REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

DO S
E RVA
R E S
HO S
E REC
D

DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONDENSACIÓN DE VAHOS

PARA EL DEPARTAMENTO DE
ELABORACIÓN/COCIMIENTOS DE LA CERVECERÍA
REGIONAL C.A. EN LA PLANTA MARACAIBO

Trabajo Especial de Grado para optar al título de Ingeniera Química

Br. LISSA C. GALICIA A.

C.I. 15.985.812
Br. VANESSA M. URDANETA B.
C.I. 15.406.298
Maracaibo, Mayo del 2005
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

DO S
E RVA
R E S
HO S
E REC
D

DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONDENSACIÓN DE VAHOS

PARA EL DEPARTAMENTO DE
ELABORACIÓN/COCIMIENTOS DE LA CERVECERÍA
REGIONAL C.A. EN LA PLANTA MARACAIBO

Trabajo Especial de Grado para optar al título de Ingeniera Química

____________________________
Br. LISSA C. GALICIA A.
C.I. 15.985.812

___________________________
Br. VANESSA M. URDANETA B.
C.I. 15.406.298
Maracaibo, Mayo del 2005.

iii
Este jurado aprueba el Trabajo Especial de Grado titulado “DISEÑO DE
UN SISTEMA DE CONDENSACION DE VAHOS PARA EL
DEPARTAMENTO DE ELABORACION Y COCIMIENTOS DE
LA CERVECERIA REGIONAL C.A. EN LA PLANTA

D O S
MARACAIBO” que las bachilleres Galicia Avila, Lissa Carolina C.I.
15.985.812 y Urdaneta Ballesteros, E R VAM. C.I. 15.406.298
R E S Vanessa
presentan para optar alH
C OS
titulo de Ingenieras Químicas.
E
DER Maracaibo, Mayo de 2005.

Ing. Martínez, Humberto

C.I.: 3.112.555
Tutor Académico

____________________

Ing. Urdaneta, Oscar Ing. Luzardo,

Herinarco
C.I.: 4.520.200 C.I.: 10.448.127
Jurado Jurado

__________________
____________________

Ing. Urdaneta, Oscar Ing. Bohórquez, José

C.I.: 4.520.200 C.I.: 3.379.454
Director de la Escuela Decano de la Facultad
de Ingeniería Química de Ingeniería
__________________
____________________
DEDICATORIA

A Dios y a San Ignacio por ser la fuerza que me inspira cada día a seguir
adelante no importa lo que pase.
D O S
E R VA
E S en todo lo que hago. Son mi
A mis Padres, por complacerme yRapoyarme
Ssu “Pequeña”.
HOseré
C
modelo a seguir yEsiempre
DER
A mis hermanos Juan y Marcy, porque los quiero mucho.

A Kike, porque lo AMO. Eres mi sobrino, mi hijo y mi todo. Espero

que en el futuro todos tus sueños se hagan realidad.

A toda mi familia, mis abuelos, tíos y primos. En especial a mi abuelo

Eduardo, mi tío Ike, y mis primos Tito, Melina, Alexandra y Alexander.

A Vanessa porque es la mejor compañera de tesis que pude haber

conseguido y por ser, junto con su novio Giovanni, grandes amigos.

A mis profesores, compañeros de estudio y amigos. Formar parte de la

URU ha sido una gran experiencia.
Lissa Galicia Ávila.

3
 DEDICATORIA

A mis padres, sin ustedes nunca hubiese podido llegar hasta aquí, ustedes
son mi modelo a seguir.
D O S
Mamá, a ti por haber sido el remedio E aR VAmis problemas, tú me
R E S todos
másO
enseñaste la anatomía H S
C importante, la de la vida, y caminaste siempre
EResteErecorrido.
a mi ladoDtodo
Papá, a ti por haber sembrado en mí la semilla del estudio y el amor a la
ciencia. Espero que compartas conmigo al momento que esas semillas,
den fruto.
A mi hermano José Daniel, porque tu has despertado en mi la creatividad
que nunca sospeche tener. Has sido un modelo de iniciativa para mí y
espero algún día acompañarte cuanto tu llegues hasta aquí.
A Lissa, yo busque en ti una compañera de tesis y encontré una amiga.
Gracias por haberme ayudado a realizar esta meta.
A Giovanni, todo lo que hago, lo hago pensando en ti, gracias por
apoyarme siempre y espero que logremos juntos todas nuestras metas.
A mis amigos, ustedes saben quienes son, lo logré !!!!!!!.
Vanessa Urdaneta B.

4
 AGRADECIMIENTOS

A Dios.

DO S
A nuestros padres por haber sido los pilares fundamentales de nuestra
E RVA
educación.
R E S
HO S
EC
A nuestro tutor académico, Ing. Humberto Martínez, por haber sido una

D E R
fuente constante de conocimientos y habernos brindado mas que su
ayuda, su amistad y confianza. Lo queremos.
Al Ing. Carlos Machuca y al Lic. Gelacio Leal, por habernos dado todas
las herramientas necesarias para cumplir con esta meta y por habernos
brindado su apoyo incondicional.
A todo el personal de la Cervecería Regional C.A., especialmente al Ing.
Nervis Morillo, T.S.U. Daniel Martínez y a todo el personal del
departamento de Elaboración/Cocimientos que han puesto su granito de
arena en la realización de este trabajo de grado.
A la URU y a todos nuestros profesores por habernos guiado hacia la
búsqueda de la excelencia. En especial a los profesores Oscar Urdaneta,
José F. Bohórquez, Ignacio Rodón, Milagros Quijada y Herinarco
Luzardo.
Lissa y Vanessa.

5
GALICIA AVILA, Lissa Carolina, C.I. 15.985.812, URDANETA
BALLESTEROS, Vanessa M, C.I. 15.406.298. “Diseño de un Sistema
de Condensación de Vahos para el Departamento de Elaboración y
Cocimientos de la Cervecería Regional C.A. en la Planta Maracaibo”.
Trabajo Especial de Grado. Maracaibo. Universidad Rafael Urdaneta.
Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Química. Mayo del 2005.
DO S
E RVA
R E S
RESUMEN
HO S
E REC
D investigación tuvo como objetivo diseñar un Sistema de
La presente
Condensación de Vahos para el Departamento de
Elaboración/Cocimientos de la Cervecería Regional C.A. en la Planta
Maracaibo. Las pailas de cocción ubicadas en el área de
Elaboración/Cocimientos de la cervecería, calientan el mosto cervecero
hasta su punto de ebullición durante 80 minutos, una parte del mismo se
evapora y sale a través de chimeneas. Al dejar escapar este vapor,
conocido como Vahos, se desperdicia energía térmica, además de
producir olores que contaminan el ambiente. Por esto se necesita diseñar
un Sistema de Condensación de Vahos que permita aprovechar esta
energía para calentar el agua de procesos de la planta, reduciendo así los
costos por concepto de la compra del combustible fósil empleado en las
calderas para el calentamiento de agua. Este sistema consiste en calentar
una corriente de agua de procesos que proviene de la planta de
tratamiento de agua de la cervecería, con las corrientes de vapor de
Vahos. Para la realización del proyecto se consideraron bases y criterios
de diseño de acuerdo a las necesidades y requerimientos de la planta y
del área donde se instalará el sistema. Se elaboró la Ingeniería
Conceptual, descripción del proceso, planos de simbología, diagramas de
flujo de procesos, balances de masa y energía, dimensionamiento y
especificaciones de los equipos diseñados como el intercambiador de
calor y la bomba centrifuga, y el plano de ubicación de los equipos
(Layout). Finalmente, se realizó un análisis económico del cual se obtuvo
un VPN de 528,8 MMBs para una inversión inicial estimada en 66,3
MMBS y se calculó una TIR del 202,52%. Posteriormente se realizó un

6
análisis de sensibilidad en el que se concluyó que la TIR es sensible a la
menor variación en el flujo másico de agua caliente producida por el
sistema diseñado y en el costo de la inversión, mientras que no se obtuvo
una respuesta significativa respecto a la variación del precio del agua
potable.

DO S
E RVA
R E S
HO S
E REC
D

7
 INDICE GENERAL

DEDICATORIAS………………………………………………………………...iv
AGRADECIMIENTOS…………………………………………………………..vi

DO S
RESUMEN………………………………………………………………………...vii

RVA
INDICE DE FIGURAS…………………………………………………………...xii
E
R E S
OS
INDICE DE TABLAS…………………………………………………………….xiii

E C H
INDICE DE ANEXOS……………………………………………………………xiv

DER
INTRODUCCION………………………………………………………………..1

CAPITULO I ....................................................................................................... 18
EL PROBLEMA .............................................................................................................................. 20
1.1. Planteamiento del problema: .............................................................. 20

1.2. Formulación del Problema:................................................................. 24

1.3. Objetivos: .............................................................................................. 24

1.3.1. OBJETIVO GENERAL: ........................................................................................................ 24
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:................................................................................................. 25
1.4. Justificación de la Investigación: ........................................................ 25

1.5. Delimitación de la Investigación:........................................................ 27

CAPITULO II ..................................................................................................... 28
MARCO TEORICO ......................................................................................................................... 28
2.1. Antecedentes:........................................................................................ 28

2.2. Descripción General del Proceso: ....................................................... 31

2.2.1. LA CERVEZA: .................................................................................................................... 31
2.2.2. MATERIA PRIMA: .............................................................................................................. 31
2.2.2.1. El Agua: ................................................................................................................... 32
2.2.2.2. La Cebada:............................................................................................................... 32
2.2.2.3. El Lúpulo: ................................................................................................................ 33
2.2.2.4. La Levadura:............................................................................................................ 34

8
 2.2.3. LA MOLIENDA:.................................................................................................................. 34
2.2.4. MACERACIÓN:................................................................................................................... 35
2.2.5. FILTRACIÓN DEL MOSTO:................................................................................................. 36
2.2.6. COCCIÓN DEL MOSTO:...................................................................................................... 38
2.2.6.1. Estabilización: ......................................................................................................... 39
2.2.6.2. Desarrollo del Sabor:............................................................................................... 40
2.2.6.3. Concentración.......................................................................................................... 41
2.2.6.4. Eliminación del Bagazo o del Lúpulo ..................................................................... 42
2.2.6.5.
O S
Transformaciones que Ocurren durante la Cocción.............................................. 42
D
VA
2.2.6.6. Transformaciones Físicas ....................................................................................... 43
2.2.6.7.
S E R
Transformaciones Químicas ................................................................................... 43

R E
2.2.7. SEDIMENTACIÓN DE SÓLIDOS DEL MOSTO ...................................................................... 44
S
HO
2.2.8. ENFRIAMIENTO DEL MOSTO ............................................................................................. 45

EC
2.2.9. FERMENTACIÓN Y REPOSO ............................................................................................... 46
2.2.10.
2.2.11. D E R
MADURACIÓN ............................................................................................................... 46
FILTRADO ..................................................................................................................... 47
2.2.12. ENVASADO .................................................................................................................... 47
2.3. Sistema de Condensación de Vahos.................................................... 48

2.4. Introducción a los Intercambiadores de Calor.................................. 51

2.4.1. RECUPERADORES (INTERCAMBIADORES A TRAVÉS DE UNA PARED SIN
ALMACENAMIENTO DE CALOR) ...................................................................................................... 51
2.4.2. INTERCAMBIADORES DE CONTACTO DIRECTO SIN ALMACENAMIENTO DE CALOR ...... 53
2.4.3. REGENERADORES (INTERCAMBIADORES A TRAVÉS DE UNA PARED CON
ALMACENAMIENTO DE CALOR) ...................................................................................................... 56
2.4.4. INTERCAMBIADORES DE CALOR QUE UTILIZAN UNA CORRIENTE DE IDA Y VUELTA .... 57
2.5. Tipos de Intercambiadores de Calor .................................................. 61
2.5.1. INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CARCAZA Y TUBOS ................................................. 62
2.5.1.1. Intercambiadores de Calor de Cabezal Fijo............................................................ 62
2.5.1.2. Intercambiadores de Calor de Tubo en U............................................................... 62
U

2.5.1.3. Anillo de Cierre Hidráulico..................................................................................... 63

2.5.1.4. Cabezal Flotante con empaque exterior.................................................................. 64
2.5.1.5. Cabezal Flotante Interno......................................................................................... 64
2.5.1.6. Cabezal Flotante Removible.................................................................................... 65
2.5.2. INTERCAMBIADORES DE CALOR DE DOBLE TUBO ........................................................... 65
2.5.3. INTERCAMBIADORES DE CALOR ENFRIADOS POR AIRE................................................... 66
2.6. Ingeniería Conceptual.......................................................................... 67
2.6.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO............................................................................................. 67
2.6.2. PLANO DE SIMBOLOGÍA. ................................................................................................... 68
2.6.3. DIAGRAMAS DE FLUJO DE LOS PROCESOS. ...................................................................... 68
2.6.4. BALANCE DE MATERIALES Y ENERGÍA. ........................................................................... 69
2.6.5. DIMENSIONAMIENTO Y ESPECIFICACIONES DE LOS EQUIPOS. ........................................ 71
2.6.6. PLANO DE UBICACIÓN DE LOS EQUIPOS. (LAYOUT). ....................................................... 76
2.7. Análisis Económico. ............................................................................. 76
2.7.1. VALOR PRESENTE NETO. (VPN). ..................................................................................... 77
2.7.2. TASA INTERNA DE RETORNO DEL PROYECTO. (TIR). ..................................................... 79

9
 2.7.3. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD............................................................................................... 80
2.8. Mapa de Variables. .............................................................................. 81

2.9. Definición de Términos Básicos .......................................................... 83

CAPITULO III.................................................................................................... 87

S
MARCO METODOLOGICO ....................................................................................................... 87

D O
3.1.
R VA
Tipo de Investigación ........................................................................... 87
E
R E S
S
3.2. Diseño de la Investigación ................................................................... 88

Técnicas eE C HO de Recolección de Datos ............................ 89

ER
3.3. Instrumentos

3.4.
D
Fases Metodológicas............................................................................. 91
3.4.1. FASE 1. ESTABLECIMIENTO DE LAS BASES Y CRITERIOS DE DISEÑO.............................. 91
3.4.2. FASE 2. ELABORACIÓN DE LA INGENIERÍA CONCEPTUAL. ............................................. 92
3.4.2.1. Descripción del Proceso. ......................................................................................... 93
3.4.2.2. Plano de Simbología. ............................................................................................... 93
3.4.2.3. Diagramas de Flujo de Procesos............................................................................. 94
3.4.2.4. Balances de Masa y Energía. .................................................................................. 94
3.4.2.5. Dimensionamiento y Especificaciones de los Equipos. .......................................... 96
3.4.2.6. Plano de Ubicación de los Equipos. (Layout)......................................................... 97
3.4.3. FASE 3. ANÁLISIS ECONÓMICO ......................................................................................... 98
3.4.3.1. Evaluación del Valor Presente Neto. (VPN)........................................................... 98
3.4.3.2. Cálculo de la tasa de retorno (TIR)......................................................................... 99
3.4.3.3. Análisis de Sensibilidad......................................................................................... 100
CAPITULO IV .................................................................................................. 101
ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DEL DISEÑO DEL SISTEMA DE CONDENSACIÓN
DE VAHOS. .................................................................................................................................. 101
4.1. Bases y Criterios de Diseño. .............................................................. 101

4.2. Ingeniería Conceptual........................................................................ 104

4.2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO........................................................................................... 104
4.2.2. PLANO DE SIMBOLOGÍA. ................................................................................................. 107
4.2.3. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS. ............................................................................. 107
4.2.4. BALANCES DE MASA Y ENERGÍA. ................................................................................... 108
4.2.5. DIMENSIONAMIENTO Y ESPECIFICACIONES DE LOS EQUIPOS. ...................................... 109
4.2.5.1. INTERCAMBIADOR DE CALOR. ................................................................................... 109
4.2.5.2. BOMBA. ....................................................................................................................... 114
4.2.5.3. TANQUE DE RECOLECCIÓN. ....................................................................................... 114
4.2.6. PLANO DE UBICACIÓN DE LOS EQUIPOS. (LAYOUT). ..................................................... 115
4.3. Análisis Económico del Proyecto de Diseño del Sistema de
Condensación de Vahos. ................................................................................... 115

10
 4.3.1. PREMISAS AL ANÁLISIS ECONÓMICO. ............................................................................ 115
4.3.2. VALOR PRESENTE NETO (VPN). .................................................................................... 118
4.3.3. TASA INTERNA DE RETORNO DEL PROYECTO (TIR). .................................................... 119
4.3.4. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD............................................................................................. 120
CONCLUSIONES............................................................................................. 122

RECOMENDACIONES................................................................................... 124

DO S
VA
BIBLIOGRAFIA............................................................................................... 125

S E R
R E
OS
ANEXOS……………………………………………………………………….110

E C H
DER
APENDICE…………………………………………………………………….144

11
 INDICE DE FIGURAS

Figura 2.1. Proceso de Molienda de la Cebada y

Maceración…………….....19
Figura 2.2. Proceso de Filtración del
DO S
mosto……………………………….....20ERV
A
R E S
C H
Figura 2.3. Proceso de Filtración OS y de Cocción del
E
DER
mosto..............................21
Figura 2.4.Proceso de Sedimentación del
mosto.............................................28
Figura 2.5. Proceso de cocción del
mosto........................................................33
Figura 2.6. Tipos diversos de recuperadores o intercambiadores a través
de una
pared..........................................................................................................3
5
Figura 2.7. Intercambiares de contacto directo gas-liquido sin
almacenamiento de
calor.............................................................................................................
36
Figura 2.8. Intercambiadores de contacto directo fluido-fluido sin
almacenamiento de
calor.................................................................................37

12
Figura 2.9. Intercambiadores de calor de contacto directo fluido-fluido en
los que una fase puede disolverse en la
otra..........................................................38
Figura 2.10. Regeneradores de calor con almacenamiento de
calor................39
D O S
E R VA
R E S
Figura 2.11. El tubo de calor para intercambio de calor a
distancia................40 HOS
E R ECSPHER para la recuperación de calor de pizarras
D
Figura 2.12. Proceso
agotadas y su transferencia a las pizarras nuevas
frías....................................42
Figura 2.13. Intercambiador de calor sólido-sólido en contracorriente,
que utiliza un líquido de ida y
vuelta......................................................................43
Figura 2.14. Intercambio de calor sólido-sólido en
contracorriente................43
Figura 4.1. Análisis de Sensibilidad del
Proyecto..........................................101

13
 INDICE DE TABLAS

Tabla 4.1. Balances de Masa y Energía por

corriente......................................90

DO S
Tabla 4.2. Posibles Arreglos para el Intercambiador de Calor del Sistema
E RVA
de Condensación de
R E S
HO S
EC
Vahos...................................................................................91

D E R
Tabla 4.3. Comparación de los resultados de la simulación con los
cálculos
teóricos.........................................................................................................
....93
Tabla 4.4. Resultados obtenidos por el lado de la carcaza para el
intercambiador de
calor....................................................................................94
Tabla 4.5. Resultados obtenidos por el lado de los tubos para el
intercambiador de
calor....................................................................................95
Tabla 4.6. Cálculo de las inversiones del
proyecto..........................................98

14
 INDICE DE ANEXOS

ANEXO 1. Velocidades típicas de líquidos en tuberías de

Acero………….110

DO S
ANEXO 2. Tabla de Coeficientes Globales Típicos de Transferencia de
E RVA
Calor en Aplicaciones
R E S
HO S
EC
Petroquímicas……………………………………………..111

D E R
ANEXO 3. Variación del vapor perdido por tipo de cocimiento y por
mes..112
ANEXO 4. Hoja de Especificaciones del Intercambiador de
Calor………..118
ANEXO 5. Plano de
Simbología…………………………………...………119
ANEXO 6. Diagrama de Flujo de
Procesos………………………………..121
ANEXO 7. Plano de Identificación de Líneas
Tuberías……………………122
ANEXO 8. Fotos del área de la planta donde se ubicará el
sistema………..123
ANEXO 9. Factor de corrección para un intercambiador de 2 pasos por
tubo y 1 paso por
carcaza…………………………………………………………..124
ANEXO 10. Tabla de identificación del diámetro de la carcaza y número
de

15
tubos………………………...……………………………………………
…125
ANEXO 11. Tabla de identificación del diámetro de la carcaza y número
de
tubos………………………...……………………………………………
DO S
E RVA
…126
R E S
HO S
EC
ANEXO 12. Distribución de los tubos de ¾” para un arreglo triangular

D E R
con un pitch de 1”. (Tube Sheet
Layout)…………………………………………...127
ANEXO 13. Definiciones y tipos de intercambiadores más comunes
según la
TEMA…………………………………………………...………………
….128
ANEXO 14. Reporte generado por la
simulación…………………………..129
ANEXO 15. Estimación de costos de los equipos, tuberías y
accesorios…..132
ANEXO 16. Flujo de caja neto anual del
proyecto…………………………133
ANEXO 17. Análisis de
sensibilidad……………………………………….134
ANEXO 18. Cálculos para la selección de bombas
centrifugas…………....135

16
ANEXO 19.
Layout……………………………...…………………………136
ANEXO 20. Anexo 20. Capacidad de la Bomba vs.
TDH……...…………137

DO S
E RVA
R E S
HO S
E REC
D

17
 INTRODUCCION

La cerveza es una bebida que resulta de la fermentación del

mosto procedente de la malta de cebada, mediante la utilización de

D O S
levadura cervecera. La elaboración de la cerveza consiste en la obtención
E R VdeAla malta, éste luego es
E S
del mosto cervecero a través de la maceración
R
H conSel lúpulo, y posteriormente es enfriado,
O
C
filtrado y cocido junto
E
DEy R
fermentado madurado.

Los Sistemas de Condensación de Vahos son sistemas que se

utilizan ampliamente en la industria cervecera para reducir los consumos
de energía térmica de la planta. El funcionamiento del sistema consiste
en utilizar la corriente de vapor que sale de las pailas de cocción del
mosto, haciéndola pasar a través de un intercambiador de calor con el fin
de calentar agua. De esta manera, una parte del agua caliente requerida
en los procesos de la planta, podrá ser calentada sin necesidad de emplear
combustible fósil para cumplir con este fin, ayudando así, a disminuir los
costos de producción.

Los Intercambiadores de calor son equipos bastante utilizados en

la industria, que permiten que ocurra un intercambio de calor entre dos
fluidos que se encuentran a diferentes temperaturas mediante el contacto
directo con una pared metálica en común.

18
 En la Cervecería regional C.A. Planta Maracaibo, se ha
implementado una política de reducción de los costos de operación, de la
cual surge la necesidad de aprovechar las fuentes de energía ya existentes
dentro de los procesos de elaboración de la cerveza, como lo es el vapor

D O S
que sale de las pailas de cocción. Debido a esto, el objetivo del presente
R VA de Condensación de
trabajo especial de grado, es diseñar unESistema
R E S
C H OS
Vahos en el área de Elaboración/Cocimientos de la planta, que permita
losR
E
DE
solucionar problemas producidos por las emisiones atmosféricas de
este vapor y al mismo tiempo disminuir el consumo de combustible en
los procesos de la planta, con el fin de reducir los costos de producción.

Este trabajo está estructurado de la siguiente manera: en el

Capítulo I, se plantea el problema y se explica la problemática de los
procesos actuales y la justificación de la investigación, en el Capítulo II,
trata del marco teórico, en él se explica el proceso de elaboración de la
cerveza y todas las bases teóricas que fundamentan esta tesis; en el
Capítulo III, marco metodológico, se refleja el tipo de metodología
utilizada durante la investigación para lograr cumplir con los objetivos
planteados; en el Capítulo IV, se muestran y analizan los resultados de la
investigación; y por ultimo, se hallan las conclusiones, recomendaciones,
bibliografía, anexos y apéndice.

19
 CAPITULO I

EL PROBLEMA

D O S
Planteamiento del problema:SER
VA
1.1.
S R E
E C HO
DEla Ractualidad los Sistemas de Condensación de Vahos, son
En
ampliamente utilizados en la mayoría de las fábricas de cerveza alrededor
del mundo, debido a los muchos beneficios que se pueden obtener
mediante la implementación de éstos.

En todo proceso de elaboración de cerveza son varios los pasos

que se deben seguir. El primero de ellos es la trituración de los granos de
cebada malteada en unos molinos especiales, en la etapa de la molienda.
Los granos molidos pasan a la paila de maceración en donde se mezclan
con hojuelas de cereales y agua con la finalidad de obtener una
suspensión espesa o extracto conocido como mosto. En la paila de
filtración se separa el mosto de la fracción insoluble conocida como
afrecho o nepe. En la paila de cocción el mosto es llevado a su punto de
ebullición, para así lograr su estabilidad, evaporar el exceso de agua y
desarrollar el sabor mediante la adición del extracto de lúpulo y otros
aditivos como azucares, jarabes y colorantes.

20
 El mosto que sale de la paila de cocción es enviado a unos
tanques Whirlpool en donde se lleva a cabo la sedimentación de los
sólidos remanentes del mosto, el mosto resultante de esta etapa es
enviado luego al enfriador, donde se enfría a una temperatura adecuada

D O S
con el fin de obtener las condiciones ideales para que la levadura
E R VdelAenfriador,
E S
sembrada junto con aire estéril a la salida
R
efectúe la
fermentación.
C H OS
E
DER
La Fermentación se realiza en gigantescos tanques cilindro-
cónicos de acero inoxidable o tanques de asentamiento durante un
periodo de una semana. Concluida la Fermentación se extrae la levadura
y se inicia el proceso de Maduración. En esta etapa, ya no se habla de
mosto sino de cerveza joven o verde. El proceso de Maduración dura
aproximadamente dos semanas, etapa durante la cual la cerveza todavía
no está lo suficientemente brillante y por eso necesita ser filtrada. En los
filtros se clarifica la cerveza, la cual al final de este proceso, es enviada a
los Tanques de Gobierno. La cerveza una vez colocada en los Tanques
de Gobierno, está lista para ser envasada, concluyendo así el proceso de
elaboración de la cerveza.

Durante todas estas etapas de elaboración de la cerveza se

consumen elevadas cantidades de energía térmica, ya sea para mantener
las temperaturas adecuadas en las diferentes etapas, especialmente en la
de cocción del mosto donde se presentan los más altos consumos

21
energéticos de una cervecería, o para calentar el agua de procesos. El
agua de procesos puede tener diversos usos, entre los cuales destaca su
utilización como ingrediente principal en la elaboración de la cerveza.
Ésta también puede ser empleada en la pasteurización de las botellas o
como agua de riego en la etapa de filtración.
DO S
E RVA
R E S
HO S
EC
De esta manera, los Sistemas de Condensación de Vahos se

D E R
emplean para reducir los consumos energéticos de las plantas cerveceras
mediante la recuperación del calor contenido en el vapor que sale de las
pailas de cocción, producto de la evaporación del exceso de agua. De
acuerdo con este tipo de sistemas, dicho vapor también llamado Vahos,
se hace pasar a través de un intercambiador de calor en donde su energía
térmica pueda ser aprovechada para calentar una corriente de agua, la
cual una vez elevada su temperatura pueda ser utilizada en las diversas
áreas de la planta anteriormente mencionadas.

La situación actual de las Pailas de Cocción en el área de

Elaboración/ Cocimientos de la Cervecería Regional C.A., en la Planta
Maracaibo, requiere la implementación de un Sistema de Condensación
de Vahos, debido a que el agua evaporada durante la etapa de cocción del
mosto, se disipa a la atmósfera ocasionando problemas de contaminación
ambiental en el área donde esta situada la planta. Además, es importante
destacar que al dejar escapar este vapor se desperdicia una importante
fuente de energía térmica que podría ser aprovechada para reducir los

22
altos consumos energéticos en otras etapas de los procesos de
fabricación, como es el caso del calentamiento de agua.

Actualmente, para calentar el agua de procesos de la Cervecería

DO S
Regional C.A., en la Planta Maracaibo, se emplean grandes calderas que
R
trabajan con gasoil, combustible fósil deEalto
A que juega un papel
Vcosto
R E S
H OdeS la energía térmica requerida por la planta.
C
importante en la generación
E
DERcostos de la energía, y específicamente del gasoil, tienen
Los crecientes
importantes efectos sobre los costos de manufactura. Por lo tanto una
forma lógica de reducir los costos de energía, es la reutilización de la
misma siempre que sea posible.

En este sentido, la presente investigación propone el diseño un

Sistema de Condensación de Vahos que permita calentar agua
aprovechando la energía térmica del vapor que sale de las pailas, y de
esta manera reducir los gastos por concepto de compra de combustible
fósil, contribuyendo así con la reducción de los costos de producción de
la empresa.

23
1.2. Formulación del Problema:

Con la finalidad de reducir los costos de la empresa en cuanto a

la compra de combustible fósil utilizado para el calentamiento de agua, se

D O S
propone la posibilidad de aprovechar la energía del vapor producida en la
etapa de cocción del mosto, para calentarE R V A
R E S agua de procesos a través de un

H S
Odiseñado
E C
sistema de condensación tomando en cuenta las variables

DEenRel proceso y su impacto económico. Se plantea entonces

involucradas
diseñar un Sistema de Condensación Vahos para el Departamento de
Elaboración/Cocimientos de la Cervecería Regional C.A. en la Planta
Maracaibo, mediante el cumplimiento de los objetivos que se describen a
continuación.

1.3. Objetivos:

1.3.1. Objetivo General:

Diseñar un Sistema de Condensación de Vahos para el

Departamento de Elaboración/Cocimientos de la Cervecería Regional
C.A. en la Planta Maracaibo.

24
 1.3.2. Objetivos Específicos:

1. Establecer las bases y criterios de diseño del Sistema de

Condensación de Vahos.
2. Elaborar la ingeniería
D O
conceptual
del SSistema de
E RVA
E
Condensación de Vahos.
R S
HO S
EC
3. Determinar la factibilidad económica del diseño del Sistema

D E
de R
Condensación de Vahos.

1.4. Justificación de la Investigación:

Las razones para el desarrollo de esta investigación vienen dadas

por la existencia de un alto consumo de combustible fósil (gasoil) como
fuente de energía calórica para el calentamiento de agua de procesos en la
Cervecería Regional C.A. en la Planta Maracaibo, lo cual incide sobre los
costos de producción.

Considerando que el vapor disipado a la atmósfera en la salida de

las pailas de cocción, producto de la evaporación de agua ocurrida
durante el periodo de calentamiento del mosto cervecero, podría ser
utilizado para calentar algún otro fluido como por ejemplo el agua, la
instalación de un Sistema de Condensación de Vahos en el área de
Elaboración/Cocimientos de la Cervecería, proporcionaría una solución

25
idónea a los problemas del alto consumo de combustible en el área de las
calderas donde se calienta actualmente el agua de procesos de la planta.

Al mismo tiempo, la implementación de este tipo de sistemas

DO S
reduce la contaminación ambiental resultante de las emisiones de vapor a
E R VA
E S
la atmósfera y de los malos olores asociados.
R
C H OS
DEesta
Por RErazón la Empresa ha considerado la posibilidad de
diseñar un Sistema de Condensación de Vahos que le permita aprovechar
la fuente de energía calórica existente en la corriente de vapor que sale de
las pailas de cocción y así poder calentar al menos una parte del agua de
procesos necesaria en la planta, sin necesidad de utilizar gasoil para
cumplir con éste fin.

De esta manera al disminuir el consumo de combustible para el

calentamiento del agua de procesos de la Cervecería Regional C.A., en la
Planta Maracaibo, se logra una importante reducción en los costos de
operación de la planta.

26
1.5. Delimitación de la Investigación:

La investigación se llevo a cabo en el Departamento de

Elaboración/Cocimientos de la Cervecería Regional en la Planta

DO S
Maracaibo, ubicada en el Municipio Maracaibo del Estado Zulia.
E RVA
R E S
HO S
EC
El periodo de duración de este trabajo especial de grado es de

D E R
ocho (8) meses, desde el mes de Septiembre del 2004 hasta el mes de
Abril del 2005.

27
 CAPITULO II

MARCO TEORICO

DO S
E RVA
2.1. Antecedentes:
R E S
HO S
R E C
E
D junio de 2003, Marney Vargas presentó un Trabajo Especial
En
de Grado para optar al titulo de Ingeniero Químico en la Universidad
Rafael Urdaneta, titulado “Paquete de Diseño para el reemplazo de los
Enfriadores del Bloque A-1 del Sistema de Vapor de Baja Presión del
CRP-Cardón por un Intercambiador de Calor de Carcaza y Tubo”.
El objetivo de esta investigación fue desarrollar el paquete de descripción
del proceso, con la intención de mejorar y optimizar el desempeño del
sistema. La simulación se hizo con SIMULINK, que es un paquete de
Software que se utiliza para modelar, simular y analizar sistemas
dinámicos. Una vez realizada la simulación se demostró que la propuesta
de sustituir los enfriadores de aire (fin-fan coolers) por un intercambiador
de calor de carcaza y tubo, en efecto proporcionaría mejoras al sistema de
operación debido a que se lograría un mejor control de la presión del
sistema al reducirse la frecuencia y variación de los caudales de vapor
venteados.

28
 En octubre de 2003, el Ing. Rodolfo Pierini Peralta presentó ente
la Facultad de Ingeniería de la Universidad Rafael Urdaneta un Trabajo
Especial de Grado para optar al titulo de Ingeniero Químico, titulado
“Diseño y Simulación de un Intercambiador de calor para la

D O S
VAEsta investigación tuvo
corriente de fondo de la Columna de Etileno en Modo Octeno de la
Planta de Polietileno Lineal de PolinterE
S R
R E C.A.”.
S el intercambiador de calor que se
como objetivo diseñar yOsimular
E C H
DE
necesitaba en R
la Planta de Polietileno Lineal de Polinter C.A. ubicada en
el Complejo Petroquímico El Tablazo, en el Estado Zulia.

La simulación se realizó en la empresa Simulation Sciences Inc.

empleando el paquete de simulación PRO-II versión 5.61 y utilizando el
modelo termodinámico de Chao-Seader. Se concluyó que la columna de
Etileno, al emplear el intercambiador de calor que usa en la corriente de
alimentación como fluido de refrigeración, presentó una disminución de
43,5% en el calor suministrado por el rehervidor de la columna,
generando mayores beneficios económicos a la planta.

En Noviembre del 2004, Karin Vílchez Pulgar y Nataly Rincón

Bracho, presentaron ante La Universidad del Zulia un Trabajo Especial
de Grado, para optar al Titulo de Ingenieros Químicos, titulado
“Determinación de los Parámetros de Transferencia de Masa de un
Proceso de Filtración de Mosto de Cerveza”, realizado en la
Cervecería Regional, Planta Maracaibo. En éste, se evaluó y simuló el
proceso de filtrado de mosto en la elaboración de cerveza, para

29
determinar los parámetros de transferencia de masa involucrados en el
proceso: viscosidad, permeabilidad, porosidad del lecho y diámetro
promedio de la partícula. Se recolectaron doce muestras de mosto de
ocho cocimientos, cuatro para cada uno de los filtros que se encuentran

D O S
en la C.A. Cervecería Regional. A partir de los datos muestreados y
R VA el Coeficiente
realizando los cálculos necesarios, seEdeterminó
R E S de

C H OS
Difusión para cada cocimiento.
E
DER
La simulación del proceso de filtración, buscando la
minimización de la función objetivo de la concentración de sólidos
disueltos en el líquido filtrado, se implementó con el uso de los paquetes
matemáticos MATLAB y MATHCAD. De los resultados obtenidos se
observa que la viscosidad del mosto aumenta en la primera etapa de
filtración y disminuye en la segunda etapa del proceso. La permeabilidad
y por tanto la porosidad del lecho disminuyen a medida que transcurre la
filtración. Los resultados del coeficiente de difusión se encuentran en el
orden esperado para la geometría de partícula planar. Por otra parte, se
encontró que el modelo de simulación, a pesar que satisface las
tendencias de los datos experimentales y los errores están en el orden de
10-3, los parámetros de transferencia de masa son diferentes a los
reportados en la literatura.

30
2.2. Descripción General del Proceso:

2.2.1. La Cerveza:

D O S
La cerveza es una bebida resultante de fermentar, mediante
deV
R A
E S E
levadura seleccionada, el mosto procedente la malta de cebada, sola o
R
OSamiláceos transformables en azúcares por
C H
mezclada con otros productos
ERE sometida previamente a un proceso de cocción y
digestiónDenzimática,
aromatización con flores de lúpulo, bien utilizando sus extractos y/o sus
concentrados. Su graduación alcohólica no será inferior al 3% en masa y
el extracto seco primitivo no será inferior al 11% en masa. En La
Cervecería Regional la fabricación de la cerveza consiste en producir
mediante una infusión de harina de cebada malteada, un mosto azucarado
que posteriormente es fermentado y lupulado hasta obtener un producto
de óptima calidad.

2.2.2. Materia Prima:

Para la obtención de la cerveza se necesitan 4 ingredientes

importantes:
a) Agua
b) La Cebada Malteada
c) El Lúpulo
d) La Levadura

31
 2.2.2.1. El Agua:

Las características del agua de fabricación influyen

determinantemente en la calidad de la cerveza, hasta el punto de que la

D O S
mayoría de los tipos mas conocidos de estas, la Pilsen, la Munich, la Pale
Ale de Burton-on-Trent, etc., han estado E R A muy ligados a la
Vsiempre
R E S desde
naturaleza especial delH
C OSde las localidades en las cuales tuvieron su
agua
origen. DEnElaRE actualidad las cosas han cambiado, gracias a los
conocimientos adquiridos sobre la influencia de las sales en la
fabricación y a los métodos de corrección de aguas, se puede adaptar
cualquier agua a cualquier tipo de cerveza que se desee realizar.

2.2.2.2. La Cebada:

La cebada de la especie Hordeum vulgare L. sensu lato que es un

miembro de la tribu Triticeae de la familia Gramineae, cuyo cultivo se da
en las zonas templadas, es uno de los ingredientes claves en la
producción de la cerveza. La cebada, como tal, no produce un extracto
fermentable por la levadura. El grano debe sufrir un comienzo de
germinación para que se produzcan las enzimas que toman un papel
principal en la elaboración de la cerveza. Este proceso se conoce con el
nombre de malteado. La cebada malteada pasa a través de un proceso de
maceración en el cual libera enzimas que atacan el contenido del grano

32
que es rico en almidón, llamado endospermo, y lo disuelven en el agua a
la vez que lo convierten en moléculas más pequeñas como glucosa,
maltosa entre otras.

DO S
E RVA
2.2.2.3. El Lúpulo:
R E S
HO S
E REC
D
El lúpulo, cuyo nombre botánico es Humulus lupulus, es una
planta trepadora, dioica, perteneciente a la familia Urticaceae. En
cervecería se usan las flores femeninas, agrupadas en inflorescencias
llamadas conos; cada cono esta formado por una serie de flores
protegidas cada una por una bráctea y dispuestas en zigzag a lo largo de
un eje. En la base de cada bráctea se encuentra un polvo amarillo, la
lupulina, que contiene las resinas amargas y aceites esenciales que sirven
para aromatizar la cerveza y comunicarle su amargor característico. Estas
resinas pueden ser solubles o insolubles, estas últimas se pueden hacer
pasar por un proceso de isomerización para transformarlas en productos
solubles. El lúpulo puede venir en diversas presentaciones; en extracto
(que puede ser isomerizado y/o reducido, o natural), y en polvo (Pellets).

33
 2.2.2.4. La Levadura:

Las levaduras son hongos unicelulares. El término “levadura” se

aplica a un concepto que se ha desarrollado a través de la historia y que

DO S
cubre un grupo heterogéneo y poco definido de organismos.
E RVA
R E S
HO S
EC
Estas levaduras, llamadas levaduras cerveceras, pertenecen al

D E R
género Saccharomyces, especies; cerevisiae y uvarum. Desde finales del
pasado siglo, salvo contadas excepciones, en cervecería se utiliza la
técnica de cultivo puro, mediante la cual la levadura se desarrolla en el
laboratorio a partir de un pequeño número de células para así obtener una
variedad o cepa perfectamente definida.

La levadura cervecera es un ingrediente sumamente importante

en el proceso de fabricación de la cerveza, ya que es la encargada de
transformar los azúcares liberados durante el proceso de maceración en
alcohol y dióxido de carbono, propiedades que caracterizan a esta bebida
tan particular.

2.2.3. La Molienda:

La cebada malteada, así como los adjuntos, requieren ser

molidos, para así liberar las sustancias contenidas en el cuerpo harinoso

34
del grano y hacerlas accesibles al ataque de las enzimas. Aunque una
molienda lo más fina posible seria lo más favorable desde el punto de
vista de la transformación bio-química y rendimiento del grano, deberá
por supuesto adecuarse cada molienda a cada proceso de filtración.

DO S
E RVA
R E S
HO S
EC
2.2.4. Maceración:

D E R
La maceración es un proceso de extracción sólido/líquido en el
que se disuelven la mayor cantidad de substancias solubles en agua de la
cebada malteada y de los adjuntos con la finalidad de obtener un extracto.
Este extracto es la cantidad de material disuelto medido en equivalentes
de sacarosa: 1g sacarosa/100 g de líquido = 1% Plato. Existen tantos
métodos de maceración como cervecerías en el mundo, ciertas reglas
básicas deben ser observadas. De la maceración depende en gran parte la
composición del mosto, así como el tipo de cerveza que se va a elaborar.

Los factores que afectan la calidad de la maceración son: el pH

de la mezcla, la composición del agua, los iones minerales y el programa
de tiempo y temperatura del proceso.

35
 Fuente: http://www.krombacher.com/

DO S
E RVA
R E S
HO S
E REC
D

Fig. 2.1. Proceso de Molienda de la Cebada y Maceración

2.2.5. Filtración del Mosto:

La filtración comienza al bombear la malta remojada proveniente

del macerador con una temperatura de 75ºC a 78ºC, a la cuba filtrante,
donde se separan las partículas sólidas que contiene la malta remojada
(las cascarillas y restos del grano), de las líquidas.

Al lograrse esta separación física, el resultado es una especie de

agua azucarada llamada mosto. Este líquido fluye de la cuba filtrante con
sus valiosos componentes para luego acceder seguidamente a la caldera
de mosto.

36
 En la siguiente figura se muestra una cuba filtrante o paila de
filtración, el mosto es el líquido más claro y pasa a través del lecho del
filtro, que se representa en el dibujo con un color más oscuro y esta
compuesto por los restos del grano y las cascarillas.

D O S
E R VA
S
Fuente: http://www.krombacher.com/
R E
C H OS
E
DER

Fig. 2.2. Proceso de Filtración del mosto.

37
 2.2.6. Cocción del Mosto:

La cocción del mosto es una operación relativamente sencilla de

por sí, pero presenta una cantidad de interacciones complejas de los

DO S
componentes del mosto que influyen en la calidad de la cerveza.
E RVA
R E S
HO S
R C http://www.krombacher.com/
EFuente:
D E

Fig.2.3. Proceso de Filtración y de Cocción del mosto.

Los objetivos que se persiguen mediante la ebullición del mosto

son los siguientes:
a) Estabilización
b) Desarrollo del sabor
c) Concentración
d) Eliminación del bagazo del lúpulo

38
 2.2.6.1. Estabilización:

La ebullición del mosto representa mucho más que una simple

elevación de la temperatura del mosto. El proceso de cocción

DO S
proporciona estabilidad al mosto en el ámbito biológico, bioquímico,
E RVA
coloidal y en cuanto a sabor.
R E S
HO S
E R EC
D
El mosto que ingresa a la olla podría contener bacterias
resistentes al calor. Una ebullición que dure quince minutos a un pH de
5.2 es suficiente para esterilizar al mosto. Las cualidades antisépticas del
lúpulo contribuyen también a la esterilización.

Aunque la practica habitual de elevar la temperatura al final de la

maceración basta normalmente para desactivar las enzimas restantes, la
ebullición destruirá eficazmente la alfa-amilasa, que es la única enzima
que puede haber sobrevivido. Esto evitará cualquier descomposición
continua e imprevista de dextrinas en etapas posteriores.

Con el objeto de mejorar la estabilidad, deben eliminarse también

las proteínas coloidales inestables mediante coagulación térmica, con la
precipitación y eliminación subsiguientes. Esto se logra con una
ebullición vigorosa del mosto, cuya duración debe oscilar entre 75 y 120
minutos, dependiendo del tipo de paila.

39
 2.2.6.2. Desarrollo del Sabor:

El principal aporte de sabor del lúpulo a la cerveza es un amargor

seco, limpio, no duradero, que se debe principalmente a los ácidos

D O S
isoalfa. Los ácidos isoalfa son fuertemente tenso activos y contribuyen a
E R VAbacteriostáticos.
E S
la estabilidad de la espuma, poseen ligeros
R
efectos

C H OS
EREdebe añadirse a la paila después de un breve periodo de
Dlúpulo
El
ebullición, es decir luego que se haya formado el “coagulo caliente”
inicial.

Los cambios de sabor diferentes a los producidos por el lúpulo,

se deben a la formación de melanoidinas y a la eliminación de los
compuestos volátiles del sabor derivados de la cebada y el proceso de
malteo.

Durante la ebullición, algunos aminoácidos quedan destruidos,

especialmente la cistina y la cisteína. Estos compuestos, si no se
destruyen, representan una fuente de azufre para la producción de ácido
sulfhídrico por la levadura.

Aunque el ingrediente vital y más influyente para el desarrollo

del sabor es el lúpulo, existen otros aditivos que pueden clasificarse tanto
como agentes clarificantes, como desarrolladores de sabor.

40
 Si se añade cloruro de sodio (sal común) o cloruro de calcio a la
paila de cocción, se produce una cerveza de sabor más rico y completo.
Si se agrega yeso, este reducirá el pH, produciéndose un amargor del
lúpulo más agradable y podrá ser necesario para asegurar un exceso de

DO S
calcio que impida el desarrollo posterior de velo de oxalato.
E RVA
R E S
HO S
EC
Los azúcares, jarabes y colorantes de caramelo, aunque no son

D E R
específicamente materiales estabilizantes, reducen la concentración de
compuestos nitrogenados y de acuerdo a su naturaleza pueden desarrollar
sabores.

2.2.6.3. Concentración

Ya que la cantidad de agua que debe usarse para hacer la masa y

filtrar el extracto normalmente produce mosto de una densidad menor a
la deseada, debe concentrarse mediante la evaporación. Para lograr la
densidad requerida dentro de un plazo razonable, la ebullición debe ser
vigorosa. Una evaporación que evapore entre un 5 y 10 % del volumen
del mosto en 1 hora, se considera satisfactoria.

Algunos cerveceros encuentran conveniente llenar la paila hasta

obtener un volumen fijo y concentrar el mosto hasta lograr un segundo
volumen. Este método requiere que el rendimiento de materiales,

41
porcentajes y plazos de evaporación sean razonablemente constantes, de
manera que la mezcla subsiguiente de cocimientos iguale las ligeras
variaciones de densidad.

D O S
R oV
A
E S E
2.2.6.4. Eliminación del Bagazo del Lúpulo
OS R
C H
La RE del lúpulo entero no procesado
DEutilización se redujo
rápidamente en las últimas décadas, siendo reemplazado por el extracto
líquido de lúpulo y el lúpulo peletizado, de manera que esta
desapareciendo rápidamente el uso de coladores o separadores de lúpulo.
No obstante, la utilización de “pellets” plantea el problema de la
eliminación del residuo extremadamente fino. Afortunadamente el tanque
de remolino Whirlpool ofrece un método adecuado para la separación del
bagazo del lúpulo.

2.2.6.5. Transformaciones que Ocurren durante la

Cocción

Existen transformaciones tanto físicas como químicas que tienen

lugar durante la cocción del mosto, algunas son deseables, mientras que
otras deben evitarse por su efecto negativo en la calidad de la cerveza.

42
 2.2.6.6. Transformaciones Físicas

Durante la ebullición se debe establecer un plazo de tiempo que

dé como resultado una mejor coagulación, ya que una ebullición

D O S
prolongada puede precipitar una mayor cantidad de materiales finos, pero
también podría disolver parte del coaguloE R VseAha formado.
R E S que ya

C H OS
E
DER es necesario mezclar de forma completa el mosto para
También
mantener una temperatura uniforme en toda la olla de cocción, ya que de
otra manera se desarrollaran sitios con mayor temperatura cerca de la
superficie de calentamiento, produciendo la caramelización del mosto.

2.2.6.7. Transformaciones Químicas

Entre las transformaciones químicas más importante que se dan

durante la cocción se encuentra la precipitación de las proteínas. Se cree
que la presencia de oxigeno en el mosto inhibe la coagulación y
precipitación de la proteína, no obstante, los taninos se oxidan y
precipitan en presencia del aire. La adición de agentes reductores tales
como el sulfito, favorecen la coagulación de proteínas.

El pH tiene influencia en el estado físico de la coagulación. A

menor pH, los grumos forman grupos mucho mayores, que se

43
sedimentaran mejor y dejarán un mosto más claro. La reacción que se
produce entre el calcio del agua y los fosfatos reduce el pH, lo cual ayuda
a precipitar las proteínas. A veces, si el pH no se reduce suficientemente,
puede añadirse ácidos directamente a la paila al comenzar la ebullición.

DO S
Pueden usarse los siguientes ácidos: sulfúrico, que da una cerveza de un
E R VA un sabor mas lleno.
E S
sabor mas seco; clorhídrico o láctico, para
R
producir

H queSla reducción del pH del mosto reducirá la

O
C
Hay que tener en cuenta
RE que produce el lúpulo, por lo que puede resultar
deEamargor
cantidadD
necesario un ligero aumento en el porcentaje de lúpulo. Por el contrario,
un pH más elevado del mosto aumentará la utilización del lúpulo, pero el
amargor resultante será áspero, si todos los demás elementos permanecen
iguales.

2.2.7. Sedimentación de Sólidos del Mosto

La separación de los sólidos del mosto o “trub”, es un paso

sumamente importante, ya que las partículas de trub de 0,58-500 μm
ensucian la levadura, dificultan la fermentación y pueden obstaculizar la
decoloración y la desresinificación del producto de fermentación. Las
consecuencias son: cervezas duras y desequilibradas. Además, los ácidos
grasos contenidos en las partículas de trub pueden perjudicar la
estabilidad organoléptica de la cerveza.

44
 Fuente: http://www.krombacher.com/

DO S
E RVA
R E S
HO S
E REC
D
Fig.2.4. Proceso de Sedimentación del mosto.

2.2.8. Enfriamiento del Mosto

En esta etapa el mosto estabilizado y esterilizado se enfría a una

temperatura apropiada para luego realizar la siembra de levadura, y así
iniciar el proceso de fermentación. Este enfriamiento esta acompañado de
fenómenos que influyen sobre la fermentación, clarificación, sobre el
sabor y la estabilidad de la cerveza.

Durante esta etapa se airea el mosto ya que la levadura necesita

oxígeno para realizar sus procesos metabólicos y actuar correctamente en
la etapa aeróbica del proceso.

45
 2.2.9. Fermentación y Reposo

El mosto enfriado es depositado durante aproximadamente siete

(7) días en tanques de forma cilindro-cónica o tanque de asentamiento,

D O S
donde tiene lugar la fermentación para lo cual se inyecta la levadura, que
convierte los azúcares fermentables del E R VenAalcohol y dióxido de
R E S mosto
carbono.
C H OS
E
DER
La levadura asentada en los tanques (fermentación de fondo) se
recoge para utilizarla en fermentaciones futuras. El producto que aquí se
obtiene se conoce como cerveza “joven”, no ha desarrollado su sabor
característico y es turbia por la presencia de resinas del lúpulo, proteínas
sólidas y células de la levadura principalmente. En estos mismos tanques
después de la fermentación se pasa a la etapa de reposo donde se produce
una clarificación de la cerveza, una sedimentación de la levadura, así
como la obtención de gran parte de las características organolépticas que
se desean y el mosto transita hacia otros tanques para que se inicie la fase
de maduración.

2.2.10. Maduración

El proceso de maduración dura aproximadamente dos semanas.

La cerveza que se filtra se lleva a tanques de maduración donde la misma

46
refinará su sabor por la eliminación de ciertos compuestos volátiles de
azufre, así como la obtención de su cuerpo y espíritu; la temperatura
durante esta etapa es de alrededor de 0 ºC.

DO S
E RVA
2.2.11. Filtrado
R E S
HO S
E REC
D
Luego del periodo de maduración, la cerveza se filtra para
eliminar los sólidos y células restantes de levadura, y proporcionarle el
brillo y color característicos. El proceso de filtración se realiza mediante
un equipo que utiliza tierras diatomeas como lecho filtrante.

En esta etapa del proceso, se ajusta el contenido de gas carbónico

para obtener los niveles óptimos y lograr una sensación refrescante,
apetecible y una buena formación de espuma. Al final de este proceso la
cerveza se envía a los tanques de gobierno.

2.2.12. Envasado

a) Llenado: De los tanques de gobierno, a través de múltiples

conexiones, la cerveza recorre la distancia que separa los tanques
hasta las máquinas llenadoras de las diferentes líneas de envasado.

47
 Las botellas se centran en las válvulas de llenado. Un control
electrónico vigila que los envases cumplan el nivel de llenado
preestablecido. Para eliminar el aire del cuello de la botella se
obliga a un espumado de la cerveza justo antes de llegar a la

D
tapadora, donde es sellada herméticamente.O S
E RVA
R E S
HO S
b) Pasteurización: La cerveza envasada entra al pasteurizador donde
E REC
D
ratifica su condición de cerveza biológicamente estable y prosigue
a su empaque.

c) Distribución: el producto se distribuye al mercado local, nacional

y/o internacional, según sea el caso.

2.3. Sistema de Condensación de Vahos.

El Sistema de Condensación de Vahos en la etapa de cocción del

mosto se encuentra entre los tipos de Tecnologías de Procesos
Energéticamente Eficientes mas utilizados en las cervecerías hoy en día,
la implementación de estas tecnologías puede realizarse en las diversas
etapas de elaboración de la cerveza logrando reducir significativamente
los consumos energéticos requeridos por el proceso. El Sistema de
Condensación de Vahos tiene gran aceptación a nivel mundial y permite
recuperar la energía térmica perdida en el vapor que sale de las pailas de
cocción (Vahos) y aprovecharlo para calentar agua de procesos y así

48
conseguir un ahorro significativo en el proceso de elaboración de la
cerveza. (Según Gutiérrez, 1999).

Esta tecnología de proceso requiere del almacenamiento del calor

DO S
debido a la discontinuidad del proceso. El ahorro de energía medio se
E R VA
E S
estima en unos 19MJ/Hl de mosto producido.
R
C H OS
E
DERsus aplicaciones más comunes se encuentra
Entre el
precalentamiento indirecto del mosto durante su transferencia desde la
paila de filtración hasta paila de cocción utilizando el calor recuperado en
forma de agua caliente a 80°C, como agua de riego en la etapa de
filtración del mosto, también se puede utilizar como agua caliente de
procesos a 80°C para servicios de fábrica.

Su implantación requiere necesariamente un condensador o

intercambiador de calor que condense el vapor que sale de las pailas, un
tanque de acumulación de agua caliente y un tanque de almacenamiento
de condensado como equipos principales. Al mismo tiempo permite
reducir las emisiones a la atmósfera así como los malos olores asociados,
generando un condensado con contaminación orgánica que se puede
enviar a la planta de tratamientos de aguas residuales y ser utilizada como
agua de servicios, entre otros usos.

49
 En la Fig. 2.5 que se muestra a continuación, se representa a
través de un diagrama de flujo sencillo el proceso de cocción del mosto y
el Sistema de Condensación de Vahos.

DO S
VA
Fuente: http://www.alfalaval.com/

S E R
S R E
EC HO
D E R

Fig. 2.5. Proceso de cocción del mosto

50
 2.4. Introducción a los Intercambiadores de Calor

O. Levenspiel en 1996, define a los intercambiadores de calor

mediante la siguiente expresión: Los intercambiadores son aparatos para

D O S
transferir calor desde una corriente fluida caliente a una corriente fluida
E R VA en tres grandes
E S
fría. Igualmente el autor clasifica a los intercambiadores
R
grupos:
C H OS
ERE o intercambiador a través de una pared sin
a) elDrecuperador
almacenar calor;
b) el intercambiador de contacto directo sin almacenar calor;
c) el regenerador, acumulador o intercambiador con almacenamiento
de calor.

El tipo a escoger en cada situación depende en gran parte de la

naturaleza de las fases presentes, gas-gas, gas-líquido, gas-sólido,
líquido-líquido, líquido-sólido, sólido-sólido, y de la solubilidad mutua
de dichas fases.

2.4.1. Recuperadores (Intercambiadores a través de una Pared

sin Almacenamiento de Calor)

En los recuperadores las dos corrientes circulantes están

separadas por una pared y el calor tiene que pasar a través de esta pared.

51
Se han utilizado muchos modelos diferentes y una serie de ellos se
estudiará en los capítulos posteriores. En la Fig.2.6 se indican los
esquemas de algunos de estos numerosos modelos diferentes.

D O S
Los recuperadores son ciertamente menos eficaces que los
E R VlaApresencia de la pared
E S
intercambiadores de contacto directo, ya
R
que
S este tipo de intercambiador se utiliza
estorba el flujo de calor.OPero
H
C
REno pueden ponerse en contacto directo, como sistemas
DE
cuando los fluidos
gas-gas, líquidos miscibles, sólidos solubles o productos reactivos.

Fuente: O. Levenspiel, 1996.

Fig.2.6. Tipos diversos de recuperadores o intercambiadores a través de una

pared

52
 2.4.2. Intercambiadores de Contacto Directo sin
Almacenamiento de Calor

En los intercambiadores de contacto directo sin almacenamiento

D O S
de calor las corrientes contactan una con otra íntimamente, cediendo la
R aV
A
E S E
corriente más caliente directamente su calor la corriente más fría. Este
R
S naturalmente cuando las dos fases en
tipo de intercambiadorHseOutiliza
E C
contactoD ER
son mutuamente insolubles y no reaccionan una con otra. Por
consiguiente, no puede utilizarse con sistemas gas-gas.

Fuente: O. Levenspiel, 1996.

Fig.2.7. Intercambiares de contacto directo gas-liquido sin

almacenamiento de calor

Los intercambiadores de calor de contacto directo son de tres

amplios tipos. En primer lugar, se tienen los intercambiadores gas-sólido.
En la Fig.2.7 se muestran diversas formas de los mismos.

53
 A continuación se tiene los intercambiadores fluido-fluido, en los
que los dos fluidos en contacto son mutuamente inmiscibles. En la
Fig.2.8 se muestran algunos esquemas.

DO S
E R VA
E S
Fuente: O. Levenspiel,
R
1996.

C H OS
E
DER

Fig.2.8. Intercambiadores de contacto directo fluido-fluido sin almacenamiento

de calor.

Finalmente, no siempre es necesario que los dos fluidos en

contacto sean mutuamente insolubles, y la Fig.2.9 muestra
intercambiadores donde uno de los fluidos circulantes se disuelve en el
otro. En particular, en los sistemas aire-agua el intercambiador de
contacto directo es de gran importancia ya que justo una de las fases

54
(agua) se disuelve, o evapora, en la otra fase (aire). La torre de enfria-
miento de agua, mostrada en la Fig.2.9, es un ejemplo de este tipo, y de
hecho, representa el tipo más ampliamente utilizado de intercambiador de
calor en la industria.

D O S
El tratamiento adecuado de este E R A
Vintercambiador
R E S tipo de requiere

H O S
E C
la utilización de los métodos de transferencia simultáneamente de calor y
materia,D ER
y va más allá del objetivo de este volumen. El lector interesado
puede acudir a Fair (1972a; 1972b) y a muchos libros estándar sobre
operaciones unitarias para ampliar el tema.

Fuente: O. Levenspiel, 1996.

Fig.2.9. Intercambiadores de calor de contacto directo fluido-fluido en los que

una fase puede disolverse en la otra.

55
 2.4.3. Regeneradores (Intercambiadores a través de una Pared
con Almacenamiento de Calor)

En los regeneradores una corriente caliente de un gas transfiere

D O S
su calor a un compuesto intermedio, normalmente un sólido, que
EaR VA
E S
posteriormente cede este calor almacenado una segunda corriente de un
R maneras de hacer esto, como se
O S
R E CH
gas frío. Existe una serie de diferentes
muestra Den E
la Fig.2.10.

Fuente: O. Levenspiel, 1996.

Fig.2.10. Regeneradores de calor con almacenamiento de calor:(a) los sólidos que

almacenan calor están quietos;(b) los sólidos que almacenan el calor circulan
entre las corrientes caliente y fría.

56
 2.4.4. Intercambiadores de Calor que Utilizan una Corriente
de Ida y Vuelta

En una serie de situaciones difíciles o cuando los dos puntos que

D O S
deben intercambiar calor están bastante distanciados, puede utilizarse una
E R VAa la corriente caliente
E S
tercera corriente de ida y vuelta para tomar
R
el calor
y a continuación cederlo aO laS
C H corriente fría. Esta corriente de ida y vuelta
puede ser RE sólidas o de un fluido.
DdeEpartículas

A. El tubo de calor para intercambio de calor a distancia

El tubo de calor transporta calor muy eficazmente desde un lugar

a otro, y puesto que la resistencia principal a la transmisión de calor está
en los dos extremos del tubo, donde el calor se toma y se cede, se utilizan
normalmente tubos con aletas en estas zonas, como se muestra en la
Fig.2.11. El fluido del tubo que hierve en un extremo y condensa en el
otro actúa transportando el calor con una circulación de ida y vuelta.

57
 Fuente: O. Levenspiel, 1996.

DO S
E RVA
R E S
HO S
E REC
Fig.2.11. El tubo de calor transfiere calor desde un sitio a otro, con frecuencia
D bastante apartado.

Ejemplos del uso de tubos de calor son la recuperación del calor

almacenado en la calefacción doméstica solar, en las cápsulas espaciales
como un medio de transferir calor desde el lado caliente (encarado al sol)
al lado frío de la cápsula, y en microelectrónica y equipo hi-fi (alta
fidelidad) para extraer el calor desde los componentes críticos y disiparlo
en el aire, evitando por tanto sobrecalentamientos. Finalmente, cerca de
100000 tubos de calor se colocarán en los soportes del oleoducto de
Alaska, para evitar que el calor alcance los cimientos de los soportes que
hubieron de situarse en suelo permanentemente congelado.

B. Transmisión de calor sólido-sólido

Conseguir un intercambio de calor en contracorriente de gases y

líquidos no es problema, pero para dos corrientes de sólidos no es un

58
caso fácil. La Fig.2.12 muestra una propuesta que utiliza un sólido
portador que se recircula y que desciende en contracorriente a dos sólidos
en dos lechos fluidizados separados. Es una operación compleja, y el
retromezclado vigoroso de sólidos en los lechos fluidizados produce

DO S
severas desviaciones del ideal deseado de flujo en pistón en
E RVA
contracorriente de los sólidos.
R E S
HO S
E REC
D
Fuente: [J.E.Gwyn et al., Chem.Eng.News, Pág. 42, 1980] citado por O.
Levenspiel, 1996.

Fig.2.12. Proceso SPHER para la recuperación de calor de pizarras agotadas (en

su contenido de hidrocarburos) y su transferencia a las pizarras nuevas frías. Se
trata de un intercambio de calor sólido-sólido en contracorriente, que utiliza una
tercera corriente de sólidos como elemento transmisor de ida y vuelta.

59
 Otra manera más sencilla de resolver el intercambio de calor en
contracorriente de dos corrientes de sólidos es utilizar una corriente
líquida de ida y vuelta, como se muestra en la Fig. 2.13.

DO
Fuente: O. Levenspiel, 1996.S
E RVA
R E S
HO S
E REC
D

Fig.2.13. Intercambiador de calor sólido-sólido en contracorriente, que

utiliza un líquido de ida y vuelta.

Otra solución utiliza tubos de calor altamente eficaces en una

disposición cruzada que proporciona una transmisión de calor en
contracorriente. En la Fig.2.14 se muestra el esquema correspondiente.

60
 Fuente: [O. Levenspiel y R.T.Chan, U.S. Pat. No. 4408656,1996]

DO S
E RVA
R E S
HO S
E R EC
D
Fig.2.14. Intercambio de calor sólido-sólido en contracorriente que utiliza tubos
de calor adecuadamente dispuestos como elementos de ida y vuelta.

2.5. Tipos de Intercambiadores de Calor

El proceso de intercambio de calor entre dos fluidos que están a

diferentes temperaturas y separados por una pared sólida, ocurre en
muchas aplicaciones de ingeniería. El dispositivo que se utiliza para
llevar a cabo este intercambio se denomina intercambiador de calor, y las
aplicaciones específicas se pueden encontrar en calefacción de locales y
acondicionamiento de aire, producción de potencia, recuperación de calor
de desecho y algunos procesamientos químicos.

61
 2.5.1. Intercambiadores de Calor de Carcaza y Tubos

Los intercambiadores del tipo carcaza y tubo constituyen la parte

más importante de los equipos de transferencia de calor sin combustible

DO S
en las plantas de procesos químicos, aun cuando se está haciendo cada
E RVA
E
vez mayor hincapié en otros diseños.
R S
HO S
E REC
D
2.5.1.1. Intercambiadores de Calor de Cabezal Fijo

Los intercambiadores de cabezal fijo se utilizan con mayor

frecuencia que los de cualquier otro tipo y la frecuencia de su utilización
se ha incrementado en años recientes. Los cabezales se sueldan a la
carcaza. Por lo común, se extienden más allá de la carcaza y sirven como
bridas a las que se sujetan con pernos los cabezales del lado de los tubos.
Esta construcción requiere que los materiales de la carcaza y de los
cabezales se puedan soldar entre sí.

2.5.1.2. Intercambiadores de Calor de Tubo en U

El haz de tubos consiste en un espejo estacionario, tubos en U (o

de horquilla), deflectores o placas de soporte y espaciadores y tirantes
apropiados. El haz de tubos se puede retirar de la carcaza del

62
intercambiador de calor. Se proporciona un cabezal del lado del tubo
(estacionario) y una carcaza con cubierta integrada, que se suelda a la
carcaza misma. Cada tubo tiene libertad para dilatarse o contraerse, sin
limitaciones debidas a la posición de los otros tubos.

DO S
deR
El diseño en U ofrece la ventaja E VA el número de juntas.
R E S reducir

H S presiones, esta característica es muy

Oaltas
C
En la construcción para
RE que reduce tanto el costo inicial como el de
DEpuesto
importante,
mantenimiento. Los tubos en U han incrementado su empleo en forma
significativa, gracias al desarrollo de limpiadores hidráulicos que son
capaces de eliminar residuos depositados tanto en la parte recta como en
la parte doblada en U de los tubos.

2.5.1.3. Anillo de Cierre Hidráulico

Esta construcción es la menos costosa de los tipos de tubos rectos

y haz desmontable. Los fluidos del lado de la carcaza y del lado del tubo
se retienen mediante anillos de empaque distintos, separados por un
anillo de cierre hidráulico y se instalan en el espejo flotante. El anillo de
cierre hidráulico lleva orificios de purga y, luego, cae al piso. Las fugas
en los empaques no darán como resultado la mezcla de los dos fluidos al
interior del intercambiador.

63
 2.5.1.4. Cabezal Flotante con empaque exterior

El fluido del lado de la carcaza se retiene mediante anillos de

empaque, que se comprimen dentro de un prensaestopas mediante un

D O S
anillo seguidor de junta. Esta construcción fue utilizada con frecuencia en
R V A
E S E
la industria química; sin embargo, su empleo ha venido a menos en los
años recientes. No hayH
R
OS sobre el número de pasos del lado de
E C limitaciones
los tubosDoE suRpresión y su temperatura de diseño. El intercambiador de
cabezal flotante con empaque exterior fue la construcción del tipo de haz
desmontable que se utilizó con mayor frecuencia en el servicio en plantas
químicas.

2.5.1.5. Cabezal Flotante Interno

El diseño de cabezal flotante interno se utiliza mucho en las

refinerías petroleras, pero su uso ha declinado en años recientes. El haz
de tubos es desmontable y el espejo flotante se desplaza (o flota) para
acomodar las dilataciones diferenciales entre la carcaza y los tubos.

Un anillo dividido de respaldo y un sistema de pernos retienen,

por lo común, la cubierta del cabezal flotante al espejo flotante. Se sitúan
más allá del extremo de la carcaza y dentro de la cubierta de la carcaza de
diámetro mayor. Está última, el anillo dividido de apoyo y la cubierta del

64
cabezal flotante se deben retirar entes de que pueda pasar el haz de tubos
por la carcaza del intercambiador.

DO S
VA
2.5.1.6. Cabezal Flotante Removible

S E R
S R E
EC HO
La construcción es similar a la del intercambiador de cabezal

D E R
flotante interno con anillo dividido de respaldo, con la excepción de que
la cubierta del cabezal flotante se sujeta directamente con pernos en el
espejo flotante. El haz de tubos se puede retirar de la carcaza sin
desmontar ni la cubierta de la carcaza ni la del cabezal flotante. Esta
característica reduce el tiempo de mantenimiento durante la inspección y
las reparaciones.

2.5.2. Intercambiadores de Calor de Doble Tubo

Durante muchos años, los intercambiadores de calor de tubería

doble se han utilizado de manera preferencial para flujos bajos y altas
temperaturas. Los intercambiadores de secciones multitubulares son de
construcción similar, pero tienen siete o más tubos en el interior de una
carcaza. Las secciones de tubería doble y multitubulares permiten un
flujo verdadero a contracorriente, especialmente ventajoso para grandes

65
intervalos de temperaturas del fluido y cuando se requiere un
acercamiento estrecho en las temperaturas de los fluidos.

DO S
VA
2.5.3. Intercambiadores de Calor enfriados por Aire

S E R
S R E
EC HO
Se ha utilizado el aire atmosférico durante muchos años para

D E R
enfriar y condensar fluidos de proceso en las regiones en que escasea el
agua. En algunas plantas nuevas, todo el enfriamiento se hace con aire.
Conforme se elevan los costos del agua y crece la preocupación por su
contaminación, se espera que aumente el empleo de los enfriadores de
aire.

La ubicación de los intercambiadores de calor enfriados por aire

debe considerar los requisitos de gran espacio y la posible recirculación
del aire calentado, a causa de los vientos dominantes en las
construcciones, calentadores por combustión, torres y diversos equipos.

La unidad de tiro forzado impulsa el aire sobre la superficie de

los tubos con aletas. Los ventiladores están situados debajo de los haces
de tubos. El diseño de tiro inducido tiene el ventilador arriba del haz, y el
aire es arrastrado a través de la superficie del tubo con aletas. En teoría,
una ventaja primordial de la unidad de tiro forzado es que requiere menos
caballaje, sobre todo cuando la temperatura del aire excede los 30 °C.

66
 2.6. Ingeniería Conceptual.

La Ingeniería Conceptual consiste en el desarrollo de los

documentos que constituyen el paquete de diseño de un proyecto.

D O S
Comprende diferentes etapas como la Descripción del Proceso, Plano de
E R VA Balances de Masa y
E S
Simbología, Diagramas de Flujo de Procesos
R
(PFD),

C H
Energía, DimensionamientoOS y especificaciones de los Equipos y el plano
E
DER
de ubicación de los equipos (Layout).

A continuación se describen los documentos que constituyen la

realización de la ingeniería conceptual de un proyecto.

2.6.1. Descripción del Proceso.

Es una explicación paso a paso de las síntesis y transformaciones

de las materias mediante las operaciones unitarias y la cinética de las
reacciones realizadas.

En la Descripción del Proceso se indican las variables del

proceso: presión, temperatura, flujos de proceso, ratas de conversión y el
efecto de sustancias como los catalizadores, residuales y los
subproductos en el proceso.

67
 En esta etapa se explican las condiciones especiales que se deben
mantener en el proceso para reducir la formación de subproductos,
mezclas explosivas o residuales que pueden afectar la calidad y la marcha
de las operaciones.

DO S
E RVA
R E S
HO S
EC
2.6.2. Plano de Simbología.

D E R
Es un plano en el cual se indican los símbolos que representan los
diferentes instrumentos y equipos que forman parte del diseño a realizar.
Este plano se realiza con el fin de facilitar la comprensión de los
diagramas de flujo de los procesos.

2.6.3. Diagramas de Flujo de los Procesos.

Son aquellos diagramas donde se muestran las diferentes etapas

de proceso identificadas con los diferentes símbolos correspondientes a
los equipos según su tipo. Se muestran además las corrientes de
alimentación y productos de cada equipo, con su respectiva
identificación.

68
 2.6.4. Balance de Materiales y Energía.

Un balance de materia no es más que una contabilización de

material. Es posible realizar balances de materia para una amplia

D O S
variedad de materiales, para sistemas de diferentes tamaños, y con
E R VAexpresa con palabras el
E S
diversos grados de complicación. La ecuación
R
2.1
concepto de balance deH
C OS o masa.
materia
E
DER
Fuente: David M. Himmelblau, 1997.

Acumula- Entrada por Salida por

ción dentro las las
del sistema fronteras fronteras
del sistema del sistema

Generación Consumo
+ dentro del dentro del
sistema sistema

(Ec. 2.1) Balance de Masa.

El concepto de balance de energía, visto desde un punto de vista

macroscópico (balance global del sistema), es similar al del balance de
materia.

La ecuación 2.2 es una generalización de los resultados de

numerosos experimentos sobre casos relativamente sencillos. Se cree que
la ecuación tiene validez universal porque no se han podido encontrar
excepciones en la práctica, teniendo en cuenta la precisión de las

69
mediciones. Esta se puede aplicar a un solo equipo o a una planta
compleja.

Fuente: David M. Himmelblau, 1997.

D O S
Acumulación
E
Transferencia
RVATransferencia de
de energía
R E S
de energía al energía hacia

CH
dentro del
OS sistema a fuera del sistema

RE
sistema través de su a través de su

DE frontera frontera

Generación Consumo de
de energía energía dentro
+ dentro del del sistema
sistema

(Ec. 2.2) Balance de Energía.

En el caso de un intercambiador de calor en donde se produce la

condensación de uno de los dos fluidos, asumiendo que no existen
pérdidas de calor con el entorno, ni generación ni consumo de energía, el
balance de energía se reduce a la siguiente ecuación:

Q entregado por el vapor = Q ganado por el agua (Ec 2.3)

Donde:
Q: significa calor y viene expresado en unidades de energía, Joules.

70
Además:
o
Qvap = m vap × hfgvap (Ec 2.4)

o
(Ec 2.5)
S
Qagua = m agua × Cp × Δ Tagua
DO
Δ Tagua = ( Tsal − Tent )
E RVA (Ec. 2.6)
R E S
HO S
Donde:
E REC
D
Q vap: flujo de calor entregado por el vapor, en kJ/kg.
Q agua: flujo de calor recibido por el agua, en kJ/kg.
o
m vap: flujo másico de vapor a través del intercambiador, en kg/h.
o
m agua: flujo másico de agua a través del intercambiador, en kg/h.
hfg vap: entalpía especifica con condensación del vapor, en kJ/kg.
Cp: calor especifico del agua a condiciones especificas, en kJ,kg°C
T sal: temperatura del agua a la salida del intercambiador, en °C.
T ent: temperatura del agua a la entrada del intercambiador, en °C.

2.6.5. Dimensionamiento y Especificaciones de los Equipos.

Para el dimensionamiento del intercambiador de calor el primer

paso es calcular el número de tubos. Para ello primero se asume un
diámetro nominal para los tubos y se asume la velocidad del fluido que
pasa por dentro de los tubos. La velocidad del fluido se puede estimar

71
según las tablas de velocidades típicas de líquidos en tuberías de acero,
que se encuentran en el Anexo1.

Luego con el diámetro de los tubos y la velocidad del fluido se

DO S
calcula el flujo volumétrico que pasa por cada tubo mediante la siguiente
E RVA
ecuación:
R E S
HO S
E R EC
Q tubo = D
o ∧
v Aflujo (Ec. 2.7)

Con el flujo volumétrico total y el flujo volumétrico de cada

tubo, se puede conocer el número de tubos aproximado que tendrá el
intercambiador:

o
Q total
# tubos = o
(Ec. 2.8)
Q tubo

Donde;
o
Q tubo : Flujo volumétrico del fluido que pasa por cada tubo.
o
Q total : Flujo volumétrico del fluido que entra al intercambiador por el

lado de los tubos.

∧
v : Velocidad del fluido

#tubos: numero aproximado de tubos en el intercambiador.

72
 El procedimiento se repite con diferentes diámetros de tubos,
para luego comparar y seleccionar el mejor arreglo para el
intercambiador de calor.

D O S
Para el cálculo del área de transferencia total del intercambiador
primero se debe seleccionar un valor E R VelAcoeficiente global de
R E S para
transferencia de calor H S lo cual la Tabla 10.13 (Ver Anexo 2)
Opara
E C (U),
muestra D ERestimados
valores de U dependiendo de la naturaleza del fluido
que pasa a través de la carcaza y a través de los tubos. También el valor
aproximado de U se puede calcular mediante la ecuación siguiente:

1
Uo = (Ec. 2.9)
1 ⎛ Ao ⎞ ⎛ Ao ⎞ 1
+ ro + rw⎜⎜ ⎟⎟ + ri⎜ ⎟+
ho ⎝ Aprom ⎠ ⎝ Ai ⎠ ⎛ Ai ⎞
hi⎜ ⎟
⎝ Ao ⎠

Donde;
Uo: coeficiente global de transferencia de calor, kJ/h.
ho: coeficiente de película del fluido fuera de los tubos, kJ/h(m2).
hi: coeficiente de película del fluido dentro de los tubos, kJ/h(m2).
ro: factor de resistencia de Fouling del fluido fuera del tubo, h(m2).
ri: factor de resistencia de Fouling del fluido dentro del tubo, h(m2).
rw: resistencia de la pared del tubo, Lw/kw, h(m2).
Lw: espesor de la pared del tubo, cm.
Kw: conductividad térmica del material de la pared del tubo, kJ/h (m2).

73
Ao: área exterior por unidad de longitud de tubo, m2/m.
Ai: área interior por unidad de longitud de tubo, m2/m.
Aprom: promedio entre Ao y Ai, m2/m.

DO S
Luego se puede utilizar la ecuación 2.10 para el cálculo del área de
E RVA
transferencia;
R E S
HO S
E REC
At = Dq
U * LMTD * F
(Ec. 2.10)

Donde;
At: área de transferencia de calor del intercambiador, m2.
q: flujo de calor transferido del fluido caliente al fluido frío, kJ/h.
U: coeficiente global de transferencia de calor, kJ/h m2.
LMTD: media logarítmica del diferencial de temperatura, °C
F : factor de corrección.

El LMTD se calcula mediante las siguientes ecuaciones:

Δt2 − Δt1
LMTD = (Ec. 2.11)
⎛ Δt ⎞
Ln⎜⎜ 2 ⎟⎟
⎝ Δt1 ⎠

Δt1=T2-t2 (Ec. 2.12)

Δt2=T1-t1 (Ec. 2.13)

74
Donde;
T1: Temperatura de entrada del fluido que pasa por la carcaza, °C.
T2: Temperatura de salida del fluido que pasa por la carcaza, °C.
t1: Temperatura de entrada del fluido que pasa por los tubos, °C.

DO S
t2: Temperatura de salida del fluido que pasa por los tubos, °C.
E RVA
R E S
HO S
EC
Luego se procede a hallar la longitud total del intercambiador de

D E R
calor, y dependiendo del espacio disponible en el área donde se instalará
el equipo, se deciden los pasos por tubo y por carcaza, utilizando la
siguiente ecuación:

At = L(πDe)*# tubos * Npastubo (Ec. 2.14)

Donde;
L: longitud total del intercambiador de calor, m.
π: relación entre el diámetro y la longitud de la circunferencia = 3.1416.
De: diámetro exterior de los tubos, m.
Nº pasos tubo: número de pasos por tubo por carcaza.

Adicionalmente a las ecuaciones teóricas, se hizo uso del paquete

de simulación PROII 5.61, para el dimensionamiento del intercambiador
de calor que pertenece al Sistema de Condensación de Vahos.

75
 Este es un programa de simulación que se utiliza frecuentemente
tanto en diseño de plantas como en la industria, ya que facilita la
predicción del comportamiento real de diversos equipos y procesos a
diferentes condiciones de operación.

DO S
E RVA
R E S
HO S
EC
2.6.6. Plano de Ubicación de los Equipos. (Layout).

D E R
Este plano consiste en la representación gráfica de la planta o de
un área específica de la planta, con sus respectivas medidas de largo y
ancho de cada equipo en instrumento, sin incluir las líneas o redes de
tuberías.

En el plano se identifican también las distancias medidas entre

cada equipo e instrumento. Estas distancias están especificadas en diseño
de plantas, y varían de acuerdo al tipo de equipo o instrumento y siempre
tomando en cuenta las medidas de seguridad industrial.

2.7. Análisis Económico.

Para realizar un proyecto, primero es necesario realizar un

análisis o estudio económico previo antes de tomar la decisión de llevarlo
a cabo o no. Para realizar este estudio se utiliza el Enfoque de Estudio de
Ingeniería Económica, aceptado en general (Según, L.Blank y A.

76
Tarquin). Este estudio se basa en los flujos de efectivo dentro de un
período de tiempo determinado, y en el análisis a través de la aplicación
de un modelo de ingeniería económica, donde se identifican y se definen
las alternativas, para luego seleccionar la mejor basándose en los criterios

D O S
de evaluación o selección. Si se define solamente una alternativa, siempre
R
existe una segunda alternativa presenteEen VA
E S la forma de su negación,
Rautor como la alternativa como esta o
O S
RE CH
conocida también según el mismo
el statusD E
quo.

En el caso de este estudio de investigación, se escogieron tres

métodos de análisis económico, el Valor Presente Neto, la Tasa Interna
de Retorno del Proyecto y el Análisis de Sensibilidad, descritos a
continuación.

2.7.1. Valor Presente Neto. (VPN).

El valor presente es un valor o una suma de dinero en un

momento denotado como el presente. El método del valor presente neto
(VPN) de evaluación de alternativas es muy popular debido a que los
gastos o los ingresos futuros se transforman en dinero equivalente de
ahora, es decir, todos los flujos futuros de efectivo asociados con una
alternativa se convierten en dinero en el presente. Una cantidad futura de
dinero convertida a su equivalente en valor presente tiene un monto de

77
valor presente siempre menor que el flujo de efectivo real, para cualquier
tasa de interés mayor que cero.

En el caso de haber solo una alternativa se evalúa si VPN ≥ 0,

D O S
esto significa que la tasa de retorno solicitada es lograda o excedida y la
E R VA y A. Tarquin).
E S
alternativa es financieramente viable (Según,
R
L.Blank

C H OS
El ERE
Dvalor presente neto a partir de un valor futuro se calcula de la
siguiente manera:

1
VPN = VF (Ec. 2.15)
(1 + i ) n

El valor presente neto a partir de un valor anual uniforme

equivalente se calcula de la siguiente manera:

(1 + i ) n − 1
VPN = VA (Ec 2.16)
i (1 + i ) n

Donde:
VPN: valor presente neto.
VF: valor futuro.
VA: valor anual uniforme equivalente.
i: tasa de interés porcentual
n: número de periodos de tiempo(años, meses, etc.) o de pagos.

78
 2.7.2. Tasa Interna de Retorno del Proyecto. (TIR).

La tasa interna de retorno (TIR) es la tasa de interés pagada sobre

el saldo no pagado de dinero obtenido en préstamo, o la tasa de interés

D O S
ganado sobre el saldo no recuperado de una inversión, de manera que el
pago o entrada final iguala exactamente aE R VconAel interés considerado
R E S cero
(Según, L.Blank y A. H
C OS La tasa de retorno esta expresada como
Tarquin).
E
DER(%) de período. El valor numérico del interés i puede
un porcentaje
moverse en un rango entre -100% hasta infinito. En termino de una
inversión, un retorno de i= -100% significa que se ha perdido la cantidad
completa.

Para determinar la tasa interna de retorno i de los flujos de

efectivo de un proyecto, se debe definir la relación TIR. El valor presente
de las inversiones o desembolsos, VPD se iguala al valor presente de los
ingresos, VPR. En forma equivalente, los dos pueden restarse e igualarse
a cero. Es decir:

VPD = VPR (Ec. 2.17)

0 = -VPD + VPR (Ec. 2.18)

79
 2.7.3. Análisis de Sensibilidad.

El análisis económico utiliza estimaciones de sucesos futuros

D O S
para ayudar a quienes toman decisiones. Dado que las estimaciones
futuras siempre tienen alguna medida deE R A imprecisión en los
Vexiste
R E S error,
proyectos económicos.HEl S de la variación puede determinarse
Oefecto
C
RE de sensibilidad (Según, L.Blank y A. Tarquin). Al
medianteDelEanálisis
realizar un estudio de análisis de sensibilidad, se puede seguir este
procedimiento general, cuyos pasos se describen a continuación:

a) Determinar cual parámetro o parámetros de interés podrían variar

con respecto al valor estimado más probable.
b) Seleccionar el rango probable de variación y su incremento para
cada parámetro.
c) Seleccionar la medida de valor que será calculada.
d) Calcular los resultados para cada parámetro utilizando la medida
de valor como base.
e) Para interpretar mejor los resultados, se bebe ilustrar gráficamente
el parámetro versus la medida de valor.

80
 2.8. Mapa de Variables.

OBJETIVO GENERAL:
Diseño de un Sistema de Condensación de Vahos para el Departamento de
Elaboración y Cocimientos de la Cervecería Regional C.A., Planta
Maracaibo.
D O S
R A de
VRecolección
E
Definición Técnicas
Objetivos
Variable de la
R E S
Indicadores
Fases de la
Específicos
H O
VariableS de Datos
Investigación

y CDetermina-
Establecer las Bases E
E R
Bases y DCriterios ción de las
Producción
Temperatura
Observación
Directa y
Fase 1.

Criterios de de condiciones Presión Análisis

Diseño del Diseño. y requeri- Composición Documental
Sistema de mientos que Ubicación
Condensa- deban ser
ción de Vahos cubiertos por
de la el proyecto.
Cervecería
Regional
C.A., Planta
Maracaibo.
Elaborar la Ingeniería Realización Plano de Observación Fase 2.
Ingeniería Conceptu- del Simbología. Directa y
Conceptual al del Dimensiona- Descripción Análisis
del Sistema Diseño miento de los del Proceso. Documental.
de del Equipos, la Balances de
Condensación Sistema Simulación Masa y
de Vahos de de Computacio- Energía.
la Cervecería Condensa nal del Dimensiona-
Regional -ción de Sistema y de miento y Hojas
C.A., Planta Vahos. los de
Maracaibo. Diagramas Especificaci-
de Flujo del ones de los
Proceso. Equipos.
Simulación.
Layout

81
 OBJETIVO GENERAL:
Diseño de un Sistema de Condensación de Vahos para el Departamento de
Elaboración y Cocimientos de la Cervecería Regional C.A., Planta
Maracaibo.
Definición Técnicas de
Objetivos Fases de la
Variable de la Indicadores Recolección
S
Específicos Investigación
Variable
DO de Datos

E RVA
Determinar la Factibili- Estudio de la Valor Presente Análisis Fase 3.
Factibilidad dad
E
Vialidad
R S
Neto. Documental.
S
Económica Económi- Económica Tasa Interna de
HO
EC
del Diseño del ca. de la Retorno.
Sistema de
Condensa- D E R Inversión
propuesta.
Análisis de
Sensibilidad.
ción de Vahos
de la
Cervecería
Regional
C.A., Planta
Maracaibo.

82
 2.9. Definición de Términos Básicos

Bagazo: Restos de cáscaras y partículas de granos de cebada que quedan

después de la filtración del mosto.

D O S
Cocción: Acción y efecto de someter el V
R A cervecero a altas
E E mosto
S de ebullición durante un tiempo
OS
temperaturas hasta que alcance R
su punto
determinado. RE C H
DE
Cocimientos: Nombre que recibe cada una de las cargas de 340 Hl. de
mosto cervecero que se cocinan durante un periodo de 80 minutos en las
pailas de cocción.

Condensación: Acción de convertir un vapor en liquido.

Disco de ruptura: Válvula que se coloca a la salida de vapor de un

equipo con la finalidad de liberar la presión en caso de que esta sea
supere cierto valor máximo.

Ebullición: Acción de vaporización de una masa, comúnmente originada

por una fuente de calor aplicada a un líquido, en la cual una sustancia
pasa del estado líquido al gaseoso con producción de burbujas.

Evaporación o vaporización: Paso de un líquido del estado líquido

actual al estado gaseoso.

83
Levadura: Masa constituida principalmente por microorganismos u
hongos unicelulares capaces de hacer fermentar el cuerpo con que se
mezcla.

D O S
Lúpulo: Planta trepadora cuyos frutos desecados se emplean para
E RVA
E S
aromatizar y dar sabor amargo a la cerveza.
R
C H OS
E
DER
Maceración: Proceso mediante el cual se mezcla la cebada malteada con
agua bajo condiciones óptimas para que las enzimas actúen sobre el
almidón y las proteínas insolubles, formándose azucares y proteínas
solubles junto con la fracción solubilizada del malteado.

Mosto: Sustancia concentrada de color ámbar que se produce a partir de

la cebada, y se obtiene luego de la etapa de filtración.

Pellets: Es la presentación de una sustancia sólido en forma comprimida

o de tableta.

Pitch: Es la distancia entre los tubos que forman un intercambiador de

calor medida del centro de un tubo al centro de otro.

Saturación liquida: Líquido con temperatura coincidente a la de

ebullición a la presión actual, en el equilibrio.

84
Saturación de vapor: Vapor con temperatura coincidente a la de
ebullición a la presión actual, en el equilibrio.

Simulador: Dispositivo capaz de simular un el desempeño de un equipo

D
o proceso para estudiar su posible implementación.O S
E RVA
R E S
HO S
EC
Trub: El deposito que queda al final del proceso de sedimentación en el

D E R
tanque Whirpool.

Vahos: Vapores que despiden los cuerpos a determinadas condiciones.

85
 DO S
E RVA
R ES
HO S
E REC
D

86
 CAPITULO III

MARCO METODOLOGICO

DO S
E RVA
R E S
S
3.1. Tipo de Investigación

EC HO
E R
D acuerdo al propósito de este proyecto se puede decir que la
De
presente investigación es de forma aplicada y de tipo descriptiva.

“La investigación aplicada, enfoca su atención sobre la solución

de problemas más que sobre la formulación de teorías”. Se refiere a
resultados inmediatos y se halla interesada en el perfeccionamiento de las
variables implicadas en el proceso de la investigación. (Tamayo y
Tamayo, 1988, P 32). Es decir, que en el desarrollo de esta investigación
se aplican los conocimientos adquiridos para hallar una solución al
problema del alto consumo de energía térmica en el proceso de
elaboración de la cerveza.

“En un estudio descriptivo se seleccionan una serie de cuestiones

y se miden cada una de ellas independientemente, para así describir lo
que se investiga” (Según Hernández, Fernández y Baptista, 1991, P 60).

87
 Este método fue empleado para el diseño del Sistema de
Condensación de Vahos pues a través de diversos cálculos y el uso de
paquetes de simulación como el PRO-II 5.61 se pudo predecir el
comportamiento del mismo, así como estimar las condiciones de salida

D O S
de las corrientes del proceso para maximizar el flujo másico de la
E R VAde la investigación.
E S
corriente de agua caliente, el cual es el punto
R
focal

C H OS
E
DER
3.2. Diseño de la Investigación

De acuerdo al estudio realizado, se determinó que el diseño de la

investigación es no experimental transaccional descriptivo.

La investigación no experimental según Hernández, Fernández

y Baptista (1991, P 189) es aquella realizada sin manipular
deliberadamente las variables, los fenómenos se observan tal y como se
dan en su contexto natural, para después ser analizados. El diseño de la
investigación es no experimental debido a que las variables involucradas
en el Sistema de Condensación de Vahos no son manipuladas sino que
por el contrario se observa el funcionamiento actual de las pailas de
cocción en esta etapa de elaboración y se evalúan las posibilidades de
mejorar el proceso mediante la implementación del sistema.

88
 También, según los mismos autores (P 191) esta investigación se
dice que es transaccional o transversal, ya que los datos se recolectan en
un solo momento, en un tiempo único, con el propósito de describir
variables, y analizar su incidencia en interrelación en un momento dado.

D O S
El tipo de diseño es descriptivo, pues tiene como objetivo indagar la
E R VAo más variables.
E S
incidencia y los valores en que se manifiestan
R
una

C H OS
E
DER
3.3. Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos

Según Babaresco (1994, P 98) la investigación no tiene

significado sin las técnicas de recolección de datos. Estas técnicas
conducen a la verificación del problema planteado. Cada tipo de
investigación determinará las técnicas a utilizar y cada técnica establece
sus herramientas, instrumentos o medios que serán empleados. Las
técnicas de recolección de datos empleadas en esta investigación fueron
el análisis documental y la observación directa.

La técnica de la observación directa según Babaresco (1994,

P100), es la que conecta al investigador con la realidad, es decir, al sujeto
con el objeto del problema. El investigador podrá utilizar diversos
medios para recaudar la información: cuadernos de notas, libretas, fichas,
grabadoras, cámaras filmadoras, carpetas con hojas diversas y otros.

89
 De acuerdo con la opinión de la misma autora el análisis
documental, es la técnica a la cual la mayoría de los investigadores
deben recurrir. Tanto libros, folletos, documentos, entrevistas
personales, y muchas otras mas, le brindan al investigador todo el soporte

DO S
del marco teórico, lo que significa que se percata de todo lo escrito o que
E R VA
E S
este relacionado con su tema de investigación.
R
C H OS
E
DERel desarrollo del proyecto de investigación se empleó la
Durante
técnica de la observación directa para establecer las bases y criterios de
diseño y elaborar la ingeniería conceptual del Sistema de Condensación
de Vahos, adicionalmente se utilizó el análisis documental para cumplir
con todos los objetivos propuestos, especialmente en la determinación de
la factibilidad económica del diseño del sistema.

90
 3.4. Fases Metodológicas.

3.4.1. Fase 1. Establecimiento de las Bases y Criterios de

DO S
VA
Diseño.

S E R
S R E
EC HO
Las Bases y Criterios de Diseño son aquellas condiciones y

D E R
requerimientos que servirán como marco de referencia para el diseño a
realizar.

Dichas bases son las siguientes:

Códigos y Normas locales e internacionales.
Especificación de productos finales y programa de producción anual.
Ubicación del Proyecto.
Condiciones ambientales y climáticas del sitio.
Tiempo de operación. Disponibilidad de servicios industriales.

En conjunto con estas bases deben fijarse los criterios de diseño

de acuerdo con las necesidades y limitaciones del proyecto y con las
normas de operación y de diseño propias de la planta

En el caso del diseño de intercambiadores de calor los códigos y

normas a seguir son: la TEMA (Tubular Exchangers Manufactorers
Association) utilizada para la designación de tipos de intercambiadores y

91
sus definiciones funcionales. También se toman ciertas consideraciones
generales de diseño como lo es la selección del fluido y la trayectoria del
flujo, así como el Código ASME (American Society of Mechanical
Engineers) el cual proporciona las normas mínimas de Construcción.

DO S
E RVA
R E S
HO S
EC
3.4.2. Fase 2. Elaboración de la Ingeniería Conceptual.

D E R
La elaboración de la Ingeniería Conceptual consistió en el
desarrollo de los documentos que constituyen el paquete de diseño de un
proyecto. Dichos documentos son: la Descripción del Proceso, el Plano
de Simbología, Diagramas de Flujo de Procesos (PFD), Balances de
Masa y Energía, Dimensionamiento y especificaciones de los Equipos y
el Plano de Ubicación de los Equipos (Layout).

Se debe resaltar la utilización de la simulación dentro del

Dimensionamiento y especificaciones de los Equipos, mediante el uso
del paquete de simulación ProII, 5.61.

A continuación se describen los documentos que forman parte de

la ingeniería conceptual del Sistema de Condensación de Vahos.

92
 3.4.2.1. Descripción del Proceso.

Se elaboró una explicación detallada del proceso de

condensación de Vahos, junto con la descripción de los diversos equipos

D O S
que conforman el sistema, así como las especificaciones de los productos
E R VAal mismo.
E S
y subproductos y de las corrientes de alimentación
R
C H OS
E
DElaRDescripción del Proceso se indicaron las variables
En del
proceso: presión, temperatura y flujos del proceso, así como las
condiciones especiales que se deben tomar en cuenta en la realización del
proyecto.

3.4.2.2. Plano de Simbología.

El plano se realizó con la finalidad de facilitar la comprensión del

diagrama de flujo de procesos, en él se indicaron los diferentes símbolos
correspondientes a cada equipo e instrumento que pertenece al Sistema
de Condensación de Vahos.

El plano fue elaborado siguiendo un formato adecuado, y se

identificó debidamente.

93
 3.4.2.3. Diagramas de Flujo de Procesos.

Se realizó un diagrama de flujo en el que se representa el Sistema

de Condensación de Vahos. En él, se muestran los equipos que

DO S
constituyen el sistema, con sus respectivas corrientes de alimentación y
E R VA
E S
de productos correspondientes a cada equipo.
R
C H OS
REse elaboró de acuerdo con un formato determinado, y
DEplano
Este
se recurrió a la utilización de los símbolos previamente identificados en
el Plano de Simbología, para representar el proceso en forma de un
diagrama de flujo, con la finalidad de lograr una mejor comprensión del
Sistema de Condensación de Vahos.

Adicionalmente se realizó el plano de identificación de líneas

donde, mediante la utilización de un diagrama de flujo, se indican las
diferentes corrientes de fluido que conforman el Sistema de
Condensación de Vahos.

3.4.2.4. Balances de Masa y Energía.

Los valores de flujo volumétrico del vapor de Vahos que sale de

cada paila de cocción fueron obtenidos de los reportes de eficiencia del
departamento de Elaboración/Cocimientos, para los meses de

94
Septiembre, Octubre, Noviembre y Diciembre del año 2004. (Ver Anexo
3).

Posteriormente se graficó la variación del flujo másico de vapor

DO S
perdido a la atmósfera por cocimiento realizado para cervezas Light,
Pilsen y Aniversario. Durante el mes de E R VA no hubo producción
R E S Septiembre

H S lo cual no se tomaron cocimientos

Opor
C
de cerveza Aniversario,
REéste meses.
DEpara
Aniversarios

Luego para realizar los cálculos se tomó un promedio entre los

valores de flujo volumétrico del vapor de Vahos, tomando en cuenta las
variaciones entre las pailas de cocción P-1 y P-2, y el tipo de cerveza
elaborada por cocimiento. El diseño del intercambiador de calor fue
realizado asumiendo las condiciones de operación más desfavorables, por
lo que se efectuó el balance de masa y energía con los valores de flujo
másico de vapor de una sola paila, debido a la diferencia en el tiempo de
operación de 1 hora y 20 minutos que presentan las pailas entre sí. Por
ésta razón la mayor parte del tiempo, mientras una paila está hirviendo, la
otra se encuentra en proceso de descarga o llenado.

El documento del Balance de Masa y Energía consiste en un

cuadro que se elaboró como resultado de los cálculos correspondientes a
las ecuaciones explicadas en el marco teórico.

95
 En el cuadro se detallan, corriente por corriente, el estado en el
que se encuentra el fluido, el flujo másico, la composición química, el
calor ganado o perdido, y la temperatura.

D O S
VA
y REspecificaciones
3.4.2.5. Dimensionamiento E
R E S de los

C H
Equipos. OS
E
DER
La etapa del dimensionamiento de los equipos, comprende todos
aquellos cálculos realizados para seleccionar el tamaño y las
características de los equipos a diseñar. El intercambiador de calor se
dimensionó de acuerdo con las ecuaciones para cálculo del número de
tubos, área de transferencia de calor, longitud de los tubos, número de
pasos por tubo y por carcaza, longitud del Pitch y diámetro de la carcaza,
explicadas en el marco teórico.

La hoja de especificaciones de equipos contiene todos los datos

relacionados con el modelo diseñado de acuerdo con el formato mostrado
en el Anexo 4, correspondiente al intercambiador de calor.

Con la finalidad de validar el diseño del intercambiador de calor

se realizó la simulación del equipo en el Laboratorio de Simulación de
Procesos de la Escuela de Ingeniería Química de la Universidad del Zulia
mediante la utilización del paquete de simulación PRO II 5.61.

96
 El intercambiador de calor se simuló utilizando el comando de
simulación Simple HX, y se seleccionó el modelo termodinámico NRTL
(non-random two-liquid), ya que éste método es usado ampliamente en
procesos químicos para sistemas que presentan equilibrio vapor-líquido y

DO S
equilibrio líquido-líquido, además, aunque es muy parecido al modelo de
la R
Wilson, presenta ciertas ventajas, ya que E VA de Wilson no puede
R E S ecuación

C
predecir separación de H OS líquido-líquido mientras que el modelo
fases
NRTL siD ERE
puede.

Para la simulación se seleccionó la configuración en

contracorriente, y la geometría de 2 pasos por tubo y 1 por carcaza como
resultado de los cálculos del dimensionamiento del intercambiador.
También en las especificaciones se fijó la temperatura de salida del agua
caliente a 80 °C.

También se realizaron los cálculos correspondientes al

dimensionamiento de la bomba P-1 y el tanque de recolección de
condensado de Vahos T-3.

3.4.2.6. Plano de Ubicación de los Equipos. (Layout).

Se realizó un plano a escala, donde se representa gráficamente el

área del techo del edificio de la Cervecería Regional C.A. en donde será

97
instalado el Sistema de Condensación de Vahos, con los respectivos
equipos pertenecientes al mismo, sin incluir las líneas de tuberías.

En el plano se pueden obtener las dimensiones de cada equipo

D O S
mediante el uso de un escalímetro, utilizando la escala indicada en el
E R VA de los Equipos.
E S
plano correspondiente al Layout o Plano de
R
Ubicación

C H OS
D ERE
3.4.3. Fase 3. Análisis Económico

Para comprobar la viabilidad económica del proyecto de

implantación de un Sistema de Condensación de Vahos, se realizó un
análisis económico partiendo de los costos actuales de instalación del
sistema y se calculó el posible ahorro que se obtendrá gracias al proyecto
durante un periodo de 10 años.

En el análisis económico se utilizó el método del valor presente

neto, el método de la tasa interna de retorno y por ultimo se realizó un
análisis de sensibilidad.

3.4.3.1. Evaluación del Valor Presente Neto. (VPN).

Se realizó una tabla que detalla el costo de la inversión estimada

para la instalación del Sistema de Condensación de Vahos, incluyendo

98
costos de maquinaria y equipos, costos por mano de obra, entre otros
costos necesarios para la instalación completa del sistema.

Luego, se realizaron los cálculos referentes al ahorro energético

D O S
que representará la instalación del sistema, en forma de bolívares por litro
R VA Gasoil), durante un
de agua ahorrados calentada con gasoilE(Bs/litro
R E S
C H OS
periodo de 10 años durante el cual se espera, funcionará el Sistema de
E
DERde Vahos. Luego estos ahorros en forma de ingresos
Condensación
anuales, junto con los egresos anuales fueron llevados a valor presente
neto actual para compararlo con los costos de instalación y así
determinar la viabilidad económica del proyecto.

El cálculo del VPN de los flujos de caja netos anuales fue

realizado con la función VNA de la hoja de cálculo Excel 2002.

3.4.3.2. Cálculo de la tasa de retorno (TIR).

Para calcular la tasa de retorno, se llevaron a valor presente los

flujos de caja netos de cada año obtenidos por la diferencia entre los
ingresos o “ahorros” y los egresos anuales, mediante la función VNA de
la hoja de Calculo Excel 2002, tomando como base un periodo de vida
útil del proyecto de 10 años.

99
 La TIR fue calculada mediante la función TIR de la hoja de
calculo Excel 2002, en base a los flujos de caja netos anuales.

DO S
VA
3.4.3.3. Análisis de Sensibilidad.

S E R
S R E
EC HO
Para el análisis de sensibilidad se seleccionaron como parámetros

D E R
de interés; el precio del agua potable, las toneladas métricas (Tm) de
agua caliente producidas por el Sistema de Condensación de Vahos y el
costo de la inversión en miles de Bolívares (Mbs), con variaciones de los
parámetros seleccionados entre un -20% y un 20%, para evaluar la
sensibilidad de la TIR. Para ello se graficarán las variaciones
porcentuales de cada parámetro versus la TIR obtenida en la hoja de
cálculo Excel 2002. La TIR se escogió como medida de valor única ya
que es una herramienta financiera importante en la toma de decisiones en
cuanto a la realización de proyectos. La variación entre cada parámetro
se indica como una desviación porcentual de la estimación más probable
en el eje horizontal.

En el caso de que la curva de respuesta de la TIR sea plana y se

acerque a la horizontal en el rango de la variación total graficada, se
considera que existe poca sensibilidad de la TIR al parámetro. Lo
contrario sucede cuando la curva posee una pendiente marcadamente
inclinada, lo cual indica mucha sensibilidad de la TIR al parámetro.

100
 CAPITULO IV

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DEL DISEÑO DEL SISTEMA

DE CONDENSACIÓN DE VAHOS.
DO S
E RVA
R E S
HO S
E REC
D
4.1. Bases y Criterios de Diseño.

Bases de Diseño:

a) La planta de la Cervecería Regional está ubicada a orillas del Lago

de Maracaibo. Las pailas de cocción se encuentran en la sala de
cocimientos de la planta, bajo techo y ventiladas. Sus chimeneas
atraviesan todos los pisos del edificio hasta llegar al tope del
mismo. Allí, será instalado el Sistema de Condensación de Vahos,
el cual estará expuesto directamente a la atmósfera.

b) Las condiciones ambientales del sitio presentan una atmósfera

salina, debido a su cercanía al lago de Maracaibo, por esto la
humedad relativa es de aproximadamente un 80 %, la temperatura
promedio de 35 °C y la presión es atmosférica. Se presenta poca
lluviosidad y una baja actividad sísmica.

101
c) Se propone que el Sistema de Condensación de Vahos, sea ubicado
en el tope del edificio de la Cervecería Regional, Planta
Maracaibo.

d) Se diseñará un Sistema de Condensación de Vahos formado

DO S
RVA
principalmente por un intercambiador de calor de carcaza y tubo,
E
R E S
S
éste será utilizado para calentar el agua de procesos proveniente de
HO
REC
la planta de tratamiento de agua de la Cervecería Regional C.A.
E
D
Dicha agua inicialmente estará a una temperatura de
aproximadamente 35 °C, es decir a temperatura ambiente, y al
pasar por el intercambiador alcanzará una temperatura de salida de
80° C con la finalidad de ser utilizada en los diversos procesos
realizados dentro de la planta, de ésta manera se logrará un ahorro
significativo en el consumo del gasoil requerido en la actualidad
para calentar ésta agua.

e) Bajo estas condiciones, se estima que la producción anual de agua

caliente a 80°C, pueda ser de 340 mil Tm aproximadamente.

102
 Criterios de Diseño:

a) Todos los equipos, tuberías y accesorios deben ser construidos en

acero inoxidable grado alimenticio.

D O S
b) La presión de operación de las pailas de cocción 1 y 2 no deberá
E R VA
E S
ser modificada, siempre que sea posible.
R
C HOS
El agua deEprocesos
f)
D E R proveniente de la planta de tratamiento de
agua de la Cervecería Regional C.A. pasará a través de los tubos y
el vapor de Vahos atravesará el lado de la carcaza.

g) El vapor de Vahos sale de las Pailas de cocción a una temperatura

de 100 °C y presión de 103.42 kPa, aproximadamente.

h) Bajo las condiciones anteriormente mencionadas el vapor que sale

de las pailas y entra al intercambiador se asume como vapor
saturado, éste al salir del intercambiador lo hará en forma de
líquido saturado.

i) Se asume además, que el vapor de Vahos está compuesto

únicamente por agua, pues el resto de los componentes del mosto
se consideran despreciables por encontrarse en poca proporción.

103
 Códigos:
a) Materiales de tuberías y equipos AST19

b) Válvulas API

c) Diseño de tuberías, bridas y accesorios ASA

DO S
d) Bombas API
E RVA
R E S
HO S
e) Intercambiadores de calor TEMA

E REC
D
f) Normas de construcción ASME

4.2. Ingeniería Conceptual.

4.2.1. Descripción del Proceso.

El Sistema de Condensación de Vahos consta de un

intercambiador de calor de carcaza y tubo, un tanque de almacenamiento
de agua caliente, es decir a 80 °C (Tanque T-1), otro tanque para
almacenar el vapor condensado (Tanque T-2), ambos se encuentran
actualmente en la planta y tienen una capacidad de 40.000 litros cada
uno. También está formado por un tanque de recolección (Tanque T-3)
de 350 litros de capacidad para el condensado a la salida del
intercambiador y una bomba centrifuga (Bomba P-1) que impulsará el
condensado hasta el tanque de almacenamiento respectivo.

104
 Cerca de la salida de las chimeneas de cada paila se encuentra
instalada una válvula de mariposa con la finalidad de controlar el flujo de
vapor que pasará al intercambiador de calor, a través de un mecanismo de
apertura y cierre cuya función será permitir al vapor alcanzar la presión

D O S
necesaria para pasar a través de los tubos y al mismo tiempo evitar que
elR
ésta se eleve al punto de llegar a afectarE VA
R E S funcionamiento de las pailas
O S
de cocción.
R E CH
DE
A la salida de cada chimenea se encuentra instalado un gorro
chino por donde el vapor es venteado a la atmósfera, además cada
chimenea posee un sistema de seguridad que consiste en un desvío con
un disco de ruptura a un lado y una válvula de alivio al otro lado.

El vapor que sale de las pailas en estado de saturación, a una

temperatura y presión aproximada de 100 °C y 103.42 KPa
respectivamente, se hará pasar a través del lado de la carcaza del
intercambiador de calor con el propósito de calentar la corriente de agua
que pasa por los tubos del intercambiador hasta alcanzar una temperatura
de 80 °C. El agua calentada y el condensado serán almacenados en sus
respectivos tanques T-1 y T-2. (Ver PDF en el Anexo 6).

El producto final, es decir, el agua calentada almacenada en el

tanque T-1, será destinado a diversos usos como agua de procesos. El
condensado almacenado en el tanque T-2 será destinado a la planta de

105
tratamiento de la Cervecería Regional para su posterior tratamiento y
adecuación como agua de servicios o podrá, en parte, ser mezclado con el
bagazo y demás residuos del proceso de elaboración de cerveza y
vendido como alimento para animales.

D O S
R A
VCondensación
E S E
El agua que se alimentará al Sistema de de Vahos
O S R de agua de la Cervecería Regional, y
R E CH
proviene de la planta de tratamiento
E a través de una tubería que estará conectada a la red de
Dmismo
llegará al
distribución de agua de procesos de la planta. La red de distribución de
agua de procesos llega hasta el techo del edificio por medio de una
tubería de 4”.

El Sistema de Condensación de Vahos operará en conjunto con

las pailas de cocción. En cada una de ellas se realizan 18 cocimientos al
día, 285 días al año. Por cada cocimiento se calientan hasta el punto de
ebullición 360 Hl de mosto durante un periodo de tiempo de 80min.

Las pailas de cocción trabajan normalmente con un desfase de 1

hora y 20 minutos entre una y otra, lo cual hace que la mayor parte del
tiempo solo una paila este produciendo vapor, mientras la otra se está
llenando o descargando.

106
 En el Anexo 8 se muestran las fotos del área del techo, donde se
pueden observar las salidas de cada paila de cocción y los tanques de
almacenamiento T-1 y T-2.

DO S
E RVA
E
4.2.2. Plano de Simbología.
R S
HO S
E REC
D
El Plano de Simbología se realizó de acuerdo con un formato
preestablecido de símbolos correspondientes a diferentes equipos. Se
encuentra en el Anexo 5.

4.2.3. Diagrama de Flujo de Procesos.

El Diagrama de Flujo de Procesos se realizó igualmente

siguiendo un formato preestablecido y se encuentra en el Anexo 6. El
Plano de Identificación de Líneas se encuentra en el Anexo 7, y en él se
indican las diferentes líneas de fluidos pertenecientes al Sistema de
Condensación de Vahos.

107
 4.2.4. Balances de Masa y Energía.

El balance de energía se realizó tomando los valores más

desfavorables, tal como es el caso de que sólo una paila esté produciendo

D O S
vapor. Se tomó un valor promedio de flujo volumétrico de vapor de
Vahos perdido de 4350 L/h. Luego seE R VAel balance de masa y
R E S realizó
OS correspondientes, y anteriormente
energía utilizando lasHecuaciones
C
E
DEenR el marco teórico. Todas las corrientes de fluido del
establecidas
sistema están compuestas prácticamente de agua pura, con pequeñas
trazas de otros elementos considerados despreciables para los cálculos
por las razones ya mencionadas en los criterios de diseño. Los resultados
de los cálculos por corriente (Ver Plano de Identificación de Líneas en el
Anexo 7), se encuentran en la siguiente tabla:

Fuente: Inv. Galicia, Urdaneta (2005).

Corriente L-7 L-8 L-10 L-9
Estado Vap. Liq. Liq. Liq.
Sat. Sat.
Flujo Másico( kg/h ) 4.168,6 49.971,0 4.168,6 49.971,0
Flujo de Calor( kJ/h) -9,4E6 - 9,4E6 -
T (°C) 100 35 100 80
Tabla 4.1. Balances de Masa y Energía por corriente.

108
 4.2.5. Dimensionamiento y Especificaciones de los Equipos.

4.2.5.1. Intercambiador de Calor.

DO S
E RVA
R E S
HO S
Considerando que por tratarse de una industria donde se elaboran

E REC
productos de consumo masivo, en la Cervecería Regional C.A. es
D
importante mantener la limpieza e higiene dentro de los procesos
realizados. Como se dijo anteriormente el vapor de Vahos que sale de la
paila, aun cuando está formado principalmente por agua, también
contiene pequeñas cantidades de elementos orgánicos los cuales forman
parte del mosto, éstos al entrar en contacto con la superficie del
intercambiador podrían crear un foco de contaminación orgánica.

Tomando en cuenta que deben evitarse en lo posible los

problemas de contaminación orgánica, se asumen inicialmente cuatro
opciones para el diseño del intercambiador. Las dos primeras se tratan de
arreglos de un paso por tubo y uno por carcaza, donde los tubos tienen
diámetros nominales de 1” para la opción #1 y de ¾” para la opción #2.
El resto de las opciones tienen un arreglo de un paso por carcaza y dos
por tubo, y los tubos tienen diámetros nominales de 1” para la opción #3
y de ¾” para la opción #4.

109
 Los cálculos para hallar el número de tubos, longitud del
intercambiador y área de transferencia se muestran en el Apéndice y los
resultados fueron los siguientes:

DO S
Fuente: Inv. Galicia, Urdaneta (2005).
1:1RVA
SE
Paso 2:1

S R E1
HO
Opciones 2 3 4

E R EC
D
Diámetro nominal 1” ¾” 1” ¾”
Diámetro
33.00 26.70 33.00 26.70
externo (mm)
Nº tubos 55 90 55 90
Longitud (m) 10.56 8.07 5.28 4.03
Área de Transferencia(m) 60.22
U calculado ( kJ /m2 h °C) 4088.5
At*U calculado 246209.47
Tabla 4.2. Posibles Arreglos para el Intercambiador de Calor del Sistema de
Condensación de Vahos.

De las cuatro opciones mencionadas anteriormente se seleccionó

la Opción #4, pues los tubos son de 3/4”, esto representa un menor costo
por tubo pues éste es el tamaño más comúnmente utilizado para
intercambiadores de calor. Además, de esta manera el intercambiador
presenta una menor longitud, lo cual es un beneficio adicional para la
empresa debido a la carencia de espacio físico en la planta.

110
 Luego de realizar manualmente los cálculos para el
dimensionamiento del intercambiador de calor se simuló el
intercambiador con el paquete de simulación PRO II 5.61, utilizando el
comando de simulación Simple HX.

D O S
E R VA por la simulación
E S
Los resultados obtenidos del reporte
R
generado

C H
se muestran en el Anexo O14,S y se comparan en la Tabla 4.3 con los
DE
resultados RE a través de los cálculos manuales, con el fin de
obtenidos
verificar que éstos últimos sean correctos.

Fuente: Inv. Galicia, Urdaneta (2005).

Condiciones de Cálculos Simulación %Desviación
Operación Manuales Absoluta
Duty (kJ/h) 9,408E6 9.405E6 0.032%
LMTD (°C) 38.18 39.137 2.5%
FT 1 0.998 0.2%
MTD (°C) 38.18 39.044 2.26%
At*Ucalculado (kJ/h 246209.47 240871.01 2.17%
°C)
%Desviación Absoluta Promedio 1.43%

Tabla 4.3. Comparación de los resultados de la simulación con los cálculos

teóricos.

111
 Como se puede observar en la tabla anterior los valores para la
simulación y los cálculos manuales difieren en un porcentaje de
desviación promedio muy bajo, lo cual valida los cálculos manuales
realizados para el dimensionamiento del intercambiador de calor.

D O S
Los resultados obtenidos E VA cálculos para el
de Rlos
R E S
dimensionamiento del H
C OS
intercambiador de calor para estas condiciones de
ER E
Dpor
operación el lado de la carcaza son:

Fuente: Inv. Galicia, Urdaneta (2005).

Condiciones de Operación Entrada Salida
Flujo Másico (kg/h) 4169 4169
Flujo Másico Vapor (kg/h) - 4
Flujo Másico Liquido (kg/h) 4169 4165
Temperatura (°C) 101 100.55
Presión (kPa) 103.42 103.35
Densidad (kg/m3) 0.598 998.57
Calor especifico (kJ/kg °C) 1.510 4.217
Caída de Presión (kPa) 0.07
Presión de Diseño (kPa) 120
Numero de pasos por carcaza 1
Diámetro nominal de la Carcaza (in) 12’’
Tabla 4.4. Resultados obtenidos por el lado de la carcaza para el intercambiador
de calor.

112
 Los resultados obtenidos de los cálculos para el
dimensionamiento del intercambiador de calor para las anteriores
condiciones de operación por el lado de los tubos son:

D O S
Fuente: Inv. Galicia, Urdaneta (2005).

E RVA
S
Condiciones de Operación Entrada Salida

S R E 49441 49441
HO
Flujo Másico (kg/h)

E REC
Flujo Másico Vapor (kg/h) - -
D Liquido (kg/h)
Flujo Másico 49441 49441
Temperatura (°C) 35 80
Presión (kPa) 413.69 413.62
Densidad (kg/m3) 992.34 971.00
Calor especifico (kJ/kg °C) 4.178 4.194
Caída de Presión (kPa) 0.07
Presión de Diseño (kPa) 476
Numero de pasos por tubo 2
Numero de Tubos 90
Diámetro nominal de los tubos ¾”
Longitud de los tubos (m) 4
Pitch nominal 1”
Arreglo Triangular
Tabla 4.5. Resultados obtenidos por el lado de los tubos para el intercambiador
de calor.

Finalmente de acuerdo a los tipos de intercambiadores más

comunes según la TEMA se seleccionó el tipo de intercambiador BEM.

113
 Este tipo de arreglo presenta un tipo de cabezal estacionario en su
extremo frontal con un casquete (cubierta integrada), una carcaza de 1
solo paso y con un cabezal de espejo fijo en su extremo posterior.

DO S
E RVA
4.2.5.2. Bomba.
R E S
HO S
E REC
D
Para seleccionar el modelo de la bomba primero se calculó el
caudal del condensado a la salida del intercambiador, cuyo valor resultó
ser 68 lts/min. Luego, con este valor se halló el Cabezal Dinámico Total
o TDH, según sus siglas en inglés. Luego con estos dos valores nos
dirigimos a la grafica mostrada en el Anexo 20 del manual Goulds Pump,
en el cual se muestra el tipo de bomba según su (TDH) y su Capacidad.
Los datos y características de la bomba fueron calculados utilizando una
hoja de cálculo en Excel 2002, y se pueden observar en la hoja de
especificaciones del Anexo 18.

4.2.5.3. Tanque de Recolección.

Para el dimensionamiento del tanque se tomó un tiempo de

residencia de 5 minutos para un caudal de 68 lts/min, lo cual dio como
resultado un tanque de 700 litros de capacidad. Este tanque será utilizado
para recolectar el condensado que sale del intercambiador de calor

114
permitiendo al fluido ser enviado a través de la bomba P-1 hasta el
tanque de almacenamiento de condensado T-1.

DO S
VA
4.2.6. Plano de Ubicación de los Equipos. (Layout).

S E R
S R E
EC HO
En el plano de Ubicación de los Equipos (Layout) se puede

D E R
observar la distribución y las dimensiones de los diferentes equipos en el
área seleccionada para la instalación del sistema, mediante la realización
de un modelo a escala como el mostrado en el Anexo 19.

4.3. Análisis Económico del Proyecto de Diseño del Sistema de

Condensación de Vahos.

4.3.1. Premisas al Análisis Económico.

1) La evaluación económica realizada se efectuó sobre la base de

Bolívares constantes.
2) El período de vida útil del proyecto fue fijado en 10 años.
3) Se consideran como ingresos los ahorros originados por la
instalación del Sistema de Condensación de Vahos. Estos ahorros
se presentan en forma de Bs. Ahorrados por litros de agua

115
 calentada con el sistema propuesto y no con Gasoil como se hace
actualmente. De esta manera se reducen los gastos por concepto
de compra de combustible fósil, y se contribuye con la reducción
de los costos de producción de la empresa.

D O S
4) Los costos considerados en el análisis económico son aquellos
laR
relacionados con la inversión paraE VA del sistema y los
R E S instalación
costos anuales O deSmantenimiento, servicios industriales,
E C H
DER y repuestos.
electricidad
5) Se tomará una tasa de interés de referencia del 15 % anual.
6) La depreciación anual será tomada en línea recta, es decir el 10%
de la inversión del proyecto.
7) Los cálculos fueron realizados de acuerdo a las ecuaciones
expresadas en el marco teórico y mediante la utilización de la hoja
de cálculo Microsoft Excel 2002.
8) Se utilizaron precios referenciales de mercado de cada equipo e
instrumento necesario para la realización del proyecto, según
Matches y Suplimeca. (Ver tabla del Anexo 15).
9) Posteriormente se efectuaron los cálculos correspondientes a la
estimación del costo de inversión del proyecto, incluyendo los
costos por instalación de equipos, los resultados se muestran en la
Tabla 4.6.
10) Se consideró que un 60% del condensado podrá ser utilizado
como agua de servicios, una vez llevada a la planta de tratamiento
de agua de la Cervecería y el 40% restante se perderá o desechará.

116
 11) Los cálculos fueron hechos considerando que el sistema funcione
según el programa de producción anual especificado en las bases
del diseño.

D O S
R A
V(2005).
E
S DEL PROYECTO
Fuente: Inv. Galicia, Urdaneta
E
OS R
H
CÁLCULO DE LAS INVERSIONES

Renglón E C
DER
Equipo Labor
# Rango Factor (Bs) (Bs) Comentarios
1 Recipientes 10 0 0
2 Columnas (Campo) 30-35 33 0 0
3 Columnas (Taller) 10-15 12,5 0 0
4 Intercambiadores 10 37736000 3773600 Carcaza y Tubo
5 Rotativos 10 689996 69000 Bomba Centrifuga
6 Instrumentación 10-15 12,5 0 0
7 Sumatoria 38425996 3842600
8 Equipos instalados 42268596
9 Aislamiento 5-10 7,5 0 0
Tuberías y
10 Tuberías 40-50 45 6006300 2702835 Accesorios
11 Fundaciones 3-5 4 0 0
12 Edificios 4 0 0
13 Estructuras 4 0 0
500-
14 Protección fuego 800 650 0 0
15 Electricidad 3-6 4,5 0 0
500-
16 Pintura y aseo 800 650 0 0
17 Sumatoria 6006300 2702835
18 Equipos/labor 8709135
19 Mano de Obra 6545435
20 Total equipos (Bs) 50977731
21 Escenario de montaje Adición
22 Total equipos 50977731
24 Ingeniería 7646660
28 Contingencia 7646660
30 Inversión total (Bs) 66271050
31 Inversión total (MBs) 66271,05
Tabla 4.6. Cálculo de las inversiones del proyecto.

117
 Considerando que el precio de gasoil actualmente es de 51.3
Bs/lt, y tomando en cuenta que se necesitan 0.093 lts de gasoil para
producir 1 kg de vapor vivo, y que a su vez se necesitan 0.095 kg de
vapor vivo para calentar 1kg de agua caliente (según los índices de

D O S
consumo de gasoil de la Cervecería Regional), si se mantiene la
producción anual de agua caliente E VA del Sistema de
de Rprocesos
R E S
H en S
O
RE C
Condensación de Vahos 338,176 TM anuales, se puede estimar un

DE
ahorro de aproximadamente 2.987.785 lts de gasoil por año, lo cual
representa un ahorro anual de 153,3 MMBs por concepto de producción
de agua caliente. Éste representa una reducción en el consumo de gasoil
de la planta en aproximadamente un 39%, ya que el consumo promedio
anual de este combustible es de 7.716.000 lts.

4.3.2. Valor Presente Neto (VPN).

Para calcular el valor presente neto (VPN) se realizó primero la

proyección del flujo de caja neto del proyecto durante un período de
tiempo de 10 años, se calcularon los costos de producción y los ingresos,
en forma de Bolívares ahorrados por tonelada de agua caliente producida
por el Sistema de Condensación de Vahos, además de los ingresos por el
ahorro en el consumo de agua de servicios, en el caso del condensado
recuperado del vapor. La hoja de cálculo del Anexo 16 muestra
detalladamente los datos referentes al cálculo del flujo de caja neto anual

118
del proyecto. El VPN obtenido fue de 528,8 Millones de Bolívares
(MMBs) a una tasa de interés referencial del 15%.
El VPN resultó ser un valor positivo, lo cual significa que la tasa
de retorno solicitada es lograda o excedida y la alternativa es

DO S
económicamente viable, debido a que produce ganancias financieramente
E RVA
atractivas.
R E S
HO S
E REC
D
4.3.3. Tasa Interna de Retorno del Proyecto (TIR).

Para obtener la TIR, en primer lugar se realizaron los cálculos

para el VPN. En base a este resultado y al flujo de caja neto anual del
proyecto durante un periodo de 10 años se pudo calcular la TIR que se
muestra en la Tabla del Anexo 16. La TIR alcanzada fue de 202,52%,
valor que está considerablemente por encima de la tasa de interés
referencial de 15%.

La TIR obtenida da a conocer la factibilidad económica del

proyecto, al ser comparada con la tasa de interés del capital. El proyecto
incluso resulta viable económicamente considerando el índice de
inflación, el cual se encuentra alrededor de un 18% anual, según las cifras
del Banco Central de Venezuela para el año 2004 (Fuente:
http://www.bcv.org.ve/, 2005).

119
 4.3.4. Análisis de Sensibilidad.

Se realizó un análisis de sensibilidad tomando como parámetros a

variar el precio del agua potable en Bs/lt, las Tm. de agua caliente

D O S
producidas por año y el costo total de la inversión del proyecto. Estos
R A
yVun 20% para estudiar su
E S E
parámetros ser hicieron variar entre un -20%
fueS
O R
C H
efecto en la TIR, la cual
E
seleccionada como la medida de valor para

DdeER
el estudio sensibilidad. La gráfica a continuación muestra la relación
entre los porcentajes de variación de los parámetros y la TIR:

Fuente: Inv. Galicia, Urdaneta (2005).

Analisis de Sensibilidad de la TIR respecto a tres Parametros

Individuales
260%

250%

240%
Tasa Interna de Retorno

230%
Precio del Agua
Potable
220%
Tm Agua Caliente
210% Producidas/año
Costo en la Inversion
200%
en MBs
190%

180%

170%

160%
-20% -15% -10% -5% 0% 5% 10% 15% 20%

% Variacion en el Parametro Individual

Fig 4.1. Análisis de Sensibilidad del Proyecto.

120
 En la Tabla del Anexo 17 se puede observar la variación de los
parámetros con respecto a la TIR. En el caso del precio del agua potable,
la curva no presenta una pendiente significativa, indicando que la TIR no
es muy sensible a este parámetro. En cuanto a las curvas de las

D O S
variaciones de la producción de agua caliente y del costo de la inversión,
R A
Vmarcadamente
E S E
se puede ver claramente que poseen pendientes inclinadas.
O S R que presenta la TIR a la menor
R E CH
Esto indica la alta sensibilidad
E éstos parámetros, punto que afecta la rentabilidad del
variaciónDde
proyecto y que debe tomarse en cuenta al momento de tomar de la
decisión de llevar a cabo el mismo.

121
 CONCLUSIONES

™ La realización de la ingeniería conceptual del proyecto arrojó como

resultado, que el Sistema de Condensación de Vahos es factible

DO S
técnicamente y cumple con todas las especificaciones señaladas en las
E RVA
E
bases y criterios de diseño.
R S
HO S
E REC
D
™ El Sistema de Condensación de Vahos tiene como función aprovechar
el calor proveniente del vapor de Vahos que sale de las pailas de
cocción en la sala de cocimientos de la Cervecería Regional, con el
objetivo de calentar agua potable y utilizarla en los diversos procesos
que se llevan a cabo en la planta, y así reducir el consumo de energía
térmica en 2.987.785 lts de gasoil por año.

™ El Sistema de Condensación de Vahos se puede instalar sin realizar

grandes modificaciones a la estructura física de la planta, además de
contar con equipos ya existentes en la planta de la Cervecería
Regional C.A, como son los tanques de almacenamiento y las
válvulas de mariposa a la salida de las chimeneas de las pailas de
cocción.

™ El análisis económico dio como resultado un valor presente neto

(VPN) de 528,8 Millones de Bolívares (MMBs), para una inversión
estimada en 66,3 MMBs, con una vida del proyecto de 10 años con

122
 base en una tasa de interés referencial del 15% anual, lo cual indica la
viabilidad económica del proyecto dadas las condiciones fijadas en el
estudio.

D O S
™ La tasa interna de retorno del proyecto (TIR), basándose en el flujo de
R A
seVencuentra por encima de
E S E
caja neto anual, fue del 202,52%, la cual
R
OS de 15%. Este resultado ratifica la
C H
la tasa de interés referencial
E
DEReconómica del proyecto y representa una herramienta
viabilidad
financiera válida en la toma de decisiones para la implementación del
sistema.

™ El análisis de sensibilidad realizado en base a la respuesta de la TIR

con respecto a la variación de los parámetros independientes
seleccionados, como lo son el precio del agua potable, las toneladas
métricas (Tm) de agua caliente producidas por el Sistema de
Condensación de Vahos y el costo de la inversión en miles de
Bolívares (Mbs), muestra una curva de sensibilidad para el primer
parámetro que no genera un respuesta significativa de la TIR.
También se obtuvieron curvas con pendientes pronunciadas para la
variación porcentual de los dos últimos parámetros, lo cual indica que
el proyecto debe controlar estas variables ya que modifican
sustancialmente la TIR con una pequeña desviación.

123
 RECOMENDACIONES

™ Implantar el Sistema de Condensación de Vahos, pues el mismo

resulta viable técnica y económicamente, y genera en

DO S
consecuencia, una disminución en los costos ocasionados por el
E RVA
E
consumo de energía térmica.
R S
HO S
E REC
D
™ Realizar la inspección y mantenimiento de las válvulas de las
chimeneas de las pailas de cocción y los tanques de
almacenamiento de agua caliente y condensado, previo a la
instalación del sistema.

™ Instalar un sistema de Limpieza en el Sitio, o Clean in Place como

lo indican sus siglas en inglés CIP, en el intercambiador de calor,
para evitar la posible contaminación orgánica causada por el paso
de la corriente de Vahos a través de la carcaza.

™ Considerar la posibilidad de cerrar parcialmente las válvulas de

mariposa ubicadas en las chimeneas de cada paila de cocción, con
la finalidad de conducir el flujo de vapor al intercambiador de
calor a través del sistema de tuberías, buscando en lo posible,
mantener intactas las propiedades del mosto.

124
 BIBLIOGRAFIA

1. Gutiérrez, José. “Master en Tecnología Cervecera”. Escuela

Superior de Cerveza y Malta. Universidad Politécnica de Madrid.
DO S
1999.
E RVA
R E S
S
HE.O“Applied Process Design for Chemical and
E C
Ludwig, Ernest
DER Plants”. Editorial Gulf Publishing Company.
2.
Petrochemical
Volume III. Primera Edición. Houston, Texas, 1965.

3. Perry, Robert. “Manual del Ingeniero Químico”. Editorial Mc

Graw Hill. Sexta Edición. 1997.

4. Kern, Donald Q. “Procesos de Transferencia de Calor”. Compañía

Editorial Continental. 1993.

5. Levenspiel, O. “Flujo de fluidos e Intercambio de Calor”. Editorial

Reverte, S.A. Primera Edición. 1998.

6. Pierini, Rodolfo. “Diseño y Simulación de un Intercambiador de

Calor para la Corriente de Fondo de la Columna de Etileno en
Modo Octeto, de la Planta de Polietileno Lineal de Polinter, C.A.”.
Trabajo Especial de Grado. Maracaibo. Universidad Rafael
Urdaneta”. Facultad de Ingeniería. Escuela de Química. 2003.

125
7. Vílchez Pulgar, Karin y Rincón Bracho, Nataly. “Determinación
de los Parámetros de Transferencia de Masa de un Proceso de
Filtración de Mosto de Cerveza”. Trabajo Especial de Grado.
Maracaibo. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería.
Escuela de Química. 2004.
DO S
E RVA
R E S
HO S
EC
8. Marney, Vargas. “Paquete de Diseño parta el reemplazo de los

D E R
Enfriadores del Bloque A-1 del Sistema de Vapor de Baja Presión
del CRP-Cardón por un Intercambiador de Calor de Carcaza y
Tubo”. Trabajo Especial de Grado. Universidad Rafael Urdaneta.
Facultad de Ingeniería. Escuela de Química. 2003.

9. Himmelblau, David M. “Principios Básicos y Cálculos en

Ingeniería Química”. Editorial Prentice Hall. Sexta Edición.
1997.

10. Blank, Leland T. y Tarquin, Anthony J. “Ingeniería Económica”.

Editorial Mc Graw Hill. Cuarta Edición. 1999.

11. Urdaneta, Vanessa. “Manual Descriptivo de la Elaboración de la

Cerveza”. Cervecería Regional C.A. 2004.

12. Hernández, Fernández y Baptista. “Metodología de la

Investigación”. Editorial Mc Graw Hill. 1991.

126
13. Bavaresco de Prieto, Aura. “Proceso Metodológico en la
Investigación”. Academia Nacional de ciencias Económicas.
Servicios Bibliotecarios de LUZ. 1994.

DO S
14. Goulds Pump Manual GPM6 60 Hz. Performance Curves. Goulds
E RVA
Pump INC. 1995.
R E S
HO S
E REC
D
15. Martínez, Humberto. “Manual de Diseño de Plantas”. Universidad
Rafael Urdaneta.

16. http://www.krombacher.com/.

17. http:// www.bcv.org.ve/.

18. http://www.alfalaval.com/.

19. http://www.matche.com/EquipCost/Exchanger.htm

20. http://www.suplimeca.com/.

127