DOSIFICACIÓN Y ENSAYO DE PROBETAS

PARA ZAPATAS AISLADAS POR EL MÉTODO DE CBH PARA UNA

RESISTENCIA CARACTERÍSTICA DE 350 Kg/cm2
1. INTRODUCCIÓN
Las zapatas son un tipo de cimentación superficial que sirve de base de elementos
estructurales puntuales como las columnas o pilares, ampliando la superficie de apoyo hasta
lograr que el suelo soporte sin problemas la carga que le transmite.

El término zapata aislada se debe a que se usa

para asentar un único pilar, de ahí el nombre de
aislada, es el tipo de zapata más simple, aunque
cuando el momento flector en la base del pilar es
excesivo no son adecuadas y en su lugar deben
emplearse zapatas combinadas o zapatas corridas

Figura 1. Componentes de una Zapata Aislada

en las que se asienten más de un pilar. La zapata
aislada no necesita estar junta pues al estar
empotrada en el terreno no se ve afectada por los cambios térmicos, aunque en las
estructuras si que es normal además de aconsejable poner una junta cada 30 m
aproximadamente, en estos casos la zapata se calcula como si sobre ella solo recayese un
único pilar. Una variante de la zapata aislada aparece en edificios con junta de dilatación y
en este caso se denomina "zapata bajo pilar en junta de diapasón".

Construcción de una cimentación mediante zapata aislada

En el cálculo de las presiones ejercidas por la zapata debe tenerse en cuenta además del
peso del edificio y las sobrecargas, el peso de la propia zapata y de las tierras que descansan
sobre sus suelos, estas dos últimas cargas tienen un efecto desfavorable respecto al
hundimiento. Por otra parte en el cálculo de vuelco, donde el peso propio de la zapata y las
tierras sobre ellas tienen un efecto favorable. El cálculo de la presión de hundimiento, para
excentricidades es la carga vertical sobre el terreno y es el momento flector máximo).
Para construir una zapata aislada deben independizarse
los cimientos y las estructuras de los edificios ubicados
en terrenos de naturaleza heterogénea, o con
discontinuidades, para que las diferentes partes del
edificio tengan cimentaciones estables. Conviene que las
instalaciones del edificio estén sobre el plano de los
cimientos, sin cortar zapatas ni riostras. Para todo tipo Figura 2. Zapata Aislada

de zapata, el plano de apoyo de la misma debe quedar empotrado 1 dm en el estrato del

terreno.
La profundidad del plano de apoyo se fija basándose en el informe geotécnico, sin alterar el
comportamiento del terreno bajo el cimiento, a causa de las variaciones del nivel freático o
por posibles riesgos debidos a las heladas. Es conveniente llegar a una profundidad mínima
por debajo de la cota superficial de 50 u 80 cm en aquellas zonas afectadas por estas
variables. En el caso en que el edificio tenga una junta estructural con soporte duplicado
(dos pilares), se efectúa una sola zapata para los dos soportes.
Conviene utilizar hormigón de consistencia plástica, con áridos de tamaño alrededor de 40
mm. En la ejecución, y antes de echar el hormigón, disponer en el fondo una capa de
hormigón pobre de aproximadamente 10 cm de espesor (hormigón de limpieza), antes de
colocar las armaduras.

2. OBJETIVOS DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

2.1 OBJETIVO GENERAL
Realizar el diseño de una mezcla de hormigón para una zapata aislada usando el método
CBH, basándonos en una resistencia especificada (fc=350kg/cm2)

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar los diferentes ensayos de suelos, en un laboratorio, de los agregados que
nos han sido entregados. (Agregado fino y grueso)
 Conocer las características para el diseño de hormigón de alta resistencia para
zapatas aisladas.
 Elaborar un hormigón de alta resistencia requerida según los requerimientos
exigidos para la elaboración de las probetas
  Realizar el curado de las probetas con agua y vapor para su posterior comparación.
 Realizar los ensayos de rotura de probetas a los 7, 14 y 28 dias de acuerdo a las
normas técnicas especificadas
 Analizar si el hormigón obtenido con el uso de agregados seleccionados y de alta
resistencia, tendrá la resistencia y homogeneidad del hormigón presforzado y asi
poder implementar su uso en el campo de la construcción.

3. PRESENTACIÓN DEL MÉTODO DE DISEÑO A EMPLEAR

El método de diseño a emplear será el método del CBH.
3.1 DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN POR EL MÉTODO CBH
El método CBH tiene como objeto precisar la forma de efectuar el diseño, se presenta el
siguiente esquema a seguir:
a) Una vez fijada la resistencia característica del hormigón de acuerdo a la necesidad de
la obra debe determinarse la resistencia media.
b) Debe elegirse el tipo de cemento en función al tipo de obra que se va a ejecutar
dependiendo de la agresividad del medio y condiciones climáticas
c) Con la ayuda de la resistencia media del tipo de cemento y agregados debe
determinarse la relación agua cemento (A⁄C).
d) En función del tamaño de la sección y las características de compactación se
determinará el tamaño máximo de los agregados obteniendo además datos acerca del
hormigón, y como consecuencia de ellos se establecerá la cantidad aproximada de
agua, la cantidad de cemento correspondiente.
e) Calcular las cantidades de agua cemento y áridos necesarios para obtener un metro
cubico de hormigón.
f) Efectuar probetas para comprobar si el hormigón obtenido tiene las características
deseadas en caso de no ocurrir esto, hacer las correcciones necesarias.
g) En obra y en función de la capacidad del equipo a utilizar se determinarán los pesos
de cada componente por amasado y luego se obtendrán las probetas para el ensayo
correspondiente
La dosificación de un hormigón tiene por objeto determinar las proporciones en que hay
que mezclar los distintos componentes del mismo para obtener masas y hormigones que
reúnan las características y propiedades exigidas en el proyecto.
Al dosificar un hormigón debe tenerse en cuenta tres factores fundamentales, a partir de los
cuales se han de determinar las cantidades necesarias de agua, cemento y áridos para
obtener el hormigón deseado al más bajo coste posible, estos son:
 La consistencia
 La resistencia
 Tamaño máximo del agregado
También se obtiene una trabajabilidad adecuada, para poder dar lugar a un vaciado
satisfactorio en las condiciones de trabajo. Una resistencia suficiente, para soportar las
cargas de diseño. Y durabilidad, para permitir un servicio satisfactorio en las condiciones
esperadas de exposición durante su vida útil.
Cada una de las anteriores requiere variaciones en la dosificación, y como consecuencia, en
la mayor parte de las mezclas de hormigón, se busca un balance en las proporciones para
satisfacer todas en cierta medida. Por ejemplo una excelente trabajabilidad, normalmente
exige elevados contenidos de cemento, agregado fino y agua, y un bajo contenido de
agregado grueso; es evidente que una mezcla de este tipo no resultaría económica y sus
propiedades no serían las óptimas. Como consecuencia, a medida que se cambian las
proporciones de una mezcla dada para mejorar una propiedad, deben considerarse los
efectos que estos cambios generan sobre las demás, de modo que se produzca el efecto
menos nocivo sobre estas.
La mejor forma de dosificar un hormigón es dando las cantidades de cada material en peso,
debido a que si se hace en volumen existe la incertidumbre de no conocer cuánto volumen
ocupa en realidad el material dentro del envase que lo contiene, y la susceptibilidad de la
arena a sufrir grandes cambios en volumen, con un pequeño contenido de humedad.
4. CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES A USAR Y REQUISITOS DE
DISEÑO ESTABLECIDOS.
Los materiales empleados para este ensayo son: cemento, agua, agregados.
4.1 CEMENTO
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla
calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con
el agua. Hasta este punto la molienda entre estas rocas es llamada clinker, esta se convierte
en cemento cuando se le agrega yeso, este le da la propiedad a esta mezcla para que pueda
fraguar y endurecerse. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una
mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia
pétrea, denominada hormigón o concreto.

Cemento portland
El cemento Portland es el más utilizado como
aglomerante para la preparación del hormigón
concreto, este se obtiene por la pulverización
del Clinker portland con la adición de la
diferentes formas de yeso. Fue inventado en
1824 en Inglaterra por el albañil Joseph Aspdin.
El nombre se debe a la semejanza en su aspecto
con las rocas encontradas en portland, una Figura 3. Cemento Portland IP30

isla del condado de Dorset.

Algunas de las ventajas del cemento portland son:

 Su uso general en la construcción.
 Alta adherencia.
 Alto poder aglomerante.
 Resistencia a elementos químicos agresivos.
 Altas resistencias mecánicas y finales.
4.2 AGREGADOS
4.2.1 Áridos
Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se exija al
hormigón. No se deben emplear calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas friables
o porosas.
Para la durabilidad en medios agresivos serán mejores los áridos silíceos, los procedentes
de la trituración de rocas volcánicas o los de calizas sanas y densas.
El árido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Según Jiménez
Montoya no es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena. Las mejores arenas
son las de río, que normalmente son cuarzo puro, por lo que aseguran su resistencia y
durabilidad.

4.2.2 Áridos naturales rodados

Los hormigones son más trabajables y requieren menos agua de amasado, teniéndose
además la garantía de que son piedras duras y limpias.
Si están contaminados o mezclados con arcilla, es imprescindible lavarlos para eliminar la
camisa que envuelve los granos y que disminuiría su adherencia a la pasta de hormigón.

4.3 AGUA
El agua es un elemento fundamental en la preparación del hormigón, estando relacionado
con la resistencia, trabajabilidad y propiedades del hormigón. Las misiones del agua de
amasado en el hormigón son:
 La hidratación del conglomerante hidráulico, el cemento.
 Dotar a la masa la trabajabilidad suficiente.
Por otro lado:
Si se utiliza un exceso de agua, esta crea al evaporarse una serie de huecos o capilares que
disminuyen la resistencia del hormigón; cada litro de agua de amasado añadido de más es
equivalente a emplear dos kilos menos de cemento.
El agua es utilizada para el curado del hormigón como para el amasado del hormigón en
obra no debe contener ningún ingrediente dañino en cantidades tales que afecten a las
propiedades del hormigón o a la protección de las armaduras frente a la corrosión.
Normalmente pueden utilizarse las aguas que por sus características físicas y químicas sean
consideradas como potables. Cuando no se posean antecedentes sobre su utilización, o en
su caso de duda, deberán analizarse las aguas y salvo justificación especial de que no altera
perjudicialmente las propiedades exigidas al hormigón. En general, podrán emplearse todas
las aguas sancionadas como aceptables por la práctica.
Podrán emplearse aguas de mar o aguas salinas análogas para el amasado de hormigones
que no contengan armadura alguna. Salvo estudios especiales, se prohíbe expresamente el
empleo de estas aguas para el amasado del hormigón armado o pretensado y en ningún caso
se usará en el curado del hormigón.
Como consideración medioambiental, se permite el empleo de aguas recicladas procedentes
del lavado de cubas en la propia central de hormigonado, siempre y cuando:
Se cumplan las prescripciones definidas con carácter general para el agua (contenido de
cloruros, sulfatos, etc.)
La densidad relativa del agua reciclada no será mayor que 1,3.
La densidad relativa del agua total no será mayor que 1,1.
Deberá rechazarse las que no cumplan una o varias de las siguientes condiciones:
 pH5
 Sustancias disueltas15 gr. /litro
 Sulfatos1 gr./litro
 Ión cloro6 gr./litro
 Hidratos de carbono0
 Sustancias orgánicas solubles en éter15 gr/litro
4.4 RELACION AGUA CEMENTO

La resistencia del hormigón y la durabilidad es función de muchos factores: tipo, clase y

cantidad de cemento, características, granulometría y tamaño máximo del árido,
compactación, curado, y otros; pero fundamentalmente de la relación a/c.

Como primera aproximación se puede utilizar la siguiente relación:

c /a=k∗fcm+ 0.5

Donde:
c/a = Concentración de la pasta o relación cemento/agua, en peso
k = Coeficiente cuyos valores se encuentran en la tabla 1.
Fcm = Resistencia media a los 28 días.
La durabilidad del hormigón está ligado a su compacidad o impermeabilidad, por esta razón
se limita la relación a/c y el contenido de cemento.

Tabla 1. VALORES ORIENTATIVOS DE K

TIPOS DE CEMENTO ARIDOS RODADOS ARIDOS CHANCADOS
Portland P - 250 0.0072 0.0046
Portland P - 350 0.0054 0.0035
Portland P - 450 0.0043 0.0028
Portland P - 550 0.0038 0.0020

5. ENSAYOS DE LABORATORIO DE LOS AGREGADOS

5.1 ENSAYO DE GRANULOMETRIA

Es la determinación del rango del tamaño de partículas de agregado presentes en nuestro

hormigón, expresado como porcentajes del suelo (o masa) seco total.

5.1.1 Objetivo

Este ensayo tiene por objetivo determinar el tamaño de las partículas de la grava que será
empleada en el proyecto y del cemento pasado.

5.1.2 Fundamento Teórico

El análisis granulométrico es un intento de determinar las proporciones relativas de los

diferentes tamaños de grano presentes en una masa de suelo dada. Como no es físicamente
posible determinar el tamaño real de cada partícula independiente de suelo, la práctica solo
agrupa los materiales por rango de tamaño.

Para lograr esto se obtiene la cantidad de material que pasa a través de un tamiz con una
mala dada pero que es retenido en un siguiente tamiz cuya malla tiene diámetros
ligeramente menores a la anterior y se relaciona esta cantidad retenida con el total de la
muestra pasada a través de los tamices. Es evidente que el material retenido de esta forma
en cualquier tamiz consiste de partícula de muchos tamaños todos los cuales son menores al
tamaño de la malla del tamiz en el cual el suelo fue retenido.
Este método, se usa el caso de suelos granulares y se puede fácilmente determinar los
porcentajes de grava y arena mediante el uso de un juego de tamices. Estos tamices con
aberturas calibradas, varían desde 10.16 cm (4 pulg.) a 0.074 mm (tamiz #200) y
pertenecen a la serie de tamices de la U.S. Bureau Of Standards.

5.1.3 Equipo utilizado

 Juego de tamices.
 Material de suelo, los tamices solo tienen una capacidad de 2.5 Kg no sobre pase
este peso de muestra para realizar el ensayo.
 Mortero mano de mortero o pulverizador mecánico de suelo.
 Balanza de sensibilidad de 0.1 gr.
 Cuarteador.
 Brocha.
 Espátula.
 Taras.
 Horno de temperatura constante.
5.1.4 Procedimiento
Se toma una muestra representativa de agregado aproximadamente de 10 Kg, 3 Kg de
agregado fino y 7kg de agregado grueso, se seca al sol o en horno durante unas 12 horas.
Por medio de cuarteos a la muestra mencionada se sacan 7kg de grava, 3kg de arena y se
procede al pesado de ambos agregados para así poder realizar el tamizado.
Posteriormente se toman las muestras pesadas de arena, grava y se empieza el ensayo con
esta.
Antes de realizar el tamizado se realizó la selección de la serie de tamices más aproximada
a la serie estándar ASTM, existente en el laboratorio de suelos, mostradas en la Tabla 2.

Tabla 2.
Serie estándar ASTM E-11 Serie existente en lab.
Denominación del tamiz Abertura en milímetros Abertura en milímetros
3” 75,000 75,000
2” 50,000 50,800
 1 ½” 37,500 37,500
3/4” 19,000 20,000
3/8” 9,500 9,500
#4 4,750 4,750
#10 2,000 2,000
#20 0,840 0,850
#40 0,425 0,420
#60 0,250 0,250
#140 0,105 0,106
#200 0,074 0,074

Este ensayo se lo realiza juntando ordenadamente los tamices y con

ellos en la mano se procede al agitado del conjunto.

Luego de realizar el agitado de los tamices se procederá a

sacar y separar cada uno de estos; se realiza el pesado de
la muestra retenida en cada uno de ellos. La cantidad de
cada muestra retenida en los tamices se la pesa en
una tara en la balanza de precisión al gramo y estos
datos se los anota en una tabla.

Una vez terminado se realiza el pesado de las

Figura 4. Juego de Tamices
muestras con su
respectivo anotado
se realiza una
comprobación de estos porcentajes retenidos en los
diferentes tamices con un nuevo ensayo, pero esta vez
tamizando tamiz por tamiz y pesando sus respectivos pesos
retenidos en la balanza de precisión al gramo.

Este mismo proceso se realiza para la grava considerando que

estas son más gruesas que la arena, por lo tanto se Figura 5. Realizando el tamizado
escoge otra selección de tamices; para su tamizado al
igual que en la arena se junta los tamices y se empieza el ensayo, así mismo se realiza la
respectiva comprobación tamizando tamiz por tamiz.

En todo este proceso se considera el peso de la tara como dato, para luego restar este peso a
cada peso registrado, puesto que a cada pesado que se hace en la balanza se incluye el peso
de la tara.

Con los datos obtenidos en laboratorio se procede a trazar la curva de composición

granulométrica del agregado ensayado, en una gráfica que tiene como abscisa, a escala
logarítmica las aberturas de las mallas y por ordenadas los porcentajes de material que pasa,
a escala aritmética.

La curva resultante se compara con la que se tiene en las especificaciones (ASTM).

Con los datos obtenidos se halla el módulo granulométrico de los agregados.

5.1.5 Módulo Granulométrico

Se define como la suma de los porcentajes retenidos acumulados en la serie estándar hasta
el tamiz #100 y esta cantidad se divide entre 100, el sustento matemático del módulo
granulométrico reside en que es proporcional al promedio logarítmico del tamaño de
partículas de una cierta distribución granulométrico. Es muy importante mencionar que el
criterio de esta aplicación tanto en la grava como en la arena, es general y sirve para
caracterizar cada agregado independientemente o la mezcla de agregados en conjunto.

5.2 ENSAYO CONTENIDO DE HUMEDAD

5.2.1 Objetivo

El presente ensayo nos permite determinar el contenido de humedad de un suelo.

5.2.2 Fundamento Teórico

La humedad de un suelo está formada por la suma de sus aguas libres, capilares e
higroscópicas. Matemáticamente s la relación expresada en porcentaje entre el peso el agua
existente en una determinada masa de suelo y el peso de las partículas sólidas.
 ww w −w S
W= ∗100= H ∗100
ws wS

Donde:

W= porcentaje de humedad %
w w=peso del agua presente gr.
w w=peso del suelo húmedo gr.
w w=peso del suelo seco gr.

La importancia del contenido de humedad que presenta un suelo representa junto con la
cantidad de aire, una de las características más importantes para explicar el comportamiento
de este (especialmente en aquellos de textura más finas), como por ejemplo cambios de
volumen, cohesión, estabilidad mecánica, entre otros.

Así pues el método más tradicional para determinar el contenido de humedad de un suelo
en laboratorio, es por medio del secado a horno. Donde simplemente se deben obtener el
peso del suelo seco. Finalmente trabajaremos con la formula descrita anteriormente.

5.2.3 Equipo utilizado

 Muestra de suelo. No debe contener exceso de la materia

 Taras. Recipientes para el transporte y medición de muestras.
 Balanzas, deben ser de buena precisión con forme a la cantidad de muestra que se
empleara.
 Hornalla, estufa de terreno u horno. Para el secado de muestras de suelo.
 Espátula, en caso de usar hornalla eléctrica para remover el suelo durante el secado.
5.2.4 Procedimiento

Primeramente se selecciona una cantidad de muestra representativa del suelo. Según sea el
tamaño de partículas que contiene el suelo se pueden tener cantidades normadas. En primer
lugar se debe pesar la tara vacía. Luego se debe seleccionar una cantidad de suelo adecuada
para el ensayo. Echamos la muestra de suelo en la tara y pesamos.
 Luego se debe colocar la muestra en la hornalla
eléctrica, horno u otro instrumento de secado, según sean
las condiciones de trabajo. Luego se seca la muestra se debe
pesar la misma dentro de la tara. Cabe aclarar que el uso de
equipos de secado es diferente.

Si se usa una hornalla eléctrica se debe remover la muestra de

suelo con la espátula hasta que esta quede exenta de
Figura 6. Muestra en hornilla
humedad, esto se debe verificar colocando un vidrio u
otro material similar sobre la muestra a una distancia
prudente, cuando el vidrio ya no se empañe será cuando la muestra de suelo haya perdido
su humedad.

Si se usa horno de laboratorio (más recomendable), la tara empleada debe ser una que
resista temperaturas altas (jamás de plástico). La muestra se introduce en la tara dentro del
horno a una temperatura fijada de 110 ± 5°C para su secado. Luego de 24 horas se saca la
muestra del horno

5.3 PESO ESPECÍFICO

5.3.1 Objetivo

Este ensayo nos permite determinar el peso específico de la muestra tanto como de la arena,
gravilla y grava. En función de pesos diferentes correspondientes al experimento; el peso
específico de un suelo debe estar exento del peso del aire y del agua que lo componen.

5.3.2 Fundamento Teórico

Se basa principalmente en la cohesión de un suelo que es la característica más importante

del mismo.

Cohesión
Cohesión es tendencia que tienen las partículas de una misma sustancia o de sustancias
semejante a mantenerse unidas.

Cohesión es el resultado de la atracción molecular entre partes de un mismo material

producidas por las fuerzas moleculares, ejercidas por las moléculas de agua; por lo tanto la
cohesión variara si varía el contenido de humedad.

La cohesión se mide en kg/cm 2 los suelos arcillosos tienen cohesione salta de 0.25 gr/cm 2 a
0.50 kg/cm2, los suelos limosos tiene poca cohesión y la arena tiene una cohesión
completamente nula.

Los suelos cohesivos son los que no presentan esa característica anteriormente citada en su
estructura, ya que son suelos de granos redondeados y nos on coherentes, cualquiera que
fuese su finura, como ejemple la arena.

Arcilla

Son suelos finos, inorgánicos y plásticos; que ´presentan una alta resistencia cuando se
encuentran en un estado seco y cuya dimensión es menor a los 0.002 mm, como se dijo son
suelos altamente cohesivos, constituidos básicamente por silicatos de aluminio, las arcillas
s e encuentran en tres grandes grupos que son: caolinitas, montmorillonitas y las illitas.

Arena

Son suelos carecen de finura tal que no presenta una cohesión permanente, en estado seco
se dispersan fácilmente, aunque sus granos son muy pequeños pero se observan que son
redondeados, según el ASTM se encuentran entre los tamices #4 - #200 se pueden clasificar
entre granos grueso, medios y finos.
Peso específico

El peso específico relativo de los suelos o minerales constituyentes del mismo, varía entre
limites estrechos (2.60 a 2.90) como el peso específico relativo del cuarzo es 2.67; y del
feldespato es 2.60. En la turba se ha llegado a medir valores de 1.5 debido a la presencia de
materia orgánica.

Los minerales de arcilla constituyen la fracción coloidal del suelo entre 2.80 y 2.90. sin
embargo en algunas arcillas volcánicas, suele encontrarse valores más bajos así pues es
normal que en un suelo real los minerales de las fracciones muy finas y coloidales tengan
un peso específico relativo mayor que los minerales de fracción más gruesa.

Principio del peso específico

El peso específico relativo de un suelo se determina en laboratorio haciendo uso de un

matraz con marca de enrase, el matraz se pesa vacío, el matraz se llena de agua destilada
hasta su marca, luego se introduce el material suelo y también se pesa. El aire atrapado
entre las partículas de suelo se desaloja por ebullición colocándolo el matraz en baño maría
durante 10min o exponiendo la suspensión al vacío; se puede calcular y obtener el peso
específico utilizando la siguiente formula partiendo del siguiente esquema (Fig. 7).

Figura 7. Esquema de procedimiento

Sea:
Wfw= Peso del matraz lleno de agua.
Wfsw= Peso del matraz con suelo y agua.
Donde:

Wfsw-Wfw=Ws

Ws= Peso del agua desplazado por los sólidos, peso del suelo o suelo.

El peso del agua desplazado por los sólidos del agua está dado por:

Ws=Vs*yo=Ws/Gs

Por lo tanto:

Wfsw – Wfw = Ws = Ws/Gs

Donde:

Ws
Gs =( Wf w +W s−Wf sw)∗G w

Donde:

Gs= Peso específico relativo de los suelos.

Ws= Peso del suelo seco.
Wfw= Peso de matraz más agua que se obtiene de la curva de calibración.
Gw= Peso específico del agua a la temperatura de la muestra durante el ensayo realizado.

5.3.3 Materiales y equipo utilizado

El material y equipo empleado en este ensayo, es el siguiente:

  Muestras de suelo fino y granular.
 Matraz de 500 ml. Ensayo con suelo fino.
 Balanzas. Deben ser de buena precisión conforme a la cantidad de muestra que se
empleara picnómetro de 250 ml. Ensayo con suelo granular.
 Piseta. Debe estar llena de agua destilada.
 Hornalla. Para secar la muestra.
 Espátula. La emplearemos para remover las muestras de suelo.
 Pocillos. Para la manipulación de muestras.
 Taras.
 Agua destilada. Debe existir la cantidad necesaria.
 Mortero. Para moler la muestra de suelo.

5.3.4 Procedimiento

Matraz ensayo con suelo fino

 Primeramente preparamos la muestra de suelo que vamos a

usar. Colocamos una cantidad de muestra en el
mortero y procedemos a triturar o moler. Luego
hacemos pasar por el tamiz #200.

 Pesamos un pocillo vacío.

 Echamos la muestra preparada de suelo fino en el Figura 8. Pocillo en balanza
pocillo y pesamos.
 Pesamos el matraz vacío.
 Llenamos con agua destilada el matraz y enrasamos con la ayuda de una piseta.
Luego pesamos.
 Introducimos el termómetro dentro del matraz y leemos la temperatura a la cual se
encuentra el agua destilada.
 En el pocillo con suelo fino echamos agua destilada del matraz y agitamos con la
espátula.
  Posteriormente se vierte esta mezcla dentro del matraz y se vuelve a enrasar.
Pesamos nuevamente.
 Se coloca al baño maría a una temperatura del agua de 62°C.
 Sacamos del baño maría y dejamos enfriar unos minutos, hasta que este a menores
temperaturas que 30°C.
 Seguidamente pesamos el matraz.
 Introducimos el termómetro dentro del picnómetro y leemos la temperatura a la cual
se encuentra el agua destilada después del baño maría y se pesa; luego:
 La muestra de suelo más el agua dentro del matraz se vierte en una tara previamente
pesada.
 Se lleva al horno en el cual estará por lo menos de 18 a 24 horas luego se dejara
enfriar y se pesa. Con todos estos datos recién se puede calcular aplicando la
formula.
Picnómetro.- Ensayo con suelo granular

 Primero se prepara la muestra de suelo granular que se va a emplear en el ensayo

 Pesamos otro pocillo. 100 gramos
 Echamos la muestra de suelo granular en el pocillo y pesamos.
 Pesamos el picnómetro vacío
 Llenamos con agua destilada el picnómetro y enrazamos con la ayuda de una piseta.
Luego pesamos
 Introducimos el termómetro dentro del picnómetro y leemos la temperatura a la cual
se encuentra el agua destilada
 Colocamos la arena dentro del picnómetro, teniendo en cuenta que debemos sacar
su tapa y luego volvemos a enrazar. Pesamos nuevamente.
 Se coloca el baño maría a una temperatura del agua de 62° C
 Sacamos del baño maría y dejamos enfriar unos minutos
 Seguidamente pesamos el picnómetro.
 Introducimos el termómetro dentro del picnómetro y leemos la temperatura a la
cual se encuentra el agua destilada después del baño maría 23° C
  Se lleva al horno en una tara
 Peso tara
 Peso tara + suelo del recipiente
 Peso de tara + suelo después del horno
5.4. PORCENTAJE DE HUMEDAD
5.4.1. FUNDAMENTO TEORICO
Debemos recordar la definición teórica de contenido de humedad (W): es el cociente
expresado en tanto por ciento, entre el peso de agua que contiene el suelo y el peso del
suelo seco o peso de la fase sólida.

Figura 9.

Como necesariamente debe existir la similitud con la definición teórica, diremos que para
efectos de este ensayo el contenido de humedad de una muestra de suelo mediante secado
en horno, es el cociente expresado en tanto por ciento , entre el peso de agua que pierde el
suelo al secarlo y el peso del suelo seco.

5.4.2. MATERIALES USADOS

 Recipientes adecuados para secado, hechos de material resistente a la corrosión, que

no se desintegren ni que su peso cambie con repentinos calentamientos y
enfriamientos.

 Deben tener tapas que cierren bien para evitar las pérdidas de humedad de las
muestras antes de determinar el peso inicial y también para evitar la absorción de
 humedad del medio ambiente después del secado y antes de determinar el peso
final.

6. DISEÑO NÚMERICO DE LA DOSIFICACIÓN POR EL MÉTODO DEL CBH

Se resumirá el diseño por el método del CBH en los siguientes pasos:

Paso 1: Cálculo de la resistencia característica:

Siendo fck la resistencia característica a la compresión exigida en el proyecto, para el
diseño del hormigón, por lo que nuestra resistencia característica será el valor de:

kg
f ck =350
cm2

Paso 2: Cálculo de la resistencia característica media:

De acuerdo condiciones previstas para la ejecución de obra buenas, de tablas tenemos la

siguiente formula.

f cm=1.35∗fck+15 (Tabla.1)