INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE CALKINÍ

EN EL ESTADO DE CAMPECHE

CARRERA: INGENIERÍA BIOQUÍMICA.

ASIGNATURA: BQJ-1017 OPERACIONES UNITARIAS I

DOCENTE: MCAB. JORGE CARLOS CANTO PINTO

SEGUNDO PARCIAL

DOCUMENTAL: BLOQUES 4, 5 Y 6 DEL 2DO PARCIAL

SEMESTRE Y GRUPO: 6° A.

MATRÍCULA ALUMNO
5614 CRISTOPHER IVAN BALAM KU

CICLO ESCOLAR: 2018-2019P.

CALKINÍ, CAMPECHE A 07 DE JUNIO DE 2019

 INTRODUCCIÓN
Una bioseparación es lo que nosotros llamaríamos como un proceso industrial de
separación, tenemos que esta bioseparación es la recuperación, aislamiento y
refinamiento de productos sinterizados por procesos biotecnológicos; entre las
etapas de refinamiento final de proceso encontramos pasos tales como tratamiento
de efluentes y purificación de agua por biotecnología, entre las razones por las
cuales se necesita de la bioseparación encontramos el enriquecimiento del producto
objetivo, reducción de volumen, remoción de impurezas específicas, mejoramiento
de la estabilidad del producto, etc., y así como tenemos razones para realizar este
procesos, también nos encontramos con ciertos retos que están enfocados en el
campo de la ingeniería como bajas concentraciones de producto, gran número de
impurezas, termolabilidad de bioproductos estrecho margen de operación de pH y
fuerza iónica. En la industria lo encontramos procedimiento general de purificación,
como, liberación de productos, retirada de insolubles, concentración y separación,
purificación y acabado, entre los ejemplos que podemos encontrar en las
separaciones industriales existen anticuerpos monoclonales, insulina humana,
vacuna de la rabia, proteasas, lisina, ácido cítrico, etc. En los procesos industriales
se realiza lo que es la modificación o transformación de materias primas las cuales
permiten que se creen nuevos procesos , dos de las operaciones que permiten con
cierta facilidad la transformación de esto es la agitación y el mezclado , donde cada
uno tiene cierta importancia , por la parte de la agitación , hace referencia al tener
que someter un fluido a movimiento mediante ayudas mecánicas para que este
adquiera una corriente circulatorio en el interior del recipiente, en cambio para el
mezclad, se efectúa de manera eficiente la unión de dos o más componentes ,
alcanzando así una distribución uniforme mediante el flujo que es generado por
medios mecánicos Estas dos operaciones unitarias permiten la mezcla de dos
líquidos miscibles, la disolución de sólidos en líquido o mejorar la transferencia de
calor, etc. como lo hace la agitación y por otro lado, el mezclado lo que nos permite
es el juntar dos partículas como sólidos pulverizados o la mezcla de dos líquidos o
semisólidos.
INDICE
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 2
UNIDAD 4. BIOSEPARACIONES. ........................................................................................................... 5
4.1. Filtración por membranas. ....................................................................................................... 5
4.1.1. Caracterización de membranas......................................................................................... 6
4.1.2. Diseño de membrana. ....................................................................................................... 7
4.1.3. Selección de la membrana. ............................................................................................... 9
4.1.4. Micro filtración. ............................................................................................................... 14
4.1.5. Nano filtración. ................................................................................................................ 15
4.1.6. Ósmosis Inversa............................................................................................................... 16
4.1.7. Electrodiálisis................................................................................................................... 18
4.2. Técnicas electroforéticas........................................................................................................ 21
4.2.1. Clasificación de las técnicas electroforéticas. ................................................................. 22
4.2.2. Diseño y selección de técnicas electroforética. .............................................................. 26
4.3. Cromatografía preparativa. .................................................................................................... 28
4.3.1. Clasificación. .................................................................................................................... 28
4.3.2. Selección y diseño. .......................................................................................................... 31
Unidad 5- agitación y mezclado ........................................................................................................ 33
5.1 IMPORTANCIA DE LA AGITACIÓN Y MEZCLADO...................................................................... 33
5.2. CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE EQUIPOS DE MEZCLADO ......................................... 34
5.2.1. LÍQUIDOS. ........................................................................................................................ 36
5.2.2. SÓLIDOS. .......................................................................................................................... 37
5.2.3. PASTAS. ........................................................................................................................... 42
5.2.4 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE EQUIPOS DE AGITACIÓN Y MEZCLADO .................... 45
5.3 TIEMPO DE MEZCLADO ........................................................................................................... 48
5.4 CALCULO DEL POTENCIAL DE MEZCLADO ............................................................................... 49
UNIDAD 6- TRANSPORTE DE SÓLIDOS .............................................................................................. 52
6.1. Importancia del transporte de sólidos. .................................................................................. 52
6.2. Equipos de transporte ............................................................................................................ 52
6.2.1. Mecánicos ....................................................................................................................... 52
6.2.2. Neumático ....................................................................................................................... 54
6.3. Criterios de diseño y selección de equipo. ............................................................................. 55
6.4. Cálculo de la potencia requerida para transporte de sólidos. ............................................... 57
CONCLUSÓN ...................................................................................................................................... 59
Bibliografia: ....................................................................................................................................... 60
 UNIDAD 4. BIOSEPARACIONES.

Esta unidad da referencias y herramientas para la comprensión de los principios

básicos de filtros, membranas y biomembranas, para poder aplicarlos a procesos
en la ingeniería bioquímica.
Es necesario que el alumno investigue y analice diferentes procesos
biotecnológicos donde se aplique la filtración con membranas. Cada análisis debe
orientarse en la identificación y análisis de parámetros y variables que influyan en
esta OU. Es necesario que el alumno investigue a través de internet y revistas
especializadas nuevos métodos de bioseparación biotecnológica, el desarrollo y
caracterización de materiales derivados de productos naturales, como hidrogeles,
biopesticidas y bioadhesivos. Investigar la extracción y purificación de biomoléculas
de alto valor agregado a partir de plantas endémicas de cada región. Esta unidad
debido a que presenta varias opciones para resolver un mismo problema, el trabajo
de equipo es fundamental.

4.1. Filtración por membranas.

Para filtraciones finas, menores a 1 micrómetro, la filtración tradicional no puede
lograr la separación de la partícula. Además, en soluciones biológicas, es común la
formación de tortas compresibles donde la caída de presión no tiene una relación
lineal con el flujo dificultando la filtración. Hay casos donde deseamos evitar la
formación de una torta compresible.
Para solucionar la problemática anterior se han desarrollado OU donde se utiliza
una membrana en lugar del medio filtrante tradicional. Estas OU son la micro
filtración (MF), ultrafiltración (UF), nano filtración (NF), osmosis inversa (OI),
electrodiálisis (ED) y electroforesis (EF).
En procesos donde se necesita separar, clarificar o fraccionar corrientes, y
requerimos un rendimiento confiable y repetible, los sistemas de filtración por
membranas son una buena opción. En muchos casos proporcionan una separación
de alta calidad a un costo aceptable. Se logran productos valiosos y sus efectos
secundarios son reducidos. La membrana controla la transferencia de masa entre
la alimentación y los productos obtenidos. Es una OU muy simple.
En su nivel más básico, la filtración por membranas implica separar un único flujo
en dos corrientes, una más concentrada que la otra, utilizando presión para que los
materiales atraviesen, en forma selectiva, la membrana. Luego, las corrientes
separadas pueden pasar por un procesamiento adicional o, en el caso de una
corriente de desechos, ser desviadas a una salida adecuada. Con la capacidad de
separar partículas de las especies disueltas y separar las especies disueltas en sí,
un sistema de membranas puede utilizarse para producir un producto final más
concentrado o purificado. Con la selección correcta de las membranas, el proceso
de filtración puede aislar especies disueltas de tamaños específicos mientras que
permite que otros componentes disueltos traspasen la membrana.

4.1.1. Caracterización de membranas.

Una membrana se define como una película delgada que separa dos fases y actúa
como barrera selectiva en el transporte de materia e implica que existe una
diferencia de potencial químico entre las dos fases. Una membrana es un material
funcional que interactúa a nivel molecular con los componentes de la fase con que
tenga contacto. La capacidad separadora de la membrana depende de las
propiedades de transporte de los diferentes componentes. La fuerza motriz aplicada
y su permeabilidad determinan la velocidad de transporte de los componentes a
través de la membrana. Las fuerzas impulsoras más importantes en los procesos
de membranas son los gradientes de presión, potencial químico y eléctrico.
Caracterizar una membrana permite conocer su constitución, estructura y
comportamiento funcional. Una buena caracterización permite predecir cierto
comportamiento y desempeño de la membrana, aunque debe aclararse, que no es
posible conocer con exactitud el mecanismo responsable de su comportamiento,
debido a todos los factores que intervienen en su elaboración.
Los parámetros generalmente utilizados para la caracterización de una membrana:
distribución y tamaño de poro, selectividad, permeabilidad, propiedades de
superficie y propiedades eléctricas.
La caracterización de las membranas nos permite definir claramente el tipo de
membrana que requerimos para un problema en particular. Existen algunos
criterios:
 Distribución y tamaño de poro. Estos parámetros se relacionan con el
rechazo de solutos y el flujo permeado. El tamaño de poro permite
determinar si lo que retiene la membrana es un sólido insoluble o una
sustancia soluble. Esto permite seleccionar la OU que se requiere. Para
medir el tamaño de poro y su distribución existen varios métodos para medir
el tamaño del poro ( Perry): (a) Punto de burbuja. Los poros de la membrana
se rellenan con un líquido y, luego un gas se impulsa contra la cara de la
membrana, donde aparece la primera burbuja podemos identificar el poro
más grande y determinar su tamaño. (b) Membranas cargadas. El alumno
podrá investigar este método. (c) Retención de bacterias. Las membranas
se prueban con algún microorganismo de tamaño conocido. El
microorganismo más utilizado es pseudonomas diminuta. En la bibliografía
se puede encontrar más detalles del método. Determinar el peso molecular
 limite (MWCO) tiene una relación exponencial con el promedio de la
distribución del tamaño de poro en la membrana.
 Resistencia química. Las membranas deben ser, de preferencia,
químicamente inertes. En algunos casos el cloro ataca la membrana,
algunos ácidos afectan la membrana, como el HCl, puede haber alguna
sustancia que solubilice la membrana. Es necesario investigar la
composición de la solución para poder determinar si hay algún componente
que afecte químicamente la membrana.
 Resistencia térmica. La temperatura es un factor que influye en la vida útil
de una membrana. Debe establecer claramente la temperatura de la solución
para estudiar el efecto sobre una membrana en particular.
 Selectividad, nos permite conocer que solutos o moléculas pueden se
permeadas o rechazadas por la membrana. se expresa mediante un
parámetro llamado factor de retención o de separación (expresado en l/m2
h). La selectividad y la permeabilidad definen la efectividad de la filtración.
 Permeabilidad o productividad, Se expresa mediante un parámetro llamado
flujo (expresado en l/m2 h).
 Propiedades de superficie, proporcionan información sobre la morfología de
la membrana, el espesor de la capa activa, rugosidad, carácter hidrófobo o
hidrófilo de la membrana, y la polarización por concentración en la cara de
la membrana.
 Propiedades eléctricas, proporcionan información sobre las cargas eléctricas
que posee la membrana en base a los componentes con que se fabricó.

4.1.2. Diseño de membrana.

Diseñar una membrana no es fácil, implica determinar el tipo de membrana que se
requiere para una aplicación específica. El primer paso es definir las características
de la solución que deseamos purificar, composición, tipo de iones presentes, pH,
temperatura, olor, sabor. Los mismos criterios se aplican al producto que deseamos
obtener. La productividad que deseamos es un parámetro importante.
4.1.2.1. Membranas poliméricas.
Las membranas se elaboran a partir de polímeros o material inorgánico. En el caso
de las poliméricas su campo de desarrollo es muy amplio por la versatilidad que
aportan los polímeros:
 Existe la posibilidad de ejercer cierto control sobre las configuraciones
moleculares de los polímeros, lo cual incide en la permeabilidad y
selectividad de las membranas.
 Los polímeros pueden adoptar con facilidad diferentes formas físicas.
 Existe una gran variedad de polímeros que permite escoger aquella que
satisfaga las necesidades del proyecto.
Entre las diversas sustancias utilizadas para la fabricación de membranas
poliméricas se encuentran como materia prima: acetato de celulosa, m-
fenilenisoftalamida, polieteramida, poliacrilonitrilo, polisulfona, polietersulfona,
teflón, polifluoruro de vinilideno, polietileno, policarbonato, polipropileno, piperazina,
poliamidas, oxido de polipropileno sulfonado. La Figura 4.1.1 muestra una
membrana de acetato de celulosa.
Las propiedades de una membrana polimérica dependen fundamentalmente de dos
factores: la naturaleza físico-química del polímero, que establece las posibles
interacciones con los compuestos a separar, y el método de obtención (síntesis) de
la misma, que determina su estructura.

Figura. 4.1.1. Membrana de acetato de celulosa. www.sartorius.es

Desde el punto de vista de morfología, existen dos tipos: simétricas y asimétricas.
Las simétricas son membranas homogéneas en todas las direcciones, mientras que
las asimétricas poseen una estructura no uniforme en todo su espesor.
4.1.2.2. Membranas inorgánicas.
Este tipo de membranas presenta mayor resistencia temperaturas y estabilidad
química. Tienen el inconveniente de la fragilidad y su poca resistencia a vibraciones.
En esta clasificación están las membranas de cerámica, vidrio fosfenos, carbonos.
La membrana de cerámica es la que tiene mayor uso. La Figura 4.1.2 muestra una
imagen de una membrana cerámica.
En el diseño de una membrana, el fabricante modifica parámetros como el tipo de
amina, el espesor de película y membrana, tiempo de reacción, rugosidad,
densidad de carga superficial, de tal manera que al obtener la membrana pueda
caracterizarla.
 Figura 4.1.2. Membrana de cerámica. www.uniceramusa.com

4.1.3. Selección de la membrana.

El ingeniero al seleccionar, esto es, escoger dentro de las posibles marcas, cual es
la que se adecua a sus necesidades. Podemos seguir las siguientes indicaciones
para la selección:
 Establecer claramente la productividad y la calidad que deseamos.
 Determinar cuáles marcas del mercado tienen mayor prestigio.
 Evaluar la membrana a las condiciones de trabajo que requerimos, o tal vez,
tengamos que modificar para adecuarnos a la membrana. Los factores de
decisión utilizados para elegir la membrana adecuada es la naturaleza del
líquido de los procesos, conocer el contenido de los sólidos disueltos, el peso
molecular de las especies disueltas y la naturaleza y la carga de cualquier
material en suspensión, el pH y la temperatura de la corriente de proceso
entrante también son factores importantes al momento de tomar la decisión
final. Esta información orientará a los ingenieros hacia la selección y la
geometría correctas de las membranas.
 Determinar el costo de compra y mantenimiento, vida útil, esto es, el tiempo
que será funcional la membrana.

Las empresas poseen información sobre cómo se comporta una membrana ante los
cambios de pH, temperatura, presión, suciedad y resistencia mecánica. Además,
los fabricantes de membranas han desarrollado el empaquetamiento de las mismas
para mejorar la eficiencia de la OU. En muchos casos, es necesario definir los
criterios de diseño por medio de la realización de pruebas piloto en el sitio o en un
laboratorio utilizando una muestra de la corriente de proceso, a fin de circunscribir
las opciones de membranas. Para muchas aplicaciones, los proveedores pueden
proporcionar unidades de filtración por membranas, que requieren una mínima
cantidad de pruebas. Las plantas piloto permiten a los ingenieros evaluar distintas
membranas y realizar pruebas realistas en cuanto al ensuciamiento de las
membranas, la tasa de permeabilidad, la caída de presión, los niveles de retención,
la eficacia del régimen de limpieza y la calidad del producto final. Cuando el proceso
es de alta capacidad, será necesario escalar las pruebas para probar la eficacia del
sistema de membrana elegido, utilizando hasta 161,45 ft2 (15 m2) de área total de
membrana. En las pruebas iniciales, es importante recopilar la mayor cantidad
posible de datos útiles, debido a que los parámetros finales de diseño se basarán
en esta información. También es importante responder las siguientes preguntas: ¿El
sistema se utilizará en lotes o en forma continua? ¿Por cuánto tiempo se puede
apagar la planta para limpiarla? Típicamente, estas pruebas iniciales tienen una
duración de 2 a 3 semanas, pero pueden durar más si el líquido del proceso varía
en su composición o volumen con el tiempo. Un procedimiento de prueba bien
diseñado ahorrará tiempo y esfuerzos más adelante.
A partir de estos datos, se desarrolla el diseño del sistema final. En los casos en
que una membrana estándar no sea adecuada para una aplicación en particular, es
posible que se necesite una nueva configuración del sistema de membrana.
Asimismo, en esta etapa piloto, los ingenieros de diseño pueden estimar la vida útil
probable de la membrana, y esto se puede tomarse en cuenta al considerar los
costos totales de vida útil del sistema.

4.1.3.1. Configuración de membranas.

Hay una amplia gama de configuraciones de módulos y geometrías de membranas,
que se adecúan a diversas aplicaciones. Normalmente, las membranas se
suministran en forma tubular, en espiral, de lámina plana o de fibra hueca con otras
configuraciones novedosas más recientes que inducen la vibración o utilizan aspas
rotativas para aumentar las tasas de filtración por medio de la reducción de los
efectos de polarización de la concentración en la superficie de las membranas.
 Membranas planas. Es una capa fina plana, el polímero es sometido a
extrusión para producir una película continua que posteriormente se cortara
según la necesidad de trabajo. Este corte puede ser circular, ovalada,
rectangular. La figura 4.1.3 representa un equipo placas y marcos, similar al
filtro prensa, que utiliza membranas planas. Las flechas muestran la entrada
y salida del material.
 Figura 4.1.3. Filtro de placa y marco con membrana plana.
http://aguasindustriales.es/tag/membrana-plana/

 Membranas Tubulares.

Las membranas tubulares, por ejemplo, tienen varias ventajas. Pueden manejar
líquidos viscosos con niveles altos de sólidos en suspensión y se pueden limpiar en
forma química o mecánica. Típicamente, las membranas poliméricas tubulares se
colocan en módulos de acero inoxidable o plástico. Las membranas tubulares no
son membranas autosuficientes. Están situadas dentro de un tubo, hechas de un
tipo especial de material. Este material es la capa que sostiene a la membrana.
Debido a que las membranas tubulares se localizan dentro de un tubo, el flujo en
una membrana tubular es generalmente del revés. La causa principal de esto es
que la unión de la membrana a la capa que la sostiene es muy débil. Las membranas
tubulares tienen un diámetro de 5 a 15 mm. Debido al tamaño de la superficie de la
membrana, no es probable que las membranas tubulares se obstruyan. Un
inconveniente de las membranas tubulares es que la densidad del
empaquetamiento es baja, lo que resulta en un mayor precio por módulo. La figura
4.1.4 muestra una membrana tubular.
Fig. 4.1.4. Membrana tubular. http://www.carbotecnia.info/encyclopedia/que-es-la-
osmosis-inversa/

 Membranas de Espiral.

Las membranas de espiral consisten en dos capas de membrana, situadas en un

tejido colector de permeados. Esto hace que la densidad de embalaje de las
membranas sea mayor. El canal de entrada del agua se sitúa a una altura
moderada, para prevenir la obstrucción de la unidad de membrana. Las membranas
de espiral son usadas solamente para aplicaciones de nano filtración y ósmosis
inversa (RO). Las membranas en espiral, son varias láminas de membranas
enrolladas en espiral alrededor de una tubería central que suministra la solución
que recibirá el tratamiento.
Las membranas se colocan entre separadores de malla y se envuelven en un tubo
de diámetro pequeño. La alta densidad del empaquetado implica que hay
significativamente más área de superficie en una determinada unidad de filtración
que la que pueden proporcionar las membranas tubulares. Sin embargo, ante la
presencia de sólidos en suspensión en la corriente de proceso, las membranas en
espiral requieren una filtración previa cuidadosa para evitar el bloqueo y el
taponamiento. Los avances en los tamaños y diseños de los separadores de malla
están ayudando a aumentar la cantidad de aplicaciones para las cuales se adecúan
las espirales.
Por lo general, las membranas poliméricas en espiral se utilizan cuando se requiere
una alta capacidad de tratamiento. Por lo general, las membranas poliméricas
tubulares, se pueden limpiar en forma mecánica, son más adecuadas para
operaciones de bajo mantenimiento, productos de alta viscosidad o líquidos con
material en suspensión. La mayoría de las membranas de nano filtración son
materiales compuestos que son compatibles con un sustrato de polímero y
fabricados en una configuración en espiral en lugar de una lámina plana o tubo
geométrico. El modelo predominante utilizado hoy en día para aplicaciones
industriales es la configuración en espiral. . Las membranas en espiral tienen la
mayor superficie de área en general, además, es más económico su uso.

 Membrana Fibra Hueca.

Las membranas de fibra hueca también se empaquetan en forma ajustada y

consisten en fibras extruidas con una pequeña porción hueca. Las configuraciones
de fibra fina hueca utilizan un grupo de miles de tubos huecos que están construidos
con material de la membrana. La filtración se puede producir desde el interior de la
fibra al exterior o en la dirección inversa, del exterior de la fibra al interior, lo que
permite un ciclo de lavado a contracorriente. Aunque son más resilientes a los
materiales con partículas pequeñas que las membranas en espiral, a menudo, las
membranas de fibra hueca requerirán una filtración previa donde haya partículas o
fibras más grandes presentes en el material del aporte. La mayoría de las
membranas de fibra hueca no se pueden utilizar a presiones mayores de 30 psi (2
bares) sin que se rompan.
Las membranas de fibras huecas tienen un diámetro inferior a 0.1 µm. En
consecuencia, las posibilidades de obstrucción de una membrana de fibras huecas
son muy elevadas. Las membranas solo pueden ser usadas para el tratamiento de
agua con un bajo contenido de sólidos suspendidos. La densidad de
empaquetamiento de una membrana de fibras huecas es muy alta. Las membranas
de fibras huecas son casi siempre usadas solamente para nano filtración y ósmosis
inversa (RO). La figura 4.1.5 representa la sección transversal de una membrana
de fibra hueca.

Figura 4.1.5. Fibra hueca. Membrana asimétrica.

http://editorial.dca.ulpgc.es/instalacion/1_ABASTO/11_esquema/112_hojas/i1122.
htm

 Membrana de Cerámica.

Membranas de cerámica. Es posible que ambientes hostiles, altos niveles de

solventes, rangos de pH amplios u otras consideraciones del proceso dicten el uso
de membranas de cerámica. Esta tecnología, normalmente, adoptada para
aplicaciones de ultrafiltración y micro filtración, por lo general, utiliza un
recubrimiento de alúmina o zirconio que se aplica a la superficie interior de un
soporte de cerámica. El costo de capital de las membranas de cerámica es mucho
mayor que el de las membranas poliméricas convencionales pero, en algunas
aplicaciones, aquellas son la única propuesta viable. Como compensación del alto
costo inicial, no obstante, las membranas de cerámica, a menudo, proporcionan una
vida útil operativa más larga. Sin embargo, las membranas de cerámica no son
resistentes a la abrasión como lo son las membranas poliméricas. La figura 4.1.6
representa diferentes perfiles de un membrana de cerámica.

Figura 4.1.6. Membranas de cerámica.

http://www.microsphere.biz/membranes.html

4.1.4. Micro filtración.

La MF se utiliza para separar macromoléculas, bacterias y otros microorganismos
de 0.2 µm o mayores. Las membranas MF se clasifican por el flujo y el tamaño de
poro. Las membranas de micro filtración únicamente se prueban por examen
directo, pero dado que el número de poros que puede observarse directamente por
el microscopio es tan pequeño, que este método solo se usa en investigación, y
para verificar el resultado de otros métodos como el punto de burbuja. La dimensión
más crítica de estas membranas no puede observarse en la superficie. Pocas
membranas de MF tienen poros cilíndricos limpios. Estas membranas son porosas,
con tamaño de poros entre 3 nm y 3 µm. La retención es el principal atributo de
estas membranas. También, la permeabilidad, vida útil, comportamiento ante la
humedad, capacidad de adsorción, resistencia química y térmica. La MF es la única
donde se maneja el flujo perpendicular a la membrana, a este flujo se le conoce
como flujo terminal muerto. En las membranas lo típico es el flujo cruzado, es un
flujo paralelo a la membrana que ayuda a que no se forme torta sobre la misma.
Las membranas de MF son las de mayor venta.

4.1.5. Nano filtración.

La NF también conocida como osmosis inversa suave, es una técnica que,
restringe de manera selectiva el flujo de soluto mientras que permite el flujo del
solvente. Es un proceso cinético no de equilibrio. Utiliza membranas con poro más
pequeño que la MF, pero son menos finas que las membranas de OI. La presión de
trabajo es mayor que la MF, pero menor que la OI.
La NF se aplica ampliamente en tratamiento de aguas, como el ablandamiento,
potabilización, agua de torres de enfriamiento, agua para bebidas, reducción de
sales de baja concentración en agua salobre, eliminación de agentes orgánicos
colorantes, eliminación de micro contaminantes, eliminación de pesticidas,
herbicidas y nitratos, reciclaje de agua de lavanderías, separación de metales
pesados, hierro, iones multivalentes y monovalentes.
Estas membranas operan a baja presión y retienen solutos que tienen bajo peso
molecular, regularmente 1000 daltons. Aunque estos solutos son retenidos, las
sales logran pasar por el filtro de forma total o parcial. La medida en la que las
membranas de nano filtración retienen iones monovalentes se da en proporciones
distintas conforme varía su concentración. En el caso de los iones bivalentes su
retención no se da en función de su concentración. Por lo regular se utilizan en
procesos de filtración en los que se requiere separar iones monovalentes de iones
bivalentes.
El pre-tratamiento del agua de abastecimiento para las instalaciones de nano
filtración y de ósmosis inversa influye mucho en la eficacia de la instalación. En
ocasiones es conveniente hacer un pre tratamiento de la solución que se alimenta,
generalmente solución base agua. Realizar un pre tratamiento tiene las ventajas de
aumentar la vida útil, reducir la limpieza de la membrana y el costo de
mantenimiento.
Además del pre tratamiento una dosis química es recomendable para prevenir la
formación de escamas, formada por la precipitación en la superficie para la
membrana de los sólidos rechazados. También la velocidad de la suciedad es
menor comparado con los sistemas de osmosis inversa. La membrana no tolera la
formación de sólidos. http://www.lenntech.es/nano-filtracion.htm#ixzz3aoovgtnW
Caracterización membranas OI y NF.
Las membranas son siempre evaluadas por flujo y rechazo. El NaCl se utiliza
siempre para evaluar el rechazo. Para una membrana muy buena, este será de
99.7% o más. Las membranas de NF se prueban también en un soluto mayor,
generalmente el MgSO4. Los resultados de la prueba depende en gran medida de
la manera como se realice la misma. Los proveedores de membranas suelen ser
muy específicos en las condiciones de la prueba. La solución salina se especificara
como el promedio de la concentración de la alimentación y la salida pero ambos son
valores masivos. La concentración salina en la membrana gobierna el
comportamiento. El flujo, la presión, la geometría de la membrana y la velocidad de
flujo transversal influyen en la polarización y en otras variables. Las membranas de
NF son probablemente estructuras porosas cargadas, sus poros son menores a 3
µm. El rechazo es clave en esta OU.
Las membranas NF rechazan con facilidad los iones polivalentes, no es así con los
monovalentes.
La obturación es importante en estas membranas. El sedimento transportado hasta
la membrana puede depositarse y obturarla. Los fabricantes de membranas usan el
índice de densidad de sedimentos para mostrar la tolerancia de sus productos a los
sólidos suspendidos. Las membranas en tubos grandes y, alimentada por la carcasa
son más tolerantes a los sólidos. Para realizar la prueba se utiliza una membrana
de micro filtración de 0.45 µm, 47 mm de diámetro. La solución se alimenta a 30 psi
(206 kPa). (Perry).
Aplicaciones:
Esteriliza fluidos sin calor, filtración final del vino, pasteuriza en frio la leche y la
cerveza, jarabe de maíz, gelatina, reactivos líquidos para microcircuitos, clarifica
caldos de fermentación, filtración estéril, reciclado de células en fermentación
continua, lavado de células, purificación de enzimas y vacunas, separación de
emulsiones de agua y aceite, Pre-tratamiento del agua para nano filtración y
ósmosis inversa.

4.1.6. Ósmosis Inversa.

La ósmosis inversa está basada en la búsqueda fundamental del equilibrio. Si dos
fluidos que contienen diferente concentración de sólidos disueltos son puestos en
contacto, estos se mezclarán hasta que la concentración se uniformice. Cuando
estos dos fluidos están separados por una membrana semi-permeable (que deja
pasar el fluido y no los sólidos disueltos), un fluido que contenga una menor
concentración se moverá a través de la membrana hacia el fluido que contenga una
mayor concentración de sólidos disueltos. Las membranas utilizadas en OI se
evalúan de la misma manera que las membranas de NF.
OI restringe de manera selectiva el flujo de soluto mientras que permite el flujo del
solvente. Es un proceso cinético no de equilibrio. La OI utiliza una membrana rígida
que retiene casi todas las especies disueltas, incluidos azúcares y sales. La presión
en este sistema debe exceder la presión osmótica natural del agua u otro solvente
disuelto a través de la membrana semipermeable. La membrana no tolera la
formación de sólidos
OI puede tratar agua hasta alcanzar niveles de 1000 ppm de solidos totales
disueltos, criterio establecido por la OMS y de 500 ppm de EPA. La OI produce
agua ultra pura. Con OI se tratan aguas de caldera, plantas nucleares, agua de
microcircuitos electrónicos. La ósmosis inversa es una técnica que es básicamente
aplicada en la preparación de agua potable. El proceso de la preparación de agua
potable a partir de agua de mar es comúnmente conocido. Los sistemas de OI son
particularmente útiles para concentrar jugos de frutas, té, café y soluciones
azucaradas de baja concentración. Se ha logrado concentrar el jugo de naranja sin
afectar sus propiedades organolépticas.
El pre-tratamiento del agua de abastecimiento para las instalaciones de nano
filtración y de ósmosis inversa influye mucho en la eficacia de la instalación. La
forma de pre-tratamiento requerida depende en la calidad del agua entrante, pero
es típico el uso de MF. El propósito del pre-tratamiento es reducir el contenido en
materia orgánica y la cantidad de bacteria.
El contenido en materia orgánica y las cantidades de bacteria deben ser tan bajos
como sea posible para prevenir la llamada bio obstrucción de membranas. La
aplicación de un pre-tratamiento tiene varios beneficios:

 Las membranas tienen un mayor límite de vida cuando se realizan pre-

tratamientos
 Se extiende el tiempo de producción de la instalación
 Las tareas de mantenimiento se simplifican
 Los costos de mano de obra son menores

Además del pre-tratamiento se puede añadir una dosis química (ácido, anti-
escamante), para prevenir la descamación y precipitación de sólidos insolubles,
tales como carbonato de calcio y sulfato de bario en la superficie de la membrana.
Las escamas se presentan cuando los sólidos rechazados se mantienen demasiado
tiempo sobre la membrana debido al bajo flujo de alimentación. Los ácidos
aplicados son ácido clorhídrico (HCl) y ácido sulfúrico (H2SO4).
El ácido sulfúrico es el producto químico más usado para este fin. Sin embargo, el
ácido hidroclórico se aplica cada vez más porque al ácido sulfúrico puede influir
negativamente en la velocidad de obstrucción de la membrana. Cuando el agua
entrante contiene grandes cantidades de iones sulfato, el ácido hidroclórico
reemplaza al ácido sulfúrico. En este caso la dosis de ácido sulfúrico aumentará las
posibilidades de formación de costras por iones sulfuro en las membranas.
La figura 4.1.7 y la tabla 4.1.1 presentan un comparativo de diferentes UO que
utilizan membranas.

4.1.7. Electrodiálisis.
La electrodiálisis (ED) es una tecnología que permite, bajo la influencia de un campo
eléctrico continuo, separar sustancias ionizadas disueltas en una disolución acuosa,
a través de membranas selectivas de intercambio iónico. Los iones van a ser
transferidos desde la solución menos concentrada a la más concentrada. El
proceso se efectúa cuando los cationes son atraídos por el cátodo (electrodo
negativo) y tendrá una reacción de reducción, los aniones serán atraídos por el
ánodo (electrodo positivo) y tendrá una reacción de oxidación. Esta técnica
aprovecha las propiedades especiales de la electrólisis, que se llevan a cabo en los
electrodos, permitiendo la eliminación de compuestos indeseables por deposición
sobre los electrodos o la transformación de los mismos en otras especies favorables
para el proceso de fabricación. Los procesos de separación basados en la
electrodiálisis utilizan membranas donde se han incorporado grupos con cargas
eléctricas, con el fin de restringir el paso de los iones presente en una solución
acuosa. En estos procesos la “fuerza impulsora” responsable del flujo de los iones,
a través de la membrana, es una diferencia de potencial eléctrico. Un equipo de
electrodiálisis está formado por un conjunto de membranas aniónicas y catiónicas
dispuestas en forma alterna y separadas por espaciadores o placas, en una
configuración semejante a los filtros prensa (configuración de placas y marcos).
Figura 4.1.7. Comparativo de tipo de filtración, tamaño partícula, presión de trabajo
y ejemplos. http://depuradorasaguasresiduales.es/tecnologia-de-
membranas/
1 µm = 100000 A

Presión, psi 15 a 70 a 200 100 a 200 psi 400 a 1000 psi

125
Presión, bar 1 a 8.6 4.8 a 13 8 6.9 a 41.4 27.6 a 68 9
Micrones 8 a 0.3 0.08 a 0.01 0.01 a 0.001 0.001 a 0.0001

Tabla 4.1.2. Relación entre presión de trabajo y el tamaño de partícula por separar.

Los marcos provocan turbulencias que evitan las deposiciones de materiales en la

superficie de las membranas y homogeneizan la concentración. Trabaja a
temperatura ambiente, o cercana al ambiente, en algunos casos puede requerirse
temperaturas de trabajo hasta 100 °C. Utiliza energía eléctrica. Su consumo
energético es directamente proporcional a la cantidad de sales eliminadas. La
eliminación de sales es del 40 al 50%. Sólo elimina partículas cargadas. No suele
requerir productos químicos. En caso de hacerlo, se añaden a la salmuera. Las
pérdidas de agua son bajas (5-20%). Presenta un elevado costo de instalación pero
bajo costo de operación. Cada pila está formada por los siguientes componentes:
Electrodos, Membranas, Promotores de turbulencia, Cuerpos de la celda, Juntas,
Distribuidores de flujo o separadores. El Rectificador es una parte importante
de la celda. Los electrodos son los responsables de que se produzca la trasferencia
electrónica debido a que conducen la electricidad. Los materiales que se utilizan en
los electrodos son los siguientes:
Ánodo: Tántalo, Niobio o Titanio. Sin embargo, el más utilizado es el acero
inoxidable.
Cátodo: Tántalo, Niobio o Titanio recubiertos de Platino.
Los electrodos se encuentran situados en los extremos superior e inferior y aislados
con una goma. La elección del mismo es fundamental, determina su costo y vida
media.
4.1.7.1. Membranas.
Existen dos tipos de membranas las de transferencia catiónica que sólo permite el
paso de los cationes y, la de transferencia aniónica que sólo permite el paso de los
aniones.
En cuanto a las membranas, la técnica de electrodiálisis requiere que éstas sean
impermeables, tengan suficiente capacidad de cambio así como poros de tamaño
suficientemente pequeño (≈30A) para repeler los iones con carga opuesta. Las
membranas de electrodiálisis se caracterizan por su resistencia eléctrica, que debe
ser pequeña y su permeabilidad selectividad ha de ser elevada. Además, se destaca
su resistencia a cambios de pH entre 1 y 10. Su vida útil debe ser elevada y su
resistencia al ensuciamiento. Las membranas de permeabilidad destacan por
permitir el paso de iones a través de ellas, de carga determinado y evitando el paso
de los iones de carga opuesta. Éstas están formadas por una estructura polimérica
entrecruzada, donde se encuentran anclados los grupos intercambiadores. En
general, se utilizan cientos de compartimentos desmineralizados y concentrados en
una pila de membranas para así obtener el flujo requerido. Esta pila constituye la
parte más importante del proceso de electrodiálisis. Figura 4.1.8 representa un
dializador con varios compartimientos o celdas.

Figura 4.1.8 representa un dializador con varios compartimientos o

celdas.
4.1.7.2. Importancia y aplicaciones de la electrodiálisis
 Tratamiento de agua. Sustancias con tamaño de partícula entre 0.0004 a 0.1
mm, pueden ser eliminadas del agua con ED. Dentro de los contaminantes
típicos se encuentran: Sodio, potasio, calcio, magnesio, amonio, arsénico,
níquel, cromo, cobre, zinc, Estroncio, hierro, aluminio, cloruro, sulfato,
fosfato, nitrato, cianuro, plata, fluoruro, cromato, acetato, oxidrilo,
conductividad, STD. Para niveles de salinidad alrededor de 500 mg/l, la ED
es mejor que la OI, para valores mayores a 3000 mg/l, la OI es mejor. La ED
es adecuada para la eliminación de componentes iónicos cuando se
requieren grandes niveles de concentración, por encima de los que
normalmente son prácticos para la OI, donde los límites de presión osmótica
restringen la concentración final alrededor del 20%.
  En biotecnología y procesamiento de alimentos, se aplica para ácidos
orgánicos de soluciones acuosas. En la industria farmacéutica y bioquímica,
es adecuada para condiciones poco agresivas, como es el caso del plasma
sanguíneo humano e interferón. La producción de aminoácidos esenciales
requiere varias etapas de desmineralización. En corrientes residuales en
operaciones bioquímicas y farmacéuticas que contienen sulfato amónico,
urea, hidrocloruro de quandina, pueden recuperarse en ED y eliminar
grandes DBO. La Ed no es tan efectiva como la OI para separar cantidades
sustanciales de contaminantes microbianos y compuestos orgánicos
disueltos. El posible rango En la desalación de agua de mar, compite con
la OI. Otros tratamientos son : el de aguas salobres, producción de salmuera,
eliminación de la dureza del agua, desalado del suero de queso,
recuperación de ácido tánico en vinos, recuperación de ácido cítrico en jugos
de frutas. En aguas industriales se emplea para recuperación de ácidos en
los baños electrolíticos, y la eliminación de metales pesados en aguas de los
procesos de galvanoplastia. Se utiliza en aplicaciones médicas y de
laboratorio que necesitan agua ultra purificada. La Figura 4.1.8 muestra un
electrodializador para estabilizar el vino.

Figura 4.1.8. Electrodializador para tratamiento del vino.

4.2. Técnicas electroforéticas.

La electroforesis es una técnica utilizada para separar y purificar biomoléculas de
alto peso molecular. La técnica aprovecha la carga que poseen las biomoléculas
para darles movilidad al aplicar un campo eléctrico. La movilidad es una propiedad
que depende de la magnitud de la carga, el peso molecular y su estructura terciaria
o cuaternaria. La mayoría de los biopolímeros, como proteínas, ácidos nucleicos,
están cargados y, por tanto, pueden ser separados por electroforesis. La
electroforesis es versátil, puede ser en grandes moléculas pero también se aplica
en pequeños iones inorgánicos.
En una electroforesis, se utiliza un medio que separa los dos electrodos. Un lado
del medio es el ánodo, cargado positivamente y el otro, cargado negativamente es
el cátodo. El medio de soporte puede ser de 10 cm o 100 cm. Al aplicar la corriente,
las biomoléculas cargadas positivamente emigraran hacia el cátodo y la cargadas
negativamente hacia el ánodo.
El medio de soporte es un líquido, usualmente un solución búfer, que se aplica o
soporta en un material inerte de papel o en un semi sólido como es el caso del gel.
El líquido permite el movimiento de la molécula cargada, mientras que el soporte
proporciona una fricción de arrastre.
La diferencia en peso molecular y la forma de la molécula produce diferentes
coeficientes de fricción, que permite diferenciar la velocidad a la que se mueve cada
molécula. También, se obtienen diferenciales debido a la relación peso molecular/
carga, de esta manera moléculas con la misma carga, pero diferente peso
molecular, se mueven a velocidades distintas. Podemos decir que este diferencial
es el fundamento de la electroforesis.
La fuerza del campo eléctrico aplicado, E, determina la velocidad de migración de
las especies en el soporte y puede ser variado experimentalmente.
E = (Voltaje aplicado) / (Longitud del soporte).
Bajos voltajes típicamente generan una fuerza del campo eléctrico de 20 V/cm.,
mientras que técnicas de alto voltaje usan una fuerza del campo eléctrico hasta de
200 V/cm.
El tratamiento teórico cuantitativo de la electroforesis no es fácil, por lo que esta
técnica no es utilizada para obtener información precisa sobre la estructura de las
moléculas. Sin embargo, es enormemente útil como técnica analítica y preparativa.
4.2.1. Clasificación de las técnicas electroforéticas.
4.2.1.1. Frente móvil.
Los componentes de la muestra están presentes en toda la disolución y se
determina ópticamente la posición del frente de avance o frontera con el disolvente.
Las sustancias a separar se introducen en un tubo en forma de U, disueltas en un
búfer de pH y fuerza iónica adecuados. Se colocan dos electrodos en sendos brazos
del dispositivo, entre los que se crea un campo eléctrico, provocando que las
moléculas cargadas emigren hacia los electrodos de polaridad opuesta. Las
diferentes moléculas se desplazan a velocidades diferentes de acuerdo con sus
cargas y coeficientes de fricción respectivos, formándose nubes (o frentes) que se
desplazan en la disolución búfer.
Este desplazamiento puede seguirse con diversos sistemas ópticos que ponen de
manifiesto las sustancias según se van separando. Para impedir la mezcla por
convección de las proteínas que emigran se necesita un sofisticado aparato y a su
vez se precisa el empleo de muestras muy grandes. Existen dos variantes útiles de
la electroforesis móvil: isotacoforesis y electroenfoque. Estas dos técnicas son las
más utilizadas. En general la electroforesis de frente móvil es poco utilizada, y ha
sido sustituida por la electroforesis de zona.
4.2.1.2. Electroforesis de zona (EZ).
Este tipo de electroforesis se halla entre los métodos más resolutivos y convenientes
empleados en la separación de macromoléculas. Se utiliza con frecuencia en
investigación y análisis clínicos.
En esta técnica la mezcla que forma la solución, se separa completamente para
formar zonas discretas o bandas, claramente diferenciables, en el medio de
soporte. Al aplicar el campo eléctrico, empiezan a aparecer estas bandas. Esta
técnica es utilizada para el análisis de mezclas complejas de biomoléculas, para
determinar peso molecular, y pureza de ácidos nucleicos y proteínas previamente
separadas y para una variedad de diagnósticos de prueba. El soporte ayuda a
prevenir disturbios mecánicos y la convección generada por los cambios de
temperatura y altas concentraciones locales de biopolímeros en zonas ampliadas.
El soporte actúa como adsorbente, como es el caso del papel, o tamiz molecular,
como es el caso del gel. En la EZ, las bandas del analito migran a velocidad
característica constante. Por esta razón, se utilizan colorantes en la muestra, para
facilitar la visualización del avance de la separación. La EZ, No se utiliza para
determinación cuantitativa de la movilidad.
En esta técnica, el soporte sólido de desplazamiento puede ser de papel, celulosa
o gel.
4.2.1.2.1. Electroforesis en Papel.
Utiliza como soporte papel. Cuando trabaja a bajo voltaje, 20 V/cm, es ineficaz para
moléculas pequeñas, como aminoácidos, nucleótidos, ellos poseen una carga muy
reducida que la movilidad es insuficiente. Si utiliza alto voltaje, 200 V/cm, la
velocidad de separación aumenta. Este elevado voltaje genera calor que calienta el
papel, siendo necesario un sistema de refrigeración, es común colocar el papel entre
placas de enfriamiento. La aplicación de alto voltaje es útil para separar aminoácidos
y péptidos. Es común que trabaje junto con la cromatografía para lograr una buena
resolución. Un fuerte inconveniente de uso del papel es la adsorción de la muestra,
produciendo reducción de la movilidad, aumentando el tiempo de separación. La
electroforesis en papel se emplea principalmente en la separación de sustancias de
bajo peso molecular como aminoácidos y péptidos.

4.2.1.2.2. Electroforesis en Acetato de Celulosa.

Es una película lisa con bajo o nulo nivel de adsorción, se logra mayor resolución y
la separación a bajo voltaje es rápida. Es más fácil identificar las zonas, aumenta la
sensibilidad del método al reducir la tinción de la película. Sin embrago, no alcanza
el nivel de resolución de la electroforesis con gel. Con altos voltajes debe cuidarse
que la película no se seque, debido al calentamiento generado.

4.2.1.2.3. Electroforesis en Gel.

La electroforesis en gel es un grupo de técnicas empleadas por los científicos para
separar moléculas basándose en propiedades como el tamaño, la forma o el punto
isoeléctrico. La electroforesis en gel se utiliza generalmente con propósitos
analíticos, pero puede ser una técnica preparativa para purificar moléculas
parcialmente antes de aplicar espectrometría de masas, PCR, clonación o
secuenciación de ADN.
Los geles producen muy poca adsorción y dispersión de las zonas a causa de la
difusión. Los geles poseen poros de diferentes dimensiones moleculares que
delimitan la velocidad de movilidad y moléculas trasladadas durante el proceso
electroforético. De esta forma, la separación no se produce sólo por las diferentes
cargas de las moléculas, sino también por las diferencias de tamaño. Los geles
están formados por un reticulado de polímeros (constituyendo una red enmarañada)
y el líquido intersticial en el que se encuentra inmerso esta red La electroforesis en
gel es muy utilizada a nivel analítico, pero también, es adecuada para nivel
preparativo. Los geles más utilizados son el almidón, agar, poliacrilamida.
 El gel de almidón se usa principalmente para separar mezclas complejas de
moléculas estructurales y de proteínas fisiológicamente activas.
 El gel de agar es apropiado para separación y detección de antígenos por
inmunoelectroforesis.
 El gel de poliacrilamida es el más utilizado. Se pueden preparar geles
variando el contenido de acrilamida entre un 3% y en 30% (peso en volumen),
esto produce poros entre 0.2 y 0.5 nm, respectivamente. A menor contenido
de acrilamida mayor tamaño de poro, estos presentan menor resistencia a la
movilidad de las moléculas grandes. Para un 30% de acrilamida, pueden
separarse compuestos con peso molecular alrededor de 10 4 daltons. Para un
3% de acrilamida, se pueden separar compuestos con peso molecular
mayores a 106 daltons. Cuando se desea separar moléculas grandes de
Peso Molecular mayor a 5 X 106, se le agrega a la poliacrilamida agarosa.
También la poliacrilamida separa moléculas circulares y lineales de DNA.

Existe una gran variedad de tipos de electroforesis en gel, que se pueden agrupar
en dos categorías:
Electroforesis en Gel en una Dimensión (continuo o discontinuo)
 La PAGE, es el medio de soporte más efectivo para la electroforesis de
proteínas y pequeñas moléculas de RNA. Para los ácidos nucleicos que son
 de mayor tamaño es mejor utilizar geles de agar y geles de agar-acrilamida.
PAGE separa en función de la carga intrínseca de la proteína. Esta técnica
electroforética es la más versátil y útil para el análisis y separación de
macromoléculas. La electroforesis discontinua se utiliza principalmente para
determinar el grado de pureza de una proteína supuestamente pura y para
analizar los componentes de una mezcla con una resolución muy elevada.

 La SDS-PAGE es muy útil para calcular el peso molecular de una proteína

concreta ya que separa las proteínas según su tamaño. Esta técnica utiliza
el detergente Dodecil Sulfato de Sodio (SDS). Esta modificación a la técnica
da como resultado que la movilidad esta únicamente relacionada con el peso
molecular de la proteína a causa de la acción del gel como tamiz molecular.
El SDS elimina las estructuras secundarias y terciarias de las proteínas.
 Isoelectroenfoque es un tipo de PAGE en una dimensión que se basa en la
separación de moléculas de acuerdo a sus diferentes puntos isoeléctricos,
en ausencia de detergentes. Este método tiene dos grandes ventajas: Puede
separar mezclas que por otros métodos resultaría imposible y, las proteínas
quedan significativamente concentradas (Freifelder).

Electroforesis en Gel en dos Dimensiones.

Combina el isoelectroenfoque (primera dimensión) con la SDS-PAGE (segunda
dimensión). Es una técnica de alta resolución, y el mejor método analítico para
separar proteínas que existe hoy en día.

4.2.1.3. Electroforesis en Estado Permanente (EEP).

La EZ, después de un cierto tiempo, el ancho y la posición de las zonas son
constantes. Se llega este punto debido a que el gradiente de pH creado entre al
ánodo y el cátodo alcanza un estado estacionario en el cual la carga neta es igual
a cero. Para proteínas y poli péptidos, este pH se le llama punto isoeléctrico. En
este punto es difícil cuantificar y automatizar la EZ.
Esta electroforesis basada en anfolitos de arrastre son utilizados donde la alta
resolución de las proteínas no se requiere de acuerdo a su pI (punto isoeléctrico).
Estos anfolitos de arrastre son especies amfotericas, que alcanzan una posición de
equilibrio a lo largo del medio de separación, son buenos electrolitos, poseen
conductividad iónica para el movimiento de la corriente y poseen capacidad búfer
para llevar el pH. Se utilizan pr generar gradientes estables de pH, en presencia del
campo eléctrico y se centran en su pI antes de alimentar la muestra. Idealmente una
mezcla de anfolitos posee especies con idénticos coeficientes de difusión y
movilidad eléctrica y difieren de su valor de pI en o.05 unidades de pH de modo que
se genera un gradiente de pH lineal, es necesario cumplir la condición que el pI
entre los integrantes de la mezcla sea entre ellos con diferencias mínimas, cercana
a 0.05 En la práctica estos anfolitos generan escalones de pH a lo largo del soporte.
EEP es una poderosa técnica que trabaja bien permitiendo buenas separaciones
con anfolitos que tiene una curva de titulación de pendiente elevada, cerca de su
valor de pI, parecido a las proteínas. Como los analitos se mueven a través de un
gradiente de pH, su superficie cambia su carga, y disminuye de acuerdo a su curva
de titulación de la molécula. En el pI, la movilidad es cero, y las especies se centran.
La EEP es adecuada para proteínas por la forma de su curva de titulación, pero en
péptidos cortos, no puede ser centrada a menos que ellos posean al menos un
grupo acido o básico que se agregue a sus grupos terminales amino y carboxilato,
sin esos grupos los péptidos tendrán carga neta cero en un rango de pH entre 4 y
8.Los pesos moleculares más grandes que se han separado con una columna de
gel de poliacrilamida es de 750 kDa, esto se debe a que el poro del gel limita
severamente la movilidad (Mikkelsen). A mayor peso molecular, la movilidad es
menor, esto requiere mayor tiempo de electroforesis. La EEP, es independiente del
tiempo y no requiere un operador con gran habilidad para llevarla a cabo como en
el caso de la EZ.

4.2.2. Diseño y selección de técnicas electroforética.

Diseñar una técnica electroforética implica conocer claramente la composición de la
muestra, para determinar pH, carga de las moléculas, viscosidad, temperatura. Con
esta información se selecciona o se crea un anolito adecuado que permita el paso
de la corriente y disponga de un pH que ayude a la movilidad de las moléculas.
Además es necesario definir claramente el soporte.

4.2.2.1. Aspectos del diseño.

Implican definir: muestra, campo eléctrico, solución tapón, soporte:
 El punto clave de la separación es la velocidad a la que se mueven las
moléculas que nos interesa separar. (Williams)
 Muestras: Carga (afectada por el pH), tamaño de la molécula, forma de la
molécula.
 Campo Eléctrico: Intensidad, voltaje, resistencia.
 Búfer (Solución Tampón): Composición, concentración, pH.
 Soporte: Adsorción, electroósmosis, tamizado molecular.
4.2.2.2. Selección de la mejor técnica.
Se pueden considerar los siguientes puntos:
 La Electroforesis de bajo voltaje se ha utilizado para la separación de
aminoácidos, péptidos, proteínas, nucleótidos, ácidos nucleicos y derivados
de carbohidratos con carga eléctrica, iones inorgánicos, aminas, naftoles,
fenoles
 El alto voltaje reduce el fenómeno de difusión, produce mejores resoluciones
y separaciones muy rápidas. Se pueden encontrar equipos que produzcan
10,000 voltios y 500 mA, logrando gradientes de potencial de 200 V/cm.
Aplicar altos voltajes genera elevación de la temperatura, requiriendo el
equipo de electroforesis un sistema de refrigeración, usualmente se trabaja
con dos placas de enfriamiento refrigeradas con agua. Las placas son de
aluminio aisladas del soporte mediante polietileno. Existen placas de hasta
50 x 50 cm. El flujo de agua debe ser tal que, el gradiente de temperatura
entre la entrada y salida del agua debe tender a cero. Una variación en la
temperatura de la electroforesis de 1 C, provoca una variación del 3% en la
velocidad de migración, que afecta la reproducibilidad. El equipo debe estar
perfectamente aislado para evitar accidentes por descarga eléctrica.
 EZ, que utiliza geles como soporte es utilizada ampliamente. Poder
seleccionar el grado de porosidad de un gel, como es la poliacrilamida, para
separar moléculas de cargas similares, pero de diferente tamaño y forma,
constituye una gran ventaja. Esta técnica es adecuada para la separación de
mezclas de ácidos nucleicos (especialmente de moléculas de RNA) y de
proteínas (incluidas enzimas, isoenzimas y proteínas estructurales). El gel
de agar y almidón, son útiles en la separación de mezclas de varios
compuestos de elevado peso molecular.
 El electroenfoque y la isotacoforesis presentan buena resolución a escala
analítica, además, son especialmente adecuadas para aplicaciones
preparativas. Estas técnicas pueden emplearse para la separación de
cantidades relativamente grandes de material que puede recuperarse al final
de la separación, de esta manera de han podido aislar con éxito péptidos,
proteínas, nucleótidos, etc. Electroforesis preparativa, permite la obtención
de las proteínas o poli nucleótidos, y la recuperación de las mismas para
estudios o aplicaciones diversas.

Algunos otros criterios están incluidos a lo largo del tema de electroforesis.

4.3. Cromatografía preparativa.
Cromatografía preparativa se usa para purificar suficiente cantidad de sustancia
para un uso posterior, más que para análisis.

El objetivo de la cromatografía preparativa es aislar y purificar independiente de la

cantidad a separar. Durante este proceso, los productos tienen que ser recuperados
en las condiciones exactas que ellos estuvieron antes de ser separados. En
contraste para esta cromatografía analítica, se enfoca en la determinación
cualitativa y cuantitativa de un compuesto, la muestra puede ser procesada,
manejada y modificada de cualquier manera para generar la información requerida,
incluyendo degradación, etiquetado, o por otro lado cambiar la naturaleza del
compuesto.

La cromatografía preparativa es del desarrollo de una técnica que satisface los

requerimientos del punto de vista del ingeniero y el bioquímico. Esto incluye por un
lado lo fundamental de la ciencia, el diseño de la materia y su funcionalidad, y por
otro lado, el modelo matemático, simulación y diseño de planta, buscando unir la
caracterización de la materia, el diseño de procesos y la operación de la planta. Es
imprescindible la interacción entre el ingeniero bioquímico, y el químico o bioquímico
para alcanzar soluciones económicas en poco tiempo, y desarrollar métodos
consistentes que puedan ser escalados a procesos amigables con el medio
ambiente. Los estudios para escalar procesos aun no alcanzan a explicar muchos
aspectos de los complej0s comportamientos de los fenómenos biotecnológicos.
Aunque se ha buscado relacionar los aspectos de ingeniería con los aspectos
biológicos, aun no tenemos suficiente evidencia analítica que nos permita
establecer modelos fáciles de manejar matemáticamente y que explique los
fenómenos. La Cromatografía preparativa al aplicarla a sistemas de gran escala,
utiliza muchas relaciones empíricas, de experiencia y de prueba y error. El
escalamiento es la mejor forma de diseño para esta técnica.

4.3.1. Clasificación.

La cromatografía en su manera más simple se clasifica en cromatografía liquida y

gaseosa. La cromatografía liquida, desde el punto de vista preparativo es la más
utilizada.

Cromatografía Liquida. Es la técnica que se utilizó primero y ha sido utilizado como

un método preparativo. Es la única técnica de separar e identificar femtoles (10-5
moles) de un compuesto de una matriz compleja en ciencias de la vida y también
permite la separación y purificación de productos industriales sintéticos en el rango
de tons ( 1 ton = 2000 lb). La alta selectividad de la Cromatografía Liquida de Alta
Resolución (HPLC) combinado con los principios de transferencia de masa
incremento significativamente el desarrollo de la cromatografía preparativa, en
términos de productividad, consumo de elouente, rendimiento y concentración. El
primer proceso de este tipo fue la simulación de la cromatografía de lecho fluidizado
para separaciones a gran escala en el área petroquímica y proceso de alimentos.
El desarrollo de nuevos procesos fue acompañado por modelos teóricos y
simulación de procesos, los cuales son prerrequisitos para un mejor entendimiento
del fenómeno de transporte y optimización del proceso.

En 1980 se desarrollaron adsorbentes más selectivos mediante la resolución de

racematos dentro de enatiomeros. Esos adsorbentes se utilizaron principalmente en
HPLC, permitiendo alcanzar producciones de 10 Kg de producto puro por kilogramo
de empaque.

La cromatografía gaseosa (CG) no se ha utilizado ampliamente para trabajos

preparativos, como lo ha sido la cromatografía liquida que se utiliza en la industria
farmacéutica para el aislamiento y purificación de sustancias activas
fisiológicamente. Hay una serie de problemas con CG asociados con la parte
preparativa. Primero, es difícil reciclar la fase móvil haciendo necesario el uso de
grandes volúmenes de gas. Segundo, la muestra debe ser totalmente vaporizada
dentro de la columna para asegurar una distribución de la misma, dentro de la
columna. Tercero, los materiales de interés están ampliamente dispersos en forma
muy diluida dentro de la columna y además, deben ser extraídos o condensados de
la corriente gaseosa la cual es difícil de almacenar eficientemente. Finalmente, el
empacar eficientemente una larga columna de CG es muy difícil.
La máxima presión que puede tolerarse por una columna de gran diámetro es
considerablemente menor que su equivalente a nivel analítico. Por lo tanto para
permitir que el caudal de gas adecuado a través de la columna, el diámetro de
partícula del empaque deberá ser relativamente grande. Esto significa que la
eficiencia obtenida de una columna de CG preparativa es relativamente baja.
Comparado con la CG analítica, la CG preparativa es mucho más difícil de realizar.
Sin embargo, GC preparativa se ha utilizado con éxito en una serie de aplicaciones
bastante especiales; por ejemplo el aislamiento de cantidades significativas de las
trazas de componentes de aceites esenciales para valoración organoléptica.
La cromatografía gaseosa tiene un amplio campo de aplicación, pero su área
principal es en la separación y análisis de mezcla de multicomponentes de aceites
esenciales, hidrocarburos y solventes. La CG puede determinar cuantitativamente
materiales presentes en muy bajas concentraciones. Su segunda área de aplicación
más importante es en estudios de contaminación ambiental.

4.3.1.1. Métodos más importantes de cromatografía.

Las tipos de cromatografía más importantes son: Adsorción, Partición, Intercambio

iónico, exclusión por tamaño y afinidad. Para fines de cromatografía preparativa los
métodos de cromatografía son: Cromatografía en Gel o por exclusión de tamaño,
cromatografía por afinidad, cromatografía de intercambio iónico. Todos estos
métodos son aplicables a las macromoléculas biológicas presentes en soluciones
acuosas.

Los métodos de cromatografía se utilizan para separar componentes de una mezcla

presentes en una fase móvil, aprovechando sus diferentes interacciones con una
fase estacionaria. Una fuerte interacción implica un largo tiempo de retención.

 La cromatografía liquida clásica emplea una columna vertical empacada

con una lechada de partículas que constituye la fase estacionaria. Las
partículas sedimentan en la columna, si el nivel de partículas excede lo
establecido, este exceso se desecha. Se agrega por la parte superior una
fase móvil, que fluye a través de la columna por gravedad, y sale por un
pequeño orificio que permite regular la velocidad de la fase móvil. Esta
mecánica es válida para tamaños de partícula grandes. Para tamaños
pequeños, se utiliza una bomba que ayuda a que fluya la fase móvil, en
este caso hablamos de cromatografía liquida de alta resolución. En
columnas empacadas existe el concepto de platos teóricos (AEPT), altura
equivalente de platos teóricos), que representan pequeñas columnas que
unidas entre sí forman la columna. Cada plato teórico es lo suficientemente
largo para que el soluto retenido alcance su equilibrio entre las fases. Una
columna tiene N platos teóricos. Una buena columna tendrá valores entre
104 - >105. Una columna empacada con partículas pequeñas en la fase
estacionaria, tendrá valores de N mayores que una empacada con
partículas grandes. El estudiante en cursos posteriores podrá determinar el
número de platos de una columna empacada a gran escala.A partir de la
información del cromatógrafo, utilizando las gráficas, podemos medir la
base de los picos y con el tiempo de retención, podemos determinar N:
N= (tr / σ2) , tr = tiempo de retención. σ = desviación estándar de perfil
de la elución.

 Cromatografía de Gel. Partículas de gel se ha visto que se adecuadas para

separar una mezcla de componentes. Es una técnica no destructiva, que se
lleva a cabo en condiciones promedio. La separación es independiente de la
composición de la fase móvil. Esta independencia, tiene la desventaja que
volumen con diferentes gradientes de elución, no existen para la separación
con gel. En la bibliografía aparecen videos de este tipo de cromatografía.

 Cromatografía de afinidad. Se basa en las interacciones de unión específicas

que se producen entre agentes de reconocimiento bioquímico y su ligando.
La alta selectividad de estas interacciones puede producir separaciones muy
rápidas, en columna pequeñas. La cromatografía de afinidad clásica emplea
la gravedad para impulsar la fase móvil a través de la columna. La
cromatografía de alta resolución utiliza partículas más pequeñas que la
clásica, esto implica utilizar una bomba para forzar a que la fase móvil pase
por la columna. Prácticamente el equipamiento es igual a la cromatografía
 liquida de alta resolución. El medio ideal de soporte es rígido, estable, tiene
una alta área superficial y absorbe cualquier especie. (Mikkelsen).

 Cromatografía intercambio iónico. Se basa en el equilibrio que existe entre

los constituyentes del soluto y el solvente o fase móvil, contiene sitios
cargados fijos sobre la fase estacionaria. La columna aniónica tienen sitios
catiónicos inmovilizados, la columna catiónica tienen sitios aniónicos
inmovilizados. Para separaciones de biopolímeros las columnas de
intercambio iónico usan en la fase estacionaria geles como la celulosa,
agarosa y poliacrilamida. Estos geles son utilizados para crear grupos
inmovilizados con carga. Intercambio iónico se clasifica como fuerte o débil
dependiendo de la carga inmovilizada, la cual puede ser modificada con el
pH de la fase móvil.Para cualquier separación por intercambio iónico, la
elección de intercambio débil o fuerte depende del pH seleccionado y de la
selectividad requerida. Los ácidos débiles se protonan a pH≤ 4, esto significa
que ellos pierden su capacidad de intercambio a bajo pH, de manera similar,
bases débiles o intermedias pierden su capacidad de intercambio iónico en
pH alto. Las fases móviles de elevada fuerza iónica tienden a disminuir la
fuerza de interacción entre solutos cargados y la fase estacionaria. Además,
pH y el gradiente de fuerza iónica son utilizados para elución de componentes
de una mezcla. Fuerza ionica, juntos o separados, son utilizados para eluir
componentes de una mezcla. En cromatografia intercambio cationica, se
utilizan gradientes de alto a bajo pH, o de bajo a alto en fuerza ionica. En
intercambio anionico, el gradiente de pH es de bajo a alto, o bajo a alto en
fuerza ionica. La figura 4.1.9 presenta una clasificacion de las tecnicas de
cromatografia.

Figura 4.1.9. Clasificación amplia de las técnicas de cromatografía.

www.datateca.unad.edu.co.

4.3.2. Selección y diseño.

La selección del sistema de cromatografía es una combinación óptima de la fase
estacionaria y móvil para una cierta tarea a realizar. A nivel preparativo se entiende
que previamente se realizaron pruebas a nivel analítico del tipo de cromatografía
que se desea escalar, sobre todo la selección es importante alrededor del material
de empaque. Es importante que claramente este definido el mejor método de
cromatografía para la separación que deseamos realizar. La selección del sistema
de cromatografía es crítico para la productividad del proceso y la economía del
mismo. La selección del sistema cromatografía ofrece el mayor potencial de
optimización pero, por otro lado, es una fuente potencial de severos errores en el
desarrollo del proceso de separación.
Rathore, presenta un esquema de cómo realizar la selección de la mejor opción de
la fase estacionaria o empaque.
Paso 1. Probar diferentes fases estacionarias para la misma solución. Si existe
diferente tamaño de partícula para las diferentes fases estacionarias, evaluar la
caída de presión para cada caso. La caída de presión puede limitar las velocidades
del flujo. Cada fase estacionaria que muestre poca o nada retención de soluto, se
elimina inmediatamente. Además, si la resolución entre el soluto y sus impurezas
no existe, la fase estacionaria se elimina. Debe observarse que la misma fase
estacionaria puede comportarse diferente para diferentes gradientes de soluto.
Paso 2. Para cada una de las fases estacionarias que pasaron el paso 1, determinar
que gradiente es el más efectivo para lograr la separación en las condiciones de la
mezcla. La comparación de gradientes entre las diferentes fases estacionarias, nos
permite distinguir utilizando parámetros como producción y pureza. Además, hay
otros criterios importantes antes de decidir la mejor opción: costo de la resina,
estabilidad físico-química de la resina considerando la altura de la columna, numero
de ciclos que puede utilizarse en la manufactura, disponibilidad de la resina, vida
útil, lixiviación de ligando, soporte de la empresa, variación de lote por lote en la
fabricación de la resina.
Una vez que la fase móvil y la estacionaria están plenamente definidas, se procede
con el escalamiento para lograr la cromatografía preparativa, esto es, aumentar la
producción.
Las variables típicas deben evaluarse a nivel de planta piloto, pH, contenido
orgánico, composición del búfer, todas ellas se evalúan en referencia al efecto sobre
la selectividad y productividad de proceso, siempre buscando obtener los mismos
resultados que en la fase analítica. El siguiente paso es evaluar parámetros como
tamaño de partícula, tamaño de poro, química del ligando, temperatura, fase móvil,
altura del empaque, velocidad de flujo, densidad del empaque. Es conveniente
utilizar dos columnas al momento de realizar las pruebas, una columna a nivel
laboratorio, otra a nivel planta piloto, o bien, otra a nivel preparativo. Al escalar lo
recomendado es la carga de volumen incrementando el diámetro más que la altura,
esto mantiene el tiempo de residencia igual en ambos niveles de producción.
4.3.2.1. Consideraciones practicas sobre los métodos de cromatografía.
Cromatografía por Intercambio iónico. Es el más utilizado para separación de
proteínas. Esto se debe a su alta capacidad dinámica y bajo costo relativo de sus
resinas, uso de búfer simples, manejo de alto flujos, fácil de escalar y sencillez de
su operación. La mayoría de las resinas tienen grandes capacidades volumétricas,
limitado solamente por la concentración total del producto y de contaminantes en la
alimentación.
Cromatografía por Gel (exclusión por tamaño). El tiempo de separación aumenta
linealmente con la longitud de la columna, al igual que en otras formas de
cromatografía, la resolución aumenta solamente en relación a la raíz cuadrada de
la longitud. También, la resolución de los componentes de la muestra es más
sensible al ancho de banda de la muestra que a la velocidad del flujo. En su
optimización y escalamiento se busca establecer la altura del empaque y la
velocidad de flujo para obtener el tiempo deseado del ciclo y una resolución
satisfactoria. El ancho de la zona de muestra se modifica para afinar la resolución.
Finalmente el diámetro de la columna es modificado para alcanzar los
requerimientos de producción. El volumen alimentado normalmente varía entre 1%
y 5% del volumen total de la columna para obtener resoluciones satisfactorias para
la mayoría de los escalamientos.
Cromatografía por Afinidad. Generalmente se usa en la última etapa para afinar una
separación. En su escalamiento generalmente se mantiene constante la altura de la
columna y, se modifica el diámetro para lograr los niveles de productividad. Las
resinas CA son fácilmente compresibles lo que dificulta su escalamiento. Otra forma
de escalar es aumentar la capacidad de adsorción del adsorbente. Esto se logra
incrementado la concentración de los ligando en la resina. El aumento de capacidad
no tiene una relación lineal con el aumento de la concentración de ligando. Siempre
hay un límite en el aumento de concentración de los ligando.
Para mayor información sobre el diseño de cromatografía preparativa se
recomiendan las referencias (Rathore), (Schmidt),( Hostettmann), (Sofer).

Unidad 5- agitación y mezclado

5.1 IMPORTANCIA DE LA AGITACIÓN Y MEZCLADO

La agitación y mezclado es una operación unitaria presente en la gran mayoría de
los procesos industriales. Esta operación involucra sistemas de una sola fase o de
varias fases líquidas, sólidas y gaseosas y se puede realizar en mezcladores
estáticos o en sistemas agitados. Por su importancia, la agitación y el mezclado se
han estudiado desde los comienzos de la civilización, cuando la humanidad tuvo
necesidad de mezclar alimentos, tintas, materiales ornamentales, arcilla, etc. y su
diseño inicialmente respondía más a la necesidad de dispersar las diferentes
substancias presentes en una mezcla, que a lograr un mezclado eficiente. Sería
muy difícil encontrar dentro de los procesos industriales un proceso que no involucre
de alguna manera u otra un proceso de mezclado, ya sea para promover la
homogeneización de las fases, mejorar el contacto entre los reactivos en reactores
agitados, dispersar aire en caldos de cultivo, agilizar la rapidez de transferencia de
calor en el caso de recipientes con calentamiento externo, realizar operaciones de
lixiviación de sólidos y una larga lista más de casos en donde la utilización de
tanques agitados es parte fundamental y central del proceso productivo

5.2. CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE EQUIPOS DE

MEZCLADO
Generalmente, los líquidos se agitan en un recipiente cilíndrico que puede estar
cerrado o abierto. La altura del líquido debe equivaler en forma aproximada al
diámetro del tanque. Un motor eléctrico impulsa al propulsor agitador, que está
montado en un eje.
Propulsor de tres hojas o propulsor marino Turbinas de Paletas de hojas ancla
planas De eje e Turbina de impulsor disco y huecos hojas Clasificación de
agitadores o Impulsor de Turbina de hélice con impulsores hojas calefacción
inclinadas Impulsor de Turbina de disco con hojas dientes de curvas sierra Batidora
de Turbina jaula cubierta

Los agitadores antes mencionados, se pueden clasificar por rodetes de flujo axial y
rodetes de flujo radial. Los tres principales tipos son: turbinas, palas y hélices, los
cuales cubren el 95% de todos los problemas de agitación.
5.2.1. LÍQUIDOS.
Finalidades de la agitación:

1. Suspensión de partículas sólidas.

2. Mezclado de líquidos miscibles, por ejemplo, alcohol metílico y agua.

3. Dispersión de un gas en un líquido en forma de pequeñas burbujas.

4. Dispersión de un segundo líquido, inmiscible con el primero, para formar una

emulsión o suspensión de gotas diminutas.

5. Promoción de la transformación de calor entre el líquido y un serpentín o

encamisado.

Los líquidos se agitan con más frecuencia en tanques o recipientes, generalmente

de formas cilíndricas y provistas de un eje vertical. La parte superior del recipiente
puede estar abierta al aire o cerrada. Las proporciones del tanque varían bastante
dependiendo de la naturaleza del problema de agitación. Sin embargo, en muchas
situaciones se utiliza un diseño estandarizado como el que se muestra en la Figura.
Líquidos, es el más utilizado, consiste en un depósito estacionario que contiene un
agitador de hélice, de paletas. La velocidad de flujo creada en un recipiente por una
mezcladora tiene 3 componentes.

Componentes:

1- Componente rotacional.
2- Componente longitudinal
3- Componente radial.

Otras propiedades

Adhesión, viscosidad, tensión superficial, cohesión, capilaridad.

5.2.2. SÓLIDOS.
Mezclado de sólidos

Mecanismos de mezclado

Se reconoce la existencia de tres mecanismos en el proceso de mezclado de

sólidos:

 Convección: Se produce cuando fracciones del sistema particulado total son

trasladadas a otra región del espacio donde están confinadas las mezclas.
Se logra en equipos que agitan o rotan la mezcla.
  Difusión (no molecular): Un mezclado del tipo difusivo en sólidos se refiere
por ejemplo al movimiento de partículas sobre superficies con una pendiente
dada,
 sólo migran por gravedad, i.e. no hay que adicionar energía para el
movimiento.
 Por esfuerzos de corte: se producen planos de deslizamiento entre distintas
regiones de la muestra. Por ejemplo, si la mezcla es muy cohesiva, es
recomendable utilizar equipos con paletas que ejerzan esfuerzos de corte a
la mezcla, en lugar de mezcladores tipo rotatorios.
En los equipos de mezclas es común que más de un mecanismo tenga lugar durante
el proceso de mezclado.

Mezcladores

Mezcladores de Tambor Rotatorio: En la Figura 10.1 se presentan diferentes

tambores rotatorios. Si bien existe un componente convectivo en el mezclado, el
mecanismo predominante es el difusivo (ocurre segregación). En la Figura 10.2 se
muestra un mezclador de tambor con baffles internos para reducir la segregación.

Figura 10.1. Mezcladores de tambor. a) cilindro horizontal, b) de doble cono, c)

cono en V, d) cono en Y. Fuente: Ortegas-Rivas (2005).
 Figura 10.2. Mezcladores de tambor con baffles internos. Fuente: Walas (1990).

Mezcladores convectivos: En este tipo de equipos la circulación de sólidos se logra

dentro de carcasas estáticas en las que se disponen paletas que rotan. El
mecanismo principal de mezclado es la convección, sin embargo también se
produce difusión y movimiento por esfuerzos de corte. Uno de los equipos más
comunes es la mezcladora de cintas, donde paletas helicoidales rotan dentro de un
cilindro estático (Figura 10.3).

Otros tipos de mezcladores son los de tornillos, los cuales se muestran en la Figura
10.4. Los tornillos elevan material desde el fondo y lo desplaza hacia el tope.

Figura 10.3. Mezclador de cintas. Fuente: Ortegas-Rivas (2005).

Figura 10.4. Mezcladores de tornillo. Fuente: Ortegas-Rivas (2005).

Lechos fluidizados: En estos mezcladores el mecanismo de mezclado predominante
es la convección. En este equipo se puede llevar a cabo más de una operación
unitaria, por ejemplo recubrimiento, enfriamiento y mezclado.

Mezcladores de alto corte: Son parecidos a los rotogranuladores, en este caso el

mecanismo principal de mezclado son los esfuerzos de corte generados. Son muy
usados para el mezclado de polvos cohesivos.

Mezclas binarias

Una mezcla perfecta de partículas de igual tamaño y distinto color (ver Figura
10.5) indica que independientemente de la región donde tomemos una muestra,
encontraremos la misma proporción de partículas negras y blancas. La mezcla
perfecta, a menos que se
haga la selección
manual, no es posible
obtenerla en una
mezcla real. Lo que se pretende lograr es una mezcla al azar y evitar tener mezclas
segregadas (ver Figura 10.5).

Mezcla Perfecta Mezcla al azar Mezcla segregada

Figura 10.5. Tipos de mezclas. Fuente: Rhodes (1998).

El valor medio y la desviación estándar de una distribución están dados por las
ecuaciones (3.26) y (3.27), respectivamente.

Respecto al mezclado de partículas, Lacy en los 1950s desarrolló algunas fórmulas

que permiten estimar las diferencias (desviaciones) de composición en mezclas.
Observó que en un sistema binario, donde la única diferencia entre las poblaciones
que se mezcla es el color, la desviación estándar de la mezcla al azar (σR ) está
dada por:

Desviación mínima
Donde n0 es el número de partículas en la muestra, p y q representan la fracción
en número de los dos componentes en la mezcla (de modo que p+q=1). Si la
mezcla se encuentra al azar, la
desviación dada por la
ecuación (10.1) es entonces la
mínima posible.

Por el contrario, si la mezcla se encuentra totalmente segregada, la desviación

máxima dada por Lacy es:

Desviación máxima
Este último caso es el peor caso que podemos esperar.

Índices de mezclado

Las ecuaciones (10.1) y (10.2) indican los límites de mezclado, sin embargo es muy
poco probable que todas las mezclas se vean representadas por estos dos casos
límites. Por esta razón se definen diferentes índices de mezclado:

Índice de mezclado de Lacey

Donde σ es la desviación de la mezcla real.
Cuando ML=0 indica
que la mezcla está
completamente
segregada, mientras que ML=1 indica que el sistema está mezclado al azar. En la
mayoría de los casos el índice ML cae en el rango 0.75-1, por lo tanto se considera
que el índice de Lacey no discrimina adecuadamente sistemas con diferentes
grados de mezclado.

Poole y otros en 1964, propusieron el siguiente índice:

Índice de mezclado de Poole

La eficiencia de la mezcla (Blender efficiency) se define como sigue:

Eficiencia de mezcla
Existen muchos índices de mezclado diferentes en la literatura. Fan (2001) indica
que existen más de 30 índices de mezclado reportados. La existencia de tantos
índices se debe a que los sólidos son sistemas complejos, que no pueden ser
caracterizados de igual manera para todas las aplicaciones.

Por último cabe agregar que el tiempo de mezclado de la mayoría de los sólidos no
debe exceder los 15 min, en caso contrario las mezclas pueden segregarse.

Esto indica la complejidad que reviste el tema de mezclado.

5.2.3. PASTAS.
MEZCLADORES PARA PASTAS

Los mezcladores que se describen en esta sección son de cubetas intercambiables;

amasadoras, dispersores y masticadores; amasadoras continuas; mezcladores
extrusores; rodillos mezcladores; mezcladores de moletas y cubeta; y batidoras.

Mezcladores de cubetas intercambiables. Estos dispositivos pueden mezclar

líquidos o pastas ligeras, como ocurre en el procesado de alimentos o en la
fabricación de pinturas. Una cubeta intercambiable, de 20 a 400 litros de capacidad,
contiene el material objeto de mezclado. En el modelo que se muestra en la Figura
29.la, el agitador consta de varias placas verticales, o dedos, solidarias con un
cabezal rotatorio y situadas cerca de la pared de la cubeta. Las placas están
ligeramente alabeadas. El agitador va montado excéntricamente con respecto al eje
de la cubeta, que a su vez está sujeta a un soporte que gira en dirección contraria
a la del agitador, de tal forma que
durante la operación todo el líquido o pasta contenidos en la cubeta son llevados
hasta las placas para ser mezclados. Cuando la mezcla ha terminado, se levanta el
cabezal del agitador retirando así las placas fuera de la cubeta. Se limpian entonces
las placas y se sustituye la cubeta por otra que contiene una nueva carga.

En la batidora de la Figura 29.lb el vaso o cubeta son estacionarios. El agitador tiene

un movimiento planetario. A medida que gira también se desplaza, de forma que
recorre todas las partes del vaso. Las batidoras se diseñan de forma que las paletas
pasan muy cerca de las paredes y del fondo del vaso de mezclado.

W (b)
Figura 29.1. (u) mezclador de cubeta;
(b)
batidora Mezcladores de pastas con doble movimiento:
.

Amasadoras, dispersores y masticadores. El amasado es un método de mezclado

que se utiliza con sólidos plásticos o deformables. Aplastan la masa, la remueven
sobre sí misma y la aplastan nuevamente. La mayor parte de las amasadoras
también desgarran y cortan la masa por la acción de una pala móvil y una superficie
estacionaria. La energía que se requiere es relativamente grande aun con
materiales poco viscosos; cuando la masa se vuelve dura y elástica el consumo de
energía se hace muy grande.

La amasadora de dos brazos se utiliza para tratar suspensiones, pastas y masas

plásticas ligeras. Sus aplicaciones típicas son la preparación de bases de laca a
partir de pigmentos y desmenuzamiento de borras de algodón en ácido acético y
anhídrido acético para formar acetato de celulosa. El dispersor es de construcción
más robusta y admite más potencia que una amasadora; se emplea para incorporar
aditivos y colorantes en materiales espesos. Un masticador o masticadora es
todavía más robusto y también admite más potencia. Puede desmenuzar trozos de
goma y tratar las masas plásticas más duras que puedan presentarse.

Las masticadoras se denominan con frecuencia mezcladores intensivos. En todos

estos tipos de aparatos el mezclado se realiza por medio de dos robustas palas
dispuestas paralelamente sobre ejes horizontales que giran cerca de un fondo con
forma de silla de montar. Las palas o brazos giran uno en sentido contrario del otro
en la parte superior arrastrando la masa hacia abajo,

Donde sufre un efecto de cizalla entre las palas y el fondo. Los círculos de rotación
de las palas son generalmente tangenciales, de forma que pueden girar a distintas
velocidades con una relación deseada. La relación óptima es del orden de. En
algunos aparatos las palas se solapan y giran con la misma velocidad o con una
relación de velocidades 2:l. En la Figura 29.2 se muestra una pequeña amasadora
de dos brazos con palas tangenciales

En la Figura 29.3 se presentan algunos diseños de palas de mezcla para diferentes

fines. La pala en forma de sigma que parece a la izquierda se utiliza para el amasado
con carácter general. Sus bordes pueden estar dentados para provocar una acción
de desgarro. La pala de doble arrastre, o de cola de pez, situada en el centro, resulta
especialmente eficaz para dispersar polvos o líquidos en masas plásticas o
gomosas. Las palas de un masticador son todavía más robustas, teniendo a veces
un diámetro poco mayor que los ejes que las mueven. También se utilizan palas de
masticadoras planas, elípticas y en forma de espiral.

Cuchillas
en forma
de sigma

Figura 29.2.Mezcladora de dos.

 (b)

Figura 29.3. Palas de amasadoras y dispersores: (a) pala en forma de sigma; (b)
pala de doble arrastre; (c) pala de dispersor.

5.2.4 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE EQUIPOS DE AGITACIÓN Y

MEZCLADO
El diseño del agitador y la selección de mezcladora está estrechamente integrado
con los propósitos de agitación. Varios procesos de agitación necesitan ser
operados por diferentes aparatos de mezcla. Cuando se diseñe y seleccione la
máquina para mezclar, primero se debe determinar el modelo de la varilla para
mezclar, potencia de motor y velocidad de agitación de acuerdo a lo propósitos y
requerimientos de mezclado. Luego el reductor de velocidad, marco, eje de
mezclado y eje de sellado son seleccionados.

Los pasos específicos para seleccionar la mezcladora son las siguientes

1. Seleccionar el tipo de agitador de acuerdo a las condiciones de proceso, propósito
de mezcla y requerimientos, debemos saber la causa primordial de relación entre la
propiedad dinámica de la varilla, el estado actual en el proceso de mezclado y los
diferentes objetivos de mezcla.
2.Confirmando la potencia del motor, la velocidad de agitación y el diámetro del
agitador de acuerdo con el tipo de varilla determinada, el estado de flujo y los
requisitos de tiempo de agitación, velocidad de sedimentación y el control de grado
de dispersión a través de medios experimentales y de diseño de simulación por
ordenador.
3. Elegir el reductor sobre la base de la potencia del motor, velocidad de agitación
y condiciones de proceso. Si el reductor se selecciona de acuerdo con el par real
de trabajo, el par de funcionamiento real debe ser menor que el par admisible del
reductor.
4. Seleccionar las mismas especificaciones de estante y acoplamiento de acuerdo
con el eje de salida y el soporte de reductor.

5. Instalar el espacio del contenedor y presión de trabajo de acuerdo al tamaño de

la cabeza del rotor. La temperatura en operación escoge la junta del eje.
6. Diseñar y escoger la estructura del eje para mezclar en la base de la instalación
y los requisitos de estructura. Adicionalmente la fuerza y rigidez deben ser
revisadas.
7. Configurar la tapa inferior o brida de acuerdo con el diámetro nominal de la grieta.
8. Si los rodamientos auxiliares necesitan ser configurables o no dependen de los
accesorios y condiciones de choque.
1. Confirmar el proceso requerido.
2. Al escoger el modelo, es mejor hacer referencia de la información de prueba piloto
del equipo de laboratorio.
3. Favor de enlistar las condiciones requeridas, como la inflamabilidad y
explosividad, vacío, resistencia a la corrosión, resistencia a alta temperatura y otras
condiciones. El equipo de selección satisface los requisitos de proceso y
condiciones.
4. Determinar la productividad deseada y rendimiento. La elección del equipo
satisface los requisitos de producción y salida.
5. Confirmar las necesidades especiales de la estructura del aparato y el tratamiento
de superficie de acuerdo con los requisitos de producción higiénica.
6. Por favor escoja un mezclador con un método de selección para circunstancias
imprevistas y procesos complejos.
7. El equipo de instalación, el espacio ocupado, la configuración hidroeléctrica y la
capacidad instalada deberán unificarse con la distribución de la planta.
8. La compra del equipo, el cobro de instalación, el costo de operación, los gastos
de mantenimiento y el costo de la devaluación deben ser estimados.
Selección Correcta
Favor de tratar de seleccionar y utilizar el equipo de proceso de producción
avanzada, especialmente las empresas que tienen mayor requisito en excelencia.
Con el desarrollo de la ciencia y tecnología, especialmente el aumento de los
materiales nanómetros, muchas industrias reclaman el tamaño de partícula tan
pequeño como sea posible después de agitar. Algunos diámetros de partículas aún
requieren alcanzar menos de 1μm, y esto no puede lograrse mediante un equipo de
mezcla tradicional.
La emergencia de un nuevo aparato es satisfacer los requerimientos del mercado
en aumento. Como una nueva aparición de tecnología, la eficiencia de producción
y la calidad de producto serán mejoradas, pero el costo de fabricación será reducido.
La elección de un nuevo servicio significa que la empresa tendrá una base más alta
en la competencia del mercado.

Combinación Óptima.
Por la variedad de proceso de fluidos, Wuxi Top ofrece diferentes formas de equipos
para mezclar para igualar y llevar a cabo una combinación óptima con el fin de hacer
que el sistema consiga el mejor estado. Los elementos de combinación óptima
integran la tecnología, producción, inversión, planta y otros factores. Vamos a
trabajar con la configuración de un aparato razonable, con buen proceso tecnológico
y un esquema con disposición de equipos de acuerdo a sus necesidades.
 5.3 TIEMPO DE MEZCLADO

Se define al tiempo de mezclado como el tiempo requerido para alcanzar un 90%

de homogeneidad luego de la inyección de un pulso de trazador. Como trazador es
posible utilizar una sustancia coloreada, una base o un ácido, o cualquier otra
sustancia que pueda
Ser medida en el tiempo y que no altera la dinámica del sistema de mezclado. El
tiempo de mezclado de un bioreactor dependerá de su diseño (geometría, tipo de
impulsor, etc.), de la viscosidad del medio que se esté utilizando y por supuesto de
la velocidad de agitación con que se trabaje.
En el ámbito de la ingeniería de procesos, el mezclado es una operación unitaria
cuyo fin es la manipulación de un sistema físico de carácter heterogéneo para
hacerlo más homogéneo. Por homogenización se entiende la reducción de los
gradientes de concentración de las diferentes propiedades físicas del sistema. La
operación de mezclado juega un papel fundamental en una gran cantidad de
procesos químicos: desde la producción de alimentos, productos farmacéuticos y
sanitarios, pasando por la producción de polímeros, minerales y pinturas, hasta los
productos de la industria petrolífera.

Los procesos de mezclado dentro de la ingeniería de procesos se pueden dividir de

la siguiente forma:

1. Homogenización: Reducción de la concentración o de temperatura dentro de un

sistema
2. Suspensión: Agitación para suspender partículas sólidas
3. Dispersión tipo líquido-líquido: emulsiones, polimeración, etc.
4. Dispersión tipo líquido-gas: Aireación, transferencia de masa, etc.
5. Transferencia de energía : Intensificación de la transmisión de energía en forma de
calor
Con el objetivo de reducir las inversiones y los costes a la par que maximizando el
rendimiento de los tanques agitados, los programas de ingeniería asistida por
ordenador (CAE en inglés) ofrecen herramientas como, por ejemplo, la dinámica de
fluidos computacional (CFD en inglés) y la optimización automática para el diseño
asistido de operaciones de mezclado. Gracias a a la utilización de esta tecnología
avanzada ya no es necesario seguir la ruta convencional de ensayo-error, el cual
tiene un coste muy elevado en terminos de inversión y tiempo de realización. Hoy
en día es posible simular de manera fiable un gran número de diseños en un corto
lapso de tiempo. Más tarde, una serie de algoritmos analizan la ingente cantidad de
datos generados para proponer soluciones optimizadas, ahorrando de esta manera
en tiempo y costes.

Mediante simulaciones CFD de alta precisión, es posible simular una gran cantidad
de problemas y operaciones y, de esta forma, analizar y evaluar los parámetros
críticos de los distintos procesos.

5.4 CALCULO DEL POTENCIAL DE MEZCLADO

En tanques agitados mecánicamente, la potencia suministrada al líquido a través
del impulsor, depende de: Impulsor (tipo, diámetro y localización dentro del tanque)
Condiciones de operación (agitación, temperatura y aireación) Tanque (tamaño,
forma y geometría del tanque) Propiedades físicas del fluido (viscosidad y densidad)
La forma más común que se utiliza para representar el consumo de potencia en
tanques agitados mecánicamente, es una gráfica de logaritmo del número de
potencia vs el logaritmo del número de Reynolds, la cual es conocida como una
curva de potencia y que depende de los mismos factores que el consumo de
potencia. De manera convencional, esta gráfica se divide en tres regiones, las
cuales son:

Región laminar, para Reynolds < 10. La pendiente es aproximadamente de –1 (Po

= Re-1). Región de transición, para números de Reynolds en el rango 10 < Reynolds
< 104. La pendiente (m) de la función Po = Rem cambia constantemente. Región
turbulenta, para Re > 104 donde el número de potencia es aproximadamente
costante.
Existen diversos métodos disponibles para la medición de la potencia suministrada
al líquido. En fermentadores de producción, el uso de wattímetros o amperímetros
son aceptados. En escala piloto, el uso de dinamómetros de torsión, montados en
la flecha son comunes. En fermentadores a nivel laboratorio, se usan algunos
sistemas de medición de potencia, tales como: dinamómetros acoplados a motor,
de cojinete neumático, torsión y sensores de esfuerzo o “strain gauges”.

Para las determinaciones se utilizará un tanque de acrílico de 14 L de capacidad

montado sobre un dinamómetro de cojinete neumático (Reséndiz et al, 1991). Este
tipo de dinamómetro permite la determinación del torque de reacción debido a la
rotación del impulsor en el fluido. Una celda de carga detecta la fuerza de la
reacción, con la ayuda de ésta y el brazo de palanca, se calcula el torque de
reacción.
Para el dinamómetro de cojinete neumático, el torque se calcula, de acuerdo a la
siguiente relación:
M=F*B

Donde:
B = brazo de palanca utilizado (m)
M = torque (N.m)
F = fuerza (N)
La potencia se relaciona con el torque (M) transmitido por el impulsor de acuerdo a
la siguiente relación.
P=ω*M

Donde:
ω = velocidad angular = 2Nπ(s-1)
N = velocidad de agitación (s-1)
El movimiento del líquido en tanques agitados se describe en términos de la razón
de las fuerzas inerciales a fuerzas viscosas por unidad de volumen del líquido y es
representado por el número de Reynolds:
Re = (ρD2N)/μ
Donde:
P = potencia (W)
N = velocidad de agitación (s-1)
ρ = densidad (kg m-3)
μ = viscosidad (Pa.s)
Por otro lado, el consumo de potencia se reporta en términos del número de
potencia. El número de potencia es definido, a partir del análisis adimensional, como
la razón de fuerzas externas a fuerzas inerciales por unidad de volumen del líquido.
Po = P/ ( ρN3D5 )
Donde:
P = potencia (W)
D = diámetro del impulsor (m)
ρ = densidad ( kg m-3)
N = velocidad de agitación (s-1)
 UNIDAD 6- TRANSPORTE DE SÓLIDOS
6.1. Importancia del transporte de sólidos.
El transporte de sólidos se refiere al movimiento de los sólido: ƒ del punto de
suministro de materia prima al inicio del proceso, del punto final del proceso hacia
el lugar de almacenamiento, entre dos puntos del proceso, del lugar de
almacenamiento a la línea de empacado y/o distribución.

Los principales tipos de equipos para el transporte son: cintas transportadoras,

elevadores, grúas, camiones, y transporte neumático. El movimiento de los sólidos
puede ocurrir por gravedad, llevarse a cabo manualmente o aplicando una dada
potencia. Los sólidos pueden transportarse empacados o a granel. En relación con
la industria de alimentos los equipos de manejo de sólidos, exceptuando los de
transporte neumático, camiones y grúas, pueden clasificarse en:

 Cintas transportadoras
 Transportadores de cadena: raspadores y de baldes
 Cangilones o capachos transportadores de tornillos.

6.2. Equipos de transporte

6.2.1. Mecánicos
Transportadores de Banda

Estos transportadores se han reconocido a lo largo del tiempo como el más simple,
confiable y económico de los medios para manejar materiales en distintos
volúmenes.

Transportadores helicoidales

Son compactos y fácilmente adaptables a espacios reducidos, son versátiles y

pueden ser utilizados para trayectorias horizontales o inclinadas, para controlar el
flujo de material en operaciones de procesos.
Elevadores de Cangilones

Los elevadores de cangilones de Gracida Procesos Industriales manejan casi

cualquier tipo de material ya sea a granel, pulverizado o en terrones, ya sea caliente,
abrasivo mojados, químicamente activos etc.

Elevador tipo Z

Este elevador está especialmente diseñado para la alimentación en vertical de

productos granulados, así como cortezas, almendras, arroz, etc. La velocidad de
alimentación dependerá del producto a envasar y de las necesidades de envasado.

La característica fundamental de un transportador de tornillo sin fin es la presencia

en su diseño de un tornillo giratorio o árbol que hace desplazar al material en la
dirección de su eje longitudinal, gracias a la acción de empuje que ejercen unas
hélices o paletas soldadas al eje del tornillo.

Dependiendo de la forma del diseño del eje del tornillo, los transportadores de
tornillo se pueden clasificar en diversos tipos:

• Tornillo sin fin de hélice helicoidal

• Tornillo sin fin de hélice seccional

• Tornillo sin fin de paletas cortadas

• Tornillo sin fin de paletas tipo cinta

• Tornillo sin fin con palas

• Tornillo sin fin de paletas plegadas y cortadas

• Tornillo sin fin de paso corto de paletas cortadas con palas

• Tornillo sin fin de palas

• Tornillo sin fin de paletas distribuidas formando un cono

• Tornillo sin fin de diámetro escalonado

• Tornillo sin fin de paso escalonado

• Tornillo sin fin de paso largo

• Tornillo sin fin de doble paleta

6.2.2. Neumático
Sistemas de transporte neumático se utilizan ampliamente en la industria para
transportar materiales secos, finos y a granel porque son extremadamente
versátiles, adecuados y económicos para muchos procesos.

El transporte neumático de sólidos se ha practicado por más de un siglo en

el mundo y hoy se puede encontrar sistemas de este tipo en las más variadas
industrias: la minería, industria del cemento y construcción, química y
farmacéutica, plásticos, de alimentos, papel, vidrio, energía, etc. Por ejemplo, el
transporte y descarga neumática de cemento, cal, azúcar, pellets plásticos en
camiones a granel presurizados; sistemas de transporte e inyección neumática de
concentrado de cobre seco a convertidores Teniente, y sistemas similares
para carbón pulverizado que alimentan calderas y hornos; sistemas de transporte
neumático de fertilizantes, yeso, coke, cenizas, sal, alimentos, granos, aserrín,
etc. en plantas de procesos; sistemas de captación y transporte neumático de polvo;
etc.

El objetivo principal de un sistema de transporte neumático es transportar materiales

sólidos a granel desde un punto a otro por medio de un flujo de gas a presión, ya
sea positiva o negativa, y a través de una cañería. Materiales particulados finos en
el rango de los micrones hasta partículas de 20 mm se pueden transportar en forma
horizontal y/o vertical, desde algunos metros hasta máximo dos kilómetros
de distancia, y con capacidades de hasta 1000 t/h a través de cañerías de hasta
500 mm de diámetro.

La principal ventaja del transporte neumático de sólidos a granel es que los sistemas
son cerrados, y por lo tanto, no-contaminantes.

El material transportado se “encierra” totalmente dentro de la cañería, lo cual proteje

al producto del medio ambiente y viceversa (al medio ambiente del producto en caso
de transportar materiales peligrosos, explosivos, tóxicos, biológicos, etc.). Además,
son sistemas muy limpios, adecuados para muchos y variados procesos, flexibles
para cambiar de dirección, requieren de un reducido espacio y son fáciles
de automatizar.

6.3. Criterios de diseño y selección de equipo.

El diseño es la transformación de los requerimientos en una forma adecuada para
la fabricación o la utilización. El proceso de diseño puede abarcar la investigación
y el desarrollo, siendo actividades de carácter creativo. Este proceso es iterativo,
en cierto sentido nunca se termina. Los usuarios alimentan nueva información y se
descubren formas para mejorar los diseños que reduzcan los costos y mejoren la
calidad.

La función del proceso de diseño se encuentra relacionada con las funciones de:

 Su finalidad es recoger las necesidades del mercado y transformarlas de tal

forma que pueda satisfacerlas la unidad operativa.

 Las decisiones tomadas durante el proceso de diseño pueden tener efectos

importantes a largo plazo en toda la organización.

 El proceso de diseño en todos aspectos tiene efectos económicos, de

desarrollo, y de permanencia de las empresas e instituciones de ahí su
importancia.

La primera consideración es crear algo que satisfaga funcionalmente los

requerimientos.
En todo proyecto, el proceso de diseño debe pasar por las siguientes etapas:

1. Concepción: ésta se puede subdividir en cuatro etapas, a las que llamaremos

causas:

Causa primera: Es el motivo, cualquiera que sea, en ella está la necesidad humana,
sin ella no existiría el diseño.

Causa Formal: Comienza cuando imaginamos cómo será el objeto a diseñar, y es

así como empieza a adquirir forma en la mente. Es probable que se agarre lápiz y
papel y con ello empecemos a bocetar. De esta manera vemos la forma preliminar,
tenemos una idea acerca de los materiales que hemos de emplear, imaginamos
maneras de fabricarlos, de ensamblarlos, de venderlos etc.

Causa Material: Lo que hemos imaginado, no es el producto simplemente

representa una idea que se realizara en madera, en metal, en plástico u otro
material cualquiera. No es factible imaginar una forma real si no es en algún
material, tal es la causa material.

Causa Técnica: Parte de la naturaleza de los materiales es la manera en que

podemos darles forma, tal es la causa técnica. Lo que se desea hacer y el material
elegido sugerirá herramientas y técnicas apropiadad.

Aceptación: Es cuando se demuestra que las especificaciones son alcanzadas por

medio de cálculos matemáticos, bocetos, modelos experimentales, maquetas o
pruebas de laboratorio.

Ejecución: Cuando se preparan varios modelos a partir del trabajo de la etapa de

aceptación. Se construyen plantas piloto como continuación de los experimentos o
pruebas.

Adecuación: Etapa en la cual el proyecto adquiere una forma que permite integrarlo
a la organización y ajustarlo a las especificaciones definitivas.

Reproducción: Cuando se producen las cantidades suficientes para comprobar el

diseño, las herramienta y las especificaciones. Para después proceder a la
producción, siendo la última etapa del proceso de diseño.
6.4. Cálculo de la potencia requerida para transporte de sólidos.
El parámetro fundamental de la máquina transportadora es su productividad. Esta
puede expresarse en forma de volumen o peso de la carga que desplaza el
transportador en una unidad de tiempo (la productividad volumétrica V en m3 /h, la
productividad ponderal Q en T/h) Las productividades volumétrica y ponderal están
vinculadas entre sí por la dependencia Q= γ V, donde γ es el peso volumétrico o a
granel (el peso del material en una unidad de volumen) en T/m3 . El peso a granel
de la carga se determina por sus propiedades físicas y humedad, así como por las
dimensiones de las partículas. Con el aumento de las partículas aumenta el peso a
granel, ya que disminuye el volumen relativo de los espacios de aire entre las
partículas.

Entre los sistemas de manutención, entendido como el conjunto de medios técnicos,

instrumentos y dispositivos que hacen posible la MANIPULACIÓN y TRASLADO de
los materiales, más empleados en la industria están los Transportadores de Tornillo
Sin Fin.

Transportador de tornillo sin fin

Básicamente, un transportador normalizado de tornillo sin fin está constituido por

una hélice montada sobre un eje que se encuentra suspendido en un canal,
generalmente en forma de "U", como se muestra en la figura adjunta.

Un grupo motor reductor situado en uno de los extremos del eje del tornillo hace
girar la hélice que arrastra el producto a transportar.

Es un sistema de manipulación y transporte de material extremadamente versátil,

que puede ser empleado, además de como equipo de trasiego de material, como
dispositivo dosificador, o también como elemento que funciona como mezclador o
agitador.

Antes de conocer las expresiones matemáticas que permiten obtener el flujo de

material que puede desplazar un transportador de tornillo, es necesario definir los
siguientes conceptos:

- Área de relleno del canalón (S):

El área de relleno (S) del canalón que ocupa el material que mueve el transportador,
se puede obtener mediante la siguiente expresión:

𝜋 ∙ 𝐷2
𝑆=𝜆 ∗
4

Donde,

S es el área de relleno del transportador, en m2

D es el diámetro del canalón del transportador, en m

λ es el coeficiente de relleno de la sección.

Este coeficiente de relleno (λ) deberá ser menor que la unidad con objeto de evitar
que se produzca amontonamiento del material que dificultaría su correcto flujo a lo
largo del canalón.
 CONCLUSÓN
Las bioseparaciones forman parte esencial de los procesos, en la comercialización
de nuevos productos obtenidos a través del empleo de la “biotecnología” requiere
un coordinado acople de operaciones unitarias a fin de desarrollar un proceso
eficiente. El objetivo general de este proceso es convertir materia prima
relativamente de bajo costo en productos de mayor valor comercial. En este sentido
la biotecnología se puede definir como “la colección de procesos industriales que
involucran el uso de sistemas biológicos”.

La eficiencia del proceso de mezclado depende de una efectiva utilización de la

energía que se emplea para generar el flujo de componentes. Para lograr
proporcionar un suministro de energía adecuado hay que considerar las
propiedades físicas de los componentes, el diseño del agitador que transmite la
energía y la configuración del tanque de mezclado.

El transporte mecánico integra el conjunto de equipos y dispositivos necesarios para

transportar el producto de forma mecánica entre los diferentes puntos de una
instalación. En función de la forma en que se realiza, el producto a transportar y
trazado de transporte, se elige el equipo que se utilizará.
 Bibliografia:
1. Perry, Robert H. Green, Don W. Manual del Ingeniero Químico. Séptima
edición. McGraw Hill.
2. Corrales L.,Krisnar. Tesis Maestria: Evaluación de membranas de
nanofiltración preparadas con diferentes aminas, vía polimerización de
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3. Byrne, Wes. Reverse Osmosis. Practical Guide for Industrial Users. Second
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4. Rathore, Anurag S., Velayudhan Ajoy. Scale Up and Optimization in
Preparative Chromatography . Principles and Biopharmaceutical
Applications. Marcel Dekker, Inc. 2003.
5. Fariñas I. Manuel. Osmosis Inversa. McGraw Hill, 1999.
6. Barut, Edward E. (Technical editor). Water Treatment Plant Design. McGraw
Hill. Cuarta edición. 2005.
7. Mikkelsen, S R., Corton, Eduardo. Bioanalytical Chemestry. Jhon Wiley and
Sons Inc. Publication. 2004.
8. Schmidt-Traub, Schule, M. Morgenstern, Siedel A. Preparative
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9. Hostettmann, K. Marston, A. Hostettmann, M. Prepative Chromatography
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Heidelberg 2010.
10. Sofer G.K., Nystrom, L.E. Process Chromatography. A practical Guide.
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11. Williams, Bryan L., Wilson, Keith. Principios y Técnicas de Bioquímica
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12. Shuler, Michael L., Kargi, Fikret. Bioprocess Engineering. Basic Concepts.
Prentice Hall.2002.
13. Freifelder, D. Técnicas de Bioquímica y Biología Molecular. Editorial Reverte,
S.A. 1979.
14. Fellows, P.J. Food Processing Technology. Principles and Practice.
Woodhead Publishing. Tercera edición. 2009.