CAP.

2 PRINCIPALES PROCESOS DE SOLDADURA

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 Principales procesos de soldadura y su designación en letras

GRUPO PROCESO DESIGNACIÓN GRUPO PROCESO DESIGNACIÓN

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1.- SOLDADURA OXIACETILÉNICA (OAW)
 El calor necesario para la fusión del material base y del material de
aporte proviene de la combustión del acetileno en presencia de
oxígeno, alcanzando una temperatura de ~ 3 200 °C :
Esta reacción se realiza
2 C2H2 + 5 O2 = 4 CO2 + 2H2O + Calor
en dos etapas (I y II)

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a) Tipo de llama y sus aplicaciones
 La zona reductora concentra los productos de la combustión
primaria (etapa I) y determina el tipo de llama

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b) Limitaciones importantes
 No protege al cordón de soldadura de la presencia de H, O y N
 Es económicamente aceptable para bajos espesores (Hasta ~ 4 mm)

c) Oxicorte de metales
 Se utilizan boquillas de corte que poseen una entrada adicional de
oxígeno. La boquilla y las presiones de la mezcla se escogen en función
del espesor a cortar (hasta ~ 200 mm)

 Para el oxicorte se siguen los siguientes pasos:

 Calentar el material con llama neutra hasta rojo cereza.
 Aperturar entrada adicional de oxígeno (oxidación del metal).
 El material oxidado es expulsado por el flujo de la mezcla.
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2.- SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO MANUAL (SMAW)
 El calor necesario para el proceso es aportado por el arco
eléctrico generado entre electrodo y material base, alcanzando
temperaturas alrededor de los 4 000 °C. Con ello se consigue la
fusión de material base, material de aporte y revestimiento del
electrodo.

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a) Principales características del proceso
 Versatilidad de uso en todas posiciones
 Buena calidad de la unión soldada
 Se necesita capacitación adecuada del soldador
 No requiere protección adicional durante la ejecución
 Se puede utilizar en áreas de acceso limitado
 El equipo es relativamente sencillo, económico y portátil
 El rango normal de espesor de material base es hasta 200 mm

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 Las principales variables del proceso son las siguientes:
 El voltaje (V): Suele variar entre 17 y 40 V y se determina por la
separación entre electrodo y material base (a mayor separación
se tiene mayor voltaje). Definido por el soldador.
 La velocidad de avance (mm/min.): Está definida por el espesor a
soldar, tipo de electrodo, amperaje, posición de soldadura, etc.
Definida por el soldador .
 El amperaje (I): Suele variar entre 25 y 500 A, depende del
espesor a soldar, tipo de electrodo, etc. Definido por la máquina

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b) Máquinas de soldar
 Los factores a considerar en la selección de una fuente de poder
son los siguientes:
 Tipo de corriente a utilizar (CC o CA)
 Rango de amperaje requerido
 Potencia disponible de la fuente de poder
 Tipo de corriente de la red (monofásica o trifásica)
 Voltaje de la red ( 220 V, 360 V)

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 Máquinas de corriente continua (CC)
 Arco eléctrico estable y buen arranque de arco
 Posibilidad de cambiar de polaridad (penetración requerida)

Polaridad invertida Polaridad directa

 Máquinas de corriente alterna (CA)

 No se pega el electrodo
 Penetración intermedia
 No presenta soplo magnético como
en máquinas de CC
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c) Principales características de las máquinas de soldar
 Voltaje en vacío: Suministrado por la máquina antes de iniciar el
arco. Suele variar entre 50 y 100 V.
 Voltaje de trabajo: Proporcionado por la máquina cuando el arco
está encendido. Suele variar entre 17 y 40 V
 Regulación de amperaje: Proporcionado por la máquina y se
regula antes de iniciar el arco. Suele variar entre 25 y 500 A
 Para la selección adecuada del amperaje se debe tomar en cuenta
el diámetro y tipo de electrodo
 El tamaño de electrodo (Φ) se elige en función del espesor a
soldar
Espesor (Pulg.) 1/16 – 3/32 1/8 – 5/32 3/16 – 3/8 3/8 – 3/4
Φ Electrodo (Pulg.) 3/32 1/8 5/32 1/4

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 Para determinar el amperaje se sigue datos del fabricante

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 Se requiere una CURVA CARACTERÍSTICA lo más vertical posible,
en el punto de operación, para minimizar la variación de amperaje
debida al cambio de voltaje que genera un cambio en la
separación entre electrodo y material base.
V

A
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 Se define como CICLO DE TAREA (T) al tiempo que puede
funcionar una máquina entregando una determinada potencia en
un intervalo de 10 minutos y sin sobrepasar una temperatura
máxima en sus componentes .
 Según NEMA (National Electrical Manufactures Association) el ciclo
de trabajo se puede asumir en 60% .
0' 10' 6’ de trabajo T = (I0 / I)2 x T0
6' 4’ de descanso

T0: Ciclo de trabajo original I0: Amperaje para el ciclo original T0

T : Nuevo ciclo de trabajo I : Amperaje del nuevo ciclo T

 Ejemplos:
• T0 = 60 % , I0 = 200 A → Para I = 250 A se tiene T = 38.4 %
• Para T = 100 % se tiene I = 155 A
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d) Influencia de las principales variables del proceso
 Voltaje alto (arco largo): Penetración deficiente, gotas grandes, sobremonta,
salpicaduras.
 Voltaje bajo (arco corto): Cordón grueso, inclusiones, arco tiende a pegarse.
 Avance rápido: Socavación, cordón delgado, poca penetración, porosidad.
 Avance lento: Escorias, amontonamiento de material.
 Amperaje alto: Porosidades , salpicaduras, socavación.
 Amperaje bajo: Mala penetración, apagado de arco, difícil encendido

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3.- SOLDADURA POR ARCO CON ALAMBRE TUBULAR (FCAW)
a) Características básicas
 Se usa un electrodo tubular en cuyo interior lleva el fundente.
 El electrodo se alimenta de manera continua en forma automática.
 El proceso puede realizarse de dos maneras:
 Con autoprotección gaseosa (FCAW-S)
 Con protección gaseosa externa (FCAW-G)

FCAW-S
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 FCAW-G

FCAW-G
semiautomático

b) Principales ventajas y desventajas

 Alta productividad por el uso de alambre continuo
 El proceso puede ser semiautomático o automático
 Buena calidad de soldadura (menor influencia del soldador)
 Mayor costo de equipo
 Requiere retirar la escoria entre pasadas y al finalizar
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c) Gases protectores para FCAW-G
 CO2 (Bajo costo y alta penetración)
 Argón + CO2 (~ 25 %)
 Argón + O2 (~ 2 %)
 El uso de argón genera menor oxidación, mayor estabilidad de arco, mejor
aspecto del cordón y menor penetración.
 La adición de O2 mejora la estabilidad del arco, la fluidez del baño metálico,
aporta gotas mas pequeñas y mejora aspecto del cordón

FCAW-G
automático

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4.- SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)
a) Características básicas
 Arco eléctrico y material de aporte se encuentran
cubiertos por el fundente.
 Se aplica principalmente de manera automática ya que permite
obtener altos rendimientos de producción

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b) Equipo de soldar
 Puede ser de CC o CA y su ciclo de tarea es de 100 %
 El equipo más usado es de CC y puede emplearse con
polaridad directa o con polaridad invertida.
 Por lo general los equipos se usan de la siguiente manera:
• V = Cte. para electrodos de pequeño diámetro
• I = Cte. Para electrodos de diámetro grande
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c) Electrodo
 Es un alambre desnudo (sin revestimiento) con alimentación
automática a medida que se consume.
 Su composición depende del material base y lleva una cubierta
de cobre para su protección contra el ambiente

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d) Fundente
 Cumple las mismas funciones que el revestimiento de los
electrodos convencionales
 Cubre y protege al arco eléctrico y a la pileta de soldadura
 Está relacionado con el electrodo y ambos se seleccionan en
función del material base a soldar .
 Su composición química define si pueden ser adecuados para
soldadura multipase

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e) Principales ventajas
 Alta tasa de deposición de material de aporte (20 kg/hora). En SMAW la
tasa promedio es de 3 kg/hora.
 Excelente calidad de unión soldada
 Penetración profunda y vistoso aspecto del cordón de soldadura
 Escoria fácilmente removible
 Lento enfriamiento del cordón de soldadura
 El fundente que sobra puede ser reutilizado.
 Aplicable a amplio rango de espesores. Puede soldar hasta 25 mm en
una pasada.

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f) Principales limitaciones
 Proceso costoso y equipo con muchos accesorios
 Se aplica en posición plana
 La principal discontinuidad es la presencia de inclusiones de
escoria
 El fundente reutilizado puede contaminarse
 Requiere buena preparación de bordes (tolerancias y limpieza)
 No es muy adecuado para soldar bajos espesores, por lo general
se usa a partir de 6 mm.

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5.- SOLDADURA POR ARCO METÁLICO Y GAS (GMAW)
a) Características básicas
 La protección de la unión soldada se obtiene de los gases que se
suministran en forma simultánea con el material de aporte

 El gas utilizado sirve para proteger al arco eléctrico, al material de

aporte y a la pileta líquida de los gases de la atmósfera
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 Proceso MIG: Desarrollado en 1920 para soldadura de aluminio
con protección de gas inerte (Ar , He).
 Proceso MAG: Desarrollado en 1940, emplea gas activo para la
protección (CO2).

GMAW torch nozzle cutaway image: (1) Torch

handle, (2) Molded phenolic dielectric (shown in
white) and threaded metal nut insert (yellow), (3)
Shielding gas diffuser, (4) Contact tip, (5) Nozzle
output face
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b) Gases de protección
 CO2
 Otorga buena protección debido a su alta densidad, por lo cual
requiere de menores caudales comparado con otros gases.
 Es económico y permite el uso de altos amperajes.
 Otorga alta penetración y permite el uso de altas velocidades
de avance.
 Se usa para soldar aceros al carbono y de baja aleación.
 Puede generar inclusiones de óxidos y gran cantidad de
salpicaduras.
 Por lo general se usa mezclado con argón para disminuir sus
inconvenientes.
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 Argón
 Otorga muy buena protección, es 1.4 veces más pesado que el
aire.
 Proporciona buena estabilidad de arco ya que posee baja
energía de ionización, por lo cual es adecuado para soldar
bajos espesores.
 Fácil encendido de arco eléctrico.
 Se usa para materiales No Ferrosos (Al, Cu, etc.) y para aceros
inoxidables y aceros resistentes al calor debido a que no tiene
carácter oxidante (gas inerte).

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 Helio
 Es de baja densidad por lo que requiere de elevados caudales de
protección ( 2 a 2.5 veces a lo requerido con argón).
 Por su alto consumo resulta menos económico.
 Otorga alto aporte de calor por lo que se recomienda para soldar
altos espesores y cuando se requiere altas velocidades de
avance.
 Se obtienen cordones anchos y de alta penetración.
 Poca estabilidad de arco (alto potencial de ionización).
 Mezclado con argón permite mejorar el aporte de calor y la
penetración de la soldadura.
 Se usa para materiales No Ferrosos (Al, Cu, etc.) y para aceros
inoxidables y aceros resistentes al calor debido a que no tiene
carácter oxidante (gas inerte).
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 Adición de CO2
 Se añade en pequeñas cantidades (por lo general 5%).
 Mejora estabilidad del arco
 Aumenta la cantidad de gotas del material de aporte (mas finas).
 Mejora aspecto del cordón de soldadura
 Otorga mayor fluidez al baño metálico.

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c) Tipos de transferencia del material de aporte
 Existen 3 tipos de transferencia del material de aporte
 Corto circuito
 Globular
 Rocío (Spray)
 El tipo de transferencia está determinado por el valor de la
intensidad de corriente, la magnitud del voltaje y por el tipo de
gas de protección.

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 Transferencia por corto circuito
 Existe contacto entre material base y alambre.
 Requiere de bajos valores de amperaje y voltaje (muy apropiado
para bajos espesores).
 Se obtiene fácilmente con CO2 . Puede usarse también mezclas
de CO2 y Argón.
 El extremo libre del alambre varía entre 6 a 13 mm.

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 Transferencia globular
 El tamaño de la gota suele ser mayor al diámetro del alambre.
 El empleo de CO2 y Helio favorecen este modo de transferencia.
 Dificultad de controlar adecuadamente el material de aporte.
 Genera falta de penetración y ocasiona elevada sobremonta.
 No suele tener aplicaciones tecnológicas.

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 Transferencia por rocío (Spray)
 Las gotas son menores al diámetro del alambre y se transfieren
en forma de una corriente axial de gotas.
 Requiere de altos amperajes y voltajes elevados.
 Uso de Argón y Helio favorecen este tipo de transferencia.
 El material de aporte se transfiere de manera estable y sin
salpicaduras.
 No recomendable para bajos espesores por su alto amperaje.
 Permite obtener altas tasas de deposición lo que reduce el costo
de la unión soldada (menor tiempo).
 El extremo libre del alambre varía entre 13 a 25 mm.
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 Gases utilizados en GMAW

340 A, 29 V, 60 cm/min
St 37 de 8 mm de espesor
24/08/2016 Metsold - Procesos 38
d) Aspectos significativos del proceso GMAW
 Excelente calidad de unión soldada , fácil de trabajar en toda
posición y permite altas velocidades de trabajo.
 Minimiza limpieza después de soldar (no hay escoria).
 El proceso puede ser semiautomático o automático.
 La mayoría de usos son con polaridad invertida (CCEP).
 Con el uso de corriente alterna el arco es inestable y tiende a
apagarse.
 Puede usar varios tipos de gases de protección según el tipo de
material base a soldar.
 Sus principales discontinuidades son porosidades y fusión
incompleta.
24/08/2016 Metsold - Procesos 39
 El extremo libre del alambre es una variable importante

Voltaje y avance
constantes

24/08/2016 Metsold - Procesos 40

6.- SOLDAURA POR ARCO DE TUNGSTENO Y GAS (GTAW)
a) Características básicas
 Conocido comercialmente como proceso TIG
 Emplea un electrodo de Tungsteno no consumible y usa
protección gaseosa con gas inerte (Argón y Helio)

 La alimentación del alambre puede ser manual o automática

24/08/2016 Metsold - Procesos 41
 La fuente de energía puede ser CC o CA.
 Puede usarse como TIG PULSADO cuando se requiere mayor
control sobre el aporte de calor al material base. Esto se consigue
con variaciones de corriente entre 2 valores prefijados antes de
iniciar la soldadura.

TIG ORBITAL

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b) Tipos de electrodos
 W al 100%: Es el electrodo mas barato y con una Tf de 3 400 °C. Se
usa principalmente con CA ya que mantiene la punta en buenas
condiciones (extremo redondeado), lo que le otorga buena
estabilidad de arco. Muy usado para aluminio y sus aleaciones

 W + 1 a 2 % de Torio: Electrodo de larga vida y de mayor precio (15

a 20 % mas caro) con Tf de ~ 4 000 °C (permite disminuir diámetro
del electrodo). Se usa con CC ya que mantiene la punta en buenas
condiciones (extremo afilado). Cuando la punta se redondea es
necesario afilarla para mantener el arco bien direccionado. Muy
usado para soldadura de todo tipo de aceros, cobre, titanio, etc.

 W + 0.3 a 0.9 % de Zirconio: Tiene características intermedias con

respecto a los 2 anteriores y con una Tf de ~ 3 800 °C. Puede usarse
con CC o CA. Muy usado para soldar materiales ligeros como
Aluminio y Magnesio.
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 Electrodos y tipo de corriente

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c) Principales ventajas y limitaciones

 Excelente calidad de unión soldada por su bajo contenido de

impurezas y defectos.
 Buen acabado superficial y no requiere limpieza posterior
(ausencia de escoria).
 Se puede usar sin material de aporte para bajos espesores.
 Se emplea en todo tipo de posiciones.
 Baja tasa de deposición de material de aporte (proceso lento).
 Requiere buena habilidad del soldador.
 Existe la posibilidad de presentar inclusiones de W.
 No es económico para espesores mayores a 10 mm.

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24/08/2016 Metsold - Procesos 46
24/08/2016 Metsold - Procesos 47
24/08/2016 Metsold - Procesos 48