LAS NORMAS 1SO-9002 .
- DICHOS PROCEDIMIENTOS e INSTRUCTIVOS QUE SE REALIZARON DURANTE E L
ARRANQUE DEBEN SER LLENADO Y ENTREGADO DEL SUPERVISOR DE TURNO A L
SUPERVISOR DE SECCION .
ELABORADO POR : HEBER HERNÁNDEZ .

*ó
S. GERENCIA DE OLEFINAS
PEQUIVEN PLANTA DE OLEFINAS 1 EL TABLAZO : /
PROCEDIMIENTO ARRANQUE PROGRAMADA DE PLANTA
PRE-ARRANQUE DE PLANT A
1. NOTIFICAR A EL COORDINADOR DE TURNO . L .G .N . EMPRESAS MIXTAS . PLANT A
ELECTRICA y PERSONAL DE BOMBEROS DEL ARRANQUE DE LA PLANTA PROGRAMADO .

2. ACONDICIONAR y COLOCAR EN SERVICIO LA RED DE VAPOR DE ALTA . MEDIA ' BAJA .
SUBIENDOLA LA RED A 80°C POR HORA HASTA CONDICIONES OPERACIONALES . 1
VERIFICAR QUE TODOS LOS DRENAJES y VENTEOS ESTEN ALINEADOS PARA LA ETAPA D E
CALENTAMIENTO DE ESTAS RED . EVITANDO LOS GOLPES DE ARIETES ) .
3. ACONDICIONAR LOS HORNOS QUE VAN HACER PUESTOS EN OPERACION SEGUN LO S
PROGRAMADO . SUBIRLOS A 350°C SIN VAPOR ( APLICAR PROCEDIMIEND O
CORRESPONDIENTE ) .
4. ACONDICONAR y ARRANQUE DEL SISTEMA DE GENERACION DE VAPOR DE ALTA . .
CALDERAS 103-BAB, 101-BI y 20I-BH SEGUN PROCEDIMIENTOS .

5. ACONDICONAR SISTEMA DE PROPANO FRESCO y RECICLO SEGUN PROCEDIMIENTOS .
6. ACONDICONAR SISTEMA DE ETANO FRESCO y RECICLO SEGUN PROCEDIMIENTOS .
7. NOTIFICAR AL COORDINADOR DEL TURNO y PLANTA ELECTRICA DE ARRANQUE DE L
COMPRESOR 102-J, PARA EL CONSUMO DE 20 TM DE VAPO R
8. ACONDICONAR y ARRANQUE DEL SISTEMA DE REFRIGERACION DE PROPILEN O
COMPRESOR 102-J SEGUN PROCEDIMIENTOS ( SISTEMA LUBRICACION / SELLO / VACIO /

REPOSICION ) .
9. ACONDICONAR EL CONVERTIDOR QUE ENTRARA EN OPERACION ( PRESIONARLO N2 ) ,
SEGUN INSTRUCCIONES y APLICAR SU PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN OPERACION .

10. AC ONDIOONAR EL SECADOR QUE ENTRARA EN OPERACION ( PRESIONARLO N2 ), EL QU E
TENGA MÁS HORAS EN OPERACION 6 SEGUN LA INSTRUCCIONES y APLICAR S U

PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN OPERACION .
11. ACONDICONAR LAS TORRES DE LAVADO CAUSTICO . VERIFICANDO LA DISPONIBILIDA D
❑
DE LAS BOMBAS y QUE EL SISTEMA ESTE COMPLETAMENTE DRENADO, APLICAR E L
PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN OPERACION .
3
12. ACONDICONAR EL SISTEMA DE PROPILENO REFRIGERACION DE LOS MINILEW1 S
121-LJ 1 2M y COLOCAR UN COMPRESOR EN OPERACION . SEGUN PORCEDIMIENTO S
INSTRUCTIVO . LICUAR ETANO DEL CABEZAR FRESCO DE LGN .
13. ACONDICIONAR y. VERIFICAR EL ESTADO DE OPERATIBILIDAD DE LAS BOMBAS QU E
SERAN PUESTA EN OPERACION EN LAS AREAS DE PLANTA ( ACEITE . ANTICONGELANTES .

PROTECTORES DE ACOPLE . VALVULAS AEREAS DE VAPOR A LAS TURBINAS ALINEADA S
MOTORES ENERGIZADOS) .
14. VER LIBRO DE INSTRUCCIONES CON RESPECTO AL ARRANQUE DE LA PLANTA .
ARRANQUE DELA PLANTA

NOTAREALIZAR LOS PUNTOS # 15, 20, 25 y 28 EN PARALEL O
TORRE FRACCIONADORAS DE C2°/C2= 107 / 110-E1/ 2

15. VERIIFICAR QUE LAS ALIMENTACIONES DE LA TORRE 104-E ESTEN BLOQUEADAS .
16. VERIIFICAR QUE ESTEN BLOQUEADOS HACIA TANQUE y USUARIOS .
17. VERIIFICAR QUE ESTEN BLOQUEADOS HACIA RECICLO DE ETANO 176-Fs .
18. ACONDICIONAR y ARRANQUE DEL SISTEMA EN GENERAL SEGUN LOS PROCEDIMIENTOS e
INSTRUCTIVOS ( PUESTA EN OPERACION DE LA BOMBA DE CALOR 180-J) .
19. MANTENER EN ESPECIFICACIONES EL PRODUCTOS HASTA QUE SEAN ALIMENTADAS L A
TORRE 107-E ó LA TORRES 110-El/2 .
TORRE FRACCIONADORA DE C3°/C3= 106/109/111/112- E

20. VERIIFICAR QUE LAS ALIMENTACIONES DE LA TORRE 104-E ESTEN BLOQUEADAS .
21. VERIIFICAR QUE ESTEN BLOQUEADOS HACIA TANQUE y USUARIOS .
22. VERIIFICAR QUE ESTEN BLOQUEADOS HACIA RECICLO DE PROPANO .
23. ACONDICIONAR y ARRANQUE DEL SISTEMA EN GENERAL SEGUN LOS PROCEDIMIENTOS e
INSTRUCTIVOS ( PUESTA EN OPERACION SEGUN INSTRUCCIONES) .
24. MANTENER EN ESPECIFICACIONES EL PRODUCTOS HASTA QUE SEAN ALIMENTADAS L A
TORRE 106-E 6 LA TORRES 111-E .
PUESTA EN OPERACION DEL SISTEMA AGUA DE PROCESO101-E / 103- F

25. ACONDIICIONAMIENTO Y ARRANQUE DEL SISTEMA DE AGUA DE PROCESO TORRE 101-E y
SISTEMA DE INTERCAMBIADORES ( BOMBAS 104-Js), EL CIRCUITO EN GENERAL . APLICA R
LOS PROCEDIMIENTOS e INSTRUCTIVOS CORRESPONDIENTES .

26. VERIFICAR EL ESTADOS DE LAS BOMBAS DE ENVIAR ACEITES PESADOS y LIVIANOS QU E
ESTEN DISPONIBLES .
27. VERIFICAR EL FUNCIONAMIENTOS DE LA LV-4 "A/B" y 154-C, PARA EVITA R
CONTAMINACION DEL SISTEMA DE EFLENTES ORGANICOS EN EL ARRANQUE .
4
ARRANQUE NORMAL PROGR .A\1 .A[) :\
PUESTA EN OPERACION DE LOS HORNOS DE PIROLISI S
28.NOTIFICAR NUEVAMENTE AL COORDINADOR DE TURNO . L .G .N . EMPRESAS MIN1 AS .

PLANTA ELECTRICA y. BOMBEROS DE LA CONTINUACION DEL ARRANQUE PROGRAMADO . ❑ 1
29. ARRANQUE DE LOS HORNOS CONVERSIONALES SEGUN PROCEDIMIENTOS \ L O
REQUERIDOS PARA EL ARRANQUE DEL SISTEMA DE PROCESO ( COMPRESOR 18I-J ) . ❑
30. ARRANQUE DE LOS HORNOS DOBLES SEGUN PROCEDIMIENTOS . LO REQUERIDOS ❑
PARA EL ARRANQUE DEL SISTEMA DE PROCESO ( COMPRESOR 181-J ) .
PUESTA EN SERVICIO DEL SISTEMA DE GAS DE PROCESO 181- J

31. NOTIFICAR NUEVAMENTE AL COORDINADOR DE TURNO \ PLANTA ELECTRICA DEL ❑
ARRANQUE DEL SISTEMA PARA EL CONSUMO ESTIMADO DE 60 TM DE VAPOR .
32. LA CARGA A LA PLANTA DEBE TENER 4 HORNOS (36% ) CRAQUEANDO DE ACUERDO AL ❑
ESQUEMA PROGRAMADO SEGUN INSTRUCCIONES DE ARRANQUE .
33. APLICAR TODOS LOS PROCEDIMIENTOS e INSTRUCTIVOS PARA LA PUESTA EN OPERACION ❑
DEL COMPRESOR DE PROCESO 181-J .
34. VERIFICAR LA OPERATIBILIDAD DE TODAS LAS V/V AUTOMATICAS DEL SISTEMA D E
DRIPOLENO y ACEITES . DE LOS TAMBORES INTERETAPAS A LA TORRE 108-E . PARA ❑
EVITAR CONTAMINACION DE EFLUENTES ORGANICOS .
PUESTA EN SERVICIO COMPRESOR-DE ETILENO 103- J

35. NOTIFICAR NUEVAMENTE AL COORDINADOR DE TURNO y PLANTA ELECTRICA DEL ❑
ARRANQUE DEL SISTEMA PARA EL CONSUMO ESTIMADO DE 15 TM DE VAPOR .
36. ACONDICIONAR y REPONER ETILENO DESDE ALMACENAJE AL SISTEMA DEL 103-J, SEGUN
❑
PROCEDIMIENTOS e INSTRUCTIVOS .
37 . ARRANQUE DEL COMPRESOR 103-J SEGUN INSTRUCTIVO, ESTABILIZAR EL SISTEMA .
❑
ENFRIAMIIENTOS DEL GAS DE PROCESO CAJA FRIAS 113 / 103- E
38. ACONDICIONAR EL SISTEMA DE CAJAS FRIAS 120/121/122-CA/B e INTERCAMBIADORE S
DEL SISTEMAS DE REFRIGERACION 144/145/163/147/148/149/207-C PARA COLOCAR EN
❑
OPERACION NORMAL SEGUN LOS REQUERIMIENTOS DEL PANEL DE CONTROL TDC-3000 .
39. ACONDICIONAR LAS VALVULAS AUTOMATICAS QUE ESTARAN BLOQUEADAS /
ALINEADAS EN LOS SISTEMAS DE CAJAS FRIAS 120/121/122-CA/B, INTERCAMBIADORE S
DEL SISTEMAS DE REFRIGERACION 144/145/163/147/148/149/207-C y ALIMENTACIONES A
LAS TORRES 113/103-E PARA COLOCAR EN OPERACION NORMAL SEGUN LO S
REQUERIMIENTOS DEL PANEL DE CONTROL TDC-3000 .
5
40. ACONDICIONAR EL SISTEMA DE LAS TORRES 113-E 103-E e INTERCAMBIADORES DE L

SISTEMAS PARA COLOCAR EN OPERACION NORMAL SEGUN LOS REQUERIMIENTOS DEI ❑
PANEL DE CONTROL TDC-3000 .
41. APLICAR LOS PROCEDIMIENTOS e 'INSTRUCTIVOS PARA EL ENFRIAMIENTOS DEL GAS D E
PROCESO y OPERACION NORMAL DE L yS FRACCCIONADORAS 113-E 103-E . ❑
TORRE FRACCIONADORA DE C2/C3 104- E
42. ACONDICIONAR LA TORRE 104-E . PARA SER AÑLIMENTADAS POR LOS FONDOS DE LA S
FRACCIONADORAS 113-E y 103-E . SIN CONTAMINACION DE METANO . CO2 y . ACETILENO .
❑
CUALQUIER CONTAMINACION DESALOJAR POR TOPE DE LA TORRE .
43. VERIFICAR QUE LAS ALIMENTACIONES A LAS TORRES 106/107 1110/111-E ESTEN
❑
BLOQUEADAS POR CAMPO y CERRADAS POR EL TDC-3000 .
44. COLOCAR EN OPERACION NORMAL LA TORRE 104-E SEGUN PROCEDIMIENTOS e
❑
INSTRUCTIVOS .
45. CUNADO LA TORRE ESTE EN ESPECIFICACIONES COMENZAR LA ALIMENTACIONES A LAS
❑
TORRES CORRESPONDIENTES SEGUN LAS INSTRUCCINES ESPECIFICADAS .
ALIMENTACION A LAS TORRES FRACCIONADORA DEC2 107 / 110- E
46. COMENZAR ALIMENTAR LAS TORRES y SEGUN SE REQUIERA COMIENCE A ENVIAR A
LOS TANQUES 6 HACIA LOS USUARIOS y EL ETANO AL RECICLO y 176-Fs .
ALIMENTACIONES A LAS TORRES FRACCIONADORA C3°/C3 =
106/109/111 /112- E
47. COMENZAR ALIMENTAR LAS TORRES y SEGUN SE REQUIERA COMIENCE A ENVIAR A LO S
TANQUES y EL PROPANO AL RECICLO .
SEGUIMIENTO FINAL DE LA PLANT A

48. MANTENER SEGUIMIENTO EN CAMPO y TDC-3000 DE TEMPERATURAS y NIVELES EN LO S
SISTEMA QUE SE ESTEN COLOCANDO EN OPERACION y LOS SISTEMAS QUE SE ESTEN

❑
ENVIADO 6 DESPLAZANDO LIQUIDOS AL MECHURRIO . POR PARTE DEL PANELISTA /
OPERADOR DEL AREA .
49. NOTIFICAR AL COORDINADOR DE TURNO, PLANTA ELECTRICA, EMPRESAS MIXTAS, LG N
y PERSONAL DE BOMBEROS QUE LA PLANTA ESTAN EN OPERACION y EN ETAPA D E

ESTABILIZACION .
SUP . TURNO SUP . DE PRODUCCION SUP . DE SECCIO N

REVISION # 1 . 11/08/98 . HEBER HERNÁNDEZ
6
Parada de Planta
PARADA NORMAL PROGRAMAD A
INDIC E
PRE- PARAD A
1 .- ACONDICIONAMIENTO INICIAL DE LA PLANTA :
- SACAR DE OPERACION UN CONVERTIDOR y OPERAR CON UNO .
- SACAR DE OPERACION UN SECADOR y OPERAR CON UNO .
9 .- TORRE FRACCIONADORA DE C2 110-E 1 12 .
14.- TORRE FRACCIONADORA DE C3 111/112-E .
16 .- TORRE LAVADO CAUSTICO 115-E .
19 .- TORRE DESBUTANIZADORA 1 l4-E .
PARADA NORMA L
24.- ACONDICIONAMIENTO FINAL DE LA PLANTA .
29.- SISTEMA DE AGUA DE PROCESO TAMBOR 103-F .
31 .- COMPRESOR DE PROCESO 181- J
40 .- TORRE DESETANIZADORA 104-E .
51 .-TORRE FRACCIONADORA DE C2 107-E .
- PARADA DE LA BOMBA DE CALOR 180-J .
58.- TORRE FRACCIONADORA DE C3 111/112-E .
59.- COMPRESOR DE REFRIGERACION DE ETILENO 103-J .
- PARADA DEL COMPRESOR .
68 .- SISTEMA CAJAS 120/12]/122-CA/B y TORRES 113/103-E .
75 .-PUNTOS RELEVANTES FINAL EN AREAS CALIENTE / FRIA .
- PARADA DEL COMPRESOR 18I-J .
98 .- SISTEMA AGUA DE PROCESO TORRE 101-E y TAMBOR 103-E .
101 .- COMPRESOR DE REFRIGERACION DE PROPILENO 102-J .
- PARADA DEL COMPRESOR .
110 .- ACONDICIONAMIENTO DEL CABEZAL DE ETANO . VER ANEXO .
112 .- ACONDICIONAMIENTO DEL CABEZAL DE PROPANO . VER ANEXO .
114.- SEGUIMIENTO y ENTREGA DE LA PLANTA .

0.s e
é GERENCIA DE OLEFINAS PROCED25 .
PEQUIVEN PLANTA DE OLEFINAS 1 EL TABLAZO : / /
PARADA PROGRAMADADE LAPLANT A
ACONDICIONAMIENTO PRE-PARADA :
1. NOTIFICAR A EL COORDINADOR DE TURNO . L .G .N . EMPRESAS MIXTAS . PLANT A
ELECTRICA y PERSONAL DE BOMBEROS DEL PARO PROGRAMADO .
2. BAJAR LA CARGA A LA PLANTA HASTA TENER 7 HORNOS ( 60° . o ) CRAQUEANDO D E
ACUERDO AL ESQUEMA Y/O LAS INSTRUCCIONES PARA EL DIA DE LA PARADA .
3. ACONDICIONAR LOS HORNOS QUE VAN SALIENDO PARA SU DECOQUIZADO SEGUN LO S
PROGRAMADO . NORMAL ó EN LINEA ( APLICAR PROCEDIMIENDO CORRESPONDIENTE ) .
4. SACAR UN CONVERTIDOR CUANDO EL FLUJO BAJE A 80 TH . EN ENTRADA A LOS MISMO .
5. PURGAR EL CONVERTIDOR SALIENTE y DEJARLO PRESIONADO CON N, .
6. BLOQUEAR UN SECADOR SEGUN INSTRUCCIONES ( HORAS DE OPERACION ) .
7. PURGAR EL SECADOR SALIENTE y DEJARLO PRESIONADO CON N, HASTA 8 Kg/Cm ' .
8. DEJAR DE REPONER ETILENO / PROPILENO A LOS SISTEMA DE REFRIGERACION .
NOTA # 1: REALIZAR LOS PUNTOS # 9, 14, 16 y 19 EN PARALELO .
TORRE FRACCIONADORA DE C2 110-E1/2

9. AL BAJAR LA PLANTA HASTA 7 HORNOS . SACAR DE SERVICIO LAS 1 10-El/E2 .
10. BLOQUEAR ALIMENTACION DE LA 104-E y TOPE 110-E2 VIA 180-J .
1 1 . AL BAJAR EL NIVEL DE LA 1 I0-E2 . PARE LA BOMBA OPERANDO 189-Js .
12. BAJA LIQUIDO DE FONDO DE LA 1 10-E1 AL MINIMO VIA SALCHICHAS Y/O RECICLO .
13. BLOQUEAR FONDO DE LA 110-El A LAS SALCHICHAS ( 176-Fs ) y RECICLO ETANO .
TORRE FRACCIONADORA DE C3 111/112- E
14. BLOQUEAR LA ALIMENTACION DESDE DEL FONDO DE LA 104-E A L A
TORRE 111-E
15. BLOQUEAR PROPILENO PRODUCTO DESDE LA 109-E A LOS TANQUES .
ESTAS TORRES QUEDARAN ES RECIRCULACION CON BAJO REFLUJO .

PARADA NORMAL PROGRA\ 1 AD A
TORRE DE LAVADO CAUSTIDO 115- E
16. SACAR DE SERVICIO LA 115-E . BLOQUEAR ENTRADA y SALIDA LADO PROCESO .
17. BLOQUEAR ALIMENTACION DE SODA A LA TORR E
18. LAVAR LA TORRE CON CONDENSADO . EVITAR CONTAMINACION EN EL ARE A

DE EFLUENTES ORGANICOS .
TORRE DESBUTANIZADORA 114- E

19. SACAR DE OPERACION LA DESBUTANIZADORA 114-E . BLOQUEAR SALIDA TOPE VI A
PROPANO DE RECICLO 141-C .
20. ENVIAR COMPLETAMENTE EL NIVEL DE FONDO DE LA 114-E A LA TORRE 108-E .
21. SACAR DE OPERACION EL 199-Cs QUE ESTA EN OPERACION .
22. BLOQUEAR ENTRADA DE RECICLO y PROPANO DILUCION A LA 114-E .
23. CUANDO NO SE OBSERVE LIQUIDO DE FONDO . DESPRESURIZAR LA 114-E .
NOTA # 2 : EN EL Pto # 23 LA PLANTA ESTA OPERANDO UN 60 % ( DISEÑO) .
4
PARADA NORMAL DE PLANTA

24. ESPERAR INSTRUCCIONES PARA CONTINUAR CON LO PROGRAMADO . ❑
25. NOTIFICAR NUEVAMENTE AL COORDINADOR DE TURNO . LGN . EMPRESAS MIXTAS .
PLANTA ELECTRICA y BOMBEROS DE LA CONTINUACION DEL PARO PROGRAMADO .
26. BAJAR LA CARGA A LA PLANTA HASTA TENER -1 HORNOS ( 36°O ) CRA )UEANDO D E
ACUERDO AL ESQUEMA PROGRAMADO SEGUN INSTRUCCIONES DE LA PARAD : .
27. ACONDICIONAR LOS HORNOS QUE VAN SALIENDO PARA SU DECOQUIZADO SEGUN LO S
PROGRAMADO . NORMAL ó EN LINEA ( APLICAR PROCEDIMIENDO CORRESPONDIENTE ) .
SI APLIC A
28. NOTIFICAR AL AREA DE ALMACENAJE SERVICIO DEL ENVIO DE DRIPOLENO ACEITE S
PESADOS ! LIVIANOS .
NOTA # 3: REALIZAR LOS PUNTOS 1129, 31, 40 , 51 , 58, 59, 68 AL 75 EN

PARALELO .
SISTEMA DE AGUA DE PROCESO 103-F

29. ENVIAR ACEITES PESADOS / LIVIANOS DEL TAMBOR 103-F . MANTENER UN OPERADO R
ASIGNADO PARA ESTA OPERACION . PARA EVITAR CONTAMINACION EN ESTACION D E
EFLUENTES, y . . .
30. MANTENER EL PH DEL TAMBOR 103-F SEGUN DISEÑO ( 5 .5 A 6 .5 ) .
COMPRESOR DE PROCESO 181- J

31. EVITAR CONTAMINACION EN EL AREA DE EFLUENTES ORGANICO S
AL REALIZAR LOS PUNTOS SIGUIENTES DEL 32 AL 38 .
32. BAJAR INVENTARIO DE DRIPOLENO A 0% EN EL TAMBOR 108-F, A LA 108-E .
35. BAJAR INVENTARIO DE AGUA + ACEITE A 0% EN EL TAMBOR 104-F, AL 103-F .
36. BAJAR INVENTARIO DE DRIPOLENO A 0% EN EL TAMBOR 111-F, AL 112-F .

38. MANTENER BAJO OBSERVACION LAS BOMBAS 113-Js, INVENTARIO y PRESION D E
DRIPOLENO EN LA TORRE 108-E .
39. CONTINUAR ENVIANDO GAS DE PROCESO DEL 181-J A ZONA F RIA . L A TEMPERATURA N O
DEBE PASAR DE 60 °C . A LAS ENTRADAS DE LAS CAJAS 120/121/122-CA/B ( PAR A
CALENTAMIENTO y EVAPORIZACION DE LIQUIDOS EN EL SISTEMA DE REFRIGERACION y
5
LADO PROCESO ) . EVITAR ONDEO DE LA MAQUINA .
TORRE DESETANIZADORA 104- E

40. BAJAR EL NIVEL DEL TAMBOR 120-F DE LA TORRE 104-E HASTA 20 0 0 . V1A TORRE 10*- E
41. BLOQUEAR LA ALIMENTACION A LA TORRE 107-E COMPLETAMENTE .
42. PARE LA BOMBA DE REFLUJO QUE ESTE EN SERVICIO . (115-FJA ) Y PROCEDA A DRENA R
EL TAMBOR HACIA EL 132-F A!B .
43. MANTENER PRESION EN LA TORRE POR LAS PC-227B/C .
44. ENVIE TODO EL NIVEL DEL FONDO DE LA 104-E . VIA TORRE 106-E .
45. DRENAR LOS 126-CA/B LADO CARCAZA A LA TORRE 106-E. POR DRENAJE DE FONDO .
46. BLOQUEAR LA ALIMENTACION A LA TORRE 106-E COMPLETAMENTE .
47. BLOQUEAR LA ALIMENTACION A LA 104-E DE LOS FONDOS 113-E y 103-E .
48. AL NO OBSERVAR NIVEL DE FONDO 104-E . BLOQUEAR DRENAJE 126-CA/B A LA 106-E .
49. DESPRESURIZAR LENTAMENTE TORRE 104-E . VIA MECHURRIO ( PC-22711'C ) .
50. SI AMERITA . BLOQUEAR LOS 126-CAB LADO AGUA DE PROCESO ( TUBOS ) .
TORRE FRACCIONADORA DE C2 107- E

51. COMENZAR A BAJAR LOS NIVELES DE LIQUIDO-EN EL FONDO DE LA COLUMN A
FRACCIONADORA 107-E HACIA LOS 176-F AB/C ( APLICAR PROCEDIMIENTO D E
ACONDICIONAMIENTO DE ESTE SISTEMA " CABEZAL DE ETANO ) .

52. CUANDO SE TORNE CRITICO EL CONTROL DE CALIDAD DEL PRODUCTO ETILENO ,
BLOQUEAR HACIA LOS TANQUES . SUMINISTRAR A USUARIOS DESDE ALMACENAJE .

53. COMENZAR A BAJAR LOS NIVELES DE LIQUIDO EN EL TAMBOR DE REFLUJO DE LA S
COLUMNAS FRACCIONADORAS 107-E Y 110-E (183-F), HACIA MECHURRIO .
54. CUANDO LOS NIVELES SEAN CRITICOS EN EL TAMBOR 183-F y TAMBOR SUCCION 191- F
PARAR EL COMPRESOR 180-J " BOMBA DE CALOR "
55. BLOQUEAR COMPLETAMENTE LA TURBINA 180-JT . PARA SU ENFRIAMIENTO .
56. BLOQUEAR COMPLETAMENTE EL SISTEMA DE VACIO 180-J ( 190-C ) .
57. DESPRESURIZAR LOS SISTEMAS DE LA TORRE 107-E y BOMBA DE CALOR AL MECHURRI O
LENTAMENTE . ❑
TORRE FRACCIONADORA C3 106/109- E

58. ESTAS TORRES QUEDARAN RECIRCULANDO A BAJO REFLUJO .
6
PARADA NORMAL PROGRAMMAI) .\
COMPRESOR DE REFRIGERACION DE ETILENO 103- J
59. DRENAR LIQUIDOS DEL SISTEMA ETILENO REFRIGERANTE 103-J ( 12- 128 1 29 138-E ) A l
1 :" T . VIA MECHURRIO .
60. PARE EL COMPRESOR DE ETILENO 103-J .
61. BLOQUEAR EL AGUA DE ENFRIAMIENTO AL INTERCAMBIADOR 135-C, \ DESPRESIONEL O
62. PRESIONAR EL SISTEMA CON N . PARA CONTINUAR DESPLAZANDO LIQUIDOS AL .
MECHURRIO .
63. BLOQUEAR PARCIALMENTE LA TURBINA 103-JT . PARA MANTENER VACIO 153-C .
64. BLOQUEAR VALVULA PRINCIPAL DE VAPOR DE ALTA A LA TURBINA 103-JT .
65. ALINEAR LA VALVULA DE DESVIO ( BYPASS ) DE LA VALVULA PRINCIPAL DE VAPOL D E

ALTA A LA TURBINA 103-JT, PARA MANTENER VAPOR DE SELLO y' PRESION DE VACIO .
66. PARTICIPAR A MANTENIMIENTO MECANICO PARA DESMONTAR TAPA DEL MECANISM O
DE GIRO MANUAL DEL EJE DEL COMPRESOR . .
67. GIRAR CADA MEDIA HORA EL COMPRESOR 103-J .
CAJAS 120/121/122-CABy TORRES 103/113- E

68. CONTINUAR EL CALENTAMIENTO GRADUAL DE LOS SISTEMAS DE CAJAS ,
INTERCAMBIADORES y TORRES 113/103-E .
69. BLOQUEAR EL PROPILENO REFRIGERANTES A LOS 144-C, 145-C, 163-C .
70. ABRIR LOS DRENAJES DE LOS 144-C, 145-C, 163-C, LADO C ; - REFRIG . , AL MECHURRIO .
71. EL LIQUIDO DE LOS TAMBORES DE ALIMENTACION 116-F, 117-F, 118-F, SE DEBE ENVIA R
HACIA LAS TORRES FRACCIONADORAS 103-E/I 13-E .
72. ABRIR LOS DRENAJES DE LOS TAMBORES 116-F/117-F/I 18-F HACIA LOS 132-F A/B .
73. ABRIR LOS DRENAJES DE LOS FONDOS I 13-F / 103-E HACIA EL RELEVO FRIO .
74. PARE LA BOMBA DE REFLUJO A LA 103-E QUE ESTE EN SERVICIO . (114-J/JA ) Y PROCEDA A
DRENAR EL TAMBOR HACIA EL I32-F A/B .
7
75 . PUNTOS RELEVANTES FINAL EN ARFA FRIA / CALIENT E

76 .PARALELAMENTE AL VACIADO DE LOS NIVELES DE LOS EQUIPOS DE LA ZONA FRIA .
MANTENGAN LOS NIVELES EN 0°0 DE LOS TAMBORES SIGUIENTES : 104-F . 190-F . l05-F .
106-F . 108-F .112-F y LA TORRE 108-E .
77. CONTINUAR ENVIANDO NIVELES DE DRIPOLENO DE LA 108-E CON LA 1 13-J JA Y 0 PO R
GRAVEDAD HACIA ALMACENAJE . EVITAR DAÑOS DE LAS BOMBAS POR BAJO NIVEL .
78. BLOQUEAR EL GAS DE PROCESO HACIA LA ZONA FRIA (102-L Y 123-L) CUANDO LO S
INVENTARIOS DE LIQUIDOS EN LOS DIFERENTES TAMBORES DEL AREA FRIA SEAN 0°0 y
LA TEMPERATURA SEA POSITIVA 40 °C .

79. MANTENGAN PRESION 1 14-F CON ETANO DEL CABEZAL .
80. BLOQUEAR EL REFRIGERANTE AL 113-C Y DRENE COMPLETAMENTE HACIA EL I32-F .
81. ALINEAR LAS VALVULAS MOROCHAS MOV-555/7023 DESVIO DE LOS CONVERTIDORES .
82. SAQUE DE SERVICIO EL CONVERTIDOR QUE ESTE OPERANDO .
83. PURGAR EL CONVERTIDOR SALIENTE TRES (3) VECES AL MECHURRIO .
84. PRESIONARDO EL CONVERTIDOR SALIENTE CON N, .
85. PROCEDA A PARAR EL 181-J GRADUALMENTE . SEGUN PROCEDIMEINTO PARAD A
NORMAL .
86. BLOQUEAR EL AGUA DE ENFRIAMIENTO A LOS INTERCAMBIADORES INTERETAPAS 180-
C, 181-C, 182-C, 208-C Y 210-C .
87. BLOQUEAR COMPLETAMENTE LA TURBINA 181-JT PARA SU ENFRIAMIENTO .
88. BLOQUEAR COMPLETAMENTE EL SISTEMA DE VACIO 181-J ( 187-C) .
89. BLOQUEE LA REPOSICION DE SODA CAUSTICA A LA TORRE 102-E .
90. BLOQUEE COMPLETAMENTE LA TORRE 102-E .
91. PROCEDA A LAVAR LA TORRE 102-E CON CONDENSADO .
92. BLOQUEAR EL AGUA DESMINERALIZADA A LOS CUERPOS DEL COMPRESOR 181-J .
93. ALINEAR NITROGENO EN LA PRIMERA ETAPA, SUCCION DEL COMPRESOR 181-J, PAR A
PRESURIZAR, PURGAR y DESPLAZAR LIQUIDOS DEL SISTEMA .
94. DRENAR PUNTOS BAJOS y LAS BOTAS EN LAS SUCCIONES DEL COMPRESOR 181-J .
NOTA # 4 : AL DRENAR VERIFICAR QUE SOLO SALE AGUA, SI SE OBERV A

HIDROCARBUROS ACEITOSOS . DRENAR A PIPAS . PARA NO CONTAMINAR EL SISTEM A
ORGANICO DE EFLUENTES CENTRAL .
95. SACAR LOS HORNOS QUE ESTEN CRAQUEANDO SEGUN PROCEDIMIENTO NORMAL .
96. ACONDICIONAR LOS HORNOS QUE SERAN DECOQUIZADOS SEGUN CRONOGRAMA .
97. MANTENER LAS CALDERAS EN OPERACION PARA EL DECOQUIZADO NORMAL ó EN LINE A
DE LOS HORNOS .
8
98. SI SE TIENE PLANIFICADA LA LIMPIEZA QUIMICA DE LA CALDERAS 103-BA B . 201-B y 101-

Bi . ACONDICIONARLAS y ENTREGARLAS SEGUN PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZ A
SISTEMA DE AGUA DE PROCESO TORRE 101-E y. 103- F
99. MANTENER LA TORRE 101-E CON NITROGENO POR EL DRENAJE DE LA P\'-21 U .
100. MANTENER EN OPERACION DE LA TORRES CON LOS HORNOS QUE ESTEN ALINEADOS .
101. ENVIAR TODO LOS ACEITES PESADO y LIVIANO DEL 103-F HACIA ALMACENAJE (I-5-F) .
SISTEMA DE REFRIGERACION DE PROPILENO 102- J

102. DRENAR LIQUIDOS DEL SISTEMA PROPILENO REFRIGERANTE 102-J ( 123 124 125 I26-F )
AL 132-F. VIA MECHURRIO .
103 .PARAR EL COMPRESOR DE PROPILENO 102-J .
104 .BLOQUEAR EL AGUA DE ENFRIAMIENTO A LOS INTERCAMBIADORES I33-C \ 134-CA 'B C
y DESPRESIONARLOS . 0
I05 .ALINEAR NITROGENO EN DESCARGA DE ALTA PARA PRESIONAR EL SISTEMA CON N . y
DESPLAZAR POSIBLE LIQUIDOS AL MECHURRIO y PURGAS EL SISTEMA .
106 . ACONDICIONAR EL COMPRESOR 102-J PARA PROCEDER A LAVADO DE TURBINA SEGU N
PROCEDIMIENTO .
107 .LUEGO DEL LAVADO PROCEDER A BLOQUEAR COMPLETAMENTE LA TURBINA 102-J T
PARA SU ENFRIAMIENTO .
108 .BLOQUEAR COMPLETAMENTE LA TURBINA 103-JT PARA SU ENFRIAMIENTO .
109 .BLOQUEAR COMPLETAMENTE EL SISTEMA DE VACIO 102/102-J ( 153-C) .
110 . ACONDICIONAR LOS EQUIPOS QUE VAN A SER INTERVENIDOS EN LA PARADA .
ACONDICIONAMIENTO DEL CABEZAL DE ETAN O

111. ACONDICIONAR EL SISTEMA DE ETANO SEGUN PROCEDIMIENTO .
112. MANTENER PRESION EN EL 114-F CON ETANO SI AMERITA ó CON GAS COMBUSTIBLE D E
OLEFINAS 11 .
ACONDICIONAMIENTO DEL CABEZAL DE PROPAN O

113 .ACONDICIONAR EL SISTEMA DE PROPANO SEGUN PROCEDIMIENTO . ❑
9
1 14 . MANTENER EN OBSERVACION LOS LIQUIDOS A LA SALIDA 101-F .
SEGUIMIENTOSy ENTREGA DE LAPLANT A
115 .MANTENER SEGUIMIENTO EN CAMPO TDC-3000 DE TEMPERATURAS y NIVELES EN L .O S
SISTEMA QUE SE ESTA: PURGANDO y DESPLAZANDO LIQUIDOS AL MECH ;UI.RI O
116. MANTENER SEGUIMIENTO EN CAMPO y . TDC-3000 DE TEMPERATURAS y NIVELES EN LO S

SISTEMA QUE ESTAN EN OPERACION POR PARTE DEL PANELISTA "OPERADOR DEL .ÁREA .
D
117. ACONDICIONAR LOS EQUIPOS QUE VAN HACER INTERVENIDOS PARA LOS PRIMERO S
DIAS DE LA PARADA . SEGUN CRONOGRAMA DE PARADA .
SUP . AUX . AREA CALIENTE SUP . AUX . AREA FRIA PANELISTA AREA CALIENT E
PANELISTA AREA FRIA SUP . DEL TURNO SUP. DE PRODUCCION
REVISION#2. 08/04/98 . HEBER HERNÁNDE Z
10
Lavado Turbina
Lavado de la Turbina del Compresor de Proceso (Turbina 181-JT) .
1 Inicie calentamiento de la turbina hasta alcanzar temperatura de más d e

320 °C, di el equipo viene de una parada larga . sino ya la turbina est a
caliente .
2 . Proceder a arrancar la turbina a revoluciones de 500 por 20 minutos y

después incrementar gradualmente hasta 1 .500 rpm. solo si el equip o
viene de una parada larga, de lo contrario bajar las rpm gasta 1 .500 .
3 Antes de iniciar el lavado tomar una muestra de condensado en l a

descarga de cualquiera de las 122-J para análisis de conductividad y
Silice
4. El condensado producto del lavado de la turbina debe ser diri g ido haci a
agua de enfriamiento o en su defecto al piso .
5. Se debe vigilar la condición del proceso del circuito para evitar cualquie r
inestabilidad en la turbina o congelamiento en cualquier intercambiado r
de la descarga.
6. Baje a razón de 3 grados por minuto la temperatura de entrada de vapo r

de la turbina hasta 290 grados manteniendo esta temperatura por 3 0
minutos . Observar conductividad antes y al finalizar la inyección d e
condensado . Tomar muestra y manteniendo constante la presión d e
vapor 42kg/cm2 .
7. Después de haber transcurrido los 30 minutos del punto anterio r

continuar bajando la temperatura con la inyección de condensado hast a
26°C manteniendo esta condición por 60 minutos . Observar os valore s
de conductividad antes y después de la inyección (al igual que el punt o
anterior, se debe mantener constante la presión de vapor a 43kg/cm2) .
8. Subir a 3 grados por minuto hasta 290 grados, restringiend o

gradualmente la inyección de condensado a la entrada de vapor a l a
turbina . Mantener esta condición por 30 minutos .
9. Monitorear las vibraciones y disparo axial de la turbina así como l a
temperatura del cojinete axial de la misma .
10. Repetir el paso No . 4 y 5 . Repetir estos pasos tantas veces corno sea n
necesarios hasta que no se note ningún incremento en la conductivida d
comparando el valor anterior respecto a la del condensado inyectado .
NOTA: Para realizar este instructivo debe estar presente e l

personal de servicio técnico y supervisor de turno .
Datos Operacionales(Bitácora)
UNIDAD DE NEGOCIO OLEFINAS Y PLASTICO S OZ-OI-01 0
REVISION : 2
PEQUIVEN BITÁCORA : SEGUIMIENTO DE NIVELES DE LO S FECHA : 02/02/98
TAMBORES 181-J
PLANTA OLEFINAS 1 . AREA CALIENTE : FECHA : / /
HORAS R .CONTROL TURNO 7 - 3 TURNO 3 - 11 TURNO 11 - 7

9 AM 1 PM 5 PM 9 PM 1 AM 5 A M
NIVEL 190-F 10 - 70 %
VN DRENAJE 190-F _ CERRADA [ ] CERRADA [ ] CERRADA [ ] CERRADA [ ] CERRADA [ ] CERRADA ( ]
ABIERTA [ ] ABIERTA [ ] ABIERTA [ ] ABIERTA [ ] ABIERTA [ ] ABIERTA [ ]
NIVEL 104-F 10 - 20%
VN DRENAJE 104-F _ CERRADA [ ] CERRADA [] CERRADA [ ] CERRADA [ ] CERRADA [ ] CERRADA ( ]
ABIERTA [ ] ABIERTA [ ] ABIERTA [ ] ABIERTA [ ] ABIERTA [ ] ABIERTA ( ]
NIVEL AGUA 105-F 40 - 80 %
NIVEL DRIP . 105-F 10 - 30%
VN DRENAJE 105-F _ CERRADA [ ] CERRADA [ ] CERRADA (] CERRADA [ ] CERRADA [ ] CERRADA [ ]
ABIERTA [ ] ABIERTA [ ] ABIERTA [ ] ABIERTA [ ] ABIERTA [ ] ABIER f A ( ]
NIVEL AGUA 106-F 40 - 80%
NIVEL DRIP . 106-F 10 - 30%
VN DRENAJE 106-F _ CERRADA [] CERRADA [ ] CERRADA [) CERRADA [ ] CERRADA [ ] CERRADA [ ]
ABIERTA [ ] ABIERTA [] ABIERTA [ ] ABIERTA [ ] ABIERTA [ ] ABIER TA [ ]
NIVEL DRIP . 108-F 0 - 5%
VN DRENAJE 108-F _ CERRADA [ ] CERRADA [ ] CERRADA [ ] CERRADA [ ] CERRADA [ ] CERRADA ( ]
ABIERTA (] ABIERTA [ ] ABIERTA [ ] ABIERTA [ ] ABIERTA [ ] _ ABIER i A [ ]
NIVEL AGUA 112-F 40 - 80%
NIVEL DRIP . 112-F 40 - 60 %
VN DRENAJE 112-F _ CERRADA [ ] CERRADA [ ] CERRADA [ ] CERRADA [ ] CERRADA ( ] CERRADA [ ]
ABIERTA [ ] ABIERTA O ABIERTA [ ] ABIERTA [ ] ABIERTA [ ] ABIER IA [ ]
OBSERVACIONES :
FIRMA DEL OPERADOR :
FIRMA DEL SUPERVISOR :

UNIDAD DE NEGOCIO OLEFINAS Y PLÁSTICO S OZ-OI-01 1
GERENCIA DE OLEFINAS
PEQUIVEN
REVISION : 2
BITÁCORA : COMPRESOR 181-J . GAS DE PROCES O FECHA : 02/02/9 8
PLANTA OLEFINAS I . AREA CALIENTE : FECHA : / /
181-J VARIABLE INST . UNIDAD DISEÑO R CONTROL TURNO 7 - 3 TURNO 3-11 TURNO 11 - 7
PRES . SUCCIÓN PI-563 Kg/CM2g 0 .65 0 .4 - 0 . 9
IRA. TEMP . SUCCIÓN TI-597 °C 41 35 - 5 0
ETAPA PRES . DESCARGA PI-565 Kg/CM2g 1 .5 1- 3
TEMP . DESCARGA TI-589 °C 50 45 - 95 ° C
NIVEL 190 F LG-574 % 50 0 - 80
PRES . SUCCIÓN PI-567 Kg/CM2g 1 .7 1- 2
2DA. TEMP . SUCCIÓN TI-600 °C 38 30 - 5 0
ETAPA PRES . DESCARGA PI-569 Kg/CM2g 6 5 .0 - 7 . 0
TEMP . DESCARGA TI-568 °C 95 80 - 100 °C
NIVEL 104-F• LG-134 % 50 0 - 70
3RA . PRES . SUCCIÓN PI-573 Kg/CM2g 5 .8 5- 7
ETAPA TEMP . SUCCIÓN TI-707 °C 41 35 - 50 ° C
PRES . DESCARGA PI-579 Kg/CM2g 9 .0 8- 1 0
TEMP . DESCARGA TI-703 °C 95 80 - 100 °C
NIVEL HIDROC . 105-F LG-137 % 20 0 - 40
PRES . SUCCIÓN PI-577 Kg/CM2g 8 7- 1 0
4TA . TEMP . SUCCIÓN TI-701 °C 41 35 - 50 ° C
ETAPA PRES . DESCARGA PI-579 Kg/CM2g 18 .6 15 - 1 9 _ _ _
TEMP . DESCARGA TI-703 °C _ 95 85 - 100 °C _
NIVEL HIDROC . 106-F LG-137 % 20 _ 20 - 30 %
PRES . SUCCIÓN PI-581 Kg/CM2g - 13 11 - 1 5
STA . TEMP. SUCCIÓN TI-709 °C 21 15 - 22 °C _
ETAPA PRES . DESCARGA PI-563 Kg/CM2g 37 .6 35 - 4 0
TEMP. DESCARGA TI-711 °C 103 95 - 105 °C
NIVEL 108 F LG139 % 20 0-5 0
RPM RPM COMPRESOR S RPM 5640 5000 - 6000
OBSERVACIONES :

REVISIÓN : 2
PEQUIVEN BITÁCORA : COMPRESOR 181-J - SISTEMA LUBRICACIÓN Y FECHA : 02/02/9 8
SELLO
PLANTA OLEFINAS 1 . AREA CALIENTE : FECHA :
181-J VARIABLE INST . UNIDAD DISEÑO R CONTROL TURNO 7 - 3 TURNO 3-11 TURNO 11 - 7
FLUJO N2 TK DESGASIF . FI-920 KG/HR 520 480 - 580
NIVEL 1ER TK . ELEV . SELLO LG-908 % 60 40 - 90 %
NIVEL 2DO TK . ELEV . SELLO LG-912 % 60 40 - 90 %
NIVEL 3ER . TK . ELEV . SELLO LG-916 % 60 40 - 90% _
NIVEL 1ER TRAMPA SELLO LG-917 % 30 20 - 40 %
NIVEL 1ER TRAMPA SELLO LG-918 % 30 20 - 40 %
NIVEL 2DA. TRAMPA SELLO LG-919 % 30 15 - 40%
NIVEL 2DA . TRAMPA SELLO LG-920 % 30 20 - 40 %
NIVEL 3ER . TRAMPA SELLO LG-921 % 30 20 - 40% __
NIVEL 3ER . TRAMPA SELLO LG-622 % 30 20 - 40%
NIVEL TK DESGASIFICADOR LG-923 % 100 100 - 100% _
PRES . ENT. ACEITE 1ER . C PI-930 Kg/CM2g 9 8 .2 - 9 . 5
PRES . DIF . GAS REF . 1ER .0 DPI-931 Kg/CM2g 0 .7 0 .56 - 0 .8 0
PRES . GAS SELLO 1ER . C PI-932 KgICM2g 8 .8 8 .7 - 9 . 0
PRES . ENT . ACEITE 2DO . C PI-933 KgICM2g 3 .0 2 .6 - 3 . 5
PRES . DIF . GAS REF . 200. C DPI-934 Kg/CM2g 0 .58 0 .50 - 0 .5 9
PRES . GAS SELLO 2DO. C PI-935 Kg/CM2g 2 .6 2 .1 - 2 . 8
PRES . ENT. ACEITE 3ER . C PI-936 Kg/CM2g 12 10 - 1 4
PRES . DIF . GAS REF . 3ER . C PI-937 _ Kg/CM2g 0 .62 0 .60 - 0 .70 _ _
PRES . GAS SELLO 3ER C PI-938 Kg/CM2g 12 10 - 13 _
PRES . GAS BALANCE 3ER C PI-941 Kg/CM2g 12 10 - 13
OBSERVACIONES :

*0*0 GERENCIA DE OLEFINA S
REVISION : 2
PEQUIVEN BITÁCORA : CONTROL DE SULFURACIÓN D E FECHA : 02/02/9 8
CONVERTIDORES DE ACETILENO 101-D A/B/ C
PLANTA : OLEFINAS 1 (CONVERTIDOR 101-D ) FECHA : / 1
HORA % CARRERA % MOLA R TOPE 103-E T P CABEZA L T GAS DE COL A FLUJO DE GA S T PROMEDIO 101 - AZUFR E AZUFR E NIVE L
126-LJ4 A/B (°C) NB M (°C) DE COLA DAIS/C (TOPE/ ENTRADA SALIDA
C 2 = TOP E (KGICM2) (Ton/h) 126-L F
MEDIO/FONDO )
103-E/118-F (°C) (cm)
OBSERVACIONES :

PEQIFIVEN
BITÁCORA : CONTROL DE REGENRACIÓN DE L REVISION : 2
CONVERTIDOR DE ACETILENO 101-D/A/B/C FECHA : 02/02/98
PLANTA OLEFINAS I . AREA CALIENTE : FECHA : /
VARIABLE INST . UNIDAD DISEÑO R TURNO 7 - 3 TURNO 3-1 1 TURNO 11 - 7

CONTROL 9 AM 1 PM 5 PM 9 PM 1 AM 5 A M
FLUJO SERPENTINA 183 TM/Hr 24 6 - 25
FLUJO SERPENTIN B 184 TM/Hr 24 6 - 25
FLUJO SERPENTIN C 185 TM/Hr 24 6 - 25
FLUJO SERPENTIN D 186 TM/Hr 24 6 - 25
104-B TEMP . SALIDA SERP . A TI-69 °C 220 215 - 230 ° C
TEMP . SALIDA SERP . B TI-70 °C 220 215 - 230 ° C
TEMP . SALIDA SERP . C TI-71 °C 220 215 - 230 ° C
TEMP . SALIDA SERP . D TI-72 °C 220 215 - 230 ° C
PRES . GAS COMBUSTIBLE PI-119 Kg/CM2g 1 .5 0 .6 - 2
FLUJO ENTRADA FI-809 TM/Hr 8 .2 6- 9
105-B TEMP . SALIDA GASES TIC-40 °C 230 220 - 400 °C
TEMP . SALIDA CHIMENEA TI-7183 °C 230 220 - 400 °C
FLUJO ENTRADA FI-531 TM/Hr 8 .2 6- 9
106-B TEMP . SALIDA GASES TI-535 °C 230 220 - 400 °C
TEMP . SALIDA CHIMENEA TI-533 °C 230 220 - 400 ° C
PRESIÓN ENTRADA AL CONVERT. EN SERV . - Kg/CM2g 16 12 - 1 8
PRE - PRESIÓN SALIDA AL CONVERTIDOR EN SERV . Kg/CM2g 15 12 - 1 8
SIONES PRESIÓN CONVERTIDOR FUERA DE SERVICIO Kg/CM2g 4 2- 5
NIVEL TANQUE PEQUEÑO DE MERCAPTANO - - 60 40 - 90
OBSERVACIONES :

BITÁCORA : CONTROL DE REGENERACIÓN DE L REVISIÓN : 2
PEQUIVEN CONVERTIDOR DE ACETILENO 101-D AIBIC FECHA : 02/0219 8
PLANTA OLEFINAS I . AREA CALIENTE (CONVERTIDOR 101-D) : FECHA : 1 I
HORA FLUJO DE VAPO R T PROMEDIO 101-DA/B/C FLUJO DE AIR E 0 2 SALIDA D E CO 2 SALIDA D E

(Ton/h) (TOPE/MEDIO/ FONDO) (°C) (Ton/h) EFLUENTES ( % EFLUENTES ( %
MOLAR) MOLAR)
OBSERVACIONES :

1'EQUIVEN
REVISION : 2
BITÁCORA : LAVADO CAÚSTICO FECHA : 02/02/9 8
PLANTA OLEFINAS I . ÁREA CALIENTE : FECHA :
EQUIPO VARIABLE INST. UNIDAD DISEÑO R. TURNO 7 - 3 9 TURNO 3-1 1 TURNO 11 - 7

CONTROL AM 1 PM 5 PM 9 PM 1 AM 5 A M
FLUJO AGUA FRESCA FI-810 KG/Hr 400 200 - 80 0
FLUJO RECIRC . AGUA FI-544 DIV 8 .8 7- 9
PRES . DESCARGA 141-J PI-556 Kg/CM2g 19 15 - 2 0
PRES . DESCARGA 141-JA PI-560 Kg/CM2g 19 15 - 2 0

115-E RECIRC . SODA FRESCA FI-540 % 50 35 - 7 0
RECIRC . SODA MEDIA FI-543 % 50 35 - 7 0
RECIRC . SODA GASTADA FI-542 % 50 35 - 7 0
PRES . DESCARGA 140-JA PI-555 Kg/CM2g 18 15 - 20
OBSERVACIONES :

UNIDAD DE NEGOCIO OLEFINAS Y PLÁSTICOS OZ-OI-01 7
REVISION : 2
BITÁCORA : LAVADO CAÚSTICO FECHA : 02/02/9 8
PLANTA OLEFINAS I . AREA CALIENTE : FECHA : /
VARIABLE DISEÑO INST . R CONTRO TURNO 7-3 TURNO 7-3 TURNO 7-3
9 AM 1 AM 5 PM 9 PM 9 AM 1 A M
SODA AL 50% EN 134-F LG-134 1- 3
SODA AL 10% EN 110-F LG-110 2- 4
DESCAR . DE 111-J (SODA 50% A-110-F) PI-125 0 .8 - 1 . 2
DESCAR . DE 112-J (SODA 10% A 102-E) PI-124 18 - 25
DESCAR . DE 112-JA (RES. 112-J) PI-290 18 - 25
DESCAR . 129-J (RECIR . SODA FRESCA) _ PI-121 _ 14 - 20
DESCAR . 109-J (RECIR . SODA 2a . SEC .) PI-122 14 - 20
DESCAR . 110-JA (RES . DE 129/109/ 110-J) PI-89 14 - 20
DESCAR . 110-J (RECIR . SODA GASTADA) PI-123 14 - 20
GAS DE PROCESO 109-F A 105-F PI-97 3- 5
DIFER . EN 1A SECCIÓN DPLA-34 0 .2 - 0 .5 _
TANQUE DE SODA A 10% (110-F) ThI-173 28 - 35
102-E TANQUE DE SODA A 60% (134-F) Th1-174 28 - 35 _ _
NIVEL SODA MEDIA LG-147 40-8 0
NIVEL SODA GASTADA LG-148 40-8 0
SODA REPOSIC . A 102-E (%) Fir-102 800-1500
RECIR . SODA A 2a . SECCIÓN 102-E FI-124 3-7 _ _
RECIR . SODA A la . SECCIÓN 102-E FI-125 3-9 _
RECIR . SODA A 3a . SECCIÓN 102-E FI-130 3- 7
DESCAR . DE 108-J EN SERVICIO 15 - 20
OBSERVACIONES :

UNIDAD DE NEGOCIO OLEFINAS Y PLASTICO S OZ-OI-01 8
REVISION : 2
PEQIIIVEN BITÁCORA : SECADORES Y 108-E FECHA : 02/02/9 8
PLANTA OLEFINAS I . AREA CALIENTE : FECHA : I I
EQUIPO VARIABLE INST . UNIDAD DISEÑO R. TURNO 7 - 3 9 TURNO 3 - 1 1 TURNO 11 - 7

CONTROL AM 1 PM 5 PM 9 PM 1 AM 5 A M
TEMP . SALIDA 113-C TI-236 °C 16 14 - 18 ° C
PRESIÓN 111-F PI-117 Kg/CM2g 14 12 - 1 5
PRES . SALIDA 102-DA PI-130 Kg/CM2g 14 11 .6 - 1 5
102-D"s PRES . SALIDA 102-DB PI - Kg/CM2g 14 11 .6 - 1 5
PRES . SALIDA 102-DC PI - Kg/CM2g 14 11 .6 - 1 5
TEMP . SALIDA 102-DA TI - °C 21 18-25° C
TEMP . SALIDA 102-DB TI - °C 21 18 - 25 ° C
TEMP . SALIDA 102-DC TI-536 °C 21 18 - 25 ° C
PRES . 112-F ENTRADA PI-118 Kg/CM2g 3 .7 4- 8
108-E PRES . TOPE 108-E PI-78 Kg/CM2g 0 .8 0 .6 - 2 . 6
NIVEL AGUA 112-F . LG-200 % 40 - 60 %
NIVEL HIDROCARB . 112-F LG-141 % 40 - 60 %
PRES . DESCARGA 113-J PI-201 Kg/CM2g 2 E/S - E/ S
PRES . DESCARGA 113-JA PI-202 Kg/CM2g 2 E/S - E/S
OBSERVACIONES :

FUNCION : CODIG O
MANUFACTURA
SUB-FUNCION : I SO-Ol u n l
OPERACIONES
1 PROCESO VIGENCI A
LISTA DE CHEQUEO PRE-ARRANQUE DEL 181-J .
EQUIPO : , ('C»v1TPRFSnRnF PRCIY`FS(l 141-T TURNO .,

OPERADOR : SUPERVISOK :
FECHA :
SI NO SI NO
¿ LIMPIA EL ARE .A ,. ABIERTA V \' RECIR .I n I
DEL COMPRESOR 8 CULACION DE L A
181-J' ' BOMBA 181-JTLO "
¿ BOMBA TURBIN A ¿ ABIERTA V V RECIR-

2 181-JTLO DISPONI- CÚL .ACIÓN DE L A
BLE ? BOMBA 181-JMLO ?
C
ABIERTA V V SUCCIÓN ¿ NIVEL DE LA CON -
DE LA BOMBA 10 SOLA 181-J 80°0 ?
181-JTLO ?
¿ ABIERTA VA" DESCAR- ¿ ABIERTA VA' IN-

GA DE LA BOMBA YECCIÓN N2 A LA
181-JTLO ? CONSOLA?
¿ BOMBA LUBRICACIÓN SELECCIONADA \" V

181-J\ILO ENERGIZ .A- COMÚN DOBLE VÍ A
D.A? .10EITE AL ENFRIA-
DOR 181-JCI ?
¿ ABIERTA V V SUCCION SELECCIONADA VI V

DE LA BOMBA 13 - COMÚN DOBLE \lA-
181-JLMO ? ACEITE AL ENFRIA-
C
DOR 181-JC2 ?
¿ .ABIERTA V DESCA R ¿ SELECCIONADA VA -

GA DE LA BOMB A COMÚN DOBLE VÍA/-
J-LMO ? AGUA AL ENFRIA-
DOR 181-JCI ?
OBSERVACIONES :
FUNCION : i Í CODIG O
MANUFACTURA
SUB-FUNCION : ISO-9lu 1
OPERACIONE S
PROCESO . { VIGENCi .*
EQUIPO : TURNO
OPERADOR : SUPERVISOR :
FECHA :
SI NO SI NO
¿. SELECCIONADA V V .UIERTA y y PURG A
COMUN DOBLE VI A AL ENFRIADOR -o
AGUA AL ENFRIA- 181-JCI
DOR 181-JC2 ?
¿ABIERTA VX ENTRAD. i. ABIERTA V V PURG A

16 DE AGUA AL ENFRIA- AL . ENFRIADOR
DOR 181-JC1 ? 181-JC2
¿SELECCIONADA V V y
COMÚN DOBLE VI A
ENTRADO FILTR O
181-JA?
¿ABIERTA V ENTRADA...
DE AGUA AL ENFRIA-
DOR 181-JC2 ?
C -
¿ SELECCIONADA V V
COMÚN DOBLE VÍ A
SALIDO FILTRO
181-JA ?
¿ ABIERTA \"V SALID A ¿ SELECCIONADA V V

DE AGUA AL ENFRIA- COMÚN DOBLE VIA
DOR 181-JC2 ? ENTRADO FILTR O
181-JB ?
¿ ABIERTA V1V PRESUA- ¿ SELECCIONADA V V

RIZACIÓN AL ENFRIA-► COMItN DOBLE VÍ A
DOR 181-JC1 ? SALIDO FILTR O
181-JB ?
¿ ABIERTA ViV PRESUA■} ¿ABIERTA V.'V PRESUA

RIZACIÓN AL ENFRIA- RIZACIÓN FILTRO *- ►
DOR 181-JC2 ? 181-JA ?
OBSERVACIONES :
FUNCION : CODIG O
MANUFACTURA
SUB-FUNCION : ISO-9uul
OPERACIONES
1PROCESO : Í VIGENCI A
EQUIPO : TURNO .
FECHA :
SI NO SI NO
¿.ABIERTA V V PRESi' .-1- ¿, ABIERTA V V AGUAS
RIZACION FILTRO ■•-► 36 ARRIBA DE LA ,-■►
181-JB PCV-921 '.'
¿ ABIERTA V V PURGA ¿ ABIERTA V V AGUAS

30 FILTRO 181-JA ? ABAJO DE LAS
PCV-92 1
¿ ABIERTA V V PURG A CERRADA V V DES-

FILTRO 181-JB ? VÍO DE LA PCV-921 ?
1
¿ ABIERTA V V AGUAS
ARRIBA DE LA
PCV-920 ?
.V
¿ ABIERTA V AGUAS ¿ ABIERTA VA- AGUAS
ABAJO DE LA 40 ARRIBA DE LA
PCV-920 ? PCV-923 ?
34
¿ CERRADA V V DESVI O
DE LA PCV-920 ?
¿ ABIERTA V'V AGUAS
ABAJO DE LA
PCV-923 ?
*►
CI -'-'-'
¿ CERRADA V V DRENA-
JE DE LA PCV-920 ? 42
¿CERRADA V, \- DES-
VÍO DE LA PCV-.923 ?
OBSERVACIONES :
FUNCION : CODIGO
MANUFACTUR
SUB-FUNCION : ISO- 9) )O
SAOPERCIN
(PROCESO : VIGENCI A
EQUIPO : TURNO
FECHA :
SI NO SI NO
CERRADA V V DRENA- ¿INT :\LaI).* RV 904 "
JE DE LA PC V-923 ? -471 +
¿ ABIERTA V .V AGUAS i, INTALAI)A RV 90 5

44 ARRIBA DE LA
TCV-903 ?
¿ ABIERTA V 'V AGUAS

ABAJO DE LA 1-►
TCV-903 ?
G -
¿ CERRADA VA' DESVIOL.+
DE LA TCV-903 ?
¿ CERRADA VA' DRAN A

47 JE DE LA TCV-903 ?
¿ INSTALADA RV 901 ?
INSTALADA RV 902 ? i, ABIERTA V, V AGUA S

ARRIBA DE LC-913 ?
OBSERVACIONES :
FUNCION: CODIG O
MANUFACTURA
SUB-FUNCION : ISO-900( 1
OPERACIONE S
PROCES O VIGENCI A
l
EQUIPO : TURN O
FECHA :
SI NO SI NO
.`
ABIERTA V .AGUA S CERRADA V V DES-
ABAJO DE LC-913 ? f 64 VIO DE LA LC-905 "
4'
¿ ABIERTA V'V AGUAS ¿ CERRADA V IV DRE-
ARRIBA DE PDCV-909? i NAJE DE LA LC-905 ?
4
.ABIERTA VA' AGUAS ¿, CERRADA V V DES-
ABAJO DE PDCV-909 ? VIO DE LA LC-909? --►
4
■■■•• ¿ ABIERTA V-V AGUAS
C60 . ARRIBA DE PDCV-910 ?
ABIERTA VA' AGUAS CERRADA V/V DES- H

ABAJO DE PDCV-910? VIO DE LA LC-913?
¿ ABIERTA V'V AGUAS ¿ CERRADA V/V DRE -

62 ARRIBA DE PDCV-91 1 6 NAJE DE LA LC-913?N }
¿. ABIERTA VA' AGUAS i. CERRADA V/V DES-

ABAJO DE PDCV-91 1 ? 70 VIO DE LA PDCV-909'?~•
OBSERVACIONES :
FUNCIÓN : CODIG O
MANUFACTURA I i
SUB-FUNCION : ISO-90( l
OPERACIONES
PROCESO : VIGENCIA
EQUIPO : TURNO
FECHA :
SI NO SI NO
¿CERRADA V V DRFF -
78 NAJE DE TRAMPAS *►
DE ACEIT E
¿ CERRADA V'V DESVIÓ

DE LA PCDV 910 ? *F
¿ CERRADA V V DES-
VIO DE TRAMPAS
DE ACEIT E
¿ CERRADA V'V DRENA- :, ABIERTA V V ENTRA-

JEDELAPDCV-910? 1 80 DA AL DESGACIFICA' -►
DOR 181-L J
¿ CERRADA VA- DESVZOy ¿ ABIERTA V V SALID .

DE LA PDCV-911 ? AL DESGACIFICA-
DOR 181-LJ ?
¿ CERRADA V1V DRENA - ¿ CERRADA V V DRE-

JE DE LA PDCV-911 ? NAJE AL DESGACI-
FICADOR 1 8 1-LJ ?
C Y
¿ ABIERTA V•'V AGUAS
ARRIBA DE TRAMPA S
DE ACEITE ?
¿ ABIERTA V V IN-
YECCIÓN DE N2 AL-
DESGACIFICADOR
181-LJ ?
*
¿ ABIERTA V%V AGUA S ¿ CERRADA V V IN-

ABAJO DE TRAMPA S YECCIÓN DE H2 O
DE ACEITE ? A CUERPOS 181-J ?
OBSERVACIONES :
FUNCION : j í CODIG O
MANUFACTURA
OPERACIONE S
PROCESO : VIGENC1 ..;
EQUIPO : TURNO
FECHA :
SI NO SI NO
¿ LÍQUIDOS EN DRENA- ¿ CERRADA V V DRE-
85 JE DE LOS CUERPOS ? NAJE DE LA BONIBA ~Hl>
I82-JT
CUERPOS"
¿ SISTEMA DE VACI O CERRADA V V DRE-

DISPONIBLE? 93 NAJE DE LA BOMB A
182-JA ?
¿ BOMBA DE CONDEN- BOMBA 182-JA ENER-

SADO 182-JT DISPO- 94 "(< GIZADA ?
NIBLE ?
C ¿ ABIERTAV-V- SUCCIÓN ¿ ABIERTA i .'V ENTR A

88 DE LA BOMB .A182-JT? DA DE AGUA EN FRI A
MIENTO AL 187-C ?
¿ ABIERTA VA- DESCAR-

GA DE LA BOMB A
1 82-Jr ?
C 'ABIERTA DAMA
96 *DA DE AGU.A ENFRIA- *-►
MIENTO AL I87-C ?
¿ ABIERTA V'V SUCCIÓ N ¿ .ABIERT.A V'V ENTRA -

90 DE LA BOMBA 182-JA? DA DE AGUA ENFRIA-
MIENTO INTER-
AFFTER 187-C ?
¿ ABIERTA V'V DESC.AR-._.0 , ¿ABIERTA \7V SALIDA

91 GA DE LA BOMBA 1)E AGUA ENFRIA -
182-JA ? MIENTO INTER -
.AFFTER 187-C ?
OBSERVACIONES :
FIJNCION : CODIG O
MANUFACTURA i i
SUB-FUNCION : ISO-')0 0
OPERACIONES
1 PROCESO VIGENCI A
EQUIPO : TURNO
OPERADOR : SUPERVISOR -
FECHA :
SI NO Sl NO
¿CERRADA V V VENTEO ABIERTA \' \' :\GI :1S
DE AGUA ENFRIAMIEN~- ABAJO 1)1-: L.C 575" -- ►
TO INTER-AFFTE R
187-C ?
r
I
¿ ABIERTA \• C AGUA S ¿. ABIERTA V V AGUAS
ARRIBA DE TRAMPAS ` 107 ARRIBA DE FC-549?
-
DEL INTER-AFFTER?
V
¿ ABIERTA V AGUAS ¿, ABIERTA \' . AGUAS
101 ABAJO DE TRAMPAS 10 8 ABAJO DE FC-549 "
DEL INTER-AFFTER ?
b
¿ CERRADA VA' DRENA•
10 2 JE DE TRAMPAS DEL
INTER-AFFTER DEL
181-C ?
¿EYECTORES DE ARRAN • ¿ CERRADA VA' DRE-,*

103 QUE PRIMARIO DISPO- .00. 110 I NAJE DE LC-575 ?
NIBLE ?
¿ DRENAJE DE LA TUR- ¿ CERRADA VA' DES-

104 BINA 181-JT ABIERTA? - 11 1 VIO DE FC-549 ?
¿ ABIERTA VA- AGUAS .* ¿, CERRADA VA' DRE -

ARRIBA DE LC-575? NAJE DE FC-549 ?
OBSERVACIONES :
FUNCION : CODIG O
MANUFACTURA
OPERACIONES .
PROCESO : I i VIGENCIA
LISTA DE CHEQUEO PRE-ARRANQUE DEL 181-J . I j
EQUIPO : , TURNO .
FECHA :
SI NO SI NO
•V
¿ ABIERTA DOBLE V, V ¿ CERRADA V DES -
11 3 DE N2 A GAS BUFFER ~ 122 VIO DE LC-I" ^►
¿ QUITADA TAPA D E CERRADA V DRE-

11 4 GIRO LENTO NIANL.AL'". 121 MAJE DE LC-16 "
181-J ?
¿ TORRE LAVADO CAL'S- ¿ABIERTA V V AGUAS

11 5 TICO 102-E DISPONI- ARRIBA DE LC-17 ?
BLE ?
¿ ABIERTA V.V ENTRA- ¿ABIERTA V.'V AGUAS

11 6 DA TORRE 102-E ? ABAJO DE LC-17 ?
¿ ABIERTA V,V SALIDA ¿ CERRADA V 'V DES-

11 7 y
TORRE 102-E ? y 124 VIO DE LC-17 ?
¿ ABIERTA V.'V AGUAS ¿ CERRADA V!V DRE-

ARRIBA DE LC-16 ? 125 NAJE DE LC-17 ?
¿ ABIERTA VA - AGUA S ¿ABIERTA V V AGUAS

119 ABAJO DE LC-16 :' ARRIBA DE LC-18 ?
OBSERVACIONES :
FUNCION : CODIG O
MANUFACTURA
SUB-FUNCION : ISO-91H 1 1
OPERACIONE S
PROCESO : VIGENCI A
EQUIPO : T RNO
FECHA :
SI NO CI NO
¿. ABIERTA V V AGUAS ¿, NIVEL DEI. TANQUE
127 ABAJO DE LC-18 ^. 134 1 1 0-F 80 0 0 " y.
¿ CERRADA VV DESVIO
128 DE LC-18 ?
ENERGIZADA BOM-
BA 109-J ?
. ¿ ABIERTA V'V AGUAS ENERGIZADA BOM-

131 ABAJO DE FC-102 ? BA 110-J ?
CERRADA VIV DESVI O ¿ ENERGIZADA BOM-

DE FC-102 ? --► BA 111-J ?
CERRADA VA' DRENA-y ENERGIZADA BOM-

133 JE DE FC-102 ? BA 112-J ?
OBSERVACIONES :
FUNCION : CODIG O
MANUFACTURA
SUB-FUNCION : ISO-90O( )
OPERACIONE S
PROCESO : VIGENCI A
EQUIPO : TURNO
FECHA :
SI NO SI NO
¿ ENERGIZADA BOMBA ¿. ABIERTA V \. Sl'C-
108-J ? 14$ - CLON 108-J "
,
4
¿ ENERGIZADA BOMB A .` .
<, ABIERTA V DES-
129-J ? 1 CARGA 108-.T ?
ENERGIZADA BOMBA ABIERTA V V St'C-

143 108-JA ? 150 CIÓN 109-J ?
¿ ENERGIZADA BOMB A
144 -- ►
109-JA ?
¿ ENERGIZADA BOMBA ¿ ABIERTA V 'V SUC-

110-JA ? 152 CLON 110-J ?
¿ ENERGIZADA BOMBA ¿ ABIERTA V,V DES-

129-JA ? -♦ CARGA 110-J ? .- ►
¿ ENERGIZADA BOMB A --► ABIERTA V V SUC-

147 112-JA ? CIÓN 111-J ?
OBSERVACIONES :
FUNCION : CODIG O
MANUFACTURA
SUB-FUNCION : 1SO-90 0
OPERACIONE S
PROCESO VIGENCIA
EQUIPO : , TURN O
FECHA :
SI NO SI NO
¿ ABIERTA V V DESCAR - CERRADA V y DRE -
155 GA 111-J 162 NAJE 111-J " •-+
¿ ABIERTA V y SUCCIÓ N
112-J ?
¿ ABIERTA V *- DESCAR -
GA 112-J ? `♦
158 r* ¿ ABIERTA V V SUCCIÓ N

I29-J ?
¿ ABIERTA V V DESCAR-
159 GA 129-J ?
¿ CERRADA VA- DRENA-

16 0 JE 109-J ?
CERRADA V. V DRENA- y
JE 108-J ?
OBSERVACIONES :
FUNCION : CODIG O
MANUFACTUR A
SUB-FUNCION : ISO-Y00
OPERACIONES
(PROCESO . VIGENCI A
LISTA DE CHEQUEO PRE-ARRANQUE DEL 181-J . 1 i
EQUIPO : TURNO
OPERADOR : SUPERVISOR .
FECHA :
SI NO
¿ TORRE DE LAV .ADO
CAL'STICO 115-E DIS-
PONIBLE ?
;ABIERTA VA' ENTRAD . ¿ ABIERTA V V AGUAS

TORRE 115-E ? ABAJO DE LC-54 8
DEL EP-I 15 ?
¿ ABIERTA VA' SALID A y ¿ CERRADA V V DRE -

171 TORRE 115-E ? NAJE DE LC-548 DEL '-►
EP-I15 ?
¿ ABIERTA VA' AGUAS

17 2 ARRIBA DE FC-543 ?
¿ ABIERTA V V AGUAS ¿ ENERGIZADA BOM-

ABAJO DE FC-543 ? BA 140-J ?
¿CERRADA V/V DESVIO ¿ ENERGIZADA BOM -

DE FC-543 ? BA 140-JA? ~.
¿ CERRADA VA - DRENA- -o. ¿ ENERGIZADA BOM-

JE DE FC-543 ? BA 141-J?
OBSERVACIONES :
FUNCION : CODIGO
MANUFACTUR A
SUB-FUNCION : ISO-91 101
OPERACIONES
1 PROCESO : VIGENCI A
EQUIPO : , TUN O .
FECHA :
SI NO SI NO
¿ ENERGIZADA BOMBA ¿ ABIERTA V y si c-
I41-JA? CION 139J "
¿ ENERGIZADA BOMBA
4,
¿ ABIERTA V V DES -
18 4 139-J? 191 CARGA 139-J ?
¿ 1
ENERGIZADA BOMBA ...> ¿. .ABIERTA V V SUC-
185 1 ** 192 CIÓN 149-J ?.
b
¿ABIERTA V1V SUCCIÓN
140-J ?
187
¿ ABIERTA I7 V DESCAR -
GA 140-J ? 194
¿ CERRADA V DRE-
NAJE 140-J ?
¿ ABIERTA V/V SUCCIÓN ¿ CERRADA 1". V DRE-

188 14I-J ? 1 19 5 NAJE 140-JA ? 4
¿ ABIERTA 171' DESCAR- u + ¿ CERRADA V V DRE-

189 GA 141-J? NAJE I41-J ?
OBSERVACIONES :
FUNCION : CODIG O
MANUFACTURA
SUB-FUNCION' ISO-9uul 1
OPERACIONE S
PROCESO : VIGENCI A
EQUIPO : TURNO
FECHA :
SI NO SI NO
i. CERRADA V V DRE- , . ABIERTAS V \' \1O-
197 NAJE 141-JA •' 20 4 ROCHAS NIOV-70 : 3
Y \IOV-55 :
DRENADA LÍNEA E N
1
CERRADAS V V VEN -
198 EL I04-F ? 20 5 TEO MOROCHA S
\MOV-7023 Y \IOV -
555 ')
CERRADA VA- DRE- ABIERTA \' \' EN-

NAJE 139 ? 206 TR .ADA 112-CA .'
¿ 1
CERRADA VIV DRE-
NAJE 149-J ?
¿ CONVERTIDOR E ¿ CERRADA \;V DRE-

101-DA BLOQUEA- 208 NAJE 112-CA ?
DO PRESIONADOS
CON N2 ?
¿ CONVERTIDOR E i . CERRADA VA' DRE-

202 101-DB BLOQUEA- - NAJE I12-CB ?
DO PRESIONADOS
CON N2?
CONVERTIDORE ¿ CERRADA V, 'V DRE-

101-DC BLOQUEA- 210 NAJE 112-CC ?
DO PRESIONADO S
CON N2 ?
OBSERVACIONES :
FUNCION : CODIG O
MANUFACTURA'
SUB-FUNCION : Í i ISO-900 0
OPERACIONES
PROCESO : VIGENCI A
EQUIPO : TURNO
FECHA :
SI NO
¿ SECADOR 112-C1 3
BLOQUEADO PRI - «-.*.
SIONADO CON N2 "
¿ CERRAD? V%V DESVI O ¿SECADOR 112-CC

212 DE RV 112-CB ? ► 219 BLOQUEADO PRE-
SIONADO CON N2 ?
4
¿ CERRADA V *- DESVIO\ 4.
DE RV 112-CC ?
¿ ABIERTA V V EN-
TRADA FILTRO
101-LA ?
4
¿ CERRADA V' V DESVIO
DE 112-CA ?
¿ CERRADA V/V DESVI O ¿ CERADA V V EN- -►

DE1 I2-CB ? TRADA FILTR O
101-LB?
¿ CERRADA V, V DESVI O ¿ CERRADA V, 'V SALI -

DE 112-CC ? 223 DA FILTRO 101-LB ?*►
¿ SECADOR 112-DA ¿ CERRADA VV EN-

217 BLOQUEADO PRE- TRADA FILTRO
SIONADO CON N2 ? 101-LC ?
OBSERVACIONES :
FUNCION : CODIG O
MANUFACTUR A
SUB-FUNCION : ISO-')0
OPERACIONES
PROCESO : VIGENCI A
EQUIPO : TURNO
FECHA :
SI NO SI NO
¿ CERRADA VA' SALI- ¿. RECIPIENTE DE MER-
22 5 DA FILTRO 101-LC 23 2 C'APTA .NO 126-1 . ---
DISPONIBLE "
¿CERRADA V/V VENTE O ¿, NIVEL DE TANQUE

226 FILTRO 101-LA? -- . 126-LF 80° o ?
¿CERRADA V.'V VENTE O ¿, ENERGIZADA BON1 -

227 FILTRO I01-LB ? 234 BAl26-LJIA ?
1
¿CERRADA V/V VENTE O ¿. ENERGIZADA BOM-
FILTRO 101-LC ? BA 126-LJ I B ?
¿ CERRADA V/V DRENA- .10 ¿, ENERGIZADA BOM -

JE FILTRO 101-LA ? 236 BA I26-LJ2A ?
¿ CERRADA V/V DRENA- ¿, ENERGIZADA BOM -

230 JE FILTRO 101-LB ? BA 126-LJ2B ?
CERRADA V,V DRENA- * ¿, ENERGIZADA BOM -

23 1 JE FILTRO 101-LC ? BA 126-LJ3A ? ••• ►
OBSERVACIONES :
FUNCION : CODIG O
MANUFACTURA
SUB-FUNCION : ISO-9001 ,
OPERACIONE S
PROCESO : VIGENCI A
EQUIPO : TURNO
FECHA :
SI NO
1
. . SI NO
¿ ENERGIZADA BOMB A CERRA1).- \ '
DR1-
240 126-LJ3B ? 247 N .UE DE LC-58 3 4- >
(113-C) "
¿ENERGIZADA BOMB A ¿ TORRE 108-E D E

126-LJ4A ? 24 8 DRIPOLENO DISPO-
NIBL E IBLE ?
¿ 1
ENERGIZADA BOMBA ¿ ABIERTA V V SUC-
242 126-LJ4B ? 24 9 CIÓN 113-J ?
1
¿ ENERGIZADA BO\iB.-
126-LJ5A ?
¿ ABIERTA ViV AGUAS CERRADA V V VEN- -

244 ARRIBA DE LC-58 3 15 1 TEO 113-J ?
(113-C) ?
¿ ABIERTA V/V AGUA S ¿ ABIERTA V1V SUC-

ABAJO DE LC-583 252 CIÓN 113-JA ?
(113-C) ?
¿ CERRADA V/V DESVIQY♦ ¿ CERRADA ViV DRE-

246 DE LC-583 (113-C) ? 253 r NAJE 113-JA ?
OBSERVACIONES :
FUNCION : CODIG O
MANUFACTUR A
SUB-FUNCION : ISO-900 0
OPERACIONE S
PROCESO : VIGENCI A
EQUIPO : TURNO .
FECHA :
SI NO SI NO
¿CERR.ADA V.V VENTEO CERRADA V V DES-
113-JA ? --► 26 1 VIO DE LC-13 "
¿ ABIERTA VA . AGUAS ¿, CERRADA V -V DRE -

ARRIBA DE TC-38 ? 26 2 NAJE DE LC-13 ?
¿ ABIERTA VA' AGUA S ABIERTA V V AGUAS

256 ABAJO DE TC-38 ? 264 ARRIBA DE FC-77 .' y
¿ CERRADA VA- DESVIO4 ¿ .ABIERTA V V .AGUA S

DE TC-38 ? ABAJO DE FC-77 ?
¿ CERRADA VA- DRENA- ¿ CERRADA V V DES-

258 JE DE TC-38 ? f 266 \1O DE FC-77 ?
¿ ABIERTA Vi V AGUA S ¿ CERRADA \ TV DRE-

259 0+ ARRIBA DE LC-13 ? .■► NAJE DE FC-77 ?
¿ ABIERTA V y AGUAS~. ¿ABIERTA V y AGUAS

ABAJO DE LC-13 ? ARRIBA DE LC-57 ? --►
OBSERVACIONES :
FUNCION : CODIG O
MANUFACTUR A
SUB-FUNCION : 1SO-90 fl
OPERACIONES
PROCESO : VIGENCIA
EQUIPO : , TURNO
OPERADOR: SUPERVISOR :
FECHA :
SI NO SI NO
¿ABIERT.\ y y AGUAS
ARRIBA D E. PC-""
CERRADA VT\ DESVIO ABIERTA V V AGUAS

270 DE LC-57 ? f ABAJO DE PC-7 ?
¿ CERRADA V/V DRENA- . CERRADA V V DES-

JE DE LC-57 VIO DE PC-7 ?
¿ ABIERTA
ABIERTA V1V
V/V
?i, AGLAS
AGUAS -
ARRIBA DE LC-I 2 ?
¿ ABIERTA V/V AGUA S

273 ABAJO DE LC-12 ?
¿ CERRADA VIV DESV'I O

274 DE LC-12 ? *►
¿ CERRADA VN DRENA-
275 JEDELC-12 ?
OBSERVACIONES :
FUNCION : CODIG O
MANUFACTURA
SUB-FUNCION : ISO-900 U
OPERACIONE S
PROCESO : VIGENCI A
EQUIPO : TURNO
OPERADOR : SUPERVISO R
FECHA : ,
SI NO SI NO
¿ CERRADA VA- DRENA- , . CERRADA V V DRE-
DE LC-I 1 ? '-► 29 0 NAJE 190-F "
4
284
¿ CERRADA VA' ENTRA -
DA REFRIGERANTE <-- ► 29 1
¿. CERRADA V V DRE -
NAJE 111-F ?
113-C ?
¿CERRADA V'V SALID A ¿ CERRADA V V DRE-

REFRIGERANTE 113-C ?"''+ 29 2 NAJE 112-F ?
4
286
¿ CERRADA VY DRENA L}
JE 104-F ?
¿ ABIERTA VÍV AGUA S
ARRIBA DE LC-5 ?
¿ CERRADA V•V DRENA . ¿ ABIERTA V . T AGUAS

JE 105-F ? ..` ABAJO DE LC-5 ?
¿ CERRADA V%V DRENA- ¿ CERRADA VA- DES-

288 JE 106-F ? 1 295 VIO DELC-5 ?
¿ CERRADA V1V DRENA- ~ ¿ CERRADA VA- DRE-

289 JE 108-F ? 29 6 N .AJE DE LC-5 ?
OBSERVACIONES :
FUNCION : CODIG O
MANUFACTURA
SUB-FUNCION : ISO-')O 0
OPERACIONES
PROCESO : i VIGENCI A
EQUIPO : TURNO
OPERADOR: SUPERVISOR :
FECHA :
SI NO SI NO
¿ ABIERTA VA' AGUA S
297 ARRIBA DE LC 7 ?
¿ ABIERTA V , V AGUAS ¿ABIERTA y .AGUAS

29 8 ABAJO DE LC-7 ? ARRIBA DE LC-6
4
. CERRADA V % V DESVI O -
29 9 DE LC-7 ?
¿CERRADA VA- DRENA-

JE DE LC-7 ?
¿ ABIERTA V/V AGUAS

ARRIBA DE LC-9 ?
¿ ABIERTA V/V AGUA S

ABAJO DE LC-9 ?
¿ CERRADA V/1% DESVICy

303 DE LC-9 ?
OBSERVACIONES :
FUNCION : CODIG O
MANUFACTURA
SUB-FUNCION : ISO-900u0
OPERACIONE S
PROCESO : VIGENCI A
EQUIPO : TURNO
OPERADOR : , SUPERVISOR :
FECHA :
. SI NO SI NO
¿ CERRADA V V DESVIO ¿ ABIERTA V V ALTO-
311 DE LC-8 ? 31 8 \IATICA DE FC-546
,
4
¿ CERRADA V'V DRENA- ¿ ABIERTA V'V AUTO -
312 JE DE LC-8 ? •.■► MATICA DE FC-547 ?
¿ ABIERTA V'V AGUAS ¿ ENERGIZADA 192-J? y

ARRIBA DE LC-10 ?
¿ ABIERTA VA - AGUA S
- ¿ ALINEADA 192-J ?
ABAJO DE LC-10 ?
¿ CERRADA V,V DESVI O ¿, ABIERTA VN H2O *,♦

315 DE LC-10 ? 322 ENFRIAMIENTO A
180-C ?
¿ CERRADA V'V DREN A ¿ ABIERTA VN H2 O

JE DELC-10? ENFRIAMIENTO A
181-C ?
¿ ABIERTA V,'V AUTO- - ¿ ABIERTA V/V H2O

317 ►
MÁTICA DE FC-545 ? ENFRIAMIENTO A #
182-C ?
OBSERVACIONES :
FUNCION : CODIG O
MANUFACTURA"
SUB-FUNCION : ISO-Y000
OPERACIONE S
PROCESO : VIGENCI A
1
o LISTA DE CHEQUEO PRE-ARRANQUE DEL 181-J .
EQUIPO : , TURNO
OPERADOR : SUPERVISOR '
FECHA :
SI NO
*. ABIERTA V V AGUA DE ¿ CERRADA \' V DES-
325 ENFRIAMIENTO A 33 2 VIO DE PC-220 -
2011-C ?
— F
¿ ABIERTA VTV AGUAS <. CERRADA V V DES-
ARRIBA DE PC-6 ? VIO DE PC-266 ?
4
v . v AGUAS ^ ♦ ¿ABIERTA V V MOTO-
327 ABAJO DE PC-6 ? 334 RIZADA \IOV- 54 0 -
4
CERRADA VIS' DESVIO* ¿ ABIERTA V V MOTO-
DE PC-6 ? RIZADA MOV-54I ?
¿ CERRADA V- 'V DREN A ¿ CERRADA V : V DES-

329 JE DE PC-6 ? VIO RV TANQUE
104-F ?
¿ ABIERTA VIV AGUAS ¿ CERRADA v7V DES-

ARRIBA DE PC-226 ? - VIO RV TANQUE
105-F ?
¿ ABIERT AVIV AGUA S ¿ CERRADA Vi V DES-

331 ABAJO DE PC-226 ? VIO RV TANQU E
190-F ?
OBSERVACIONES :
FUNCION . CODIG O
MANUFACTUR A
SUB-FUNCION : ISO-' oo o
OPERACIONES
PROCESO : i VIGENCI A
LISTA DE CHEQUEO PRE-ARRANQUE DEL 181-J . Í
EQUIPO : TURNO
OPERADOR : SUPERVISO R
FECHA :
SI NO SI N O
¿, CERRADA V V DESVI O ¿ DRENAD .A LINE A

RV T.A .NQUE 106-F ? - ► 346 SUCCION 108-F *
CERRADA VI: DESVI O ¿ DRENADO LIQUID O

R\' TANQUE 108-F ? 346 EN EL 105-F "
1'
¿ DRENADO LIQUIDO E N ¿. DRENADO LIQUIDO

EL 190-F ? EN EL 106-F ? --►
4
¿ DRENADA LINEA SUC - DRENADO LIQUIDO
CION 190-F ? *♦ EN EL 108-F ?
¿ DRENADA LÍNEA SUC-

CIÓN 104-F ? .-♦■
G DRENADA LÍNEA SUC-

CIÓN I05-F ? 4- ►
¿ DRENADA LÍNEA SUC . ...+

345 CION 106-F ?
OBSERVACIONES :

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PETROQUÍMICA DE VENEZUEL A

COMPLEJO ZULIA - EL TABLAZ O

El Tablazo, Febrero 1999

Introducción al Proceso Olefinas I.

Descripción General del Proceso .

Historia del Etileno .

1. Compresor de Proceso 181- J

1 .1 . Principios Operacionales y de Proceso .

1,? . Conversión de Acetileno .

1 .2 .1 . Hidro g enación Selectiva

1 .3 . Lavado de Agua y Cáustica .

1 .6 . Quinta etapa de Compresión de Gas de Proceso .

2. Función - Funcionamiento del Compresor de Gas de Proceso .

2 .1 . Variables del Compresor de Gas de Proceso .

2 .2 . Lavado de Aceite/Agua del Compresor de Gas de Proceso .

2.3 .1 Propiedades del Catalizador.

2.3 .2 Principios de Operación .

2.3 .4 Regeneración del Catalizador.

2.4 Lavado de Agua y Cáustica .

2 .6 Secado del Gas de Proceso .

2 .6 .1 . Propiedades del Tamiz Molecular .

2.6 .5 . Cambio del Secador .

2 .7 Quinta etapa de Compresión del Gas de Proceso .

4.1 . Modo Semi - Automático .

4.2 . Arranque Automático .

4.3 . Sistema de Arranque .

4.4 . Engranaje de Arranque Manual .

4.5 . Engranaje de Arranque Electro Hidráulico .

5 Seguridad del Equipo .

5 .1 . Tabla de Condiciones Normales, Alarmas, y Disparo

6. Parámetros a chequear en Operación Normal .

7. Tabla de Problemas Operacionales y Soluciones .

8 .1 Compresor de Gas de Proceso .

8 .2 .1 Desvío de la Parada del Reactor para Regeneración .

8 .6 Separadores de Gas de Proceso .

9. Parada de Emer gencia.

10 . Equipos Asociados al Sistema de Gas de Proceso.

10.1 Equipos Mecánicos .

10.2 Compresor de Gas de Proceso 181-J (Características) .

10.3 Bombas Auxiliares de Aceite de Sello y Lubricación

10.4 Control Anti-Oleaje .

10 .6 Preparación del Sistema de Aceite de Sello y Lubricación .

10.7 Gobernador Woodward 505 .

Parada de la Bomba de Lubricación 181-JMLO .

- Arranque de Planta (Secuencia 181-J).

- Parada de Planta(Secuencia 181-J) .

Lavado de la Turbina del compresor de planta (turbina 181-JT) .

Datos Operacionales (Bitácora) .

Lista de Chequeo Pre-Arranque

El presente módulo de operaciones ha sido preparado para el área de

El objetivo de este módulo es reforzar al personal operativo del área y

No es posible anticipar y presentar en el mismo todas la circunstancia s

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Descripción General del Proceso.