Introducción a la Ingeniería Industrial

Prof. Dr. cs. José A. Acevedo Suárez

Prof. Dra. Martha. I. Gómez Acosta

La Habana, 30 de agosto de 2010

 Dedicatoria

A los jóvenes, que ávidos de conocimientos y

proyectos, se forman para desarrollar la
ingeniería del futuro de Cuba

1
Índice

Introducción 3
I-La actividad del ingeniero 5
1.1 Las siete maravillas de la ingeniería civil cubana 6
1.2 La ética del ingeniero 12
1.3 Los procesos: objeto de estudio del ingeniero 13
1.4 La estructura interna de los procesos 15
1.5 Procedimiento de trabajo en ingeniería 21
1.6 Método básico de trabajo del ingeniero 22
1.7 Algunas técnicas de la ingeniería industrial 28
Diagrama Paretto o Técnica ABC. 28
OTIDA. 28
Gráfico de frecuencia 29
Observación 30
Gráfico Gantt 30
Diagrama causa-efecto o Diagrama Ichikawa 31
1.8 Etapas históricas del desarrollo de la organización de los procesos 32
1.9 La eficiencia de los procesos 35
II-La valoración de soluciones de ingeniería 39
2.1 Papel de la valoración de las soluciones técnico-organizativas 39
2.2 Principios para una valoración efectiva 40
2.3 Algoritmo básico de una valoración 41
2.4 Técnicas de valoración de factores 44
2.5 Balances de los factores críticos del proceso 49
Balance técnico 50
Balance de ciclos 51
Balance económico 51
Balance material 52
Balance ambiental 53
Balance laboral 53
Balance energético 54
Balance social 54
Balance financiero 54
Balance de capacidad 54
III- Las formas económicas de los procesos en la Economía Nacional 57
IV-Estudios de casos 66
Estudio de caso No. 1. Valoración económica del mejoramiento organizativo 66
Estudio de caso No. 2. Organización del proceso para satisfacer un pedido
de tornillos M16 71
Bibliografía 74
Anexo 1. Los informes técnicos 76
Anexo 2. Marco regulatorio y normativo en las soluciones de ingeniería 78
Anexo 3. Planos de distribución en planta 82
Anexo 4. Los dictámenes técnicos 84
Anexo 5. La caracterización de los procesos 85
Anexo 6. Ejemplo de una solución de ingeniería 86

2
Introducción

El desarrollo de la ingeniería como tal, comenzó con la revolución agrícola (año 8000
a.c), cuando los hombres dejaron de ser nómadas, y vivieron en un lugar fijo para poder
cultivar sus productos y criar animales comestibles. Hacia el año 4000 a.c., con los
asentamientos alrededor de los ríos Nilo, Éufrates e Indo, se centralizó la población y
se inició la civilización con escritura y gobierno. Con el tiempo, en esta civilización
aparecería la ciencia.

Los primeros ingenieros fueron arquitectos, que construyeron muros para proteger las
ciudades y los primeros edificios para lo cual utilizaron algunas habilidades de
ingeniería. Seguidos por los especialistas en irrigación.

Fue la necesidad quien hizo a los primeros ingenieros. La primera disciplina de

ingeniería (la ingeniería militar) se desarrolló para ayudar a satisfacer una necesidad
básica de supervivencia. Cada periodo de la historia ha tenido distintos climas sociales
y económicos, así como presiones que han influido grandemente tanto en el sentido
como el progreso de la ciencia y de la ingeniería.

A nuestros días ha llegado una muestra monumental de la ingeniería de la antigüedad

como son las pirámides de Egipto y de México, así como otras construcciones antiguas
en Perú y Centroamérica.

La sociedad moderna está sometida a enormes retos en su desarrollo por las

exigencias de promover el desarrollo social en medio de un conjunto de crisis que se
agudizan de forma simultánea. El mundo asiste hoy más que a una crisis energética al
reto de reconvertir las fuentes de energía sobre las que basó su desarrollo actual. Los
problemas medio ambientales hoy más que un problema es un signo de que el
desarrollo alcanzado hasta hoy ha sido por el camino de agotar los recursos de la
naturaleza y trastocar el orden de la misma, lo que se manifiesta en los fenómenos de
cambio climático, sequías, inundaciones, escasez de agua y otros fenómenos que se
convierten en sí mismo en crisis de alcance global.

A esto se une la crisis alimentaria que pone en tensión los esfuerzos de cada país por
asegurar la debida seguridad alimentaria. Por otro lado, los modelos de producción y
comercio actuales han generado crisis financieras y económicas de alcance global que
afectan principalmente a los países más pequeños y subdesarrollados.

La ingeniería militar ha alcanzado tal desarrollo que ha generado un sistema de

armamentos capaz de exterminar a toda la especie humana y destruir el hábitat de la
Tierra, lo cual indica la necesidad de revertir las crisis y las contradicciones entre
estados por medios pacíficos.

Debe concientizarse que la base de todo este fenómeno está determinada

principalmente por la ingeniería que es la que ha promovido la conversión de resultados
científicos en soluciones técnicas en la humanidad. Ahora le toca a la ingeniería y a la

3
ciencia adoptar nuevos patrones para darle solución a estos enormes problemas que
vive la humanidad actual.

La gran tarea les corresponde a los jóvenes que hoy se forman como ingenieros y
científicos. Es por ello que se demanda una sólida formación básica y ética que les
permita enfrentar exitosamente el gran reto que se les plantea a los ingenieros y
científicos no encerrados cada uno en su especialidad, sino trabajando
transdisciplinarmente, enfocándose a la búsqueda integral de solución a los problemas
y no en recrear la especialidad.

El objetivo del presente texto es promover la adquisición de conocimientos básicos de

ingeniería para aquellos estudiantes que se inician en la formación como ingenieros
industriales, los cuales deben profundizar con su dedicación en el estudio consecuente
de todas las asignaturas del programa de la carrera, así como con la autosuperación
permanente. Es esencial desarrollar los elementos de la ética de la ingeniería no
cuando se gradúen, sino desde un inicio de sus estudios, lo cual será lo que les abra el
camino del éxito en la profesión.

Este texto es una versión preliminar, por lo que aceptamos todas aquellas sugerencias
que permitan su enriquecimiento en pos del objetivo planteado.

Los autores
2010

4
I- La actividad del ingeniero

El concepto de ingeniería se formula como la profesión donde se aplica el conocimiento

de las matemáticas y las ciencias naturales obtenido a través del estudio, la experiencia
y la práctica, unido al criterio, para desarrollar soluciones para utilizar económicamente
los materiales y las fuerzas de la naturaleza en beneficio de la sociedad y la
humanidad.

En todas las actividades de la sociedad está presente la obra de la ingeniería y sobre

esa base se alcanza una calidad de vida. Ello se ve reflejado en las construcciones,
carreteras, acueductos, equipamiento, instalaciones, cultivos, alimentos, productos de
amplio consumo, calzado, vestido, edificios, medicamentos, instrumentos,
publicaciones, medios de comunicación, etc. Por tal motivo el desarrollo de la sociedad,
y la solución de sus problemas, pasa por el despliegue de la actividad de los ingenieros.

En la figura 1 se esquematiza el campo principal de la actividad de todo ingeniero.

•Fabricación
•TIC
Problema
Problema •Manipulación

aa resolver
resolver •Transporte
•Medios técnicos
•Documentos

Presentación
Presentación
desoluciones
de soluciones Tecnologías
Tecnologías
Actividad
•Planos profesional
•Esquemas del Ingeniero
•Normas
•Cartas técnicas
•Informes técnicos
•Dictámenes
•Manuales Objeto de
Objeto de
Herramientas
Herramientas
estudio
estudio •Procedimiento de
Procesos de
producción y la Ingeniería
servicio •Métodos
•Técnicas

Figura 1. Principales elementos de la actividad del ingeniero

El propio desarrollo de la sociedad ha inducido nuevos y más complejos problemas que

ha demandado un desarrollo de la propia ingeniería a través de desarrollar nuevos
enfoques, técnicas y tecnologías. En este mismo proceso de desarrollo, la ingeniería se
ha ido especializando en determinados campos. Es así como han surgido diferentes
ramas de la ingeniería que básicamente se diferencian por el tipo de problema o
subproblema que resuelve, aunque ello también implica el uso de determinadas
técnicas y tecnologías específicas. Pueden mencionarse diferentes campos de la
ingeniería, tales como:

1. Ingeniería eléctrica 3. Ingeniería mecánica

2. Ingeniería química 4. Ingeniería civil

5
 5. Ingeniería metalúrgica
6. Ingeniería informática
7. Ingeniería en telecomunicaciones
8. Ingeniería automática
9. Ingeniería industrial
10. Ingeniería biomédica
11. Ingeniería económica
12. Ingeniería financiera
13. Arquitectura
14. Otras ingenierías
15. Ingeniería ambiental

Incluso, existe una tendencia de seguir especificando el campo dentro de las

ingenierías mencionadas anteriormente, abrirse campos de integración entre varias
ingenierías y de penetración de determinadas ingenierías en el resto de las ingenierías.
En este último caso puede mencionarse a la ingeniería informática donde en la
actualidad constituye base de desarrollo de otras ingenierías como la industrial, las
telecomunicaciones, la automática y de otras.

En el caso específico de la ingeniería industrial, el problema general a que se enfoca es

al desarrollo de la organización y gestión de los procesos de producción y
servicios para cumplir el encargo (objeto) social de los mismos con elevada
eficiencia y eficacia.

En la actualidad con el desarrollo de campos específicos de la ingeniería se presentan

nuevos riesgos asociados a que a veces se generan soluciones parciales al hacerse
sólo desde la visión de un campo de la ingeniería. Tal riesgo debe eliminarse a partir de
considerar que hay una sola ingeniería y que cada ingeniería especifica es una
especialización dentro de la ingeniería y que las soluciones deben darse integralmente
a través de varios enfoques, tales como (1) todas las ingenierías tienen conocimientos
comunes, (2) el trabajo en un campo de la ingeniería debe contemplar enfoques y
técnicas de otras ingenierías sobre la base de que el ingeniero debe concentrase
fundamentalmente en la solución integral del problema, y (3) el trabajo multidisciplinario
a través de la colaboración entre los ingenieros.

1.1 Las siete maravillas de la ingeniería civil cubana

(Fuente: Tania Quintero Lucerna)

En 1997, la Sociedad de Ingenieros Civiles de Cuba pidió a sus miembros que

propusieran aquellas construcciones de mayor relevancia ejecutadas en cualquier etapa
de la República de Cuba. Un total de 37 propuestas fueron presentadas y de éstas
fueron seleccionadas “las siete maravillas de la ingeniería civil cubana”: un conjunto de
obras monumentales, consideradas únicas por su magnitud y las soluciones técnicas
aplicadas. La iniciativa cubana tuvo por antecedente la convocatoria de la Asociación
de Ingenieros Civiles Americanos para escoger siete grandes y complejas
construcciones modernas en distintas épocas y países. Las seleccionadas fueron:
Canal de Panamá, Túnel del Canal de la Mancha (Francia-Gran Bretaña), Hidroeléctrica
de Itaipú (Brasil-Paraguay), Torre de Televisión CN (Toronto, Canadá), Obras de
Protección del Mar del Norte (Holanda), el edificio Empire State y el puente Golden
Gate (Estados Unidos).

6
Las siete obras que fueron seleccionadas como las maravillas de la ingeniería civil en
Cuba fueron:

1-ACUEDUCTO DE ALBEAR. Canal del Acueducto de Vento, La Habana

.
En sus inicios iba a ser llamado Isabel II, pero finalmente recibió el nombre de su
proyectista y constructor, Francisco de Albear y Fernández de Lara (La Habana, 11 de
enero de 1816 - 23 de octubre de 1887). Albear había estudiado en la Academia de
Ingenieros de Guadalajara, España, y era brigadier del Real Cuerpo de Ingenieros de
Cuba. Fue miembro de prestigiosas instituciones académicas y científicas de España,
Bélgica, México y Cuba, donde llegó a ser director de la Junta de Obras Públicas. A
mediados del siglo XIX se le encomendó la tarea de llevar agua a la población
habanera, mediante la ejecución de un acueducto. Hacia 1858 se aprobaría el proyecto
por él presentado, basado en la conducción de las aguas de los manantiales de Vento
hacia la ciudad. En 1861 se inició la construcción del acueducto, concluida en 1893. En
la Exposición Universal de París, en 1878, recibió Medalla de Oro y fue declarada Obra
Maestra de la Ingeniería Universal del Siglo XIX.

7
 2- TÚNEL DEL ALCANTARILLADO DE LA HABANA. Calzada de Monte y el Parque
Colón, La Habana, Cuba.

Cuatro siglos después de su fundación por los españoles, la Villa de San Cristóbal de
La Habana aún no tenía un sistema adecuado de alcantarillado sanitario. En la
Enciclopedia Británica de aquellos años se lee: “Bajo el régimen español, La Habana
tenía la reputación de ser una ciudad de ruidos y malos olores. No habían servicio
satisfactorio de limpieza de calles o de drenaje del subsuelo y la bahía se mantenía
corrompida por las impurezas de la ciudad”. En esas condiciones insalubres se
encontraba la capital cubana cuando en 1898 se produjo la intervención
norteamericana. En ese mismo año, los interventores comienzan a elaborar el proyecto
de lo que sería el sistema de alcantarillado y drenaje de La Habana. Las construcciones
comenzaron en 1908 y finalizaron en 1915, lográndose el objetivo de evacuar y
disponer de las aguas residuales de la población en esos momentos (351 mil
habitantes) y dejando capacidad para una población futura de 600 mil habitantes.
Según los expertos, la iniciativa empleada para la ejecución del Túnel del Alcantarillado
de La Habana, que preveía desplazar por gravedad y por debajo de la bahía todos los
desperdicios de la urbe, fue una audaz obra de ingeniería.

8
 3- CARRETERA CENTRAL.

La Carretera Central. (Foto tomada en mayo del 2003).

Nace en el Capitolio Nacional y se divide en dos ramas, una hacia Oriente y otra hacia
Occidente. Desde Pinar del Río hasta Santiago de Cuba tiene una longitud de 1,139
kilómetros. Su ejecución comenzó el 20 de mayo de 1927 y concluyó el 24 de febrero
de 1931. Fue construida por la Warren Brothers Company de Estados Unidos y la
Compañía Cubana de Contratistas bajo la dirección del ingeniero cubano Manuel A.
Coroalles. Representó un tremendo adelanto para la economía nacional y contribuyó al
desarrollo del turismo. La calidad de su pavimento (hormigón revestido de una mezcla
asfáltica) ha quedado demostrada por su uso continuado durante más de 70 años.

4- EDIFICIO FOCSA

9
El edificio más alto de Cuba, enclavado en el corazón del Vedado, Ciudad de La
Habana, sigue siendo identificado por las siglas de la compañía que lo construyó:
Fomento de Construcciones y Obras Sociedad Anónima. El FOCSA fue inaugurado en
1956, tiene una altura de 121 metros y posee 36 pisos. En su momento fue el segundo
edificio de hormigón armado más alto del mundo, después de uno levantado en la
ciudad brasileña de Sao Paulo. Entre los profesionales cubanos que trabajaron en su
proyecto y ejecución se encontraban el arquitecto Ernesto Gómez Sampera y los
ingenieros Luis Saénz Duplace, Bartolomé Bestard y Fernando Meneses.

5-TÚNEL DE LA BAHÍA DE LA HABANA

A lo largo de 733 metros y a una profundidad de 12-14 metros, discurre por debajo de la
Bahía de La Habana. Fue construido por la empresa francesa Societé de Grand
Travaux de Marseille, bajo la dirección del ingeniero cubano José Menéndez
Menéndez. Las obras constructivas se realizaron en los años 1952 y 1953 en
condiciones extremadamente difíciles. Su inauguración se produjo en mayo de 1958.

10
 6-PUENTE DE BACUNAYAGUA

Marca el límite entre las provincias de La Habana y Matanzas. Su construcción

comenzó en 1956. Fue oficialmente inaugurado el 26 de septiembre de 1960. Tiene una
extensión de 314 metros y 110 metros de altura sobre el nivel del mar. Su ejecución
estuvo a cargo de ingenieros cubanos dirigidos por Luis Saénz Duplace. Se basó en un
proyecto presentado por Pimpo Hernández, estudiante de cuarto año de la carrera de
Ingeniería Civil y posteriormente profesor de la Facultad de Ingeniería Civil del ISPJAE.
La firma constructora fue la cubana Saénz, Cancio y Martín, también participante en la
construcción del Edificio FOCSA.

7-VIADUCTO DE LA FAROLA

11
La más reciente de las siete maravillas de la ingeniería civil cubana es el Viaducto de
La Farola. Constituye el más importante y directo enlace terrestre entre Baracoa y
Guantánamo, la más oriental de las provincias. En su construcción trabajaron 500
obreros dirigidos por el ingeniero Maximiliano Isoba. Por las características geológicas
de la zona, en lugar de explosivos se usaron martillos neumáticos. Discurre por las
laderas de la loma La Farola y atraviesa de sur a norte el macizo montañoso Sagua-
Baracoa. Tiene 6 metros de ancho y se extiende por un tramo de seis kilómetros, con
alturas que en ocasiones llega a los 450 metros sobre el nivel del mar. Las obras de la
entonces llamada “Vía Mulata” se habían iniciado a fines de los años 40, pero por
problemas técnicos, entre otros, no se terminaron. Se reiniciaron en abril de 1964 y en
diciembre de 1965 el Viaducto de La Farola quedó abierto al tránsito.

Si bien es cierto que estas siete obras reflejan soluciones novedosas de la ingeniería
civil debe recalcarse que el éxito de las mismas contó también con el concurso de otras
ingenierías, lo cual es una regularidad en el logro de soluciones desde cualquier
ingeniería

1.2 La ética del ingeniero

La actividad de cualquier profesional, entre ellos el ingeniero, comporta una

responsabilidad social por las soluciones, criterios y ejecución que realiza. Esta
actuación debe permanentemente estar sujeta a determinados preceptos que
conforman la ética de la profesión, a la cual tiene que estar apegado el profesional en
todo momento de su vida. Sin un correcto desempeño ético el sólo dominio de los
conocimientos y técnicas de la profesión no reporta utilidad social.

La base de la ética del ingeniero es que éste asume plena responsabilidad por las
consecuencias técnicas, económicas, sociales y ecológicas, a corto y largo plazo, de
sus actos y soluciones, los cuales son promotores del desarrollo técnico, económico y
social del país con impacto en el mejoramiento medio ambiental. Este desempeño ético
debe ajustarse a un conjunto de principios que deben ser practicados de forma integral
y permanente de forma autónoma y responsable. Estos principios son:

1. Objetividad de las soluciones

2. Creatividad y soluciones progresivas
3. Fundamentación económica, social y ecológica
4. Fundamentación técnica
5. Soluciones integrales
6. Actualidad de las soluciones
7. Comportamiento social
8. Responsabilidad y compromiso con sus actos y soluciones
9. Honestidad
10. Valentía en las soluciones y su aplicación
11. Enfoque hacia el desarrollo humano
12. Implicación en la ejecución hasta el final de su obra o solución
13. Autosuperación permanente
14. Trabajo integrado con técnicos y obreros y otros profesionales

12
 15. Soluciones con apego a la ley, las normas técnicas y a las buenas prácticas

1.3 Los procesos: objeto de estudio del ingeniero

La Economía Nacional está conformada por una cadena de procesos que van desde la
naturaleza hasta la población (figura 2)

Importación, exportación

Manufactura Servicio
Extracción
Elaboración Gastronomía
Minería Maquinaria
Naturaleza

Metalurgia Salud

Población
Pesca Textil
Agricultura Educación
Petróleo Alimentaria
Petroquímica Comunales
Forestal Electrónica
Materiales Cultura
Canteras Construcción
Comercio

Infraestructura
Puertos, aeropuertos, transporte, comunicaciones,
viales, electricidad, agua

Figura 2. Esquema de la Economía Nacional

Los distintos procesos que se desarrollan en la Economía Nacional constituyen el

objeto de estudio sobre el cual recae el trabajo de los ingenieros. Luego de alcanzar
Cuba un Índice de Desarrollo Humano (medidor del desarrollo de los países establecido
por la Organización de las Naciones Unidas) que la sitúa en la frontera del grupo de
países de alto desarrollo, los principales problemas que debe solucionar la Economía
Cubana para consolidar su desarrollo en los próximos años son (1) mejorar el balance
externo, (2) incrementar la eficiencia principalmente la productividad y la eficiencia
energética, y (3) cambiar la estructura de la Economía Nacional transitando a una
economía basada en el conocimiento. La solución de estos problemas estratégicos
pasa por un desarrollo de todos los procesos de producción y servicio donde un papel
central lo juega la ingeniería.

En la figura 3 se muestra el esquema de un proceso como “caja negra”. Un proceso se

define como el conjunto de actividades que se realizan para transformar determinadas
entradas de recursos (materiales, energía, dinero, información) en determinadas salidas
de valor agregado (productos y servicios) de utilidad para determinados clientes e
información dirigida a los propios clientes y otros actores del entorno (gobierno,
sociedad, proveedores, organizaciones y otros). Entre las salidas igualmente se

13
generan pérdidas, impactos ambientales y residuos. Estas últimas salidas deben ser
minimizadas (o eliminadas), siendo la ingeniería responsable de generar soluciones
para lograrlo a través del diseño o rediseño del producto o servicio, la tecnología y la
organización de los procesos sobre la base de desarrollar nuevos conceptos de
ingeniería. A su vez, los procesos deben desarrollar su actividad ajustándose al
entorno legal, medio ambiental y social en que se desenvuelven. No puede lograrse una
“eficiencia” violando o afectando a ningún elemento de ese entorno. Ahí está un
enorme reto a la ingeniería.

El diseño y operación del proceso debe integrarse a la infraestructura del territorio en

que se encuentra microlocalizado. Esta infraestructura está compuesta por la red de
carreteras, acueducto, redes eléctricas, alcantarillado, comunicaciones, viviendas,
servicios personales y de apoyo, puertos, aeropuertos, sistemas de transporte y otros
elementos. La microlocalización determina que deba diseñarse el proceso de acuerdo a
las características del territorio considerando si es una región con riesgos sísmicos,
inundaciones y huracanes, así como la topografía, disponibilidad de recursos, población
y otros fenómenos.

Los procesos deben organizarse y funcionar considerando o ateniéndose al entorno

ambiental, social, económico, legal y político en que está inmerso. En la actualidad está
en difusión la exigencia a las empresas y demás instituciones por su responsabilidad
social (existe un incremento de la certificación de la Responsabilidad Social por
organizaciones especializadas) sobre la base de cómo satisface la empresa o entidad
las demandas y exigencias tanto de sus clientes como también del entorno en que se
desempeña.

Entorno legal, social,

Medio ambiente económico y político
Entrada
Gestión Información
Salida de Aseguramiento
Información Personal Desempeño Medios Mantenimiento Know Innovación
técnicos How
Impacto
Ambiente físico y sico-sociológico ambiental

In v en ta ri o
M o d e lo c lá sic o d e In v e n ta r io

E m ax

Pérdidas
Q
Em
PP

SS
Existencias
Energía
Proceso
L NE T ie m p o

Residuos
Insumo
Procesamiento

Materiales Aprovisionamiento Entrega Productos

Tecnología
Dinero Clientes
Dinero
Infraestructura
Proveedores Infraestructura
Ingresos Aportes del territorio

Figura 3. Esquema de un proceso de producción o servicio

14
En la figura 4 se muestran los principales elementos legales que delimitan el encargo
social de cualquier empresa o unidad presupuestada en la Economía Nacional.

El desempeño de cualquier proceso debe enmarcarse en el encargo social que se le

aprueba por el Gobierno al momento de constituirse legalmente como empresa o
unidad presupuestada o luego de solicitada cualquier modificación o reestructuración.
La eficiencia debe lograrla ajustándose al encargo social aprobado y al cumplimiento de
la legislación y normativas existentes en el entorno en que se enclava. No es lícito
buscar soluciones que incrementen la eficiencia y efectividad de los procesos violando
el encargo social o la legislación existente. Para lograr cumplir estas exigencias el
ingeniero debe dominar de forma actualizada a plenitud las normas y legislación
relacionada con su actividad y la entidad que toma como objeto de estudio, lo cual
constituye uno de los principios de la ética del ingeniero.

Por ejemplo, no es ético y profesional generar soluciones de ingeniería que aumenten

la productividad sobre la base de no cumplir las regulaciones establecidas legalmente
sobre la protección y salud ocupacional, así como lograr reducciones de costos no
aplicando las medidas relacionadas con la protección contra incendios. Esto indica que
el ingeniero es un profesional que debe conocer al detalle las regulaciones nacionales e
internacionales sobre los campos en que se desempeña y con los que se relaciona en
la generación de soluciones y que se mantener permanentemente actualizado en esos
temas para poder desempeñarse con profesionalidad (actitud y desempeño basados en
la conjunción conocimientos actualizados, habilidades y ética).

Mercado a trabajar
Grupos de clientes
Objeto social Productos y servicios
(Resolución MEP)

Delimitación del papel de un

proceso (o entidad) en la
Economía Nacional
Número Identificación
Tributaria (NIT) Certificado Comercial
(emitido por ONAT) (emitido por MINCIN)

Aportes al Puntos
Presupuesto de venta
Impuestos Productos
Registro Estatal de Empresas
y Unidades Presupuestadas
REEUP Registro oficial
(emitido por ONE)

Figura 4. Definición del encargo social de una empresa o unidad presupuestada

1.4 La estructura interna de los procesos

Un proceso para cumplir con eficiencia y efectividad su misión en intercambio con el

entorno, sus clientes y proveedores debe desarrollar su estructura interna (conjunto de

15
elementos y sus relaciones) de forma racional y balanceada. En la figura 5 se
esquematiza la estructura interna de un proceso.

Modelo de un proceso de producción o servicio

Entorno legal, social,
Medio ambiente económico y político
Entrada de
Gestión
Información
Salida de Captación Inversión
Medios e
Información Formación Infra- Mantenimiento Innovación
Personal Know
Desempeño estructura How
Impacto
Puestos de trabajo ambiental

In v en ta ri o
M o d e lo c lá sic o d e In v e n ta r io

E m ax

Pérdidas
Q
Em
PP

SS
Existencias
Energía L NE T ie m p o

Residuos
Insumo
Procesamiento

Aprovisionamiento Entrega Productos

Materiales

Ambiente Tecnología
físico y sico- Retornos
sociológico Clientes
Dinero
Organización

Proveedores Infraestructura
Ingresos Aportes del territorio
3/9/2009

Figura 5. Estructura interna de un proceso

Los elementos de la estructura interna de un proceso son:

1. Producto o servicio del proceso. El producto o servicio, como resultado o salida

del proceso, se caracteriza por determinado diseño, precio, calidad, oportunidad
de su entrega y otros atributos específicos en correspondencia con la demanda
de los clientes y con los estándares internacionales. El cumplimiento de estos
requisitos es lo que garantiza la competitividad del producto como requisito para
poder satisfacer a los consumidores finales, sustituir importaciones y aumentar
las exportaciones, lo cual exige de los ingenieros soluciones innovadoras en el
diseño del producto, la tecnología y la organización.

2. Tecnología que soporta la ejecución de todos los flujos (material, financiero,

informativo) del proceso y el desempeño de su red de puestos de trabajo. La
tecnología es el procedimiento de realizar una operación o tarea con el auxilio o
apoyo de determinados medios (equipos, herramientas, dispositivos,
instalaciones y otros) para transformar información, materiales y energía en
resultados útiles de valor agregado con un estándar específico. No puede
identificarse la tecnología con el mero hecho de poseer los medios. La tecnología
es más que eso. Es el cómo se hacen las operaciones y los flujos y cómo se
utilizan los materiales, la información, el dinero y la energía. Existen las
tecnologías de fabricación, de servicios, de información, financieras y
energéticas. Este es un campo de trabajo mancomunado de todos los ingenieros
y de otros profesionales de las ciencias naturales y matemáticas, ya que las

16
 tecnologías del proceso son receptoras de la generación y empleo de
conocimientos en el proceso. Las tecnologías se plasman en documentos
específicos para asegurar su repetibilidad y la preparación específica del
personal, tales como cartas tecnológicas (para especificar una operación), hojas
de ruta (para definir un determinado flujo tecnológico de un producto o servicio) y
formulaciones industriales (para especificar la composición de materiales y las
indicaciones para su preparación, mezcla y tratamiento en la obtención de un
producto).

3. Flujo material del proceso que está compuesto por las operaciones de (1)
aprovisionamiento desde los proveedores, (2) procesamiento, (3) entrega a los
clientes, la cual puede ser a las puertas del proceso, a las puertas del cliente o
en lugares intermedios (almacenes, centros de distribución, puertos, centros de
trasbordo, centros de cargas, estaciones de ferrocarril, aeropuertos, etc.) según
se convenga con los mismos mediante los contratos correspondientes, (4)
inventarios (de materia prima, productos en proceso y producto terminado), (5)
insumos para el funcionamiento y mantenimiento del proceso, y (6) retornos
(devolución desde el cliente de medios unitarizadores de carga, envases,
embalajes, productos defectuosos y productos desechados al final de su vida útil.
La eficiencia del flujo material se mide por la duración del ciclo (momento de
inicio del flujo desde el proveedor hasta que es entregado el correspondiente
producto o servicio a los clientes), por los índices de consumo de materiales y
energía, por la oportunidad de las entregas a los clientes, y por la productividad.
A mayor duración del ciclo del flujo material se genera mayor inventario (recursos
inmovilizados) en el proceso. El flujo material abarca tanto al producto de salida
del proceso como todos aquellos componentes y materiales necesarios para su
obtención (ver figura 10) y se caracteriza por el tamaño del lote de producto o
materiales (es la cantidad de producto de igual denominación que se trata
conjuntamente con una misma preparación del puesto de trabajo). Se definen los
tamaños de lotes de procesamiento y de transportación. Se define como
producción continua cuando siempre se produce el mismo producto como lo es la
producción de electricidad.

4. Flujo financiero-monetario. Abarca todas las transacciones de dinero entre el

proceso y sus clientes, proveedores, el banco, el Presupuesto Estatal, los
trabajadores y otros actores del entorno. La eficiencia del flujo financiero se mide
por el tiempo del flujo de caja (días que transcurren desde que se efectúa el
pago a los proveedores hasta que se recibe el cobro a los clientes que reciben
los productos o servicios obtenidos a partir del correspondiente suministro de los
proveedores).

5. Flujo de información. Abarca la secuencia de informaciones desde el pedido de

los clientes y la planificación hasta la formulación de los pedidos a los
proveedores y de aquí hasta la facturación a los clientes, incluyendo el
movimiento de informaciones internas en el proceso en el ejercicio de la
planificación y control de su funcionamiento y el intercambio de informaciones
con el entorno. De igual forma, se define el ciclo del flujo de información, el cual

17
 debe reducirse al mínimo con el uso de las Tecnologías de Información y
Comunicaciones, así como tender a sustituir los documentos en papel por
documentos digitales para generar mayor eficiencia, transparencia y
mejoramiento ambiental (una tonelada de papel requiere de talar y procesar
entre 15 y 17 árboles). Un ejemplo de esto es la norma adoptada por las líneas
áreas al transitar hacia el billete electrónico (e-ticket). Por lo general, en las
organizaciones tradicionales el ciclo total del proceso está determinado en más
de un 50% por el flujo informativo, o sea, que alarga al flujo material (al
interrumpirse en determinados momentos en espera del flujo informativo) y con
ello incrementa los inventarios y la inmovilización de recursos materiales y
financieros.

6. Red de puestos de puestos de trabajo para la realización de las operaciones

correspondientes a los flujos material, financiero-monetario e informativo. Cada
puesto de trabajo se caracteriza por un determinado diseño (contenido de
trabajo, diseño técnico, tecnología, normas de calidad, disposición espacial,
medios que lo integran, requisitos y conocimientos exigidos al personal,
condiciones asociadas, y categoría y cantidad requerida de personal). Los
puestos de trabajo al ejecutar una parte (una operación) del flujo requieren
organizarse como una red de forma tal que mantengan una determinada
proporcionalidad de sus capacidades entre ellos para evitar el surgimiento de
“cuellos de botella” que dificulten la salida de productos del proceso y generen
ineficiencias en el mismo.

7. Personal requerido por la red de puestos de trabajo caracterizado por el ciclo de

captación, formación y desempeño. La definición de las calificaciones y
cantidades de personal, así como los puestos que cada trabajador ocupa en un
proceso se plasma en la plantilla de personal. Al conformar la plantilla de
personal debe lograrse la plena carga de trabajo y la eficiente utilización del
potencial que genera su calificación de todo el personal. Al cubrir las plazas
establecidas en la plantilla de personal debe lograrse seleccionar para cada
plaza el personal con la idoneidad exigida. Esto es clave para asegurar una alta
productividad y eficiencia en el proceso.

8. Medios e infraestructura. Es el conjunto de inmuebles, equipos, instalaciones,

instrumentos y herramientas requeridos por la red de puestos de trabajo. Se
caracteriza por el ciclo de inversión, explotación (basada en normas de
explotación debidamente diseñadas) y mantenimiento (basado en un programa
de mantenimiento debidamente diseñado por los ingenieros). Los medios e
infraestructura (excepto las herramientas e instrumentos con valor inferior a
100,0 pesos) del proceso integran sus activos fijos tangibles.

9. Conocimiento (Know How) requerido para el desempeño creativo y progresivo

del personal y que debe ser el resultado de la actividad sistemática de
innovación en el proceso (con medios propios o en alianza con otras entidades
nacionales e internacionales como universidades, centros de investigación,
casas consultoras u otras empresas). El conocimiento generado en el propio

18
 proceso, o adquirido de terceros, se constituye en un activo fijo intangible del
mismo cuando es sistematizado y formalizado en documentos y respaldado con
su registro como propiedad industrial e intelectual en las oficinas
gubernamentales correspondientes (Oficina de la Propiedad Industrial-OCPI y
Centro de Derecho de Autor-CENDA). Cada vez más, el conocimiento se
constituye en el principal recurso del proceso, lo cual es la base para soportar
una Economía Nacional basada en el conocimiento. El conocimiento es la base
principal del desarrollo del producto, la tecnología, la organización y la dirección
del proceso.

10. Ambiente físico y sico-sociológico. Es el conjunto de características perceptibles

por el personal, los clientes y los proveedores del proceso que genera niveles de
satisfacción, salud y confort. Este es un factor importante para generar
productividad en los procesos e influye en el desarrollo de la cultura del proceso
y con ello contribuir a la satisfacción espiritual de los trabajadores, clientes y
demás actores del entorno.

11. Dirección. Es la actividad dedicada a la planificación, organización, mando y

control del proceso en su conjunto y generador del flujo de información.
Comprende la estructura organizativa, las funciones, responsabilidades,
autoridad y los procedimientos de actuación y toma de decisiones.

12. Organización del proceso, la cual es un sistema de métodos (forma de actuación

autónoma en la realización de las operaciones y actividades), procedimientos
(secuencia de tareas a cumplir en cada caso para tomar decisiones y realizar
operaciones) y medidas (acciones puntuales para reordenar, ajustar o solucionar
un problema específico) para asegurar la racional conjugación cualitativa y
cuantitativa de todos los elementos del proceso en tiempo y espacio de acuerdo
a los demandas y exigencias de los clientes y el entorno, que garantice la
máxima eficiencia, eficacia y competitividad. Comprende el ciclo (secuencia
integrada de tareas de los flujos material, financiero-monetario e informativo que
comienza en el cliente y el proveedor y termina con la entrega al cliente), la
definición cuantitativa y cualitativa de todos los elementos del proceso, las
normas de ejecución del proceso, y la distribución en planta del proceso
(distribución espacial de los medios e infraestructura del proceso y la ubicación
del mismo).

Cada una de las ingenierías hace énfasis en determinados elementos del proceso, pero
deben generar soluciones integradas que posibiliten un desempeño final competitivo del
proceso, por lo que se hace necesario desde cada una de las ingenierías dominar
aspectos de otras ingenierías y de la economía y organización del proceso.

En la dirección de un proceso el flujo de información básico que se genera se refleja en

la figura 6. En el esquema se reflejan los principales elementos del flujo de información
y los principales documentos que se generan. Muchos de estos documentos aparecen
regulados o normados por determinados Organismos de la Administración Central del
Estado (OACE) que actúan como órganos rectores en las distintas materias. Los

19
documentos pueden ser físicos (en papel) o digitales y cada uno se caracteriza por un
contenido, diseño, frecuencia de emisión, cantidad de copias, función y flujo de cada
copia.

Para soportar este flujo se desarrollan y se pueden aplicar diferentes sistemas

informáticos y para ejecutar su flujo se pueden utilizar las redes de computadoras, la
Intranet e Internet, existiendo en el mercado múltiples aplicaciones que deben ser
evaluadas en detalle de acuerdo a las características del proceso para seleccionar el
sistema informático más pertinente. A nivel internacional y nacional se aplica en la
mayoría de las empresas y unidades presupuestadas sistemas informáticos del tipo
ERP (Enterprise Resource Planning) que manejan de forma integrada todo el flujo de
información de la figura 6. En la actualidad muchos de estos sistemas de información se
estructuran sobre determinados modelos de negocios (o de procesos) avanzados al ser
reservorio de experiencias y buenas prácticas desarrolladas a partir de una síntesis de
empresas exitosas, por lo que su estudio en detalle puede sugerir diseños avanzados
de los procesos que incluso requiere que el ingeniero tenga que adquirir conocimientos
adicionales a los que posee para asimilarlas. Aquí radica una de las principales
características de la ingeniería moderna.

Para gestionar las operaciones de compra venta con clientes y proveedores existen
soluciones de comercio electrónico que permiten mejorar la eficiencia de estas
operaciones, así como extender el radio de acción de la empresa, incluso llegando a
internacionalizarse y virtualizarse. Igualmente, para gestionar de forma personalizada
las relaciones con los clientes existen soluciones informáticas del tipo CRM (Client
Relations Management).

El desarrollo sostenido de las Tecnologías de Información y Comunicaciones (TIC), en

sus tres grandes categorías (captación de datos, comunicación y sistemas de
información) ha sobrepasado el nivel de empleo que requieren los modelos de gestión
actuales, lo cual indica la necesidad de revolucionar en los próximos años sobre bases
nuevas los modelos de gestión apoyándose en el empleo del conjunto de tecnologías
desarrolladas actualmente y que se seguirán desarrollando para adoptar modelos
avanzados basados en el concepto de negocio electrónico. Esto requiere que todos los
ingenieros incorporen las TIC como tecnologías propias de su campo de actividad. Por
ejemplo, el ingeniero industrial debe dominar como propias de su profesión las TIC y las
mismas deben formar parte de las soluciones que brinde en la organización y gestión
de los procesos sobre la base de nuevos modelos que son factibles con el empleo de
las TIC. No es diseñar la organización y dejarle al ingeniero informático que desarrolle
la informatización o luego buscar aplicaciones informáticas para trabajar con el modelo
de negocio ya desarrollado e implementado.

Los procesos pueden clasificarse en: (1) procesos sistemáticos que son aquellos que
se diseñan para obtener un producto o servicio de forma sistemática (fabricación de
cemento, elaboración de conservas de alimentos, restaurante, atención hospitalaria,
etc.), y (2) procesos temporales que se diseñan específicamente para obtener un
producto o servicio único (construcción de un edificio, de una carretera, rehabilitación
de un acueducto, etc.).

20
 22-Orden de Pago / Cobro
24-Pagos

23-Pagos

27-Servicios
29-Pérdidas
ión
Personal ici
tac Proveedores Insumos
-L
31 ferta
-O to 26-Aportes
12-Carta 32 ntra
Desem

C o 14-Recepción 17-Salidas, 20-Bajas,

peño

Logística -
33 13-Orden de
40-

18-Ajustes 28-Desgastes
Compra
16-Puesta
15-Orden
en
de
Gestión Despacho Inventario Explotación
Activos fijos Finanzas

21-Cobros
37-Formación

9-Producto
36-Diseño proceso
41-Plantilla

5-Esquema de aseguramiento
34-Pautas de mejoramiento

10-Entrega 8-Salidas terminado 19-Mantenimientos

25-Asignaciones
11-Entrega
6-Pedido
Clientes Producción 30-Información
34-Contrato del entorno
39-Avances del

28-Estadística
7-Orden de Producción / Trabajo
entorno

3-Normativas y Programa de Actividad 44- Acta 4-Presupuesto

2-Índices de de Precio
consumo y
35-Diseño
producto MAP (Modelo rendimiento Plan, 1-Demanda
Innovación de Aseguramiento 43-Ficha de
Presupuesto Demanda
42-Tecnología del Proceso) Costo
38-Registros propiedad intelectual

Figura 6. Flujo de información básico en la dirección de un proceso

1.5 Procedimiento de trabajo en ingeniería

La actividad del ingeniero se desarrolla siguiendo el procedimiento representado en la

figura 7, la que transcurre por tres fases: (1) diseño de la solución, (2) ejecución o
implementación de la solución, y (3) operación según la solución implementada. Existen
puestos de trabajo de ingenieros que se especializan en alguna de las fases del
procedimiento. Por lo general, un buen desempeño en el diseño se logra cuando se
acumula una experiencia y práctica en las fases de operación y ejecución tal como se
define en el concepto de ingeniería.

21
 Situación existente Exigencias, normativas, legislación Objetivos

Métodos. Ejemplos: Balance, Modelación, Análisis y síntesis, observación

Técnicas. Ejemplos: Diagrama causa-efecto, Diagrama Paretto, OTIDA,
Caracterización del problema y del objeto de estudio

Concepto de solución

Diseño
Fases de la Ingeniería
Alternativas de diseño

Balance, Gráfico Gantt, Gráfico de frecuencia

Diseño técnico de cada alternativa
Evaluación de cada alternativa
Selección de alternativa
Diseño detallado
Ejecución

Preparación
Implementación, construcción o fabricación
Puesta en marcha
Operación
Operación

Monitoreo
Detección de problemas y potenciales de mejoramiento

Planes de mejora

Implementación de mejoras

Figura 7. Procedimiento de trabajo en ingeniería

La calidad y progresividad del diseño es clave para generar buenos resultados en los
procesos, lo cual se alcanza desarrollando un concepto de solución progresivo para lo
que deben dominarse las tendencias nacionales e internacionales, las buenas prácticas
sistematizadas para el tipo de proceso en que se diseña, las normas técnicas,
experiencias de avanzada y poseer sólidos conocimientos relacionados con el problema
o subproblema a resolver. El concepto de solución es la generación de ideas y su
modelación general para solucionar el problema abordado en el marco de las
restricciones y exigencias existentes y que actúa como guía en los próximos pasos del
diseño en que se van definiendo los detalles y que a su vez enriquecen o modifican el
concepto de solución.

Luego de formulado el concepto de solución a desarrollar es clave generar las distintas

alternativas de diseño que satisfacen ese concepto de forma tal que permita a partir del
diseño técnico de cada una poder evaluarlas y seleccionar la que satisface más eficaz y
eficientemente las exigencias y los objetivos planteados.

1.6 Método básico de trabajo del ingeniero

El ingeniero como mediador entre la naturaleza y el hombre se encarga de desarrollar y

obtener los productos (materiales, productos, equipos, edificaciones, servicios y otros)
a través de una cadena de procesos de producción y servicios (fabricación, extracción,
construcción, transporte, almacenaje, servicios y otros) que satisfacen demandas de la
sociedad y sus ciudadanos.

22
Para cumplir tal objetivo el ingeniero debe desarrollar su actividad con apoyo de
métodos y técnicas que garanticen la eficiencia y efectividad de sus análisis y
soluciones de transformación de la realidad.

El método básico de trabajo del ingeniero es la modelación, la cual constituye la

representación de la realidad observada o ideada y que le sirve de apoyo para
emprender acciones de transformación de dicha realidad. Esta definición establece dos
sentidos en el uso de la modelación: (1) representar la realidad observada que ayuda al
ingeniero a revelar las características, regularidades y problemas existentes en el
producto o proceso tomado como objeto del análisis, y (2) representar la idea o solución
que se desea desarrollar en la transformación de la realidad a partir de los
conocimientos y referencias que se tienen.

La modelación para asegurar su efectividad como método básico del ingeniero debe
cumplir un conjunto de requisitos:

1. Ser una representación objetiva de la realidad. Por lo general en el modelo se

representan sólo las características, elementos y relaciones relevantes según el
objetivo que se persigue, debiéndose ser extremadamente cuidadoso de no
omitir alguna de las relevantes para no perder en objetividad.

2. Delimitar con precisión el alcance de la representación del producto o proceso a

analizar en correspondencia con el objetivo que se busca en el objeto
seleccionado.

3. El modelo debe definir los elementos internos del objeto representado y sus
relaciones internas y con las variables relevantes del entorno.

4. Deben considerarse las regularidades físicas, químicas, cuantitativas, sociales,

económicas y ambientales que rigen las relaciones entre los elementos del
objeto y con el entorno, para lo cual deben poseerse los conocimientos
relacionados o solicitar la participación de un experto o incluso pruebas de
laboratorio.

5. La aplicación de la modelación por lo general debe complementarse con el uso

de otros métodos y técnicas. Por ejemplo: en el diseño de un producto se modela
el mismo, pero a través del método de experimentación se determinan las
proporciones óptimas entre sus componentes para asegurar una buena calidad y
con el uso de la técnica de cronometraje se determina el tiempo requerido para
su fabricación.

6. Creatividad. En el modelo deben plasmarse soluciones que expresen enfoques y

procederes avanzados a partir de la búsqueda de nuevas vías y prácticas
avanzadas que permitan actuar sobre la realidad con sentido de progreso.

23
 7. Factibilidad. Las soluciones que se plasmen en el modelo deben ser evaluadas
desde el punto de vista de su factibilidad técnica, económica, social y ambiental
de aplicarse.

Existen distintos tipos de modelos, debiéndose seleccionar en cada caso el que es más
efectivo de acuerdo al producto o proceso objeto de estudio y del objetivo que se
persigue. Pueden relacionarse los tipos de modelos siguientes:

1. Modelo matemático. Definen los elementos del objeto analizado y las relaciones
cuantitativas entre ellos, con las variables relevantes del entorno y con los
objetivos perseguidos. La representación es a través de ecuaciones matemáticas
o de tablas.

Ejemplo: el modelo de precio del producto o servicio del proceso en un

entorno de concurrencia es el siguiente:

cu + g = p <= pr (1)

pr = p1 * (∑ai * ki / ∑ ai * kri) (2)

Cuando la ecuación (1) no se cumple es indicativo de que el producto

obtenido en el proceso no es competitivo.

donde :
i número del atributo del producto o servicio
ai ponderación del atributo del producto o servicio según los clientes
ki calificación del atributo i dada al producto analizado
kri calificación del atributo i dada al producto de referencia en el mercado
g margen de utilidad (pesos/unidad)
pr precio de referencia para el producto analizado (pesos/unidad)
p1 precio del producto tomado como referencia en el mercado
(pesos/unidad)
p precio del producto analizado (pesos/unidad)
cu costo unitario de producción del producto analizado (pesos/unidad)

Otra forma de expresar los modelos matemáticos es en forma de tablas o de

gráficos como en la figura 8 en que se plantea la regularidad de la elasticidad de
los precios con la demanda y su confrontación con la curva de producción
(oferta) en que el proceso productor se estimula a producir más a medida que los
precios crecen hasta encontrar el equilibrio en un volumen V0 con la curva de la
demanda.

24
 Precio

Demanda
Producción

p0

V0 Volumen
Figura 8. Elasticidad de los precios

En el mercado se oferta una gran cantidad de sistemas informáticos que se

basan en determinados modelos matemáticos que permiten ser utilizados para
resolver diversos problemas de la ingeniería. Los sistemas informáticos, de
acuerdo al modelo matemático que soportan, pueden clasificarse como: (1) de
cálculos complejos, (2) balance, (3) optimización, (4) simulación, y (5) análisis.

2. Modelo gráfico. Es la representación gráfica (dibujo, plano, mapa, fotografía,

representación en 3 dimensiones, etc.) del objeto estudiado. El uso de la
computadora se ha difundido en el uso de este tipo de modelo, habiendo en el
mercado múltiples sistemas informáticos que sirven como herramientas para
desarrollar este tipo de modelo. Tal es el caso de Autocad o MSVisio.

Ejemplos: en la figura 9 se muestra el plano de un tornillo métrico de 16 mm de

diámetro y en la figura 9a el mapa de la CUJAE. .

2 x 45o M 16
32

145
12
L

Código Escala
Tornillo de sujeción M 16 1:2
234-454

Figura 9. Plano de un tornillo M16xL

25
 Figura 9a. Mapa de la CUJAE

3. Esquema. Es una representación de los elementos del objeto estudiado y sus

relaciones internas y con el entorno siguiendo determinadas convenciones o
normas.
Otros insumos Manteca Harina
Descarga del camión
1 2 3 CP = 1
NT= 0,6 horas/cmión

Almacenaje
1 2 3 2 días

Preparación de mezcla
4 CP = 2
OTIDA del NT= 1,6 horas /ton

proceso de una 5
Amazado y conformado
CP = 6
panadería NT= 0,7 min/unidad

Horneado
CP Cantidad de puestos de trabajo 6 CP = 2
NT Norma de tiempo NT= 0,6 horas /500 unidades
Inspección de calidad
1
Simbología: CP = 1
NT= 0,2 horas /500 unidades

1 Traslado al área de venta

(carretilla)
23 m
Operación Transporte Inspección Demora Almacenaje
Archivo 1 Espera en área de venta
Venta
7
Operación combinada con Inspección
CP = 3
NT= 0,2 min/cliente
Cliente
Figura 10. OTIDA del proceso de una panadería

26
 Ejemplo: En la figura 10 se muestra el OTIDA (Operación, Transporte,
Inspección, Demora, Almacenaje) de la fabricación de un producto

4. Modelo físico o maqueta. Es la reproducción física del objeto estudiado que

puede ser a escala normal, reducida o ampliada.

Ejemplo: en la figura 11 se muestra una maqueta dinámica que modela el

sistema de ferrocarril ubicada en la Universidad Técnica de Dresde en Alemania
y que permite simular y evaluar el tráfico ferroviario.

Figura 10. Maqueta dinámica de un sistema de tráfico ferroviario

El modelo puede hacerse siguiendo dos tipos de filosofía en su construcción:

1. Representación directa del objeto estudiado

2. Representación por analogía. Un ejemplo de ello es la representación del nivel
de inventario en un almacén por medio de un depósito de agua con sus entradas
y salidas.

Los modelos pueden tener varios usos, tales como:

1. La toma de decisiones
2. Simular el comportamiento del objeto ante diferentes escenarios (combinaciones
posibles de los parámetros de sus elementos y del entorno).
3. Evaluar el diseño del objeto estudiado.
4. La orientación de la fabricación u organización del objeto representado.
5. Exposición del objeto a efectos divulgativos o de enseñanza.

27
1.7 Algunas técnicas de la ingeniería industrial

La ingeniería para resolver los problemas se apoya en determinadas técnicas, siendo

algunas de ellas de uso general y otras de uso en ingenierías específicas. Es así que
para la ingeniería industrial existe un conjunto de técnicas para resolver problemas o
partes de un problema en específico. Una habilidad que debe tener el ingeniero es
saber seleccionar las técnicas pertinentes para resolver cada problema o subproblema,
habiendo determinados casos en que pueden utilizarse técnicas que son alternativas
entre sí.

Es importante centrarse en la solución del problema más que en el despliegue de la

técnica, sabiendo que la misma es sólo una herramienta auxiliar y que se hará efectivo
su empleo si es apoyando el despliegue del conocimiento y habilidad del ingeniero en la
solución de ese problema. Quien resuelve el problema no es la técnica, sino la habilidad
y conocimientos del ingeniero. Con una caja de herramientas de última generación una
persona inexperta no podrá arreglar una simple avería de un vehículo, mientras que con
herramientas básicas un buen mecánico podrá solucionar una avería compleja del
mismo vehículo.

Algunas de estas técnicas son:

1. Diagrama Paretto o Técnica ABC.

Empleo: para determinar en un conjunto o sistema (productos en inventario en

un almacén, productos vendidos, clientes, proveedores, personal, etc.) cuáles
son los elementos más importantes.

Procedimiento: (1) se define el parámetro a considerar para valorar a cada

elemento (importe, volumen, cantidad, edad, etc.), (2) se ordenan los elementos
según el valor total de cada uno de forma descendente, (3) se determina el
porcentaje que representa cada elemento del valor total, (4) se determina el
porcentaje acumulado hasta cada elemento según el ordenamiento realizado, (5)
se clasifican los elementos en 3 grupos: Clase A los primeros elementos hasta el
que completa un porcentaje acumulado de aproximadamente 80%, Clase B
desde el siguiente elemento hasta llegar al que corresponde a un porcentaje
acumulado de aproximadamente 95%, y Clase C, el resto de los elementos.

Ejemplo: en la figura 12 se muestra la clasificación de los productos que están en

inventario en un almacén, clasificándose en Clase A los productos 15, 10, 11 y 8.
Clase B son los productos 9, 12, 13, 1 y 2. Los productos Clase C son los
números 5, 3, 7, 6, 4 y 14. El control más detallado y frecuente de inventario se
define para los productos Clase A.

2. OTIDA.

Empleo: para analizar o diseñar flujos materiales, informativo y financieros en el

proceso de producción o servicio

28
 Procedimiento: se representa la secuencia que se sigue en el flujo principal de
producción del proceso a la derecha. En esta secuencia se van representando
las Operaciones, Transportaciones, Inspecciones, Demoras o esperas y los
Almacenajes en la misma sucesión en que ocurren. Cada una de las acciones se
numeran consecutivamente dentro de cada una. Los flujos secundarios (los que
se incorporan al flujo principal en determinado lugar) se van representando a la
izquierda. Junto a cada acción del flujo se puede poner la denominación, la
cantidad de puestos de trabajo, los tiempos de ejecución y otras
especificaciones.

Ejemplo: ver figura 10

3. Gráfico de frecuencia

Empleo: para analizar la frecuencia con que ocurre determinado eventos en un

proceso, tales como tipos de defectos en los productos, determinadas causas de
interrupciones del proceso, tipos de pedidos de los clientes, etc.

Procedimiento: a partir de registros o de observaciones se obtiene la sucesión de

la ocurrencia de los eventos de interés, se hace un conteo de la cantidad de
veces en que se dio cada tipo de evento, se genera en Excel un gráfico y por
último se determinan los eventos de mayor relevancia (puede aplicarse para ello
un gráfico Paretto).

Ejemplo: en la figura 13 se muestra un gráfico de frecuencia en que se muestran

las causas de interrupciones en el proceso de producción.

Día Causa de interrupción

1 Falta de materiales
2 Falta de electricidad
3 Falta de carga
4 Falta de materiales Gráfico de frecuencia de las causas de
5 Falta de materiales interrupciones
6 Falta de carga
7 Falta de personal
8 Rotura 12
9 Falta de materiales
Cantidad de días

10
10 Falta de electricidad
11 Falta de carga 8
12 Falta de personal
6
13 Falta de materiales
14 Falta de carga 4
15 Falta de materiales 2
16 Rotura
17 Falta de carga 0
18 Falta de carga
ra
al
a
ad
s

rg
le

19 Falta de personal
on

tu
id
ia

ca

Ro
rs
c
er

20 Falta de materiales
tr i

pe
de
at

ec
m

21 Falta de carga
de
lt a
el
de

Fa
de

lt a

22 Rotura
lt a

Fa
lt a

23 Rotura
Fa

Fa

24 Rotura
25 Falta de electricidad Causa
26 Falta de electricidad
27 Falta de carga
28 Falta de materiales
29 Falta de carga
30 Falta de carga

Figura 13. Gráfico de frecuencia de las causas de interrupciones en un proceso

29
4. Observación

Empleo: para registrar cronológica (debe seleccionarse la unidad de tiempo a

utilizar: día, hora, minuto) y sistematizadamente el desarrollo o ejecución de un
proceso, actividad u operación siguiendo las variables de interés seleccionadas
de acuerdo al objetivo del estudio que se realiza. Se utiliza para diagnosticar,
evaluar aplicaciones experimentales y monitorear aplicaciones de soluciones.

Procedimiento: (1) Determinar el objetivo de la observación, (2) Determinar el

objeto de la observación, (3) Delimitar el objeto (dónde empieza y dónde
termina), (4) Diseño de la observación (cantidad de objetos, período a observar,
datos del escenario a recopilar, clasificación de los eventos e incidencias a
observar), (5) Diseño del registro (cada evento o incidencia observada debe estar
enmarcada en el momento de inicio y de terminación), (6) Ejecución de una
observación de prueba y ajuste del diseño de la observación, (7) Ejecución de la
observación, (8) Revisión, (9) Procesamiento, y (10) Conclusiones.

Ejemplos: determinar el tiempo de una operación, determinar el ciclo de

ejecución de un proceso o actividad, determinar el aprovechamiento del tiempo
laboral, estudio de interrupciones, estudio de contenidos de trabajo, estudio de
colas en servicios, estudio del comportamiento de flujos y tecnologías, estudio de
procesos, otros

5. Gráfico Gantt

Empleo: para modelar temporalmente la ejecución del ciclo de un proceso

considerando la secuencia de cada actividad u operación, así como coordinar la
actividad temporal de cada personal, equipo, uso de área, etc. en el proceso.
Sistema informático: Microsoft Project

Momento de control

Leyenda:
Abastecimiento

Real
Plan
Ejecutor

Figura 14. Gráfico Gantt del ciclo de un pedido en el proceso de producción

30
 Procedimiento: se utiliza el MS Project. En la tabla de datos se relacionan las
operaciones o actividades del proceso y para cada una se define la duración
(debe seleccionarse la unidad de tiempo a utilizar: día, hora, minuto según sea el
proceso), operaciones o actividades antecesoras inmediatas, recurso que utiliza
(personal, equipos, responsable, etc.). El sistema de inmediato genera el Gráfico
Gantt donde especifica cuándo empieza y termina cada operación o actividad.
En el cuadro de detalle de cada actividad se va actualizando el porcentaje de
avance de la operación o actividad, reflejándose automáticamente en el Gráfico
Gantt ese estado.

Ejemplo: En la figura 14 se muestra el Gráfico Gantt para coordinar

temporalmente el ciclo de un proceso de producción desde recibir el pedido del
cliente hasta su entrega al mismo.

6. Diagrama causa-efecto o Diagrama Ichikawa

Empleo: para definir las causas de un problema o resultado en el proceso

Procedimiento: a la derecha se pone el problema o resultado que se está

analizando. Del mismo hacia la izquierda se traza una línea y de la misma se van
derivando líneas relacionadas con los distintos elementos del proceso que se
relacionan con el resultado o problema. Luego en cada rama se van poniendo las
causas que se van definiendo, para lo que se pueden utilizar otras técnicas como
observaciones, análisis de los registros, entrevistas, etc. Para definir las causas
que son relevantes puede complementarse con el uso de un Diagrama Paretto o
un gráfico de frecuencia. Al final deben dejarse las causas relevantes en cada
rama del diagrama.

Superación profesional Sistemas de trabajo

Diagnósticos Pobre organización

deficientes del trabajo Sobrecarga de
trabajo mental
Falta de acciones
Falta de tiempo formativas
Perfiles Efectividad de la
inadecuados Gestión de Recursos
Humanos
Perfiles obsoletos No existe No existen
un sistema planes de carrera
Demora

Selección del Evaluación del Motivación

personal desempeño

Figura 15. Diagrama causa- efecto de la efectividad de la Gestión

de Recursos Humanos en una empresa

31
 Ejemplo: en la figura 15 se muestra el diagrama causa-efecto del diagnóstico de
la efectividad del sistema de Gestión de Recursos Humanos de una empresa.

1.8 Etapas históricas del desarrollo de la organización de los procesos

El propio desarrollo de la ingeniería generó el concepto de producción industrial y con

ello se constató el papel clave que tenía la organización de los distintos procesos para
poder materializar la eficiencia que potencialmente posibilitaba el diseño de productos y
de nuevas tecnologías de fabricación. Fue así que se inició el desarrollo de una nueva
rama de la ingeniería: la ingeniería industrial. En la figura 16 se exponen los momentos
históricos de inflexión en la línea de desarrollo de las filosofías de organización y
gestión desde el pionero de tal desarrollo Frederick Taylor hasta nuestros días.

Etapa 5 1995

Etapa 4

1990
Etapa 3

1950-73
Etapa 2

Etapa 1 1908

1878-1903

Figura 16. Etapas históricas del desarrollo de la organización de los procesos

La esencia que ha signado el desarrollo histórico de la organización de los procesos es

el aumento del nivel en el que se logra la integración de los procesos, habiendo iniciado
con el énfasis de Taylor a nivel de puesto de trabajo hasta nuestros días que se hace
hincapié en la integración más allá de los procesos y de la empresa, llegando a adoptar
el concepto de cadena de suministro (integración desde el proveedor del proveedor
hasta el consumidor final) que ya se comienza a transformar en red de valor (centrado
en el conocimiento y ampliando la integración al medio ambiente).

Las distintas etapas reflejadas en la figura 8 se sintetizan a continuación:

Primera etapa. Sus principales exponentes fueron:

32
Frederick W. Taylor (1856-1915). USA

En 1878 realiza sus primeras observaciones sobre la industria del trabajo en la industria
del acero. En 1903 publica el libro “Shop Management”, donde los principales puntos
que desarrolla fueron:
• Determinación científica del trabajo estándar
• Revolución mental
• Trabajador funcional

Henri Fayol (1841-1925). Francia

En 1916 publica su libro “Administración Industrial y General” donde desarrolla los

principios de la administración:

a. División del trabajo

b. Unidad y jerarquía del mando
c. Interés general
d. Disciplina
e. Autoridad
f. Centralización
g. Justa remuneración
h. Estabilidad del personal
i. Trabajo en equipo
j. Iniciativa

Segunda etapa. Su máximo exponente fue:

Henry Ford (1863-1947). USA

Fundador de Ford Motor Company. Desarrolló la línea en cadena como base de la

producción en masa. En 1908 inicia la producción en cadena del Modelo T de auto
Ford. Hoy el concepto de línea en cadena se ha extendido a casi todos los sectores de
la economía, incluyendo los servicios. Ej. Operaciones oftalmológicas en el Hospital
Pando Ferrer y líneas de autoservicio en la gastronomía.

Tercera Etapa:

Sistema de Producción Toyota (1950), Japón

Sistema de producción Justo a Tiempo (JIT) basado en:

• Trabajo flexible
• Productividad a través de la organización
• Gestión JIT bajo el precepto se produce en cada momento lo que en cada
momento se demanda. Ya José Martí en 1880 había planteado en la

33
 organización de la Guerra de Independencia de Cuba el concepto de que “debe
hacerse en cada momento, lo que en cada momento se necesita”
• Trabajo combinado
• Cero defecto

El sistema JIT se generaliza a partir de 1973 con la crisis mundial del petróleo primero a
Estados Unidos y luego a Europa. En Latinoamérica aún se observa retraso en la
adopción de esta filosofía de organización.

Cuarta etapa

Lean Production (1990), USA

El punto de generalización se logra en 1990 con la publicación del libro “ The machine
that changed the world” de Womack, J., Jones, D. y Ross, D. Esta filosofía se centra en
eliminar 7 tipos de desperdicios: (1) Sobreproducción, (2)Tiempo de espera, (3)
Transporte, (4) Exceso de procesamiento, (5)Inventarios, (6) Movimientos, y (7)
Defectos. Se basa en los principios básicos de: (1) Calidad a la primera, (2)
Minimización del despilfarro, (3) Mejora continua, (4) Procesos pull o halados, (5)
Flexibilidad, y (6) Integración a largo plazo con proveedores.

Quinta etapa

Agile Manufacturing (1995), USA

En 1995 con la publicación del libro “ Agile Competitors and Virtual Organizations.
Strategies for Enriching the Customers” de Goldman, L., Nagel, R. y Preiss, K. se
conceptualiza a una organización que ha creado los procesos, las herramientas y
entrenamientos para capacitarla para responder rápidamente a las necesidades de los
clientes y los cambios de mercado mientras controla costos y calidad. Se pasa a la
gestión integrada de la cadena (red) de suministro: desde los proveedores de los
proveedores hasta el consumidor final.

Ninguna etapa niega o sustituye a la anterior. Al contrario, cada etapa ha surgido y se

desarrolla sobre la base de la consolidación de las anteriores. Continúan lográndose
avances en los elementos de la primera etapa y en las sucesivas.

El Ingeniero Industrial debe definir en cada caso qué elementos deben desarrollarse
aunque sean de la primera etapa o sucesivas. Debe enfocarse a la necesidad que
tenga en cada momento cada empresa o unidad presupuestada en sus procesos.

En la actualidad, la Ingeniería Industrial no sólo encuentra aplicación en la industria,

sino que es aplicable a cualquier sector de la economía nacional. Ya no sólo se aplica
en los procesos de fabricación, sino a todo tipo de proceso (logísticos, de servicio,
extractivos, de construcción, de administración y otros).

34
La ingeniería industrial como carrera universitaria primero se crea en Estados Unidos.
En la Latinoamérica se inicia a finales de la década de 1950. Es así que en Colombia se
inicia en 1958. En Cuba se inicia en 1961 en la Escuela de Ingeniería Industrial de la
Facultad de Tecnología de la Universidad de La Habana. Al inaugurarse la Ciudad
Universitaria “José A. Echeverría” (CUJAE) el 2 de diciembre de 1964 pasó esta
Escuela a radicar en la CUJAE. Al crearse en 1976 el Instituto Superior Politécnico
“José A. Echeverría” (ISPJAE) se constituye en la actual Facultad de Ingeniería
Industrial del ISPJAE. La formación de ingenieros industriales se ha ido extendiendo en
el país y ya hoy se imparte en 7 universidades.

1.9 La eficiencia de los procesos

La actividad del ingeniero en los procesos debe generar soluciones que mejoren la
eficiencia de los mismos, ya que el desarrollo de la sociedad está asociado
directamente en el incremento sistemático de la eficiencia de todos sus procesos de
producción y servicio.

En la figura 17 se muestra un esquema donde se sintetizan los principales conceptos

asociados a la eficiencia del proceso.

Resultados
a

Ef
Te gan
ci

i
O

ca
cn iz
n

r
io
ie

ol ac
ed

ci
og ió
ic

a
ía n
Ef

Personal
Recursos Efectividad Demanda

Figura 17. Triángulo de evaluación del proceso

Los conceptos principales incluidos en el esquema son:

Recursos. Son todos los recursos materiales, humanos, financieros, energéticos y

ambientales que utiliza el proceso para lograr sus resultados.

Resultados. Son los productos y servicios que genera el proceso con determinada
calidad, diseño y oportunidad para el cliente.

35
Demanda. Es el producto o servicio que necesita el cliente en determinado momento,
diseño y calidad y que está dispuesto a pagar.

El personal con el apoyo de los medios disponibles en el proceso, y basado en la

tecnología y organización por él generados, despliega su actividad para generar
resultados que tiendan a satisfacer las demandas de los clientes a partir de agregar
valor a los recursos que debe transformar.

La eficiencia, eficacia y efectividad es la medición del nivel en que el personal diseñó y

operó el proceso en cuestión.

La eficiencia es la correlación que se logra entre los resultados obtenidos y los recursos
utilizados, debiendo lograr que sea esta correlación creciente y lo máximo posible. La
misma se puede formular según la siguiente ecuación general:

Eficiencia = Resultados / Recursos (3)

La eficacia se define como el grado en que los resultados obtenidos se corresponden

con la demanda en todos sus atributos (volumen, precio, calidad, diseño, oportunidad) y
se puede formular así:

Eficacia = Demanda / Resultados (4)

La efectividad expresa en qué grado los recursos utilizados en el proceso satisfacen las
demandas existentes y puede formularse así:

Efectividad = Demanda / Recursos (5)

Por lo tanto la efectividad se puede formular igualmente como:

Efectividad = Eficiencia * Eficacia (6)

El análisis de estas ecuaciones generales nos indica que alcanzar elevada eficiencia en
un proceso pero orientándose a obtener productos y servicios que no son coincidentes
con la demanda y sus atributos genera una baja efectividad que es el indicador que
tiene un mayor enfoque social, ya que relaciona el uso de los recursos cada vez más
deficitarios a nivel de la sociedad y la naturaleza con la satisfacción de las demandas
de la sociedad.

La eficiencia se determina para un período dado (año, trimestre, mes, semana, día,
hora) y puede determinarse para el conjunto de los recursos utilizados o para
determinados recursos. En el caso de los recursos más críticos se determinan
indicadores de eficiencia particulares. Esta criticidad puede ser general para toda la
Economía Nacional (energía, divisas, etc.) o específicamente en cada proceso por sus
particularidades.

36
A continuación se exponen algunos indicadores de eficiencia típicos:

1-Eficiencia económica:
a- De la producción (o servicio): costo por peso de producción
b- De la inversión: Período de recuperación = Inversión / Utilidad generada al año

2-Eficiencia del uso de recursos específicos:

a- De la fuerza de trabajo: Productividad = Producción / Cantidad trabajadores
b- Del uso de la tierra: Rendimiento agrícola= Producción / hectárea
c- Del uso de materiales: Rendimiento material = Producción / tonelada
d- De la energía: Eficiencia energética = Producción / Kw-h consumidos
e- De uso de equipos: Rendimiento del equipamiento = Producción / Equipos

3-Eficiencia ambiental:
a- Generación de GEI: Producción /GEI generados
b- Impactos ambientales: Producción / Impactos ambientales provocados
c- Uso de recursos no renovables: Producción / toneladas de recursos no renovables
d- Recursos renovables: Recursos renovados / (Recursos utilizados * b)

donde:

GEI gases de efecto invernadero

b cantidad de períodos requeridos para la regeneración del recurso utilizado

Ejemplo 1. Se plantea introducir una nueva tecnología de la producción de calzado

que reduce el costo de 25,00 pesos/unidad a 20,00 pesos/unidad, pero se ve reducida
su vida útil de 1,4 años a 0,8 año

Aumento eficiencia = (25,00 – 20,00) / 25,00 = 0,2 (20%)

Reducción eficacia = (1,4-0,8) / 1,4 =0,43 (43%)

Efectividad = (1+ 0,2) * (1- 0,43)= 1,2 * 0,57 = 0,684

En este caso se aumenta la eficiencia económica de la producción de calzado en un

20%, pero al reducirse la vida útil del mismo se reduce la eficacia en un 43%, lo cual da
como resultado que la efectividad se reduzca en un 31,6%, lo cual indica que no es
efectivo realizar esa modificación de la tecnología.

Se pueden plantear otros ejemplos para su análisis:

Ejemplo 2: Se plantea una nueva forma organizativa en el cultivo y cosecha de

hortalizas que pasa de la producción sólo en la época de máximo rendimiento a la
producción fuera de etapa que implica una reducción del 25% de los rendimientos
agrícolas, pero permite satisfacer la demanda de la población durante 9 meses al año
en lugar de 4 meses.

37
¿En cuanto se eleva la efectividad de esta nueva forma organizativa? ¿Es conveniente
adoptarla a pesar de reducirse la eficiencia?

Ejemplo 3: Una empresa aserradora de madera procesa anualmente 5000 m3 de

madera a partir de árboles que tala en una zona boscosa. Se considera que para
asegurar 1 m3 se debe talar un promedio de 2,3 árboles. La empresa tiene una brigada
dedicada a la siembra de árboles con un promedio 7500 árboles/mes, los cuales
requieren de 10 años para hacerse productivos.

¿Esta empresa tiene una buena eficiencia ambiental? ¿Cuántos árboles debe la
empresa sembrar mensualmente como mínimo para que pueda decirse que la misma
promueve el desarrollo sostenible?

38
II- La valoración de soluciones de ingeniería

En el diseño y la gestión de los procesos los ingenieros se enfrentan constantemente a

problemas cuya solución deben decidir ante distintas alternativas. Las decisiones
estratégicas están relacionadas con el diseño del proceso y las operativas con su
funcionamiento.

Para lograr una racional decisión se requiere de una efectiva valoración de cada
alternativa de solución posible que permita una adecuada fundamentación de la
decisión.

En este texto se abordan los elementos esenciales de una técnica básica de valoración,
recordando que siempre éste será una técnica en manos del hombre quien será el que
en definitiva tomará la decisión.

En la literatura se encuentra una multitud de variantes de técnicas para valorar

soluciones a problemas típicos que se presentan, pero si se analizan en su esencia
constituyen una expresión particularizada de esta técnica básica, por lo que al aplicarlo
es necesario comprobar que las condiciones del problema se corresponden con los
supuestos en que se basa técnica particular.

Un dominio amplio y creativo de esta técnica básica capacita al ingeniero para tomar
decisiones fundamentadas en una valoración efectiva de las alternativas posibles,
requiriendo del mismo un profundo dominio de las relaciones entre los factores
asociados al proceso en que actúa y su entorno y entre éstos y el problema y las
alternativas de solución a que se enfrenta.

2.1 Papel de la valoración de las soluciones técnico-organizativas

En el marco de cualquier proceso los ingenieros se enfrentan constantemente a la

búsqueda de soluciones a los problemas técnico-organizativos del mismo, entendiendo
como problema a aquel comportamiento que afecta o se prevé que afectará en
determinada medida a ciertos factores relacionados con los objetivos fijados al
proceso.

La eficiencia de dicha solución viene dada por la recuperación de los efectos negativos
(costo y otros) por la aplicación de la misma con el alcance de los objetivos fijados. El
proceso en el cual se adopta la solución está relacionado con un conjunto de factores
de diversa índole.

Al valorar la solución en cuestión se hace necesario hacerlo en dos sentidos:

a) Las exigencias y restricciones que plantea el sistema de factores y en qué magnitud

la solución las satisface (objetivos de la solución).

39
b) El conjunto de repercusiones (directas e indirectas, positivas y negativas) que tiene la
solución sobre el sistema de factores (efectos de la solución).

El nivel de objetividad de cualquier valoración de alternativas de solución viene dado

por el grado en que se valoran integralmente todos los objetivos y efectos de la
solución.

Cualquier solución técnico-organizativa etapas de la figura 7. En varias etapas de este

procedimiento se hace necesario desarrollar la valoración de la solución para responder
a determinada interrogante como se muestra a continuación:
ETAPAS DE LA CONTENIDO DE INTERROGANTE A
SOLUCIÓN LA VALORACIÓN RESPONDER

Caracterización del Valoración de la ¿Es necesaria y

problema factibilidad factible una solución?

Evaluación de Valoración de ¿Cuál es la mejor

alternativas alternativas alternativa?

Diseño detallado Valoración de ¿Cuáles son las

efectos repercusiones al
potenciales aplicar la solución?

Puesta en marcha Valoración de ¿Cuáles son las

efectos reales reales repercusiones
y desviaciones?

La eficiencia de una solución es la correlación de sus efectos con respecto a los gastos
que se requieren para analizar, proyectar, probar, implantar y estabilizar la misma.

Los efectos son las repercusiones (positivas y negativas) de la solución sobre el

sistema de factores asociados al objeto en cuestión y su entorno. Una solución puede
ser efectiva, pero no eficiente o viceversa. La valoración persigue el fin de considerar
integralmente la efectividad y la eficiencia con vista a dar criterios ponderados sobre la
conveniencia o no de su aplicación.

2.2 Principios para una valoración efectiva

La utilidad de la valoración en la solución de un problema técnico-organizativo viene

dada porque se utilice la misma como una herramienta más en su búsqueda y
aplicación. Cuando no se ha utilizado la valoración en todas las etapas de la solución,
su empleo sólo al final de la consumación de la misma no surte ningún beneficio, sino
sólo sirve para informar si la decisión aplicada tuvo buenos o malos resultados.

40
Para lograr una efectiva valoración de las soluciones técnico-organizativas se deben
observar los siguientes principios:

a) La solución debe valorarse a lo largo de la cadena de procesos en los que la misma

tiene alguna repercusión, ya sea directa o indirectamente, incluyendo incluso
aquellos eslabones que están más allá del sistema estudiado.

b) Deben abarcarse integralmente todos los factores científico-técnicos, políticos,

económicos, financieros, sociológicos y ecológicos con los cuáles se relaciona o
repercute la solución, ya sea directa o indirectamente. Esto exige un dominio sobre el
conjunto de interrelaciones de los factores en el sistema estudiado y su entorno.

c) La valoración, más que buscar conocer los efectos de la solución, lo que tiene como
objetivos es servir de punto de partida para emprender acciones y decisiones en
cada etapa de la solución del problema para apoyar su efectiva solución.

d) La valoración debe basarse en la situación de partida real del objeto de estudio, el

entorno y los distintos factores y de su evolución dinámica más probable en el
horizonte de tiempo en el cual se aplicará la solución, o sea, considerando el
escenario futuro.

e) Es más útil una valoración conservadora o pesimista que una demasiado optimista.

f) En la valoración deben considerarse los niveles de incertidumbre y de riesgo

asociados al comportamiento de los distintos factores ante la acción de la solución
valorada.

g) La valoración en sistema exige considerar alternativas que surjan como combinación

de alternativas de solución de problemas interdependientes (ejemplo: el tamaño,
localización, especialización y tecnología de una planta industrial) tanto en un mismo
eslabón de la cadena logística como entre los eslabones interrelacionados.

h) La comparabilidad de las alternativas. Todas las alternativas a analizar para la

búsqueda de una solución deben llevarse a una misma base de comparación.
Ejemplo: si el precio de compra en una alternativa es con entrega en el almacén de
la empresa, pero en la otra alternativa es sólo con entrega en el almacén del
proveedor, se exige sumarle el costo de transportación para hacer comparables las
dos alternativas.

2.3 Algoritmo básico de una valoración

Al buscar una solución a un problema técnico-organizativo pueden aplicarse dos

enfoques:

a) Enfoque del hombre económico. Parte de identificar todas las alternativas de

solución y seleccionar la mejor.

41
b) Enfoque del hombre administrativo. Parte de identificar una alternativa diferente a
la existente, valorarla y si satisface el nivel de aspiración actual y es mejor que la
actual, adoptarla.

Distintos autores brindan diferentes algoritmos o modelos para efectuar una valoración
de soluciones como parte del algoritmo general de búsqueda de soluciones.

En forma general, se puede exponer un algoritmo básico para realizar la valoración

aplicable en cualquier etapa de la solución ingenieril.

El modelo de este algoritmo básico de valoración puede expresarse así:

m
Vi = Σ fii . pij . dj (7)
j=1

Es factible y eficiente la solución i si cumple simultáneamente las 3 condiciones

siguientes:

a) fminj ≤ fij ≤ fmaxj ∀j Criterio de satisfacción de restricciones (8)

b) Vi > Vo (9)

c) Ci < Hn - Hi (10)

donde:

Vi : Valoración de la alternativa de solución i (puntos)

fij : Puntuación dada al factor o criterio j en la alternativa i. A la mejor alternativa en el

factor j evaluado se le da 100 puntos; a las demás alternativas se le dan puntos por
debajo de 100 en proporción al valor de ese factor en relación a la mejor alternativa.
dj : Ponderación de la importancia relativa del factor j dentro del sistema de factores
seleccionado

m
∑ dj = 1 (11)
j=1

pij : Probabilidad de que se manifieste en la práctica la repercusión de la solución

evaluada en el factor j ( 0 < Pij = 1)

fmaxj fminj : Límites máximo y mínimo respectivamente fijados al factor j que no

puede violar la solución

42
i = 0, 1, 2, 3..., n

i = 0 solución actual

j = 1, 2, 3,...m

Ci : Ciclo de ejecución de la alternativa de solución (días)

Hn : Fecha en que se requiere que comience a ser efectiva la solución

Hi : Fecha en que es posible iniciar la ejecución de la alternativa de solución i

Este modelo parte de utilizar la comparación, en virtud de la cual siempre existen al

menos dos alternativas: la solución actual y la nueva.

A continuación se plantea un ejemplo de aplicación de la valoración:

En un taller de la empresa que actualmente constituye el punto neurálgico, se planteó

realizar un proyecto de reorganización del mismo con el objetivo de aumentar la
estabilidad del personal (la que es muy baja) y la productividad. Al realizar el proyecto
se constató que indirectamente se afecta el medio ambiente al aumentar en un 50% las
emanaciones de pintura a la atmósfera (el taller está rodeado de una zona residencial),
lo cual se evalúa con una probabilidad de 0,8. La elaboración y aplicación del proyecto
representa un gasto de inversión de 450,0 MP. Se estima que la productividad
aumentará en un 20%, lo cual incide en un ahorro relativo del costo de producción.

Mediante las técnicas de expertos se llegó a ponderar en este caso los factores de la
siguiente forma: costo, 60%; estabilidad del personal, 30%; y protección del medio,
10%.

La valoración aparece en la tabla siguiente:

Valor Puntos Valoración

Situación Situación Situación
Factor UM Ponderación Probabilidad actual Proyectado actual Proyectado actual Proyectado
Costo MCUP 0.6 1 1250 1100 88 100 52.8 60.0
Estabilidad % 0.3 1 60 90 67 100 20.1 30.0
Emanación de pintura % 0.1 0.8 100 150 100 67 8.0 5.4
Total 1 80.9 95.4

Como se observa, el proyecto es eficiente integralmente. Los límites a considerar en

cada factor o criterio deben seguir las siguientes reglas:

a) Como el costo y la estabilidad del personal constituyen los objetivos fijados, las
magnitudes de dichos parámetros en el proyecto deben superar como mínimo a la
situación actual.

43
b) En el caso de la emanación de pintura al medio ambiente habría que comprobar si su
magnitud no rebasa lo establecido por las normas, las que actúan como límite
máximo.

Además de satisfacer los objetivos, la aplicación del proyecto provoca un ahorro anual
de 150 MCUP (1 250,0 - 1 100,0).

Se supone que no hay alteración en ningún otro parámetro del sistema productivo y su
entorno. De afectarse cualquier otro se haría necesario incluirlo en la valoración integral
o de lo contrario no es racional la decisión que se toma.

En la proyección podría formarse otra alternativa que contemple al menos el no

aumento de la emanación al medio, lo cual puede requerir un cierto aumento del costo,
aunque mejorar la puntuación.

En forma general el procedimiento de valoración de soluciones de ingeniería se refleja

en al figura 18.

Definición del contenido

1 y alcance de la alternativa
de solución.

2 Definir lista de factores

afectados por la solución

3 Ponderación de los factores

entre sí.

4 Definición de las restricciones

máximas y/o mínimas a los
factores

Valoración del efecto sobre

los factores

5 Cuantitativa Cualitativa

Efectos Efectos
positivos negativos

Valoración integral del

6 sistema de factores o
criterios

7 Conclusiones y medidas

Figura 18. Algoritmo de valoración de soluciones de ingeniería

2.4 Técnicas de valoración de factores

El algoritmo básico de valoración presupone que cada factor por separado sea valorado
utilizando la técnica más adecuada para cada caso.

44
Las técnicas de valoración de factores pueden ser:

a) Medición directa por medio de observaciones o medición por medio de instrumentos

b) Estimación utilizando modelos estadísticos, por expertos o por comparación.

c) Utilización de registros o normativas.

d) Cálculo apoyado en modelos específicos.

A su vez las técnicas de valoración de acuerdo con el criterio que utilicen se clasifican
en:

a) Globales. Se basan en calcular el efecto a nivel de todo el sistema y caracterizan los

resultados finales del mismo.

b) Locales. Caracterizan el efecto sobre determinado elemento o aspecto del sistema.

(vid. 2, p.51)

Solo el cálculo del efecto total sobre el sistema da la base para determinar la
racionalidad de la solución técnico-organizativa. Es por ello que es tendencia el empleo
de técnicas globales.

Entre las diversas técnicas de cálculo para valorar factores económicos se

encuentran:

1. Valor Actualizado Neto (VAN). Mediante esta técnica se calcula el flujo neto
(ingresos menos gastos corrientes menos inversiones en cada intervalo) que se incurre
en el funcionamiento del proceso en un período dado en determinadas condiciones
técnicas y organizativas que implican el empleo de determinada magnitud y calidad de
recursos. Todos los flujos netos en cada intervalo se suman corregidos por un
coeficiente de actualización calculado para cada intervalo en el horizonte seleccionado
y se analiza si el VAN es positivo (eficiente) o negativo (no eficiente)

2. Análisis de la eficiencia económica. Consiste en un sistema de indicadores que

caracterizan la eficiencia económica del proceso, tales como: ganancia, rentabilidad,
costo por peso de producción, productividad, gasto material por peso de producción,
gasto de salario por peso de producción, rendimiento de los fondos, coeficiente de
rotación y otros indicadores específicos de acuerdo a la particularidad ramal y
tecnológica de la empresa. Cuando se proyecta una solución se hace necesario
determinar aquellos factores que sufren una modificación (aumento o disminución),
cuantificarla haciendo estimados y luego ver la variación que ello introduce en los
diversos indicadores de eficiencia que permita analizar la dinámica de los mismos entre
antes y después de la medida o solución y basándose en una integración analítica
llegar a la conclusión si es efectiva o no la medida sobre el proceso en cuestión.

45
3. Costo mínimo. Esta técnica se basa en identificar todos aquellos elementos del
costo que tienen dependencia con el parámetro que es objeto de decisión en la
solución, obteniendo por la vía analítica, estadística o empírica la ecuación que
relaciona el elemento del costo con el parámetro en cuestión. Luego se obtiene una
ecuación general, sumando las ecuaciones parciales y simplificando. Por último se
deriva e iguala a cero y despejando el parámetro objeto de decisión se obtiene el valor
del mismo que garantiza el mínimo costo. Esta técnica es aplicable también cuando no
es posible obtener una ecuación de costo, mediante evaluar distintas alternativas de
valor del parámetro en cuestión, calculándole el costo a cada una y seleccionando la de
menor costo. Para comparar el costo antes y después de la medida puede utilizar la
ecuación general antes de derivarse. Existen diversas aplicaciones de esta técnica para
la solución de problemas específicos. Tal es el caso del cálculo del tamaño óptimo del
lote de producción o el problema de renovación de equipos.

Cuando la decisión sobre el parámetro en cuestión está asociada a determinadas

magnitudes restrictivas de recursos o por índole técnica, el costo mínimo se combina
con la técnica de programación lineal.

4. Precio del incumplimiento. Se basa en calcular el gasto en que incurre el proceso

por no trabajar con un patrón de excelencia. Incluye los costos asociados a:

a) Desperdicios
b) Reprocesamientos
c) Excesos de inventarios
d) Excesos de horas extras
e) Servicio de garantía al cliente
f) Pérdidas de ventas
g) Subutilización de equipos y trabajadores
h) Integridad de sistemas
i) Capacitación
j) Otras pérdidas
Este gasto total se relaciona con el ingreso por ventas y se expresa en % y constituye
un indicador sobre el que debe incidir el proceso para mejorar sus costos.

5. Análisis de costo- beneficio. Se basa en determinar aquellos factores en los que

hay que gastar y aquellos en que se produce algún beneficio o ahorro al aplicar una
solución, expresándolo en términos de valor. Se comparan los costos con los beneficios
para valorar la conveniencia o no de acometer la solución.

6. Análisis de valor. Se utiliza para racionalizar el diseño de un producto y consiste en

relacionar los distintos parámetros del producto con los parámetros del sistema
productivo y de éstos con el costo con vista a determinar cuáles son las variaciones de

46
los parámetros del producto que provocan mayor efecto en la disminución del costo de
producción sin disminuir la utilidad del producto para el consumidor. Esta técnica puede
aplicarse mediante un proceso analítico de los especialistas conjugado con las técnicas
de trabajo en grupo o mediante la obtención de las respectivas ecuaciones, lo cual
permite combinarla con la técnica del costo mínimo.

7. Costeo de productos. Esta técnica consiste en estimar el costo de producción de un

producto o servicio calculando la magnitud de cada uno de los elementos que integran
el costo: materia prima y materiales fundamentales, materiales auxiliares, combustible,
energía, salario, aporte a la seguridad social, amortización y otros gastos monetarios.
Igualmente puede hacerse el cálculo por partida de gastos. Estos estimados pueden
hacerse en base a:

a) Registros contables
b) Uso de normativas de gasto, de precios y tarifas
c) Uso de índices de acuerdo con la empresa (los utilizados en el análisis de precios)
d) Estimaciones de especialistas
El costeo puede hacerse a nivel del proceso o de aquellas actividades u operaciones
que sufren variaciones.

8. Costo marginal. Consiste en calcular sólo los costos que se incrementan al

modificarse el proceso cuando está asociado al aumento del volumen de producción.
El costo de la solución sería sólo este incremento. Es criterio de efectividad cuando el
costo marginal unitario (el incremento de costo entre el incremento de producción) es
menor que el costo total unitario antes de la medida.

9. Isocosto. Se basa en determinar la ecuación de costo del tipo a + bX asociada a

cada alternativa, donde X es el volumen de actividad del proceso. Al simultanear los
distintas ecuaciones entre sí se determina el intervalo de volumen de actividad en que
es más económico el empleo de cada alternativa de solución.

10. Punto de equilibrio. Consiste en determinar la ecuación de ingresos del proceso

p.X y la de su costo de producción a + bX, las que al simultanearlas permite encontrar
el punto de equilibrio, o sea, a partir de qué volumen de producción se hace rentable el
proceso, permitiendo conocer cuál es la vía a seguir para hacer rentable o aumentar la
rentabilidad del proceso, así como conocer el efecto de una solución que incremente la
producción.

11. Sustituciones consecutivas. Esta técnica se basa en determinar, mediante una

ecuación, la interrelación de distintos factores de la actividad de la empresa con
determinado resultado de ésta (costo, rentabilidad, productividad, etc.) Luego
sustituyendo unilateralmente los valores reales por los proyectados de cada uno de los
factores se puede llegar a cuantificar cuál es la incidencia de cada factor en el resultado
analizado.

47
12. Eficiencia de las inversiones. Cuando se crea un nuevo proceso o se perfecciona
uno existente introduciendo la automatización, cambios tecnológicos, sustitución de
equipos, ampliación, cambios organizativos, etc. se incurre en una serie de gastos
(adquisición y montaje de equipos, proyección, entrenamiento, asistencia técnica,
investigación, explotación y otros). Este perfeccionamiento o nueva creación tiene como
objetivo obtener un efecto económico que se expresa en la ganancia (total si es una
nueva creación o el incremento si es un perfeccionamiento). Esta técnica se basa en
correlacionar estos efectos con respecto a los primeros gastos (gastos de inversión) con
vista a conocer en qué plazo se recuperan éstos a costa del efecto que provoca su
implantación, lo que al compararse con normativas indica si es eficiente la inversión o
no.

13. Modelo de Valor del Proceso (MVP). Se basa en la modelación de todo el

conjunto de interrelaciones entre todas las variables que caracterizan el funcionamiento
del proceso, lo cual permite, al estimar la incidencia de una solución dada sobre
determinadas variables del sistema, calcular todas las repercusiones sobre el resto de
las variables y sobre los resultados finales del proceso.

Entre las técnicas de cálculo para valorar los factores financieros se encuentran:

1. Efecto sobre la balanza de pagos. Consiste en determinar en cada intervalo (mes,

año) y total los aportes y gastos en divisas (directas e indirectas) que genera la solución
analizada durante todo el plazo que va desde que se proyecta, implanta, se pone en
marcha hasta que se estabiliza la solución en cuestión. Es favorable el efecto cuando
los aportes son mayores que los gastos en divisas.

2. Flujo de caja (cash flow) o de efectivo. Consiste en determinar todos los ingresos y
egresos que tendrá el proceso en cada intervalo y globalmente funcionando de acuerdo
con la solución analizada en condiciones de permanente financiamiento (propio o
externo) de su actividad, considerando todas las fuentes de ingresos y todos los
destinos de lo egresos o pagos.

3. Balance financiero. Consiste en calcular la repercusión de la solución en cada uno

de los elementos del balance de la empresa en períodos futuros y su comparación con
el actual.

4. Estado de ganancia o pérdida. Consiste en calcular la repercusión de la solución en

cada uno de los elementos del Estado de ganancia o pérdida y su comparación con la
situación actual.

En la bibliografía se encuentran múltiples modelos específicos desarrollados para

valorar el efecto de determinado tipo de solución y considerando determinadas
condiciones del proceso. La utilización de tales modelos requiere verificar si la situación
a valorar es similar a la que tiene implícita el referido modelo. En sí constituyen diversas
aplicaciones de las técnicas básicas referidas anteriormente.

48
En otros casos se dan modelos que calculan el efecto sobre variables intermedias del
proceso y no sobre sus resultados finales, los cuales son el criterio decisivo.

Cada caso en específico requiere de un análisis casuístico y en función del mismo

seleccionar la técnica o combinación de varias de ellas que se ajusten a las
características de los factores a valorar.

2.5 Balances de los factores críticos del proceso

Existe un conjunto de factores críticos relacionados con los procesos que se exige
realizar un balance en cada uno con las implicaciones de la solución de cada alternativa
que permita, además de realizar su valoración, ajustar la solución para lograr que esté
debidamente balanceada, ya que ejecutar una solución no balanceada implica un
funcionamiento no adecuado y con fallos del proceso. El sistema de balance a realizar
en una solución de ingeniería aparece en la figura 19.

Balance
económico
Balance
Balance de ciclos
laboral

Balance Balance
de capacidad Diseño técnico ambiental

Balance
Balance
social
financiero

Balance Balance
material energético

Figura 19. Sistema de balances de una solución de ingeniería

El diseño técnico es la solución de ingeniería con eficiencia y efectividad de un

problema o demanda de la sociedad y debe evaluarse con relación a cada uno de los
balances, donde defina claramente en qué se mejora o deteriora cada uno de los
balances, en el presente y en el futuro. La solución de cada uno de los balances se
logra con ajustes al diseño técnico, lo cual indica que si se logra resolver
satisfactoriamente cada uno de los balances el diseño realizado es adecuado. A partir
de resolver los balances es que se puede obtener la valoración de cada uno de los
factores críticos para su consideración en la valoración integral de la solución de
ingeniería.

A continuación se detallan cada uno de los balances con los criterios a considerar en
cada uno:

49
1-Balance técnico.

Es la estructuración cuantitativa, cualitativa y espacial del proceso o de alguno de sus

elementos y normalización de su funcionamiento eficiente y eficaz. Debe asegurar:

1. Funcionalidades del proceso

2. Cumplimiento de las exigencias del entorno (legislación, normas técnicas,
buenas prácticas, necesidades del cliente, etc.)
3. Fiabilidad a través de un sistema de medidas, reservas y procedimientos para
prevenir y amortiguar impactos por los riesgos (eventos de carácter fortuito que
están fuera del control del proceso que provocan resultados adversos o no
deseados) identificados en cada uno de los elementos del proceso.
4. Factibilidad económica, técnica y financiera de su aplicación
5. Racionalidad en el uso de los recursos
6. Estandarización de la solución acorde con las Normas Técnicas vigentes.
7. Sostenibilidad de la solución en el transcurso del tiempo
8. Estética de la solución acorde con el nivel cultural existente y deseado.
9. Dimensionamiento balanceado y proporcional de la solución.

Para realizar el balance técnico deben tomarse como referencias las normas técnicas y
resoluciones de al menos los siguientes organismos: CITMA, MINCIN, MTSS, MICONS,
Planificación Física, MINFAR, MINSAP, MININT, MEP, MFP y otros Ministerios de
acuerdo a la naturaleza del proceso. Al lograr el debido balance técnico, la solución de
ingeniería se presenta en algunos de los documentos siguientes: planos, cartas
técnicas, esquemas, normas, informes técnicos, dictámenes y manuales. Estos
documentos deben ser explícitos, sintéticos, detallados e inequívocos que permita la
implementación y operación de la solución de ingeniería en forma efectiva.

La normalización constituye un proceso intrínseco del desarrollo de la ingeniería, ya que

por medio de normas técnicas (o estándares) a través del tiempo se han ido formulando
y adoptando soluciones técnicas de probada efectividad. Una norma técnica es la
solución óptima a un problema que se repite en la práctica y que permite la
interoperatividad entre los procesos de la Economía Nacional y en el plano
internacional. Con ello se asegura la intercambiabilidad entre los procesos.

Las normas técnicas tienen distintos ámbitos de aplicación: internacional, nacional,

ramal o empresarial de acuerdo al órgano que la formula y adopta. En Cuba existe la
Oficina Nacional de Normalización que es la encargada de establecer la serie de
normas técnicas en el ámbito nacional y se denominan Normas Cubanas (NC). En 1961
se publicaron las primeras normas básicas para la industria.

En el ámbito internacional le corresponde esa responsabilidad a la Organización

Internacional de Normalización (ISO) a la cual Cuba ingresó en 1962 bajo la gestión del
Comandante Ernesto “Che” Guevara de la Serna, en ese entonces Ministro de
Industrias.

50
2-Balance de ciclos

El ciclo del proceso es la duración de la secuencia de tareas a ejecutar y eventos que

ocurren en la ejecución de un proceso desde recibir el pedido del cliente y las
solicitudes al proveedor hasta la entrega del producto al cliente.

Debe garantizar:

1. Ciclos cortos
2. Coordinación de los ciclos del proceso con los del cliente y los de
aprovisionamiento (Gráfico Gantt)
3. Coordinación racional del ciclo
4. El ciclo ofertado al cliente debe ser menor o igual al ciclo demandado por él.

3-Balance económico.

Debe garantizar:

1. Eficiencia = Resultados (Ingresos) / Gastos > 1

2. Costos menores que los precios de venta:
3. Costo + Ganancia < = Precio de referencia en el mercado
4. Impacto positivo en el balance del comercio exterior
5. (importación y exportación):
6. Costo importación componentes < precio importación producto
7. Costo importación (directo e indirecto) < precio exportación
8. Utilidad = Ingresos – Costo de operación > 0
9. Tiempo recuperación inversión = Inversión / Utilidad anual = años
< Plazo amortización crédito
< Plazo normado
10. Eficacia = f (Ventas/ Demanda, Calidad, Oportunidad, Surtido, Precio)

Los costos de inversión se componen de: Construcción y montaje, Equipos,

Proyecto y Otros.

Los elementos del costo de operación del proceso y los criterios de cálculo se
detallan en la tabla siguiente:

51
 No Elemento de costo Relación de cálculo
1 Salario Salario medio * promedio de trabajadores
2 Salario 0,0909 * Salario
complementario
3 Aporte a la 0,125 * Salario
Seguridad Social
4 Aporte por el uso de 0,25 * Salario
la fuerza trabajo
5 Materia prima ∑ Índice consumo * Cantidad de productos*
precio
6 Materiales % de materia prima
7 Depreciación Tasa depreciación * Valor Activos Fijos
8 Energía y Consumo indirecto + ∑ índice
combustible consumo*Cantidad productos* tarifa o precio
9 Gastos monetarios Pago de impuestos + servicios + comisiones
financieros + multas + recargos + viáticos + otros

Para el cálculo del costo de un proceso pueden utilizarse los métodos siguientes:

Por registros contables

Se obtiene lo que realmente se generó en un período pasado (semana, mes, año) como
costo en las condiciones en que se operó

Cálculo detallado
Se basa en un análisis detallado de los recursos a utilizados en determinadas
condiciones de operación y el precio de los distintos elementos para determinar un
costo del proceso en cualquier período pasado o futuro

Cálculo global
Se basa en el uso de índices de costos para estimar costos totales del proceso

4-Balance material

Mediante el balance material debe asegurarse las condiciones siguientes:

1. Consumo material < = Disponibilidad del material

2. Preferir uso material producido nacionalmente ante equivalencia con el importado
3. Reducir o eliminar el uso de materiales deficitarios
4. Máxima racionalización (en precio, índice de consumo, vida útil, rendimiento,
etc) del consumo material
5. Complementación de materiales
6. Coeficiente utilización del material (peso neto/peso bruto)
7. Disponibilidad de los materiales en el mercado a que se puede acceder.

Los métodos de cálculo de las normas o índices de consumo pueden ser:

1-Analítico

52
Basado en un análisis ingeniero específico del diseño y la tecnología a emplear y el tipo
de recurso

2-Histórico
A partir de los consumos de períodos pasados y con determinadas correcciones se
define el nuevo índice

3-Experimental
Se realizan pruebas y ensayos para determinar los consumos generados en los mismos

4-Por analogía
Utilizar como referencia los índices de productos similares en condiciones similares

5-Por catálogo
Utilizar los índices recomendados por los fabricantes

5-Balance ambiental

Debe garantizar:

1. Uso racional de recursos naturales

2. Reducción máxima de recursos no renovables
3. Asegurar ritmo de renovación de recursos renovables (ej. árboles)
4. Mínimos residuos
5. Impactos ambientales menores que normas límites
6. Reducción de Gases de Efecto Invernadero (GEI)

Deben consultar resoluciones del CITMA, MINSAP y MTSS y las Normas Técnicas
relacionadas con el tema.

6-Balance laboral

Debe garantizar:

1. Crecimiento de la productividad > crecimiento del salario medio

2. Racional carga de trabajo
3. Cantidad de personal = Carga de trabajo útil / Fondo de tiempo de un trabajador
4. Creciente salario medio
5. Capacitación creciente
6. Satisfacción en el trabajo
7. Cumplimiento de las normas de protección y salud ocupacional
8. Satisfactorio ambiente laboral

Hay que tener como referencia: Código del trabajo, Norma Cubana de Capital Humano,
resoluciones del MTSS, MINSAP, Normas Técnicas, etc.

53
7-Balance energético

Debe asegurar:

1. Racionalización del consumo de electricidad y combustibles

2. Acomodo de carga para disminuir consumo electricidad en horario pico
3. Maximización de la eficiencia en el uso de la electricidad y los combustibles
4. Máximo uso de energía renovable (biogás, energía eólica, hidráulica, biomasa,
solar)
5. Uso de la fuerza de gravedad para movimientos y traslados.

8-Balance social

Debe garantizar:

1. Asegurar los derechos ciudadanos

2. Contribuir al mejoramiento social del entorno
3. Asegurar empleos más atractivos
4. Contribuir a la solución de los problemas planteados por la sociedad
5. Contribuir a la política de empleo de la comunidad y la región

Se requiere consultar: Constitución de la República, Código del Trabajo, resoluciones

del MTSS.

9-Balance financiero

Debe garantizar:

1. Recuperación eficiente de las inversiones realizadas

2. Asegurar flujos de caja eficientes
3. Ajuste a la situación financiera existente

Asegurar un balance favorable del flujo de caja según la ecuación siguiente:

Flujo Flujo de
Pago de - Créditos
de caja del + Cobros – Pagos + Créditos - (8)
= recibidos intereses amortizados
caja período
anterior

10-Balance de capacidad

Debe garantizar:
1. La capacidad del proceso debe ser igual o superior a la demanda del mercado
objetivo del mismo (ver Objeto Social)

54
 2. El pronóstico de crecimiento de la demanda está contemplado en el diseño de
capacidad
3. Sostenibilidad de la capacidad en el tiempo

El balance de capacidad se basa en la ecuación general siguiente:

Np * F (9)
* UTIL = D* Cm
to

donde:

Np cantidad de puestos de trabajo en la operación

F fondo de tiempo de un puesto en el período (h/período)
to tiempo unitario de la operación (h/producto), de acuerdo a la tecnología y
organización adoptadas
D demanda total en el mercado asignado u objetivo (productos/período)
Cm cuota de mercado que asume el proceso (fracción igual o menor a 1)
UTIL nivel de utilización de la capacidad (0-1)

Ejemplo:

El Poder Popular del Municipio ha realizado un estudio sobre la demanda de reparación

de calzado en el territorio, arrojando la cifra de 85500 reparaciones/año. Le ha indicado
a la Empresa de Servicios del Municipio crear la cantidad de puestos de trabajo
necesarios adoptando las distintas formas autorizadas.

Un ingeniero industrial ha definido que el tiempo de una reparación de calzado alcanza

como promedio 30 minutos y que es posible utilizar el tiempo de trabajo al 85%.

¿Cuántos puestos de trabajo de reparación de calzado deben crearse en el Municipio?

Definición de los datos:

D = 85500 unidades de calzado

Cm = 1 se plantea que la empresa debe asumir toda la demanda
UTIL =0,85
to = 30 min/unidad = 0,5 h/unidad

F=8 h/turno * 1turno*/día *250 días/año = 2000 h/año

Cálculo de la cantidad de puestos de trabajo

Np = to * D * Cm / UTIL * F despejando la ecuación (9)

55
Np = 0,5 * 85500 * 1/ 0,85*2000

Np = 25,1 = 26 puestos de trabajo en el Municipio

Deben crearse 26 puestos de trabajo de reparación de calzado en el Municipio

¿Con esto queda resuelto el problema?

Con este cálculo no queda resuelto el problema totalmente, ya que falta ahora decidir
cómo se distribuyen esos puestos de trabajo:

• Por zona, teniendo en cuenta la distribución territorial de la demanda

• Por forma de trabajo: trabajador por cuenta propia, cooperativa, talleres
centrales, etc. Puede ser una combinación.
• La habilitación de locales organizados para este servicio
• ¿Cómo captar al personal necesario? ¿Cómo formarlos?
• Otros aspectos organizativos: horario, precios, impuestos, la adquisición de
insumos, etc.

Esto indica que el balance, en este caso el de capacidad, obliga a volver al diseño
técnico para redefinir, ya con la evaluación realizada, las funcionalidades técnicas y
organizativas de la solución. En este caso es el proceso de reparación de calzado en el
Municipio. Igual carácter iterativo tienen los demás balances.

El diseño técnico final debe ser aquel que resulta de resolver racional y efectivamente el
conjunto de balances, lo que requiere de creatividad del ingeniero con basamento en
sus sólidos y actualizados conocimientos y experiencias.

56
III- Las formas económicas de los procesos en la Economía Nacional

En cada país los procesos de producción y servicios adoptan una forma económica
específica en su organización condicionada por:

1. Las características culturales y geográficas

2. Las características demográficas
3. Las regulaciones legales existentes
4. Los mecanismos de acción económico - financiera establecidos (precios, tipo de
cambio, créditos, planificación, contratación, impuestos, tasa de interés,
aranceles, política de subsidios y otros).
5. Las políticas sociales establecidas.
6. El nivel y la estrategia de desarrollo económico.

Los procesos al enmarcarse en estas características de la Economía Nacional adoptan

formas jurídicas propias y autónomas. Las entidades constituidas sobre esta base
deben asegurar: (1) cumplir un rol de satisfacción de demandas en la sociedad, (2)
asegurar un uso racional de todos los recursos y generar valor agregado, y (3)
funcionar con ajuste al marco regulatorio establecido.

A partir de esta realidad los procesos adoptan dimensiones técnicas, organizativas,

económicas y jurídicas dentro de la sociedad, constituyéndose en entidades con
personalidad jurídica propia y asumiendo una responsabilidad social definida por el
objeto social aprobado en su constitución o reestructuración.

Las entidades constituidas con este criterio pueden adoptar dos tipos bien definidos:

1. Entidades empresariales. Son aquellas que producen y comercializan productos

y servicios con fines de generar utilidades, o sea, lograr ingresos que financien
directamente los gastos que se incurren en su obtención y los aportes e
impuestos que debe entregar al Presupuesto Estatal, dejando un margen de
utilidad como expresión de nuevos valores generados. Estas entidades pueden
ser empresas (de capital estatal, mixto, privado, sociedades anónimas,
extranjeras y otras), cooperativas (asociación voluntaria de propietarios y
productores para generar producciones conjuntas o cooperar en la obtención
más eficiente e integral de sus propias producciones), y trabajo por cuenta propia
(iniciativa individual que adopta un ciudadano para aportar productos o servicios
a la sociedad)

2. Entidades presupuestadas. Son las que generan servicios con un marcado

carácter social (enseñanza, salud, cultura, deportes, defensa, administración
pública, orden interior, asistencia social, funciones estatales y otras). El
funcionamiento de estas entidades se financia a partir de las asignaciones del
Presupuesto Estatal, siendo su interés el racionalizar el uso de tal presupuesto
asegurando la máxima calidad del servicio que brindan a la sociedad. Estas
entidades al realizar determinados ingresos los mismos son aportados
directamente al Presupuesto Estatal.

57
Las entidades empresariales se organizan según determinadas formas de gestión,
como las siguientes:

1. Empresa (estatal, extranjera, mixta, privada o sociedad anónima según sea la

aportación del capital de la misma)
2. Cooperativa
3. Trabajador por cuenta propia
4. Trabajo mediante arriendo

Las entidades empresariales, aunque se rigen por el marco regulatorio establecido, no

tienen subordinación a ningún otro ente u organismo. Esta característica forma parte
de las transformaciones que comienzan a instrumentarse en la Economía Cubana, tal
como se recoge en el Decreto Ley 252 del 2007 del Consejo de Estado, donde se
define el Perfeccionamiento Empresarial como modelo de Sistema de Dirección y
Gestión para el país y los principios sobre el que sustenta. Se plantea que en el año
2015 todas las empresas cubanas deben asumirlo a partir de su propio diseño ajustado
a las características propias.

El Perfeccionamiento Empresarial, iniciado con éxito primeramente en 1987 en el

sistema empresarial del Ministerio de las Fuerzas Armadas, se ha estado
instrumentando en las empresas estatales cubanas desde el año 1998 y ya en el año
2010 abarca a casi el 40% de las empresas, revelando que las empresas acogidas a
este modelo obtienen resultados superiores al resto de las empresas.

La estrategia del país es que en el año 2015 el 100% de las empresas adopten el
Perfeccionamiento Empresarial, el cual es un modelo integral que coordina en cada uno
de sus sistemas con las tendencias internacionales de certificación de la calidad según
las Normas ISO 9000, certificación de la gestión medio ambiental según la serie ISO
14000, certificación según la Norma Cubana sobre Capital Humano (NC 3000),
certificación en seguridad y salud en el trabajo según ISO 18000, y otras. A nivel
internacional ya se está planteando la necesidad de integrar todos los esfuerzos de
certificaciones parciales que obligan a las empresas a múltiples esfuerzos, siendo el
Perfeccionamiento Empresarial uno de los esfuerzos de conjugar un diseño y
certificación integrados.

Mediante el Decreto 281 del 2007 del Comité Ejecutivo del Consejo de Ministro definió
el reglamento del Sistema de Dirección y Gestión Empresarial (SDGE) basado en el
modelo de Perfeccionamiento Empresarial, el cual es el marco regulatorio básico para
la empresa y que se complementa con otras regulaciones específicas de los distintos
organismos rectores en cada materia.

La actualización del modelo económico cubano implica un conjunto de

transformaciones en el marco de la Economía Nacional que definen el escenario que
determinará el marco en que deben ajustarse las formas económicas con que deben
organizarse los procesos de producción y servicio. Las principales transformaciones
están referidas a:

58
 1. Los Organismo de la Administración del Estado (OACE) centrados en la función
estatal y descentralización de la administración empresarial
2. Combinación de las distintas formas de gestión (empresa estatal, cooperativas,
arriendo, trabajador por cuenta propia)
3. Fortalecimiento del modelo de gestión empresarial (perfeccionamiento
empresarial)
4. Racionalidad de las unidades presupuestadas y mejoramiento de la calidad de
su servicio
5. Incremento de exportaciones de alto valor agregado
6. Sustitución competitiva de importaciones
7. Desarrollo de la gestión integrada de las cadenas de suministro
8. Unificación monetaria
9. Unificación de los mercados internos (subsidiado, liberado, divisas)
10. Liberación de las fuerzas productivas
11. Reducción y cambio de enfoque de los subsidios
12. Nivelación de precios con los internacionales
13. Integración regional (ALBA, Latinoamérica)
14. Reconversión tecnológica
15. Reforma en la agricultura
16. Reforma en la industria
17. Eficiencia energética
18. Combinación eficiente del trabajo de profesionales, técnicos y obreros
19. Incremento de la productividad del trabajo
20. Institucionalización
21. Economía basada en el conocimiento

Estos cambios se caracterizarán por particularidades en cuanto a secuencia, velocidad

y carácter social a considerar en cada caso y tendrán impacto directo en la organización
económica que adopten los procesos de producción y servicios. Esto tendrá impacto y
nuevas exigencias para el desarrollo de la ingeniería, lo cual se corrobora con la
afirmación de Sullivan cuando expresa que “la ingeniería sin la economía carece de
todo sentido” (Sullivan 2004).

El Perfeccionamiento Empresarial al ser aplicado en forma creativa en cada empresa

crea las premisas para que la misma desarrolle su competitividad, la cual se
conceptualiza como la capacidad diferenciada y distintiva de la empresa (o institución)
en el mercado para llegar eficientemente a sus clientes finales para satisfacer creciente
e integralmente sus dinámicas demandas y contribuyendo al mejoramiento social,
ambiental y de sus trabajadores.

La competitividad de la empresa tiene las dimensiones siguientes:

1. Cliente. Satisfacción creciente de los clientes finales y creciente calidad

percibida.
2. Económica. Márgenes de rentabilidad satisfactorios y productividad creciente.

59
 3. Mercado. Mantener o mejorar la participación en el mercado, acceso a nuevos
mercados y reconocimiento.
4. Medio ambiente. Mejorar el impacto sobre el medio, reducción del uso de energía
y de recursos no renovables y reducción de emisiones CO2 y otros gases de
efecto invernadero.
5. Social. Incremento del empleo, satisfacción y desarrollo de los trabajadores,
aumento del salario medio, integración con el entorno social de la empresa,
responsabilidad social y aumento de los aportes al presupuesto estatal.
6. Financiera. Mantener flujos de caja satisfactorios e inversiones recuperadas en
plazos razonables.

Los sistemas del modelo de Perfeccionamiento Empresarial, según el Decreto 281 del
2007, son los siguientes:

1. Organización general 10. Contratación

2. Métodos y estilo de dirección 11. Contabilidad
3. Atención al hombre 12. Control Interno
4. Organización de la Producción y 13. Relaciones financieras
los Servicios 14. Costos
5. Gestión de Calidad 15. Precios
6. Gestión del Capital Humano 16. Informativo
7. Gestión Ambiental 17. Mercadotecnia
8. Gestión de la Innovación 18. Comunicación Empresarial
9. Planificación

En cada sistema se define el marco regulatorio general de actuación de la empresa

para funcionar eficientemente y acorde con los intereses de la sociedad. Cada empresa
debe diseñar la organización que va a adoptar de acuerdo a sus características para
implementar tales generalidades, lo cual exige del ingeniero industrial y otros ingenieros
y profesionales conocimientos y habilidades referidos a cada sistema, así como las
tendencias existentes en el país e internacionalmente para poder lograr soluciones de
avanzada en cada uno.

En el sistema de Organización de la Producción y los Servicios están incluidos no sólo

los aspectos del elemento de organización, sino también los elementos de la
tecnología, diseño del producto, el mantenimiento y la logística.

Una empresa se puede constituir para dirigir uno o varios procesos de producción y
servicios, los cuales pueden estar agrupados por su comunidad tecnológica, de
mercado o que forman parte de una misma cadena de suministro. Existe la tendencia
de tercerizar los procesos que son de apoyo con empresas especializadas en los
mismos, tales como almacenes, transporte, servicios diversos y otros con lo que se
logra una mayor eficiencia en los mismos.

En la figura 20 se esquematiza en forma general a estructura organizativa de la

empresa.

60
Es importante recalcar que para diseñar adecuadamente la estructura organizativa de la
empresa se requiere previamente diseñar cada uno de los procesos de producción y
servicio abarcando los 12 elementos descritos en el Capítulo I, aunque en este diseño a
su vez deben tenerse en cuenta las pautas establecidas por el marco regulatorio y
normativo vigente.

Junta de Gobierno

Director General

Sistemas
de
Dirección
Áreas funcionales (regulación y control)

Organización
Empresarial de Base
Procesos de producción y servicio

Figura 20. Estructura de la empresa estatal

La Junta de Gobierno está integrada por los especialistas y directivos que designe el
Gobierno Central (en el caso de las empresas estatales) o los accionistas (en el caso de
empresas de capital mixto, privado o extranjero) y tiene como función recibir y aprobar
la rendición de cuentas del director general, así como aprobar la estrategia definida por
la empresa, la distribución de utilidades y otros aspectos.

Las áreas funcionales o de regulación y control son las encargadas de auxiliar al

director general en la instrumentación y la gestión de los elementos establecidos en
cada uno de los sistemas del SDGE, no debiendo coincidir necesariamente en número
las áreas funcionales con la cantidad de los sistemas, lo cual debe atenerse al tamaño y
características de la empresa.

Las Organizaciones Empresariales de Base (OEB) se pueden estructurar para dirigir los
distintos procesos de producción y servicio de la empresa, no debiéndose
necesariamente definir una OEB para cada proceso de producción o servicio, sino que
debe considerarse la complejidad, alcance y tamaño de los procesos. Las OEB se
caracterizan por un aparato administrativo e indirecto reducido y se puede estructurar
en brigadas para gestionar cada uno de los procesos de producción y servicio (directos
y de apoyo) que atiende.

Según el Artículo 3 del Decreto Ley 252 de 2007 son principios del Perfeccionamiento
Empresarial, y sobre dicha base es que se organizan y operan las empresas estatales
cubanas, los siguientes:

61
62
63
64
Estos principios deben considerarse al diseñar los proceso de producción y servicio y
las empresas, lo cual asegura su funcionamiento eficiente y acorde con las exigencias
económicas, sociales y políticas del país. A su vez, estos principios recogen las
principales tendencias internacionales en la gestión empresarial ajustadas a las
características de Cuba.

La aplicación del modelo de Perfeccionamiento Empresarial requiere que la empresa

asuma el mismo como un proceso sistemático y permanente cuyos pasos principales
aparecen en la figura20.

Certificación de condiciones

1- Preparación del personal

2- Diagnóstico

3- Aprobación del diagnóstico

4- Diseño del SDGE y elaboración expediente

5- Defensa y aprobación del expediente

6- Comprobación de la preparación

7- Aprobación del expediente

8- Implantación

9- Mejora continua

10- Consolidación

Figura 21. Pasos del Perfeccionamiento Empresarial

65
IV- Estudios de casos

Estudio de caso No. 1. Valoración económica del mejoramiento organizativo

OBJETIVO

La discusión del presente Estudio de Caso tiene como propósito servir de referencia
para desarrollar el procedimiento de la valoración económica de las soluciones
organizativas y cuál es la esencia y objetivos de cada una de las técnicas utilizadas
como herramientas en la valoración económica.

La Empresa L. R. P. se dedica a la fabricación de estructuras soldadas y equipos para

industrias varias. Sus talleres básicos son: A- Corte y Maquinado y B- Ensamble.

El segundo taller es considerado cuello de botella y se estructura en dos (2) brigadas.

Cada brigada realiza totalmente el ensamble y soldadura de las producciones que se le
asignan.

Anteriormente, la Empresa ejecutaba producciones seriadas, pero recientemente pasó

a producir en forma unitaria contra pedidos, por lo que ha aumentado sensiblemente la
variedad de los surtidos.

En los últimos seis (6) meses la producción terminada (toda proviene del taller de
ensamble) se ha comportado así:

Producción ( en MP )
Mes Plan Real % Cumplimiento

Enero 250,0 210,2 84,1

Febrero 265,4 200,1 75,4
Marzo 320,2 220,6 68,9
Abril 300,3 230,3 76,7
Mayo 295,4 198,4 67,2
Junio 312,7 205,2 65,6

TOTAL 1744,0 1264,8 72,5

El director ha formado un grupo de trabajo con vista a analizar la problemática

existente, en relación con el volumen de producción y proyectar aquellas medidas que
garanticen el objetivo de alcanzar una producción promedio no inferior a 350 MP/mes.

II

66
El primer paso que se propuso el grupo fue realizar un análisis comparativo de la
productividad entre las brigadas del taller de ensamble, lo cual arrojó el resultado
siguiente:

Valor en la Brigada
Indicador UM 1 2

Índice de productividad desglosado en: - 0,96 0,62

Índice de asistencia - 0,95 0,85
Índice de horas extra - 0,10 0,20
Índice de aprovechamiento de la - 0,75 0,60
jornada
Índice de rendimiento - 1,25 1,10
Índice de aceptación por calidad - 0,98 0,92
Cantidad de obreros Uno 20 25
Producción mensual promedio MP 116,6 94,2
Salario medio mensual P 192,3 189,4

En el análisis se revela que no hay diferencias significativas entre las brigadas en

cuanto a composición por calificación, años de experiencia y edad. Las producciones
asignadas a cada brigada son de similar complejidad.

Al analizar los indicadores por cada brigada se observan diferencias significativas, lo

cual sólo se ha revelado en el estudio, ya que toda la información utilizada para el
cálculo del índice de productividad es captada y procesada actualmente por distintos
departamentos, pero en ningún momento es integrada para su análisis sistémico con el
fin de adoptar las medidas oportunas.

Ha surgido la siguiente interrogante:

¿ Es posible alcanzar el objetivo propuesto con nivelar la productividad de la brigada 2

con la de la brigada 1?

III

El grupo se ha centrado en el análisis comparativo entre las brigadas del taller de

ensamble.

Al realizar un análisis de las diferencias entre las brigadas se llegó a un diagrama causa
efecto.

La alta carga del Jefe de la Brigada 2 se debe a que este centraliza el análisis y
decisiones sobre los proyectos, lo cual unido a la gran variedad de proyectos que se
deben manejar hace que los obreros tengan que esperar constantemente por las
decisiones del Jefe para acometer las producciones y para enfrentar los problemas que

67
surgen con una alta frecuencia. Esto a su vez repercute en afectar la motivación de los
obreros así como que sólo pueden conocer las producciones a acometer en el
momento, lo cual es causa de falta de carga en determinados momentos.

El grupo ha propuesto las medidas siguientes para erradicar las causas de las
diferencias en la productividad, las cuales son:

1. Formar al Jefe de Brigada sobre las técnicas de delegación y de programación de la

producción
2. Construir un horno para electrodos en la brigada
3. Supervisar al Jefe de Brigada sobre guía de subordinados y liderazgo.
4. Desarrollar e implantar un sistema informativo con ayuda de la computación para el
control del índice de productividad como parte del control de producción
5. Reorganizar el sistema de aseguramiento de los puestos
6. Perfeccionar el sistema de pago sobre la base de los resultados finales, así como
todo el sistema de estimulación.

En las medidas 1, 3 y 6 se plantea contratar a un consultor. En los demás casos se

plantea la posibilidad de acometerlo con personal de la Empresa.

La agenda de discusión que se plantea en el grupo es la siguiente:

1. ¿ Cuál es el efecto conjunto del mejoramiento propuesto sobre los resultados de la

empresa?
2. ¿ Cuáles son las condiciones que deben darse para que dicho efecto se manifieste
realmente en la empresa?
3. ¿ Cuáles son los elementos de gasto que se afectan con la aplicación de cada una
de las medidas?
4. ¿ Cuál sería la relación de cálculo para obtener la magnitud con que se afecta cada
elemento?. Qué datos requeriría y cómo los obtendría?
5. ¿Es eficiente el perfeccionamiento propuesto?. ¿ En qué plazo se recuperan los
gastos de su implantación?

IV

Los resultados económicos obtenidos en el semestre analizado son los siguientes:

Indicador UM Valor

- Valor de Producción MP 1 264,8

-Costo de Producción MP 1201,5
De este: MP 654,6
 Gasto de materia prima y materiales
 Gasto de salario MP 265,2

68
  Aporte a la Seguridad Social MP 26,5
 Otros gastos monetarios MP 20,6
 Gasto de energía MP 82,2
 De este, por mes: Enero MP 13,2
Febrero MP 13,8
Marzo MP 13,8
Abril MP 15,2
Mayo MP 15,5
Junio MP 10,7
- Cantidad de trabajadores Uno 260,0
-Valor de los Activos Fijos MP 2180,5
- Inventarios MP 1348,9

El Director le ha solicitado al grupo que valore cómo incidirá el mejoramiento propuesto

en la eficiencia de la empresa.

De acuerdo con la proyección en detalle que ha realizado el grupo con relación al

mejoramiento organizativo se valora que el desarrollo y aplicación del mismo requerirá
de un período de ocho (8) meses estimándose los gastos así:

No. Mes % del gasto total

1 30

2 15

3 15

4 10

5 10

6 10

7 5

8 5

Total 100

69
Por otra parte, se estima que el efecto que provoca el mejoramiento se manifiesta en
toda su magnitud a los 10 meses de concluida la implantación. Los efectos parciales
dentro de dicho período son los siguientes:

No. mes tras concluida la implantación % del efecto total

1 10
2 10
3 20
4 40
5 50
6 60
7 70
8 80
9 90
10 100

Los gastos para el mejoramiento se planifica financiarlos a partir de un crédito por el

monto total requerido, el cual debe ser amortizado a los 18 meses con un interés del
8%.

El Director se ha interesado en conocer cuál será el impacto financiero y económico del

perfeccionamiento, o sea, si es favorable o no para la empresa desde el punto de vista
financiero y económico.

70
Estudio de caso No. 2. Organización del proceso para satisfacer un pedido de
tornillos M16

Para la producción del tornillo M16 mostrado en el plano siguiente se dispone en la

empresa de 2 alternativas de tecnología.

2 x 45o M 16

32
145
12
L

Código Escala
Tornillo de sujeción M16 1:2
234-454

Tecnología de fabricación del Tornillo de Sujeción M 16

Tecnología Materia prima:
Variante 1 Barra hexagonal calibrada 32 x 3000 acero

No. Operación Esquema Equipo Tiempos Operario Herramental

Preparación
30 min Operador Hoja
1 Sierra de corte de
Corte Operativo
0,35 min
de metal sierra

L+3
2 x 45o
Preparación
25 min Cuchilla
Torno de torno
2 Torneado Operativo Tornero
16

0,85 min
L-12

Preparación
30 min
M16

Juego de
3 Roscado Roscadora Tornero
Operativo dados de
L-35 0,34 min roscado

71
 Tecnología de fabricación del Tornillo de Sujeción M 16
Tecnología Materia prima:
Variante 2 Barra redonda calibrada 16 x 3000 acero

No. Operación Esquema Equipo Tiempos Operario Herramental

Preparación
30 min Operador Hoja
1 Sierra de corte de
Corte Operativo
de metal sierra
L+14 0,35 min

32
Preparación
50 min Troquel
Prensa
2 Conformado
horizontal Operativo Forjador
de cabeza 0,12 min
12

2 x 45o Preparación
30 min

M16
Juego de
3 Roscado Roscadora Tornero
Operativo dados de
L-35 0,34 min roscado

Tecnología de control y empaque del Tornillo de Sujeción M16

Tecnología Materia prima:
Tornillos terminados

No. Operación Esquema Equipo Tiempos Operario Herramental

Operativo Controlador
Control
4 Banco 1,0 min de calidad Calibre
de
Tamaño de
calidad muestra
5%

Operativo Operario
Banco 0,1 min de
5 Envase y
embalaje empaque

Un dictamen del laboratorio de resistencia de materiales especifica que en las pruebas

realizadas se determinó que el tornillo fabricado mediante forjado tiene un 20% más de
resistencia a la tracción que el fabricado mediante torneado.

Los principales parámetros del diseño y tecnología que se disponen son:

72
Peso específico del acero: 7,85 Kg/dm3
Capacidad del camión disponible en la empresa: 4 toneladas
Precio del acero: 1200 pesos/ton
Rendimiento del camión: 4,5 Km/litro
Emisión de CO2 por la combustión de la gasolina: 3,1 Kg/litro gasolina
Emisión de CO2 por la combustión del diesel: 3,2 Kg/litro gasolina
Consumo promedio de diesel en la producción de electricidad: 230 g/Kw-h
Distancia de ubicación del proveedor de acero: 95 Km.
Distancia al puerto de embarque: 170 Km.
Envase de cartón: 100 tornillos/caja
Caja de madera para embalaje: 20 cajas de 100 tornillos/caja de madera
Precio de las cajas de cartón: 0,45 pesos/unidad
Precio de las cajas de madera: 3,25 pesos /unidad
A continuación se muestra el submayor de activos fijos tangibles y las tarifas horarias
de cada categoría de trabajador:

Equipo Potencia (Kw) Valor (pesos)

Las tarifas horarias de salario de cada tipo de
Sierra 3,5 3500,00 obrero son las siguientes:
Obrero Tarifa (pesos/hora)
Torno 10,4 35500,30
Operador de corte de metal 1,55
Roscadora 8,9 31540,60
Tornero 2,50
Prensa horizontal 15,7 95450,00 Forjador 2,35

Controlador de calidad 2,10

Operario de empaque 1,55

Trabajador administrativo 2,10

En esta empresa existe una proporción de 1 trabajador

administrativo por cada 2,3 obreros

Se ha recibido un pedido de Q tornillos de sujeción M16 x L con destino a la

exportación, debiendo ubicarse el pedido completo en condiciones FOB en el puerto de
de La Habana (está a 20 km de la fábrica) en el plazo de Z días. A Ud. como ingeniero
industrial se le pide organizar el proceso que garantice la satisfacción de este pedido
de la forma más eficiente y efectiva a partir de las alternativas de tecnología
disponibles, debiendo definir las tareas siguientes:

1. Defina el ciclo total de ejecución de este pedido desde los proveedores de

materia prima hasta el puerto de embarque seleccionado. Utilice el sistema MS
Project para aplicar la técnica del Gráfico Gantt.

Para cada una de las 2 alternativas de tecnología defina:

2. ¿Cuál es la cantidad de materia prima, envases y embalajes que deben

comprarse?
3. ¿Cuál debe ser el presupuesto a planificar para esta compra?

73
 4. ¿Cuántos viajes deben programarse con el camión que se dispone?
5. ¿Qué cantidad de gasolina debe reservarse para esta transportación?
6. ¿Cuántas toneladas de CO2 (uno de los gases de efecto invernadero) se emiten
a la atmósfera con la fabricación de este lote de tornillos?
7. ¿Cuántos puestos de trabajo de cada tipo deben destinarse a esta producción?
8. ¿Cuál es el costo de producción del tornillo?
9. ¿Cuál es el precio mínimo a fijarle a este producto si está establecido un margen
de ganancia de 15%?
10. ¿Qué tecnología es más eficiente utilizar en la fabricación de este lote?

Con todo el análisis realizado debe redactar y presentar un informe técnico.

Las alternativas para resolver el caso se definirán a partir de la tabla siguiente:

Variable UM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Q Tornillos 210000 170000 150000 180000 190000 160000 220000 140000 230000 220000 250000
L mm 200 210 195 205 215 230 185 180 220 205 190
Z días 80 85 120 100 105 110 115 90 95 125 130

74
Bibliografía

1. Acevedo, J. Urquiaga, A. J., Gómez, M. y Hernández, M. (2002). Organización de

la Producción y los Servicios. Ed. ISPJAE, La Habana.
2. Ballau, R. (2007). Logística Empresarial: Control y Planificación. Ed. Santos,
España.
3. Blanchard, B. (2002). Logistics Engineering and Management. Ed. ENPSES, La
Habana
4. Consejo de Estado (2007). Decreto Ley 252. Gaceta Oficial, La Habana
5. Comité Ejecutivo del Consejo de Ministro (2007). Decreto 281. Gaceta Oficial, La
Habana.
6. Gómez, M. Acevedo, J. y otros (2007). La Logística Moderna en la Empresa. Ed.
Logicuba, La Habana.
7. Harrington, H. J. (1993). Mejoramiento de los Procesos de la Empresa. Ed.
McGraw Hill, Colombia.
8. Schonberger, R. (1996). Manufactura de Clase Mundial para el Próximo Siglo.
Ed. Prentice Hall, México.
9. Schroeder, R. Administración de Operaciones (1992). Ed. McGraw Hill, México.
10. Sullivan, W.G y otros (2004). Ingeniería Económica de DeGarmo. Ed. Pearson,
México.
11. Urquiaga, A. J. y Torres, L. (2007). Fundamentos Teóricos sobre Gestión de
Producción. Ed. Félix Varela, La Habana.
12. Wormack, J. y otros (1992). La Máquina que Cambió el Mundo. Ed. McGraw Hill,
España.

75
Anexo 1

Los informes técnicos

El ingeniero constantemente se enfrenta a la solución técnica de diversos problemas,

debiendo presentar los resultados de forma detallada mediante informes técnicos, los
cuales deben cumplir determinados requisitos para que cumpla su función que es
orientar la ejecución de las soluciones con objetividad, así como la debida
fundamentación que debe asegurarse.

La estructura de un informe técnico básicamente debe ser la siguiente:

1. Portada. Contiene título del trabajo realizado, objeto del estudio, autores,
institución, ciudad y fecha
2. Resumen
3. Índice
4. Glosario de términos, unidades, abreviaturas, términos técnicos, acrónimos y
otros
5. Cuerpo del informe, estructurado así:
6.1 Introducción
6.2 Núcleo del informe, dividido en capítulos, tales como: teoría necesaria
para entender la solución, métodos de solución utilizados, resultados y
discusión. Si en el trabajo se evalúan varias alternativas, es conveniente
definir un capítulo para cada alternativa y luego otro para la evaluación y
selección de la más conveniente. Los capítulos pueden dividirse en
apartados y subapartados. En el cuerpo del informe las explicaciones
deben ser precisas y en forma impersonal, así como apoyarse en gráficos,
esquemas y tablas. Los detalles y datos de partida deben ponerse en
anexos.
6.3 Conclusiones y recomendaciones
6.4 Agradecimientos, si procede
6.5 Lista de referencias
6. Anexos.
7. Lista de distribución del documento

A continuación se relacionan indicaciones principales para conformar el informe técnico

en sus distintas partes:

1-Resumen. Debe tener un máximo de 250 palabras. Deberá ofrecer una idea clara del contenido
del artículo. El resumen debe describir brevemente los objetivos de la investigación, los métodos,
los principales resultados y puntos de discusión y las conclusiones. Evite el uso de abreviaciones.
El resumen no debe contener referencias, a no ser que sean estrictamente necesarias, caso tal debe
incluir la cita completa.

2- Introducción. Debe indicar claramente los objetivos del trabajo y proporcionar los
antecedentes necesarios para dar contexto al estudio realizado. Debe incluir la revisión de

76
literatura con las investigaciones más recientes que aportaron ideas fundamentales para el
planteamiento y desarrollo del trabajo. En esta sección no se deben incluir datos ni conclusiones
del trabajo que está dando a conocer.

3- Materiales y métodos. La presentación debe ser clara, concreta y suficientemente detallada

para que el trabajo pueda ser reproducido. Debe describir los procedimientos empleados en la
solución alcanzada, incluyendo diseño estadístico y análisis de datos. Esta sección deberá ser
estructurada indicando tipo de estudio, sitio, condiciones relevantes del entorno, objeto de
estudio y sus descripción, etc. En caso de haber usado un método ya publicado, solo debe
indicarse la referencia; en tal caso, sólo las modificaciones relevantes deben ser incluidas en la
descripción. Las cifras menores de diez (10) deben escribirse y las mayores a ésta se enumeran.

4- Resultados. Corresponde a la información concisa de los resultados alcanzados. No se debe

incluir comentarios ni referencias a otros trabajos. La información presentada debe seguir una
secuencia lógica en el texto, tablas e ilustraciones, de acuerdo a la forma como se presentaron los
métodos. No duplicar información en el texto, tablas o ilustraciones.

5- Agradecimientos. Esta sección se utilizará para dar reconocimiento a aquellas personas o

instituciones que han hecho contribuciones substanciales al trabajo o han prestado asistencia
técnica en la investigación (financiera, logística, intelectual, entre otras.). Los agradecimientos
deben ir como una sección separada después de la discusión y antes de las referencias. Este párrafo
es opcional.

6- Referencias. Asegúrese de que todas las referencias citadas en el texto estén en la lista de
referencias y viceversa.

En el cuerpo del texto del informe las referencias se citarán por el apellido del autor y el año de
publicación separados por un espacio y entre paréntesis. En el caso de citar a dos autores se usará
el símbolo ¨&¨. Cuando la cita haga referencia a más de dos autores use la palabra et al., en
cursiva. Cuando se cita más de una publicación, debe hacerse en orden cronológico y luego
alfabético. Por ejemplo, (Pérez 1970, Alvarado 1999, 2004, Oates 2001, Roberts 2004, Smith 2006,
Albert et al. 2008).

Las referencias se incluirán al final del informe como un apartado más del mismo, listadas en
orden alfabético, con sangría francesa. Las referencias electrónicas deben estar respaldadas por
instituciones científicas; no se aceptan como referencias documentos que provengan de casas
comerciales o paginas Web privadas. Las citas se documentarán de acuerdo a los modelos que se
incluye a continuación:

Artículo publicado:
Hernández Torres, M. 2003. El desarrollo organizacional. Revista Ingeniería Industrial, No. 3: 284-
287.
Libro:
Nogueira, D, Medina, A. y Nogueira, C. 2004. Fundamentos para el control de la gestión
empresarial. Ed. Pueblo y Educación, La Habana.
Capitulo de libro:

77
Acevedo Suárez, J. Roehrich, K, Feldkamp, C, y Kabbert, R. 2003. Trazabilidad y control de calidad
en la cadena Alimentaria en países en desarrollo. El caso de América Latina. En: Briz, J. (Eds.).
Interet, Trazabilidad y Seguridad Alimentaria. Ed. Munid Prensa, Madrid, pp. 275-326.
Tesis y Trabajos de Grado:
Gómez Acosta,M. 1997. El Plan de Fechas Principales [tesis doctoral]. La habana: Facultad de
Ingeniería Industrial de la CUJAE.
Internet:
McCollum T. 1997. Supplementation strategies for beef cattle. Texas Agricultural Extension
Service. The Texas A&M University System. Disponible en línea:
http://agpublications.tamu.edu/pubs/eanim/b6067.pdf. [Incluya la fecha en que este documento
fue consultado].

7- Consideraciones de formato

Figuras y Tablas. Las figuras y las tablas deben estar incluidas en el texto lo más próximo a la
parte del texto en que se cita. Tanto tablas como figuras deben ser numeradas y citadas en el texto
de forma consecutiva con números arábigos.

Figuras: Dentro del texto refiérase a la figura de la siguiente forma: (Figura 1). Cada figura debe
tener su correspondiente leyenda. Las abreviaturas y acrónimos deben ser explicados en la leyenda
de la figura.

Tablas: Dentro del texto refiérase a la tabla de la siguiente forma: (Tabla 1). Se deben utilizar
unidades del Sistema Internacional (SI). Las abreviaturas y acrónimos deben ser explicados como
notas al pie en cada tabla.

Ecuaciones. Deben ir justificadas a la izquierda y enumeradas consecutivamente. La numeración

debe ir justificada a la derecha y entre paréntesis. El significado de cada símbolo debe aclararse en
el texto a continuación de las fórmulas.

Nomenclatura y Unidades. Use las reglas y convenciones internacionales: Sistema Internacional

de Unidades (SI). Los nombres científicos deben presentarse en letra cursiva.

78
Anexo 2

Marco regulatorio y normativo en las soluciones de ingeniería

Cualquier solución de ingeniería que se brinde debe compatibilizar con el entorno en

que se ejecuta. La solución de un mismo problema pude tener diferentes soluciones en
diferentes países, e incluso en distintas regiones de un mismo país. Esto se debe a que
en cada lugar existen entornos sociales, geográficos, políticos, culturales, ambientales,
infraestructurales, etc. diferentes. No es lo mismo una construcción en una montaña
que en un llano.

Es por ello, que el ingeniero debe conocer al detalle el objeto de estudio sobre el que
desarrollará la solución y del entorno en que se encuentra enclavado el mismo. Para
ello, deberá realizar observaciones directamente en el sitio, así como estudiar aquellos
registros requeridos ya sea en el propio objeto o en determinadas instancias de la
localidad, como pueden ser registros históricos de precipitaciones, vientos, temperatura,
migraciones, etc. según sea el caso.

Se hace necesario conocer el marco legal establecido en el país en relación al objeto

de estudio y a las temáticas relacionadas al problema que será objetivo de la solución.
El marco legal está conformado por todos los documentos legales emitidos en el país
hasta el momento actual y que fijan el marco regulatorio en que deben adoptarse las
decisiones y soluciones y con ello se garantiza la armonía de funcionamiento de la
sociedad de acuerdo al sistema establecido en el país. Todo ingeniero está obligado a
contribuir con sus soluciones al desarrollo armónico de la sociedad tal como lo
establece la definición de ingeniería.

El marco legal de Cuba (al igual que cualquier país) se establece por la jerarquía de
documentos legales siguientes:

1. Constitución de la República de Cuba. Establece las bases del sistema social,

económico y político del país. El resto de la legislación debe complementar y
apoyar su materialización en distintas circunstancias, no pudiendo modificarlo. La
Constitución se aprueba por referéndum popular y su modificación en aspectos
esenciales debe ser refrendada por el sistema de votación de la población.
2. Leyes. Son aprobadas por la Asamblea Nacional del Poder Popular
3. Decretos leyes. Son aprobados por el Consejo de Estado.
4. Decretos. Son aprobados por el Comité Ejecutivo del Consejo de Ministros
5. Resoluciones: Son aprobadas por los Organismos de la Administración Central
del Estado (OACE) en el marco de las temáticas en las que por Ley le son
asignadas como representante de Gobierno. Tienen alcance para todo el país.

79
 6. Resolución Ministerial. Son de alcance dentro del Ministerio correspondiente y
sus entidades subordinadas.
7. Cada entidad con personalidad jurídica puede emitir resoluciones internas que
no pueden abarcar a otras entidades ni afectar o coartar el cumplimiento de lo
establecido por los distintos OACE, el Gobierno y el Estado.

Ninguna legislación puede modificar, limitar o contradecir lo establecido en una

legislación de jerarquía superior, lo cual de concretarse se considera una violación de la
misma por el que la emite.

El ingeniero se encuerar obligado en estudiar y conocer toda la legislación vigente con

relación al tema y objeto de estudio en que dictaminará o diseñará alguna solución.
Para ello, puede utilizar el sitio de la Gaceta Oficial (www.gacetaoficial.cu), en el cual se
publica toda la jerarquía de legislaciones del país de forma acumulativa. Cualquier
legislación entra en vigor en el momento de su publicación en la Gaceta Oficial.

El ingeniero al dictaminar y diseñar soluciones debe tener como referencia también las
normas técnicas emitidas por la Oficina Nacional de Normalización. Las normas
técnicas establecen las especificaciones, regulaciones y otros aspectos que deben
observarse en el diseño de soluciones que garanticen tanto ajustarse a soluciones
probadas de alta eficiencia económica y técnica, que garanticen la intercambiabilidad,
que aseguren la seguridad alimenticia, de salud y de otros aspectos, así como las
buenas prácticas existentes.

80
Un ejemplo que forma parte de la vida cotidiana son los bombillos utilizados en el
alumbrado público y privado. Al tenerse que reponer uno se va al mercado y se
adquiere uno nuevo independientemente de qué empresa y país fue el productor con la
confianza que se llega a la casa y se enrosca sin dificultad. Ello es debido a que todos
los productores de bombillos y de los dispositivos y lámparas se atienen a una norma
técnica sobre las roscas de bombillos.

También existen normas que establecen requisitos estándares para distintos sistemas
que deben establecerse en el diseño de los procesos que asegura que si se realiza el
diseño ajustado a las normas técnicas correspondientes y luego se ejecuta el proceso
acorde a dicho diseño se garantiza cumplir los estándares internacionales sobre la
temática. Si se logra esto, se puede recurrir a entidades debidamente facultadas para
que realicen auditorías y emitan su certificación que es garantía en el mercado nacional
e internacional que la empresa o institución funciona de acuerdo a estándares
internacionales y ofrece alta garantía a sus clientes y al entorno.

A continuación se muestran las cuatro (4) certificaciones que emite actualmente la

Oficina Nacional de Normalización, perteneciente al Ministerio de Ciencia, Tecnología y
Medio Ambiente (CITMA):

El ingeniero para consultar las normas técnicas relacionadas con la solución y objeto de
estudio que tiene como objetivo puede acceder al sitio de la Oficina Nacional de
Normalización (www.onn.cu)

La Oficina Nacional de Normalización también tiene organizada una red de servicios

metrólogicos encargados de la verificación y aforo de los instrumentos de medición con
vista a asegurar que todas las mediciones que se realizan en los procesos en la
Economía Nacional responden a los estándares establecidos, lo cual es clave para
generar soluciones de ingeniería confiables y objetivas a partir de mediciones con la
exactitud requerida, confiables y uniformes en el país y en el plano internacional.

En Cuba existen unos 4,5 millones de instrumentos de medición, con los cuales se
realizan millones de mediciones diariamente. Por ejemplo, existen unos 2,5 millones de

81
contadores de energía eléctrica, con los que se mide toda la energía producida y
consumida, y este sistema debe garantizar la medición con la exactitud, uniformidad y
confiabilidad requeridas a fin de minimizar las pérdidas y contribuir al ahorro de energía
eléctrica.

Anexo 3. Los planos de distribución en planta

La organización espacial de un proceso se materializa a través de un plano en planta

como el que se muestra en la figura 1 y la memoria descriptiva del mismo, o sea, la
descripción de los principales detalles de la misma y que permite con exactitud
materializarla tanto desde el punto de vista constructivo, como de montaje de todas las
especialidades de la ingeniería y organizativo.

Figura 1. Plano de la distribución en planta de un proceso

A través del plano en planta se define la racional ubicación de locales, puestos de

trabajo, accesos y otros elementos que determinan la funcionalidad del proceso. En
esta organización espacial intervienen las distintas ingenierías: industrial, eléctrica,
mecánica, civil, química y otras de forma de darle solución integral a la organización
espacial del proceso.

En la figura 2 se muestra el plano con la distribución de la iluminación del proceso

descrito anteriormente. Se realizan planos similares con las demás especialidades
presentes en el proceso.

82
Estos planos son utilizados por el ingeniero para dirigir la construcción de inmuebles,
organizar la disposición espacial de un proceso, para realizar explicaciones al personal,
etc. En estos planos se plasman las soluciones debidamente balanceadas a través de
los cálculos, análisis y evoluciones realizadas. En la figura 3 se muestra a un ingeniero
realizando la explicación del funcionamiento de una planta de producción de
anticuerpos monoclonales terapéuticos en el Centro de Inmunología Molecular (CIM) de
La Habana.

Figura 2. Plano con la distribución de la iluminación

83
 Figura 3. Ingeniero explicando el funcionamiento de un
proceso mediante un plano en planta
Fuente: Periódico Granma, 20 de septiembre de 2010, p.8
Anexo 4. Los dictámenes técnicos

En la ingeniería se realizan análisis y diagnósticos técnicos sobre determinados

elementos del proceso o de todo el proceso para definir los principales problemas
existentes, sus causas y determinar las posibles soluciones. Estos dictámenes debe ser
objetivos y es fundamental el uso de la observación directa del ingeniero y el uso de las
técnicas adecuadas a cada situación, basándose en los conocimientos y experiencias
adquiridos y en la comparación con las buenas prácticas definidas en la especialidad.
En la figura siguiente se muestra un dictamen realizado sobre un aspecto de la
infraestructura constructiva de un proceso.

84
Anexo 5.

La caracterización de los procesos

El ingeniero para poder diagnosticar y diseñar soluciones con efectividad debe conocer
el proceso en cuestión para lograr que las soluciones que brida respondan con
objetividad a los requerimientos y problemática del mismo, así como para poder brindar
soluciones que integren racional y efectivamente a nivel de todo el proceso.

La caracterización de un proceso abarca los puntos siguientes:

85
 1. Denominación, misión y localización del proceso
2. Descripción de las interrelaciones del proceso con el entorno
3. Descripción de cada uno de los 12 elementos del proceso
4. Descripción del funcionamiento integrado del proceso
5. Principales indicadores que caracterizan al proceso
6. Principales indicadores de la eficiencia, eficacia y efectividad del proceso

La descripción del proceso permite que el ingeniero conozca el proceso y su

funcionamiento y a partir de ahí estará en capacidad de interpretar los hechos y
síntomas que surgen en cada momento y con ello poder formular hipótesis de las
causas que lo generan. A partir de ahí realiza observaciones, mediciones y
evaluaciones para validar cuáles son las causas y con ello poder encaminarse a
generar alternativas de solución, evaluarlas y seleccionar aquella que generar el mejor
impacto sobre el diseño y desempeño del proceso.

Anexo 6

Ejemplo de una solución de ingeniería

A través del caso de suministro de agua a la línea de fabricación de losas se muestra el

contenido de todas las fases y etapas de la ingeniería.

I- Fase de diseño

Caracterización del problema

86
En el proceso objeto de estudio (elaboración de losas para la construcción) se requiere
un suministro continuo de agua a la línea de fabricación. Cualquier interrupción en tal
suministro provoca la paralización de la línea.

La línea trabajo X horas/día. El abasto de agua al proceso desde el acueducto es

durante Y horas diariamente a razón de Z m3/hora. La línea de fabricación demanda P
m3/hora durante las 24 horas del día.

Concepto de solución

Se propone la construcción de un tanque a partir de planchas de acero que asegure la

reserva necesaria entre el suministro del acueducto y el suministro a la línea de
fabricación. La construcción del tanque debe asegurar la máxima utilización de las
planchas de acero, siendo las dimensiones que se ofertan en el mercado las siguientes:

1500 x 750 mm
2000 x 1000 mm
2500 x 1250 mm
3000 x 1500 mm
5000 x 1500 mm

El diseño del tanque se esboza a continuación:

Z m3/h D

P m3/h

La modelación de esta solución debe centrarse en el inventario de agua que se forma

en el tanque producto de la diferencia de los flujos de entrada y de salida y por la
diferencia de tiempo del suministro (entrada al tanque) y de entrega a la línea de
fabricación (salida del tanque). Según el inventario máximo que se forme, así será la
capacidad del tanque que deberá construirse siempre considerando un margen de
seguridad (S %) por posibles variaciones de los flujos de entrada y salida y de los
plazos de suministro y consumo.

Este balance (flujo acumulado de entrada, flujo acumulado de salida e inventario en

cada momento) puede llevarse a un gráfico de la forma siguiente:

87
 m3

Suministro

Consumo

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 horas

El inventario máximo más un margen de seguridad determinará la capacidad de

almacenaje del tanque (Q) en m3.

Igualando la capacidad de almacenaje requerida (Q) al volumen de un cilindro se llega

a la ecuación siguiente:

Q = π * (D/2)2 * L

Las dimensiones de las planchas a utilizar para conformar el tanque hay que hallarlas
desarrollando el cilindro de diámetro D por el largo L del tanque:

Dimensiones requeridas de planchas (ancho x largo): (π * D) x L

Debe seleccionarse las dimensiones de plancha que asegure el menor desperdicio

posible.

Las variables definidas Q, D, L, Z, P, X, Y, S constituyen los parámetros resultantes de

la decisión de solución que se evalúa y diseña. Desarrollar una solución sin solucionar
el balance entre estas variables deriva en soluciones incorrectas, ineficientes y a veces
generadoras de nuevos problemas, lo cual sería una desviación del concepto de
ingeniería.

Los sistemas de diseño por computadora facilitan que el ingeniero evalúe muchas
alternativas y pueda lograr soluciones óptimas en los problemas de la ingeniería a partir
de la modelación que él realice.

Planteamientos de alternativas de solución

Las alternativas vendrían dadas por las diferentes combinaciones de largo y diámetro
del tanque (L, D) que aseguren la capacidad de almacenamiento Q.

88
Evaluación de alternativas

Cada alternativa deberá ser evaluada a partir de escoger el tipo de plancha que menor
desperdicio de las planchas genere. Cada alternativa tendrá un área (m2) total de
residuo de planchas.

Selección de la mejor alternativa

El criterio básico para escoger la mejor alternativa será la que cumpla con generar el
menor área de residuo de planchas.

Diseño detallado

Al seleccionar la mejor alternativa debe pasarse a diseñar el detalle del tanque donde
debe definirse las dimensiones del soporte y la localización del mismo en el proceso,
así como el sistema de válvulas de entrada y salida a utilizar. En este paso puede darse
la situación que las dimensiones seleccionadas pueden interferir con el espacio
disponible para su localización y sea necesario replantear las decisiones en los pasos
anteriores.

Debe seleccionarse el espesor de las planchas apoyándose en los cálculos de

resistencia de materiales. De igual forma debe diseñarse la tecnología de fabricación
del tanque, específicamente los operaciones de corte, conformado y soldadura en
dependencia del equipamiento que se dispone.

El diseño detallado debe reflejarse en planos que permita pasar a la fase de ejecución.
Estos planos abarcan: el diseño del tanque metálico, la construcción civil, la distribución
en planta y de la instalación hidráulica.

También pueden generarse nuevos problemas de ingeniería a solucionar para

complementar esta solución. Por ejemplo: desde el punto organizativo se debe definir
cómo se controlará en cada hora el nivel de reserva de agua en el tanque para
compararlo contra el patrón generado en el gráfico anterior (el control significa comparar
el resultado real contra un patrón que puede ser el plan, una norma u otra referencia).
Aquí puede generarse dos alternativas:

1. Manual. Esto requiere asignarle la tarea a un trabajador que cada hora realice la
medición del nivel en el tanque para lo que habría que construir una vara
debidamente calibrada para realizar esa medición. Esto genera gastos de
salario, seguridad social, aporte por usa de fuerza de trabajo y salario
complementario en proporción al tiempo que haya que asignarle diariamente a
ese trabajador para cumplimentar tal tarea.

2. Automatizado. Mediante la instalación de un sistema de sensores (hay que

definir qué tipo de sensor debe adquirirse de acuerdo a la tarea a realizar y las
ofertas del mercado) que transmita a la computadora del centro de control el

89
 nivel existente en cada momento y su comparación con el patrón horario de
reserva definido y con ello emita una señal de alarma cuando se esté por debajo
o por encima del nivel requerido. Aquí se elimina el gasto relacionado con el
personal, pero se requiere una inversión, aunque aumenta el nivel de fiabilidad
del control.

II Fase de ejecución

Preparación

En esta etapa debe realizarse el listado de materiales requeridos tomando como

referencia los planos del diseño, estudiar las ofertas en el mercado, definir el
presupuesto requerido para su adquisición y realizar la programación de la ejecución de
la obra desde la contratación hasta la puesta en funcionamiento. Cuando se estudia el
mercado pude detectarse que determinados materiales concebidos en el diseño no
tienen disponibilidad, lo que puede requerir volver a la etapa de diseño detallado ara
realizar las modificaciones necesarias para sustituir el material en cuestión.

Para esto puede utilizarse el Gráfico Gantt para conformar el programa de la obra. En el
gráfico deben incluirse las tareas de aseguramiento financiero, contratación con los
proveedores, compra de materiales, transportación, preparación del lugar de la
construcción, ejecución de las tareas de construcción del tanque, la instalación y
pruebas a realizar. En cada tarea debe definirse las personas responsables y los
equipos y otros medios necesarios.

La preparación debe abarcar todos los detalles, ya que cualquier fallo o no

consideración puede afectar la ejecución con el consiguiente retraso e incremento de
los costos.

Implementación, construcción o fabricación

Consiste en ejecutar todas las tareas contempladas en el programa definido en el

Gráfico Gantt y siguiendo los detalles del diseño plasmado en los planos y memorias
descriptivas. Aquí se debe ejecutar la supervisión del ingeniero que realizó el diseño, lo
cual se denomina control de autor para asegurar la debida fidelidad de la
implementación con lo proyectado e incluso para realizar las correcciones necesarias
en el proyecto de acuerdo a las variabilidades de la ejecución o la situación que se
presente. Este control de autor puede ser ejercido por instituciones especializadas a
partir de contratos con las mismas.

Debe procederse a la fabricación del tanque y su instalación de acuerdo a lo diseñado.

Este control de autor debe asegurar la debida calidad de la obra. Cuando se presente
determinada desviación la misma debe ser solucionada pudiendo conllevar a reajustar
el programa o el diseño original.

Puesta en marcha

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Consiste en realizar las pruebas requeridas en cada caso, realizar operaciones de
prueba para comprobar si existen determinados fallos y proceder a enmendarlos. En el
caso estudiado, puede detectarse fugas por las uniones soldadas, defectos en las
válvulas y otros que deberán ser corregidos. Cuando la operación del sistema se haga
de acuerdo a lo diseñado se da por terminada la obra y se declara puesta en marcha, lo
cual debe estar respaldado por un dictamen firmado por el diseñador, el ejecutor y el
administrador del proceso que utilizará la solución.

III- Fase de operación

Operación

En este caso la operación del sistema de suministro de agua a la línea se realiza

sistemáticamente.

Monitoreo

El monitoreo en este caso consiste en controlar el comportamiento de la reserva en el

tanque contra el patrón definido para detectar si la reserva de agua se mantiene en
cada momento dentro de los límites establecidos y así poder detectar a tiempo una
posible desviación y evitar la paralización de la línea de fabricación.

El monitoreo conlleva también a establecer inspecciones a la instalación con cierta

periodicidad para detectar fugas que revelen roturas en el sistema.

Detección de problemas y potenciales de mejoramiento

Al detectarse alguna desviación en los niveles de reserva debe indagarse de inmediato

las causas reales de esa desviación para definir los problemas existentes (afectación en
el caudal y tiempo de suministro desde el acueducto, incremento del consumo en la
línea de fabricación, u otro problema. A partir de ahí se requiere buscar soluciones y su
ejecución, pudiendo generar otro ciclo de solución de ingeniería.

Si se han detectado roturas debe procederse a ejecutar la reparación correspondiente.

Planes de mejora

Cada cierto tiempo debe realizarse un análisis de las incidencias detectadas hasta el
momento y con ello definir si existen nuevas condiciones que demandan soluciones de
ajuste o mejoramiento.

Principales enseñanzas del caso

La solución eficiente de este sencillo problema de ingeniería revela que se requiere la

integración de elementos de las ingenierías civil, mecánica, industrial, automática e

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hidráulica y de la participación del ingeniero en todo el ciclo de la ingeniería: diseño,
implementación y operación.

De igual forma de muestra que el concepto de solución va más allá de la formulación de

una idea, sino que requiere de la modelación, con apoyo de la matemática, como base
para definir y evaluar alternativas de forma balanceada. Las soluciones que no se
basan en este concepto se pueden convertir en soluciones no factibles e imperfectas.

Los problemas en los procesos de producción y servicio son integrales con relación a
las distintas especialidades de la ingeniería, pudiendo ser que el principal peso
corresponda a una determinada ingeniería, pero su solución integral y eficiente requiere
de la integración de determinados elementos de otras ingenierías, lo cual indica la
necesidad que cada ingeniero, en independencia de su especialidad, sea capaz de
aplicar elementos de las otras ingenierías y en casos de alta complejidad sea capaz de
trabajar en equipo con el resto de los ingenieros.

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