Sei sulla pagina 1di 38

Il Sistema 5S

Le Tecniche 5S
Visione tradizionale (limitativa)
Le tecniche 5S sono il modo per tenere gli ambienti puliti a
cura degli operatori

Visione estesa
La postazione di lavoro deve essere organizzata e tenuta
nelle condizioni di massima efficienza in quanto è progettata
come un elemento di base del flusso, è sotto la
responsabilità diretta degli owner della postazione così come
gli elementi in essa contenuti

2
Obiettivo del programma 5S

Istituire una cultura aziendale focalizzata


sulla creazione e sul mantenimento di un
ambiente di lavoro che faciliti il flusso,
ordinato e ben organizzato, sgombro di
elementi di spreco, nel quale si utilizzi il
Visual Management e nel quale siano
individuate le prerogative di «proprietà»

3
Benefici attesi
• Riduzione dei percorsi e dei movimenti di ricerca degli elementi
• Riduzione dei tempi di attrezzaggio e messa a punto
• Riduzione dei tempi di indisponibilità delle attrezzature
• Riduzione dei tempi di attesa attrezzi e dotazioni e controllo di
quelli mancanti
• Riduzione delle scorte
• Miglioramento della flessibilità degli operatori in virtù della
• standardizzazione
• Miglioramento del clima operativo
• Miglioramento della qualità
• Miglioramento dell’efficienza
• Miglioramento delle condizioni di sicurezza
• Allocazione del livello decisionale agli operatori

4
Strategie del cervello
Il controllo delle attività avviene attraverso meccanismi:

Skill based

Rules based

Knowledge based

5
Collocare la conoscenza

Nella testa

Nel mondo

6
Denominazione delle 5S

PROPRIETA’
7
Denominazione delle 5S
1. Separate and Scrap - Selezionare e separare
◦ Fare una cernita per separare le "cose" necessarie da quelle inutili
2. Straighten - Tenere in ordine i materiali e le aree di lavoro
◦ Ordinare le cose necessarie in modo da potervi accedere facilmente. Stabilire un posto
per ogni cosa e mettere ogni cosa al suo posto
3. Scrub - Pulire il canale produttivo
◦ Pulire e ispezionare tutto ciò che è presente nel luogo di lavoro, eliminando detriti e
sporcizia, sostituendo i filtri e riparando i componenti danneggiati.
◦ Individuare e quindi eliminare le cause remote dei problemi
4. Spread & Standardize - Sistemare e standardizzare i materiali e
le aree di lavoro
◦ Stabilire delle procedure organizzative per la sistemazione delle aree e il mantenimento
delle condizioni. Determinare e applicare delle procedure standard
5. Systemize & Sustain - Disciplina e rispetto delle procedure
aziendali
◦ Autodisciplinarsi rispettando le 5S ed eseguire un monitoraggio continuo per migliorare
l'organizzazione, l'ordine e la configurazione

8
S #1 - Principi
In una postazione non devono esserci
rifiuti, imballi, trucioli, oli, sporco, polvere
e, soprattutto, materiali inutili

9
S #1 - Attività
Seiri (整理
整理 - Sorting, Separate, Scrap – Selezionare, Separare
整理)

• Analisi dello stato della postazione e individuazione degli elementi


necessari (Pareto) e di quelli non necessari (rifiuti, imballi, trucioli, oli,
sporco, polvere e, soprattutto, materiali inutili)
• Istituzione di un registro dove annotare tutti i singoli elementi e la loro
destinazione (sulla base della frequenza d’uso)
• Etichettatura con cartellini di colore rosso (Red Tag), numerati
progressivamente, dei materiali da eliminare
• Segregazione, per un periodo di tempo definito, degli elementi da
eliminare in un’area opportunamente segnalata come Area dei Cartellini
Rossi
• Esposizione del registro per notifica e commenti delle altre aree
• Al termine del periodo di osservazione, soltanto gli elementi che
nessuno avrà reclamato saranno rottamati o eliminati

10
S #1 – Elementi da analizzare

• Armadi, scaffali e tavoli


• Componenti, parti, campioni, scorte
• Documentazione, specifiche, libri
• Dispositivi di misurazione
• Macchine e attrezzature
• Mezzi e strumenti di informazione
• Materiali per imballaggio e di scorta
• Componentistica e utensili
• Stampe, moduli, cataloghi, corrispondenza
• Dotazioni, asciugamani e guanti
• Rifiuti

11
S #1 - Strumenti

12
S #1 – Metodo di sorting
Frequenza d’uso

A
B
C
Distanza

Tenere a distanza Tenere in Tenere in locazione


Frequenza di utilizzo Classe
di braccio locazione vicina lontana
Giornalmente o diverse
A Sì Forse No
volte al giorno
Settimanalmente B Forse Sì No
Mensilmente o
C No No Sì
trimestralmente

13
S #1 - Suggerimenti
Assicurarsi che tutti sappiano che cosa deve essere
contrassegnato da cartellini e perché
Fare in modo che le persone non si pongano sulla difensiva
Essere equi: i cartellini rossi vanno utilizzati in tutte le aree
Non usare i cartellini rossi per il personale (!)
Non scendere a compromessi. Nel dubbio, piuttosto gettare
via!
Gli articoli necessari possono essere contrassegnati dal
cartellino, se si sa che vi possono essere dei miglioramenti
Non applicare più cartellini sullo stesso articolo
Usare il buon senso e fare delle eccezioni nel caso di oggetti
personali o decorativi

14
S #2 - Principi
In una postazione ogni spazio è
delimitato e etichettato, ogni
elemento è contrassegnato con
targhette e colori, ogni cosa ha una
sua collocazione formalmente
identificata definita in funzione della
frequenza del suo uso
15
S #2 –Mistake proofing
• Mappatura uno-a-uno

• Guida (caratteristiche che orientano l’uso)

• Visibilità (esposizione massima degli elementi)

• Feedback (effetto immediato di ogni azione)

• Vincoli (fisici, semantici, culturali o logici)

16
S #2 –Dispositivi
Funzione Descrizione
Contatto fisico Assicurare che gli attributi fisici del
processo o del prodotto siano corretti
Sequenza Assicurare che il passo del processo sia
effettuato nell’ordine corretto
Valore fisso Assicurare che sia corretto il numero di
elementi o di ripetizioni del passo del
processo
Informazione Assicurare che la corretta informazione
sia disponibile nel momento richiesto e
nel posto giusto e sia identificabile
nonostante il «rumore di fondo»

17
S #2 –Dispositivi
Azione Descrizione
Consenso Assicurare che la forma e le condizioni
del prodotto e del processo siano idonee
per avviare o proseguire
Avviso Avvertire che è stata realizzata un’azione
non idonea o realizzata un’omissione
Allarme Avvertire che un errore è stato commesso
e un difetto si è verificato
Interruzione Interrompere il processo per prevenire
ulteriori difetti o danni e permettere di
analizzare/recuperare l’errore commesso

18
S #2 - Attività
Seiton (整頓
整頓 - Simplifying, Straighten - Semplificare, Sistemare
整頓)

• Assegnazione stabile e identificazione di un posto preciso per ogni


elemento ammesso nella postazione in modo che sia facilitato il
riposizionamento al termine dell’utilizzo e la sua individuazione
immediata “con una sola occhiata”
• Predisposizione per l’utensileria di rastrelliere, pannelli o quadri con
impiego estensivo di maschere (profili con la medesima sagoma
dell’utensile – tool shadowing) ed etichette
• Predisposizione di aree per i contenitori utilizzati come Kanban, per i
carrelli di trasporto in e out, per le attrezzature di produzione e
movimentazione, per i campioni e gli strumenti di produzione e misura
• Predisposizione di linee di demarcazione e etichette colorate per
scaffali, magazzini e elementi mobili

19
S #2 - Strumenti

20
S #2 – Suggerimenti
• Immagazzinare gli elementi di dimensioni maggiori nelle
aree prossimali servite da mezzi
• Utilizzare criteri di separazione per tenere distanti gli
elementi che possono essere mescolati o confusi
• Utilizzare criteri di raggruppamento e/o sequenza per gli
elementi il cui uso è ravvicinato nel tempo (logiche FIFO)
• Utilizzare, per evitare spazi vuoti, mezzi di contenimento di
forme e dimensioni prossime agli elementi da
immagazzinare e riempirli secondo criteri di ordine e
saturazione massima
• Facilitare tecniche di monitoraggio visivo per il conteggio, il
controllo e l’individuazione degli elementi

21
S #2 – Vantaggi attesi
Riduzione dei movimenti e degli
spostamenti alla ricerca degli oggetti
Riduzione dei tempi di allestimento e di
cambio prodotto
Riduzione dei tempi morti per mancanza di
materiale e delle attese in vista dell'arrivo
di strumenti e rifornimenti
Riduzione del livello delle scorte

22
S #3 - Principi
In una postazione si esegue una
ispezione giornaliera e si rimuovono
le anomalie per l’assicurazione del
mantenimento delle perfette
condizioni richieste

23
S #3 – Attività (inizio e fine lavoro)
Seisō (清掃
清掃 - Scrub, Sweeping - Pulire Sistematicamente
清掃)

• Rimozione dei rifiuti (imballi, scarti, sfridi, trucioli)


• Pulizia sistematica delle aree
• Verifica della presenza e dello stato di funzionamento degli elementi della
postazione
segnali di sicurezza
prescrizioni di serraggio delle viti
pulizia dei filtri
collegamenti elettrici
posizione di scaffali e contenitori
pericoli per la sicurezza
pezzi fuori standard o irregolari
strumenti di misura

24
S #3 – Strumenti
• Check-list di controllo
• Procedure operative per il comportamento in caso di rilievo di
un’anomalia non risolvibile immediatamente
• Cartellini gialli o rossi per segnalare gli stati di attenzione o le
anomalie agli operatori e al responsabile di area
• Prescrizioni di sicurezza
• Abiti e dispositivi da indossare
• Materiali ammessi (corredati da idonee schede merceologiche e di
sicurezza d’impiego)
• Attrezzature da utilizzare e relative cautele
• Informazioni da diffondere e segnali da utilizzare per informare
delle attività in esecuzione al momento

25
S #3 – Suggerimenti
Le procedure di ispezione e pulizia devono
essere diffuse e conosciute, ed eseguite
facendo attenzione ai seguenti elementi:
viti mancanti o allentate, fili elettrici
scollegati, scaffali mal posizionati, pericoli
per la sicurezza, pezzi non standard o
irregolari, mancanza di informazioni
Indossare indumenti antinfortunistici
Pulire i dispositivi di misurazione e i filtri
Utilizzare procedure di sicurezza per il
sollevamento dei pezzi
Elaborare una procedura tale da garantire la
pulizia e l’ordine e prevenire l'accumulo di Nota: I prodotti utilizzati per la
sporcizia e il disordine pulizia devono essere corredati
da attrezzature di sicurezza e
Eseguire la pulizia come una forma di schede tossicologiche
ispezione del mantenimento delle condizioni di adeguate
progetto

26
S #3 – Prima e dopo

FONTE: KAIZEN INSTITUTE

27
S #3 – Obiettivi
La sporcizia è la causa principale delle anomalie di
funzionamento dei macchinari
Ispezione per • Accumuli di sporcizia sotto i banchi di
lavoro
• Detriti e trucioli prodotti durante operazioni
di taglio e foratura • Accumuli di sporcizia sopra le macchine e
gli armadi
• Perdite d'olio • Accumuli di sporcizia sul pavimento
• Perdite d'acqua • Cibo e bevande
• Sporcizia e polvere provenienti dall'esterno • Spazzatura negli angoli e dentro i cassetti

28
S #4 - Principi
La standardizzazione consente di
uniformare le abitudini
comportamentali e rendere più
fluida la diffusione del programma
5S a tutte le aree

29
S #4 – Attività
Seiketsu (清潔
清潔 - Standardizing, Spread – Standardizzare
清潔)

• Stesura di un programma formale con verifica di avanzamento


• Istituzione di figure e ruoli incaricati della conduzione del
programma
• Redazione di procedure (attività e tempi) e sussidi grafici comuni e
personalizzati secondo le indicazioni degli standard internazionali e
le caratteristiche delle aree
• Redazione di prescrizioni di sicurezza e Visual Management
• Creazione di check-list per le varie fasi del programma

30
S #4 – Suggerimenti
Invitare le persone a impegnarsi con un approccio proattivo e
a restare concentrate sulle 5S per migliorare
Aggiornare, sviluppare e comunicare tutte le procedure
aziendali/funzionali che devono essere rispettate da tutte le
aree
Sviluppare delle procedure scritte o riprodotte in forma
grafica per ciascuna area: pulizia, ordine e manutenzione del
processo
Addestrare tutto il personale coinvolto sia nel rispetto delle
procedure che nella revisione critica
Selezionare un supervisore e determinarne le mansioni al fine
di garantire una gestione organizzata del luogo di lavoro

31
S #5 - Principi
Il cambiamento della cultura
dell’organizzazione nel lungo
periodo richiede un’opera di
continuo monitoraggio e revisione

32
S #5 – Attività
Shitsuke (躾
躾) - Sustaining, Systemize - Sostenere, Sistematizzare

• Creazione di moduli di audit di fase, di area e di


organizzazione
• Formazione estesa al 100% degli operatori e
comunicazione degli obiettivi del programma all’intera
organizzazione
• Esecuzione delle ispezioni utilizzando le check list
standard e realizzazione delle attività richieste dall’analisi
dei risultati
• Determinazione delle priorità del programma e creazione
delle condizioni per favorire l’appropriazione dei principi
• Valutazione del rispetto delle regole

33
S #5 – Strumenti

34
S #5 – Suggerimenti
Punti fondamentali per sostenere il cambiamento della cultura
aziendale di lungo periodo:
• Comunicare i vari aspetti del training a tutta l'azienda
• Eseguire delle ispezioni utilizzando delle checklist standard
e svolgere attività di gestione basate su di esse
• Dare il buon esempio, le belle parole e le buone intenzioni
non bastano
• Determinate delle priorità chiare e coerenti dopo aver
studiato le modalità di applicazione specifiche del sistema
5S nel luogo di lavoro
• Fare in modo che tutti percepiscano le 5S come un
obiettivo personale

35
Sintesi delle linee guida # 1-3
• Eliminazione degli elementi non necessari
• Eliminazione degli errori di individuazione degli elementi
• Visibilità sulle scorte
• Eliminazione degli elementi superflui
• Riduzione delle attività di movimentazione
• Eliminazione delle attività considerate di spreco di risorse
• Posizionamento degli elementi secondo criteri di ergonomia
• Reperimento degli elementi rapido e non ambiguo
• Visione rapida e comprensione della Postazione e dei suoi elementi
• Prevenzione dei guasti
• Eliminazione dei difetti
• Pulizia delle macchine e degli ambienti
• Facilità di rilevamento e individuazione delle anomalie
• Sicurezza, igiene e comfort

36
Sintesi delle linee guida # 4-5
• Conduzione di “campagne” di sensibilizzazione sui vari
temi delle 5S in sequenza (così da stratificare il
convincimento e l’appropriazione delle tecniche)
• Realizzazione di un “cantiere” 5S prototipale (l’analisi dei
risultati costituirà un modello di riferimento)
• Realizzazione di sessioni di revisione critica per il
miglioramento dello stato e della configurazione delle aree
e delle procedure di ispezione
• Estensione del programma a tutte le aree, agendo in
verticale su ogni singola postazione e realizzando un piano
di implementazione a fasi

37
Grazie per
l’ascolto

M4X Management For Excellence


Egidio.Napoli@mgnt4excellence.com
+393348267500