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Lección Nº 1: Sistemas de potencia fluida (SPF)
La industria de la potencia fluida abastece soluciones a través de la tecnología en

movimiento en un alto rango de aplicaciones, los sistemas y componentes hidráulicos y
neumáticos se usan en toda la industria y no afectan su producción en el medio
ambiente, desde la fabricación de bases de acero para lanzamientos espaciales hasta
la construcción de locales, y hasta en las plantas procesadoras de alimento hay
potencia fluida, la tecnología de la potencia fluida puede trabajar en los climas más
inhóspitos y en los entornos más peligrosos al medio ambiente.
La tecnología de la potencia fluida hace que la gente que la usa sea más productiva,
provee la fuerza de sujetar fácilmente, alzar, mover y ahora con la ventaja y la
tecnología de la electrohidráulica y la electroneumática todo proceso puede ser
automatizado, disminuyendo el tiempo de producción y bajando costos, mientras se
contribuye a la calidad.
1.1 ¿Qué es la Potencia Fluida? La potencia fluida es energía transmitida y

controlada a través de fluidos presurizados, ya sea con gas o líquido, la expresión
potencia fluida se aplica para ambas, hidráulica y neumática, la hidráulica utiliza aceite
presurizado o agua, la neumática usa aire comprimido, la potencia fluida puede ser
efectivamente combinada con otras tecnologías a través del uso de sensores,
transductores y microprocesadores.
Los sistemas neumáticos e hidráulicos se aplican en forma masiva en los automatismos

industriales gracias a su robustez y facilidad de control. Los primeros utilizan gases,
generalmente aire comprimido, para producir movimientos circulares o lineales. Los
sistemas hidráulicos, por su parte, utilizan líquidos, generalmente agua o aceite, para
el mismo propósito. En la práctica, los sistemas hidráulicos se usan cuando los
movimientos necesitan mucha fuerza, especialmente donde los elementos neumáticos
para producir dicha fuerza serían de gran tamaño.
1.2 Neumática: Estudio del aire comprimido.
La neumática también se emplea para la transmisión de señales análogas. Para ello, un

sensor genera una presión determinada a través de un conducto, digamos una tubería,
proporcional al nivel de la variable medida.
1.2.1 Principios básicos. El principio básico para generar movimiento, a partir de

gases o de líquidos, se basa en la presión que estos fluidos ejercen a través de un
conducto. De esta manera, podemos convertir fácilmente presión en fuerza utilizando
la clásica ecuación;
F=PXA (1. EC)
Manual de Guías de laboratorio. Maquinaria Mecánica – Sena Regional Caldas.

Ing Mec, Oscar Geovany Gaitán Reyes.
1
Unidades Normalizadas del Sistema S.I
Magnitud Símbolo Unidad S.I Observación
2
Área (Superficie) A m 1 m = (100m)2
2
1 N = 1 kg.m/s2
Fuerza F N 1 N = 105 dina = 0,2248 lb
1 lb = 4.448 N
1 dina = 10-5 N = 2,248x10-6 lb
Pa 1 Pa = 1 N/m2 = 1,45x10-4 lb/pulg2
Presión P (bar) 1 bar = 105 N/m2 = 14,50 lb/pulg2
(atm) 1 atm= 14,7 lb/pulg2 = 1,013x105 N/m2
1 atm= 760 mm Hg = 76,0 cm Hg
1 lb/pulg2 = psi
Nota: Se resalta algunas conversiones que tienen que ver con el sistema Inglés.
Donde F representa la fuerza obtenida, P la presión del gas o del líquido y A el área
donde se ejerce la presión. Ducto
F1
Fluido a presión
Con la misma Presión

Se obtienen fuerzas diferentes
F2>F1
A2<A1
F2
Actuador.
Figura 1. Conversión de presión en fuerzas.
1.3 Estructura general de los sistemas neumáticos e hidráulicos – Elementos

generadores de potencia fluida. En la figura se muestra un sistema de movimiento
completo, desarrollado a partir de dispositivos neumáticos. Observe que el sistema
deben tener elementos para generar la presión. En el caso del sistema neumático, se
trata de un compresor que atrapa el aire y lo almacena con determinada presión. En el
caso del sistema hidráulico, es una bomba que lo impulsa, también a presión, a través
de un conducto.
De la misma manera, ambos sistemas presentan dispositivos de control denominados

válvulas de control. Dichas válvulas bloquean, liberan o desvían el paso del fluido de
acuerdo a una señal externa de control que puede ser de carácter eléctrico, en cuyo
caso se denominan electroválvulas, o de tipo neumático o hidráulico, o simplemente
una válvula de acción mecánica.
Una diferencia importante entre los dos sistemas es el destino final del fluido. En los
sistemas neumáticos, el aire se comprime, se almacena en un compartimiento a
presión, se envía por medio de la válvula al cilindro y de allí regresa a la válvula y se
libera a la atmósfera. En los sistemas hidráulicos, en cambio, el líquido se almacena sin
presión, la bomba lo impulsa a presión, y por medio de la válvula llega al cilindro. El
fluido que regresa, en lugar de liberarse a la atmósfera, se envía de nuevo al
compartimiento del líquido donde se vuelve a utilizar para el siguiente ciclo.

2
7
6
Inclinación de 1 a 2 %
3
4 5
10
1
AIRE
8 Evacuación del condensado
M 12
9
2 11
Desague
Figura 2. Generación y alimentación de aire comprimido.
Número Definición
1 Filtro
2 Grupo Motocompresor
3 Secador (Refrigeración, adsorción, absorción).
4 Válvula antirretorno
5 Tanque acumulador
6 Manómetro
7 Limitador de presión
8 Purgador manual
9 Válvula de paso
10 Presostato
11 Unidad de mantenimiento
12 Línea de alimentación
Nota: Se recomienda estudiar y analizar la simbología de neumática (Catalogo Airtac, DIN 24300)
4
R
P
5 6
M
3
3 7
2
1
Figura 3. Central hidráulica.

3
Número Definición
1 Tanque acumulador de aceite
2 Filtro de aceite (Succión)
3 Grupo Motobomba de aceite
4 Válvula de seguridad
5 Línea de presión; de servicio
6 Línea de presión; de retorno
7 Filtro de aceite de llegada
A nivel industrial se usan más los sistemas neumáticos que los hidráulicos debido a que
los primeros utilizan generalmente una misma fuente de presión (Compresor) para
todos los actuadores, lo cual no sucede con los sistemas hidráulicos. Además, es más
fácil manipular el aire que el aceite, los cuales son los fluidos más utilizados en el
ambiente industrial. Por estas razones, en este curso profundizaremos más en los
elementos neumáticos que en los hidráulicos.
1.3.1 Unidades de medida. El instrumento que sirve para medir el valor de la

presión de un gas se denomina (Pressure gauge) Manómetro. La mayoría de los
manómetros indican el valor de la presión en psi (Pounds per square inch; libras por
pulgada cuadrada) o en bares. Aunque el uso de estas unidades difiere de unas
regiones a otras, en la tabla se muestra las más utilizadas con sus respectivos factores
de conversión. A nivel industrial, una medida normal de presión en un compresor de
aire oscila alrededor de 100 psi, es decir unos 690 kPa.
Unidad Pascal bar Torricel psi

Pascal 1 0,00001 0,0075 0,00014
bar 100000 1 750,06 14,5
Torricel 133,32 0,00133 1 0,019
Psi 6894,7 0,0689 51,71 1
1.4 Producción de aire comprimido. Para producir aire comprimido se utilizan

compresores que elevan la presión del aire al valor de trabajo deseado. Los
mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una estación central. Entonces
no es necesario calcular ni proyectar la transformación de la energía para cada uno de
los consumidores. El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a las
instalaciones a través de tuberías.
1.4.1 Compresores y accesorios. Los compresores son dispositivos

electromecánicos que se utilizan para comprimir gases dentro de un recipiente cerrado.
En la industria se utilizan en forma masiva los compresores de aire, ya que sirven
como fuente de presión para un sin número de actuadores neumáticos. Una de las
principales características que se debe tener en cuenta en un compresor de aire es su
capacidad, la cual está dada en unidades de volumen por unidades de tiempo, Ej;
metros cúbicos por hora (m3/h).
El conocimiento exacto del funcionamiento interno de un compresor no es de absoluta

importancia para quienes trabajamos en los campos de la electrónica y la
automatización. Sin, embargo es conveniente saber que él debe estar acompañado de

4
ciertos elementos de control y de seguridad. Quizás el más importante es el regulador
de presión, un pequeño dispositivo que, por medio del ajuste manual o mecánico,
permite regular el paso del aire hacia los elementos a los cuales se les esta
suministrando este fluido.
Debido a un efecto físico, durante el proceso de compresión, las partículas de agua se

condensan y quedan dentro del compartimiento en forma líquida, lo que hace que
viajen con el flujo de aire hacia los elementos neumáticos de trabajo reduciendo su
vida útil. Por lo anterior, otro accesorio importante en un compresor es el filtro de aire,
el cual retiene las partículas de la atmósfera y por medio de un secador interno
permite el acondicionamiento del aire. Muchos de los filtros también traen un
lubricador, siendo un sistema que suministra una gota de aceite por determinada
cantidad de aire evacuado, esta es una forma de lubricar los actuadores y partes de
elementos neumáticos que estén en contacto de metal – metal. Es muy importante
que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido tendrá una larga
duración. También debería tenerse en cuenta la aplicación correcta de los diversos
tipos de compresores
Los compresores móviles se utilizan en el ramo de la construcción o en máquinas que

se desplazan frecuentemente.
1.5 Tipos de compresores. Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y

al caudal de suministro, se pueden emplear diversos tipos de construcción.
Figura 4. Clasificación de compresores.

5
Se distinguen dos tipos básicos de compresores:
El primero trabaja según el principio de desplazamiento. La compresión se obtiene por

la admisión del aire en un recinto hermético, donde se reduce luego el Volumen. Se
utiliza en el compresor de émbolo (oscilante- alternativo o rotativo).
El otro trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos. El aire es aspirado por
un lado y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa (turbina).
1.5.1 Compresores de émbolo: Compresor de émbolo oscilante - alternativo. Este

es el tipo de compresor más difundido actualmente. Es apropiado para comprimir a
baja, media o alta presión. Su campo de trabajo se extiende desde unos 100 kPa
(1 bar) a varios miles de kPa (bar).
Figura 5: Compresor de émbolo oscilante – alternativo.
Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas

compresoras. El aire aspirado se somete a una compresión previa por el primer
émbolo, seguidamente se refrigera, para luego ser comprimido por el siguiente
émbolo. El volumen de la segunda cámara de compresión es, en conformidad con la
relación, más pequeño. Durante el trabajo de compresión se forma una cantidad de
calor, que tiene que ser evacuada por el sistema refrigeración.
Los compresores de émbolo oscilante pueden refrigerarse por aire o por agua, y según
las prescripciones de trabajo las etapas que se precisan son:

6
1.5.2 Compresor de membrana: Este tipo forma parte del grupo de compresores
de émbolo. Una membrana separa el émbolo de la cámara de trabajo; el aire no entra
en contacto con las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el aire comprimido estará
exento de aceite.
Estos, compresores se emplean con preferencia en las industrias alimenticias

farmacéuticas y químicas.
Figura 6. Compresor de membrana.
1.5.3 Compresor de émbolo rotativo; Consiste en un émbolo que está animado de

un movimiento rotatorio. El aire es comprimido por la continua reducción del volumen
en un recinto hermético.
1.5.4 Compresor rotativo multicelular; Un rotor excéntrico gira en el interior de

un cárter cilíndrico provisto de ranuras de entrada y de salida. Las ventajas de este
compresor residen en sus dimensiones reducidas, su funcionamiento silencioso y su
caudal prácticamente uniforme y sin sacudidas.
Figura 7. Compresor rotativo multicelular.
El rotor está provisto de un cierto número de aletas que se deslizan en el interior de

las ranuras y forman las células con la pared del cárter. Cuando el rotor gira, las aletas

7
son oprimidas por la fuerza centrífuga contra la pared del cárter, y debido a la
excentricidad el volumen de las células varía constantemente.
1.5.5 Compresor de tornillo helicoidal de dos ejes: Dos tornillos helicoidales que
engranan con sus perfiles cóncavo y convexo impulsan hacia el otro lado el aire
aspirado axialmente.
Figura 8. Compresor de tornillo helicoidal.
1.5.6 Compresor Roots: En estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro

sin que el volumen sea modificado. En el lado de impulsión, la estanqueidad se
asegura mediante los bordes de los émbolos rotativos.
Figura 9. Compresor Roots.
1.5.7 Turbocompresores: Trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos,

y son muy apropiados para grandes caudales. Se fabrican de tipo axial y radial. El aire
se pone en circulación por medio de una o varias ruedas de turbina. Esta energía
cinética se convierte en una energía elástica de compresión.

8
Figura 10. Compresor axial – radial.
La rotación de los alabes acelera el aire en sentido axial de flujo. Y la aceleración

progresiva de cámara a cámara en sentido radial hacia afuera; el aire en circulación
regresa de nuevo al eje. Desde aquí se vuelve a acelerar hacia afuera.
Existen compresores movidos o accionados con otros tipos de motores, como los de
combustión interna (explosión), llamados – motocompresores, pero generalmente son
utilizados para obras públicas o en agricultura. El compresor movido por motores
eléctricos es llamado electrocompresor, que simplemente es llamado compresor.
1.6 Elementos de control de potencia fluida.
1.6.1 Actuadores neumáticos. Un actuador neumático es un dispositivo que

convierte la presión de un gas en un movimiento mecánico. Los principales actuadores
utilizados como dispositivos finales dentro de los sistemas neumáticos son los de tipo
lineal y los de tipo rotatorio.
Los actuadores neumáticos lineales se denominan también cilindros y son los más
utilizados a nivel industrial. Poseen una pieza central denominada pistón, la cual recibe
la presión del aire por una de sus caras, haciéndolo desplazar en forma lineal. Pueden
ser, de simple o doble efecto.
Culata
Cilindro / Camisa
Vástago
Conexión Neumática
Varilla / Tensor
Cilindro
Vástago
Cámara del vástago

Pistón - Émbolo
Figura 11. Partes fundamentales de un actuador lineal.

9
1.6.1.1 Constitución de los actuadores: El cilindro de émbolo se compone de;
tubo, tapa posterior (fondo) y tapa anterior con cojinete (manguito doble de copa),
vástago, casquillo de cojinete y aro rascador; además, de piezas de unión y juntas.
El tubo cilíndrico (1) se fabrica en la mayoría de los casos de tubo de acero embutido
sin costura. Para prolongar la duración de las juntas, la superficie interior del tubo
debe someterse a un mecanizado de precisión (bruñido).
Para aplicaciones especiales, el tubo se construye de aluminio, latón o de tubo de

acero con superficie de rodadura cromada. Estas ejecuciones especiales se emplean
cuando los cilindros no se accionan con frecuencia o para protegerlos de influencias
corrosivas.
Para las tapas posterior fondo (2) y anterior (3) se emplea preferentemente material
de fundición (de aluminio o maleable). La fijación de ambas tapas en el tubo puede
realizarse mediante tirantes, roscas o bridas.
El vástago (4) se fabrica preferentemente de acero bonificado, Este acero contiene un

determinado porcentaje de cromo que lo protege de la corrosión. A deseo, el émbolo
se somete a un tratamiento de temple. Su superficie se comprime en un proceso de
rodado entre discos planos. La profundidad de asperezas del vástago es de 1 mm En
general, las roscas se laminan al objeto de prevenir el riesgo de roturas.
En cilindros hidráulicos debe emplearse un vástago cromado (con cromo duro) o

templado.
Para normalizar el vástago se monta en la tapa anterior un collarín obturador (5). De la

guía de vástago se hace cargo un casquillo de cojinete (6), que puede ser de bronce
sinterizado o un casquillo metálico con revestimiento de plástico.
Delante del casquillo de cojinete se encuentra un aro rascador (7). Este impide que
entren partículas de polvo y suciedad en el interior del cilindro. Por eso, no se necesita
emplear un fuelle.
El manguito doble de copa (8) hermetiza la cámara del cilindro.
Las juntas tóricas o anillos toroidales (9) se emplean para la obturación estática,
porque deben pretensarse, y esto causa pérdidas elevadas por fricción en aplicaciones
dinámicas.

10
Figura 12. Estructura de un actuador neumático con amortiguación de fin de carrera.
Un actuador de simple efecto posee solamente una entrada de aire, por lo cual la
acción provocada por la presión del fluido es sólo en un sentido, para que el pistón
regrese a su sitio original suele tener internamente un resorte, el cual hace la fuerza
en sentido contrario a la del aire.
Figura 13. Actuador de simple efecto, físico – simbología.
A veces, la posición del cilindro hace que la gravedad lo lleve de nuevo hacia abajo. En
estos cilindros, la fuerza resultante es:
F = (P X A) – ( Fuerza de oposición del resorte) (2. EC)
Por su parte, un actuador de doble efecto tiene dos entradas para el aire a presión.
Cuando se le inyecta aire por una de ellas, la otra funciona como salida, evacuando el
aire comprimido que estaba dentro del cilindro. La fuerza resultante del émbolo es
prácticamente el resultado del producto de la presión del aire por el área del pistón.
Esto es;
F=PXA (3. EC)

11
figura 14. Actuador de doble efecto, físico – simbología.
En los actuadores rotatorios, la presión del aire se convierte en una fuerza de torsión o
torque, inversamente proporcional a la velocidad de rotación. Estos actuadores se
utilizan principalmente para efectuar movimientos angulares. Algunos poseen dos
topes regulables para permitir el ajuste preciso del ángulo de giro. Otros incluyen un
émbolo cuyo movimiento lineal es convertido en un movimiento circular, por medio de
un sistema de piñón y cremallera.
Figura 15. Actuador de giro – piñón cremallera.
Nota: Para ver más tipos de actuadores neumáticos, remitirse al catálogo Airtac – DIN 24300.
1.6.2 Válvulas de control. Las válvulas de control son dispositivos que se utilizan
para controlar manual o automáticamente, el caudal de un fluido, por ejemplo aire o
agua, comportándose en este sentido como orificios de área variable. Cuando la orden
de bloquear, liberar o desviar el flujo es una señal eléctrica, se tiene lo que se
denomina una electroválvula. Las electroválvulas pueden ser electroneumáticas o
electrohidráulicas, dependiendo de la naturaleza del fluido que controlan.
Válvula de 2 vías, 2 posiciones: Las posiciones para la simbología se representan con

cuadros y las vías con flechas de acuerdo la dirección del flujo. (2/2) Normalmente
cerrada (NC)

12
Figura 16. Válvula 2/2, de accionamiento mecánico – Leva.

cuadros y las vías con flechas de acuerdo la dirección del flujo. (3/2).

cuadros y las vías con flechas de acuerdo la dirección del flujo. (5/2).
Electroválvula 3 vías, 2 posiciones: Estas válvulas son accionadas mediante una señal
eléctrica emitida por un solenoide que se encuentra acoplada a la válvula. (3/2).
Figura 17. Válvula neumáticas 3/2 NC con accionamiento mecánico “ leva”, y válvula neumática
5/2 NC.
Nota: Para ver más tipos de válvulas neumáticos, remitirse al catálogo Airtac – DIN 24300
Una electroválvula se compone de un cuerpo y un dispositivo de mando. El cuerpo

incluye obturador y uno o dos asientos. El obturador o tapón es la pieza que controla
el paso del fluido entre la entrada y la salida.
El dispositivo de mando de una electroválvula puede ser un solenoide o un servomotor.

Las electroválvulas de solenoide son inherentemente dispositivos de dos posiciones,
esto es que sólo pueden estar completamente abiertas o cerradas.

13
Figura 18. Electroválvula 3/2 NC.
Las electroválvulas de motor, por su parte, que se utilizan para controlar fluidos de
mayor presión, pueden ser también de control proporcional, lo cual significa que tienen
la habilidad de situarse en cualquier posición intermedia entre el cierre y la apertura
plena.
También existen electroválvulas de doble solenoide, las cuales poseen dos bobinas y
operan en forma similar a los flip – flops electrónicos. Así, para que la válvula pase de
una posición a la otra, y permanezca en ella, basta con aplicar un pequeño pulso a la
bobina que está en la posición opuesta. La principal función de estos sistemas es la de
“memorizar” señales de apertura y cierre.
1.6.3 Tipos de válvulas: se caracterizan por parámetros como; # vías, #

posiciones, tipo de accionamiento, tipo de reposición, y conexiones de trabajo que
actualmente bajo normas esta deben estar parametrizadas con nomenclatura.
Parámetros # Vías / # posiciones

Manual
Pulsador
Palanca
Botón
Pedal
Mecánicos
Rodillo
Tipo de accionamiento Leva
Rodillo abatible
Eléctrico
Una solenoide
Dos solenoides
Solenoides con
accionamientos
manuales

14
Manual
Eléctrico
Tipo de reposición Neumático
Mecánico
Por gravedad
Por resorte
NA: Normalmente
abierta.
Estado de funcionamiento NC: Normalmente
cerrada.
Monoestable
Estado de accionamiento Biestable
Conexión
de presión 1
Conexión Números
de trabajo pares:
Conexiones de líneas 2,4,6
Conexión Números
de escape impares:
3,5,7
Distribuidoras
De bloqueo
Tipos de válvula De presión
De caudal
De cierre
Temporizadores
Directos / Indirectos
Mandos Semiautomático / Automático
1.6.4 Accesorios neumáticos. Además de los elementos examinados hasta el

momento, existen otros auxiliares o accesorios que deben tenerse en cuenta cuando se
estructuran sistemas neumáticos. Entre estos figuran, por ejemplo mangueras, tubos
plásticos, racores, tapones, espigas, boquillas, derivaciones, pasamuros, silenciadores,
tuercas de apriete, enchufes, conectores, tubos protectores etc.
Los silenciadores o toberas, en particular, se utilizan para reducir el nivel de ruido en

las conexiones de descarga del aire de las válvulas. Este efecto se consigue mediante
una reducción de la velocidad del aire. Los tubos protectores, por su parte, sirven para
proteger los conductos neumáticos y los cables eléctricos en máquinas y equipos, de la
corrosión y otros factores. Asimismo, los racores facilitan las conexiones o elementos
de empalme entre tubos.
1.7 Circuitos neumáticos. Son aquellos esquemas que se elaboran antes de montar
la infraestructura de una red neumática o sistema industrial que funcione con equipos
neumáticos. Los circuitos neumáticos establecen el funcionamiento de una situación
industrial la cual se quiere automatizar o se requiere de trabajos altamente peligrosos
donde la mano del hombre no se incluya. Se utiliza la simbología bajo norma
establecida y en algunos casos es comprobada mediante software especializados para
verificar el funcionamiento del diseño.

15
1.8 Diagrama Espacio – Fase.
También se llama diagrama de proceso y en él se representan los movimientos o
estados de los elementos de trabajo en función de las fases o pasos del ciclo o
programa, por ejemplo vástago del cilindro saliendo o entrando sin tener en cuenta el
tiempo que tarda en efectuar estas operaciones.
Fase
1 2 3 4 5 6
Actuador 1.0
Actuador 2.0
Espacio
Figura 19. Diagrama Espacio – Fase.
En el actuador 1, podemos observar la salida del vástago en la fase 1 y la

estanqueidad en la segunda fase, luego este retorna a su posición inicial (entrada del
vástago). En el actuador 2 se puede ver que cuando el actuador 1 esta en
estanqueidad el vástago sale e inmediatamente entra simultáneamente con el vástago
del actuador 1 en la fase 3.
Se le llama vástago va a mas (+) cuando este sale, y cuando el vástago entra se le
llama vástago va a menos (-).
1.9 Cálculos básicos en neumática.
1.9.1 Ecuación para calcular la presión en cualquier lugar;
gh
P −
= e RT (4. EC)
Po
P = Presión atmosférica. (Pa, kPa)

Po = Presión absoluta. (Pa, psi)
h = Altura sobre el nivel del mar. (msnm)
T = Temperatura ambiente. (K)
R = Constate del gas en estudio “aire” . 0,2870 kJ/(kg. K)
g = Gravedad 9.81 m /s2

16
1.9.2 Fuerza en los actuadores:
Fn(Avance)= P X A – ( Froz - Fres) (5. EC)
Fn = Fuerza del pistón. (N , kgf )

P = Presión de trabajo. (Pa, bar)
A = Área del pistón. ( π/4 x d2)
Fres = Fuerza del resorte.
Froz = Fuerza debida al rozamiento ( 3 a 20 %) Fn
Fn(Retroceso)= P X A(Anular) (6. EC)
A(Anular) = ∅Vástago - ∅Pistón
1.9.3 Consumo de aire del actuador:
( P + Patm)
Consumo : ∗ (V 1 + V 2) ∗ C ∗ η (7. EC)
Patm
P = Presión de trabajo.
Patm = Presión atmosférica
= Volumen cámara del pistón. (Avance) V1= VA = (π/4 x dpistón x C)
2
V1
V2 = Volumen cámara del vástago. (Retroceso) V2 = VR = π/4 (dpistón2 – dVástago2) C
C = Carrera. (cm, m)
η = Número de ciclos por minuto.
Consumo = (L/min, m3/min)

17
Lección Nº 2: Electroneumática.
Es el estudio del aire comprimido con secuencias lógicas eléctricas. Se utilizan las
electroválvulas como controladores del fluido, además en el desarrollo de los esquemas
electroneumáticos se debe tener en cuenta la situación eléctrica y de potencia que
básicamente se constituye por elementos accionadores como; interruptores de inicio y
final de carrera, pulsadores, relés, dispositivos de protección, elementos de
señalización “ sonora – luminosas”, sensores, entre otros. La función de la
Electroneumática es de transmitir señales a grandes distancias y disminuir costos en
los montajes industriales.
Cuando en los circuitos neumáticos se necesita efectuar movimientos con multitud de

cilindros, controles remotos, etc; es preciso utilizar válvulas de mando eléctrico o
electropilotadas como enlace de ambas energías. Las electroválvulas y los
electrodistribuidores son los encargados de transformar las señales eléctricas en
señales neumáticas.
2.1 Conceptos de electricidad.
2.1.1 Redes de distribución: Constan de tres fases y un neutro. La diferencia de

potencial entre fase o entre fases y neutro viene dada en voltios.
E electrico P otencia
(12,24,120,220) +V
R
S
T
O
(0) -V
Figura 20. Redes de distribución.
Donde R, S, T son las fases y O es el neutro.
2.1.2 Transformadores: Se utilizan para aumentar o reducir la tensión de la red.
Figura 21. Simbología transformador.
2.1.3 Elementos de mando – bobinas: Generalmente los elementos de mando son

las bobinas o solenoides, las cuales estan formadas por:

18
Un circuito magnético (parte fija) o núcleo.
Una parte móvil (armadura).
Resortes, que tienen la función de separar la parte de la móvil.
Figura 22. Bobina. Simbología en parte eléctrica y de potencia.
2.1.4 Pulsadores: Son elementos utilizados en maniobra de marcha y parada de

circuitos eléctricos.
1 2 3 4
Figura 23. Pulsadores 1. Normalmente abierto, 2. Normalmente cerrado, 3. Con retención

normalmente abierto, 4. De conmutación.
2.1.5 Interruptores de inicio o final de carrera: Son pulsadores de marcha y

parada accionados por dispositivos mecánicos móviles.
Figura 24. Final de carrera; Normalmente abierto, Normalmente cerrado.
2.1.6 Dispositivos de protección: Son dispositivos cuya finalidad es proteger una

carga, los aparatos de maniobra y las instalaciones eléctricas en sí, contra daños
producidos por el paso de intensidades inadecuadas que pueden ser de origen
mecánico; bloqueos, sobrecargas momentáneas o prolongadas, excesivas puestas en
marcha o de origen eléctrico; sobretensiones, desequilibrios de fases.
2.1.6.1 Fusible: La misión de un fusible es proteger el circuito eléctrico de las

intensidades producidas, generalmente por cortocircuitos. El fusible debe ser el inicio
de todo circuito eléctrico. Se selecciona de acuerdo a la corriente que deba proteger.

19
Figura 25. Fusible. Simbología.
2.1.7 Relés: Los relés se utilizan como elemento auxiliar en los circuitos de telemando
que conforman una maniobra o control. Se define como relé a un interruptor de uno
más contactos abiertos y/o cerrados, accionados por un electroimán. Las pares
componentes básicas son;
Electroimán.
Contactos abiertos.
Contactos cerrados.
13 23 33 43 11 21 31 41
A1
A1
A2 A2
14 24 34 44 12 22 32 42
Contactos NA Contactos NC
Figura 26. Relé. NC, NA.
Figura 27. Relé temporizador con retardo a la desconexión. Relé temporizador con retardo a la
conexión.
2.1.8 Elementos de señalización: Son todos aquellos dispositivos encargados de

llamar la atención sobre el funcionamiento normal o anormal del circuito eléctrico.
Luminosas Sonoras
Figura 28. Elementos de señalización.

20
Lección Nº 3: Sensores.
Un sensor es un convertidor técnico, que convierte una variable física (por ejemplo:
temperatura, distancia, presión) en otra variable diferente, más fácil de evaluar
(generalmente una señal eléctrica). Un sensor, no necesariamente tiene que generar
una señal eléctrica. Los finales de carrera neumáticos generan una señal de salida
neumática.
Los sensores son dispositivos que pueden funcionar tanto por medio de contacto físico
como sin contacto físico.
3.1 Sensores de Proximidad: Son sensores que detectan si un objeto se halla o no

en una determinada posición. Los sensores de este tipo proporcionan una información
de “si” o “no” dependiendo de si el objeto ha alcanzado o no la posición definida. Estos
sensores indican solamente dos estados, por esto se conocen también como sensores
binarios.
Las ventajas de los sensores de proximidad sin contacto son:
Detección precisa y automática de posiciones geométricas.

No es preciso el contacto entre el sensor y la pieza.
Resistencia al desgaste, no contiene partes móviles que puedan desgastarse.
Número ilimitado de ciclos de conmutación.
Los sensores de proximidad sin contacto se pueden clasificar en :
a) Sensores de posición magnéticos.

b) Sensores de posición inductivos.
c) Sensores de posición capacitivos.
d) Sensores de posición ópticos.
e) Sensores de posición ultrasónicos.
f) Sensores de posición neumáticos.
Como aplicaciones de los sensores de proximidad se tiene entre otras:
Para detectar si un objeto esta en determinada posición.

Para el posicionamiento de piezas.
Para el conteo de piezas.
Para medir velocidad o para detectar velocidad cero.
Para detección de material.
Para supervisión de herramientas.
Para detección de niveles.
Para la prevención de accidentes.
3.1.1 Sensor de proximidad magnético: La aplicación más ampliamente conocida

y utilizada es como detector de posición de cilindros.

21
+
-
Figura 29. Sensor de PM.
3.1.2 Sensor de proximidad inductivo: Este sensor detecta solamente objetos

metálicos y se representa por;
+
-
Figura 30. Sensor PI.
3.1.3 Sensor de proximidad capacitivo: La idea de este sensor es alterar la

capacitancia eléctrica de un condensador ante la aproximación de cualquier material.
-
Figura 31. Sensor PC.
3.1.4 Sensor de proximidad óptico: Se utiliza un elemento emisor de luz y un

elemento receptor. El emisor y el receptor se hallan instalados en un cuerpo común si
se trata de sensores de reflexión directo y de retroreflexión, o en cuerpos diferentes si
son sensores de barrera.
+
-
Figura 32. Sensor de PO.

22
Los circuitos electroneumáticos con sensores de proximidad sin contacto se utilizan
obviamente dependiendo del grado de complejidad de la aplicación, similares a los
circuitos electroneumáticos con finales de carrera.
Conclusión:
Los sistemas neumáticos e hidráulicos son una buena alternativa para automatizar
procesos industriales donde se requieran grandes fuerzas en espacios reducidos, el
ambiente de trabajo presente riegos de explosiones o choques eléctricos, o se necesite
el control preciso de un movimiento determinado. En la mayoría de situaciones se
prefieren los sistemas neumáticos, especialmente porque su mantenimiento es más
sencillo y utilizan una sola fuente de presión. Sin embargo, cuando se necesitan
fuerzas verdaderamente grandes, los sistemas hidráulicos son la mejor opción.
CUESTIONARIO. (Unidades 1, 2, 3)
1. Nombre las ventajas que ofrecen los SPF.
2. Indique las aplicaciones de los SPF.
3. Nombre los componentes típicos de los sistemas de potencia fluida.
4. Bajo que principio trabaja la potencia fluida? Explique!.
5. Se ejerce una presión de 98 x 103 N/m2 que actúa en una cabeza de pistón de área
0.5 m2. Calcule la fuerza que se genera y diga si está puede levantar un objeto de 5
toneladas.
6. Calcule el área de un sistema pistón, sí la presión ejercida es de 8 bar y la fuerza
entregada es equivalente a 50 kN.
7. Describa el sistema de generación y uso del aire comprimido.
8. Consulte las diferentes forma de secar el aire (Refrigeración, adsorción, absorción).
9. Para que sirve el manómetro? Describa sus partes.
10. ¿ Cómo Funciona un compresor alternativo?
11. ¿Que es un presostato? Explique su funcionamiento.
12. Indique los nombres de los siguientes elementos neumáticos y electroneumáticos;
De acuerdo a los gráficos expuestos, indique los nombre de los respectivos

actuadores neumáticos.

23
A continuación, indique el nombre de los esquemas que se presentan:
__________________ _________________ _________________ _________________
_________________ _____________________ ______________

__________________ ______________
___________________________
____________________
___________________________
___________________________
________________ ________________ _________________ ____________________
__________________________ _____________________
_________________________ ______________________
________________________ _____________________
________________________
________________________ _____________________

24
___________________
____________________
_______________ ____________________
_________________
__________________ ________________
13. Realice un montaje básico de un circuito neumático de aplicación industrial

teniendo en cuenta lo visto en clase. Realice además el diagrama espacio – fase.
14. Un actuador de doble efecto trabaja con una presión de 6 bar en la línea, con 15
ciclos por minuto, tiene un diámetro de pistón de 50 mm y el diámetro del vástago
es de 12 mm la carrera que alcanza este es de 10 cm, la fuerza de rozamiento se
asume en un 10 %. Calcular la fuerza de avance y de retroceso, y consumo del aire
del actuador en m3/min y L/min.
15. Para el ejercicio anterior asuma una fuerza de rozamiento Froz del 15% y el
diámetro del vástago de 2 cm. Calcule la Fn de avance y retroceso, además el
consumo de aire del actuador.
16. Genere un circuito electroneumático con prioridad a la desactivación utilizando un
elemento de señalización.
17. Realice un circuito básico electroneumático utilizando un relé temporizador con
retardo a la desconexión.
18. Describa el principio de funcionamiento de un sensor inductivo.
19. Nombre algunas características del sensor inductivo.
20. Se tiene un sistema que clasifica tornillos. ¿Qué sensor utilizaría?.
21. En la cervecería Águila se requiere detectar las etiquetas en las botellas para que
estas puedan ser empacadas. ¿Qué tipo de sensor utilizaría?
El anterior cuestionario ayuda al estudiante a afianzar sus conocimientos teóricos y así

ponerlos en práctica para un mejor desarrollo de capacidades.

25
Laboratorio Nº 1: Reconocimiento de equipos y
elementos neumáticos.
Laboratorios:
Neumática (Lab Mecánica)
Electrónica industrial (Lab Electrónica)
Duración : 4 Horas
Objetivos:
- Reconocer el elemento generador de aire comprimido. “Compresor”
- Identificar el tipo de compresor.
- Verificar el funcionamiento de cada una de las partes del generador de aire
comprimido.
- Realizar mediciones asociadas al manejo y funcionamiento del compresor.
- Reconocer los tipos de actuadores neumáticos.
- Tomar mediciones relacionadas con el tamaño de los actuadores neumáticos y sus
partes.
- Reconocer las válvulas de control.
- Reconocer los accesorios neumáticos.
1. Procedimiento:
De acuerdo a la explicación del docente en el manejo de los equipos y las normas de
seguridad, proceda a inspeccionar el compresor y sus diferentes partes que lo
conforman.
a). Indique en la figura las partes del generador de aire comprimido:
Nota: Realice las observaciones pertinentes en el caso que el compresor en estudio tenga más partes o
accesorios relacionados con la producción de aire comprimido.

26
b) Describa las partes que a continuación se presentan teniendo en cuenta las
características de funcionamiento.
c) ¿Que tipo de compresor es el que esta observando?. Describa su principio de

funcionamiento.
d) Realice las siguientes mediciones;
1. Capacidad máxima de almacenamiento del tanque - compresor:_______________
2. Tiempo de llenado del tanque: ___________________________________________
3. Tipo de manómetro utilizado y escala: _____________________________________
4. Presión regulada a la cual se encuentra el tanque:____________________________
e) El siguiente circuito que representa?

Nombre cada uno de los símbolos y diga que
función cumplen dentro del circuito.

27
f) Tome un actuador de doble efecto o simple efecto y proceda a desarmarlo teniendo
en cuenta el análisis de flujo de proceso “flujo de materiales” y realice mediciones
geométricas con un pie de rey y Flexometro a: cilindro, pistón, vástago, tensores,
culatas, espesor de cilindro. Además recurra a predecir o afirmar el tipo de material
con el que se encuentra construida la pieza en medición.
g) Indique el nombre de los siguientes elementos neumáticos y relaciónelos con los

dispositivos físicos que el docente presentara.
_________________________________________________
______________________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
___________________________________________________________
___________________________________________________________
___________________________________________________________
_______________________________________________________________

28
Laboratorio Nº 2: Neumática Básica.
A. Simulación de mandos directos e indirectos;
indirectos; con
mandos mecánicos y válvulas monoestables.
Laboratorios:
Sistemas (Cep – sala computo)
Duración : 2 Horas
Objetivos:
- Comprender la lógica neumática.
- Realizar montajes de circuitos básicos neumáticos.
- Utilizar mandos directos e indirectos con válvulas monoestables.
1. Materiales:
Software Festo versión 3.5h - Neumática. (Simulación virtual)
2. Procedimiento:
a) De acuerdo a la explicación del docente en el manejo del software, realice el
montaje respectivo de un mando Directo con un actuador de simple efecto. Luego
proceda a realizar el montaje de un mando indirecto con un actuador de simple efecto.
Utilice válvulas neumáticas 3/2 monoestables. Efectué las simulaciones respectivas.
Tenga en cuenta la presión en la línea de trabajo (60 psi), y registre la velocidad del
vástago a la salida.
b. Realice el montaje de un mando directo y luego uno indirecto a un actuador de

doble efecto con válvulas neumáticas monoestables 5/2 y 3/2. realice las simulaciones
respectivas.

29
B. Simulación de mandos directos e indirectos; con
mandos mecánicos y válvulas biestables.
Laboratorios:
Duración : 2 Horas
Objetivos:
- Comprender la lógica neumática.
- Realizar montajes de circuitos básicos neumáticos.
- Utilizar mandos directos e indirectos con válvulas biestables.
1. Materiales:
2. Procedimiento:
a) De acuerdo a la explicación del docente en el manejo del software, realice el
montaje respectivo de un mando Directo con un actuador de simple efecto, utilizando
válvulas neumáticas 3/2 biestables de mando mecánico con enclavamiento. Luego
proceda a realizar el montaje de un mando indirecto con un actuador de simple efecto,
utilizando válvulas neumáticas 3/2 biestables de mando mecánico con enclavamiento y
válvulas 3/2 monoestables. Efectué las simulaciones respectivas.
b. Realice el montaje de un mando directo y luego uno indirecto a un actuador de

doble efecto con válvulas neumáticas biestables 5/2 y 3/2 monoestables. realice las
simulaciones respectivas.

30
Mando de un actuador de simple efecto
Ejercicio: El vástago de un actuador de simple efecto debe salir al accionar un pulsador

y regresar inmediatamente al soltarlo.
Solución: Para realizar este mando se precisa una válvula distribuidora 3/2 cerrada en
posición de reposo. Al accionar dicha válvula, el aire comprimido pasa de P hacia A; el
conducto R está cerrado. Por el efecto del muelle de reposición de la válvula, el
actuador se pone en escape de A hacia R; el empalme de alimentación P se cierra.
Mando de un actuador de doble efecto
Ejercicio: El vástago de un actuador de doble efecto debe salir o entrar según se

accione una válvula.
Solución: Este mando de cilindro puede realizarse tanto con una válvula distribuidora
4/2 como con una 5/2. La unión de los conductos de P hacia B y de A hacia R en la 4/2
mantiene el vástago en la posición inicial de carrera. Al accionar el botón de la válvula
establece la unión de P hacia A y de B hacia R. Al soltar el botón, el muelle
recuperador de la válvula hace regresar ésta a la posición final. El vástago del actuador
vuelve a entrar hasta la posición inicial de carrera. (Mando directo - válvulas
monoestables).

31
Si se emplea una válvula distribuidora 5/2, el escape se realiza por R ó S. Para regular
la velocidad, basta incorporar válvulas de estrangulación.
Mando con selector de circuito
Ejercicio: El vástago de un actuador debe accionarse desde dos puntos diferentes.

(Válvula "O")
Al accionar la válvula 1.2 el aire comprimido circula de P hacia A, y en el selector de

circuito de X hacia A y pasa al actuador. Lo mismo ocurre cuando es invierte la válvula
1.4. En ausencia del selector, en el circuito arriba montado al pulsar 1.2 ó 1.4, el aire
saldría por el conducto de escape de la otra válvula distribuidora 3/2, que no ha sido
accionada.
Regulación de la velocidad en un actuador de simple efecto
Ejercicio: Debe poderse regular la velocidad de salida del vástago de un actuador de

simple efecto.

32
Solución: En el caso de un actuador de simple efecto, la velocidad sólo puede
aminorarse estrangulando el aire de alimentación.
Ejercicio: Debe poderse ajustar la velocidad de retorno del vástago del actuador.
Solución: En este caso hay que aplicar forzosamente la estrangulación del aire de
escape.
Ejercicio: Debe poderse ajustar y aminorar separadamente la velocidad del vástago de

un actuador de simple efecto, en la salida y en el retorno.
Solución: En este caso, para efectuar un ajuste exacto y separado se necesitan dos
reguladores unidireccionales (válvulas antirretorno y de estrangulación).

33
Desarrollar:
1. La salida de un cilindro de doble efecto con amortiguación debe ser regulada y

comandada por 2 pulsadores simultáneamente para ofrecer algo de seguridad. La
entrada del vástago debe ser posible desde tres estaciones.
2. En un actuador de doble efecto el vástago se encuentra en su carrera final.

Mediante un circuito neumático básico, haga que el embolo retorne a su posición inicial
y luego el vástago retorne a su final de carrera. Utilice un pulsador de palanca para tal
acción.
3. En una planta de reciclaje industrial, se requiere de una aplastadora de latas de

gaseosa y cerveza para luego estas ser recicladas. Realice el circuito neumático que
satisfaga el requerimiento. Además tenga en cuenta que el retorno del vástago debe
ser muy lento, esto es para ofrecer seguridad al operario.
4. Busque una aplicación al medio industrial donde el servicio del SPF neumático sea
efectivo. Analice y desarrolle el circuito neumático.
El anterior laboratorio realícelo con los grupos de trabajo designados.

Presente los esquemas con la normatividad.
Maneje velocidades de trabajo y presiones en las líneas de consumo.
Analice y concluya sobre los resultados.

34
Laboratorio Nº 3: Neumática Básica.
A. Simulación de un ciclo Semiautomático y Automático.
Laboratorios:
Duración : 2 Horas
Objetivos:
- Simular ciclos semiautomáticos y automáticos.
- Utilizar los conceptos básicos de neumática para desarrollar los circuitos .
1. Materiales:
2. Procedimiento:
a) Realice el montaje del circuito semiautomático y simúlelo.

R1
b) Realice el montaje del circuito neumático de un ciclo automático, utilizando un

actuador de doble efecto y válvulas de interfase de accionamiento mecánico. Luego
proceda a la simulación.
c) Nombre los elementos que se tuvieron en cuenta para trabajar los ciclos
(semiautomático y automático). Realice las conclusiones de acuerdo al comportamiento
de cada ciclo.

35
B. Temporizador Neumático.
Laboratorios:
Duración : 2 Horas
Objetivos:
- Utilizar los conceptos básicos de neumática para desarrollar los circuitos.
- Comprobar el funcionamiento de un temporizador neumático.
1. Materiales:
2. Procedimiento:
a) Consulte sobre el funcionamiento del temporizador neumático (parte física) y

describa su funcionamiento.
b) Dibuje el símbolo del temporizador neumático en su posición inicial. (NC)
c) Sí el símbolo del temporizador se encuentra (NA) que función cumple?
d) Realice un circuito neumático donde el vástago vaya a más (+) después de 5

segundos de haber dado un impulso simultaneo a una válvula 5/2 monoestable de
mando indirecto. Simule la anterior situación.
e) Se requiere que el vástago permanezca en el final de carrera durante 8 segundos,

y luego este retorne a su posición inicial. Elabore el circuito neumático y proceda a
su simulación. Utilice un mando indirecto.
f) concluya sobre los resultados obtenidos.

36
Laboratorio Nº 4 Simulación de procesos industriales
utilizando elementos de la neumática básica.
Laboratorios:
Duración : 2 Horas
Objetivos:
- Analizar las situaciones industriales para aplicar esquemas neumáticos.
1. Materiales: Software Festo versión 3.5h - Neumática. (Simulación virtual)

2. Procedimiento:
Realice el montaje del circuito neumático y simule la situación que a continuación se
presenta:
a) Accionamiento de una válvula dosificadora: La dosificación de un líquido debe

realizarse mediante una válvula de accionamiento manual. Debe existir la posibilidad
de parar la válvula dosificadora en cualquier posición.
Esquema de posición:
b) Accionamiento de una cuchara de colada: Mediante un pulsador ha de hacerse bajar

lentamente la cuchara de colada. Esta ha de levantarse por inversión automática de la
marcha (levantamiento lento).

37
c) Remachado de placas: Al accionar dos pulsadores; uno de pedal y otro manual, un
cilindro tándem ha de remachar dos placas a través de un bloque de seguridad. El
retorno del vástago debe ser ligero.
d) Dispositivo para pegar piezas de plástico: Un pulsador manual da la señal de

marcha. Al llegar a la posición final de carrera, el vástago tiene que juntar las piezas,
apretándolas durante 20 segundos, y volver luego a su posición inicial. Este retroceso
tiene que realizarse en todo caso, aunque el pulsador manual todavía esté accionado.
La nueva señal de salida puede darse únicamente después de soltar el pulsador
manual y cuando el vástago del cilindro haya vuelto a su posición inicial.
e) Ejercicio: Distribución de cajas: La cinta de rodillos debe poderse girar, a deseo,

mediante un pulsador. Al soltar éste, la cinta debe permanecer en la posición
adoptada.

38
Laboratorio Nº 5:
A. Simulación de procesos industriales con varios
actuadores
actuadores neumáticos y diagrama espacio fase.
Laboratorios:
Duración : 2 Horas
Objetivos:
- Adquirir agilidad en el desarrollo de circuitos neumáticos aplicados en la industria.
1.Materiales: Software Festo versión 3.5h - Neumática. (Simulación virtual)
2.Procedimiento: Realice el montaje del circuito neumático de acuerdo a la siguiente

aplicación industrial.
El actuador de doble efecto (2) es accionado mediante un mando de botón, haciendo

que su vástago vaya a más; subiendo las cajas hasta la línea de una banda
transportadora, seguidamente un actuador de doble efecto (1) empuja la caja hacia la
banda, enseguida el vástago del actuador (2) retorna a su posición inicial, y este
genera una señal para que el actuador (1) regrese a su posición inicial. Implemente un
circuito automático.
1 +
1.0
-
+
2
2.0
-
0 1 2 3 4
Fase

39
B. Simulación de procesos industriales.
Aplicaciones Complejas.
1.Materiales:
2.Procedimiento:
Realice el montaje del circuito neumático de acuerdo a la siguiente aplicación
industrial.
a) Revise el plano de situación y conforme al trabajo a ejecutar, diseñe el circuito

neumático. Tenga en cuenta los siguientes parámetros: la salida del vástago (+) debe
ser muy lenta y su retroceso rápido, utilice un mando manual (botón). Realice el
diagrama espacio – fase.
b) En el gráfico se puede apreciar un dispensario de tapas para frascos que se realiza

en una forma semiautomática. Los actuadores neumáticos A y B son de doble efecto.
El vástago de A sale muy lento mediante dos pulsadores en simultaneidad, al soltar los
pulsadores el pistón va a (-). Luego el vástago del actuador B va a (+), este sale
rápido y retorna lentamente. Diseñe el circuito neumático – plantee el diagrama
espacio – fase.

40
c) Tome como referencia el diseño del circuito neumático anterior y conviértalo en un
ciclo automático.
d) En el grafico se observa el proceso de llenado de cajas. D es un actuador de doble

efecto, la salida del vástago es lenta y se da mediante un pulsador, al soltar este, el
vástago va a (-). La operación de llenado dura 7 segundos. Luego el actuador E que es
de doble efecto trabaja lento el cual desplaza la caja y su salida se realiza mediante
uno de dos pulsadores. El pistón de E va a (-) debido a dos pulsadores en
simultaneidad. Realice el circuito neumático y el diagrama espacio – fase.

41
Laboratorio Nº 6:
A. Simulación de aplicaciones básicas e industriales
mediante elementos electroneumáticos.
Laboratorios:
Duración : 4 Horas
Objetivos:
- Utilizar los conceptos básicos de electroneumática para desarrollar los circuitos.
- Adquirir agilidad en el desarrollo de circuitos electroneumáticos aplicados en la
industria.
2.Procedimiento: Realice el montaje del circuito electroneumático y luego analice la

situación que se presenta, y de acuerdo a esta genere el circuito electroneumático,
eléctrico y de potencia.
a)En un actuador de simple efecto comandado por una electroválvula monoestable, su

vástago debe ir a (+) al accionar un pulsador, y al soltarlo el vástago retorna a su
posición inicial.
E le c tric o P o te n c ia
2 4 V (+ )
0 V (-)
b) Tome como referencia el anterior ejercicio y genere la autoretención en el circuito
eléctrico. (Es decir que el vástago quede en su final de carrera así se suelte el
pulsador).
2 4 V (+ )
0 V (- )

42
c) En un actuador de simple efecto comandado por una electroválvula monoestable, el
vástago va a (+) cuando se acciona un pulsador, luego su retroceso debe ser dado por
otro pulsador. Genere el circuito electroneumático, eléctrico y de potencia.
(Autoretención con prioridad a la desactivación).
2 4 V (+ )
0 V (-)
d) Con el anterior circuito electroneumático genere una autoretención con prioridad a

la activación.
2 4 V (+ )
0 V (-)
e) Teniendo en cuenta la simbología y el criterio de utilización de los relés

temporizadores, genere una aplicación para cada uno de ellos considerando tiempos
diferentes en el retardo a la conexión y retardo a la desconexión.
Electrico Potencia Electrico Potencia

24 V (+) 24 V (+)
0 V (-) 0 V (-)

43
f) Un actuador de simple efecto comandado por una válvula monoestable, debe salir al
accionar un pulsador. El retroceso del cilindro debe producirse con otro pulsador.
P ote ncia
2 4 V (+ )
0V (-)
E lé ctrico
g) Realice el montaje de un actuador electroneumático con un cilindro de doble efecto

y con autoretención. Simúlelo.
P o te n cia
2 4 V (+ )
0 V (-)
E lé ctrico
h) Accionamiento de un actuador de simple efecto. La señal de entrada del vástago

será con un pulsador eléctrico (Rodillo) en el final de la carrera. Realice la simulación.
Potencia
Re 24V (+)
0V(-)
Eléctrico

44
i) Realice el montaje de un ciclo semiautomático de un cilindro de doble efecto.
Simúlelo.
Potencia
24V (+)
0V(-)
Eléctrico
j) Al accionar un pulsador la compuerta de la tolva se abre. Al accionar otro pulsador la

compuerta se cierra. Realice el montaje del circuito electroneumático y simúlelo.
k) Al accionar un pulsador se abre la compuerta y al abrir completamente la puerta se

cierra nuevamente.
Tolva
Compuerta
(j) (k)

45
B. Simulación electroneumática.
Estampadora de cubos.
Laboratorios:
Termofluídos (Lab -mecánica)
Duración : 2 Horas
Objetivos:
- Realizar el montaje electroneumático que permita el funcionamiento de la máquina
estampadora .
1.Materiales: Caja de relé, elementos neumáticos, válvulas electroneumáticas,

cilindros de simple efecto, conexiones eléctricas.
2.Procedimiento: Analice el principio de funcionamiento de la máquina estampadora

electroneumática. Esta máquina consta de 3 actuadores de simple efecto con válvulas
3/2 electroneumática que funcionan a 110 V.
a) De acuerdo a la explicación del docente del funcionamiento de la máquina y las

normas de seguridad, proceda a realizar la conexión eléctrica, neumática y
electroneumática pertinente para el funcionamiento de la máquina. Concluya sobre los
resultados. Tenga en cuenta el uso del relé adecuado para la situación presentada.
110V
1 2
13 3 4
5 6 7 8
A1
A2
9 10 11 12
14
0V

46
C. Simulación de circuitos electroneumáticos
electroneumáticos y
sensorica.
Laboratorios:
Duración : 2 Horas
Objetivos:
- Utilizar los conceptos básicos de electroneumática y sensores para desarrollar los
circuitos.
- Adquirir agilidad en el desarrollo de circuitos electroneumáticos aplicados en la
industria.
2.Procedimiento: Realice el montaje del circuito electroneumático y luego analice la

situación que se presenta, y de acuerdo a esta genere el circuito eléctrico y de
potencia.
a) La salida del vástago de un actuador de doble efecto se realiza mediante un

pulsador, luego la entrada del mismo debe hacerse mediante otro pulsador.
b) Genere un ciclo semiautomático con un actuador de doble efecto, donde la salida

del vástago tenga una duración de 5 segundos y su entrada se deba a la localización
de un sensor magnético. Realice el circuito electroneumático, eléctrico y de potencia.
c) Se tiene una compuerta en una tubería, se debe accionar una electroválvula para
que la compuerta se abra durante 3s, luego esta inmediatamente se cierra.
Actuador
Tubería
d) Alimentador rítmico de trinquete. Al accionar un pulsador de retención

(enclavamiento) se debe alimentar piezas de manera rítmica hasta una nueva señal de
parada. La señal de localización de la caja al final de la banda transportadora se realiza
mediante un sensor óptico.

47
Lección Nº 4: PLC. Controladores Lógicos
Programables..
4.1 Introducción a los PLC.

El autómata programable (PLC) es el componente que en un cuadro eléctrico nos
permite elaborar y modificar las funciones que tradicionalmente se han realizado con
relés, contactores, temporizadores, etc. Hay en el mercado autómatas que se adaptan
a casi todas las necesidades, con entradas/salidas digitales y/o analógicas, pequeños y
grandes. La programación suele ser sencilla, dependiendo básicamente de lo que se
pretenda conseguir. A pesar de poder utilizar en cada uno de los distintos lenguajes de
programación diferente simbología (Fup, Kop, Awl) no es fácil aprender uno de ellos,
puesto que hay que conocerlos y saber manejar el de cualquier otro fabricante ya que
es aquí donde radica el gran inconveniente, cada fabricante tiene su propio lenguaje
de programación. Lo importante es conocer las posibilidades de un autómata y saber
como llevarlas a la práctica con cualquiera de los autómatas que existen en el
mercado.
Un PLC (Programmable Logic Controller) o controlador lógico programable es un

dispositivo que puede ser programado para cumplir determinadas tareas de control en
sistemas automáticos a nivel industrial. Algunos son pequeños y están diseñados para
aplicaciones sencillas, otros son un poco más grandes y además modulares, los cuales
constan básicamente de una serie de elementos con los que se ensambla el equipo de
acuerdo a las necesidades. Estos módulos pueden ser de entrada, de salida, unidad de
proceso CPU, etc. Los PLC son muy utilizados para controlar aquellas máquinas que
deben seguir procesos secuenciales a nivel industrial, tales como el empaque de
productos, control de motores, monitoreo de sensores, monitoreo o control de una
planta completa, etc. Su selección depende del tipo de proceso a automatizar, así
como de la cantidad de entradas y salidas necesarias para suplir todos los sensores y
actuadores del sistema.
M ódulo P LC
E UC S
0 0
1 1
Entra das
2 2
3 3
4 4
5 5 Salidas
6 6
+ - + -
24V
220V
Figura 33 . Sistema físico de un PLC. Entradas y Salidas.

48
Un PLC, como cualquier sistema de control, entrega determinados estados en sus
salidas dependiendo del estado de sus entradas y de un proceso de corrección, que en
este caso sería el programa que tenga cargado en la memoria, el cual debió ser
diseñado para la aplicación en especial.
Debido a que es un dispositivo programable, el proceso que se desea automatizar debe

ser estudiado para así generar el programa con las rutinas, que por medio de una serie
de instrucciones y basado en las señales de entrada, tomen las decisiones sobre la
acción que se debe ejecutar en los actuadores automáticos del proceso.
Este programa se elabora y se carga al PLC a través de algún tipo de software

diseñado para tal fin, ya sea por medio de una computadora convencional, o a través
de un simple programador manual.
Cualquier proceso que involucre transiciones eléctricas, es decir encendido o apagado

de ciertas máquinas con una secuencia lógica, o bien, la lectura de variables análogas
o el control de determinados sistemas análogos, puede ser llevado a un PLC como una
solución para que tal proceso se ejecute de manera automática. Aparentemente el
control de elementos como solenoides, relevos, contactores o válvulas neumáticas es
muy sencillo y podría hacerse por medio de lógica cableada y unidades de
temporización, pero la realidad es otra cuando la cantidad de dispositivos a controlar
pasa de cierto número ya que se complica el diseño del sistema al igual que de su
cableado.
4.1.1 Estructura básica de un PLC. En su entorno físico, los PLC modulares están
formados por un gabinete o carcasa que aloja una serie de módulos que deben ser
insertados con el fin de ensamblar el equipo especifico para la determinada aplicación.
Entre los módulos que se insertan a la carcasa, el que corresponde a la CPU y a la de
la fuente de poder son considerados como obligatorios ya que sin estos, el PLC no
podrá procesar información alguna.
Por otra parte, a nivel lógico, un PLC está compuesto por una serie de variables que
representan entradas y salidas a nivel de programa, es decir, no existen físicamente
pero sirven para procesar y permitir la programación de la secuencia que el PLC debe
ejecutar.
Entradas (Inputs): Son las entradas físicas del PLC. Estas pueden ser analógicas o
digitales. Las más utilizadas son las digitales, que por medio de optocopladores toman
el voltaje entrante y permiten la activación de la variable respectiva dentro del
programa del PLC. Las señales de entrada son generalmente voltajes provenientes de
sensores ubicados en la máquina o proceso a controlar. Las entradas de un PLC
pueden ser también de diferentes voltajes, ya sea de corriente alterna o de corriente
continua. Estos voltajes pueden ser de 24 V DC, 100 V AC, 220 V AC, entre otros.

49
Salidas (output): Son salidas físicas a las cuales se conectan el cableado que llevará
la señal a los actuadores de la máquina o proceso que se esté controlando. Cada salida
corresponda una variable dentro del programa en ejecución. La mayoría de los
módulos de salida están basados en relevos, debido a que son dispositivos que
soportan buena cantidad de corriente a través de sus terminales de contacto y ofrecen
alto aislamiento en caso de picos de voltajes, de tal modo que la circuitería del PLC no
se ve afectada por dichas tensiones.
Figura 34. Partes de un PLC.

4.2 Tipos de programación más importantes:
4.2.1 Diagrama de funciones (FUP): Son pequeños programas de enlace donde se
utilizan bloques y conformación de diagramas de flujo.

50
Ejemplo: Programación para el encendido de una bombilla con temporización. Se
muestra el PLC (Físico), el circuito eléctrico y de potencia, y la programación Fup.
Figura 35. Conexionado de un PLC. Programación FUP.
4.2.2 Diagrama de contactos (Kop): Se utiliza en la interconexión de contactos

abiertos y cerrados, además de bobinas energizadoras que ilustran la activación de
cualquier equipo o máquina industrial.

51
Ejemplo 1. Se trata de la activación de un motor acoplado a un ventilador industrial.
por medio de tres pulsadores I1, I2, I3, damos las condiciones de arranque al sistema.
+ -
Programación KOP 01000
00000 00001 00002
3 entradas ( Inputs)
Pulsador I (On): 00000
Pulsador O (Off): 00001
Térmico: 00002 01000
1 Salida (out put)

K1: 01000.
Ejemplo 2: Detección de etiqueta.
Se proporciona un control inductivo y 3 fotoceldas. Se requiere activar una alarma

cuando una botella que pasa a través de una banda transportadora no lleva etiqueta.
Sensor inductivo: Normalmente cerrado.

Fotoceldas: Normalmente cerradas. Sistema Inductivo.
Sirena.
Fotocelda 2
Condiciones:
Botella : 0 Fotocelda 1
No botella: 1 Fotocelda 3
Etiqueta
No etiqueta: 1
Etiqueta : 0
Banda Trasportadora
I1: 00000 : inductivo. + Alarma -

F1: 00001 : Fotocelda 1 F1 F2 F3
F2: 00002 : Fotocelda 2
F3: 00003 : Fotocelda 3
S: 01000 : Sirena. S Ind
Programación Kop.

52
4.2.3 Listado de instrucciones, Programación AWL,: Consta de líneas y en cada
una de éstas figura una instrucción individual. Cada línea puede llevar, a la derecha, un
comentario textual en lenguaje normal o en el que se especifique. "L" (Load -
cargando), enlaces lógicos "Y" (AND), "O" (OR), "NO" (Not- N), La expresión "activa y
sino desactiva" se expresa (=). Activa y sino desactiva significa: la correspondiente
salida deberá activarse al recibir señal 1 y, respectivamente, desactivarse al recibir
señal 0.
Programación AWL del ejercicio 2.

L N 00000
AND 00001
AND 00002
AND 00003
= 01000
END
APLICACIÓN INTEGRAL. NEUMÁTICA, CONTROL PLC.
Figura 36. Aplicación integral neumática y PLC.

53
Laboratorio Nº 7: Simulación de procesos industriales
Plc. Programaciones básicas.
Laboratorios:
Sistemas (cep – sala computo)
Duración : 2 Horas
Objetivos:
- Utilizar los conceptos básicos de PLC para desarrollar las programaciones.
- Adquirir agilidad en el desarrollo de programación de PLC. aplicados en la
industria.
1.Materiales: Software LOGO – PLC - SIEMENS. (Simulación virtual)
S1
TANQUE
MOTOR
S2
ENTRADA DE
AGUA.
BOMBA
En la gráfica describe un sistema Industrial para el llenado de un tanque con agua, se

cuenta con dispositivos como: bomba- motor para el llenado del tanque, tubería,
tanque, y dos sensores S1, S2. S1 nos indica el nivel alto del tanque, y S2 nos indica
el nivel bajo del tanque. Se quiere configurar o confeccionar la programación de un
PLC bajo estos requerimientos, se puede utilizar cualquier programación vista en clase.
Planteamiento del sistema:
La solución más adecuada al sistema, resulta ser en la colocación de dos sensores los
cuales forman una ventana de nivel de disolución, donde se podrá tener un nivel alto
S1, que servirá de guía para apagar el motor y el nivel bajo con el que se encenderá.
Sabemos que la activación del motor se da con un solo sensor, de tal manera que es
evidente realizar dos procesos: El primero consiste en el inicio del llenado del tanque y
el segundo en el final del llenado del tanque.
Para llenado del tanque; Para iniciar la condición, primero se verifica si hay flujo
continuo de agua en las tuberías, esto para saber si la bomba funciona. Para encender
la bomba es necesario que los dos sensores S1, S2, se encuentren desactivados. Esto
indica que el nivel del líquido se encuentra por debajo del sensor de bajo nivel S2, ésta
condición permite que una vez el nivel empiece a subir, el sensor S2 se activará pero la
bomba debe continuar encendida.

54
Fin de llenado del tanque: Para apagar la bomba, la condición es la activación de los
dos sensores S2, S1, es decir que el nivel del líquido esté por encima del sensor S1. Si
se saca líquido del tanque, el nivel empezará a bajar por lo cual el sensor S1 se
desactivará, a pesar de esta condición, la bomba debe seguir apagada hasta que
cumpla las condiciones de encendido.
a) Realice el conexionado en el PLC.
M ó d u lo P L C
E UC S
0 0
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
+ - + -
24V
220V
b. Desarrolle las diferentes programaciones FUP, KOP, AWL. Luego simule FUP
mediante el software LOGO.
FUP
KOP AWL

55
Control de los Movimientos de Subida y Bajada de un Ascensor.
Laboratorios:
Duración : 2 Horas
Objetivos:
industria.
1. Materiales: Software PLC - LOGO - (simulación virtual)
2. Descripción: Cada planta tiene un pulsador de llamada, que cuando es accionado,

la cabina se posiciona en dicha planta. Los pulsadores del interior de la cabina, son los
mismos que los que se encuentran en el exterior, por lo tanto no necesitan
programación, ya que se conectarán en paralelo de forma cableada.
Leyenda:
I1: Pulsador de llamada de la 1ª planta.
I4: Final de carrera de la 1ª planta.
Q1: Salida gobierno del contactor de subida.
Q2: Salida gobierno del contactor de bajada.
Movimientos:
Cada uno de los movimientos está controlado por un biestable. En la entrada Set se
establecen las condiciones de funcionamiento y en el Reset las parada. Por ejemplo:

56
para que el ascensor suba desde la primera planta a la tercera, movimiento X1, será
necesario que el final de carrera I4 esté accionado y se pulse I3 (S =I4 x I3). Cuando
la cabina llega arriba, el pulsador I6 es accionado deteniendo el movimiento. Todos lo
movimientos de subida (X1, X2 y X3) activarán Q1 y todos los movimientos de bajada
(X3, X4 y X5) activarán Q2. En las ecuaciones de las salidas, se realizará el producto
negado de la variable de salida contraria, para evitar cortocircuitos en el circuito de
fuerza. Hay que tener en cuenta, que se gobernará un motor trifásico a 220v o 380v.
1. Realice el montaje de conexionado en el PLC.

2. Realice el circuito lógico con la programación FUP.

57
Taladro Semiautomático
Laboratorios:
Sistemas (cep – sala computo)
Duración : 2 Horas
Objetivos:
industria.
1. Materiales: Software PLC - LOGO - (Simulación virtual)
2. Descripción: Al accionar el pulsador S1 se activa la salida Q1 bajando el taladro.

Un vez que la pieza es perforada, la salida Q2 se pone activa subiendo el taladro hasta
la posición de reposo. El motor M2, que permite el giro del portabrocas, estará activo
cuando el motor suba o baje en condiciones normales de funcionamiento.
El pulsador de emergencia S2 tiene como función, detener la bajada del taladro, poner
en marcha el contactor de subida para situar la máquina en posición de reposo, y
detener el motor de giro M2.

58
Se tendrá en cuenta que el inversor que controla los movimientos de subida y bajada,
gobierna un motor trifásico de 220v o 380v, por lo tanto es absolutamente necesario
prever que las dos salidas que controlan estos movimientos, nunca puedan activarse a
la vez. Si esto no se hace así, puede producirse un peligroso cortocircuito en el circuito
de fuerza que controla el motor.
1. Realice el montaje de conexionado en el PLC.

2. Realice el circuito lógico con la programación FUP.

59
Lección Nº 5: Motores de Combustión Interna
(Gasolina – Diesel)
4 tiempos. 2 tiempos.
Figura 37. Motor de 4 tiempos a gasolina.
5.1 Motor: máquina que convierte energía en movimiento o trabajo mecánico. La

energía se suministra en forma de combustible químico, como gasóleo o gasolina,
vapor de agua o electricidad, y el trabajo mecánico que proporciona suele ser el
movimiento rotatorio de un árbol o eje. Los motores se clasifican según el tipo de
energía que utilizan, como motores de aire comprimido o de gasolina; según el tipo de
movimiento de sus piezas principales, como alternativos o rotatorios; según dónde
tiene lugar la transformación de energía química a calor se llaman de combustión
interna o externa; según el método utilizado para enfriar el motor se clasifican en
refrigerados por agua o por aire; según la posición de sus cilindros, alineados o en V;
según las fases por las que pasa el pistón para completar un ciclo, como de dos
tiempos o de cuatro, y según el tipo de ciclo, como tipo Otto (el de los motores de
gasolina) o diesel. Ciertos motores transforman energía eléctrica en energía mecánica.
Otros motores especializados son el molino, la turbina de combustión, la turbina de
vapor y los utilizados en los cohetes y aviones a reacción.
5.2 Motor de combustión interna. Cualquier tipo de máquina que obtiene energía
mecánica directamente de la energía química producida por un combustible que arde
dentro de una cámara de combustión, la parte principal de un motor. Se utilizan
motores de combustión interna de cuatro tipos: el motor cíclico Otto, el motor diesel,
el motor rotatorio y la turbina de combustión. El motor cíclico Otto, cuyo nombre
proviene del técnico alemán que lo inventó, Nikolaus August Otto, es el motor
convencional de gasolina que se emplea en automoción y aeronáutica. El motor
diesel, llamado así en honor del ingeniero alemán Rudolf Diesel, funciona con un

60
principio diferente y suele consumir gasóleo. Se emplea en instalaciones generadoras
de electricidad, en sistemas de propulsión naval, en camiones, autobuses y algunos
automóviles. Tanto los motores Otto como los diesel se fabrican en modelos de dos y
cuatro tiempos.
También existen los motores de combustión externa. Motores a vapor en los viejos
trenes y botes son los mejores ejemplos de máquinas de combustión externa. El
combustible (carbón, madera, aceite, lo que sea) en una máquina de vapor se quema
fuera de la máquina para crear vapor y el vapor genera movimiento dentro de la
máquina. El resultado en combustión interna es mucho más eficiente (gasta menos
combustible por milla) que la combustión externa, además de ello las máquinas de
combustión interna son mucho más pequeñas que su equivalente en combustión
externa. Esto explica porqué no vemos autos de Ford y GM utilizando motores a vapor.
Existen también diferentes tipos de combustión interna. El motor con turbina de gas es
otro de combustión interna. Las turbinas de gas tienen interesantes ventajas y
desventajas, pero su principal desventaja ahora mismo es su alto precio de fabricación
(son más costosos que los motores de pistón usados en los autos de hoy). Casi todos
los autos de hoy utilizan combustión interna recíproca porque esas máquinas son
relativamente eficientes (comparados con máquinas de combustión externa),
relativamente baratas (comparadas a las turbinas de gas) y relativamente fácil de
cargar (comparada a un auto eléctrico). Esas ventajas sobresalen para mover un auto.
5.3 Subsistemas del Motor : Una máquina tiene varios subsistemas que ayudan a
hacer su trabajo para convertir combustible en movimiento. La mayoría de esos
subsistemas pueden ser implementados utilizando diferentes tecnologías, y mejores
tecnologías pueden mejorar el rendimiento del motor. He aquí una descripción de
todos los diferentes subsistemas usados en los motores modernos:
Sistema de lubricación: asegura que en cada movimiento del motor éste reciba aceite
para que se puedan mover con facilidad. Las dos principales cosas que necesitan
aceite son los pistones (para que se puedan deslizar fácilmente en su cilindro) y el
cigüeñal para que pueda rotar libremente. En la mayoría de los autos el aceite es
succionado por una bomba, corre hacia el filtro para quitarle impurezas, y luego
lanzado en chorritos a las paredes del cilindro. El aceite usado es recolectado y
utilizado para repetir el ciclo.
Sistema del combustible: bombea gasolina desde el tanque y lo mezcla con aire para
que pueda ir a los cilindros. Hay tres maneras comunes de repartir el combustible:
carburación, inyección directa e inyección de puerto. En la carburación un aparato
llamado carburador mezcla combustible atomizado con aire y lo envía al motor. Para
motores de inyección de combustible (fuel inyección) el combustible es inyectado
individualmente a cada cilindro justamente a la válvula de admisión (inyección de
puerto) o directamente en el cilindro (inyección directa).
Sistema de descarga: incluye el tubo de escape y el mofle. Sin un mofle lo que se

escucharía es el ruido de muchas pequeñas explosiones que vienen al escape. Un
mofle reduce el sonido.

61
Tren de válvulas: Consta de las válvulas y un mecanismo que las abre y cierra. El
sistema de abrir y cerrar es llamado árbol de levas. El árbol de levas tiene mecanismos
que mueven las válvulas de arriba a abajo, La mayoría de motores modernos tienen lo
que es llamado árbol de levas superior. Esto significa que el árbol de levas está
ubicado sobre las válvulas. El árbol de levas activa las válvulas directamente mediante
una unión muy breve. Los motores más antiguos utilizan un árbol de levas ubicado en
un sumidero cerca del cigüeñal.
Sistema de encendido: produce un alto voltaje eléctrico y lo transmite al productor de

chispas por medio de cables de encendido. La carga primero va a un distribuidor, el
cual se puede encontrar fácilmente bajo el capó de la mayoría de los autos. El
distribuidor tiene un cable central y 4, 6 ó 8 cables (dependiendo del número de
cilindros) adicionales. Esos cables de encendido envían la carga a cada generador de
chispa.
Figura 38. Sistema de encendido eléctrico.
Circuito de carga: Lo conforman la batería y el alternador (Generador)
Figura 39. Diagrama eléctrico.

62
Figura 40. Alternador y sus partes.
Sistema de encendido por bobina. Circuito de encendido consta de:

Batería, Interruptor del encendido, Bobina del encendido, Distribuidor, Capacitor, Bujía.
Sistema de enfriamiento: en la mayoría de los autos se consta del radiador y una

bomba de agua. El agua que circula por pasajes alrededor del cilindro y viaja al
radiador para enfriarlo. En unos cuantos autos (más notablemente en los Volkswagen),
así como en las motocicletas y podadoras, el motor está sometido a aire frío. El aire
frío hace que la máquina no se caliente demasiado.
Figura 41. Sistema de enfriamiento.

63
Figura 42. Circuito eléctrico del sistema de enfriamiento.
Figura 43 . Bomba de agua y corte longitudinal al sistema de enfriamiento.
Sistema de succión de aire: en la mayoría de los autos el aire fluye a través de un filtro
directo a los cilindros. Las máquinas de alto desempeño están turbo cargadas o súper
cargadas, haciendo que el aire que llegue a la máquina sea primero presurizado (así
que más mezcla de aire/combustible puede ser metida en cada cilindro) para
incrementar la eficiencia. La cantidad de presurización es llamada "empujón". Los
turbo cargadores utilizan una pequeña turbina atada al tubo de escape que activa una
turbina compresora en el flujo de aire entrante. Los súper cargadores están atados
directamente al motor para activar el compresor.
Sistema de arranque: se consta de un motor encendedor eléctrico y un solenoide.

Cuando se voltea la llave en el encendedor el motor de arranque rota el motor unas
pocas revoluciones para que el proceso de combustión pueda comenzar. El arranque
debe superar: 1) toda la fricción interna causada por los anillos del pistón, 2) la presión
de compresión de cualquier cilindro, 3) la energía necesitada para abrir y cerrar
válvulas con el árbol de levas, y 4) todas las otras cosas relacionadas a la máquina
como la bomba de agua, de aceite, alternador, etc. Debido a esto se necesita mucha
energía y ya que un auto utiliza un sistema eléctrico de 12 voltios, cientos de amperios
de electricidad deben correr en el motor de encendido. El solenoide es esencialmente

64
un gran switch electrónico que puede soportar tal corriente. Cuando se acciona la llave
se activa el solenoide para alimentar el motor.
Circuito de arranque. Lo constituye las siguientes partes;

Arrancador (Inercia o Preengranado).
Interruptor de solenoide.
Interruptor del arrancador.
Acumulador.
Cables reforzados.
Figura 44. Arrancador.
Figura 45. Sistema eléctrico para arrancador de inercia.

65
Figura 46. Diagrama eléctrico y de encendido.
Sistema eléctrico: se consta de una batería y un alternador. EL alternador está

conectado al motor por una banda y genera electricidad para recargar la batería. La
batería genera 12 voltios de poder para todo lo que en el auto necesita electricidad
(sistema de arranque, radio, luces, vidrios eléctricos, asientos eléctricos,
computadoras, etc.) a través del cableado del vehículo.
Sistema de control de emisiones: se consta de un convertidor catalítico, una colección

de sensores y accionadores, y una computadora para ajustar todo. Por ejemplo, el
convertidor catalítico utiliza un catalizador y oxígeno para quemar cualquier
combustible sin uso y otros químicos en la descarga. Un sensor de oxígeno verifica que
haya suficiente disponible para que el catalizador trabaje y realice ajustes si es
necesario.

66
¿Cómo hacer que un Motor genere más Poder?: Utilizando toda esta información
puede comenzar a ver que hay muchas diferentes maneras de hacer que las máquinas
mejoren su rendimiento. Los fabricantes de autos están constantemente jugando con
todas las siguientes variables para hacer a las máquinas más poderosas y/o más
ahorradoras de combustible.
Incrementar el desplazamiento: Esto significa más poder porque puede quemar más
mezcla durante cada revolución del motor. Puede incrementar el desplazamiento
haciendo que el cilindro más grande o añadiendo más cilindros. 12 cilindros parecer ser
el límite práctico.
Incrementar el porcentaje de compresión: Produce más poder, hasta cierto punto.

Entre más se comprima la mezcla aire/combustible, más espontánea es la explosión
(antes de que la chispa la encienda). Las gasolinas de alto octano previenen este tipo
de combustiones tempranas. Es por esto que los autos de alto desempeño
generalmente necesitan gasolina de alto octano -sus máquinas utilizan altos
porcentajes de compresión para tener más poder
Figura 47. Motor de cuatro tiempos.
Llenar más cada cilindro: Si coloca más aire (y combustible) en cada cilindro de
determinado tamaño, puede obtener más poder del cilindro (de la misma forma que
habría aumentado el tamaño del cilindro). Los turbo cargadores y súper cargadores
presurizan el aire entrante para colocar más aire efectivamente en cada cilindro.
Enfriar el aire entrante: Comprimir el aire eleva su temperatura. Debería tener el aire
más fresco en el cilindro porque el caliente es el más escaso porque se expande
cuando la combustión se produce. Por esto muchos autos con súper cargador y turbo

67
cargador tienen un enfriador interno. Este es un radiador especial en el que el aire
comprimido pasa para ser enfriado antes de que entre al cilindro.
Dejar que el aire entre más fácil: A medida que el pistón se mueve en la fase de
succión, la resistencia del aire puede quitar poder de la máquina. La resistencia del aire
puede ser reducida dramáticamente colocando dos válvulas de succión en cada
cilindro. Algunos autos modernos lo utilizan. Los filtros de aire grandes también
pueden mejorar el flujo de aire.
Dejar que la descarga salga más fácilmente: si la resistencia del aire hace que se le
dificulte la salida a la descarga del cilindro, le quita poder a la máquina. La resistencia
del aire puede ser reducida añadiendo una segunda válvula de descarga a cada cilindro
(un auto con 2 válvulas de succión y descarga tiene 4 válvulas por cilindro, lo que
mejora el desempeño -cuando oiga que un comercial de autos que diga que tiene 4
cilindros y 16 válvulas, lo que está diciendo es que la máquina tiene 4 válvulas por
cilindro-). Si el tubo de escape es muy pequeño o el mofle tiene gran cantidad de
resistencia de aire entonces esto puede causar una presión que tiene el mismo efecto.
Los sistemas de descarga de alto desempeño utilizan cabeceras, grandes tubos de
escape para eliminar la presión en el sistema de descarga. Cuando escuche que un
auto tiene "descarga dual", la meta es mejorar el flujo de la descarga mediante dos
tubos de escape en lugar de uno.
Hacer todo menos pesado: las partes ligeras ayudan al motor a que se desempeñe
mejor. Cada vez que un pistón cambia la dirección utiliza energía para detener el
recorrido en una dirección y comenzar en otra. Entre más ligero el pistón, menos
energía toma.
Inyección de combustible: permite tener una medida precisa de combustible para cada
cilindro. Esto mejora el desempeño y economizar combustible.
5.4 Combustión. Proceso de oxidación rápida de una sustancia, acompañado de un

aumento de calor y frecuentemente de luz. En el caso de los combustibles comunes,
el proceso consiste en una combinación química con el oxígeno de la atmósfera que
lleva a la formación de dióxido de carbono, monóxido de carbono y agua, junto con
otros productos como dióxido de azufre, que proceden de los componentes menores
del combustible. El término combustión, también engloba el concepto de oxidación
en sentido amplio.
5.5 Gasolina. Mezcla de los hidrocarburos líquidos más ligeros que se usa como
combustible en motores de combustión interna. Se produce a través de varios
procesos: la destilación fraccionada del petróleo, la condensación o la adsorción de
gas natural, la descomposición térmica o catalítica del petróleo o sus fracciones, la
hidrogenación de gasógeno o carbón, o a través de la polimerización de
hidrocarburos de bajo peso molecular.
La gasolina de alto grado se consigue mediante un proceso conocido como hidrofinado,
es decir, la hidrogenación de petróleo refinado a alta presión y con un catalizador,
como por ejemplo el óxido de molibdeno. El hidrofinado no sólo convierte el petróleo
de bajo valor en gasolina de mayor valor, sino que al mismo tiempo purifica
químicamente el producto eliminando elementos no deseados, como el azufre. El

68
gasógeno, el carbón y el alquitrán de hulla pueden también hidrogenarse para producir
gasolina.
Es recomendable utilizar en los motores de alta compresión una gasolina que se
queme de manera uniforme y total para prevenir las detonaciones, que son los sonidos
y los daños causados por la ignición prematura de una parte del combustible y del aire
en la cámara de combustión. Las propiedades antidetonantes de este combustible
están relacionadas directamente con su eficiencia y dependen del índice de octano.
Este índice indica el rendimiento de un combustible cualquiera comparándolo con el de
un combustible que contiene un porcentaje determinado de isooctano (2,2,4-
trimetilpentano) y heptano. Cuanto mayor sea este índice, menor es la probabilidad de
que el combustible produzca detonaciones. La gasolina obtenida mediante craqueo
tiene mejores propiedades antidetonantes que la de destilación, y cualquier gasolina
puede mejorarse mediante la adición de sustancias como el tetraetilplomo. Sin
embargo, desde que se descubrió que las emisiones de plomo de muchas gasolinas
son peligrosas (entre otros efectos, producen el incremento de la presión sanguínea)
se ha intensificado la investigación de nuevas formas de reducir su detonación.
La gasolina sin plomo aparece a principios de la década de 1970 como resultado del
aumento de la concienciación pública acerca de la contaminación atmosférica. Desde
1975 todos los automóviles nuevos fabricados en Estados Unidos cuentan con
catalizadores que reducen las emisiones contaminantes. Dado que el plomo estropea el
catalizador, se empezó a producir gasolina sin plomo. Los países más desarrollados
han seguido también esta tendencia, sobre todo gravando con impuestos adicionales el
uso del combustible con plomo.
5.6 El Ciclo Diesel.
Rudolf Diesel desarrolló la idea del motor diesel y obtuvo la patente alemana en 1892.
Su logro era crear un motor con alta eficiencia. Los motores a gasolina fueron
inventados en 1876 y, específicamente en esa época, no eran muy eficientes.
Las diferencias principales entre el motor a gasolina y el Diesel:
Un motor a gasolina succiona una mezcla de gas y aire, los comprime y enciende la
mezcla con una chispa. Un motor diesel sólo succiona aire, lo comprime y entonces le
inyecta combustible al aire comprimido. EL calor del aire comprimido enciende el
combustible espontáneamente.
Un motor diesel utiliza mucha más compresión que un motor a gasolina. Un motor a
gasolina comprime a un porcentaje de 8:1 a 12:1, mientras un motor diesel comprime
a un porcentaje de 14:1 hasta 25:1. La alta compresión se traduce en mejor eficiencia.
Los motores diesel utilizan inyección de combustible directa, en la cual el combustible
diesel es inyectado directamente al cilindro. Los motores a gasolina generalmente
utilizan carburación en la que el aire y el combustible son mezclados un tiempo antes
de que entre al cilindro, o inyección de combustible de puerto en la que el combustible
es inyectado a la válvula de succión (fuera del cilindro).
El motor diesel no tiene bujía, se toma el aire y lo comprime, y después inyecta el

combustible directamente en la cámara de combustión (inyección directa). Es el calor
del aire comprimido lo que enciende el combustible en un motor diesel.

69
El inyector en un motor diesel es el componente más complejo y ha sido objeto de
gran experimentación -en cualquier motor particular debe ser colocado en variedad de
lugares-. El inyector debe ser capaz de resistir la temperatura y la presión dentro del
cilindro y colocar el combustible en un fino rocío. Mantener el rocío circulando en el
cilindro mucho tiempo, es también un problema, así que muchos motores diesel de alta
eficiencia utilizan válvulas de inducción especiales, cámaras de pre-combustión u otros
dispositivos para mezclar el aire en la cámara de combustión y para que por otra parte
mejore el proceso de encendido y combustión.
Una gran diferencia entre un motor diesel y un motor a gasolina está en el proceso de
inyección. La mayoría de los motores de autos utilizan inyección de puerto o un
carburador en lugar de inyección directa. En el motor de un auto, por consiguiente,
todo el combustible es guardado en el cilindro durante el choque de succión, y se
quema todo instantáneamente cuando la bujía dispara. Un motor diesel siempre
inyecta su combustible directamente al cilindro, y es inyectado mediante una parte del
choque de poder. Esta técnica mejora la eficiencia del motor diesel.
Combustible diesel: Si usted ha comparado el combustible diesel y la gasolina, sabrá

que son diferentes. Huelen diferente. El combustible diesel es más pesado y aceitoso.
El combustible diesel se evapora mucho más lento que la gasolina -su punto de
ebullición es más alto que el del agua-. Usted oirá a menudo que al combustible diesel
lo llaman aceite diesel por lo aceitoso.
El combustible diesel se evapora más lento porque es más pesado. Contiene más
átomos de carbón en cadenas más largas que la gasolina (la gasolina típica es C9H20
mientras el diesel es típicamente C14H30). Toma menos tiempo refinar para crear el
combustible diesel, ya que es generalmente más barato que la gasolina.
El combustible diesel tiene una densidad de energía más alta que la gasolina. En
promedio, un galón de combustible diesel contiene aproximadamente 147x106joules,
mientras que un galón de gasolina contiene 125x106joules. Esto, combinado con la
eficiencia mejorada de los motores diesel, explica porqué los motores diesel poseen
mejor kilometraje que el equivalente en gasolina.
Preguntas y Respuestas.
¿Cuál es la diferencia entre un motor a gasolina y un motor diesel? En un motor diesel

no hay chispa de encendido. En cambio, el combustible diesel es inyectado al cilindro y
el calor y la presión de la compresión hace que el combustible se encienda. El
combustible diesel tiene una densidad de energía más alta que la gasolina, así que las
máquinas diesel tienen mayor kilometraje.
¿Cuál es la diferencia entre en motor de dos tiempos y uno de cuatro? La mayoría de

sierras y motores de bote utilizan motores de dos tiempos. En los motores de dos
tiempos no hay válvulas movibles y el generador de chispas dispara cada vez que el
pistón alcanza la cima de su ciclo. Un hueco en la parte más baja de la pared del
cilindro deja entrar gas y aire. A medida que el pistón se mueve de arriba a abajo es
comprimido, el productor de chispa inicia la combustión, y la descarga sale a través de
otro hueco en el cilindro. Debe mezclar aceite y gas en un motor de dos tiempos

70
porque los huecos en el cilindro previenen el uso de anillos para sellar la cámara de
combustión. Generalmente las máquinas de dos tiempos producen una gran cantidad
de poder en relación a su tamaño porque hay dos veces más ciclos de combustión por
rotación. De todos modos, estas utilizan más gasolina y queman grandes cantidades de
aceite, así que son contaminantes.
Se mencionaron las máquinas de vapor en esta lección, ¿hay algunas otras ventajas de
las máquinas a vapor y otros tipos de máquinas de combustión interna? la principal
ventaja es que puede utilizar cualquier cosa que queme así como el combustible. Por
ejemplo, las máquinas de vapor pueden utilizar carbón, madera o papel como
combustible, mientras que una máquina de combustión interna necesita puro,
combustible de alta calidad líquido o gaseoso.
Existen otros ciclos detrás del ciclo de Otto usados en los motores de autos? el ciclo de
dos tiempos es diferente, como en el ciclo diesel descrito arriba. También existe el ciclo
Wankle usado en motores rotatorios (Mazda utilizó una vez el ciclo Wankle pero ya no
lo hace - estas máquinas son ligeras por el poder que producen pero utilizan gran
cantidad de gas y no demora casi tiempo-). La máquina el Mazda Millenia utiliza una
modificación del ciclo de Otto llamado el ciclo Miller. Las turbinas de gas utilizan el ciclo
Brayton.
¿Porqué tener 8 cilindros en una máquina?, ¿porqué no tener un gran cilindro del
mismo desplazamiento en vez de los 8 cilindros? Hay un puñado de razones de porqué
un motor de 4.0 litros tiene 8 cilindros en vez de un gran cilindro de 4 litros. La razón
principal es la suavidad. Un motor V8 es más suave porque tiene 8 explosiones
uniformemente espaciadas en vez de una gran explosión. Otra razón es el torque de
arranque. Cuando se arranca un motor V8 se están utilizando 2 cilindros (1 litro) a
través de sus choques de compresión, mientras que un solo gran cilindro comprimirá 4
litros en cambio.
5.7 Cilindrada de un motor:
r 2 ∗π ∗ C ∗ N
V(Cilindrada ) = = cm 3 óL (Ec. 8)
4
r = Radio de la corona del pistón.

C = Carrera del pistón.
N = Número de cilindros.
5.8 Inyección electrónica de combustible.

Interviene: Electrónica – Automatización. Se busca la dosificación del aire y la gasolina
“Mezcla perfecta” esto para mantener la temperatura en admisión constante.
Control de la inyección: Electrónico o mecánico.
Inyección directa: Se da sobre los cilindros. El inyector de combustible adopta una

posición lateral. Ej: Coches de carrera, se desarrollan potencias máximas por
cilindrada.

71
Inyección indirecta: Se presenta la inyección en los tubos de aspiración. Inyector en el
tubo de aspiración o canal de admisión, se hace para conseguir una presión de
inyección menor.
Ventajas de la inyección a gasolina: Existe una distribución homogénea en cada

cilindro. Genera: mayor potencia por cilindrada, menor consumo de combustible.
Clases de inyección gasolina:

1. Funcionamiento intermitente: (inyecta gasolina en instantes separados de tiempo).
2. Funcionamiento continuo. (inyección ininterrumpida).
Inyección intermitente de gasolina:

a. Inyección de gasolina de mando mecánico.
b. Inyección de gasolina de control electrónico, con sonda de presión (D –Jetronic).
c. Inyección de gasolina de control electrónico con medición de la cantidad de aire (L-
Jetronic).
Inyección continua de gasolina:

a. Inyección de gasolina. Mecánico – hidráulico con medición de la cantidad de aire (K-
Jetronic).
b. Inyección de gasolina de funcionamiento mecánico.
Sistema de inyección K- Jetronic: Es un sistema que trabaja mecánicamente

dosificando el combustible de forma continua en función del caudal de aire que aspira
el motor con ayuda de la sonda lamda y un equipo electrónico para su regulación. La
sonda lamda; suministra a la unidad de control una señal sobre la composición
momentánea de la mezcla, actúa con temperatura de gases de escape.
Sistema KE – Jetronic de Bosch: Es similar al sistema K- Jetronic, pero su sistema de

inyección es mecánico – hidráulico siendo un avance es sistemas de inyección. Se
aumento las capacidades de control electrónico, posee detectores adicionales para
posicionar el obturador, detector del flujo del aire. Posee además computadoras más
eficientes. Un servomando de presión electrohidráulica dado en el distribuidor
controla la presión del combustible.
Sistema D-Jetronic: Utiliza inyectores de lumbrera activados por solenoides. El

combustible se mide en relación a la presión del aire en el múltiple y a la velocidad del
motor. La inyección se da en pulsos intermitentes.
Sistema L – Jetronic: Es un sistema de inyección sin accionamiento mecánico – sólo

eléctricamente. Se inyecta combustible intermitente, sólo llegara al cilindro la gasolina
necesaria, la solicitada por el auto. ( registra mayores datos – más computadoras).

72
Laboratorio Nº 10: Funcionamiento de un motor de
combustión interna de 2 y 4 tiempos a gasolina.
Laboratorios:
Termofluídos y motores de combustión (Lab Mecánica)
Duración : 2 Horas
Objetivos:
- Describir el funcionamiento de un motor de combustión interna a gasolina de dos y
cuatro tiempos.
- Analizar y situar en un motor de cuatro tiempos los diferentes subsistemas.
- Reconocer los circuitos eléctricos de encendido y arranque de un motor de 4 tiempos.
1. Materiales: Motores de combustión de 2 y 4 tiempos.
2. Procedimiento:
a. Tome la maqueta de un motor de dos tiempos, genere los ciclos en el mismo.
b. Observe todas las partes que componen un motor de dos tiempos.
c. Describa en los espacios de la guía las partes del motor y su funcionamiento.
d. Tome el motor de simulación de cuatro tiempos, genere los ciclos en el mismo.
e. Observe todas las partes que componen un motor de cuatro tiempos.
f. Describa en los espacios de la guía las partes del motor y su funcionamiento.
g) Identifique los diferentes subsistemas del motor de cuatro tiempos. Analice y

realice los recorridos de funcionamiento de cada subsistema.
h) Consulte los circuitos de encendido y arranque de un motor de dos tiempos,
descríbalos.
i) Consulte las formas de enfriar un motor de dos tiempos.

73
Laboratorio Nº 11: Funcionamiento de un motor
motor a
gasolina con inyección electrónica.
Laboratorios:
Termofluídos y motores de combustión (Lab Mecánica)
Duración : 2 Horas
Objetivos:
- Describir el funcionamiento de un motor a gasolina de inyección electrónica.
- Seleccionar de acuerdo a los criterios de operación y funcionamiento el mejor sistema
electrónico de inyección.
1. Materiales:
Presentación multimedia basada en la descripción de las partes de mayor interés en un

motor con inyección electrónica. (Creado por Ing. Oscar Gaitán).
2. Procedimiento:
a. Con la información suministrada por el docente, proceda a describir las partes

fundamentales en el control de la inyección electrónica.
b. Realice la clasificación de los motores de inyección electrónica y diga de acuerdo a la

importancia de consumo de combustible y eficiencia, cual es el sistema más adecuado.

74
Lección Nº 6: Máquinas Hidráulicas.
Bombas Centrífugas y Ventiladores.
Figura 48. Bomba Centrífuga. Ventilador Centrífugo.
6.1 Las Bombas Centrífugas. También denominadas rotativas, tienen un rotor de

paletas giratorio sumergido en el líquido. El líquido entra en la bomba cerca del eje del
rotor, y las paletas lo arrastran hacia sus extremos a alta presión. El rotor también
proporciona al líquido una velocidad relativamente alta que puede transformarse en
presión en una parte estacionaria de la bomba, conocida como difusor. En bombas de
alta presión pueden emplearse varios rotores en serie, y los difusores posteriores a
cada rotor pueden contener aletas de guía para reducir poco a poco la velocidad del
líquido. En las bombas de baja presión, el difusor suele ser un canal en espiral cuya
superficie transversal aumenta de forma gradual para reducir la velocidad. El rotor
debe ser cebado antes de empezar a funcionar, es decir, debe estar rodeado de líquido
cuando se arranca la bomba. Esto puede lograrse colocando una válvula de retención
en el conducto de succión, que mantiene el líquido en la bomba cuando el rotor no
gira. Si esta válvula pierde, puede ser necesario cebar la bomba introduciendo líquido
desde una fuente externa, como el depósito de salida. Por lo general, las bombas
centrífugas tienen una válvula en el conducto de salida para controlar el flujo y la
presión.
En el caso de flujos bajos y altas presiones, la acción del rotor es en gran medida
radial. En flujos más elevados y presiones de salida menores, la dirección de flujo en el
interior de la bomba es más paralela al eje del rotor (flujo axial). En ese caso, el rotor
actúa como una hélice. La transición de un tipo de condiciones a otro es gradual, y
cuando las condiciones son intermedias se habla de flujo mixto.
Las bombas se clasifican según dos consideraciones:
1. La que toma en consideración las características de movimiento de líquidos.

2. La que se basa en el tipo y aplicación específica para los cuales se ha diseñado
la bomba.

75
CLASE TIPO OBSERVACIONES
CENTRÍFUGA Voluta Un solo paso
Difusor
Turbina regenerativa Pasos múltiples
Turbina vertical
Flujo mixto
Flujo axial
ROTATIVA Engrane
Álabe
Leva y pistón
Tornillo
Lóbulo
Bloque de vaivén
RECIPROCANTE Acción directa Simple, duplex, triples,
Potencia (incluyendo cuádruples, quíntuples etc.
manivela y volante)
Diafragma
Rotatoria-pistón
La clasificación anterior, nos permite apreciar la gran diversidad de tipos que existen y
si a ello agregamos materiales de construcción, tamaños diferentes para manejo de
gastos y presiones sumamente variables y los diferentes líquidos a manejar, etc., se
lograría entender la importancia de este tipo de maquinaria en la ejecución de diversas
aplicaciones.
El Instituto Hidráulico, en sus ultimas normas, clasifican las bombas centrífugas como:
1. Centrífugas o flujo radial.

2. Flujo mixto.
3. Flujo axial.
Estas se subdividen a su vez según el número de pasos simples o múltiples; tipo de

carcasa: espiral, circular o difusor; posición de la flecha: horizontal, vertical (del tipo
del pozo seco o sumergida ); succión: sencilla o doble.
Con respecto a los materiales de construcción, el Instituto Hidráulico usa las siguientes
designaciones:
1. Con aditamentos de bronce.

2. Toda de bronce.
3. Bronce de composición especifica.
4. Toda de fundición.
5. Con aditamentos de acero inoxidable.
6. Toda de acero inoxidable.
Las bombas con aditamentos de bronce tienen una carcasa de hierro vaciado, impulsor
de bronce y anillos impulsores y cubre flechas de bronce, si se usan. En una bomba
toda de bronce, cada parte que se encuentra en contacto con el liquido esta hecha con
el bronce normal del fabricante. Lo mismo se aplica a la enumeración (3) excepto que
las partes están hechas de una composición de bronce adecuada a la aplicación de la
bomba. Las bombas todas de fierro tienen las partes de fundición en contacto con el

76
líquido que se esta bombeando. En una bomba con aditamentos de acero inoxidable, la
carcasa esta hecha de un material adecuado al servicio, en tanto que los impulsores,
anillos y cubre flechas, si se usan están hechos de acero resistente a la corrosión y
adecuado a la aplicación, en tanto que la flecha esta hecha de un acero resistente a la
corrosión, de grado igual a las otras partes de la bomba.
Según aplicación: Aun cuando no todas las bombas centrífugas están clasificadas por
un nombre genérico que designa su aplicación final, un gran numero de ellas incluyen
este termino relacionado con su servicio. Así las bombas centrífugas pueden llamarse
de alimentación de caldera, de propósito general, de sumidero, pozo profundo, de
refinería (petróleo caliente), condensadas, de vacío (calefacción) de proceso, drenaje,
desperdicios, circulación, cenizas, agua de retroceso, etc. Hay aún otra subdivisión
basadas en las características estructurales y generales; tales como unidades verticales
y horizontales, diseño de acoplamiento directo, impulsores de succión simple y doble,
carcasas divididas horizontalmente, carcasa de barril, etc.
partes constructivas de una bomba centrífuga: Estas dependen de su construcción y

tipo, por esta razón existe una innumerable cantidad de piezas. A continuación se hará
una breve redacción de las piezas mas importantes en la bomba centrífuga.
Carcaza:
La función de la carcaza en una bomba centrífuga es convertir la energía de velocidad
impartida al líquido por el impulsor en energía de presión. Esto se lleva a cabo
mediante reducción de la velocidad por un aumento gradual del área.
TIPOS
Según la manera de Voluta Simple y doble
efectuar la conversión de
energía. Difusor
Según su construcción De una pieza Por un plano horizontal
Por un plano vertical
Partida Por un plano inclinado
Según sus características de Simple
succión Doble
Succión por un extremo Lateral, superior, inferior
Según el numero de pasos De un paso
De varios pasos
Impulsores:
El impulsor es el corazón de la bomba centrífuga. Recibe el liquido y le imparte una
velocidad de la cual depende la carga producida por la bomba.
Los impulsores se clasifican según:
TIPO DE SUCCION Simple succión

Doble succión
FORMA DE LAS ASPAS Aspas curvas radiales
Aspas tipo Francis
Aspas para flujo mixto
Aspas para propela

77
DIRECCIÓN DEL FLUJO Radial
Mixto
Axial
CONSTRUCCIÓN MECANICA Abierto
Semiabierto
Cerrado
VELOCIDAD ESPECIFICA Baja
Media
Alta
Anillos de desgaste:
Su función es tener un elemento fácil y barato de remover en aquellas partes en
donde, debido a las cerradas holguras que se producen entre el impulsor que gira a la
carcaza fija, la presencia del desgaste es casi segura. En esta forma, en lugar de tener
que cambiar todo el impulsor o toda la carcaza, solamente se quitan los anillos, los
cuales pueden estar montados a presión en la carcaza o en el impulsor, o en ambos.
Tipos de anillos:
a. Anillos Planos.
b. Anillos en forma de L.
c. Anillos de laberinto.
Estoperos, empaques y sellos:

La función de estos en evitar el flujo hacia fuera, del liquido bombeado a través del
orificio por donde pasa la flecha de la bomba, y el flujo de aire hacia el interior de la
bomba.
flechas o ejes:
La flecha de una bomba centrífuga es el eje de todos los elementos que giran en ella,
transmitiendo además el movimiento que le imparte a la flecha del motor. En el caso
de una bomba centrífuga horizontal, la flecha es una sola pieza a lo largo de toda la
bomba. En el caso de las bombas de pozo profundo, existe una flechas de impulsores y
después una serie de flechas de transmisión unidas por un acople, que contemplan la
longitud necesaria desde el cuerpo de tazones hasta el cabezal de descarga.
Las flechas generalmente son de hacer, modificándose únicamente el contenido de

carbono, según la resistencia que se necesite.
Cojinetes:
El objetivo de los cojinetes es soportar la flecha de todo el rotor en un alineamiento
correcto en relación con las partes estacionarias. Por medio de un diseño correcto
soportan las cargas radiales y axiales existentes en la bomba. Los soportes pueden ser
en forma de bujes de material suave, con aceite a presión que centra la flecha o bien
los rodamientos comunes y corrientes, que pueden ser de bolas en sus variantes de
una hilera, dos hileras, autoalineables, etc., o bien pueden ser del tipo de rodillos.
Lubricación de los cojinetes:

El lubricante que se usa en los cojinetes depende de las condiciones específicas de
operación. Cuando se maneja agua a temperatura ambiente, la grasa es el lubricante
generalmente usado y solo se maneja aceite cuando las bombas van a trabajar con

78
líquidos muy calientes los cuales, al transmitir su calor a la flecha, podían licuar la
grasa.
Bases:
Entre los elementos de soporte en una unidad existen:
a. Soporte de Rodamientos.
b. Soporte de toda la bomba.
c. Soporte del grupo bomba-motor.
Los soportes de los rodamientos son los alojamientos donde los rodamientos entran
con un ajuste especial quedando en una posición definida, perfectamente concéntrica
con el eje de la flecha. Además tiene la función de contener el lubricante necesario
para la operación correcta de los mismos. Las bases para grupo bomba-motor se debe
que la bomba y el motor deben estar perfectamente alineados y unidos por medio de
un acople rígido o flexible, todo ello montado sobre una base metálica, la cual
descansará sobre la cimentación fija por medio de pernos de anclaje .
6.2 Mantenimiento de una bomba centrífuga.

La selección correcta de equipo asegura una buena operación, que indudablemente, se
traduce en economía y duración del sistema.
Condiciones de succión: Por lo que respecta al liquido, se tomarán en cuenta la

influencia de su temperatura sobre la succión.
1. Presión de vapor.
2. Presión de bombeo.
3. Carga neta positiva de succión.
4. Carga neta positiva de succión disponible
5. Carga neta positiva de succión requerida.
6. Elevación estática teórica de succión.
7. Curva de fricción de un sistema.
8. Curva de carga del sistema.
9. Operación de una bomba con elevación nula.
10. Operación de una bomba que tiene principalmente una carga estática y poca
fricción.
11. Operación de una bomba que tiene carga estática y fricción apreciable.
12. Operación de una bomba con carga de gravedad.
13. desgaste de la bomba.
Para que no haya cavitación en una bomba centrífuga se recomienda que evite lo
siguiente:
1. Cargas mucho más bajas que la carga de máxima eficiencia de la bomba.

2. Capacidad mucho mayor que la capacidad de máxima eficiencia de la bomba.
3. Elevación de succión mayor o carga positiva menor que la recomendada por el
fabricante.
4. Temperaturas de líquidos mayores a alas del diseño u originales del sistema.
5. Velocidades más altas que las recomendadas por el fabricante.

79
Si la bomba es del tipo de impulsor se debe evitar:
1. Cargas mucho mayores que la de máxima eficiencia de la bomba.

2. Capacidad mucho menor que la capacidad de máxima eficiencia de la bomba, y
los puntos 3,4 y 5 que se recomiendan para las bombas centrífugas comunes.
Cebado: Cebar una bomba significa reemplazar el aire, gas o vapor que se encuentre
en la bomba y sus tuberías, por el líquido a bombear, las bombas se pueden cebar
automáticamente o manualmente. Se presentan dos casos generales en el problema
del cebado de una bomba: cuando se tiene una carga de succión positiva , es decir, el
nivel del líquido a bombear esta arriba del eje central de la bomba y cuando el nivel se
encuentra debajo de dicho eje.
En el primer caso, cuando la bomba se pone por primera vez en servicio, o después de
él, la tubería de la bomba y esta misma pueden estar llenas de aire. Amenos que la
presión de succión sea lo suficientemente alta para desalojar el aire del interior de la
bomba, ésta no estará cebada. Por lo tanto, es necesario proveer medios adecuados,
como válvulas de purga, para expulsar el aire atrapado en el sistema. Si el nivel de
succión se encuentra abajo del eje central de la bomba el aire debe ser sustituido por
el liquido a bombear mediante el sistema de cebado que sea el más adecuado para
cada instalación.
Arranque y parada: Antes de arrancar una bomba se deberá verificar las condiciones
de succión, ver si la bomba está provista de un colador y asegurar que no está
obstruida. Es necesario cebar las bombas centrífuga o bombas rotatorias que se van a
arrancar por primera vez. Una bomba centrífuga se puede poner en marcha con la
válvula de descarga abierta o cerrada. Según el tipo de lubricación que se use en una
bomba y sus accesorios, antes de arrancarla se debe proceder a inspeccionar aceitera,
graseras y tanques de agua para prelubricación.
Problemas típicos en las bombas centrífugas:
• La bomba no entrega líquido

• Entrega menos liquido del esperado
• No produce suficiente presión
• La forma de la curva de carga y capacidad es diferente de la curva original de
rendimiento.
• Pierde el cebado después del arranque.
• Consume demasiada potencia
• Tiene vibraciones.
• Esta ruidosa fugas excesivas por el prensaestopas
• Corta duración del prensaestopas
• Fugas excesivas por el sello mecánico
• Corta duración de los cojinetes.
• La bomba se sobrecalienta y se pega.

80
6.3 Ventiladores.
Dentro de la ventilación mecánica hay que considerar al elemento principal que da
origen al nombre: el ventilador de accionamiento mecánico. Pero, ¿qué es un
ventilador? Se define por ventilador un aparato para mover aire y que utiliza un rodete
como unidad impulsora. Un ventilador tiene al menos una abertura de aspiración y una
abertura de impulsión.
La densidad del aire estándar que se mueve, llamado densidad del aire a la masa por
unidad de volumen , es de 1,2 kg/m3.
Los ventiladores pueden dividirse en dos grandes grupos: ventiladores axiales o

helicoidales y ventiladores radiales o centrífugos. Los primeros lanzan el aire en
dirección axial, en los segundos, la corriente de aire se establece radialmente a través
del rodete. Van accionados por medio de un motor eléctrico y la transmisión puede ser
directa o por medio de poleas y correas trapezoidales.
A su vez, los ventiladores se pueden clasificar conforme:
a) Al aumento de presión que produce.

b) La forma de los álabes.
c) La disposición de estos últimos.
d) Sus diversas aplicaciones.
Los ventiladores también se conocen con el nombre de extractores. La diferencia entre

un ventilador y un extractor consiste en que el primero descarga el aire o el fluido
venciendo una cierta presión en su boca de salida; el segundo saca el aire o el fluido
del recinto por aspiración y los descarga con una ligera presión.
Ventiladores axiales o helicoidales: En estos ventiladores el flujo o corriente de fluido

gaseoso es esencialmente paralelo al eje longitudinal o eje de giro de la hélice o
rodete, y son especialmente apropiados para la impulsión o aspiración de grandes
volúmenes de aire a baja presión, entendiéndose por tal cuando la presión del
ventilador es inferior a 80 mm de c.d.a.
Los ventiladores de hélice son los más utilizados para la ventilación de locales e
instalaciones similares, ya que ofrecen habitualmente clara ventajas sobre los
centrífugos. Entre otros motivos, por presentar una mayor simplicidad en su montaje,
así como la posibilidad que ofrecen de poder invertir la dirección de giro.
Ventiladores centrífugos: Este ventilador consiste esencialmente en un rodete provisto

de una serie de álabes o paletas radiales, denominada turbina, que gira dentro al
interior de una envolvente con figura de espiral, llamada voluta, y ésta tiene dos
bocas, una de aspiración situada en el eje de la turbina y otra de impulsión abierta
tangencialmente con relación al rodete, siendo recomendados para mover caudales
pequeños pero a elevada presión. El rendimiento de los ventiladores centrífugos es
limitado a causa del que el aire impulsado cambia en 90°. Es decir , el fluido entra de
manera axial, gira en ángulo recto a través de los álabes y es despedido en disposición
radial. Esto provoca pérdidas de energía motivada por el choque y a los remolinos.

81
Mantenimiento de ventiladores: aquí en la información se señala los pasos a dar para
conservar y controlar su eficiencia bajo la inspección periódica que evite, por lo menos,
una probable avería y mantenga una actividad continuada.
Control diario: Es recomendable tomar lecturas cada una dos horas de temperaturas y
vibración de cojinetes, presiones y niveles de aceite, así como observar si hay posibles
ruidos anormales, funcionamiento de anillos de lubricación y cualquier otra anomalía
que sea captada.
Revisión semestral: es conveniente revisar la alineación entre el eje del motor y el eje
del ventilador, pues ello es causa frecuente de desgaste en los cojinetes y de que sea
necesaria su reparación o sustitución con excesiva repetición. De igual manera se
procederá a vaciar los depósitos de aceite, llenándolos con aceite nuevo de calidad
recomendada por el fabricante. Al mismo tiempo, se revisará el acoplamiento y se
determinara el engrase si así lo requiera.
Revisión anual: es conveniente plantearse anualmente un examen completo de las

partes vitales de los ventiladores, como puede ser:
Revisar totalmente los cojinetes, desmontándolos y explorándolos

detenidamente para detectar rayas, grietas, arrastre de antifricción, etc.
También se comprobarán sus tolerancias, por si hubiera existido un desgaste
excesivo.
Las carcasa de los cojinetes deben ser limpiadas y revisadas.
Desacoplar el motor del ventilador y examinar el estado del acoplamiento, así
como la alineación de los ejes.
También debe revisarse los cortatiros de entrada y salida,. Comprobando que el
cierre sea correcto y su accionamiento suave.
Debe prestarse particular atención a los álabes del ventilador, por si se hubiera
producido depósitos o desgastes y corrosiones anómalas, que incluso podrían
afectar al equilibrio del rotor.
En general, puede ser conveniente una revisión completa cuando concurran alguna de
estas situaciones:
Descenso acusado del rendimiento del ventilador.

Excesivo ruido, vibración y temperaturas en los cojinetes.
Exagerado consumo en el motor de accionamiento.
Cuando las horas de funcionamiento del equipo lo hagan aconsejable.
Por su puesto que la frecuencia de las revisiones dependerá de la experiencia, tipo de

servicio, instrucciones del fabricante y demás consideraciones en que trabajan los
ventiladores.

82
Laboratorio Nº 12: Obtención de las curvas
curvas H vs Q,
Pm-b vs Q y η vs Q, Para las bombas funcionando en serie.
Laboratorios:
Termofluídos (Lab Mecánica)
Duración : 2 Horas
Análisis experimental y procesamiento de los datos obtenidos en el banco para obtener

las curvas Carga Vs caudal (H Vs Q), potencia de los conjuntos motor – bomba Vs
caudal (Pm-B Vs Q) y eficiencia V s caudal (η Vs Q) de las bombas funcionando en serie
a 3500 R.P.M para la bomba 1 y a 2500 R.P.M para la bomba 2.
El siguiente laboratorio es una guía anexa creada en el programa de Ingeniería
Mecánica de la Universidad de Ibagué.
ESTUDIANTES CODIGO
____________________________________ ___________________________
____________________________________ ___________________________
DOCENTE:

83
Lección Nº 7: Refrigeración.
7.1 Introducción a la Refrigeración. Proceso por el que se reduce la temperatura
de un espacio determinado y se mantiene esta temperatura baja con el fin, por
ejemplo, de enfriar alimentos, conservar determinadas sustancias o conseguir un
ambiente agradable. El almacenamiento refrigerado de alimentos perecederos, pieles,
productos farmacéuticos y otros se conoce como almacenamiento en frío. La
refrigeración evita el crecimiento de bacterias e impide algunas reacciones químicas no
deseadas que pueden tener lugar a temperatura ambiente.
En la refrigeración mecánica se obtiene un enfriamiento constante mediante la

circulación de un refrigerante en un circuito cerrado, donde se evapora y se vuelve a
condensar en un ciclo continuo. Si no existen pérdidas, el refrigerante sirve para toda
la vida útil del sistema. Todo lo que se necesita para mantener el enfriamiento es un
suministro continuo de energía y un método para disipar el calor. Los dos tipos
principales de sistemas mecánicos de refrigeración son el sistema de compresión,
empleado en los refrigeradores domésticos grandes y en la mayoría de los aparatos de
aire acondicionado, y el sistema de absorción, que en la actualidad se usa sobre todo
en los acondicionadores de aire por calor, aunque en el pasado también se empleaba
en refrigeradores domésticos por calor.
7.2 Sistemas de Compresión. Los sistemas de compresión emplean cuatro

elementos en el ciclo de refrigeración: compresor, condensador, válvula de expansión
y evaporador. En el evaporador, el refrigerante se evapora y absorbe calor del
espacio que está enfriando y de su contenido. A continuación, el vapor pasa a un
compresor movido por un motor que incrementa su presión, lo que aumenta su
temperatura (véase Termodinámica). El gas sobrecalentado a alta presión se
transforma posteriormente en líquido en un condensador refrigerado por aire o agua.
Después del condensador, el líquido pasa por una válvula de expansión, donde su
presión y temperatura se reducen hasta alcanzar las condiciones que existen en el
evaporador.
Figura 49. Sistema de compresión mecánica.

84
7.3 Acondicionamiento de aire. Es el proceso de tratamiento de aire que controla,
en una vivienda o local, la temperatura, la humedad, el movimiento y la limpieza del
aire. Si se controla sólo la temperatura máxima, se habla de acondicionamiento de
verano o refrigeración. Cuando se controla únicamente la temperatura mínima, se trata
de acondicionamiento de invierno o calefacción.
Un sistema de aire acondicionado consiste teóricamente en un conjunto de equipos

que proporcionan aire y mantienen el control de su temperatura, humedad y pureza en
todo momento y con independencia de las condiciones climáticas. Sin embargo, suele
aplicarse de forma impropia el término ‘aire acondicionado’ al aire refrigerado. Muchas
unidades llamadas de aire acondicionado son sólo unidades de refrigeración equipadas
con ventiladores, que proporcionan un flujo de aire fresco filtrado.
Muchos procesos de fabricación, como los de la producción de papel, procesos textiles

y de artes gráficas, requieren el acondicionamiento del aire y el control de las
condiciones a las que se efectúan. Este tipo de acondicionamiento suele consistir en el
ajuste de la humedad del aire. Cuando se precisa aire seco suele obtenerse por
refrigeración o por deshidratación; después se conduce a unas cámaras que contienen
compuestos químicos adsorbentes como gel de sílice (óxido de silicio). Para humedecer
el aire se le hace circular por agua pulverizada. Si el aire tiene que estar libre de polvo,
como en el caso de la fabricación de medicamentos, el sistema de aire acondicionado
debe incorporar algún tipo de filtro. El aire circula a través de agua pulverizada o, en
algunas ocasiones, por una red de láminas lubricadas; en otros sistemas, el polvo se
elimina electrostáticamente mediante precipitadores.
Los sistemas centralizados de aire acondicionado, que proporcionan ventilación, aire

caliente y aire frío, según las necesidades, se emplean en grandes almacenes,
restaurantes, cines, teatros y en otros edificios públicos. Estos sistemas son complejos
y suelen instalarse durante la construcción del edificio. Cada vez se automatizan más
para ahorrar energía y se controlan por computadoras u ordenadores. En edificios
antiguos, como edificios de apartamentos o de oficinas, se suele instalar una unidad
refrigeradora con ventiladores, conductos para el aire y una cámara en la que se
mezcla el aire del interior del edificio con el aire del exterior. Estas instalaciones se
utilizan para refrigerar y deshumectar el aire durante los meses de verano. Hay
aparatos más pequeños para enfriar una habitación, que consisten en una unidad
refrigeradora y un ventilador en una estructura compacta que puede montarse en una
ventana.
El diseño del sistema de aire acondicionado depende del tipo de estructura en la que
se va a instalar, la cantidad de espacio a refrigerar, el número de ocupantes y del tipo
de actividad que realicen. Una habitación con grandes ventanales expuestos al sol, o
una oficina interior con muchos focos o bombillas, que generan mucho calor, requieren
un sistema con capacidad refrigeradora mucho mayor que una habitación sin ventanas
iluminada con tubos fluorescentes. La circulación del aire debe ser mayor en espacios
en los que los ocupantes pueden fumar que en recintos de igual capacidad en los que
no está permitido. En viviendas y apartamentos, la mayor parte del aire calentado o
enfriado puede circular sin molestar a sus ocupantes; pero en laboratorios y fábricas
donde se realizan procesos que generan humos nocivos el aire no se puede hacer
circular; hay que proporcionar constantemente aire fresco refrigerado o calentado y
extraer el aire viciado.

85
Los sistemas de aire acondicionado se evalúan según su capacidad efectiva de
refrigeración, que debería medirse en kilovatios. Sin embargo todavía se mide en
algunas ocasiones en toneladas de refrigeración, que es la cantidad de calor necesaria
para fundir una tonelada de hielo en 24 horas, y equivale a 3,5 kilovatios.
7.3.1 Temperatura. En nuestro país, la temperatura de confort recomendada para el

verano se sitúa en 25 C, con un margen habitual de 1 C. La temperatura de confort
recomendada para invierno es de 20 C, y suele variar entre 18 y 21 C según la
utilización de las habitaciones.
7.3.2 Humedad Relativa. Es la relación que existe entre la cantidad de agua que
contiene el aire, a una temperatura dada, y la que podría contener si estuviera
saturado de humedad. Los valores entre los que puede oscilar se sitúan entre el 30 y
el 65%. Cuando la humedad del aire es muy baja, se produce un resecamiento de las
mucosas de las vías respiratorias y, además, da lugar a una evaporación del sudor
demasiado rápida que causa una desagradable sensación de frío. Por el contrario, una
humedad excesivamente alta dificulta la evaporación del sudor, dando una sensación
de pegajosidad. También puede llegar a producirse condensación sobre ventanas,
paredes, etc.
7.3.3 Movimiento del Aire. El aire de una habitación nunca está completamente
quieto. Por la presencia de personas y por efectos térmicos, no se puede hablar de aire
en reposo. Todo ello trae consigo un movimiento del volumen de aire que está dentro
de la vivienda o local.
7.3.4 Limpieza del Aire. El ser humano, en la respiración, consume oxígeno del aire
y devuelve al ambiente anhídrido carbónico, otros gases diversos, vapor de agua y
microorganismos. El polvo, que siempre podemos encontrar en el aire que respiramos,
constituye otro punto importante de la calidad del aire.
Por estas razones, se impone la renovación del aire y su limpieza o necesidad de
filtrarlo.
El equipo de acondicionamiento de aire se encarga de producir frío o calor y de

impulsar el aire tratado a la vivienda o local.
Generalmente, los acondicionadores de aire funcionan según un ciclo frigorífico similar

al de los frigoríficos y congeladores domésticos. Al igual que estos electrodomésticos,
los equipos de acondicionamiento poseen cuatro componentes principales:
Evaporador
Compresor
Condensador
Válvula de expansión
Todos estos componentes aparecen ensamblados en el esquema del circuito

frigorífico.

86
Figura 50. Componentes del Equipo de Acondicionamiento.
7.4 Refrigerantes. Para cada refrigerante existe una temperatura específica de

vaporización asociada con cada presión, por lo que basta controlar la presión del
evaporador para obtener la temperatura deseada. En el condensador existe una
relación similar entre la presión y la temperatura. Durante muchos años, uno de los
refrigerantes más utilizados fue el diclorodifluorometano, conocido como refrigerante-
12. Este compuesto clorofluorocarbonado (CFC) sintético se transformaba en vapor a -
6,7 °C a una presión de 246,2 kPa (kilo pascales), y después de comprimirse a 909,2
kPa se condensaba a 37,8 °C en los refrigeradores pequeños empleados en las
viviendas para almacenar comida, el calor del condensador se disipa a la habitación
donde se sitúa. En los acondicionadores de aire, el calor del condensador debe
disiparse al exterior o directamente al agua de refrigeración.
En un sistema doméstico de refrigeración, el evaporador siempre se sitúa en un

espacio aislado térmicamente. A veces, este espacio constituye todo el refrigerador. El
compresor suele tener una capacidad excesiva, de forma que si funcionara
continuamente produciría temperaturas más bajas de las deseadas. Para mantener el
refrigerador a la temperatura adecuada, el motor que impulsa el compresor está
controlado por un termostato o regulador.
Los congeladores para alimentos ultracongelados son similares a los anteriores, sólo
que su compresor y motor tienen que tener la potencia y tamaño suficientes para
manejar un mayor volumen de refrigerante con una presión menor en el evaporador.
Por ejemplo, para mantener una temperatura de -23,3 °C con refrigerante-12 se
necesitaría una presión de 132,3 kPa en el evaporador.

87
El refrigerante-12 y otros dos CFC, el refrigerante-11 y el refrigerante-22, eran los
principales compuestos empleados en los sistemas de enfriamiento y aislamiento de los
refrigeradores domésticos. Sin embargo, se ha descubierto que los CFC suponen una
grave amenaza para el medio ambiente del planeta por su papel en la destrucción de
la capa de ozono. Según el Protocolo de Montreal (véase Contaminación atmosférica:
Medidas gubernamentales), la fabricación de CFC debía finalizar al final de 1995. Los
hidroclorofluorocarbonos, HCFC, y el metilbromuro no dañan la capa de ozono pero
producen gases de efecto invernadero. Los HCFC se retirarán en el 2015 y el consumo
de metilbromuro se limitará progresivamente. La industria de la refrigeración debería
adoptar rápidamente otros compuestos alternativos no perjudiciales, como el
metilcloroformo.
7.5 Acondicionamiento de aire en verano. En la figura se muestra un

acondicionador de ventana tradicional, funcionando en condiciones típicas de verano.
El aire del local a acondicionar, supuesto a 25 C, es aspirado por el ventilador del
evaporador, enfriado y deshumidificado en éste, y
finalmente impulsado al local, a unos 15 C aproximadamente. Por la parte opuesta del

equipo, es decir la situada en el exterior, circula el aire de condensación. Este aire se
toma del exterior (por ejemplo a 32 C), se calienta a su paso por el condensador y
finalmente se expulsa a una temperatura más alta (por ejemplo a 45 C).
En otras palabras, el enfriamiento del aire del local se hace a costa del calentamiento
del aire exterior. Dicho de otro modo, el calor que se extrae del local, que equivale al
frío producido, se transfiere al ambiente exterior.
Figura 51. Equipo de acondicionamiento de aire.
7.6 Calefacción, ventilación y aire acondicionado. Son los procesos relativos a la

regulación de las condiciones ambientales con propósitos industriales o para hacer más
confortable el clima de las viviendas. La calefacción eleva la temperatura en un espacio
determinado, con respecto a la temperatura atmosférica, a un nivel satisfactorio. Los
sistemas de ventilación controlan el suministro y la salida de aire, de forma
independiente o en combinación con los sistemas de calefacción o aire acondicionado,
para proporcionar el oxígeno suficiente a los ocupantes del recinto y eliminar olores.
Los sistemas de aire acondicionado controlan el ambiente del espacio interior
(temperatura, humedad, circulación y pureza del aire) para la comodidad de sus
ocupantes o para conservar los materiales que ahí se manejen o almacenen.

88
Calefacción: La calefacción puede ser directa, como en el caso de chimeneas o estufas
en una habitación, o un sistema central con vapor, agua caliente o aire caliente que
recorre tubos y cañerías para transportar su energía térmica a todas las estancias de
un edificio. El primer sistema de calefacción fue la hoguera, con la que las personas
calentaban sus moradas. Los antiguos romanos desarrollaron estufas y braseros de
diversos tipos, algunos de los cuales se siguen utilizando en muchas partes del mundo.
Las calderas: de estos sistemas utilizan combustibles como fuel-oil, gas o carbón.
Cuando se quema el combustible se calientan las paredes metálicas de la caldera, y el
calor se transfiere al agua, vapor o aire. La mayoría de las calderas, tanto las grandes
como las pequeñas, son de funcionamiento automático, controladas por termostatos
situados en las habitaciones que se van a calentar. Las que funcionan con fuel-oil o
gas sólo precisan el control de los quemadores para regular el calor, pero las que
funcionan con combustibles sólidos requieren un mantenimiento mayor. Precisan la
admisión de combustible adicional y la eliminación de cenizas del alimentador o de la
parrilla. La cámara de combustión y la caldera están situadas en un recinto aislado.
Los dispositivos que transfieren el calor que genera la caldera central a las
habitaciones son los radiadores y convectores. Los radiadores consisten en una serie
de rejas o bloques de hierro forjado que presentan una gran superficie para disipar
más calor. Los convectores consisten en una red de tubos de un reducido espesor, de
acero o de metales no ferrosos. Esta red se coloca en los recintos de manera que
permita la circulación del aire, y efectúan el proceso de calentamiento por convección
más que por radiación (véase Transferencia de calor). Los almacenes, industrias y
fábricas suelen llevar este tipo de convectores, que incorporan unos ventiladores
eléctricos que desvían el aire a la superficie radiante.
Sistemas de agua caliente: Los primeros sistemas de calefacción por agua caliente
funcionaban —de acuerdo a algunos datos históricos— con aguas termales de
manantiales naturales. Los sistemas actuales emplean una caldera donde el agua se
calienta a una temperatura entre 60 y 83 °C. El agua se envía a los radiadores de las
habitaciones por un circuito de tuberías. La circulación del agua caliente se consigue
por presión y gravedad, y en algunos casos se utilizan bombas. La circulación forzada
es más eficaz, ya que permite mayor control y flexibilidad.
Calefacción eléctrica: La utilización de la electricidad en los sistemas de calefacción

está aumentando tanto en uso doméstico como en sistemas de grandes edificios
públicos. La energía eléctrica suele ser más cara que la obtenida por la combustión de
materiales, pero su bajo mantenimiento, limpieza y su reducida necesidad de espacio
justifican su uso. Los elementos caloríficos se pueden situar sobre las paredes, o en
ventanas o en zócalos instalados por toda la habitación; también se pueden incorporar
en techos y suelos durante la construcción para irradiar calor a una temperatura
media. El coste total de la calefacción eléctrica se reduce de manera sustancial
empleando una bomba de calor.
La Bomba de calor: Es un sistema diseñado para proporcionar calefacción y

refrigeración, y su actuación es en esencia la misma en ambos procesos. En lugar de
generar calor, como las calderas y los hornos, la bomba de calor transfiere el calor de
un lugar a otro. Durante el invierno, un líquido refrigerante se bombea a un circuito
situado en el exterior del recinto a calentar. El refrigerante está muy frío, por lo que
absorbe el calor de la atmósfera, del suelo, del agua de un pozo, o de cualquier fuente

89
externa. Después se envía a un compresor que eleva su temperatura y presión hasta
convertirlo en vapor, que se manda entonces a una rejilla interior, y el calor se
transmite por radiación o convección al recinto.
El refrigerante, cuando ya ha disipado gran parte del calor que contenía, atraviesa una
válvula y se licúa; así descienden su temperatura y presión. Después se envía al
dispositivo exterior para continuar el ciclo. Para acondicionar el aire del espacio
interior, las válvulas invierten el sentido del flujo, de manera que el refrigerante
absorbe calor del interior y lo descarga en el exterior. Las bombas de calor también se
regulan con termostatos, como las calderas.
La mayoría de las bombas de calor utilizan el aire de la atmósfera como fuente de

calor. Esto constituye un problema en las zonas donde en invierno las temperaturas
descienden por debajo de los cero grados, ya que estas condiciones hacen difícil elevar
la temperatura y la presión del refrigerante. Para obtener un funcionamiento rentable,
el calor liberado debe ser mayor que el doble de la cantidad obtenida de la fuente
exterior. La bombas de calor se utilizan en residencias, escuelas y centros comerciales.
Calor solar: Durante una hora de sol, casi un kilovatio de energía solar alcanza cada
centímetro cuadrado de la superficie terrestre. La cantidad real de energía recibida
varía de acuerdo al momento del día, la época del año, la latitud, la claridad de la
atmósfera y la dirección relativa del sol con respecto a la superficie absorbente que
recibe la energía. Esta energía es suficiente para calentar edificios diseñados, que
cuentan con las superficies absorbentes y sistemas de almacenamiento de calor
adecuados para abastecer al edificio durante la noche y cuando la climatología sea
inestable. El método más común consiste en colocar paneles que incorporan circuitos
de agua en el tejado. El agua, que se calienta por la acción del sol, baja a un depósito
o tanque aislado, situado en el interior de la casa, que constituirá la fuente de calor. En
zonas donde el frío es intenso, es necesario disponer de una fuente de calor
suplementaria. Sistemas de este tipo funcionan con éxito en muchos países, sobre todo
en áreas donde el clima no es especialmente frío. El sellado adecuado de los cristales
de las ventanas, o la utilización de doble cristal, también reduce el consumo de
combustible y de electricidad para calefacción en invierno.

90
Laboratorio Nº 13: Reconocimiento de un equipo de
aire acondicionado y un equipo de secado industrial.
1. Laboratorio de termofluidos (Mecánica).

2. Siga los pasos de precaución en conexionado y recomendaciones dadas por el
docente.
3. Identifique las partes de un equipo de aire acondicionado.
4. Identifique las partes de un secador industrial.
SECADORES INDUSTRIALES
El aire comprimido procedente del compresor contiene una notable cantidad de agua
en forma de vapor. Si este agua fuera a parar a la red de distribución, llegaría hasta
las máquinas utilizadoras con los consiguientes perjuicios económicos.
Alrededor de un 70% de este agua se condensa y se separa por los refrigeradores

posteriores acoplados al compresor de aire. El 30% restante sólo podrá ser eliminado
con un secador frigorífico.
Por ejemplo, para un compresor que aspire un caudal de aire de 1000 Nm3/h a una
temperatura de 25 °C y una humedad relativa del 60%, comprimiéndolo a 7 bar y
enfriándose en el refrigerador final hasta 35 °C, permite eliminar 9,1 litros de agua por
hora. Si enfriamos seguidamente este aire en un secador frigorífico hasta un punto de
rocío de +3 °C, se evacuarán todavía 4,5 litros más de agua cada hora.
El punto de rocío. La cantidad máxima de vapor de agua que un gas puede contener
depende de su presión y temperatura. Cuando a una determinada temperatura y
presión de servicio la concentración de vapor de agua es la máxima, se dice que esta
temperatura representa el “punto de rocío a presión atmosférica”. El conocimiento de
uno de los dos implica también el conocimiento del otro.
Por ejemplo un punto de rocío de 3 °C a 7 bar equivale a un punto

de rocío de -21 °C a presión atmosférica. La experiencia ha demostrado que el punto
de rocío ideal para la mayoría de aplicaciones es de 3 °C a presión atmosférica. En
climas cálidos o durante los meses de verano, se pueden aceptar puntos de rocío
superiores (hasta 30 °C).
1. Carrocería. Construida con paneles de acero al carbono sometidos a un trata-

miento de desengrasado y protegidos con pintura epoxi en polvo. La carrocería no es
de tipo autoportante, por lo que se desmonta con gran facilidad, quedando el interior
del secador perfectamente accesible.
2. Compresor frigorífico. De tipo hermético, refrigerado por el fluido frigorífico

aspirado y protegido por un relé térmico y amperimétrico. El compresor está montado
sobre soportes antivibratorios de caucho y su nivel sonoro es muy bajo.

91
El gas refrigerante empleado es el R-22 del modelo DE-104 al DE-115. Existe la
alternativa del R134a para todos los modelos, anticipándose así a las restricciones que
serán adoptadas internacionalmente sobre el uso de gases refrigerantes.
3. Condensador De tipo refrigerado por aire, está formado por una batería de tubos
de cobre con aletas de aluminio y provisto de motoventilador. Tanto el condensador
como el motoventilador han sido diseñados generosamente para poder funcionar con
temperaturas ambiente elevadas y además garantizar al mismo tiempo una buena
refrigeración de los componentes electrónicos internos.
4. Intercambiadores de calor. El evaporador y el intercambiador (este último a

partir del modelo DE-103 incluido), se construyen con una única batería de tubos de
cobre con aletas de aluminio. El aire comprimido y el refrigerante circulan por el
interior de los tubos y el intercambio térmico se realiza a través de las aletas de
aluminio.
El resultado es una construcción extremadamente compacta y robusta. El conjunto se

aísla convenientemente a base de poliestireno ignífugo de gran densidad.
5. Circuito frigorífico. Desde el punto de vista del principio de funcionamiento y la

fiabilidad, es comparable al de un frigorífico doméstico. En efecto, la regulación se
realiza mediante un termostato que detiene el compresor cuando la masa térmica
alcanza la temperatura deseada.
6. Sistemas de purgas de condensados. La separación de los condensados se

realiza mediante un separador de alta eficacia con filtro tipo ”demister” de malla de
acero inoxidable.
La purga de los condensados se efectúa mediante una Electroválvula comandada por

un temporizador con posibilidad de regulación del tiempo de abertura y el de cierre
(éste último solamente en los modelos con microprocesador).
Principio de funcionamiento.
El aire comprimido que entra al secador se preenfría en el intercambiador aire/aire y
seguidamente se introduce en el evaporador donde se enfría hasta alcanzar la
temperatura del punto de rocío deseado.
A continuación penetra en el evaporador donde el agua condensada es separada y

evacuada por la purga automática. Antes de salir del secador el aire comprimido vuelve
a entrar al intercambiador aire/aire donde es recalentado por el aire comprimido
caliente de entrada.
El funcionamiento del circuito frigorífico es similar al de un frigorífico doméstico. El

compresor frigorífico aspira vapor de gas refrigerante a baja presión procedente del
evaporador situado en el «acumulador de energía».
Seguidamente el gas es bombeado por el compresor hacia el condensador donde se

enfría mediante el aire ambiente impulsado por el motoventilador. El paso a través del

92
filtro y del capilar, provoca la expansión del refrigerante con el consiguiente
enfriamiento del mismo.
Este cede sus frigorías en el evaporador al aire comprimido y a la masa térmica,

volviendo así a su estado gaseoso para iniciar de nuevo el ciclo. Cuando el frío
producido es superior al calor a evacuar, éste es acumulado en la masa térmica.
La temperatura de la masa térmica es controlada por un termostato que detiene el

compresor cuando alcanza la temperatura prefijada. Este es el único sistema donde
todo el frío producido es utilizado por el aire comprimido.
El resultado es un ahorro de energía y de horas de trabajo del compresor frigorífico

variable entre un 30 y un 80%.
El refrigerador con separador de condensados es indispensable cuando el compresor

no incluye refrigerador final.
1. Entrada aire comprimido húmedo. 10. Motoventilador.

2. Salida de aire comprimido seco. 11. Filtro del refrigerante.
3. Intercambiador aire/aire. 12. Capilar de expansión.
4. Acumulador de energía. 13. Válvula de control.
5. Separador de condensados. 14. Termostato.
6. Filtro mecánico.
7. Electroválvula de purga.
8. Compresor frigorífico.
9. Condensador de gas refrigerante.

93
BIBLIOGRAFÍA
Textos Guías:
a. Energía y Máquinas Térmicas. Francisco Roselló Coría. Limusa 1983.

b. Termodinámica tomo I y II. Yanus A. Cengel. McGraw Hill. 2 Ed.
Textos de consulta:
c. Manual de refrigeración y aire acondicionado. Tomos I y II. Ari. Ed.

Prentice Hall.
d. Aire acondicionado y refrigeración (Reparación y mantenimiento). Roger
A. Fischer y Ken Chernoff. McGraw Hill.
e. Principios de aire acondicionado. Rafael G Beltrán. U Andes 1992.
Departamento de Ingeniería mecánica.
f. Curso sobre operación y mantenimiento de calderas. Criterio de
selección y diseño. Enrique Devis Echandia. Ing Mecánico. U Andes - U
Nacional . Bogotá 1991.
g. Circuitos básicos de ciclos neumáticos y electroneumáticos. José Manuel
G. Editorial Marcombo.
h. Turbomáquinas hidráulicas. Manuel Polo Encinas. Limusa.
i. Motores de combustión interna. Análisis y aplicación. Edwar F. Obert.
Cecsa.
j. Motor de gasolina de 4 tiempos, operación, prueba y evaluación.
Wasdyke y Zinder. Limusa.
k. Motor Diesel, operación, prueba y evaluación . Wasdyke y Zinder.
Limusa.
l. Calderas a carbón. Ecocarbón. 1998.
m. Bombas y estaciones de bombeo. Antonio Castillo Ruiz. U Valle 1993.
n. Bombas selección, uso y mantenimiento. Kenneth J, Mcnaughton,
Mexico. McGraw Hill.
o. Ventilación industrial, Cálculo y aplicaciones. E. Carnicer Royo. Ed
Paraninfo.
p. Enciclopedia de la técnica y de la mecánica. Armando Curcio Nauta.
1976.
Revistas de consulta:
q. Control automático de dispositivos mecánicos. Tecnología aplicada.

r. Control eléctrico y electrónico de calderas, bombas, ventiladores.
Tecnología aplicada.

2

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Lección Nº 1: Sistemas de potencia fluida (SPF)

La industria de la potencia fluida abastece soluciones a través de la tecnología en

1.1 ¿Qué es la Potencia Fluida? La potencia fluida es energía transmitida y

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Figura 6. Compresor de membrana.

1.5.3 Compresor de émbolo rotativo; Consiste en un émbolo que está animado de

1.5.4 Compresor rotativo multicelular; Un rotor excéntrico gira en el interior de

Figura 7. Compresor rotativo multicelular.

El rotor está provisto de un cierto número de aletas que se deslizan en el interior de

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Figura 8. Compresor de tornillo helicoidal.

1.5.6 Compresor Roots: En estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro

Figura 9. Compresor Roots.

1.5.7 Turbocompresores: Trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos,

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La rotación de los alabes acelera el aire en sentido axial de flujo. Y la aceleración

1.6 Elementos de control de potencia fluida.

1.6.1 Actuadores neumáticos. Un actuador neumático es un dispositivo que

Cámara del vástago

Figura 11. Partes fundamentales de un actuador lineal.

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Para aplicaciones especiales, el tubo se construye de aluminio, latón o de tubo de

El vástago (4) se fabrica preferentemente de acero bonificado, Este acero contiene un

En cilindros hidráulicos debe emplearse un vástago cromado (con cromo duro) o

Para normalizar el vástago se monta en la tapa anterior un collarín obturador (5). De la

El manguito doble de copa (8) hermetiza la cámara del cilindro.

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Figura 13. Actuador de simple efecto, físico – simbología.

F = (P X A) – ( Fuerza de oposición del resorte) (2. EC)

F=PXA (3. EC)

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Figura 15. Actuador de giro – piñón cremallera.

Válvula de 2 vías, 2 posiciones: Las posiciones para la simbología se representan con

Manual de Guías de laboratorio. Maquinaria Mecánica – Sena Regional Caldas.

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