Revestimentos metálicos

Imersão a quente

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Revestimentos metálicos
Imersão a quente

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 Imersão a quente

• É o revestimento metálico que se obtém

por imersão do material metálico em um
banho do metal fundido

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 Material do Banho
• Estanho ou liga Chumbo-Estanho
Estanhagem de chapas “Tern-Plate”.
• Cobre
“Copperweld” fio de aço revestido com cobre Alumínio.
• Alumínio
Aluminização, revestimento do aço em banho de alumínio
puro ou liga com 5 a 10% de silício a temperatura de
650 oC. Obtém-se uma camada intermediária de liga Al-
Fe ou AlSi-Fe.A camada exterior apresenta a resistência
à corrosão do alumínio, resiste a temperaturas de 510-
670 oC (AlSi). A peça apresenta as propriedades físicas
e mecânicas do aço.
• Zinco
Galvanização ou Zincagem, obtem-se o aço galvanizado.
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 Galvanização ou Zincagem

Em 1741, o químico francês Melouin descobriu que o

recobrimento de zinco poderia proteger o aço da corrosão.
Em 1837, o engenheiro Sorel patenteou a galvanização a
fogo utilizando o termo galvanização (do nome de Luigi
Galvani, 1737-1798, um dos primeiros cientistas
interessados na eletricidade) porque é a corrente galvânica
que protege o aço. Ela se denomina desta maneira porque
quando o aço e o zinco entram em contato em um meio
úmido é criada uma diferença de potencial elétrico entre os
metais.

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Galvanização ou Zincagem

Mesmo que um pequena área

fique exposta, o metal base não
sofre os efeitos da corrosão,
pois , sendo o zinco anódico ele
aumentará sua taxa de
corrosão protegendo
catódicamente a área
descoberta.

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 Aplicação da Galvanização
• Por ser um sistema de boa resistência à
corrosão, representa mais da metade do
consumo mundial de zinco.
• Muito utilizada em componentes expostos
ao tempo como torres de alta tensão,
chapas para coberturas de silos, peças de
fixação de placas sinalização, defensas
metálica (guard rail), Irrigação, etc.
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 Galvanização ou Zincagem
• Período inicial, aquecimento da peça, o
aço é trazido até à temperatura do banho.
O tempo dependa da dimensão da peça.
• Ao alcançar a temperatura do banho,
forma-se a camada aderente de liga zinco
ferro na superfície do aço.
• Quando a peça é retirada do banho,
observa-se sobre a camada Zinco-Ferro
uma outra camada de Zinco puro.
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 Camada Zinco-Ferro
• Estrutura complexa
• Relativamente não ductil
comparativamente ao zinco.
• Espessura depende da temperatura do
banho e do tempo de imersão. Formação
mais rápida quanto mais elevada for a
temperatura e mais espessa quanto maior
for o tempo de imersão.

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 Fases Intermetálicas
• Fase Gama, contém 21 a 28% de Fe
• Fase Delta, mais espessa que a fase
gama contendo 7 a 12 % de FE.
• Fase Zeta, também mais espessa que a
fase gama, contém cerca de 6% de FE.
• Fase Eta, de zinco puro.

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Fases Intermetálicas

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 Temperatura do Banho
• Os banhos são mantidos a temperaturas entre 440 e
480 oC.
• A elevação da temperatura pode ocasionar
inconvenientes como:
- Maior consumo de energia de aquecimento.
- Ataques às paredes da cuba de galvanização.
- Revestimento de fraca aderência devido a formação de
um revestimento constituído principalmente da liga
zinco-ferro.
- Acelera a reação Fe-Zn, gerando cristalizações
grosseiras e frágeis com uma aparência externa
irregular
- Perda de material devido à formação de uma camada de
borra na parte superior do banho (96%zinco-4%ferro).
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 Tempo de Imersão
• Define a espessura da
camada de Zinco.
• Em geral é de 1 a 2
minutos, películas de 600
a 700 g/m2

• O aumento exagerado
desta espessura é
altamente prejudicial e
contribui na perda de
material.

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 Tempo de Imersão
Espessura (um)
Tempo de
Imersão
Sem jateamento Com jateamento

15 s 33 80

30 s 52 110

60 s 60 130

2 min. 82 180

3 min. 110 220

4 min. 130 240

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 Retirada da Peça
• A velocidade e o método de retirada da peça do
banho afetarão na espessura do revestimento.
• A remoção deve ser mais lenta e constante para
proporcionar um revestimento mais uniforme. A
última camada (Eta) é formada pelo arraste do
material da superfície do banho durante a
remoção.
A velocidade recomendada é por volta de 1,5
m/min.
• Na prática, retira-se a peça com uma velocidade
adequada e em seguida é resfriada por imersão
rápida em água.
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 Passivação
• Resfriamento e passivação da camada de
zinco: Com o intuito de que o revestimento de
zinco adquira logo em sua superfície uma capa
protetora, procede-se a passivação em soluções
cromatizantes a base de ácido crômico e
bicromato. Esta passivação dá ao produto
zincado um aspecto amarelado.
• A ultima etapa deste processo é o acabamento
que pode ser feito através de metalização
(deposição de zinco por aspersão térmica) ou
tinta com alto teor de zinco (maior que 90%).
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 Espessura da Camada
• As espessuras mais utilizadas estão
compreendidas entre 305 a 610 g/m2
(1g/m2 = 0,143 µm).
• Para cada tipo específico de peça e
aplicação/exposição ao meio ambiente,
existem especificações indicando a
espessura mais apropiada.

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Espessura da Camada

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 Espessura da Camada
• Os dados atmosféricos, umidade, poluentes,
índice pluviométrico e salinidade, influenciam
diretamente na taxa de corrosão
• Quando o grau de poluição é severo, é bastante
significativo o ataque das atmosferas industrias
sobre o zinco. Nestes casos é recomendada a
aplicação de tinta adequadamente formulada
sobre a galvanização.

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Espessura da Camada

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 Espessura da Camada

Corrosividade ao aço zincado, caracterização das atmosferas com base na

taxa de corrosão, conforme norma ISO12944-2:1998 (E).
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 Sistema Duplex
• Quando a pintura é utilizada sobre a galvanização este
sistema é conhecido como "Duplex".

• O efeito sinergético da pintura com a galvanização

oferece uma expectativa de vida útil maior que a soma
das expectativas dos dois sistemas.

• Exemplo: vida útil da pintura: 10 anos

vida útil da galvanização: 40 anos
"Vida útil de um sistema Duplex de 75 anos"
(1,5 vezes a soma das expectativas de vida)

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 Sistema Duplex
• O porquê do efeito sinergético

Os produtos de corrosão do aço são mais

volumosos, possuem maior solubilidade,
levantando e destruindo a tinta.

Já os produtos resultantes da corrosão

natural do zinco são menos volumosos e menos
solúveis, não afetando a camada de tinta que
continua protegendo o material.

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Custo inicial Pintura x Galvanização

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 Custo inicial Pintura x Galvanização

• O gráfico ilustra que para muitas

aplicações o custo de galvanização a
quente é mais baixo do que aplicar
revestimentos alternativos. A razão disto é
simples: alternativas tais como pintura
exigem muita mão-de-obra comparado
com a galvanização, o que é um processo
altamente mecânico, rigorosamente
controlado na fábrica.
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 A SOLDA E A GALVANIZAÇÃO

• Sempre que seja possível é preferível

realizar todas as operações de corte e de solda
antes da GALVANIZAÇÃO. O motivo, é que
tanto a temperatura do arco elétrico como a do
maçarico de corte são superiores as
temperaturas de fusão (4190C) e de
vaporização do Zinco (9070C), razão pela qual
estas operações danificam as zonas recobertas
adjacentes aos cordões de solda e as bordas
dos cortes, sendo necessário restaurar
posteriormente estas zonas.
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 A SOLDA ANTES DA GALVANIZAÇÃO
• O recobrimento galvanizado se forma e adere bem sobre as
zonas soldadas, da mesma forma que ocorre sobre o restante do
material, sempre que se tenha eliminado por completo a escoria da
solda. Porém, o aspecto e a espessura do recobrimento
galvanizado que se forma sobre as zonas de soldas pode variar
um pouco com relação ao restante, devido à composição diferente
do material e as mudanças estruturais que se produzem na zona
afetada termicamente.
Ao se soldarem peças de aço que serão galvanizadas
posteriormente: “Nunca se deve utilizar anti-respingos que
contenham silicones”. Estes produtos formam uma película
invisível sobre o material, que não é eliminada durante a
preparação superficial que precede a galvanização e são causa de
defeitos no recobrimento galvanizado das áreas adjacentes aos
cordões de solda.

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 A SOLDA APÓS A GALVANIZAÇÃO
• Quando soldar materiais galvanizados é conveniente ter em
conta as recomendações do quadro abaixo. Mediante uma técnica
de operação correta podem-se conseguir soldas de alta qualidade,
com características de tração, fadiga, e dobra análogas as que se
obtém com aço sem galvanizar. Somente nos casos de aplicações
muito criticas, deve considerar-se a possibilidade, de que o Zinco
que possa contaminar o cordão de solda influa sobre as
propriedades da união.

• Utilize um método de solda por fusão.

• Na solda elétrica por arco, considere que haverá
formação de mais respingos do que na solda do aço nu.
• Reduza a velocidade de soldagem.
• Nas uniões de topo, aumente ligeiramente o ângulo do
chanfro e também a separação entre as bordas.
• Utilize uma voltagem e uma distância de arco um
pouco menor que as normais.
• Aplique ao eletrodo um movimento pendular para
frente e para traz, facilitando a evaporação do Zinco
adiante da área aonde vai se formando o leito fundido.
• Limpe bem a região soldada e restaure o recobrimento
o quanto antes for possível, utilizando tinta rica em
Zinco.
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Normas Brasileiras relativas à Galvanização

• NBR 6323 (Junho 99)

Fixa condições exigíveis dos produtos zincados por imersão a quente.

• NBR 7397 (Junho 90)

Prescreve o método para determinação da massa de zinco por unidade área
• NBR 7398 (Junho 90)
Prescreve o método de verificação de aderência do revestimento de zinco
• NBR 7399 (Junho 90)
Prescreve o método para verificação da espessura do revestimento, utilizando
aparelho magnético
• NBR 7400 (Junho 90)
Prescreve o método para verificação da uniformidade do revestimento
(ensaio de preece)

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 Animação
http://www.vanderhoeven.com.br/galva.html

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