Manual Operaciones Final

NOMBRE DEL INSTRUCTIVO DE OPERACIÓN
OPERACIÓN Y ENTREGA DE HIDROCARBUROS

SUPERINTENDENCIADE OPERACIONES XXX
CODIGO Elaborado Versión:
AAA-XXX-I-### DD/MM/2011 1
1. OBJETIVO
Este documento tiene por objetivo presentar los criterios técnicos asociados a la operación de la Unidad
Deshidratadora de gas de la Planta de procesos el Centro.
2. GLOSARIO
Humedad: Cantidad de vapor de agua presente en el gas, todo gas tiene un contenido de agua
específico, dependiendo de la temperatura y de la presión.
Deshidratación o absorción:operación unitaria que consiste en la separación de uno o más

componentes de una mezcla gaseosa con la ayuda de un solventelíquido con él, cual forma solución (un
soluto A, o varios solutos, se absorben de la fase gaseosa y pasan a la líquida). Este proceso implica
una difusión molecular turbulenta o una transferencia de masa del soluto A a través del gas B, que no
se difunde y está en reposo, hacia un líquido C, también en reposo.
Adsorción: proceso mediante el cual un sólido poroso (a nivel microscópico) es capaz de retener
partículas de un fluido en su superficie tras entrar en contacto con éste.
Punto de Rocío:Es la temperatura a la que empieza a condensarse el vapor de agua contenido en el

gas.
El propósito de la planta es secar el gas, la humedad es absorbida por el glicol que se higroscópico, el
rendimiento de la planta es determinado por la cantidad de agua presente en el gas seco. Un
instrumento mide el punto de rocío, si el gas es enfriado hasta el punto en que parte de la humedad
del gas en forma de vapor pasa a líquido, la temperatura a la cual el líquido se empieza a formar es el
punto de rocío. La temperatura del punto de rocío depende de la precisión a la cual se hace la
absorción con el glicol.
Contenido de humedad en el gas:El gas contiene humedad al igual que el aire.El contenido de
humedad en el gas depende de la presión y temperatura de este. El contenido de humedad se expresa
en libras por millón de pies cúbicos estándar. En la medida que la presión aumenta el contenido de
humedad disminuye. Si la temperatura en el gas se aumenta el contenido de humedad se incrementa.
El contenido de agua en el gas se presenta como agua libre o vapor de agua.
Formación de hidratos: Los hidratos son una mezcla de hidrocarburos livianos y agua con apariencia
de hielo, puede formarse a temperatura de 80°F dependiendo de la presión. Tapan tuberías, vasijas y
tubos o placas de intercambiados de calor. Los hidratos pueden ser eliminados mediante la inyección
de metanol o glicol, incrementando la temperatura o disminuyendo la presión al gas. La operación
controlada en la columna Absorbedora con glicol retira la humedad en el gas y evita la formación de
hidratos.
Deshidratación del gas: El gas natural tiene vapor de agua dependiendo de la presión y la
temperatura. La habilidad del gas para retener vapor de agua disminuye en la medida en que la
temperatura decrece, pasando el vapor a agua libre.
Hay varios métodos para deshidratar el gas:
 Por enfriamiento hasta la temperatura en la cual el vapor de agua se condensa.

 Utilizando un desecante solido (Adsorción) y
 Deshidratando con glicol TEG.
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La deshidratación con TEG se realiza en una columna Absorbedora donde el gas fluye desde el fondo y
el TEG desde la cima, por medio de platos o empaquetas duras el gas y el TEG tienen un contacto
íntimo para que el vapor de agua presente en el gas sea absorbido por el TEG.
Regeneración del glicol TEG
El regenerador en una combinación del rehervidor de glicol y la columna de destilación. (Despojadora).

Estos operan juntos para regenerar el glicol rico, haciéndolo pobre de nuevo y listo para usar en la
columna. El rehervidor es el recipiente que suministra el calor para separar el glicol y el agua por
simple destilación.
El glicol es calentado a una temperatura entre 380°F y 400°F (193°C y 204°C) para remover suficiente
vapor de agua para regenerar el glicol en un 98.5 – 99%. La temperatura del trietilenglicol no debe
exceder 400°F (204°C) porque el TEG empezara a degradarse a temperaturas más altas.
Los rehervidores pueden ser de fuego directo o calentados por vapor o aceite caliente. El instalado es
del tipo fuego directo y contiene una caja de fuego y un tubo de fuegos removibles. El elemento
calentador debe estar dimensionado prudentemente para asegurar una larga vida del tubo y prevenir la
descomposición del glicol por sobrecalentamiento.
El nivel de glicol en el rehervidor es mantenido por un vertedero de derrame. El exceso de glicol se

derrama sobre el vertedero vía columna Absorbedora. Cuando el nivel de glicol es bajo en el
rehervidor, es adicionado glicol fresco al rehervidor, así este puede ser secado antes de que vaya al
sistema.
La columna de destilación llamada algunas veces depurador, es el recipiente localizado en la parte

superior del rehervidor donde tiene lugar actualmente la destilación de glicol y agua. Las columnas de
destilación están normalmente empacadas y tienen condensadores con aletas o espirales de reflujo en
la parte superior para enfriar el vapor de agua que está saliendo de la columna y recobrar el glicol
arrastrado.
La cantidad de glicol perdido con el vapor de agua que sale de la columna de destilación es controlado
por la temperatura del vapor del agua, referida normalmente como temperatura de la parte alta de
destilación. Esta temperatura debe ser fijada en el punto de ebullición del agua pura para la presión en
la parte superior de la columna de destilación.
La presión normalmente debe ser la atmosférica 14.7 al nivel del mar y la temperatura será 210°F
(100°C). Los sistemas de contrapresión requerirán temperaturas más bajas debido a las bajas
presiones.
La inundación de la columna ocurrirá cuando el glicol está siendo alimentado a la columna de

destilación y tenga una alta concentración de hidrocarburos livianos, los cuales destilaran fuera del
glicol y condensaran en la porción superior de la columna. La inundación ocurrirá si la rata de flujo de
glicol excede los límites máximos de diseño. La inundación de la columna no permitirá una separación
adecuada de glicol/agua y el glicol rico puede perderse por la línea de venteo.
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3. CONDICIONES GENERALES
DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD DE SECADO
Fotografía de la unidad deshidratadora de Gas
Diagrama Típico de Proceso de Unidad de Deshidratación
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Figura 2. Diagrama de Proceso Unidad Deshidratadora
La unidad paquete de deshidratación por trietilenglicol está constituida por los siguientes equipos
principales:
 Columna Contactora C-501

 Rehervidor de glicol F-501, con 30” O.D. y 10 pies T/T, para regeneración del glicol removiendo
el agua absorbida y con tubos de fuego de 375000 BTU/h de carga calórica (de diseño)
 Bombas de recirculación de glicol P-501 A/B, marca KIMRAY modelo 21015PV con una
capacidad de diseño máximo de 210 GPH.
 Un separador trifásico, V-502 gas/glicol pobre/condensado.
 Intercambiador de calor E-501, tipo tubo/tubo donde se enfría la carga de gas con el glicol
pobre entrando a la torre Contactora.
 Intercambiador E-502, glicol rico/glicol pobre, tipo placas paralelas.
 Un Acumulador de Gas combustible, V-504.
 Un filtro de Carbón Activado S-501. Que retiene impurezas proveniente de la Contactora
 Un filtro de Media, el S-502. Retiene sólidos e impurezas provenientes de la Unidad de
Regeneración.
La Unidad de secado de gas consta de dos sistemas, el primero es la Torre Contactora o de Absorción
C-501, y el segundo sistema es la unidad de Regeneración del Trietilenglicol, medio absorbente de
vapor de agua de saturación que tiene el gas a tratar.
Columna Absorbedora C-501
La torre Absorbedora C-501 es una columna de 30” O.D. y 25 pies T/T, con depurador de gotas
incorporado, con 6 platos con campanas de burbujeo (separados 24”) y bajantes de tubo. Para efecto
de la simulación se consideraron los 6 platos reales y una eficiencia del 50% promedio.
En la parte interior de la torre está dispuesto un tambor cilíndrico vertical V-501 en el cual se recibe el
gas húmedo para separar las gotas de líquido presentes.
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El gas fluye desde el tambor V-501 a través de una malla eliminadora de neblina y de una chimenea
provista de una platina en forma de gorro chino a la torre ascendiendo pasando por los platos para
encontrarse con el trietilenglicol (pobre) que entra a esta por la parte superior del primer plato. El
contacto íntimo entre los dos fluidos permite la absorción de los vapores de agua presentes en el gas
húmedo.
El gas seco saliendo de la columna pasa por una malla eliminadora de neblina y fluye a través de un
intercambiador de calor de doble tubo donde intercambia calor con el Trietilenglicol (pobre) que entra
a la torre Absorbedora. El gas seco pasa por un medidor ultrasónico FT-309 con el objeto de ser
fiscalizado y enviado como gas a ventas al gasoducto.
La corriente de gas húmedo que alimenta la unidad deshidratadora pasa a través de un medidor de
presión diferencial (platina de orificio) FIT-300, con el objetivo de regular el volumen de gas a tratar en
la unidad. Este medidor está vinculado directamente al lazo de control del bypass de la planta de gas
ELC.
Los líquidos separados en el V-501 por medio del lazo de control de nivel LC- LCV-1001 son enviados al
sistema de drenaje cerrado.
El trietilenglicol (pobre) es alimentado a la columna C-501 por medio de las bombas P-501 A/B que son
accionadas hidráulicamente con el trietilenglicol saturado de agua (rico) proveniente del fondo de la
columna.
Figura No 3. Separador V-501
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Fig. No 4. Torre Absorbedora C-501
Figura No 5. Operación de torre Absorbedora C-501

Sistema de regeneración del trietilenglicol
El sistema está conformado por un intercambiador de calor de placas paralelas E-502, que intercambia
calor entre Trietilenglicol regenerado (pobre) y saturado de agua (rico), un filtro de carbón activado S-
501, un filtro de cartuchos S-502, un tambor separador trifásico V-502, un tambor acumulador de gas
V-504, una columna despojadora C-502, y el rehervidor de Trietilenglicol F-501 - (Regenerador).
El Trietilenglicol proveniente del rehervidorF-501, regenerado (pobre al 98% de concentración) fluye a

través del intercambiador de calor Trietilenglicol (pobre) con Trietilenglicol (rico), pasa por el filtro de
carbón activado S-501 vía a las bombas P-501 A/B y fluye por el intercambiador de placas paralelas a
la columna C-501, para finalmente alimentar la columna C-501.
El Trietilenglicol(rico) sale del fondo de la columna C-501 pasa por las bombas P-501 A/B, fluye a
través del serpentín localizado en la cima de la columna despojadora C-502, para pasar por el
intercambiador de placas E-502 al tambor separador trifásico V-502, de donde sale por el lazo de
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control de nivel LC – LCV-6002 al filtro de cartuchos S-502 para entrar por la parte inferior de la
columna C-502 vía rehervidor de trietilenglicol F-501.
En el separador trifásico V-502 se separan tres fases: Trietilenglicol Rico, que fluye al rehervidor F-501
regulado por el lazo de control de nivel LC /LCV-6002 para su regeneración; hidrocarburos líquidos que
pasan al drenaje cerrado a través de control de nivel LC /LCV-6001 y gases al tambor acumulado de
gas V-504.
El Trietilenglicol (rico) en el rehervidor F-501, eleva su temperatura con el calor suministrado por el
tubo de fuego que quema gas combustible. El tubo de fuego siempre debe estar cubierto por el
Trietilenglicol para este propósito cuenta con una platina vertedora que mantiene el nivel requerido; el
indicador de nivel se debe mantener en un 50-60% para garantizar que los tubos estén cubiertos.
El gas combustible es suministrado al quemador del tubo de fuego por medio del lazo de control de
temperatura TC/TCV-3021, el sensor de temperatura de este lazo está localizada en la vasija, censando
la temperatura del Trietilenglicol y la válvula de control, en el suministro de gas al quemador.
El rehervidor internamente tiene un serpentín para calentar el gas combustible proveniente del E-501,
(gas seco) y una inyección de gas de burbujeo para ayudar a despojar el vapor de agua del
Trietilenglicol.
En el rehervidor está instalado un interruptor por alta temperatura (TSH-3021) en el Trietilenglicol, que
acciona una válvula de corte está situada sobre la línea de suministro de gas al quemador.
Adicionalmente los vapores de agua despojados fluyen a través de la columna despojadora C-502 para
salir a la atmosfera por la parte superior de esta.
Figura No 6. Separador Trifásico V-502
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Figura No 7. Filtro de Cartuchos S-502
Figura No 8. Intercambiador de Calor de Placas E-502
Figura No 9. Rehervidor F-501
Figura No 10. Torre Despojadora C-502
Sistemas Auxiliares Del Proceso
Sistema de drenaje de alta presión

En el cabezal de 2” se recolectan los drenajes de alta presión vía línea de drenaje de alta así: el
drenaje continúo del V-501, desocupación del V-501, condensados continuos del V-502, desocupación
del V-502 y la desocupación del V-504.
Sistema de drenaje de baja presión

Los drenajes de baja presión están dispuestos a la atmosfera así: retiro de trietilenglicol (pobre) desde
el F-501 y del trietilenglicol (rico) desde F-501.
Sistemas de Servicios Industriales
Gas Combustible
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Es requerido para alimentar el quemador principal, el piloto de ignición y el burbujeo al rehervidor F-

501; proviene de un cabezal existente que recibe el gas combustible caliente del F-501 por medio de la
válvula autorreguladora PCV-3021 y el gas combustible desde el tambor V-504.
Aire de Instrumentos
Aire seco y con presión regulada, que es suministrado a la unidad de secado a través de una línea de
1”, para distribuirlo a cada uno de los instrumentos que lo requieren dentro de la planta. Los
instrumentos que funcionan con aire de instrumentos son: Controles de nivel del separador trifásico
LC/LCV-6001, LC/LCV-6002, Lazo de control de Temperatura del Rehervidor el TC/TCV-3021, Control
de nivel del V-501 el LC-LCV-1001.
3.1. Requisitos
3.1.1 Requisitos Operativos
 La cantidad mínima de Galones de glicol / lb de agua a remover: 2.
 Pérdida de calor al ambiente en el rehervidor 10% de la capacidad de diseño, por lo que la

máxima cantidad de calor entregable es de 337.500 BTU/h
 A mayor tasa de circulación de glicol en el sistema mayor es la cantidad de pérdidas de este en

el sistema.
 El flujo del glicol a través de la bomba no deberá exceder los 190 GPH (90% del flujo de
diseño), lo cual es equivalente a 29 strokes/minuto de acuerdo a la curva de la bomba.Ver
curva anexa.
 Para evitar la recarga del rehervidor no exceder los 161 GPH de rata de recirculación de glicol
que corresponden a 23 strokes/minuto de acuerdo a la curva de la bomba. ver curva anexa.
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 La pérdida estimada de glicol está del orden de 5 galones por semana( 0.7 gal/día vrs 3.4
gal/día ofertados).
 Para cumplir con el punto de rocío objetivo 15° C/ 59° F, la planta debe operar con 12 MMSCFD
de Flujo, 500 Psig de presión y 120°F de temperatura en la corriente de alimentación de la
unidad de secado.
 La concentración de TEG de arranque y reposición siempre debe ser mayor o igual al 98% en
peso. El PH del glicol debe estar entre 6,5- 7,5.
 Se debe garantizar la disponibilidad y confiabilidad del suministro de aire de instrumentos a una

condición de presión de 30 Psig.
 Para el funcionamiento del sistema de deshidratación se debe garantizar la disponibilidad y

confiabilidad permanente del suministro de energía al sistema de ignición del regenerador del
Glicol. El requerimiento son 120 Voltios AC y la carga del sistema son 500 vatios.
 En el caso particular en que el flujo de gas difiera por encima o por debajo de lo establecido
para las condiciones operativas de 500 Psig y 120° F, (12 MMSCFD) las especificaciones de
salida del gas requerirán una reevaluación de la tasa de recirculación de glicol, para lo cual se
debe regular el grado de apertura del bypass de 8 in instalado en la entrada de la unidad de
secado y la corriente de gas de ventas.
 Por la cabecera de la columna entra Trietilenglicol (glicol) pobre (98% en peso de glicol) a
499.3 Psig y 130°F. La temperatura de entrada de glicol debe estar a máx. 10°F por encima de
la temperatura del gas seco (que sale a 125.4°F).
 En el filtro F-501 de Carbón Activado, donde se le retiran impurezas arrastradas por el Glicol
tiene una caída de presión a través de este filtro de 10 Psi. Valores por encima de este es un
indicativo que debe hacérsele mantenimiento al filtro.
 Las variables de operación del rehervidor son de 1Psig y 360°F.

 El rango de temperatura permitido para el glicol al interior del regenerador está entre 360-380
F para garantizar la evaporación del agua. Con valores alrededor o superiores a 400F el glicol se
degrada.
 La corriente de vapor de agua se ventea a la atmosfera.
 El glicol que sale del rehervidor tiene una concentración en peso de agua de menos del 2% :
Sale del rehervidor por gravedad a unas condiciones operativas de presión y temperatura de 1
Atm y 360-380 F.
 El glicol pobre que sale del rehervidor pasa al intercambiador de placas, E-502glicol rico / glicol
pobre, al salir del intercambiador se enfría la corriente de glicol pobre hasta 317°F y calienta el
glicol rico proveniente de la torre Contactora.
 El Glicol pobre después de pasar por el E-502 pasa por el Filtro de cartuchos S-502 para que se
retiren las partículas que estén en el producto y posteriormente alimentar las bombas y
alimentar la torre Contactora a una presión de 510 Psig y temperatura de 320F, para absorber
el contenido de humedad del gas.
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 El gas seco sale por la cabecera de la torre C-502, se calienta hasta 140°F, intercambiando
calor con el glicol pobre bombeado, en el intercambiador de calor de tubo gas /glicol, el glicol
pobre es enfriado hasta 130°F.
3.1.2 Personal
1. Operador Senior: Tiene la responsabilidad de realizar una ronda cada 2 horas para verificar
los datos de operación de la unidad de secado e identificar y dar tratamiento a cualquier
anomalía que se presente respecto a las variables operativas descritas anteriormente.
2. El operador Senior debe diligenciar la tabla de datos y hacer las acciones correctivas
pertinentes para mantener las ventanas operativas de la unidad deshidratadora. (Incluir la
tabla de variables de la unidad de secado).
3. El operador Senior es el responsable de realizar el procedimiento de arranque y parada de la

unidad de secado.
4. El técnico debe verificar en el sistema DCS el flujo entrada de la unidad deshidratadora en el

medidor FT-310, informar al operador senior para que proceda a regular la válvula de
bypass de la unidad de secado y a modificar de acuerdo a las variaciones de flujo la rata de
glicol hacia la unidad de secado.
5. El analista del laboratorio debe realizar la determinación del contenido de humedad en la

corriente de salida de la unidad de secado.
6. El mantenimiento de la unidad de secado es responsabilidad del contratista hasta tanto no

se haga entrega de los manuales de operación y mantenimiento. En cuanto se tenga esto
cumplido la unidad pasa a ser responsabilidad del departamento de mantenimiento de SOM.
3.1.3 Seguridad, Salud y Medio Ambiente
Para la operación y maniobrabilidad de la unidad de secado se debe contar con los EPP:
 Casco
 Guantes
 Protección Auditiva
 Mascara de gases – Cuando se va realizar un venteo atmosférico ( Determinación de humedad
y toma de muestra de gas, Desgasificación del sistema, Mantenimiento de Filtros,
mantenimiento de visores, mantenimiento de reguladores y válvulas).
 Ropa de Seguridad
 Gafas
 Trietilenglicol
Límites de exposición ocupacional:

TWA: N.R.
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STEL: N.R.
TECHO (C): N.R.
IPVS: N.R.
Inhalación: Altas concentraciones de vapor pueden causar irritación en nariz y garganta, dolor de
cabeza, náuseas y somnolencia. También puede causar vértigo, euforia, pérdida de coordinación,
desorientación, dolor de cabeza, náuseas y vómito. En áreas poco ventiladas puede resultar
inconsciencia o asfixia.
Ingestión: En grandes cantidades puede causar malestar estomacal, náuseas, diarrea.
Piel: El contacto mínimo no es irritante. El contacto prolongado como por ejemplo: ropa mojada con el
material puede causar irritación, enrojecimiento con molestias leves.
Ojos: Puede causar irritación, se puede experimentar incomodidad temporal.
Efectos Crónicos: No hay efectos crónicos identificados en humanos.
Riesgo de Incendio y/o Exposición
Punto de inflamación (ºC): 172

Temperatura de auto ignición (ºC): N.A.
Limites de inflamabilidad (%V/V): 0.9 - 9.2
Peligros de incendio y/o explosión:No hay peligros identificados.
Productos de la combustión:Dióxido de carbono, monóxido de carbono, aldehídos irritantes y cetonas.
Elcalentamiento en presencia de aire puede producir aldehídos, ácidos y cetonas.
Precauciones para evitar incendio y/o explosión:

Evitar toda fuente de ignición cercana.
Procedimientos en caso de incendio y/o explosión:Evacuar o aislar el área de peligro. Restringir el
acceso a personas innecesariasy sin la debida protección. Ubicarse a favor del viento. Usar equipo de
protecciónpersonal.
Agentes extintores del fuego:Agua en forma de rocío, espuma de alcohol, polvo químico seco o
dióxidode carbono.
Almacenamiento y Manipulación:
Almacenamiento:Lugares ventilados, frescos, secos y señalizados. Lejos de fuentes de calor eignición.

Separado de materiales incompatibles. Rotular los recipientesadecuadamente y mantenerlos bien
cerrados. Limitar la cantidad a almacenar.Permitir el acceso a personal autorizado. Inspeccionar
periódicamente lasáreas de almacenamiento para detectar fugas o daños en los contenedores.
Manipulación:Usar siempre protección personal así sea corta la exposición o la actividadque realice con
el producto. Mantener estrictas normas de higiene, no fumar,ni comer en el sitio de trabajo. Usar las
menores cantidades posibles.Conocer en dónde está el equipo para la atención de emergencias. Leer
lasinstrucciones de la etiqueta antes de usar el producto. Rotular los recipientesadecuadamente.
Para realizar intervenciones de mantenimiento de la unidad de secado se debe diligenciar un ATS

donde se identifiquen claramente las actividades a desarrollar, los peligros y los controles necesarios
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para hacer la tarea de forma segura garantizado la seguridad de las personas y la integridad del
equipo.
Procedimiento en caso de Escape:
Evacuar o aislar el área de peligro. Restringir el acceso a personas innecesarias y sin la debida
protección. Ubicarse a favor del viento. Usar equipo de protección personal. Ventilar el área. Eliminar
toda fuente de ignición. Usar agua en forma de rocío para reducir los vapores. Recoger el material
utilizando arena o material absorbente no combustible para recoger el material. Evitar que el material
contamine fuentes de agua.
Elementos de Protección Personal:
Uso Normal: En concentraciones altas utilizar respirador apropiado, guantes de caucho o revestimiento
de PVC, gafas de seguridad química, overol, delantal.
Control de Emergencias: Equipo de respiración autónomo (SCBA) y ropa de protección TOTAL.
Controles de Ingeniería: Ventilación local y general, para asegurar que la concentración se mantanga lo
más baja posible. Considerar la posibilidad de encerrar el proceso. Garantizar el control de las
condiciones del proceso. Suministrar aire de reemplazo continuamente para suplir el aire removido.
Disponer de duchas y estaciones lavaojos.
Propiedades Físico Químicas:
Apariencia: Líquido sin color, higroscópico, prácticamente sin olor.

Gravedad Específica (Agua=1): 1.13
Punto de Ebullición (ºC): 285
Punto de Fusión (ºC): -4
Densidad Relativa del Vapor (Aire=1): 5.1
Presión de Vapor (mm Hg): 0.01 / 20°C
Viscosidad (cp): N.R.
pH: N.A.
Solubilidad: Completamente soluble en agua (100%), insoluble enbenceno, tolueno y gasolina.
GAS NATURAL
Primeros auxilios:
El gas natural no tiene color, sabor, ni olor, por lo que es necesario administrar un odorífico para
advertir su presencia en caso de fuga.
Ojos: El gas natural licuado puede salpicar a los ojos provocando un severo congelamiento del tejido,
irritación, dolor y lagrimeo. Aplique, con mucho cuidado, agua tibia en el ojo afectado. Solicite atención
médica. Deberá manejarse con precaución el gas natural cuando esta comprimido ya que una fuga
provocaría lesiones por la presión contenida en los cilindros.
Piel: Al salpicar el gas natural licuado sobre la piel provoca quemaduras por frío, similares al
congelamiento. Mojar el área afectada con agua tibia o irrigar con agua corriente. No use agua caliente.
Quítese los zapatos o la ropa y impregnada. Solicite atención médica.
Inhalación: No deberá exponerse a altas concentraciones de gas, en caso de lesionados, aléjelos del
área contaminada para que respiren aire fresco. Si la víctima no respira, inicie de inmediato
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resucitación cardiopulmonar. Si presenta dificultad para respirar, adminístrese oxígeno medicinal (solo
personal calificado) Solicite atención médica inmediata. El gas natural es un asfixiante simple, que al
mezclarse con el aire ambiente, desplaza al oxígeno y entonces se respira un aire deficiente en
oxígeno. Los efectos de exposición prolongada pueden incluir dificultad para respirar, mareos, posibles
náuseas y eventual inconsciencia.
Ingestión: La ingestión de este producto no es un riesgo normal
Identificación de Peligros:
El gas natural es más ligero que el aire (su densidad relativa es 0.61, aire = 1.0) y a pesar de sus altos
niveles de inflamabilidad y explosividad las fugas o emisiones se disipan rápidamente en las capas
superiores de la atmósfera, dificultando la formación de mezclas explosivas en el aire. Esta
característica permite su preferencia y explica su uso cada vez más generalizado en instalaciones
domésticas e industriales y como carburante en motores de combustión interna. Presenta además
ventajas ecológicas ya que al quemarse produce bajos índices de contaminación, en comparación con
otros combustibles.
Situación de Emergencia:
Gas altamente inflamable. Deberá mantenerse alejado de fuentes de ignición, chispas, flama y calor.
Las conexiones eléctricas domésticas o carentes de clasificación son las fuentes de ignición más
comunes. Debe manejarse a la intemperie ó en sitios abiertos a la atmósfera para conseguir la
inmediata disipación de posibles fugas. Se deberá evitar el manejo del gas natural en espacios
confinados ya que desplaza al oxígeno disponible para respirar. Su olor característico, por el odorífico
utilizado, puede advertirnos de la presencia de gas en el ambiente; sin embargo, el sentido del olfato
se perturba, a tal grado, que es incapaz de alertarnos cuando existan concentraciones potencialmente
peligrosas.
Exposición y Peligro:
Punto de Flash – 222.0 °C

Temperatura de Auto ignición 650.0°C
Límites de Explosividad: Inferior 4.5 %; Superior 14.5 %
Punto de Flash: Una sustancia con punto de flash de 38 °C o menor se considera peligrosa; entre 38 °C
y 93 °C, moderadamente inflamable; mayor a 93 °C la inflamabilidad es baja (combustible).
El punto de flash del gas natural ( – 222.0 °C) lo hace un compuesto sumamente inflamable.
Para mayor información se adjunta la hoja de seguridad.
Al realizar una actividad se debe identificar claramente los peligros mencionados e identificar cuáles de
estos están relacionados con la actividad que se va desarrollar y establecer los controles necesarios
para la realización segura y confiable de la tarea.
La unidad deshidratadora tiene identificados los siguientes peligros:
 Productos Inflamables.
 Fluidos a alta presión.
 Fluidos alta Temperatura.
 Equipo de generación de vapor – Calderín
 Venteo atmosférico de vapor de agua.
 Drenaje atmosférico de condensado de vapor de agua (Trazas de Hidrocarburos).
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3.1.4 Frecuencias
 De Ejecución:
El periodo de ejecución de la operación es continuo, la inspección de los datos de las condiciones

operativas de la planta se deben tomar cada dos horas.
 De Revisión de Procedimientos:
Este instructivo debe de ser revisado por lo menos cada 1 año (de acuerdo con la clasificación y
valoración del riesgo), y debe utilizarse cuantas veces se requiera por la operación. Al personal
operativo se le evalúa el nivel de conocimiento de lo descrito en el presente instructivo por lo menos
una vez cada 1 año.
4. DESARROLLO
4.1 PUESTA EN MARCHA UNIDAD DESHIDRATADORA
4.1.1 Preparación para la puesta en marcha de la planta de secado de gas
1. Conformar un grupo de arranque de las instalaciones, compuesto por personal de operaciones,

mantenimiento, seguridad y medio ambiente, que coordine y realice los trabajos durante esta
fase del proceso.
2. Realizar una reunión de pre-arranque con todos los participantes en el trabajo para analizar los
siguientes aspectos:
Peligro del proceso y las precauciones adecuadas

Revisión del procedimiento de arranque
Revisión de la secuencia de los eventos a realizar
Asignación de roles y responsabilidad de cada participante
Revisión de la lógica de control operacional de la estación
3. Con los respectivos planos aprobados para la construcción verificar que las instalaciones han
sido terminadas mecánicamente, si se encontrara faltantes, producir las respectivas listas de
esto, haciendo seguimiento estricto a la realización de los diferentes puntos anotados. Producir
un certificado de terminación mecánica.
4. Verificar que las instalaciones estén libres de equipos, andamios y elementos utilizados durante
la construcción, en perfecto orden y aseo.
5. Realizar la limpieza delas tuberías interconectas con los diferentes equipos deben se lavadas
con agua (diámetro 2” en adelante) para retirar los desechos de la construcción. Aislar los
equipos (separadores, tambores, intercambiadores, bombas) con platinas ciegas y separadores
en las bridas de entrada y salida para evitar que los derechos dañen los internos de estos.
6. Las tuberías con diámetro 1” o inferiores se deben soplar con aire o un gas inerte para su
limpieza. Durante el proceso de lavado, las válvulas neumáticas de control y todos los
instrumentos serán retirados para evitar el daño que pueda ocasionar esta limpieza.
15/32

7. Inspeccionar los equipos (separadores, tambores, intercambiadores), para comprobar su estado

de limpieza, con las hojas de datos del fabricante verificar que todas las partes internas están
debidamente instaladas.
8. Para el cierre de los manholes o bocas de los equipos, producir un certificado del estado en que
se encuentran.
9. Terminada la limpieza de tuberías, las válvulas de control, los instrumentos y equipos

desconectados o retirados serán instalados nuevamente con los empaques correspondientes en
cada una de las bridas y el torque necesario a los espárragos, con el fin de evitar posibles fugas
y escapes en el proceso de arranque.
10. Comprobar el funcionamiento de los instrumentos, lazos de control, punto de ajuste de las
alarmas y del sistema de parada de emergencia en los tableros de control local.
11. El equipo de contra incendio monitores, mangueras y extintores de fuego debidamente

probados e instalados en las áreas respectivas.
12. Las tuberías y equipos deben ser purgados con un gas inerte (nitrógeno), o llenados con agua
para el desalojo del oxígeno presente. Máximo permito 5% de O2 utilizando un detector de
atmosfera apropiado.
13. Realizar una prueba hidrostática de presión a las tuberías y equipos asociados para detectar
escapes y fugas por bridas, conexiones y manholes de inspección. Esta prueba se realiza a la
presión de operación (psi), con el gas inerte o con el agua utilizada para el desalojo del
oxígeno.
14. Realizada la prueba de presión, retirar el agua de los equipos y tuberías con el fin de tener
niveles mínimos de agua.
15. En cada uno de los equipos verificar que las conexiones a la malla de tierra estén debidamente
instalados.
Nota: Los pasos a seguir descritos en estos procedimientos son de estricto cumplimiento,
antes de iniciar el cargue de fluidos de producción a la unidad.
4.1.2 Procedimiento para la puesta en marcha
1. Realizar lista de chequeo del pre-arranque ítem 4.1.1
2. Verificar tabla de alineamiento de válvulas manuales que estén en condiciones para poner en
servicio la Unidad.
3. Hacer la alineación del gas pasándolo por el manifold de 16”: abriendo en los Tie-in’s N° 1 y 2 y el
bypass de la LCV-300, y cerrando la válvula de 16” que hace el bypass de la planta. Esto debe
hacerse en forma lenta para no crear una contrapresión en la planta de gas, en la torre C-1.
4. Iniciar el llenado del Rehervidor/Acumulador F-501 con Trietilenglicol utilizando la facilidad existente
que incluye una bomba y líneas fijas que facilitan la operación. Llenarlo hasta que el LG-3020
indique entre un 50% un 80% de su rango. Cuando se alcance este nivel, iniciar el llenado de la
16/32

línea hasta las Bombas P-501 A/B sacando el aire y asegurarse que el TEG llega a la bomba
seleccionada.
5. Revise el nivel en el LG-3020. Si es menor del 50% vuelva a iniciar el llenado con Trietilenglicol.
6. Inicie la presurización de la columna Absorbedora E-501 hastamínimo 300 Psig vía el Separador V-
501 abriendo en forma regulada la válvula manual de 4” localizada en la entrada de gas húmedo.
7. Verifique que hay fluido en las líneas a la bomba, TEG en la succión y gas del retorno de la C-501.
8. Cierre las válvulas de control de velocidad y válvulas de purga A y B y la válvula de C de descarga

de glicol pobre.
9. Abra las válvulas E y D succión de glicol pobre y rico.
10. La presión del Absorbedora sobre 300 Psig.
11. Con la válvula C cerrada abra la válvula de purga A.
12. Abra lentamente ambas válvulas de control de velocidad hasta que la bomba empiece a
moverse hasta un tercio de la velocidad de bomba stroke por minuto, cuente un stroke por cada
descarga de la bomba, cuando el glicol pobre salga por la válvula A ciérrela porque la bomba ya está
cebada, abra la válvula C.
13. Ajuste el control de velocidad a un tercio de los Stokes máximos por minuto y continúe
operando hasta que el glicol retorne desde la torre Absorberdora C-502 a la bomba esto será
evidenciado cuando la bomba lleva liquido al medidor de líquido a través de las válvulas de control
de velocidad el glicol rico en vez de gas, la bomba trata de disminuir la velocidad, cuando esto
ocurre cierre ambas válvulas de control de velocidad. Esta etapa puede durar alrededor de 1 ¼
horas.
14. Ajuste la presión de la Absorbedora a la presión normal de operación.
15. Ajuste con las dos válvulas la velocidad el caudal deseado.
16. Inspeccione y limpie los filtros de succión de los dos glicoles.
17. Para mantenimiento preventivo los “O” ring deben ser cambiados anualmente, para chequear el
estado del “O” ring cierre la válvula C si la bomba sigue en marcha estos deben ser reemplazados.
Nota: La bomba será apagada en caso que no esté circulando trietilenglicol a través de ella, ya sea por
bajo nivel en el rehervidor u obstrucción del circuito.
18. Realizado el cebado de la bomba empezar a llenar la línea de descarga y los equipos del
circuito cerrado del TEG.
19. Verifique que el nivel en el F-501 se mantiene revisando en el LG-3020, para garantizar que
hay fluido para ir poniendo niveles de Glicol en el E-501, S-502 y la torre Absorbedora C-501. Si se
baja reanudar el llenado con la bomba. Este proceso puede durar alrededor de 1,15 horas.
20. Verifique en la bomba P-501 seleccionada, que hay recirculación del TEG desde la torre C-501 y
vaya incrementando los strokes (23 a 26) hasta llegar a la rata de circulación.
17/32

21. En el tambor V-502 establezca un nivel de TEG del 50% en el LG-6002 regulado por el lazo de
control de nivel LC-LCV-6002.
22. Verifique que hay nivel en el F-501, chequeando el LG-3020 y continúe. el llenado para
mantener los niveles de los equipos, teniendo en cuenta que debe ser aproximado a 250galones (4
1/2 canecas).
23. El gas utilizado inicialmente para accionar la bomba P-501 seleccionada proveniente de la C-
501 se separa en el tambor V-502 vía tambor V-504 gas combustible.
24. Verifique el suministro de gas e inicie el encendido del quemador del tubo de fuego del F-501.La
secuencia de encendido se inicia con una purga de aire del tubo de fuego, el encendido del piloto por
medio de la chispa producida por la bujía, un detector de llama confirmará el encendido del piloto para
dar paso de encendido al quemador. Este encendido es totalmente automático y realizado por el PLC
del quemador.
25. Ajustar en forma gradual el control TC-TCV-3021 incrementando la temperatura del TEG, en el
TC-3021, de 50°F cada media hora hasta llegar a 360°F, temperatura inicial de operación del
rehervidor. Si después de analizar la concentración del TEG regenerado su concentración es baja se
puede subir hasta lograr la concentración del mínimo 80%, pero asegurando que la temperatura del
TEG entrando a la Absorbedora no sea mayor de 10°F a la temperatura de entrada del gas.
26. Coloque con el lazo de control FIC-FCV-300 en forma manual en un 50% la apertura de la FCV-
300 y abra completamente la válvula manual de 4” en la línea de entrada de gas húmedo al V-501.
27. Cierre en forma escalonada la FCV-300 desde el FIC-300 para que la columna C-501 reciba
mayor flujo de gas hasta cuando en los FIC-300 y FQIT-310 midan 12 MMSCFD que es la carga de gas
a la torre. Coloque el lazo de control de flujo FIC-FCV-300 en automático con un punto de control de 12
MMSCFD para que la FCV-300 cierre completamente.
28. En la bomba P-501 A/B incremente los Stokes (velocidad) con las válvulas dispuestas para este
control hasta cuando se logre la circulación de TEG de 2 a 3 galones por cada libra de agua a retirar del
gas húmedo.
29. Durante el desarrollo de procedimiento este revisando cada uno de los equipos involucrados
tomando datos en cada uno de los instrumentos de la planta.
30. El gas seco saliendo de la columna C-501 se deberá analizar para verificar el contenido de agua
presente (punto de rocío de 15/59 °C/°F) de ser necesario se incrementará la circulación de TEG a la
C-501 o la temperatura de regeneración en el F-501.
31. Realizar rondas cada 2 horas para garantizar la operación segura, eficiente y confiable de la
unidad de secado.
4.1.3 Procedimientos para sacar de servicio la planta
1. Verificar que la válvula de alivio a tea del cabezal de tea de la unidad de secado este abierta.
2. Verificar que los drenajes de baja y alta este cerrados.
18/32

3. Iniciar el cierre de la válvula manual de 4” de entrada de gas húmedo al V-501. En los

medidores de flujo FQIT-309 y FT- 310 se notara la disminución del gas seco a ventas, el lazo
de control de flujo FIC-FCV-309 verifica la disminución en el gas seco y ordena la FCV-309 abrir
para mantener el mismo caudal fijado como control 12 MMSCFD, permitiendo que el gas
húmedo se desvié al gasoducto.
4. Cerrar completamente la válvula de 4” manual entrada al V-501 de gas húmedo dejando la

columna C-501 presurizada y continúe circulando TEG.
5. Apagar el quemador desde el TC- 3021 y cerrar la válvula manual de gas combustible.
6. Continuar circulando TEG hasta cuando la temperatura del TEG en el control de temperatura
TC-3021 indique una disminución de 100°F en la temperatura del TEG en el F-501 (260-
200F).Este procedimiento es conveniente para evitar que el TEG se descomponga al quedar
quieto en el F-501 por las altas temperaturas en las paredes del tubo de fuego.
7. Pare la bomba P-501 A/B para que se suspenda la circulación del TEG.
8. Despresurice la columna C-501 y verifique que el TEG ha quedado depositado en el V-502 y F-

501, verificando los indicadores de nivel de los equipos en mención.
9. Si es necesario intervenir alguno de los equipos del sistema de regeneración de TEG este debe
ser retirado por los drenajes correspondientes a canecas o a un recipiente cerrado asignado
para este fin.
NOTA: Para intervenir la columna C-501 esta debe ser purgada con nitrógeno, haciendo
análisis de contenido de hidrocarburos y de gases tóxicos (CO2- H2S).
4.2 Variables de Control y Proceso
Características del gas que alimenta la unidad de secado:
La planta deshidratadora debe estar en capacidad de procesar 12 MMSCFD bajo las condiciones
actuales de operación de la planta es decir 500 Psig y 120° F. Cumpliendo con la especificación de
calidad del punto de rocío de agua de 15° C o 59° F.
Características de Salida del gas:
A continuación se resumen las especificaciones de calidad de la corriente de salida para las condiciones
de operación descritas anteriormente, y son:
Variables Especificación
Punto de Rocío del agua en gas, °C/°F 15°/59
Gas seco, contenido de agua , lb/MMSCF 27-30
19/32

Gas Seco, Libras de agua totales, lb/hr. 13.6-20

Libras de agua removidas, Lb/hr. 88-90
Las variables operativas de la unidad y sus respectivas ventanas operativas; las cuales se deben
mantener dentro de los siguientes rangos:
TORRE ABSORBEDORA C-501 SEPARADOR TRIFASICO V-502 REHERVIDOR F-501 Velocidad

Nivel del Nivel TEG Strokes/min
Flujo Temperatura Presión de Temperatura
Scruber NIVEL DE Nivel de Temperatu en el BOMBA
medidor Presión de entrada a Presión Temperatura Gas de la C-502
(HC TEG Condensado ra de TEG Rehervidor KIMRAY
FQIT 300 la torre Combustible
Retenidos) F-501 MODELO
Min: 20
12000 500-480 Min: 200 Min 50 Max
80-100 F 50% -75% Max=60 % Max 10% psig Max : 360-380 F 5 - 15 psig 190-200F 20-24
KPCD PSIG Max: 230 85
45 psig
Monitoreo de Calidad del Glicol Nuevo Sistema
Se debe realizar periódicamente control sobre el glicol que se repondrá a la unidad de deshidratación.
El punto de muestreo recomendado será la línea cargue del sistema de reposición de glicol a la unidad
de deshidratación. Las pruebas que se deben realizar son determinación de pH y BSW.
El rango de los parámetros debe ser:

BSW=98%
PH = 6.5- 8.0
Monitoreo de Calidad de Glicol Pobre
Se debe tomar una muestra diaria de glicol con el objeto de monitorear la calidad del glicol que está
siendo regenerado y empleado para remover el agua de la corriente de gas de alimentación de la
unidad de secado.
El punto de muestreo recomendado es la succión de la bomba de recirculación.
Las pruebas que se deberán realizar para control de la calidad son: BSW y Ph.
Estos parámetros deben ser:

BSW=98%
PH = 6,5 – 8.0
Monitoreo de corriente de entrada de gas al paquete de deshidratación
Se deben monitorear las variables de: presión, temperatura y composición en la entrada de la unidad
de deshidratación.
Para realizar este monitoreo se cuenta con:

Punto para recolección de muestra para determinación de la composición del gas y contenido de
humedad, ubicado en la salida de la C-501(Ver el isométrico de conexión de 6 in).
Indicador de presión PI-1001 (+-500 Psig)- Ubicado en el V-501.
Indicador de temperatura TI- 1001 (Termocupla)- Ubicada en el V-501.
20/32

Se debe realizar un registro por turno de las variables de presión, temperatura y diariamente obtener
el resultado de análisis de laboratorio de la composición de la muestra y el contenido de humedad.
Monitoreo de corriente de salida de gas del paquete de deshidratación
Se deben monitorear las variables de: presión, temperatura y composición de la corriente de salida de
la unidad de deshidratación.
Para realizar este monitoreo se cuenta con:

Punto para recolección de nuestra para determinación de la composición del gas y contenido de
humedad, Ubicado en la salida de la C-501(Ver el isométrico de conexión de 6 in).
Se debe realizar un registro por turno de las variables de presión, temperatura y diariamente obtener
el resultado de análisis de laboratorio de la composición de la muestra y el contenido de humedad.
LIMITES DE PROCESO PARA OPERACIÓN SEGURA
Breve descripción de la etapa del proceso: Parámetros de operación de la Unidad de secado de gas con Trietilenglicol para
tratamiento de gas combustible a venta.
LIMITES DE CONTROL DE OPERACIÓN CONSECUENCIAS ACCIONES DE

SEGURA CONTROL
De Para
Para
operar regresar
regresar
Variable De operar por por
arriba por debajo
EQUIPO del Normal Máximo Mínimo debajo del del límite
arriba
del
proceso límite mínimo máximo del
límite límite
máximo mínimo
Flujo entrada 11000 12000 8000 Aumento Perdida de TEG Instalar Reducir la
Flujo de gas a la KPCD KPCD KPCD de la Válvula de velocidad de
medidor unidad corrosión control la bomba
FQT-300 en bypass a kimray de
gasoducto gas de glicol
de 16” a salida PCV- (strokes).
barranca 309.
Torre Presión 500 505 300 Platos de No funcionaria la Controlar Verificar
absorbedor psig psig psig campana bomba de glicol presión en apertura
a C-501 sueltos kimray C-1 válvula
entrada gas
a
absorbedora
Torre Temperatura 90ºF 100ºF 85ºF Incremento Formación de Controlar Controlar
absorbedor gas entrada contenido hidratos. temperatura temperatura
a C-501 a la torre de gas salida gas salida
humedad de C-1 de C-1
Torre Nivel del 50% 55% 40% Disminuye Perdida del colchón Inspección Inspección
absorbedor scruber (HC eficiencia de agua. visor de visor de
a C-501 retenidos). de nivel de nivel de
absorción (vidrio). LG- (vidrio). LG-
1001.Verific 1001.Verific
ar control ar control
de nivel de nivel
21/32

LCV-1001 LCV-1001
(drenaje). (drenaje).
Separador Nivel de 50% 60% 30% Arrastre Recirculación de Inspección Inspección
trifásico glicol (TEG de glicol glicol a visor LG- visor LG-
V-502 rico). por línea regeneración 6001. 6001.
de gas ineficiente Calibración Calibración
Combustib del control del control
le. de nivel de nivel
LCV-6002 LCV-6002
salida del salida del
TEG TEG
(Disminuir (Aumentar
set de set de
control). control).
Separador Nivel de 10% 15% 0% Generació Ninguno Inspección Inspección
trifásico condensado n vapores visor LG- visor LG-
V-502 de HC 6001. 6001.
aumento Calibración Calibración
de presión del control del control
en el de nivel de nivel
Rehervidor LCV-6001 LCV-6001
F-501 salida del salida del
produciría TEG TEG
perdidas (Disminuir (Aumentar
de glicol set de set de
por control). control).
arrastre.
Separador Presión gas 30 psig 40 psig 20 psig Abriría Deficiencia de gas Reportar a Reportar a
trifásico combustible válvula de combustible al Instos para Instos para
V-502 alivio a tea quemador del calibración calibración
PSV-3021 Rehervidor F-501. de válvula de válvula
reguladora reguladora
de presión de presión
PCV-3021 PCV-3021
Separador Temperatura 200ºF 210ºF 200ºF Eficiencia Eficiencia de Mantener Mantener
trifásico de glicol de trasferencia de control de control de
V-502 (TEG rico) trasferenci temperatura (TEG temperatura temperatura
a de pobre vs TEG rico) del glicol del glicol
temperatur en E-502. Quiere regenerand regenerand
a (TEG decir que la o en el F- o en el F-
pobre vs temperatura de 501 entre 501 entre
TEG rico) regeneración glicol 370ºF º y 370ºF º y
en E-502. esta baja. 400ºF. 400ºF.
Quiere
decir que
la
temperatur
a de
regeneraci
ón glicol
esta alta y
puede
apagarse
la unidad.
22/32

Rehervidor Temperatura 375ºF 400ºF 370ºF Degradaci Deshidratación Regular el Regular el

F-501 de glicol ón del ineficiente glicol interruptor interruptor
(TEG pobre) glicol y regenerado con de de
pérdidas concentración temperatura temperatura
del mismo. menor al 98%. (TC-3021) (TC-3021)
en 370ºF en 375ºF
Rehervidor Presión de 14 psig 15 psig 9 psig Alta Baja temperatura en Informar Informar
F-501 gas temperatur el Rehervidor F-501 Instos Instos
combustible a en el compromete la calibración calibración
Rehervidor eficiencia de válvula válvula
F-501. regeneración del reguladora reguladora
Llevaría a glicol. PCV-3022, PCV-3022,
apagar la Verificar Verificar
unidad por alineamient alineamient
activación o válvula de o válvula de
del medio paso medio paso
interruptor (abierta) (abierta)
de alta
temperatur
a TCV-
3021.
Rehervidor Nivel de 60% 80% 50% Exposición Ruptura del tubo de Dejar que Reponer
F-501 glicol (TEG a fuego (por alta se consuma glicol nuevo
pobre). regeneraci temperatura) que de manera al
ón está cubierto de natural y Rehervidor.
ineficiente glicol en el interior Evitar
del glicol del rehervidor. Reponer
por exceso glicol a la
de unidad.
volumen.
Columna Temperatura 205ºF 215ºF 200ºF Perdidas No se eliminaría el Reducir Aumentar

despojador vapor de de glicol a vapor de agua y se carga carga
a C-502 agua la satura el glicol en el calorífica calorífica
saliente atmosfera Rehervidor. del del
por Rehervidor, Rehervidor,
evaporizac y Verificar y Verificar
ión con el nivel de HC nivel de HC
agua. condensad condensad
os en el os en el
separador separador
trifásico. trifásico.
Bomba Glicol pobre 20 26 18 Perdidas Deshidratación Restringir Abrir

Kimray y rico strokes Strokes Strokes de glicol ineficiente. válvulas de válvulas de
por por por por aguja para aguja para
min. min. min. arrastre y disminuir aumentar
evaporació velocidad velocidad
n. de la de la
23/32

No bomba. bomba.
exceder
171 GPH.
5. CONTINGENCIAS
El TEG es afectado por las alteraciones de variables que se describen a continuación:
Alta temperatura de regeneración- TI-3021
La descomposición térmica del TEG se inicia con temperaturas superiores a 400°F (207°C) presentándose altas perdidas por
vaporización, deposición de carbón en las paredes del tubo de fuego, perdida de transferencia de calor y posibles roturas en el
tubo de fuego, el control de la temperatura de regeneración del TEG debe ser supervisado constantemente, lazo de control TC–
TCV-3021, la protección por alta temperatura TSH-3021 que corta el suministro de gas al quemador debe ser revisado con una
frecuencia trimestral. En caso de evidenciar variaciones se debe:
- Revisar si la fotocelda está limpia.

- Cerciorarse si la solenoide del piloto está operando correctamente.
- Revisar que haya ignición en el electrodo de la bujía (que haya chispa).
Si se procede y persiste la variación proceder a desmontar el quemador para realizar limpieza.
En caso de que la temperatura operativa se encuentre por encima de 380F ó por debajo de 360F, se
debe revisar el lazo de control, es decir, el controlador de temperatura (TIC-3021) y la TCV-3021 y el
suministro de gas combustible en caso de baja temperatura.
PH del Trietilenglicol
El potencial de hidrogeno PH debe controlarse entre 7.0 y 7.5.PH bajos asociados por debajo de 6.5 ocasiona corrosión y daño en
los equipos de la planta.PH altos alcalinos por encima de 8.0 ocasionan formación de espuma, perturbación en la columna
Absorbedora y la unidad de regeneración y altas perdidas de TEG.
La adición del químico monoetanolamina (MEA) permite un control adecuado del PH.
Sólidos en suspensión en Corriente de Glicol
Un contenido mayor de 0.01% por peso de los sólidos, ocasiona abrasión en las bombas, suciedad en la parte externa de los
tubos de fuego, perdida de TEG por formación de espuma y taponamiento en los equipos y tuberías.
El filtro S-502 retiene el exceso de sólidos de la corriente de Glicol sin embargo se debe garantizar la revisión y cambio de los
elementos filtrantes (cartuchos), esta revisión de los cartuchos se debe realizar cada 15 días.
Sal o cloruros en la corriente de Gas
Contenidos de sal y cloruros mayores a 1000 ppm, provenientes del agua que viene con el gas y que al llegar a la Contactora es
atrapada por el glicol, ocasionan su deposición en las paredes externas del tubo de fuego del rehervidor lo cual conduce a una
deficiente transferencia de calor, resultando una deshidratación pobre y corrosión del tubo de fuego. Un separador tipo filtro en
la corriente del gas permite la eliminación de la sal, si este es el caso.
Alta temperatura en la columna despojadora

24/32

Temperaturas mayores a 215°F en la cima de la columna C-502, ocasiona altas perdidas del TEG con vapor de agua que sale a la
atmósfera. El serpentín localizado en la cima de la torre por donde circula TEG rico frio y la entrada del glicol rico la parte inferior
de la columna regulan la temperatura de los vapores de agua despojados. La verificación de la temperatura de la cima de la
columna TI-3011 permite tener control sobre esta perturbación.
Contenido de agua fuera de especificaciones en el gas seco
Un contenido de agua mayor a 30.0 libras por millón de pies cúbicos en el gas seco es ocasionado por las siguientes
perturbaciones:
 Baja concentración en el glicol rico (<97% en peso).

 Baja rata de circulación de TEG a la columna Absorbedora (<de 2 galones de TEG por libra de agua a eliminarse).
 Mayor flujo de gas a tratar en la columna C-501.
 Obstrucción en los platos de la columna ocasiona canalización de los fluidos y mayor velocidad de estos
permitiendo la pérdida del TEG al ser arrastrado por el gas seco ocasionado por sólidos en suspensión y baja absorción.
 Formación de espumas en la columna C-501 por alta PH sólidos en suspensión.
 La concentración del TEG debe controlarse entre 98.5% – 99% en peso.
 La rata de flujo de TEG debe mantenerse entre 2 y 3 galones.
 El gas a tratar no debe sobrepasar lo diseñando 12 MMSCFD.
Presencia de condensados y gas en el glicol rico entrando a la columna C-502.
El arrastre de gas o condensados de hidrocarburos con el glicol rico ocasiona una gran perturbación en la columna y en el
rehervidor. Los condensados y el gas al calentarse modifican su volumen y congestionan la torre y el rehervidor (presión 14.7
Psig). Ocasionando la salida de hidrocarburos a la atmosfera cuyo punto de inflamación puede ocasionar un incendio al tener
contacto con la chimenea del tubo de fuego y el casco del rehervidor caliente.
El control adecuado de la presión (entre 35 y 40 Psig) y del nivel de condensados (5%) en el separador trifásico V-502 permite
eliminar la presencia de gas y condensados en el glicol rico.
FALLA EN LOS SERVICIOS INDUSTRIALES:
Aire de instrumentos
La falta de aire en los instrumentos saca de servicio los instrumentos de acción neumática válvulas de control llevados a quedar
en su condición de diseño abiertas o cerradas.
Estas válvulas son: TCV-3021, LCV-6001, LCV-6002, LCV-1001 y FCV-300, las cuales deben estar normalmente cerradas “FC”.
Gas combustible
La falta de suministro de gas combustible saca de servicio el quemador del tubo de fuego del rehervidor F-501 llevando a la no
regeneración del TEG, la planta se debe sacar de servicio.Esto se presenta cuando hay obstrucción en el paso de gas de algún
regulador principalmente del el regulador de gas PCV-302, el cual disminuye la presión de 500 Psig a 40 Psig, por lo tanto se baja
la presión de gas combustible porque la del separador no es suficiente, se detecta cuando el manómetro de la salida del
regulador PCV-3021 marca 0 Psig, por lo tanto se debe desmontar para realizarle limpieza.
Energía eléctrica
La energía eléctrica en la planta solamente es utilizada en el encendido de la bujía del quemador de gas y en el alumbrado de la
planta.
25/32

Torre Absorbedora C-501

Medio de Identificación Posible Causa Acción Correctiva
Falla en la válvula controladora Abrir el bypass y revisar la
Flujo superior a 12.0 MMSCFD de flujo FCV-300 del FQIT-300, lo válvula controladora de flujo.
cual impide flujo constante.
Drenar manualmente (A través de
un obturador que tiene el switch
o a través de la válvula manual)
Nivel de(poner TAC) scrubber Mal funcionamiento del lazo de para evitar que suban los líquidos
supera el 75% control de nivel LC-1001 acumulados y notificar la falla al
instrumentista para verificar el
switch de nivel
Columna Despojadora C-502

Si está por debajo del rango Si está por debajo revisar que la
puede ser por disminución de la temperatura en el rehervidor se
temperatura del rehervidor (por encuentre entre 360 y 380°F, de
debajo de 360°F). no ser así, proceder como se
Temperatura fuera del rango
describe en el siguiente cuadro
(190-200 °F)
Si está por encima del rango es del rehervidor.
porque la rata de glicol en el Verificar si los filtros no tapados.
sistema es muy alta. Revisar lazo de control de nivel
del separador V-502, LC-502
Rehervidor F - 501
Revisar inmediatamente el set
point del control de temperatura
que normalmente debe estar en
360°F y ajustarlo a esta valor si
Set point del control de es el caso.
Temperatura superior a 380 °F temperatura incrementado. Si la condición continua y la
Falla en el lazo de control TC-TCV- temperatura no baja se debe
3021 notificar al instrumentista posible
falla en el lazo de control TC-TCV-
3021. Se debe proceder a sacar
de servicio la unidad de secado.
Verificar que la presión de gas
combustible hacia el quemador
este entre 5-15 Psig de lo
contrario se debe notificar
inmediatamente al instrumentista
Suciedad en los reguladores de gas para revisar los reguladores de
combustible. gas combustible el de Alta (500 -
Temperatura inferior a 360 °F Falla en el lazo de control TC-TCV- 40 Psig) y baja (40 -15 Psig) y
3021 sacar de servicio la unidad de
secado.
Si el problema no se identifica en
26/32

los reguladores por

ensuciamiento u obstrucción se
debe verificar el funcionamiento
del lazo de control TC-TCV-3021,
lo cual también se debe hacer con
la unidad de secado parada.
Adicionar inmediatamente glicol
nuevo hasta obtener un 85% de
Nivel de TEG igual o inferior al Rata de circulación de TEG a nivel.
50% través de la unidad Cuando esta variable disminuya
significativamente entre registro
y registro se debe verificar la rata
de flujo a través de la unidad de
secado para descartar una
pérdida de Glicol por arrastre en
la torre C-501 y verificar el nivel
en el separador trifásico V-501
por posible pérdida o traspaso del
glicol hacia el compartimiento de
condensado, por obstrucción o
falla en el control de nivel del
separador trifásico.
Esta variable está directamente
relacionada con la temperatura
Presión por fuera del rango del rehervidor por lo cual el
(5-15 Psig) procedimiento de falla es el
mismo y las acciones son las
mismas.
Separador Trifásico V -502

Inmediatamente abrir el bypass del filtro
Nivel de TEG superior al Falla en el filtro. de carbón activado y verificar que con
60% Falla en el lazo de control esta acción baje inmediatamente el nivel
LC-LCV- 6002 en el separador hasta el 50%.
Posteriormente informar al personal de
mantenimiento para verificar el estado
del filtro.
Si la falla es en el filtro se debe limpiar,
de no ser así, verificar el funcionamiento
del lazo de control LC-LCV-6002
empezando por el controlador. Si el daño
no es en el controlador, es en la válvula y
se debe sacar de servicio la unidad para
desmontar la válvula y revisarla.
Nivel de condensado Falla en el lazo de control, El instrumentista debe verificar el
superior al 10% LC-LCV-6001. controlador y posteriormente verificar la
Suciedad en el visor de válvula LCV-6001.
nivel LG-6001 Si persiste la falla, se debe verificar el
estado del LG-6001. En caso de
ensuciamiento notificar al personal de
instrumentos para programar limpieza.
Si continua la falla se debe revisar la
27/32

válvula y para esto, sacar de servicio la

unidad, ya que no cuenta con bypass.
Temperatura superior a Aumento de temperatura Se debe revisar inmediatamente la
230° F del rehervidor F-501. temperatura del rehervidor y el nivel de
Bajo nivel de TEG en el TEG del sistema y a su vez, el lazo de
sistema. control del regulador de gas hacia la
Suciedad en el lazo de unidad regeneradora.
control del regulador de
gas hacia la unidad
regeneradora.
Tablas de alineamiento de válvulas manuales para arranque
Equipo o línea: Suministro de gas húmedo y entrega de gas seco
Ítem Descripción Posición Comentarios

Abierta Cerrada
Válvulas de 16” Válvula en línea de Para recibir gas húmedo en el V-
suministro de gas húmedo 501 y C-501esta válvula debe
X
a la planta o al gasoducto cerrarse con autorización de
(By-Pass) Ecopetrol
Válvulas de 6” (2) Dos válvulas en línea de
suministro de gas a la
X
columna
C-501 – V-501
Válvulas de 6” (2) Dos válvulas en línea gas
seco saliendo de la
X
columna C-501 al
gasoducto
Válvulas de 6” (2) Dos válvulas en el cuadro
de control de la FCV-309 X
aguas arriba y abajo
Instrumentos: PI-1002, En servicio con sus respectivas
FIT-301, FIT-310, y la tomas del proceso abiertas
FCV-309
Válvulas de drenaje y
X
venteos en líneas
Equipo o línea: Línea de Aire de Instrumentos

Abiert Cerrada
a
Válvula de 2” En cabezal de recolección X
al sistema de drenaje de
alta presión.
28/32

Válvula de 1” Línea de suministro de aire X

de instrumentos a la
planta
InstrumentosPI-1000, En servicio con las tomas de

PI-3021,PCV-3026,PI- procesos abiertas.
3023,PCV-3023,PCB-
3027,PI-3024
Equipo o línea: Tambor V-501, Columna C-50 y Bomba P-501 A/B

Abierta Cerrada
Válvula de 4” En línea de entrada de En la puesta en marcha estará
gas húmedo al V-501 X parcialmente cerrada para
controlar el caudal
Válvula de 4” Agua abajo del
intercambiador de calor E- X
501, gas seco entrega
Válvula de 1” Entrada de glicol al E-501
X
vía la columna C-501
Válvula de 1” Aguas arriba de la LCV-
1001 salida de líquidos del X
V-501
Válvula de 1” En línea de drenaje de V-
501 al sistema de drenaje X
cerrado
Válvula de 1” Salida de glicol rico de la
X
columna C-501
Válvula de 1” (2) En línea de glicol pobre a
X
las P-501 A/B succión.
Válvula de 1” (2) En línea de glicol pobre Durante la puesta en marcha se
descarga de las P-501 X selecciona una de las bombas.
A/B.
Válvula de 1” En línea de succión de
glicol rico de las P-501 X
A/B.
Válvula de 1” (2) En línea de descarga de
glicol rico de las P-501 X
A/B.
Instrumentos: PI-1002, En servicio con sus respectivas
TI-1001, LC-1001 y LCV- tomas del proceso abiertas
1001 – LG-1001
29/32

Equipo o línea: Sistema de Regeneración del Glicol TEG

Abierta Cerrada
Válvulas de Aguas arriba y abajo del X
1”(2) filtro S-501
Válvula de 1” By-Pass (derivación) del X

filtro S-501
Válvulas de X
1”(2) Agua arriba y abajo del
filtro S-502
Válvula de 1” By-Pass (derivación) del X
filtro S-502
Válvula de 1” Salida de glicol rico del X
V-502 agua arriba LCV-
6002
Válvula de 1” Salida de condensados X
del V-502 aguas arriba
LCV-6001
Válvula de 1” Entrada de gas al D-504 X
Válvula de ½” Drenaje de líquidos del X

D-504
Válvula de ¾” Suministro de gas X

combustible al quemador
del F-501 agua arriba
TCV-3021
Válvula de 1” salida de glicol pobre del X
rehervidor F-501
Válvula de 1” En drenaje de glicol X
pobre en F-501
Válvula de 1” Drenaje de glicol rico en X
F-501
Válvula de 1 Gas combustible de X
burbujas al F-501
30/32

Instrumentos: LG-6001, En servicio con las tomas del

LC-6001, LG-6002, LC- proceso abiertas.
6002, PI-5001, LCV-
6001, LCV-6002, TC-
TCV-3021, TSH-3021,
TI-3021, TI-3011, LG-
3020
ESQUEMA DE LA PLANTA Y P&ID
Este es el esquema de la planta de secado de gas y los planos P&ID de la planta, aire de
instrumentación, circuitos de drenaje, venteo y gas de entrada y salida de la planta de secado.
31/32

RELACIÓN DE VERSIONES
Versión Fecha Cambios

01 01/09/10 Elaboración del documento
02 dd/mm/aa Se enuncia el detalle de la modificación realizada al instructivo. Qué se
cambió?
Para mayor información sobre este documento dirigirse a quien lo elaboró, en nombre de la
dependencia responsable:
Elaboró:Nombre del Supervisor responsable del área operativa
Teléfono: 39XXX
Buzón: nombre.apellido@ecopetrol.com.co
Dependencia: Área Staff Ecopetrol
Revisó Aprobó
Líder del Proceso – competencias administrativas
Profesional con competencias técnicas, asignado por
Responsable de actualizar el documento cuando se
el Líder del Proceso.
requiera, ó cuando haya cumplido 3 años de
vigencia.
NOMBRE APELLIDOS
NOMBRE APELLIDOS
Nombre del Cargo
Nombre del Cargo
32/32

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NOMBRE DEL INSTRUCTIVO DE OPERACIÓN

OPERACIÓN Y ENTREGA DE HIDROCARBUROS

Deshidratación o absorción:operación unitaria que consiste en la separación de uno o más

Punto de Rocío:Es la temperatura a la que empieza a condensarse el vapor de agua contenido en el

 Por enfriamiento hasta la temperatura en la cual el vapor de agua se condensa.

OPERACIÓN Y ENTREGA DE HIDROCARBUROS

Regeneración del glicol TEG

El regenerador en una combinación del rehervidor de glicol y la columna de destilación. (Despojadora).

El nivel de glicol en el rehervidor es mantenido por un vertedero de derrame. El exceso de glicol se

La columna de destilación llamada algunas veces depurador, es el recipiente localizado en la parte

La inundación de la columna ocurrirá cuando el glicol está siendo alimentado a la columna de

OPERACIÓN Y ENTREGA DE HIDROCARBUROS

DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD DE SECADO

Fotografía de la unidad deshidratadora de Gas

Diagrama Típico de Proceso de Unidad de Deshidratación

OPERACIÓN Y ENTREGA DE HIDROCARBUROS

Figura 2. Diagrama de Proceso Unidad Deshidratadora

 Columna Contactora C-501

Columna Absorbedora C-501

OPERACIÓN Y ENTREGA DE HIDROCARBUROS

Figura No 3. Separador V-501

OPERACIÓN Y ENTREGA DE HIDROCARBUROS

Fig. No 4. Torre Absorbedora C-501

Figura No 5. Operación de torre Absorbedora C-501

El Trietilenglicol proveniente del rehervidorF-501, regenerado (pobre al 98% de concentración) fluye a

OPERACIÓN Y ENTREGA DE HIDROCARBUROS

Figura No 6. Separador Trifásico V-502

OPERACIÓN Y ENTREGA DE HIDROCARBUROS

Figura No 7. Filtro de Cartuchos S-502

Figura No 8. Intercambiador de Calor de Placas E-502

Figura No 9. Rehervidor F-501

Figura No 10. Torre Despojadora C-502

Sistemas Auxiliares Del Proceso

Sistema de drenaje de alta presión

Sistema de drenaje de baja presión

Sistemas de Servicios Industriales

OPERACIÓN Y ENTREGA DE HIDROCARBUROS

Es requerido para alimentar el quemador principal, el piloto de ignición y el burbujeo al rehervidor F-

3.1.1 Requisitos Operativos

 La cantidad mínima de Galones de glicol / lb de agua a remover: 2.

 Pérdida de calor al ambiente en el rehervidor 10% de la capacidad de diseño, por lo que la

 A mayor tasa de circulación de glicol en el sistema mayor es la cantidad de pérdidas de este en

OPERACIÓN Y ENTREGA DE HIDROCARBUROS

 Se debe garantizar la disponibilidad y confiabilidad del suministro de aire de instrumentos a una

 Para el funcionamiento del sistema de deshidratación se debe garantizar la disponibilidad y

 Las variables de operación del rehervidor son de 1Psig y 360°F.

OPERACIÓN Y ENTREGA DE HIDROCARBUROS

3. El operador Senior es el responsable de realizar el procedimiento de arranque y parada de la

4. El técnico debe verificar en el sistema DCS el flujo entrada de la unidad deshidratadora en el

5. El analista del laboratorio debe realizar la determinación del contenido de humedad en la

6. El mantenimiento de la unidad de secado es responsabilidad del contratista hasta tanto no

3.1.3 Seguridad, Salud y Medio Ambiente

Límites de exposición ocupacional:

OPERACIÓN Y ENTREGA DE HIDROCARBUROS

Ingestión: En grandes cantidades puede causar malestar estomacal, náuseas, diarrea.

Ojos: Puede causar irritación, se puede experimentar incomodidad temporal.

Efectos Crónicos: No hay efectos crónicos identificados en humanos.

Riesgo de Incendio y/o Exposición

Punto de inflamación (ºC): 172

Precauciones para evitar incendio y/o explosión:

Almacenamiento:Lugares ventilados, frescos, secos y señalizados. Lejos de fuentes de calor eignición.

Para realizar intervenciones de mantenimiento de la unidad de secado se debe diligenciar un ATS

OPERACIÓN Y ENTREGA DE HIDROCARBUROS