Universidad

Dominicana O&M
Saber, Pensar, Trabajar

Presentación

Sustentante: Matricula:

Sección: Materia:

Tema: Maestro:
 Grupo 1

 El mantenimiento
 Concepto del mantenimiento
 Importancia del mantenimiento

1. Concepto Del Mantenimiento

En términos generales por mantenimiento se conoce al conjunto de acciones que
tienen como objetivo mantener o restaurarlo un equipo e instalaciones, a un
estado en el cual el mismo pueda desplegar la funció n requerida o las que venía
desplegando hasta el momento en que se dañ ó , en caso que haya sufrido alguna
rotura que hizo que necesite del pertinente mantenimiento y arreglo.

Conforme el concepto de mantenimiento fue asociado exclusivamente con el

término reparació n, éste fue considerado como un mal necesario, incapaz de
agregar valor a los procesos de la compañ ía. Sin embargo, hoy por hoy, cuando el
mantenimiento agrupa metodologías de prevenció n y predicció n, se considera
como un factor clave de la competitividad a través del aseguramiento de la
confiabilidad.

La acció n de mantenimiento, de restauració n normalmente no solamente implica

acciones de tipo técnico sino también administrativas.

2. Qué Referencias Expone El Termino De

Mantenimiento
En tanto, a instancias del mundo de las telecomunicaciones y de la ingeniería, el
término de mantenimiento ostenta varias referencias, entre ellas: comprobaciones,
mediciones, reemplazos, ajustes y reparaciones que resulten de vital importancia
para mantener o reparar una unidad funcional de manera que esta pueda cumplir
sus funciones pertinentes, aquellas acciones, como ser de inspecció n,
comprobació n, clasificació n o reparació n, para mantener materiales en una
condició n adecuada o los procesos para lograr esta condició n, acciones de
provisió n y reparació n necesarias para que un elemento continú e cumpliendo el
cometido para el cual está destinado o fue creado y las rutinas recurrentes y
necesarias para mantener en buen estado y funcionamiento las instalaciones
(plantas industriales, edificios, propiedades inmobiliarias.

3. Comente Sobre La Historia Del Mantenimiento

La historia de mantenimiento acompañ a el desarrollo Técnico-Industrial de la
humanidad. Al final del siglo XVIII y comienzos del siglo XIX, con la mecanizació n
de las industrias, surgió la necesidad de las primeras reparaciones. De la misma
manera empezaron a tenerse en cuenta el término de falla y comenzaron a darse a
cuenta que esto producía paros en la producció n. Tal fue la necesidad de empezar a
controlar estas fallas que hacia los añ os 20 ya empezaron a aparecer las primeras
estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipo de aviació n.

Fue a raíz de las nuevas formas de organizació n del trabajo de Taylor, H. Ford, y
Henri Fayol cuando la funció n de mantenimiento adquiere especializació n y
autonomía propia, es entonces cuando aparece administració n, direcció n y control
de los sistemas mecá nicos y eléctricos mediante programas de mantenimiento
preventivo como una necesidad ante la exigencia de disponibilidad que
manifestaba la industria de proceso continuo.

4. En Qué Año Surge El Nuevo Concepto De

Mantenimiento Preventivo
Fue hasta 1950 el que un grupo de ingenieros japoneses desarrollan un nuevo
concepto en mantenimiento simplemente tenían que seguir las recomendaciones
de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se debían tener en la
operació n y mantenimiento de má quinas y sus dispositivos. Esta nueva forma o
tendencia de mantenimiento se llamó mantenimiento preventivo.

5. A Qué Se Le Llamo Mantenimiento Productivo

Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 se establecen nuevos conceptos,
“Mantenimiento Productivo” se denomina así a la nueva tendencia que
determinaba una perspectiva má s profesional. Se asignaron má s responsabilidades
a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de
la confiabilidad y el diseñ o del equipo y de la planta.

6. Cuáles Fueron Las Dos Actividades Históricas

Que Tuvo El Mantenimiento
La actividad de mantenimiento ha tenido dos historias bien diferenciadas: la
historia técnica y la historia econó mica.

El mantenimiento en su aspecto técnico nació con la primera herramienta, con la

primera piedra afilada por el hombre primitivo y a partir de ese momento ha
seguido una evolució n técnica al lado de la evolució n de la actividad productiva.

El mantenimiento en su aspecto econó mico nació con el taylorismo a partir de

introducir un elemento diferenciador entre la actividad productiva y el
mantenimiento, olvidando que ambas actividades, má s que complementarias, son
la misma cosa.

7. Cómo Fue Evolucionando El Mantenimiento A

Partir Del Siglo XX
Hasta mediados del siglo XX el éxito de mantenimiento se lograba reparando con
calidad y rapidez las afectaciones. En el tercer cuarto de siglo comienza la
preocupació n por la durabilidad y la disponibilidad de las má quinas, evitá ndose a
toda costa los fallos catastró ficos. Es en esta etapa donde nace y comienza el
desarrollo de la Teoría de la Fiabilidad, la Electró nica y la Computació n.

Ya en el ú ltimo cuarto de siglo aumentan las exigencias y se amplía la gama de

aspectos que debe garantizar el mantenimiento. Ante estas exigencias y siempre
relegado a un plano de inferioridad en el organigrama de cualquier industria,
Mantenimiento al decir de un reconocido especialista "se convierte en un Castillo
asediado" por el resto de los departamentos de la Organizació n. De este "Castillo"
huyen excelentes técnicos y buenos profesionales "para unirse a los sitiadores",
entregá ndoles todas sus energías y afá n de servicio.

8. Cuál Es La Importancia Del Mantenimiento

La importancia del mantenimiento entonces, dado lo que hemos visto hasta ahora
es muy grande, pues sus objetivos son la base para un adecuado funcionamiento de
los centros de producció n de una empresa. Es también importante para una
empresa mantener en ó ptimas condiciones de operació n todas sus plantas para
obtener el má ximo rendimiento de las mismas, el mínimo en desgaste y costos de
reparaciones.

El mantenimiento de los equipos e instalaciones de una fá brica es un aspecto muy

importante, ya que el principal objetivo es garantizar la producció n, su calidad y
mantener la funcionalidad adecuada de las má quinas, aumentando su vida ú til.

Bajo este aspecto, el mantenimiento se puede considerar una inversió n: las

empresas que ya tienen o decidan implantar sistemas de mantenimiento, tendrá n
má s posibilidades de alcanzar una ventaja competitiva en su sector a medio-largo
plazo. Muchos empresarios creen que esto es algo secundario y de poca
importancia, pero los problemas y el mal funcionamiento de los equipos pueden
comprometer seriamente el ciclo de producció n y hacer que ésta se detenga.
9. Cómo Incide El Mantenimiento En Las Empresas
Los planes y las acciones de mantenimiento sirven para mantener un regular y
correcto funcionamiento de las má quinas y los demá s equipos utilizados en la
fá brica. Como hemos dicho, el mantenimiento incide positivamente en la calidad y
cantidad de la producció n. Otro aspecto importante a tener en cuenta es la
cantidad de mantenimiento requerida por una empresa, que suele depender del
uso de los equipos en el tiempo, ademá s de los materiales producidos y del sector
en el que se opera.

Así como para el cuerpo humano los exá menes perió dicos son esenciales para
prolongar la vida, un mantenimiento regular es esencial para mantener la
seguridad y la confiabilidad de los equipos, también ayudan a eliminar los riesgos
laborales. La falta de mantenimiento o un mantenimiento inadecuado puede
provocar situaciones peligrosas, accidentes y problemas de salud para su equipo.
El mantenimiento es una actividad de alto riesgo. Debe ser realizada de una forma
segura, es decir, todo profesional tiene que estar capacitado

10. Qué Nos Asegura Llevar Un Adecuado

Mantenimiento
El desempeñ o de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se provea
a cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una visió n a futuro,
planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el á rea en el tiempo, sea
a mediano o largo plazo y ademá s reducir costos de repuestos y materiales, para
un mejor desempeñ o.

Grupo 2

 Tipos de mantenimiento
 Alcance de mantenimiento

1. Que es el mantenimiento
Entendemos el mantenimiento industrial como el conjunto de técnicas y normas
que se establecen para la correcta conservació n de las instalaciones y la
maquinaria en una planta industrial. Gracias a estas técnicas ya citadas se logra un
mejor rendimiento de los equipos, que ademá s podrá n producir durante má s horas
y en un plazo má s elevado de tiempo en buenas condiciones. Por tanto, como
seguramente sabrá s, el mantenimiento es un departamento clave en cualquier
empresa.
2. Tipos de Mantenimiento
Llegados a este punto, entramos ya de lleno en el motivo del artículo y
descubrimos los tipos de mantenimiento industrial que nos encontramos hoy en
día. Así podremos saber las ventajas que comporta cada uno de ellos.

Los tipos de mantenimiento que encontramos en cualquier industria son:

 Mantenimiento correctivo
 Mantenimiento Predictivo
 Mantenimiento Preventivo.

3. Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento industrial correctivo es aquel cuyo fin es corregir cualquier
defecto que presente la maquinaria o equipo. Así pues, existen también dos
tipologías dentro del correctivo, que son:

4. Mantenimiento industrial correctivo no

planificado: en este caso nos referimos al mantenimiento de emergencia. Es
decir, cuando ocurre algú n tipo de urgencia o imprevisto y se han de tomar
decisiones para que la maquinaria vuelva a su funcionamiento correcto lo antes
posible. A veces pueden surgir por imperativos legales, como defectos de
seguridad, aplicació n de normas o asuntos de contaminació n.

5. Mantenimiento industrial correctivo planificado:

en este caso nos referimos al mantenimiento del que tenemos constancia con
antelació n, por lo que se puede preparar al personal, los repuestos y equipos
técnicos necesarios, los documentos pertinentes, etc.

6. Ventaja del mantenimiento Industrial Correctivo

La verdad es que para este tipo de mantenimiento no es fá cil encontrar ventajas,
salvo que sea un correctivo planificado. De ser un mantenimiento correctivo sin
planificar, por lo general es algo urgente porque la má quina está parada, hay prisas
y las ventajas no aparecen por ningú n lado.

Así pues, nos centramos en las ventajas de un correctivo planificado:

 Las instalaciones y los equipos se mantienen má s tiempo trabajando

aunque a veces por debajo de su rendimiento normal por la avería.
  Los costes de las reparaciones suelen ser má s reducidos, aunque no
siempre, porque a veces una avería pequeñ a que se mantiene en
funcionamiento genera una avería mayor, incrementando los costes.
 Se logra una mayor uniformidad en lo que respecta a carga de trabajo del
personal encargado del mantenimiento, ya que la programació n de
actividades así lo facilita y lo promueve.
 Dado que el personal tiene que trabajar en buenas condiciones para que el
mantenimiento sea efectivo, se logran conformar equipos muy fiables y de
alta especializació n en situació n de fuertes medidas de seguridad.

7. Desventaja del Mantenimiento Industrial

Correctivo
En cuanto a los contras que presente el tipo de mantenimiento industrial
correctivo, destacan:

 Se pueden producir algunos fallos en el momento de la ejecució n, lo que

podría provocar un retraso en la puesta en marcha correcta de todos los
equipos.
 El precio de algunas reparaciones en concreto se podría elevar demasiado,
algo que afecta a los presupuestos de la empresa. A veces hay que adquirir
repuestos y equipos no planificados o con urgencia.
 No existe una garantía total del tiempo que pueda llevar la reparació n de un
fallo en concreto.
 Las roturas suelen venir en el momento má s inoportuno y muchas veces en
picos de producció n, donde las má quinas trabajan deben trabajar a tope.

8. En lo que respecta al mantenimiento industrial

preventivo
Podemos definirlo como una técnica cuya eficacia se basa en un mantenimiento
enfocado a la prevenció n de fallos en los equipos. Con este método se busca que las
actividades estén siempre controladas para que el funcionamiento sea má s fiable y
eficiente, previendo los errores antes de que se produzcan. Así pues, es muy ú til en
la gestió n de proyectos, por ejemplo. Es decir, es una forma excelente de evitar
posibles contingencias futuras que puedan costar un sobrecoste elevado a la
empresa.

9. Ventajas del mantenimiento industrial

preventivo

En cuanto a las ventajas del mantenimiento industrial preventivo, cabe destacar las
siguientes:
 Sin duda, se reducen porcentualmente los riesgos de error y fugas, que son
mucho menos probables.
 En comparació n con otro tipo de mantenimiento, el coste es mucho menos
elevado, especialmente frente a los fallos no planificados, que se reducen
considerablemente con esta técnica.
 Se reducen los paros imprevistos, lo que aumenta la productividad y los
tiempos de trabajo constante.
 Permite un mayor control sobre la producció n y facilita la planificació n de
planes, instalació n de nuevos dispositivos, aplicaciones de nuevas técnicas,
etc.
Desventaja del mantenimiento industrial
preventivo
En lo referente a las desventajas del tipo de mantenimiento industrial
preventivo, destacamos:
 Es más complejo diagnosticar el nivel de desgaste que sufren las piezas que
forman los diversos equipos.

 Se ha de buscar un personal mucho más especializado y las recomendaciones

del fabricante cobran especial valor. De lo contrario, este tipo de mantenimiento
será poco eficaz y muy costoso.

10. Que es el mantenimiento industrial predictivo

Por ú ltimo, destacamos el mantenimiento industrial predictivo. En este caso
encontramos una técnica basada en el mantenimiento a través de inspecciones
perió dicas para determinar la operatividad y estado de los equipos. Se produce a
través del conocimiento de las variables, que ayudan a descubrir el verdadero
estado y la prevenció n de fallos.
Este tipo de mantenimiento industrial basa su eficacia en la prevenció n de
variables como vibració n, presió n, temperatura, etc., que actú an como indicio del
estado de los equipos. Es muy técnico y requiere unos altos conocimientos de
aná lisis, ya que se trabaja con equipos de elevada sofisticació n.

Veamos a continuació n cuá les son las ventajas del mantenimiento industrial
predictivo:

 La operatividad de la maquinaria es má s continua, ya que las pausas en caso

de error son breves al detectarse de forma temprana.
 Es muy fiable, ya que usa un personal muy cualificado que realiza cá lculos
de alta exactitud.
 La necesidad de personal es menor, por lo que se reducen los costes en
contratació n.
 Los repuestos y equipos empleados tienen una alta durabilidad. Las
revisiones se hacen en base a resultados, por lo que se buscan piezas que
cumplan con lo estipulado.

Contras del mantenimiento industrial predictivo

Pero también existen una serie de contras del mantenimiento industrial predictivo
que merece la pena señ alar para que sean tenidos en cuenta:

 Implica programació n, por lo que una avería puede demorarse má s tiempo

en ser solucionada.
 Los equipos requeridos son má s costosos, ya que son especiales, muy
precisos, y, por tanto, de un presupuesto muy elevado.
 El personal, pese a ser menor en nú mero, ha de tener una alta cualificació n.
Así pues, tiene que conocer muy bien su á rea, pero hay menos opciones de
mercado para encontrar a colaboradores realmente cualificados.
 Implementar estos equipos de alta tecnología es muy caro, ya que, al
funcionar por medio de programació n, los inicios son muy complejos, por lo
que de entrada la inversió n es muy elevada.
Grupo 3
Mantenimiento TPM
Sustitución del equipo

1. Qué es el mantenimiento productivo total

Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance, TPM)
es una filosofía originaria de Japó n, el cual se enfoca en la eliminació n de pérdidas
asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producció n industrial. Las
siglas TPM fueron registradas por el Instituto Japonés de Mantenimiento de
Plantas JIPM, en el añ o 1971.

2. De cuáles pilares se compone el TPM

 Mejoras enfocadas.
 Mantenimiento autó nomo.
 Mantenimiento planeado.
 Control inicial.
 Mantenimiento de la calidad.
 Entrenamiento.
 TPM en oficinas
 Seguridad y medio ambiente.

3. En qué se enfoca el mantenimiento autónomo

Está enfocado al operario ya que es el que má s interactú a con el equipo, propone
alargar la vida ú til de la má quina o línea de producció n.

El Mantenimiento Autó nomo está enfocado por un conjunto de actividades que se

realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan,
incluyendo inspecció n, lubricació n, limpieza, intervenciones menores, cambio de
herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando
problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las
mejores condiciones de funcionamiento.
4. Qué puede prevenir el mantenimiento autónomo
Contaminació n por agentes externos

Rupturas de ciertas piezas

Desplazamientos

Errores en la manipulació n

5. Qué es el mantenimiento planeado

Su principal eje de acción es el entender la situación que se está presentando en el
proceso o en la máquina teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio.

El mantenimiento planeado constituye en un conjunto sistemático de actividades

programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los
objetivos de: cero averías, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero
contaminaciones.

6. Qué es el control inicial

Consta bá sicamente en implementar lo aprendido en las má quinas y procesos
nuevos.

Desde este pilar se pretende reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar
los costos de su mantenimiento, así como incluir los equipos en proceso de
adquisició n para que su mantenimiento sea el mínimo.

7. Qué es el mantenimiento de la calidad

Enfatizado bá sicamente a las normas de calidad que se rigen.

Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propó sito establecer las
condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las
acciones del MC buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos"
regularmente, con el objeto de facilitar la operació n de los equipos en la situació n
donde no se generen defectos de calidad.

8. Qué es el entrenamiento

Correcta instrucció n de los empleados relacionada con los procesos en los que
trabaja cada uno.
El objetivo principal en este pilar es aumentar las capacidades y habilidades de
todo el personal, dando instrucciones de las diferentes actividades de la empresa y
como se hacen.

9. Qué es el TPM en oficinas

Es llevar toda la política de mejoramiento y manejo administrativo a las oficinas
(papelerías, ó rdenes, etc.).

10. De qué trata la seguridad y el medio ambiente

Trata las políticas medioambientales y de seguridad regidas por el gobierno.

La seguridad y el medio ambiente se enfocan en buscar que el ambiente de trabajo

sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminació n en el
ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, así como
muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribució n de los equipos
y herramientas en el á rea de trabajo.

Grupo 4
 Depreciación y Obsolescencia
 Depreciación y envejecimiento, criterio para
sustituir equipos.

1. Que Es La Depreciación
Cuá les son las principales causa de la depreciació n y defina cada una.

Depreciació n por desgaste. Debida al uso del bien lo que le produce un deterioro
físico. Depreciació n por el paso del tiempo. Que produce igualmente un deterioro
físico en los bienes independientemente del uso que se les dé. Obsolescencia.
Depreciació n por la aparició n de nuevas técnicas que convierten en anticuado un
bien en cuestió n.

2. Cuáles Son Las Principales Causa De La

Depreciación Y Defina Cada Una
Depreciació n por desgaste:
Debida al uso del bien lo que le produce un deterioro físico.
Depreciació n por el paso del tiempo:
Que produce igualmente un deterioro físico en los bienes independientemente del
uso que se les dé.
Obsolescencia:
Depreciació n por la aparició n de nuevas técnicas que convierten en anticuado un
bien en cuestió n.

3. Tipos De Depreciación Y Defina Cada Uno De

Ellos
Método De Depreciació n De La Línea Recta:
En este método, la depreciació n es considerada como funció n del tiempo y no de la
utilizació n de los activos. Resulta un método simple que viene siendo muy utilizado
y que se basa en considerar la obsolescencia progresiva como la causa primera de
una vida de servicio limitada, y considerar por tanto la disminució n de tal utilidad
de forma constante en el tiempo. El cargo por depreciació n será igual al costo
menos el valor de desecho.

Método De Depreciació n De Actividad O De Unidades Producidas:

Este método, al contrario que el de la línea recta, considera la depreciació n en
funció n de la utilizació n o de la actividad, y no del tiempo. Por lo tanto, la vida ú til
del activo se basará en la funció n del rendimiento y del nú mero de unidades que
produce, de horas que trabaja, o del rendimiento considerando estas dos opciones
juntas.

Método De Depreciació n De La Suma De Dígitos Anuales:

Para este método de depreciació n llamado “suma de dígitos” cada añ o se rebaja el
costo de desecho por lo que el resultado no será equitativo a lo largo del tiempo o
de las unidades producidas, sino que irá disminuyendo progresivamente.

4. Que Son Los Activos Fijos

Un activo fijo es un bien de una empresa, ya sea tangible o intangible, que no puede
convertirse en líquido a corto plazo y que normalmente son necesarios para el
funcionamiento de la empresa y no se destinan a la venta.

Son ejemplos de activos fijos: bienes inmuebles, maquinaria, material de oficina,

etc. Se encuentran recogidos en el balance de situació n. También se incluyen
dentro del activo fijo las inversiones en acciones, bonos y valores emitidos por
empresas afiliadas.

5. Que Son Los Activos Fijos Despreciables

El término Activo depreciable en contabilidad hace referencia a
aquellos activos que con el paso del tiempo pierden parte de su valor debido al
desgaste o uso dado por la empresa. La mayoría de los activos de una empresa
son depreciables.

6. Que Son Los Activos Fijos No Despreciables

Activos fijos no depreciables. Por regla general todos los activos fijos se deprecian,
pero existe algunas excepciones, por lo que existen unos pocos activos fijos que no
son susceptibles de depreciar. ... Otro activo fijo que no se deprecia son los
terrenos.

7. Qué Es La Obsolescencia
La obsolescencia se refiere a la cualidad de obsolescente. Este adjetivo hace
menció n a algo que se está volviendo obsoleto, antiguo o arcaico y que, por lo
tanto, cae en desuso.

8. Quién Descubre La Obsolescencia Programada.

Se considera que el origen de la obsolescencia programada se remonta a 1932,
cuando Bernard London proponía terminar con la gran depresió n lucrando a costa
de la sociedad a través de la obsolescencia planificada y obligada por ley (aunque
nunca se llevase a cabo); sin embargo, el término fue popularizado por primera vez
en 1954 por Brooks Stevens, diseñ ador industrial estadounidense; Stevens tenía
previsto dar una charla en una conferencia de publicidad en Minneapolis en 1954,
sin pensarlo mucho, utilizó el término como título para su charla.

En el documental Comprar, tirar, comprar de la realizadora alemana Coima

Dannoritzer, que se ha popularizado en los debates de internet; se investigan los
orígenes de la obsolescencia programada haciendo un recorrido por el siglo XX.

9. Qué Es La Obsolescencia Programada.

La obsolescencia programada u obsolescencia planificada es la determinació n o
programació n del fin de la vida ú til de un producto, de modo que, tras un período
de tiempo calculado de antemano por el fabricante o por la empresa durante la
fase de diseñ o del mismo, este se torne obsoleto, no funcional, inú til o inservible
por diversos procedimientos, por ejemplo por falta de repuestos, y haya que
comprar otro nuevo que lo sustituya. Su funció n es generar má s ingresos debido a
compras má s frecuentes para generar relaciones de adicció n (en términos
comerciales, «fidelizació n») que redundan en beneficios econó micos continuos por
periodos de tiempo má s largos para empresas o fabricantes.

El objetivo de la obsolescencia no es crear productos de calidad, sino

exclusivamente el lucro econó mico, no teniéndose en cuenta las necesidades de los
consumidores, ni las repercusiones medioambientales en la producció n y mucho
menos las consecuencias que se generan desde el punto de vista de la acumulació n
de residuos y la contaminació n que conllevan. Esta prá ctica ha creado un creciente
malestar entre los consumidores, por lo que en tiempos recientes, activistas,
medios de comunicació n, organizaciones e incluso los mismos consumidores y
varias empresas está n llevando acciones para revertir esta prá ctica.

10. Qué Es La Obsolescencia Tecnológica.

La obsolescencia tecnoló gica hace referencia a la necesidad de recambio de un
aparato tecnoló gico simplemente por el hecho de que aparece una nueva versió n
del mismo, incluso aunque los cambios no sean significativos ni el producto
anterior haya llegado al final de su vida ú til. La obsolescencia tecnoló gica es usual
en teléfonos mó viles inteligentes, tabletas y productos tecnoló gicos sofisticados, y
es má s notoria en ciertas marcas caras como Apple.

Grupo 5

 Criterios para sustituir el equipo

 Formulario de registro de maquinas
 Formulario de propuesta de nuevas máquinas.

1. En qué consiste el mantenimiento

Comprende todas aquellas actividades necesarias para mantener los equipos e
instalaciones en una condició n particular dependiendo de la calidad con la que se
efectú a.

2. Qué busca el mantenimiento

 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar
 Evitar detenciones inú tiles o paros de má quinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas
de operació n.
 Balancear el costo del mantenimiento con el correspondiente al lucro
cesante.
  Alcanzar o prolongar la vida ú til de los bienes.

3. Cuál es la finalidad principal del mantenimiento

Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las
instalaciones en condiciones de cumplir con la funció n para la cual fueron
proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en
condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupació n y a un
programa de uso definidos por los requerimientos de Producció n.

4. Política para el reemplazo de un equipo

 Las políticas son los principios permanentes de la empresa, que constituyen
su compromiso moral y su filosofía de actuació n, como por ejemplo:
 Estimular una racional y mayor fabricació n de productos Nacionales, a fin
de sustituir con eficiencia manufacturas importadas.
 Atender y resolver pronta y eficientemente las solicitudes, reclamos y
demandas de asistencia de los clientes.
 Crear condiciones de trabajo que conduzcan a una mayor eficiencia y
satisfacció n de los trabajadores.

5. En qué consiste el control de fallas

La Característica de un equipo, instalació n o línea de fabricació n que se mide por
el tiempo promedio en que puede operar entre fallas consecutivas. El control es la
etapa en donde se evalú a la ejecució n de las tareas y acciones de mantenimiento
realizadas y las políticas desarrolladas.
El control es llevado a cabo por los inspectores de las á reas de mantenimiento
preventivo.

6. Cómo se puede ejercer las inspecciones en el control de fallas

Perió dicas programadas:
Son las que se llevan a cabo a intervalos de seguridad con la finalidad de efectuar
una revisió n sistemá tica y eficiente de una instalació n completa, de una operació n
específica o de un equipo por su naturaleza pueden considerarse como una
evaluació n técnica de seguridad o como una auditoria de seguridad.

Intermitentes:
Son las diseñ adas para efectuarse sin previo aviso, a intervalos irregulares, para
detectar cumplimiento continuo de reglas, normas y procedimientos.
Controles preventivos: Son mecanismos destinados a disminuir errores y reducir
al mínimo la necesidad de las acciones correctivas. Las reglas, los reglamentos,
normas, procedimiento de reclutamiento y selecció n y los programas de
capacitació n y desarrollo funcionan principalmente como controles preventivos.

Controles correctivos:
Son mecanismos que tienen por objeto reducir o eliminar acciones o resultados
indeseables y, por ende, conseguir el apego a los reglamentos y las normas de
organizació n.

7. Hable sobre la determinación analítica de fallas.

Es un método cuyo objetivo es encontrar las fallas y aislarlas a fin de establecer,
segú n su importancia, la cual debe ser atacada primero de modo que se minimice
la frecuencia de ocurrencia de la falla o duració n de la misma. Este método consta:

Captació n sistemá tica de la informació n, debe hacerse día a día efectuando

anotaciones en un formato que servirá como dato estadístico.
Selecció n de las fallas má s importantes: las fallas deben atacarse de acuerdo a los
aspectos que inciden mayormente en los resultados de mantenimiento que son:
demoras, utilizació n de los recursos humanos y costos.
Se deben seleccionar en primer lugar las fallas que producen demoras acumuladas
má s alta frecuencia de ocurrencia, para esto se utilizan, los diagrama de Pareto.

8. Cómo prevenir las fallas

Los bienes tenderá n a fallar o a descomponerse, a intervalos casi constantes luego
de la ú ltima reparació n o cambio.

Los rodamientos son un muy claro ejemplo en el que los fabricantes han estudiado
las técnicas de reemplazo, definiendo términos sumamente específicos sobre
diversas acepciones de la vida de los mismos.

9. Tipos de fallas
Fallas tempranas:

Correspondientes al período de mortalidad infantil, ocurren al principio de la vida

ú til y constituyen un porcentaje pequeñ o del total de fallas. Pueden ser causadas
por problemas de materiales, de diseñ o o de montaje.
Fallas adultas:
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida ú til. Son derivadas
de las condiciones de operació n y se presentan má s lentamente que las anteriores.
Fallas tardías:
Representan una pequeñ a fracció n de las fallas totales, aparecen en forma lenta y
ocurren en la etapa final de la vida del bien.

10. Procedimiento para la sustitución de un equipo

 Objetivo
Establecer procedimientos con los cuales examinar perió dicamente las
condiciones materiales de equipos susceptibles de generar riesgos a fin de
asegurar su eliminació n o minimizació n y control, así como su conservació n en
condiciones ó ptimas de funcionamiento reduciendo las posibles averías y fallos
provocados por el mal estado de los mismos.
 Alcance
Aquellos trabajos planificados que se realizan en los equipos para verificar su
correcto funcionamiento y para revisar las condiciones peligrosas que puedan
presentar así como aquellos elementos y sistemas de seguridad previstos para
actuar ante fallos que generen situaciones de riesgo o de emergencia.

 Implicaciones y responsabilidades
Los responsables de las unidades funcionales y de mantenimiento deben
establecer, con el asesoramiento del Servicio de Prevenció n cuando se precise,
un programa de revisiones de seguridad y de mantenimiento preventivo que
garanticen el correcto estado, funcionamiento y prestaciones de los equipos,
complementariamente a las inspecciones reglamentarias, e integrando los
aspectos de seguridad y salud
 Desarrollo
Para elaborar y aplicar correctamente el procedimiento se deben tener en
cuenta las etapas siguientes.
 Aná lisis y planificació n
Se deberá n definir los límites, frecuencia, cobertura y la ruta de la revisió n.
Elegir a las personas que van a llevar a cabo la revisió n. Estas deberá n
poseer un nivel suficiente de formació n para entender el funcionamiento de
lo que deba analizarse y saber aplicar la técnica de revisió n adecuada.
 Elaborar listas de chequeo o de verificació n.
 Determinar los recursos necesarios, materiales, vestuario, equipos,
documentos e instrumentos de medició n necesarios.
 Ejecució n.
Esta es la fase en la que se practican efectivamente las revisiones registrando
los datos en las hojas de registro correspondientes para su posterior estudio.
Durante la ejecució n de las revisiones es muy conveniente estar acompañ ados
 del responsable o responsables de las respectivas á reas y de los operarios de
los equipos
 Control
La aplicació n de las medidas correctoras requiere siempre un seguimiento y
control de su aplicació n y eficacia.
 Registros documentales
Los procedimientos y formularios de registros de las revisiones deben ser
codificados para su posterior identificació n.

Grupo 6

Controles de Desperdicios

1. Como se define el desperdicio o despilfarro

El desperdicio o despilfarro puede ser definido como el consumo de recursos que no

generan valor agregado para la empresa, los clientes y/o consumidores.
Concentrándonos en la empresa los desperdicios implican recursos consumidos que
impiden lograr mejores resultados, se trate de mayores ganancias o menores
pérdidas. Cualquier cosa que no contribuya a la rentabilidad debe ser considerada
como desperdicio.

Así podemos afirmar que desperdicio es todo aquello que no es absolutamente

necesario para la producción de bienes y la prestación de servicios por parte de la
empresa.

Hay despilfarro de muchas clases en el mundo. Las personas desperdician tiempo,

espacio, edificios, productos, dinero entre otras cosas. Naturalmente, podemos
esperar que los despilfarros existan en las empresas de muchas formas. Cuando el
despilfarro es lo suficientemente malo, el despilfarro deja de ser algo que se hace
presente en la empresa, sino que es la empresa la que está plenamente en el
despilfarro.

2. Tipos de desperdicios y mencione algunos de ellos.

Podemos imaginarnos un sistema de tuberías que transporta líquido, en el trayecto

hay un consumo del líquido pero también nos encontramos con innumerables goteras
(desperdicios) que impiden que al final del proceso tengamos una mayor cantidad de
líquido o resultado final.

Viendo los desperdicios de tal forma, el objetivo será detectar todas las goteras y
eliminarlas. Entre los diversos tipos de desperdicios que se encuentran presente en
una empresa tenemos:

 Carencia de enfoque
 Sobreproducción
 Exceso de inventarios
 Exceso de bienes de uso en cantidad y capacidad
 Exceso de personal
 Averías
 Accidentes

3. Que es la sobre producción

Puede definirse como producir lo que es innecesario, cuando es innecesario y en

cantidades innecesarias.  El mismo constituye uno de los peores despilfarros. Cabe
preguntarse por la razón de la sobreproducción, y la respuesta es simple, la existencia
de máquinas y trabajadores con exceso de capacidad. De tal forma para no disminuir
las tasas de operación se emplean el exceso de capacidad fabricando productos en
exceso.

Dicha sobreproducción puede tratarse de productos intermedios o finales. Esta

sobreproducción genera mayores costos por almacenamiento en cuanto a espacio
físico, personal, controles administrativos, uso de máquinas para el transporte interno,
seguros, costo financiero, y pérdidas por obsolescencia entre otros.

4. Hable del exceso de inventario

El mismo incluye no sólo el inventario en almacén, sino también el inventario

relacionado con todo stock en proceso. Esto significa materiales, piezas
ensambladas,  y cualesquiera elementos apilados en puntos de retención localizados
en o entre estaciones de proceso. Los inventarios a veces se acumulan como stocks
de productos acabados y otras veces como inventarios en proceso.

En empresas de comercialización este exceso está dado por el exceso de productos

de reventa, y en las de servicios está dado por repuestos, insumos y distintos tipos de
materiales que sobrepasa la demanda inmediata de dichos elementos o componentes.

5. Entre los costos generados por el excesivo inventario

Entre los costos generados por el excesivo inventario tenemos:

A. Costos financieros. Si se poseen deudas con entidades financieras, el costo

son los intereses que deben abonarse innecesariamente a estas instituciones.
Si no se poseen deudas financieras el costo corresponde a no utilizar el capital
para generar ingresos financieros en lugar de estar utilizados en financiar
bienes en stock.
B. Costo de oportunidad. Muchos negocios no pueden efectuarse por falta de
fondos cuando se tienen los mismos invertidos en stock.
C. Mantenimiento. Mano de obra, más espacio físico (alquileres pagados por
bodegas o naves, o bien alquileres que se dejan de percibir por tener las
bodegas con excesivo stock). A la mano de obra y espacio físico, debe
agregarse los gastos generales como electricidad, amortizaciones entre otros.
D. Gastos de seguros sobre stock.
E. Pérdidas por obsolescencia o vencimiento. Ejemplo de obsolescencia son los
microprocesadores de una potencia determinada reemplazados por nuevos y
más potentes microprocesadores. En cuanto al vencimiento, ejemplos clásicos
son los medicamentos y alimentos.
F. Pérdidas de calidad por fallas generadas en el excesivo manipuleo de los
bienes.
G. Costos de administración y control de inventarios.
H. Costos de custodia y guarda.

6. Cuáles son los motivos que generan exceso de personal en la empresa.

Las razones son varias y todas tienen un elevado impacto en los resultados.

 Excesivos niveles organizacionales.

 Funciones no definidas con claridad.
 Métodos de trabajo ineficientes.
 Fallas en el diseño del layout.
 Exceso de labores burocráticas.
 Transportes internos en exceso.
 Altos niveles de desorganización,  desorden y falta de limpieza.
 Escaso nivel de polifuncionalidad del personal.
 Inspección de recepción de materiales e insumos, en cuanto a calidad y
cantidad.
 Labores para inventariar los stock de materiales, productos en proceso y
terminados.
 Alta rotación del personal.
 Tendencia a aumentar el tamaño de los sectores burocráticos para incrementar
el poder y los ingresos de los que dirigen los mismos.
 En los sectores burocráticos, los malos sistemas de información.
En cuanto al bajo nivel de polifuncionalidad del personal hacemos referencia a la
existencia de trabajos con especialistas por funciones, lo cual lleva a tener personal
para cada tipo de labor o proceso. Así tenemos un especialista en matricera, otro en
soldadura, otro en maquinado. 

7. Hable acerca de las averías

La falta de funcionamiento, el funcionamiento con pequeñas paradas, la falta de

velocidad y la generación de productos o servicios con defectos,  son todos ellos
generadores de desperdicios. La falta de mantenimiento adecuado no sólo lleva a la
generación de excesivos costos de reparaciones, sino también a la pérdida de horas
de trabajo productivo, la falta de cumplimiento con los clientes (excepto que se posea
un importante stock de productos terminados para hacer frente a dichos pedidos),
costo de materiales y productos a descartar, y los costos de reprocesamientos, cuando
estos son factibles o posibles de llevar a cabo.

No menor son los riesgos implicados por los accidentes relacionados con averías, los
cuales pueden afectar tanto a personas y patrimonios de la empresa, como externos a
ella. En tal sentido tenemos desde las averías sufridas por el instrumental médico,
hasta el que tiene lugar en generadores de energía en empresas prestadoras de
electricidad, o las que tienen lugar en aviones, trenes, barcos, camiones, o antenas de
transmisión.

8. Hable acerca de los accidentes

Dependiendo de las características y magnitudes pueden llegar hasta generar la

paralización en las operaciones de la empresa. Están relacionadas muchas veces con
las pérdidas por averías y la falta de una buena gestión de mantenimiento.

Los accidentes generan pérdidas. Por lo tanto debemos relevar y evaluar los riesgos y
adoptar las medidas precautorias para evitar que ocurran y planificar preventivamente
las acciones a realizar en caso de que tengan lugar.

Si bien los seguros pueden cubrir los efectos de un accidente, la mala prensa que ello
genera no puede ser cubierta con una póliza. Imaginemos una empresa de transporte
de pasajeros que tenga de manera regular accidentes que ocasionan fallecimientos y
heridos, el seguro podrá cubrir ello, pero la pérdida en la venta de pasajes no podrá
ser cubierta.

9. Hable acerca de la contaminación

Tanto los procesos productivos de los bienes y servicios, como los bienes y servicios
deben ser de tales características que no generen procesos dañinos para el medio
ambiente, la salud de las personas y el equilibrio ecológico. Muchos países tienen
legislaciones y controles muy severos en cuanto a estos factores, por lo tanto una
empresa debe tomar medidas para evitar incurrir en contaminaciones que traerán
pérdida de recursos como así también muy mala prensa. Desde la emisión de gases,
hasta el vuelco de aguas contaminadas, pasando por productos dañinos a la salud y el
medio ambiente, son factores críticos. En muchos países las empresas deben abonar
un canon por la cantidad de gases o líquidos contaminantes. Por lo tanto mejorar el
funcionamiento de las máquinas, hacer más eficientes los procesos y monitorear
convenientemente su funcionamiento es fundamental a la hora de reducir tales costos.

10. Pérdidas de ventas

Están ocasionadas por un sin número de razones a las cuáles muchos empresarios
poca importancia le suelen dar. Desde la falta de stock, pasando por la mala calidad
de los productos o servicios, los problemas en los servicios post ventas, problemas en
la facturación, inconveniente o falta de consideración ante los reclamos de los clientes,
no dar respuesta en término a la solicitudes de productos o servicios, y mala atención
telefónica, son una muestra de las principales razones por las cuales los clientes
pueden alejarse de una organización o bien el motivo por el cual se anulan pedidos de
bienes o servicios.

Tenemos por un lado ingresos que se dejan de percibir, y por otro lado innumerables
gastos en los cuales se ha incurrido para generar ventas que se ven desquiciados ante
la falta de respuesta apropiada y efectiva por parte de la organización. Imaginemos
representantes de ventas recorriendo una extensa región con todo lo que ello implica
en materia de gastos y que luego por falta de stock, incapacidad para dar una rápida
respuesta, mala calidad en la atención al cliente o fallas en el producto dichas ventas
no logren hacerse realidad. Un ejemplo sería los mil Euros que se dejaron de vender,
pero también los 200 Euros que se gastaron en publicidad o los 3000 Euros que
gastamos con el representante.

Grupo 7

Lubricacion

Manejos de lubricantes, importancia de los lubricantes

1. Qué Es La Lubricación
La lubricación es el proceso o técnica empleada para reducir el rozamiento entre dos
superficies que se encuentran muy próximas y en movimiento una respecto de la otra,
interponiendo para ello una sustancia entre ambas denominada lubricante que soporta
o ayuda a soportar la carga (presión generada) entre las superficies enfrentadas. La
película de lubricante interpuesta puede ser un sólido, (por ejemplo, grafito, MoS), [] un
líquido (grasa) o excepcionalmente un gas.

2. Mencione Algunas Características

Viscosidad: es la resistencia de un fluido a fluir.

-Punto de fluidez: es la mínima temperatura a la cual este fluye sin ser perturbado bajo
la condición de a prueba.

-Punto de inflamación y fuego: se refiere a la temperatura a la cual el aceite suelta

vapores que se inflaman cuando una llama abierta es aplicable.

-Índice de neutralización: se refiere a la cantidad de miligramos de hidróxido de potasio

que son necesarios para neutralizar el ácido libre contenido n un gramo de aceite a
temperatura ambiente.

3. Cuáles Son Las Funciones De Los Lubricantes

Los lubricantes, según sus características, pueden cumplir otras misiones:

Mantener limpio el circuito de lubricación: En el caso de los lubricantes

Líquidos estos arrastran y diluyen la suciedad, depositándola en el filtro.

Contribuir a la refrigeración de las piezas: En muchos sistemas, de hecho, el lubricante

es además el agente refrigerante del circuito.

Proteger de la corrosión: El lubricante crea una película sobre las piezas metálicas, lo
que las aísla del aire y el agua, reduciendo la posibilidad de corrosión.

4. Cuál Es El Objetivo De Los Lubricantes

 Reducir la fricción entre las partes metálicas del motor creando una película
separadora que evita que se pulan entre ellas.

 Sirve de refrigeración, absorbiendo el calor de las piezas metálicas.

 Previene la formación de depósitos de partículas manteniéndolas en

suspensión.

 Evita la formación de óxido.

5. Que Es Viscosidad

Es cuan espesa es una gota de un líquido o la resistencia que opone un líquido a

deslizar.
6. Qué Significan Los Números De Los Lubricantes

Los aceites multigrados son los que tienen dos números para el grado de viscosidad,
lo cual indica que pueden mantener el rendimiento del motor a temperaturas altas y
bajas. Estos minimizan las diferencias de viscosidad que se producen con las
variaciones térmicas.

El 1er número suele ir seguido por una W, que hace referencia al invierno (de Winter),
y representa su viscosidad a temperaturas bajas, es decir, como fluirá en invierno.
Cuanto más bajo sea el primer número, más líquido estará el aceite a temperaturas
bajas.

El 2do número, que figura después de la W, representa la viscosidad a temperaturas

elevadas. Cuando mayor sea, más denso se mantendrá en caliente. Utilizar la
viscosidad adecuada para un motor aumente su rendimiento y reduce su desgaste y
el consume de combustible.

Además, los aceites sintéticos suelen tener mejores propiedades a temperaturas bajas
y altas que los minerales. Gracias a ello, mantienen la protección al tiempo que
mejoran el consume y el arranque en frio.

7. Cuáles Son Las Causas Comunes De Contaminación, Deterioro Y

Desperdicio En El Manejo Y Almacenamiento De Lubricante

 Contenedores dañados.

 Condensación de humedad.

 Equipos para despacharse sucios.

 Exposición a polvo o gases de productos químicos.

 Malas prácticas de almacenamiento en exteriores.

 Mezcla de diferentes marcas o tipos.

 Exposición a frío o calor excesivos.

 Exceder su vida de almacenaje.

8. Mencione Algunas Recomendaciones De Los Lubricantes Antes De Ser

Almacenados En Interiores

 No almacenar los lubricantes cerca de líneas de vapor o calentadores.

 El mejor lugar para almacenar lubricantes es en interiores y en un área

designada.

 Almacenar lubricantes en diferentes áreas de la planta puede convertirse en

un problema de control al momento de hacer la contabilidad o inventariar.
  Cada tipo de lubricante debe ser fácil de alcanzar.

 Los productos más viejos deben rotarse hacia la parte frontal para prevenir
que lleguen a su fecha de caducidad.

9. Mencione Algunas De Las Precauciones Que Debemos Tener En Cuenta

Para Minimizar Los Efectos Dañinos En Los Almacenamientos En Exteriores

El almacenamiento de lubricantes en la intemperie es una mala práctica, pero si no

hay otra alternativa se deben tener ciertas precauciones para minimizar los efectos
dañinos.

-Un refugio temporal, cobertizo o lona impermeable protegerán los tambores de la

lluvia.

Se debe colocar los tambores en bloques o tarimas que los posicionen a varios
centímetros por encima del suelo para evitar daños por humedad.

-Deben ser colocados de costado con los tapones horizontales entre sí. Al estar en
esta posición, la parte interna de los tapones está sumergida por el contenido del
tambor evitando la entrada de humedad.

Para una máxima protección se debe colocar el tambor con el tapón hacia abajo,
esta práctica es común para tambores nuevos que no se utilizarán durante mucho
tiempo.

Si el tambor está almacenado con el tapón hacia arriba el agua podría filtrarse a través
de los tapones y contaminar el contenido o formar óxido dentro del tambor. La lluvia o
la condensación de la humedad atmosférica recolectada en las hendiduras cerca del
tapón pueden ingresar durante la respiración del tambor causada por el incremento o
descenso de la temperatura ambiente y la presión. Esto puede ocurrir incluso si el
tambor nunca ha sido abierto.

10. Diga Cuál Es La Importancia De Los Lubricantes

Los lubricantes se utilizan en multitud de máquinas y aplicaciones en los que hay

piezas móviles. Probablemente el más conocido sea el aceite del motor del coche
tradicional, pero también hay lubricantes para el fabricado de piezas, etc.

Ya sea para el buen funcionamiento de un motor, o para evitar el desgaste de

herramientas de conformado de piezas, es recomendable el uso de lubricantes Delo
por su calidad para diferentes aplicaciones, desde transporte pesado, construcción,
minería y agricultura ofreciendo protección, el mejor desempeño y la máxima
confiabilidad de operación.
Grupo 8

Responsabilidades Del Departamento De Mantenimiento Frente Al

Departamento De Producción

1. Cuáles son los propósitos del Área de Mantenimiento

La meta más importante de cualquier programa de mantenimiento es la eliminación de

algún desarreglo de la maquinaria. Muchas veces una avería grave causará daños
serios periféricos a la máquina, incrementando los costos de reparación. Una
eliminación completa no es posible en la práctica en ese momento, pero se le puede
acercar con una atención sistemática en el mantenimiento.

El segundo propósito del mantenimiento es de poder anticipar y planificar con

precisión sus requerimientos. Eso quiere decir que se pueden reducir
los inventarios de refacciones y que se puede eliminar la parte principal del trabajo en
tiempo extra.

Las reparaciones a los sistemas mecánicos se pueden planificar de manera ideal

durante los paros programados de la planta.

El tercer propósito es de incrementar la disponibilidad para la producción de la planta,

por medio de la reducción importante de la posibilidad de algún paro durante el
funcionamiento de la planta, y de mantener la capacidad operacional del sistema por
medio de la reducción del tiempo de inactividad de las máquinas críticas. Idealmente,
las condiciones de operación de todas las máquinas se deberían conocer y
documentar.

El último propósito del mantenimiento es de permitir al personal de mantenimiento el

trabajar durante horas de trabajos predecibles y razonables.

2. Responsabilidades y perfile de esta área

Responsable del cumplimiento de los objetivos de este sistema de la empresa. Esto

implica, entre otras funciones:

Definir las metas a alcanzar dentro de los objetivos y políticas previamente acordadas
con la alta gerencia de la empresa y con su staff.

Establecer los procedimientos para encarar el mantenimiento y para la recopilación,

procesamiento, divulgación de datos y formulación de los  informes correspondientes.

Analizar los datos e informes y formular recomendaciones y/o modificaciones a

los programas y "modus operandi" establecidos.

Definir los programas de entrenamiento y capacitación del personal;

Establecer procedimientos para la evaluación de la eficiencia del plan de
mantenimiento.

Establecer presupuesto y costos de mantenimiento.

Establecer un registro y análisis de fallas de los equipos e instalaciones y desarrollar

y/o ajustar procedimientos para su control o eliminación efectivas.

Actualizar el Manual de Gestión de Mantenimiento.

Definir y administrarlos recursos físicos y humanos para cumplir satisfactoriamente con

los objetivos y metas fijadas.

Representar a este sistema frente a la Gerencia General y/o su staff gerencial, a los
demás departamentos de la empresa y a las autoridades  nacionales
con competencia en las temáticas propias del ámbito de actividad de mantenimiento
en cada empresa en particular.

El Gerente de Mantenimiento debe responder a un perfil de capacitación

preferentemente universitaria con formación básica que cubra, por lo menos, la
mayoría de las técnicas de trabajo departamental. Paralelamente, es recomendable
que tenga conocimiento general de la tecnología involucrada en
los procesos productivos, así como conceptos de limpieza, higiene y
seguridad industriales.

3. Hable de las diferentes fallas de mantenimiento

Fallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de

fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño de montaje.

Fallas adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de
las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores
(suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.

Fallas tardías

Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y
ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislamiento de un
pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.
4. Que es la supervisión Predictiva y mencione tres de ella

La supervisión de los activos críticos se ha de realizar con los recursos adecuados en

función del número de equipos críticos de la planta y sus particularidades. Se ha de
tener en cuenta que la optimización de los recursos existentes es una obligación si se
pretenden obtener unos resultados razonables. Por ello es fundamental poner especial
atención en los siguientes puntos:

Periodicidad de las medidas. Si las medidas se espacian demasiado, es posible que

perdamos la capacidad de detectar determinados tipos de fallo de desarrollo rápido.
Por el contrario, si pretendemos tomar medidas de supervisión con demasiada
frecuencia, estaremos malgastando recursos. 

Número de puntos por máquina. Para supervisar una máquina no se necesita tanta
información como cuando se diagnostica, por ello el número de puntos medidos para
supervisarla es menor que los utilizados para el diagnóstico.

Configuración de las medidas. Igualmente, la configuración de las mediciones para la

supervisión de maquinaria ha de facilitar suficientes datos para la detección de
anomalías, pero no es conveniente obtener demasiados datos, para no consumir
demasiado tiempo en las tareas de recolección de datos. 

5. Que es el diagnostico predictivo

A veces se confunden las funciones de supervisión y diagnóstico. Mediante la

supervisión predictiva se detectan los problemas, mediante el diagnóstico predictivo se
detallan los fallos encontrados para que puedan ser corregidos. El diagnóstico de
maquinaria requiere analistas cualificados equipados con herramientas de análisis
adecuadas. Cuando nos basamos en la técnica del análisis de vibraciones, las gráficas
aplicadas para el diagnóstico de la maquinaria son los espectros, ondas y otras
gráficas típicas obtenidas a partir de la señal dinámica de la vibración.

6. Que son la Generación de informes predictivos

Los informes predictivos generan órdenes de trabajo para programar las reparaciones
de los fallos encontrados, estos informes han de ser precisos y fiables para que los
coordinadores del mantenimiento basen sus programaciones en el estado de los
activos reportado. Es fundamental la coordinación entre los departamentos predictivos
y coordinación o programación de mantenimiento para que los trabajos preventivos se
gestionen a partir de la información del estado de los activos.

7. Hable de la Verificación de los trabajos de reparación

Cuando se interviene un equipo para su reparación, existe un riesgo de que la

reparación no se haya realizado correctamente. El departamento de mantenimiento
predictivo dispone de medios para evaluar el estado de la máquina reparada para
aceptar o rechazar su puesta en producción e identificar la causa del problema, en el
caso de que sea rechazada. Para que las tareas de verificación puedan realizarse con
éxito, es necesaria una coordinación entre el departamento de mantenimiento
predictivo y el departamento de mantenimiento correctivo o taller de mantenimiento.
Se recomienda pues procedimental todas estas tareas y articular las relaciones
interdepartamentales para evitar descoordinaciones que impidan la realización de
estas funciones propias de los departamentos de mantenimiento predictivo.

8. Cite los beneficios de la planeación

 Menor consumo de horas hombre.

 Disminución de inventarios.

 Menor tiempo de parada de equipos.

 Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento

 Mejora la productividad Eficiencia x Eficacia.

 Ahorro en costos.

9. porque documentar el mantenimiento

Los documentos del mantenimiento informan el desempeño de los equipos o

máquinas dentro de la industria y el modelo de mantenimiento que se le aplica,
además es la información que ayuda para la toma de decisiones.

10. Que proporciona el mantenimiento

El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria, los

resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto.

Los equipos e instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos de

mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de estos
son aplicables en la proporción que este lo requiera.

En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes de la

industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea.

En el presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los diferentes

equipos; estos modelos proponen metas claras y precisas, enfocados a los ejes
funcionales de la empresa
Grupo no. 9

Mantenimiento

Falla de mantenimiento, fallas tecnológicas, falla mecánica

1. Cuál Es La Importancia Del Mantenimiento Industrial

El área del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el ámbito de la

ejecución de las operaciones en la industria.

De un buen Mantenimiento depende, no sólo un funcionamiento eficiente de las

instalaciones, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir
otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar
los presupuestos destinados a mantenerlas.

2. Qué Es Una Falla De Mantenimiento

Una falla es la causa u evento que nos lleva a la finalización de la capacidad de un

equipo para realizar su función adecuadamente o para dejar de realizarla en su
totalidad.

3. Que Son Los Fallos Iniciales

Esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende
rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones como
equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseño del equipo,
desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del
procedimiento adecuado.

4. Qué Son Los Fallos Normales

Etapa con una tasa de errores menor y constante.

Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas
aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación,
condiciones inadecuadas u otros.

5. Qué Son Los Fallos De Desgaste

Etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente creciente. Los fallos se
producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.
6. Qué Es La Confiabilidad Operacional

Capacidad para cumplir una función consistentemente de acuerdo a como fue

diseñado y bajo condiciones específicas de operación.

7. Cuáles Pueden Ser Las Causas Comunes De Una Falla

 Mal uso o abuso de los equipos.

 Errores de montaje.
 Errores de fabricación.
 Mantenimiento inadecuado.
 Errores de Diseño.
 Material inadecuado.
 Tratamientos térmicos incorrectos.
 Condiciones no previstas de operación.
 Inadecuado control o protección ambiental.
 Discontinuidades de colada.
 Defectos de soldadura.
 Defectos de forja.

8. Qué Es La Tecnología

La tecnología es el conjunto de saberes, conocimientos, experiencias, habilidades y

técnicas a través de las cuales nosotros los seres humanos cambiamos,
transformamos y utilizamos nuestro entorno con el objetivo de crear herramientas,
máquinas, productos y servicios que satisfagan nuestras necesidades y deseos.

9. Menciones Algunas De Las Fallas De Un Sistema Tecnológico

1. Corte en el servicio de suministro de energía: llamar al operador de red o revisión de

sistemas de protección internos.

2. Ausencia de señales de telecomunicaciones por fallas en los satélites: reparación

de los satélites

3. Alarmas de sistemas vitales que pueden producir la muerte de pacientes:

reparación técnica de todos estos elementos.

10. Comente Sobre Las Fallas Mecánicas

Estamos rodeados de todo tipo de maquinaria. Nuestros hogares y lugares de trabajo

se construyen con maquinaria pesada, nos trasladamos al trabajo o el colegio en
vehículos, y los alimentos que consumimos y los productos que utilizamos son casi
todos fabricados utilizando máquinas. Dada la complejidad de la mayor parte de las
máquinas, se producen accidentes a diario que causan la destrucción de propiedades,
la interrupción del comercio e incluso riesgos para la vida humana.
Grupo 10

Averías

Averia en mantenimiento,

1. Qué Es Avería
Es el estado del sistema tras la aparición de un fallo. Avería significa daño que
padecen las mercaderías.

2. Cuando Decimos Que La Avería Es La Pérdida De La Función De Un Elemento.

Cómo Puede Ser Esa Pérdida
La pérdida puede ser total o parcial.

3. Qué Se Considera En La Teoría De Análisis De Valor

Se considera que todo elemento u objeto puede tener varios tipos de funciones.

4. Mencioné Tres Tipos De Funciones De Un Elemento U Objeto.

Las funciones pueden ser:

Principales, secundarias y terciarias.

5. Cómo Se Clasifican Los Problemas En Los Equipos

Se clasifican en tres:

Averías crónicas, averías esporádicas y averías transitorias.

6. Qué Son Los Modos De Fallos (AMFE)

Es una metodología que nos ayuda a estimar y a predecir los fallos que pueden tener
un producto que está en fase de diseño.

7. Cómo Podemos Definir El Fallo De Un Sistema?

Se puede definir como la pérdida de aptitud para cumplir una determinada función.

8. Por Cuales Motivos Podría Fallar Un Equipo O Una Instalación?

Podría fallar por:
  Un fallo en el material.
 Un error humano del personal de operación.
 Un error humano del personal de mantenimiento.

9. En El Análisis De Falla, Diga Cuáles Pueden Ser Las Causas

Las causas pueden ser por fallas físicas y fallas funcionales.

10. Qué Es La Criticidad

Es la herramienta de orientación efectiva para la toma de decisiones a que el equipo o
parte de la industria priorizo actividades de mantenimiento.
Grupo 11

Programa de Mantenimiento con Calidad Total

1. Cuál es la responsabilidad del control de calidad

Lograr la calidad en el mantenimiento y los objetivos de confiabilidad

es responsabilidad del personal de mantenimiento. El esfuerzo combinado y la
dedicación del personal de control de calidad, los supervisores de mantenimiento y los
técnicos son esenciales para garantizar un mantenimiento de alta calidad y una
confiabilidad en el equipo.
De forma más específica, las responsabilidades de control de calidad incluyen las
siguientes:

 Realizar inspecciones de las acciones, procedimientos, el equipo y las

instalaciones de mantenimiento.
 Conservar y mejorar los documentos, los procedimientos, el equipo y las
normas de mantenimiento.
 Asegurar que todas las unidades estén conscientes y sean expertas en los
procedimientos y normas de mantenimiento.
 Mantener un alto nivel de conocimiento experto, manteniéndose al día con
la literatura referente a los procedimientos y registros de mantenimiento.
 Hacer aportaciones a la capacitación del personal de mantenimiento.
 Realizar análisis de deficiencias y estudios de mejora de procesos, empleando
diversas herramientas para el control estadístico de procesos.
 Asegurar que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos técnicos
y administrativos cuando realicen el trabajo real de mantenimiento.
 Revisar los estándares de tiempo de los trabajos para evaluar si son
adecuados.
 Revisar la calidad y disponibilidad de los materiales y refacciones para
asegurar su disponibilidad y calidad.
 Realizar auditorías para evaluar la situación actual del mantenimiento y
prescribir remedios para las áreas con deficiencias.
 Establecer la certificación y autorización del personal que realiza tareas críticas
altamente especializadas.
 Desarrollar procedimientos para las inspecciones de nuevos equipos y probar
el equipo antes de aceptarlo de los proveedores.
2. De qué es responsable la división de control de calidad?

La división de control de calidad es responsable de desarrollar y conservar registros de

inspección. La división de Control de Calidad deberá clasificar los diferentes tipos de
inspecciones que realiza. Estas inspecciones se clasifican comúnmente de la siguiente
manera:
 Inspección de aceptación: Este tipo de inspección se realiza para asegurar que
el equipo esté en conformidad con las normas. Generalmente se realiza sobre
equipo nuevo.
 Inspección de verificación de la calidad: Este tipo de inspección se realiza
después de una tarea de inspección o reparación para verificar si esta se realizo de
acuerdo con las especificaciones.
 Inspección documental o de archivo: Esta se realiza para revisar la norma y
evaluar su grado de aplicación.
 Inspección de actividades: Esta inspección se realiza para investigar si las
unidades de mantenimiento se están apegando a los procedimientos y a las
normas.

3. En que consiste el control estadístico de procesos

Las herramientas usadas por el SPC son las gráficas de control que permiten distinguir
las causas especiales de las causas comunes de variación. Se entiende por variación
aquellos cambios ocurridos en el valor de la característica medida, siendo esta
característica la respuesta de un proceso determinado.

Luego de identificarlas con el gráfico, el paso siguiente es eliminar las causas

especiales, ya que son ajenas al desenvolvimiento natural del proceso con lo que se
logra el estado de proceso bajo control estadístico; es decir, un proceso predecible y
afectado exclusivamente por causas comunes (aleatorias) de variación, señalan los
expertos argentinos Roberto Carro y Daniel González en su libro El control estadístico
de procesos.

4. Que es una lista de chequeo o verificación.

El control estadístico de procesos consiste en el empleo de técnicas con

base estadística para evaluar un proceso o sus productos, para alcanzar o mantener
un estado de control. Esta definición es lo suficientemente amplia para incluir a todos
los métodos con base estadística, desde la recopilación de datos e histogramas, hasta
técnicas complejas como el diseño de experimentos. Aun cuando no existe una lista
única de estos métodos, hay un acuerdo general acerca de las siguientes 7
herramientas, las cuales requieren recopilación de datos como primer paso.

5. Que es un Histograma.

Un histograma es un resumen gráfico de la variación de un conjunto de datos.

La naturaleza gráfica del histograma permite ver comportamientos que son difíciles de
observar en una simple tabla numérica. 
6. Que es diagrama causa y efecto.

Un diagrama de "espina de pescado" es una herramienta utilizada para facilitar el

análisis de causa raíz de un problema definido. El diagrama proporciona una forma
estructurada para registrar las causas potenciales durante el intercambio de ideas, ya
que fomenta en los equipos de análisis a pensar en un problema de forma sistemática
y para ir más profundo a fin de descubrir las causas menos evidentes.

7. Gráfico de Pareto.

Es la distribución de frecuencias de un atributo ordenados por tamaño de la

frecuencia. Ayuda a definir prioridades para que el curso de las acciones sean más
efectiva.

8. A que se difiere el trabajo de mantenimiento.

El trabajo de mantenimiento difiere del trabajo de producción ya que en su mayor parte

es un trabajo no repetitivo y tiene mayor variabilidad. En el caso de trabajos no
repetitivos y ocasionales no se pueden recopilar suficientes datos para utilizar
eficazmente las herramientas de CEF. En estos casos, es esencial el proceso de
mantenimiento mediante el control de sus entradas. Un proceso es una secuencia de
pasos que transforma un conjunto de entradas o insumos en un conjunto de salidas o
productos; también tiene un mecanismo de retroalimentación.

9. Los beneficios de los círculos de calidad.

El principal beneficio, como se ha descrito con anterioridad, es el de la solución de los

problemas detectados o el de la mejora de algún área funcional que en la mayor parte
de las ocasiones repercute positivamente sobre los puestos de trabajo de los propios
integrantes.

Además, cuando se implantan de manera adecuada, representan una buena

herramienta para aumentar la concienciación,
sensibilización, integración y comunicación de los recursos humanos de la empresa.

También fomentan la formación continua a través del intercambio de conocimiento que

se genera en las reuniones de trabajo desarrolladas y la motivación extrínseca de los
trabajadores, puesto que el equipo se siente partícipe del proceso de gestión al
observar que sus propuestas son recogidas, analizadas y posteriormente implantadas
por los responsables de la empresa.

Por esta razón es importante, sea cual sea el resultado de los círculos, que las
propuestas que se generen sean bien recibidas y agradecidas por la organización, y
en los casos en los que se estime oportuno, reconocidas públicamente o incluso
incentivadas de alguna manera.

10. Cuál es la relación entre producción, calidad y mantenimiento.

Un informe mensual sobre el porcentaje de trabajos repetidos y rechazados de

productos, puede ayudar a identificar cuáles máquinas requieren una
investigación para determinar las causas de problemas de calidad. Una vez que se
investigan las máquinas, se tomará una medida de acción correctiva para remediar el
problema. La medida puede dar por resultado una modificación de la política actual de
mantenimiento y de la capacitación de la fuerza de trabajo de un oficio particular.

Grupo 12

Confiabilidad A Los Equipos

1. Que es la confiabilidad.

Confiabilidad es la “capacidad de un ítem de desempeñar una función requerida, en

condiciones establecidas”. Habremos logrado la Confiabilidad requerida cuando el
“ítem” hace lo que queremos que haga.

Al decir “ítem” podemos referirnos a una máquina, a una planta industrial, a un

proceso, a un rodado, a un sistema y también a una persona. La Confiabilidad impacta
directamente sobre los Resultados de la Empresa, debiendo aplicarse no sólo a
máquinas o equipos aislados sino a la totalidad de los procesos que integran la
cadena de valor de la Organización.

2. A que nos referimos al hablar de confiabilidad.

Al hablar de confiabilidad, nos referimos a la probabilidad de que una maquinaria,

producto o proceso funcione adecuadamente, siguiendo sus especificaciones dentro
de un periodo de tiempo establecido, siempre considerando las condiciones
especificadas desde el principio.

3. En que se concentra la ingeniería de Confiabilidad y cual es su objetivo

primordial.

La Ingeniería de Confiabilidad se concentra en procesos de eliminación de fallas a

través del uso de diversas herramientas analíticas que permitan mejorar procesos,
actividades, recursos, diseños, etc.

El objetivo primordial es elevar la confiabilidad de los activos aumentando así también

su disponibilidad, siempre y cuando las mejoras se fundamenten con la rentabilidad
del negocio ingeniería.

4. Que es la mantenibilidad.

Es la probabilidad que un equipo que falló pueda ser reparado dentro de un período
dado de tiempo, se caracteriza por el Tiempo Promedio para Reparar MTTR, Mean
Time To Repair.

5. Que son las probabilidades de falla.

Es la posibilidad de que un sistema, componente o proceso falle o deje de realizar la

función necesaria en un momento dado.
6. Como se define la disponibilidad.

La disponibilidad se define como la probabilidad de que un equipo esté disponible para

su uso durante un período de tiempo dado. Se puede calcular a partir de los índices de
razón de servicio y factor de servicio.
La razón de servicio también se puede calcular en base a la media obtenida por la
distribución de Weibull y la media calculada en la distribución de Gumbell, las cuales
definen a la confiabilidad y a la mantenibilidad respectivamente. La media en función
de los parámetros de Weibull se define como:

Dónde:

La razón de servicio depende de los tiempos de operación que caracterizan a la

confiabilidad y de los tiempos para reparar que definen a la mantenibilidad, de aquí se
deduce que la disponibilidad es función de los otros dos parámetros estadísticos de
mantenimiento analizados anteriormente.

7. Que es el método de weibull.

En teoría de la probabilidad y estadística, la distribución de Weibull es una distribución

de probabilidad continua. Recibe su nombre de Waloddi Weibull, que la describió
detalladamente en 1951, aunque fue descubierta inicialmente por Fréchet (1927) y
aplicada por primera vez por Rosin y Rammler (1933) para describir la distribución de
los tamaños de determinadas partículas.
La función de densidad de una variable aleatoria con la distribución de Weibull x es:
Donde  es el parámetro de forma y  es el parámetro de escala de la distribución.

La distribución modela la distribución de fallos en sistemas cuando la tasa de fallos es

proporcional a una potencia del tiempo:

 Un valor k<1 indica que la tasa de fallos decrece con el tiempo.

 Cuando k=1, la tasa de fallos es constante en el tiempo.
 Un valor k>1 indica que la tasa de fallos crece con el tiempo.

8. Principio de la confiabilidad.
La confiablidad de un sistema de medición se define como la habilidad de ejecutar su
función dentro de límites y condiciones de funcionamiento durante un tiempo definido.
Infelizmente, varios factores tales como las tolerancias de los fabricantes en cumplir
con las condiciones operativas a veces dificultan  esta intención y en la práctica, el
resultado estadístico es expresar la fiabilidad a través de la probabilidad de las fallas
que ocurran dentro de un cierto tiempo.
En la práctica hay una gran dificultad en determinarse lo qué es una falla. Cuando la
salida de un sistema está incorrecta es difícil de interpretarse, en comparación con la
pérdida total de la salida de medición.

9. Que es un sistema de instrumentado de control.

Un  Sistema Instrumentado de Control es un sistema eléctrico, electrónico o

programable para ejecutar algunas o la totalidad de las siguientes funciones:

 Monitoreo, grabación o logging del estado de la fábrica y los parámetros de los

procesos.
 Provisión de informaciones al operador sobre la situación de la fábrica y los
parámetros de los procesos.
 Provisión de las alteraciones que pueden afectar la saturación de la fábrica;
 Control de proceso automático, o hornada (batelada) secuencial, durante las
etapas de puesta en marcha, cierre automático y perturbación, o sea, control
dentro de los límites operativos.
 Identificación de peligro .límites de operación segura.
 Prevención en acciones de control manual o automático peligrosas.

Estas funciones normalmente se ejecutan por alarmes, protectores trip,

interlocks, cierre de emergencia y sistemas de control de procesos. Pueden ser
separadas o interconectadas, compartir interfaces hombre máquina indicadores,
paneles de visualización, terminales gráficos, alarmes sonoros y otros, interfaces de
fábrica sensores y actuadores, lógicas relés, controladores, supervisores, utilidades
fuente de energía, sistema de aire y sistemas de monitoreo.

10. Qué aspectos entonces podríamos evaluar para medir la confiabilidad.

 Cumplimiento de las promesas de plazos. El cliente se programa para una

espera máxima (la prometida. Transcurrido ese tiempo, la espera adicional es
una de las principales causas de insatisfacción.
 Interés sincero en solucionar problemas a un cliente. Otro de los motivos
que desencanta a los clientes es no ser escuchados al plantear un problema ni
ver pruebas de que se está haciendo algo para solucionarlo. Ante un planteo
de un inconveniente es muy importante escuchar para entender de fondo el
problema, informar al cliente lo que se hará para solucionarlo, y luego ir
comunicando el avance de esas acciones. La ignorancia acerca de “qué es lo
que está sucediendo con la resolución de mi problema” suele inquietar mucho
a las personas.
 Realizar bien el servicio la primera vez. Un primer intento fallido es una
imagen negativa que gana la empresa. Si recibo un plato de sopa fría y la
devuelvo al mozo, aunque después la sopa venga perfecta, las próximas veces
voy a dudar de la capacidad de ese restaurant de traer los platos en
condiciones óptimas.
Grupo 13

Mantenibilidad de los Equipos

Mantenibilidad, Índice de Mantenibilidad, Índice de Reparación

1. Qué es la mantenibilidad.

La mantenibilidad se puede definir como la expectativa que se tiene de que un equipo

o sistema pueda ser colocado en condiciones de operación dentro de un periodo de
tiempo establecido, cuando la acción de mantenimiento es ejecutada de acuerdo con
procedimientos prescritos.

2. Cuáles son las medidas mediante las cuales se puede describir la

mantenibilidad.

Las medidas mediante las cuales se puede describir la mantenibilidad están

relacionadas con el tiempo en el cual el sistema se encuentra y debido a que este
tiempo no es constante se utilizan medidas tales como:

Tiempo medio entre fallas (MTBF), Tiempo de recuperación (TTR), Tiempo medio de
recuperación MTTR etc. y son consideradas variables aleatorias y sólo pueden ser
descritas de forma probabilística.

3. Qué es tiempo de recuperación TTR.

El lapso de tiempo comprendido desde el instante en que ocurre una falla en el

sistema, que imposibilite su funcionabilidad, hasta el instante en el cual se logre
recuperar el sistema, es conocido como Tiempo de recuperación TTR (Time to
Restare), como mencionamos en la sección anterior, diversos factores involucrados en
el proceso de mantenimiento o de recuperación del sistema, provocaran que TTR sea
variable, incluso para sistemas idénticos con fallas idénticas.  De la variabilidad de
TTR se deduce que el proceso de recuperación del sistema solo puede describirse en
términos probabilísticos, siendo TTR una variable aleatoria.

4. Qué es tiempo medio de recuperación MTTR.

Lo definimos como la media de la variable aleatoria TTR o la media de la distribución

de probabilidad de TTR. También es común referirse a esta media como la esperanza
matemática o el valor esperado, en este caso de la variable TTR y denotada por
MTTR, es importante hacer énfasis que éste es un valor promedio del tiempo de
recuperación, pero que no necesariamente tiene que ser el resultado de algunos de
los tiempos que tome recuperar el sistema. Sabemos que la media o valor esperado
de cualquier variable aleatoria discreta, se puede obtener al multiplicar cada uno de los
valores de la variable aleatoria por su correspondiente probabilidad y sumar los
productos.

5. Qué es tiempo medio entre fallas MTBF.

El tiempo medio entra fallas MTBF, se utiliza en sistemas cuya funcionabilidad puede
ser recuperada y se establece, como el valor medio entre fallas, luego de fallas
consecutivas durante un periodo determinado.

6. Beneficios de la mantenibilidad.

La mantenibilidad tiene que ver en gran modo con una visión económica o redituable
de la realidad en la que uno vive. Esto es así ya que la mantenibilidad es definida
como la capacidad de dar rédito que una cosa u objeto puede representar al ser
adquirida. Un ejemplo claro es cuando una persona elige comprar determinado bien o
servicio y tiene en cuenta los beneficios de su compra, beneficios que harán que varíe
de diferentes modos su mantenibilidad. Cuando una persona compra un determinado
tipo de celular, evalúa la mantenibilidad a través de considerar si ese modelo de
celular durará en el tiempo o si presentará complicaciones en su funcionamiento
rápidamente. La mantenibilidad es entonces aquello que hace que un producto se
mantenga una mayor cantidad de tiempo sin verse dañado o alterado y esto supone
siempre un menor esfuerzo a la vez que un mayor rédito.

7. Hable sobre la técnica del índice de mantenibilidad.

El Índice de Mantenibilidad (IM) mide la facilidad de mantenimiento del producto

considerado.

Toda acción de mantenimiento puede dividirse en 3 tareas:

• Comprensión de los cambios que deben hacerse

• Realización de las modificaciones necesarias

• Pruebas de los cambios realizados

8. Quién definió el concepto de índice de mantenibilidad IM.

Welker, en 1995, definió el concepto de índice de mantenibilidad IM para intentar

cuantificar la mantenibilidad de un sistema. Este concepto ha sido perfeccionado por
múltiples autores a lo largo de estos años.

9. Cuáles son los factores internos de la mantenibilidad.

 Acceso a las partes.

 Complejidad técnica Diseño.
  Manuales claros y completos.
 Partes o piezas estandarizadas.
 Manejo de componentes peso, fragilidad, entre otras.
 Calidad de los materiales de fabricación.
 Herramental necesario estandarizado.

10. Hable sobre la tasa de reparación.

Cuando un dispositivo deja de funcionar adecuadamente hay que devolverlo a su

correcto estado de funcionamiento. La reparación y consiguiente arreglo de los fallos
se denomina mantenimiento. Desde el punto de vista de la fiabilidad, el mantenimiento
hace que sea más probable que el sistema siga funcionando eficientemente. En la
industria y en ingeniería, que un equipo no falle es tan importante como que cuando
éste falla, sea reparado y puesto en servicio tan pronto como sea posible.
Grupo 14

Control De Calidad En El Mantenimiento Preventivo

Responsabilidades Del Control De Calidad, Programación De Inspección Y

Verificación, Control Estadístico De Procesos En El Mantenimiento, Control De
Calidad De Los Trabajos De Mantenimiento, Circulo De Calidad, Vinculo Del
Mantenimiento Con Calidad, Vinculo De Mantenimiento Con La Calidad.

1. Cuáles son las responsabilidades del control de calidad.

Lograr la calidad en el mantenimiento y los objetivos de confiabilidad

es responsabilidad del personal de mantenimiento. El esfuerzo combinado y la
dedicación del personal de control de calidad, los supervisores de mantenimiento y los
técnicos son esenciales para garantizar un mantenimiento de alta calidad y una
confiabilidad en el equipo.
De forma más específica, las responsabilidades de control de calidad incluyen las
siguientes:
 Realizar inspecciones de las acciones, procedimientos, el equipo y las
instalaciones de mantenimiento.
 Conservar y mejorar los documentos, los procedimientos, el equipo y las
normas de mantenimiento.
 Asegurar que todas las unidades estén conscientes y sean expertas en los
procedimientos y normas de mantenimiento.
 Mantener un alto nivel de conocimiento experto, manteniéndose al día con
la literatura referente a los procedimientos y registros de mantenimiento.
 Hacer aportaciones a la capacitación del personal de mantenimiento.
 Realizar análisis de deficiencias y estudios de mejora de procesos, empleando
diversas herramientas para el control estadístico de procesos.
 Asegurar que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos técnicos
y administrativos cuando realicen el trabajo real de mantenimiento.
 Revisar los estándares de tiempo de los trabajos para evaluar si son
adecuados.
 Revisar la calidad y disponibilidad de los materiales y refacciones para
asegurar su disponibilidad y calidad.
 Realizar auditorías para evaluar la situación actual del mantenimiento y
prescribir remedios para las áreas con deficiencias.
 Establecer la certificación y autorización del personal que realiza tareas críticas
altamente especializadas.
 Desarrollar procedimientos para las inspecciones de nuevos equipos y probar
el equipo antes de aceptarlo de los proveedores.
2. en que consiste el control estadístico de proceso en el mantenimiento

El control estadístico de procesos consiste en el empleo de técnicas con

base estadística para evaluar un proceso o sus productos, para alcanzar o mantener
un estado de control. Esta definición es lo suficientemente amplia para incluir a todos
los métodos con base estadística, desde la recopilación de datos e histogramas, hasta
técnicas complejas como el diseño de experimentos. Aun cuando no existe una lista
única de estos métodos, hay un acuerdo general acerca de las siguientes 7
herramientas, las cuales requieren recopilación de datos como primer paso.

3. Hable acerca de la recopilación de Datos.

Hay que tener mucho cuidado en la recolección de los datos para que sean
compatibles con el fin que se persigue y que además sean completos para la
aplicación de la herramienta escogida.
Una guía para recolectar datos:
Planifique todo el proceso de recolección de datos desde un comienzo.
Aclare el propósito de la recolección de datos.
Especifique claramente los datos necesitados.
Use la técnica correcta de ejemplificación.
Diseñe los requerimientos de listas de chequeos por anticipado.
La obtención de datos debe ser un proceso continuo y debe ser parte del sistema de
información. Ejemplos de los datos necesarios en el caso de la
administración e ingeniería del mantenimiento son el tiempo muerto del
equipo, productividad de la mano de obra , costos de mantenimiento, costo de
materiales y repuestos, fallas y reparación, ordenes atrasadas, y trabajos pendientes.

4. que es una lista de chequeo y para que pueden ser usadas.

Una lista de chequeo es un conjunto simple de instrucciones usados en la recolección
de datos, donde los datos pueden ser compilados fácilmente usados y analizados
automáticamente.
Las listas en mantenimiento pueden ser usadas para:
 Recolectar datos para construir un histograma.
 Ejecutar tareas de mantenimiento.
 Preparar antes y cerrar después los trabajos de mantenimiento.
 Revisión de las partes y piezas.
 Planificación de los trabajos de mantenimiento.
 Inspección de los equipos.
 Auditar un departamento de mantenimiento.
 Chequear las causas de un defecto.
 Diagnosticar los defectos de una máquina.
 Recolectar datos para efectuar un estudio de métodos.

5. Que es un histograma y para que se usa.

Un histograma es un resumen gráfico de la variación de un conjunto de datos.
La naturaleza gráfica del histograma permite ver comportamientos que son difíciles de
observar en una simple tabla numérica. El histograma ayuda a visualizar
la distribución de los datos, su forma y su dispersión
Puede ser usado para:
 La carga de mantenimiento.
 Confiabilidad de las partes y piezas.
 Distribución temporal de las fallas del equipo.
 Distribución de los tiempos de reparo.
 Distribución de los recursos.
 Cambios en los tiempos de paradas.
En la gestión del mantenimiento las decisiones relacionadas con la ejecución
del mantenimiento preventivo en un equipo que está sujeto a fallas,
requiere información sobre cuando el equipo alcanzará un estado de falla y esto es un
problema probabilístico. Si se piensa en un número de piezas similares de un equipo
que están sujetas a fallas, no se puede esperar que todas ellas fallen a la misma
cantidad de horas de funcionamiento, anotando el tiempo hasta la falla de cada ítem
del equipo es posible construir un histograma en el cual el área asociada con algún
período de tiempo muestra la frecuencia relativa de falla ocurrida en ese intervalo.

6. Que es el círculo de la calidad.

El círculo de calidad es una práctica o técnica utilizada en la gestión de organizaciones

en la que un grupo de trabajo voluntario, se reúne para buscar soluciones a problemas
detectados en sus respectivas áreas de desempeño laboral, o para mejorar algún
aspecto que caracteriza su puesto de trabajo.
Estos equipos de trabajo, originariamente llamados "Círculos de Control de Calidad"
fueron introducidos en los años sesenta por Kaoru Ishikawa, quien fue uno de los
primeros en utilizarlos, y desde entonces, han representado un elemento fundamental
de participación de los trabajadores en las empresas que han implantado sistemas de
mejora continua.
Esta filosofía de trabajo, implantada en sus orígenes en empresas de cultura oriental
no ha sido tan extendida, ni efectiva en organizaciones de corte más occidental. No
obstante, realizando las adaptaciones y las modificaciones oportunas a la realidad de
cada empresa, esta práctica puede ofrecer mucho valor a la gestión de la mejora de
cualquier tipo de organización.
La situación ideal de esta buena práctica es la que permite su generación de forma
espontánea y por iniciativa de los propios componentes de los equipos, aunque para
llegar a esta situación, la organización debe seguir una metodología de implantación
que se oriente a este fin.

7. Principales beneficios del círculo de la calidad.

El principal beneficio, como se ha descrito con anterioridad, es el de la solución de los
problemas detectados o el de la mejora de algún área funcional que en la mayor parte
de las ocasiones repercute positivamente sobre los puestos de trabajo de los propios
integrantes.
Además, cuando se implantan de manera adecuada, representan una buena
herramienta para aumentar la concienciación,
sensibilización, integración y comunicación de los recursos humanos de la empresa.
También fomentan la formación continua a través del intercambio de conocimiento que
se genera en las reuniones de trabajo desarrolladas y la motivación extrínseca de los
trabajadores, puesto que el equipo se siente partícipe del proceso de gestión al
observar que sus propuestas son recogidas, analizadas y posteriormente implantadas
por los responsables de la empresa.
Por esta razón es importante, sea cual sea el resultado de los círculos, que las
propuestas que se generen sean bien recibidas y agradecidas por la organización, y
en los casos en los que se estime oportuno, reconocidas públicamente o incluso
incentivadas de alguna manera.

8. Hable del funcionamiento de los circuitos de calidad.

Se recomienda que en los círculos participen entre 4 y 8 personas, aunque este
número puede variarse levemente en determinadas situaciones.
En los casos en los que existan más personas interesadas en participar en las
primeras fases, se podrán realizar reuniones diferentes con los mismos temas
de debate y análisis. Se recomienda que a estas reuniones no asistan los
responsables de los equipos de trabajo para no coartar la participación de sus
integrantes.
Como se ha mencionado con anterioridad, al principio, deberá existir un facilitador del
proceso que oriente y guíe al grupo, fomentando la participación de sus integrantes y
mediando en situaciones de conflicto. En ningún caso ejercerá algún efecto moderador
sobre las conclusiones o acuerdos propuestos por el grupo. Este facilitador no tiene la
responsabilidad de valorar ni aconsejar en ningún momento las
propuestas derivadas del trabajo del equipo. Además, deberá nombrarse entre los
asistentes a un coordinador o portavoz que sea el encargado de trasladar los
resultados del círculo a los responsables de la organización para que actúen en
consecuencia.
Este portavoz elabora un informe que recoja los temas planteados y
la descripción exhaustiva (objetivos, acciones, plazos, recursos, etc…) sobre las
acciones de mejora propuestas y su posterior implantación. Es conveniente que la
estructura de este informe, sea facilitada por la organización incluyendo los campos
que estime oportunos. Este documento no estará firmado por ningún individuo, puesto
que es el resultado del grupo de trabajo.
Una vez aprobados los planes de acción de los primeros círculos de calidad, y
mediante la línea principal de ejecución, se repite el ciclo, seleccionando nuevos
temas o áreas de la organización para la formación de otros círculos de calidad.
9. Hable del enlace directo con Vínculo del mantenimiento con la calidad y el
mantenimiento.
El mantenimiento tiene un enlace directo con la calidad de los productos. El equipo
con un buen mantenimiento produce menos desperdicios que el equipo con un
mantenimiento deficiente. El mantenimiento puede contribuir de manera significativa a
mejorar y mantener productos de calidad; por ejemplo, la capacidad de una
máquina/herramienta en su mejor condición producirá más del 99% de piezas dentro
de las tolerancias aceptadas. Después de que la máquina ha estado en servicio
durante algún tiempo y se ha presentado desgaste en algunos de los componentes de
la máquina, habrá mayor traqueteo y vibración. La distribución de las características
de calidad tendrá mayor variación y se producirán más piezas fuera de las
especificaciones. Además, más piezas tendrán algunas características de calidad
particulares alejadas del valor meta de dichas características. En términos generales,
un proceso fuera de control genera productos defectuosos y, en consecuencia,
aumenta los costos de producción, lo cual se refleja en una menor rentabilidad, que
pone en peligro la supervivencia de la organización. 

10. Relación entre Calidad, Produccion y Mantenimiento.

Un informe mensual sobre el porcentaje de trabajos repetidos y rechazados de

productos, puede ayudar a identificar cuáles máquinas requieren una
investigación para determinar las causas de problemas de calidad. Una vez que se
investigan las máquinas, se tomará una medida de acción correctiva para remediar el
problema. La medida puede dar por resultado una modificación de la política actual de
mantenimiento y de la capacitación de la fuerza de trabajo de un oficio particular0
Grupo No. 15

Trabajos de Mantenimiento

Inspección, Ajuste, Reparación, Cambio Servicio, Reparación General,

Lubricacion

1. Qué es la lubricación.

La lubricación o lubrificación es el proceso o técnica empleada para reducir el

rozamiento entre dos superficies que se encuentran muy próximas y en movimiento
una respecto de la otra, interponiendo para ello una sustancia entre ambas
denominada lubricante que soporta o ayuda a soportar la carga (presión generada)
entre las superficies enfrentadas.

2. Falta de lubricación.
Puede darse por una frecuencia de engrase inadecuada o por una cantidad de
grasa inferior a la necesaria.
Una cantidad inadecuada de grasa o aceite, bien sea por poca cantidad o por excesivo
tiempo entre engrases, provoca una deficiente capa de lubricación,
provoca fricción entre las piezas móviles, lo que puede generar un desgaste
excesivo de las piezas o una disminución de la capacidad lubricante.

3. Función del lubricante.

El lubricante tiene fundamentalmente dos diferentes funciones:

 Proteger la maquinaria

 Servir como vehículo de información acerca de las condiciones de operación

de la maquinaria y la presencia de sus causas de falla.

4. Qué es cambio.

Cambio no es más que acción de cambiar.

5. Qué es reparación.
Hablamos de Reparación cuando tratamos el arreglo o solución de cualquier cosa,
objeto, elemento y hasta una situación. Para la reparación de un daño se utiliza una
técnica la cual debe ser probable y estable, con el fin de llegar a la solución.

6. Qué es una inspección dentro de un trabajo de mantenimiento.

La inspección es una acción que en algunas empresas no es considerada para
llevarse a cabo, por lo que es una obligación del responsable del área de
mantenimiento vigilar que por ningún motivo se deje de llevar a cabo las inspecciones
en la forma programada. Independientemente de que el programa de mantenimiento
preventivo este bien elaborado, aun así, se debe de ejecutar el programa de
inspección a los equipos, maquinaria e instalaciones para descubrir situaciones que
puedan originar fallas y una depreciación perjudicial a los equipos.

7. Qué es el mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo supone la planificación de trabajos en OT´s que
contengan los recursos adecuados e instrucciones de trabajo y
seguridad, programación de trabajos periódicos de tal forma que se minimicen los
paros de producción en forma efectiva y la ejecución de los trabajos se desarrolle
con personal calificado.

8. Qué es el ajuste mecánico

El ajuste de un trabajo de mantenimiento es la relación mecánica existente entre dos

piezas que pertenecen a una maquina o equipo, cuando una de ellas encaja o se
acopla con la otra.

9. Qué es Servicio.

Como servicio denominamos, la condición de servir, es decir, de dar o prestar apoyo o

asistencia a alguien valiéndonos de un conjunto de medios materiales o inmateriales

Asimismo, como servicio también se conoce el favor que se hace a alguien, o el mérito
que una persona adquiere sirviendo al estado o a otra entidad o persona.

10. Cuáles son las consecuencias de posponer el mantenimiento.

Hay varias partes de un equipo que están interrelacionadas. Omitir el servicio de
mantenimiento puede traerle problemas: podrían fallar algunas partes específicas o un
sistema completo. Desatender la más simple rutina de mantenimiento como el cambio
de aceite, cambio de piezas gastadas, controlar el líquido de refrigeración, puede
originar un bajo rendimiento de combustible, falta de confiabilidad en el manejo o
averías de costosa reparación. Además, puede invalidar su garantía.
Grupo 16

Implantación de un plan de mantenimiento por etapas.

Restauración Condiciones, Iniciales Del Equipamiento, Prevención La Suciedad,

Inspecciones Y Lubricación, Estándares De Limpieza, Mejora Del Mantenimiento,
Formación De Los Operarios En El Auto Mantenimiento, Mantenimiento
Autónomo Por Los Operarios.

1-Que se busca en esta primera etapa.

-En esta etapa se busca alcanzar condiciones básicas de los equipos y establecer un
sistema que mantenga esas condiciones básicas durante las etapas.

2-Que exige una limpieza profunda de fuga.

Exige que el operario tenga contacto con cada una de las partes y componentes del
equipo

3. Porque cada etapa de mantenimiento debe evaluarse.

Se debe evaluar para verificar su el área en la que se aplica está disponible para pasar
a la etapa 2 ósea del plan de implementación del mantenimiento autónomo.

4. Cuáles son las actividades más frecuentes en la segunda etapa..

Esos tienen que ver con la iluminación de escapes, fuentes de contaminación excesos
de lubricación y engrose en sitios dela cerrones y contaminaciones

5. Que es un mantenimiento preventivo..

Es el conjunto de acciones necesarias para mantener los maquinas en funcionamiento

reduciendo las averías y paradas imprevista

6- Cual es la diferencia entre mantenimiento correcto mantenimiento preventivo y

mantenimiento predictivo?

Correctivo: Este se refiere a reparar a los averías una vez que han aparecido

Preventivo: Se evita buscar las averías actuando antes de lo sucedido

Predictivo: Consiste en analizar y medir el desglose de los elementos para sustituir en

cuanto muestran sistemas que predicen alguna falla
7- Importancia del mantenimiento preventivo industrial..

Este depende del mantenimiento preventivo por una sencilla razón, las averías son
muy caros debido a:

 El costo de la reparación
 Daños en la maquina e instalación
 Perdida de Producción
 Riesgos para personas.

8. Que debe de incluir un programa de mantenimiento.

 Desglose de activos
 Procedimientos
 Planificación de acciones

9. como crear un mantenimiento preventivo.

Cuando en el sistema y poniéndolo en marcha en un momento concreto es lo que se

suele haber cuando se subcontrata la puesta en marcha del programa o cuando se
instala una aplicación informática en una empresa sin un sistema previo.

10. Como mantener el propio sistema de mantenimiento preventivo.

Uno de los aspectos más importantes para que un plan de mantenimiento industrial
funcione realmente es mantenerlo si cuando combinamos el aceite de una maquina no
está deteriorado podemos alargar el intervalo y viceversa.

Cuestionario 17

1) Que es el mantenimiento predictivo?

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro

de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho
componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que
falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del
componente se maximiza.

2) En que consiste el mantenimiento predictivo?

 Son una serie de acciones que se toman y técnicas que se aplican con el objetivo de
detectar posibles fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes para evitar
que estos fallos se manifiesten en uno más grande durante su funcionamiento,
evitando que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos, causando impacto
financiero negativo.

3) Cual es el objetivo del mantenimiento predictivo?

Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos

e instalaciones productivas 
en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos. 
Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la determinación
de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de un equipo,
así como a definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc. 

4) Cual es la misión del mantenimiento predictivo?

Ser una empresa  que presta  Servicio de mantenimiento predictivo a toda industria
existente  orientada hacia el suministro de materiales, insumos, consumibles,
herramientas y equipos a organizaciones e instituciones públicas y privadas, utilizando
métodos innovadores  con los más altos estándares de calidad y responsabilidad y
profesionalismo, con el fin de maximizar el bienestar de su personal  el reconocimiento
de sus clientes y contribuir con el desarrollo del país, a través de su participación e
integración en actividades comunitarias.

5) En qué año se creó el mantenimiento predictivo?

A finales de los 50 del siglo pasado, un pequeño grupo de emprendedores de Ohio

(Estados Unidos) dedicados al mantenimiento predictivo y motivado por una
necesidad económica, desarrollaron una herramienta capaz de detectar anomalías en
ciertos tipos de motores eléctricos que generaban continuados problemas mecánicos.

6) Que es el RCM?

RCM (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más

dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta
industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas.
Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde los altos costes
derivados de la sustitución sistemática de piezas amenazaban la rentabilidad de las
compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, después de
comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.

7) Que es el TPM?

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en

producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los
equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad
esperada, sin paradas no programadas.

8) Que es el BCM?

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las

pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras
palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad
máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas.

Cuestionario 18

1-Mantenimiento correctivo?
Es aquel que corrige los defectos observados en los equipamientos o instalaciones,
ósea es la forma más básica de mantenimiento y consiste en localizar averías o
defectos y corregirlos o repararlos.
2-Mantenimiento de Planta física?
El mantenimiento de la planta física se programa priorizando las necesidades y acorde
al presupuesto, dineros por concepto de otros se proyectan con gestión. A partir del
año 2006 a la fecha se ha mejorado la planta física con recursos propios del
presupuesto Institucional y recursos por parte de la administración municipal. Entre
estos mejoramientos a la planta física se encuentran.
3-Mantenimiento predictivo?
Este consta con una serie de acciones que se toman, y técnicas que se aplican con el
objetivo de detectar posibles fallas y defectos en las maquinarias durante las etapas
incipientes para evitar la elaboración de los siguientes procesos.
4-Tipos de Mantenimiento de planta física?
1- Limpieza general (diario).
2- Lavado de paredes (cada 6 meces).
3-Pintura de alas paredes (cada un año).
4- Pintado de líneas y brillado del piso (cada 6 meces).
5-Extracción de tarimas rotas (bisemanal).
5-Mantenimiento a equipos y Máquinas de inyección?
A esta se le realiza revisiones de rutina y mantenimiento preventivo que consta de los
siguientes niveles tales como:
1-Niveles de aceite hidráulico.
2- Chequeo de válvulas hidráulicas y neumáticas.
3- Sistema de lubricación.
6-Mantenimiento preventivo plaste sistema de mantenimiento implica la restauración
de la capacidad de trabajo de los equipos según un plan elaborado con anterioridad
derivado de un estudio realizado a partir de la máquina o equipo en cuestión.
7-Mantenimiento cero horas?
Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados
bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha
disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre
su capacidad productiva.
8-Mantenimiento en curso?

Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo.

Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales,
limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran
formación, sino tal solo un entrenamiento breve.
9-Molinos?
Es todo ingenio, artefacto o maquinaria que sirve para moler utilizando una energía,
sea la fuerza del viento o del agua; o un motor, sea térmico o eléctrico.
10-Funcionamientos de motores? Es un dispositivo, cuya función es transformar la
energía eléctrica en energía mecánica. Esto lo consigue por medio de la acción que los
campos magnéticos generan en las bobinas.
11-Lavadora?

Este tipo de lavadora se utiliza para el lavado, desengrase industrial y secado de piezas
metálicas o plásticas en pequeñas o grandes series. El proceso de lavado y desengrase
se efectúa por aspersión en caliente de solución acuosa con detergentes alcalinos,
ácidos o neutros. Las lavadoras también pueden incorporar tratamientos superficiales
como decapados, fosfatados y pasiva dos.
12-Moldes de inyección?
Es un receptáculo hueco, de madera, metal o plástico, que da forma a la sustancia
blanda o líquida que contiene, cuando ésta se solidifica.
13-Subestación eléctrica?
Es una instalación, o conjunto de dispositivos eléctricos, que forma parte de un
sistema eléctrico de potencia.
14-Máquinas de serigrafía?
Es una forma de arte dentro de lo que es la impresión, según datos, traída desde la
cultura oriental. La serigrafía se hace posible por la reproducción de una imagen sobre
cualquier material a través de una malla o pantalla para cada color necesario.