Capítulo 6

Materiais específicos para moldagem por sopro

ABS
TERMO QUÍMICO Acrilonitrila butadieno estireno
ABREVIAÇÃO ABS
TERMOS ALTERNATIVOS Estireno/misturas de copolímeros; ABS copolímeros
ALGUNS FORNECEDORES NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
BASF Terluran
Bayer Novodur
Bayer Bayblend TC (ABC/PC)
Borg Warner Cycolac
CdF Chimie/Orkem Ugikral
Dow Magnum
DSM Ronfalin
ENI Chemicals Urtal e Ravikral
Monsanto Lustran
Monsanto Cadon (anidrido maléico modificado)
Montedison Edister
Orkem Ugikral
Rhone Poulenc Alcoryl
USS Chemicals Arylon T (ABS polisulfono)

PROPRIEDADES DO MATERIAL. Plásticos de ABS foram fabricados originalmente pela

mistura de borracha levemente reticulada (NBR) com copolímero de SAN. Agora, estes
materiais normalmente são fabricados pela polimerização de estireno e acrilonitrila com
polibutadieno; a fase de polibutadieno resultante (fase de borracha) é fundida com estireno
acrilonitrila (SAN) que apresenta a fase plástica. Neste estágio também são adicionados
aditivos, como agentes estabilizadores, lubrificantes e corantes. A fase de SAN apresenta mais
de 70% de toda a composição. A fase de polibutadieno enxertado, que possui um conteúdo
maior de borracha, também pode ser utilizada como modificador de impacto para outros
plásticos, como PVC.
Pela variação da proporção monomérica, da maneira como eles são combinados, do tamanho
(e quantidade) das partículas de borracha, da densidade de reticulação das partículas de
borracha e do peso molecular do SAN, é possível produzir uma larga gama de materiais que
diferem na resistência ao impacto, facilidade de fluxo, cor etc. Geralmente, quando o peso
molecular de SAN é maior, a resistência e a rigidez de ABS aumentam, enquanto um aumento
do conteúdo de borracha diminui a resistência, dureza, resistência ao calor e rigidez do ABS.
Em geral este material pode ser dividido em tipos ou grades para moldagem por injeção e
para extrusão, e cada uma destas divisões principais pode ser dividida em subdivisões, como
graus de impacto médio, alto e muito alto; além de outros graus, como alta resistência ao
calor, para galvanização e retardante de chamas.
Normalmente, porém, o ABS é um material duro e tenaz com boa resistência ao impacto,
mesmo em baixas temperaturas. O material permite baixa absorção de água e é um bom
isolante elétrico, as propriedades elétricas não são afetadas pela alteração de umidade. Este
material é disponível normalmente em cores opacas e os produtos moldados resultantes
podem possuir alto brilho e boa estabilidade dimensional. A superfície é resistente a
arranhões, porém o material possui pouca resistência quando exposto a intempéries. Outras
qualidades são: maior resistência ao calor e ao impacto do que TPS, maior módulo de flexão
do que PP, e menor sensibilidade ao entalhes do que PC e PA.
Pela mistura de ABS com outros plásticos é possível estender a gama de uso. A utilização de
policarbonato (PC), por exemplo, ou de copolímeros de estireno anidrido maleico (SMA)
melhora a temperatura de distorção ao calor, e o uso de poli (cloreto de vinila) (PVC) melhora
o grau de retardamento a chamas. Porém, todas estas ligas possuem maior viscosidade do que
ABS normal. Quando uma parte ou todo o estireno é substituído na polimerização por um
monômero, como a-metil estireno, um material com alta resistência ao calor pode ser obtido.
As ligas com SMA também fornecem tipos de alta resistência ao calor, com menor
viscosidade da massa, a custos similares.
Tipos ou grades transparentes de ABS podem ser fabricados pela utilização de metil
metacrilato (MMA) como quarto monômero, isto melhora a transparência, porque ajuda a
equilibrar o índice refrativo dos outros monômeros. Agora existem tipos que permitem até
aproximadamente 80% de transmissão de luz e um nível de obscuridade de 10%, junto com
outras propriedades parecidas com os tipos normais de ABS de médio impacto. Pela
incorporação de polietileno clorado (PE) nos copolímeros de estireno acrilonitrila (SAN),
materiais do tipo ABS conhecidos como ACS podem ser obtidos. Estes materiais possuem
melhor resistência a chamas, ao calor, como também a intempéries, e ao depósito de poeira do
que ABS, porém menor estabilidade de processamento. A incorporação de elastômeros de
olefinas em SAN resulta em um SAN modificado que apresenta melhores propriedades a
intempéries que o ABS.

FACILIDADE DE FLUXO. Os tipos para moldagem por injeção possuem uma viscosidade
bem menor do que aqueles para extrusão; esta é obtida pela utilização de SAN de baixo peso
molecular e/ou o emprego de agentes de plastificação ou lubrificantes. O ponto de
amolecimento Vicat (VST) de ABS é aproximadamente 103°C (218°F); com um aumento da
resistência ao impacto, o ponto de amolecimento Vicat diminuirá, e o fluxo se tornará mais
rígido. Os tipos ou grades para a moldagem por sopro possuem alta viscosidade – bem mais
alta que, por exemplo, PEAD.
RESISTÊNCIA. O ABS é mais resistente aos produtos químicos orgânicos (por exemplo,
tetracloreto de carbono) do que o poliestireno (PS). Também é resistente a manchas, álcalis,
ácidos (não ácidos oxidantes concentrados), sais, óleos e graxas, e a maioria de álcoois e
hidrocarbonetos. Ácidos fosfóricos e hidroclóricos terão pouco efeito. A maioria dos produtos
possuem uma boa resistência às tensões ambientais.

FALTA DE RESISTÊNCIA. O ABS não é resistente a hidrocarbonetos aromáticos e

clorados, ésteres, éteres, cetonas, e vários hidrocarbonetos clorados, por exemplo, cloreto de
metileno, cloreto de etileno e tricloroetileno.

DETECÇÃO OU IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL. Com uma densidade de

1,07g/cm3, o material (sólido sem carga) afundará em água e flutuará em cloreto de magnésio
saturado. Como a cor básica natural é marfim ou branco, é possível obter uma grande
variedade de cores, dependendo do tipo de processo de polimerização e dos ingredientes
utilizados. A proporção de A:B:C é aproximadamente 20:30:50.
O ABS começa a plastificar em torno de 175°C (350°F) e a viscosidade da massa diminui
constantemente quando a temperatura sobe. Na temperatura de 290°C (550°F), o material
entra em decomposição mediante a despolimerização e reações de oxidação. Quando o
material está sendo aquecido por chama, ele queimará com uma chama amarela,
acompanhada de fuligem e soltará um odor ácido alcalino, acompanhado de cheiro de
borracha. Ele queima com facilidade (seus tipos convencionais) e continua queimando quando
a chama é removida, enquanto pingos de partículas em chama estão sendo formados.
Uma característica comum de todos os plásticos de estireno é sua resistência a meios aquosos,
como soluções salinas, ácidos de concentração média e álcalis. Os hidrocarbonetos alifáticos,
heptano e ciclohexano facilmente atacam PS e TPS, porém não afetam SAN e ABS. O
tetracloreto de carbono ataca SAN e ABS lentamente, mas ataca PS e poliestireno fortificado
(TPS) de forma rápida. Portanto, o material pode ser distinguido de TPS pela melhor
resistência ao tetracloreto de carbono, enquanto o TPS possui melhor resistência ao álcool
metílico.

COLORAÇÃO. O ABS pode ser colorido por uma série de técnicas, como a coloração seca,
mediante masterbatches ou a coloração líquida. A utilização de corantes compostos fornecem
resultado melhor e mais consistente. A coloração seca sempre foi considerada como sendo o
tipo mais difícil de técnica de coloração para ABS, porém, isto não é verdade. Pode-se dizer
que a coloração seca de ABS é um pouco mais difícil do que em outros materiais comuns,
porque o material apresenta todas as desvantagens em termos de coloração, isto é, absorção de
umidade, variedade da cor básica, opacidade e uma temperatura de processamento bastante
alta. Mesmo assim, pode-se obter resultados excelentes pelo equilíbrio da grade do ABS com
um corante apropriado e utilizando os procedimentos corretos da secagem do material e da
mistura do corante.
Os concentrados de cor (masterbatches) utilizados para ABS são do tipo “universal”, ou do
tipo baseado em ABS. Uma taxa de concentração típica do tipo “universal” é 1-2%, enquanto
uma concentração de 3-7% é usada para um masterbatch baseado em ABS. Antes de utilizar
um masterbatch “universal” será importante acertar sua compatibilidade com o ABS.
Tonalidades de cor pastel podem ser obtidas com maior facilidade devido à disponibilidade de
polímeros de cor básica mais clara. Corantes líquidos são usados para ABS num nível de
concentração entre 1 até 1,5%. Concentrações acima deste nível podem acarretar problemas,
às vezes, como o deslizamento na rosca e variações no controle do ciclo.

MANUSEIO DE MATERIAIS E COMPONENTES. Como muitos outros termoplásticos

de engenharia, estes materiais são higroscópicos e absorverão 0,2 até 0,35% de água em 24
horas, à temperatura ambiente. Este conteúdo de água não afetará muito as propriedades
mecânicas, porém se estiver acima de 0,03% afetará seriamente o acabamento de superfície
dos extrudados ou parisons. A umidade causará distorção, um acabamento áspero da
superfície ou redução da resistência da massa. Por este motivo, é aconselhável secar o
material antes do uso, num forno de ar quente, por 2-4 horas a 85°C (185°F) ou num
dessecador por 1-2 horas a 85°C, mesmo se o material tiver absorvido uma pequena
quantidade de umidade. Um controle rigoroso de armazenamento (first in– first out) pode
ajudar a evitar operações de secagem extensas. Um preaquecimento do material também deve
melhorar as condições de processamento.
Não permita a estagnação do material num funil de alimentação sem aquecimento e mantenha
o funil bem fechado. O material não deve permanecer na camada do topo do funil por mais de
uma hora; caso isso aconteça, utilize um funil a vácuo ou efetue uma purgação do espaço
vazio com gás inerte. Um aquecimento do funil também reduzirá a absorção de umidade. O
material recuperado tende a absorver umidade mais rápido do que o material virgem, portanto
deve ser sempre secado antes do uso. As misturas de PC/ABS devem ser secadas a 100°C
(212°F).

MÉTODOS DE PRODUÇÃO. Este material pode ser moldado pelos processos de

moldagem por extrusão e sopro, e moldagem por extrusão e sopro com acumulação.

CONFIGURAÇÃO DE ROSCA E CANHÃO. Na utilização de roscas de um estágio, os

canhões devem possuir, no mínimo, uma relação de L/D de 24:1. Preferivelmente deve-se
utilizar roscas de dois estágios em conjunto com um canhão ventilado. É recomendada a
ventilação por vácuo no canhão. Este tipo de máquina não é visto muitas vezes em áreas de
moldagem por sopro. A tabela a seguir apresenta valores típicos para uma rosca de dois
estágios com a relação de L/D de 30:1. Nesta configuração a taxa de compressão, isto é, a
relação da profundidade entre a segunda zona de equilíbrio e a primeira é 1,75. A taxa de
compressão indica a capacidade de transporte do segundo estágio em relação ao primeiro.
Quando esta relação é abaixo de 1,5 pode ocorrer uma sobrecarga no orifício de ventilação;
com uma taxa acima de 2 é possível uma mudança brusca no fornecimento do material.

DETALHES DAS ZONAS DIÂMETRO DA ROSCA

63,5mm (2,5”) 88,9mm (3,5”) 14,3mm (4,5”)

Profundidade zona de alimentação (6D) 10,9mm (0,43”) 14mm (0,55”) 15,2mm (0,60”)
Compressão (6D)
Profundidade 1ª zona de equilíbrio (6D) 4,1mm (0,16”) 5,1mm (0,20) 5,8mm (0,23”)
Descompressão (1D)
Profundidade zona de ventilação (4D) 13,5mm (0,53”) 17,3mm (0,68”) 19,1mm(0,75”)
Compressão (2D)
Profundidade 2ª zona de equilíbrio (5D) 6,9mm (0,27”) 8,9mm (0,35”) 10mm (0,40”)
Obs.: Os números entre parênteses indicam o comprimento de cada zona por diâmetro da
rosca.

Na utilização de uma rosca de um estágio deve existir uma taxa de compressão entre 2,7 e 3,0.
A relação de L/D deve ser aproximadamente 24:1, com 4 a 6 diâmetros como zona de
alimentação, 8 a 12 diâmetros como zona de transição e 8 a 10 diâmetros como zona de
equilíbrio.

CONFIGURAÇÃO DO CABEÇOTE. Materiais do tipo ABS possuem tendência à

degradação. Por essa razão, os princípios de baixo volume da massa no cabeçote e canais lisos
de fluxo, que são aplicados em cabeçotes de PVC, também devem ser utilizados em cabeçotes
para ABS. As faces internas em contato com a massa devem ser cromadas.

CONSIDERAÇÕES DE PRODUÇÃO DO PARISON. Tal como a maioria dos

termoplásticos de engenharia, os materiais do tipo ABS não apresentam a mesma expansão do
parison como PEAD. Por isso, o ferramental ou bocal para um tamanho determinado de
parison deve ser maior. O equipamento de moldagem por sopro deve ser configurado para
considerar este fato. A pressão necessária no cabeçote acumulador terá que ser mais alta que
as pressões normalmente utilizadas, para obter uma alta velocidade de expulsão com bocais
grandes. Deve existir uma configuração aerodinâmica bastante desenvolvida no cabeçote e
adaptador, em conjunto com bons aspectos de confluência do material. Como no trabalho com
UPVC, o cabeçote deve ser configurado para evitar a estagnação do material. Os
comprimentos dos trechos de transição devem ser mantidos curtos em comparação com
PEAD, isto ajuda a manter as pressões em baixos níveis.

TEMPO DE PERMANÊNCIA NO CANHÃO. A estabilidade térmica do ABS não é do

mesmo tipo ou grade que a do PS. Nas altas temperaturas da massa podem ocorrer problemas
de fumaça. Será necessário assegurar que uma extração adequada da fumaça, ou uma queima
catalítica seja disponível por cima da saída do material (e também por cima dos orifícios de
ventilação em caso de um canhão ventilado). Em cores claras uma estagnação pode causar
zonas sombreadas em produtos grandes. Em tipos de matérias retardantes à chama, uma
parada pode causar problemas de degradação. Em caso de retardos imprevistos, reduza a
temperatura do canhão para 120°C (248°F) e efetue uma purgação com ABS normal, antes de
recomeçar a moldagem. Variações no tempo de permanência dentro do canhão ou uma
inconsistência do ciclo podem causar mudanças de cor, que são observadas somente no
armazenamento. Alguns produtos moldados de ABS podem aparecer satisfatórios na ejeção,
mas podem desenvolver faixas amarelas ou marrons após o armazenamento; a provável causa
disso pode ser um longo tempo de permanência dentro do canhão ou um sobreaquecimento.

CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO/INJEÇÃO. Utilize uma capacidade de

aproximadamente 80%. Quando a capacidade de injeção for muito baixa, por exemplo, menos
que 30%, poderá ocorrer uma degradação. Reduza o risco de decomposição ou degradação
pela utilização de baixas velocidades na rosca e baixas temperaturas no canhão. Tente igualar
o equipamento de moldagem com o tamanho do produto para reduzir os tempos de
permanência.

CONSIDERAÇÕES SOBRE MOLDES E FECHAMENTO. O encolhimento do material

está entre 0,004 e 0,008 mm/mm (ou polegada/polegada), isto é, entre 0,4 e 0,8%. A adição de
20% de fibras de vidro aumentará a densidade para aproximadamente 1,20 g/cm3, porém o
encolhimento será reduzido para 0,2-0,4%. Um encolhimento posterior pode ser
desconsiderado. O encolhimento de ABS é bem mais baixo do que aquele de poliolefinas.
Velocidades maiores das placas de fechamento e forças maiores de fechamento devem ser
empregadas em termoplásticos de engenharia, como o ABS; isto porque, em estado quente, a
resistência deste material é relativamente baixa. Forças maiores de fechamento serão
necessárias na utilização de pressões mais altas de sopro e áreas maiores de esmagamento. O
uso de cobre-berílio na fabricação dos moldes não é recomendado com este material.

TEMPO DE CICLO. Devido ao baixo conteúdo de calor e à alta rigidez deste material
podem ser obtidos tempos rápidos de ciclo.

CONSIDERAÇÕES SOBRE TEMPERATURAS E REMOÇÃO DE CALOR. A

temperatura sugerida no molde é 75°C (de 65 até 85°C, ou 149 até 185°F), o que possibilita
um bom acabamento de superfície, alta resistência da solda e uma redução das tensões
internas congeladas. Normalmente, o encolhimento no molde aumenta com o aumento das
temperaturas do molde e/ou da massa. Porém, o encolhimento total, muitas vezes, diminui
com o aumento da temperatura do molde e, na prática, podem ser obtidos produtos
dimensionalmente mais estáveis. Quando a temperatura do molde é muito alta, o
encolhimento de pós-moldagem pode ser desconsiderado, mesmo em materiais termoplásticos
semicristalinos. Estas altas temperaturas do molde podem ser uma vantagem onde tolerâncias
estreitas são necessárias. Deve-se considerar que, em geral, não é possível produzir
componentes pela moldagem por sopro com as mesmas tolerâncias da moldagem por injeção.
Quando a temperatura da massa é 210°C (410°F) e a temperatura do molde 75°C (167°F), a
quantia máxima de calor a ser removido, para cada grama da massa, será 277 Joules (J). Na
faixa de temperatura indicada o calor específico é de aproximadamente 2050-J/kgK.
Observe que a temperatura da massa é o fator mais importante. As temperaturas indicadas na
tabela a seguir e na Tabela 12, são apenas ajustes iniciais sugeridos. A temperatura do óleo
hidráulico, do bloco do funil e a temperatura do material também não devem variar
excessivamente. O controle da temperatura do molde é extremamente importante, por este
motivo estas temperaturas devem ser verificadas regularmente.

Zona Localização Temperatura em °C Temperatura em °F

de para de para
1 Canhão parte traseira 180 190 356 374
(final do funil)
2 Canhão centro 185 200 364 392
3 Canhão centro 190 205 374 401
4 Canhão frente 195 210 383 410
5 Adaptador (bocal) 200 215 392 419
6 Acumulador 200 215 392 419
7 Molde 66 85 149 185
Massa 190 220 374 428

As temperaturas utilizadas podem ser diferentes de um grade para outro. Os tipos ou grades
resistentes a chamas, por exemplo, e também as ligas de ABS/PVC devem ser moldados a
temperaturas mais baixas do que os tipos normais. Tipos de alto calor, como também as ligas
de ABS/PC e ABS/SMA devem ser moldados a temperaturas mais altas da massa, devido à
maior viscosidade da massa. Os tipos previstos para a galvanização também são moldados
em temperaturas mais altas.

INÍCIO DE OPERAÇÃO. O início de operação normalmente não deve apresentar

problemas especiais. Quando a máquina não foi purgada, mas contém ABS, não a deixe em
temperaturas de operação por mais de 20 minutos, antes de começar a extrusão lentamente.
Verifique as pressões, a corrente do motor e a temperatura do extrudado.

FIM DA OPERAÇÃO. Os tipos ou grades resistentes a chamas devem ser purgados

primeiro com um grade normal de ABS. Caso as temperaturas tenham sido reduzidas
imediatamente, o material pode ficar retido na extrusora e no cabeçote. Nos casos em que o
equipamento tenha sido mantido na temperatura por um tempo indeterminado, uma purgação
com GPPS deve ser efetuada. Isto também é recomendado antes de uma limpeza.
REPROCESSAMENTO. Quando este material estiver sendo recuperado é recomendável
não misturar mais que 30% dele com material virgem. Os devidos cuidados são necessários na
adição de material reciclado, porque o ponto de amolecimento Vicat e as propriedades de
impacto ficam reduzidas, dependendo da porcentagem adicionada. Serão necessários moinhos
de alta potência. A introdução de material incompatível deve ser evitada, porque o resultado
seria uma delaminação e fragilidade do componente extrudado. O material recuperado deverá
sempre ser secado.

ACABAMENTO E DECORAÇÃO. O material pode ser soldado por ar quente, ferramenta

aquecida, fricção e soldagem ultra-sônica. Metil-etil cetona e cloreto de metileno podem ser
utilizados para dissolver soldas. Os produtos podem ser decorados por impressão,
estampagem e metalização após um tratamento apropriado da superfície, por exemplo,
removendo o brilho por eletrogalvanização ou eliminação de estática para a impressão. O
ABS pode ser facilmente usinado, ou seja, furado, fresado, torneado e serrado etc., em
máquinas convencionais para a usinagem de metais. As ferramentas de corte devem ser
similares àquelas usadas para ligas não-metálicas (latão, bronze etc.). Devido à baixa
condutibilidade térmica é importante refrigerar os produtos com ar ou líquido durante a
usinagem, para alcançar um acabamento de superfície e/ou precisão desejada. Os produtos
devem ser manuseados com cuidado e/ou embrulhados para evitar arranhões; o cavaco gerado
durante a usinagem pode causar riscos.

OUTROS COMENTÁRIOS. Os grades transparentes normalmente são fornecidos com

tingimento, pelo fato de que, no estado natural, uma cor leitosa é muito aparente. Tipos
reforçados com fibras de vidro são disponíveis.

PRODUTOS TÍPICOS. Os produtos de ABS podem ter propriedades úteis em temperaturas

de -40°C até 100°C (-40 até 212°F). O material possui, por exemplo, alta resistência ao
impacto em entalhes, uma temperatura de distorção ao calor até 100°C, boa rigidez, ótima
possibilidade de processamento, aparência de alto brilho, custo moderado e também pode ser
galvanizado com sucesso. Produtos de ABS moldados por injeção são utilizados
freqüentemente na indústria automotiva, tais como, em carcaças para espelhos, calotas para
pneus, dutos de ar e painéis de instrumentos. Uma das maiores vantagens deste material é a
possibilidade de configurar as propriedades necessárias para satisfazer as exigências
específicas de um cliente (por exemplo, resistência ao calor, resistência ao impacto etc.). Os
tipos disponíveis são materiais com cores firmes e resistentes a chamas.
Na indústria automotiva (principal mercado para ABS) existe interesse em tipos ou grades de
baixo brilho - isto é, materiais com acabamento fosco -, uma vez que estes materiais não
necessitam de pintura posterior. Uma área de aplicação crescente são máquinas de escritório e
o setor de produtos eletrônicos para o consumidor, onde este material é utilizado em carcaças
de computadores, processadores de texto e máquinas copiadoras. Componentes que oferecem
uma blindagem eletromagnética podem ser fabricados pela incorporação de materiais
condutivos, como fibras de carbono, fibras de grafite ou lâminas de alumínio ao material
básico. A aplicação de ABS em mancais de carga cresce devido a sua estabilidade
dimensional e à baixa tendência de rastejamento.Misturas de PC/ABS são utilizadas onde a
resistência do ABS ao calor não é suficiente, por exemplo, em secadores para cabelos, ferros
de passar roupas e cafeteiras elétricas. Tipos transparentes de ABS concorrem diretamente
com PC, onde propriedades moderadas de impacto e transparência são necessárias.
Existe na indústria automotiva o interesse em utilizar produtos de ABS moldados por sopro,
pelo fato de que estes processos oferecem a oportunidade de absorver características do
projeto que não podem ser facilmente incorporadas ou baixo custo pela moldagem por
injeção. Uma aplicação futura deste material é a utilização na fabricação de itens grandes,
como spoilers ou assentos.

PC

TERMO QUÍMICO Policarbonato

ABREVIAÇÃO PC
TERMOS ALTERNATIVOS Bisfenol-A policarbonato
ALGUNS FORNECEDORES NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Atochem (SP & C Ltd) Durolon
Atochem (SP & C Ltd) Polykemi
Bayer Makrolon
General Electric Plastics Lexan
Mobay Chemicals Merlin
Dow Calibre
Enichem Sinvet
Bayer Bayblend PC/ABS
Bayblend PC/ASA
Macroblend PC/PBT

PROPRIEDADES DO MATERIAL. O policarbonato é um tipo de poliéster no qual os

grupos de éster carbonatos são ligados por grupos aromáticos. Esta estrutura fornece um
material com alta viscosidade da massa e excelente resistência a altas temperaturas. O
material é forte, rígido, duro, tenaz, transparente e mantém as propriedades dentro de uma
ampla gama de temperaturas. PC é considerado como material que queima lentamente (tipos
resistentes à chama são V1 e podem ser V0), possui propriedades razoáveis de isolamento
elétrico, porém não é recomendado para ser usado na presença de arcos elétricos. Durante o
processamento serão necessários devidos cuidados, porque pequenos vestígios de água
podem causar degradação. Componentes feitos deste material podem ter resistência limitada a
entalhes, produtos químicos e luz ultravioleta. O material é suspeito a rachaduras, quando sob
tensão, e isso desvaloriza a resistência excelente ao rastejamento. A resistência ao impacto é
boa, especialmente a baixas temperaturas, e o PC é resistente ao calor até temperaturas de
135°C (275°F). Tipos resistentes às chamas e reforçados com fibras de vidro são disponíveis.
O PC possui pesos moleculares de 20.000 a 30.000 para moldagem por injeção e até 60.000
para a extrusão. Os polímeros para moldagem por sopro também apresentam alta viscosidade
pela introdução de ramificações nas cadeias; eles possuem um número de viscosidade ISO de
aproximadamente 70.
Misturas de PC com outros polímeros também são utilizadas em certas circunstâncias. A
utilização de PC na indústria automotiva, por exemplo, é impedida por resistência limitada à
gasolina, comportamento em baixas temperaturas e resistência à hidrólise.
Misturas modificadas de PC e PBT com borracha são constantes a -50°C, possuem alta
resistência ao calor, combustíveis e intempéries e também podem ser pintadas e soldadas por
ultrasom. A resistência ao fogo é melhorada pela mistura do material com polifosfonato
(POP). O PC é utilizado em misturas com ABS, estas misturas podem ser coloridas
facilmente, são fortes, possuem boa resistência à luz e altas temperaturas e são mais fáceis de
serem moldados por processos, como a moldagem por injeção.

FACILIDADE DE FLUXO. PC é um material de fluxo rígido, processado em altas

temperaturas para compensar esta característica. Nestas temperaturas a decomposição ou
degradação por hidrólise pode ser severa, portanto assegure-se de que o material esteja bem
seco antes de colocá-lo no canhão. Os lubrificantes possíveis para este material incluem
estearil estearato, estearato de cálcio e ésteres de montano. Como em todos os lubrificantes, os
níveis devem ser mantidos o mais baixo possível, por exemplo, abaixo de 1%.

RESISTÊNCIA. PC é resistente a ácidos inorgânicos e à maioria dos ácidos orgânicos

diluídos; hidrocarbonetos alifáticos, hidrocarbonetos cíclicos saturados, agentes de oxidação e
redução, graxas, óleos, álcoois (exceto metanol) e detergentes, também possui boa resistência
à radiação ionizante.

FALTA DE RESISTÊNCIA. PC não é resistente a água quente, evite o contato com água
em temperaturas acima de 60ºC (140ºF). Também não é resistente a aminas, soluções
alcalinas e à amônia. Este material fica inchado por benzeno, clorobenzeno, acetona,
tetracloreto de carbono e é solúvel em solventes, como cloreto de metileno, cloreto de etileno,
clorofôrmio, tricloretano e metacresol. O PC, em geral, não é resistente a bases fortes,
hidrocarbonetos aromáticos e clorados, ésteres e cetonas. Como o PC fica inchado por
benzeno, é suspeito a rachaduras sob tensão quando em contato com combustíveis aromáticos;
as misturas de PC/PBT resistem a este tipo de combustível, como também a combustíveis à
base de metanol.

DETECÇÃO OU IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL. Os policarbonatos baseados em

bisfenol-A possuem uma densidade de aproximadamente 1,3 g/cm3, portanto afundam
rapidamente em água; eles flutuam numa solução de cloreto de magnésio saturado. Os
vapores da pirólise são neutros e o material carboniza e forma bolhas numa chama. São
componentes difíceis de acender e se apagam automaticamente quando removidos da chama;
um odor fraco de fenol (sabão carbólico) fica aparente. A chama é amarela, brilhante e
fuliginosa. O material começa a amolecer a aproximadamente 150°C (300°F), entra em estado
de plastificação a 220°C (430°F), e pode ser utilizado até 135°C (275°F). Os materiais do tipo
PC possuem um conteúdo muito alto de carbono e dão um espectro muito característico de
absorção infravermelha. PC é solúvel em solvente, como cloreto de metileno, cloreto de
etileno, clorofôrmio, tricloretano e metacresol.

COLORAÇÃO. PC é fornecido em tipos ou grades transparentes, translúcidas e opacas. É

disponível em uma variedade de cores normalizadas. PC pode ser colorido na máquina por
masterbatches, porém é necessário evitar a contaminação através de poeira e água. É
recomendado testar os corantes por compatibilidade e resistência ao calor antes da utilização.
A tintura da superfície deste material é muito difícil; resiste a manchas por bebidas.

MANUSEIO DO MATERIAL. A secagem de materiais de PC é essencial. Qualquer traço

de umidade causará uma perda das qualidades óticas ou a perda da resistência ao impacto. O
conteúdo de umidade deve ser reduzido para menos que 0,02% (o aquecimento de um éster na
presença de água inverte o processo de polimerização, causando a produção dos materiais
básicos pelo sistema). Em alguns casos a perda de resistência somente fica aparente durante o
serviço. Mesmo se o material for embalado seco, ainda é recomendado colocá-lo num funil
pré-aquecido para minimizar a absorção da água. A temperatura do funil deve ser de
aproximadamente 80°C (194°F); não mantenha o aquecimento por mais de 10 horas. Um
procedimento melhor é a secagem do material a 120°C (248°F) num dessecador por
aproximadamente 3 horas e colocá-lo, em seguida, num funil aquecido.
O teor de umidade no granulado pode ser avaliado mediante teste num indicador de voláteis
Thomasatti (TVI). Aqueça aproximadamente 6 grãos de PC por um minuto, numa gaveta de
vidro coberta a 290°C (554°F), e aqueça outra gaveta ao lado da primeira. Retire da placa
quente e coloque a segunda gaveta aquecida em cima dos grãos e aperte-a até os grãos
ficarem chatos, com um diâmetro de aproximadamente 12 mm. Permita a refrigeração do
conjunto. Bolhas aparecerão em material úmido, em quantidade relacionada ao conteúdo da
água. Quando somente um ou dois dos discos possuírem bolhas, ocorreu, provavelmente, um
enclausuramento de ar. Caso todos os discos possuam bolhas, o material está úmido. Algumas
bolhas pequenas indicam que o PC provavelmente contém de 0,02 a 0,03% de água. A
presença de uma grande quantidade de bolhas mostra que o material possui um conteúdo de
umidade de aproximadamente 0,05 até 0,1%. A presença de muitas bolhas grandes indica um
conteúdo de umidade acima de 0,1%.
As misturas de PC/PBT devem ser aquecidas a 110°C (230°F) até o teste TVI não indicar
mais bolhas a 260°C (500°F). Este teste não é apropriado para misturas de PC/ABS. Estas
misturas devem ser secas a 110°C por uma hora, no mínimo.

MÉTODOS DE PRODUÇÃO. Este material pode ser moldado pelos processos de

moldagem por extrusão e sopro (EBM), por extrusão e sopro com acumulação (AEBM) e por
coextrusão e sopro.

CONFIGURAÇÃO DE ROSCA E CANHÃO. É recomendada uma rosca com taxa de

compressão entre 2:1 e 3:1. Com uma rosca com taxa de 2,2:1 podem ser obtidos resultados
razoáveis. A profundidade dos filetes da rosca não deve ser maior que 3 até 4,5 mm
(dependendo do diâmetro). Uma relação alta de L/D é recomendada, por exemplo, 24:1 no
mínimo, com aproximadamente 8D na zona de alimentação, 10D na zona de transição e 6D na
zona de equilíbrio. Roscas fabricadas de Xaloy, ou revestidas de cromo duro, devem ser
preferidas a roscas nitretadas; elas possibilitam uma estabilidade melhor da resina. Não utilize
uma máquina com canhão ranhurado, uma rosca com pinos misturadores ou uma rosca com
zonas de mistura de alta compressão. Estes sistemas podem gerar calor excessivo com PC, e
podem dificultar o controle do parison.
CONFIGURAÇÃO DO CABEÇOTE. Todos os canais de fluxo devem ser configurados de
forma bastante aerodinâmica; um torpedo de duas ilhas permite um fluxo equilibrado de
material. Cantos vivos e rebaixos causam regiões de parada de material. O bocal e a pinola
devem possuir uma superfície bastante lisa e altamente polida, e devem ser isentos de
qualquer imperfeição, já que este impede a transparência perfeita esperada. O núcleo e o bocal
devem terminar no mesmo nível. É recomendado um comprimento do trecho reto de 10 a 15
vezes da abertura do bocal, porém não ultrapasse o comprimento de 25 mm (1”). Raios de
aproximadamente 0,5 mm são recomendados para os cantos de abertura do bocal. Com este
material é possível uma programação do parison. É recomendado para o corte do parison, um
corte quente (faca aquecida até a cor vermelha) ou barras de esmagamento.
CONSIDERAÇÕES DE PRODUÇÃO DO PARISON. O policarbonato normalmente é
processado em máquinas sopradoras equipadas para a produção de PVC. Este material possui
uma resistência muito alta de fluxo, que é quase totalmente controlado pela temperatura.
Portanto, fique atento. Quando o parison fica enrolado, por exemplo, saindo do bocal, as
temperaturas do bocal e núcleo estão incorretas. O PC possui a tendência de fluir em direção à
superfície próxima mais fria, portanto pode fluir em direção ao bocal ou em direção ao
núcleo. A falha deve ser corrigida pelo controle de temperatura e não pelo reajuste (ou
centragem) do bocal.
O parison pode ser cortado mediante um dispositivo de corte quente (faca vermelha) ou um
dispositivo de corte com facas refrigeradas com água. A zona de alimentação da rosca deve
ser refrigerada com água para prevenir flutuação e/ou entupimento. Somente parisons
relativamente curtos podem ser produzidos por extrusão contínua, por exemplo,
aproximadamente 180 mm de comprimento. Para componentes mais compridos o processo
AEBM é mais apropriado. Devido à alta resistência de fluxo, forças maiores para a ejeção do
parison serão necessárias. Mantenha os canais de fluxo em forma bastante aerodinâmica, caso
o fluxo sofra uma interrupção pela mudança das seções transversais, a superfície dos artigos
pode parecer defeituosa. Devido à baixa expansão do parison com PC, a fenda do bocal deve
ser próxima ao valor real da espessura. Portanto, a fenda do bocal será igual à espessura da
parede necessária, multiplicada pela taxa de sopro.
Nem sempre a ausência de bolhas no parison indica ausência de umidade no material
alimentado; somente no pior caso as bolhas podem aparecer.

CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO/ INJEÇÃO. Por causa das altas temperaturas

envolvidas no processamento, a máquina não deve ser operada na capacidade máxima. Não
exceda mais do que 80% da capacidade. Como PC é um material termoplástico amorfo e
pouca mistura será necessária ao sistema, os requisitos de potência não serão excessivamente
altos. Provavelmente estarão na faixa utilizada para UPVC e PEAD, aproximadamente 0,25
kW, para cada quilograma de material extrudado.

VELOCIDADE DA ROSCA. A rotação da rosca deve ser mantida a valores baixos, por
exemplo, 40 a 60 rpm. Não exceda uma velocidade periférica da rosca de 0,5 m/s. É
recomendado utilizar um sistema de acionamento que desenvolva um alto torque em baixas
velocidades.

TEMPO DE PERMANÊNCIA NO CANHÃO. Um excesso de tempo de permanência

causará a decomposição ou degradação, o material soltará dióxido de carbono e também
ficará amarelado. Mantenha o material em movimento, através da máquina, para evitar
aumento da taxa de calor. Uma degradação nas temperaturas de processamento será indicada
por uma cor levemente amarela, isto pode ser evitado pela utilização de fosfitos ou fosfonítos,
em quantias mínimas, por exemplo, 0,05 a 0,15%. Um composto de epóxi também pode fazer
parte de um pacote de estabilizadores.

CONSIDERAÇÕES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. O encolhimento no molde

deste material é de 0,006 a 0,008 mm/mm ou 0,6 a 0,8%. As misturas de PC/PBT encolhem
aproximadamente de 0,8 a 1,0%. Um molde com uma superfície lisa dará um recipiente de
boa qualidade, possibilitando que o molde seja bem ventilado. Em casos onde um acabamento
de alto brilho não seja necessário, este deve ser substituído de preferência por um acabamento
com jateamento fino de areia. Como este material é muito rígido devem ser evitados rebaixos.
Uma taxa de expansão por sopro de 1:4 pode ser obtida evitando cantos vivos, gravações e
cantos fundos. Estes cantos vivos e rebaixos devem ser evitados, porque as possibilidades de
formação/deformação de PC são limitadas, mesmo se estas configurações fossem desejadas
elas não poderiam ser realizadas. Use raios generosos, por exemplo, de 2 mm, se isso for
possível. Para assegurar uma solda de boa qualidade, a área de esmagamento deve incluir um
ângulo de 30 a 45°, e a área do topo deve ter uma largura de 0,2 até 1 mm, dependendo do
tamanho do componente e dos requisitos.

TEMPOS DE CICLO. O PC adquire forma de maneira rápida, portanto, os tempos de ciclo

podem ser curtos.

CONSIDERAÇÕES SOBRE TEMPERATURAS E REMOÇÃO DE CALOR. A

temperatura recomendada para o molde é 70°C (faixa de 50 a 90°C, ou 172 -194°F). A
utilização de altas temperaturas no molde possibilita um bom acabamento de superfície, boa
resistência da solda e redução das tensões internas congeladas. Normalmente, o encolhimento
no molde aumenta pelo aumento da temperatura do molde, ou da massa, porém o
encolhimento total muitas vezes fica menor com o aumento da temperatura do molde, e na
prática produtos dimensionalmente mais estáveis podem ser obtidos. Caso a temperatura do
molde seja muito alta, o encolhimento de pós-moldagem pode ser desconsiderado, mesmo em
materiais termoplásticos semicristalinos. As altas temperaturas do molde podem ser uma
vantagem quando há pouca tolerância. Deve-se observar, porém, que não é possível produzir
componentes na moldagem por sopro com as mesmas tolerâncias como na moldagem por
injeção.
Quando uma temperatura da massa de 250°C (482°F) é usada em conjunto com uma
temperatura do molde de 70°C (158°F), a quantia máxima de calor que deve ser removida
para cada grama injetada é 315 Joules (J). Considerando a faixa de temperatura indicada, o
calor específico será aproximadamente 1750 J/kgK.
Uma vez em operação, ajuste as temperaturas na zona de alimentação para 285°C, na de
transição para 280°C, na de equilíbrio para 275°C, adaptador 275°C e cabeçote para 265°C.
Observe que a temperatura da massa é a mais importante e as temperaturas indicadas são
apenas ajustes iniciais sugeridos. As temperaturas do óleo hidráulico, do bloco do funil e a
temperatura do material não devem variar excessivamente. A temperatura do molde é
extremamente importante, por isso, verifique-a regularmente.
As temperaturas utilizadas podem ser diferentes de um tipo de material para outro. Por
exemplo, as ligas de ABS/PC devem ser moldadas com temperaturas mais altas, devido a
maior viscosidade da massa.

INÍCIO DE OPERAÇÃO. As temperaturas no início da operação devem ser

aproximadamente 20°C mais altas do que as temperaturas normais de operação, para prevenir
a geração de pressões excessivas causadas pela alimentação de material frio, e compensar a
ausência de geração de calor por fricção. Estas temperaturas podem ser reduzidas até o nível
das temperaturas de operação, quando um parison satisfatório foi produzido. Caso uma
purgação da máquina com PS ou PMMA tenha sido efetuada, uma outra purgação com PC
deve ser realizada para reduzir a contaminação com outro material plástico.
FIM DA OPERAÇÃO. Esvazie a máquina completamente e abaixe as temperaturas para
aproximadamente 150°C (302°F), efetue uma purgação com PS, para assegurar que todo o PC
foi removido do sistema. Em seguida, a máquina deve ser desmontada e limpa. Evite o uso de
maçaricos de calor intenso para a finalidade de limpeza, estes podem destruir as superfícies
nitretadas e causar deformações. Aqueça os componentes num forno até 400°C e efetue a
limpeza mediante uma escova de arame. Não é aconselhável purgar com PEBD, ABS ou PA,
porque estes materiais contaminarão o PC; a purgação deve ser feita com PS ou PMMA
(chapa acrílica moída é um bom material para a purgação, porque é baseado em material de
alto peso molecular).
Caso a produção seja interrompida, reduza as temperaturas para aproximadamente 170°C
(340°F), mas não desligue o aquecimento completamente, caso contrário, pontos de cor
marrom escuro ou remendos podem aparecer nos produtos moldados no início de uma nova
operação; o material retira todas as impurezas do canhão durante a refrigeração.

REPROCESSAMENTO. Material recuperado deve ser submetido a uma boa secagem, por
exemplo, a 120°C (248°F) por 6 horas. Misture até 20% de material recuperado, porém, não
utilize material poeirento ou degradado e sujo. Em caso de qualquer dúvida sobre a
reutilização de um material é melhor rejeitá-lo e guardá-lo para fins de purgação.

ACABAMENTO E DECORAÇÃO. O PC pode se tornar firme com soluções de PC em

cloreto de metileno. Resinas de epóxi ou adesivos fundidos à quente baseados em PA podem
ser usados para etiquetas. Os produtos podem ser decorados por serigrafia (silk screen),
folhagem à quente ou pulverização. A resistência à luz ultravioleta pode ser melhorada pela
aplicação de um absorvente de luz UV, porém a melhor resistência é obtida pela utilização de
tipos especiais. O material pode ser soldado por alta freqüência ou por solda ultra-sônica.

OUTROS COMENTÁRIOS. O PC é muito sensível à hidrólise por água quente em altas

temperaturas. Em caso de uso de insertos, os mesmos devem ser aquecidos. A resistência de
PC a riscos pode ser melhorada pela utilização de siloxano, contendo vernizes secos.

.PRODUTOS TÍPICOS. PC é um material termoplástico de engenharia que combina um

alto nível de propriedades mecânicas, óticas e térmicas. Este material possui um ponto de
amolecimento Vicat (VST) de 150° (302°F) e uma faixa de utilização em temperaturas de -40
até 135°C. Porém, uma boa resistência ao impacto somente será possível quando o produto
for produzido de um material bastante seco
O PC foi utilizado como substituto do vidro, ele possui transparência, brilho, facilidade de
limpeza e uma resistência adequada a temperaturas para muitas aplicações. Pode ser usado
tanto em recipientes de monocamada, como recipientes de multicamada. Estes frascos têm a
aparência de vidro, porém possuem alta resistência ao impacto e um peso bem inferior ao do
vidro, portanto, reduzem as quebras e os custos de transporte.
Em recipientes de monocamada o PC foi usado para mamadeiras de bebês, frascos especiais,
recipientes grandes para leite e recipientes para água mineral (quando usado como recipiente
para leite, o PC pode ser tingido de ouro, este dará uma proteção contra radiação ultravioleta,
causada, por exemplo, por luz fluorescente, evitando deste modo uma alteração do gosto e dos
níveis da vitamina do leite).
Devido ao custo deste material, estes recipientes muitas vezes são reutilizados, por exemplo,
recipientes de devolução para leite ou outras bebidas. Estes frascos de espessura grossa
oferecem resistência ao esmagamento e possibilidade de empilhamento, devido às
propriedades mecânicas deste tipo de material. Poucas modificações em relação a linhas de
enchimento de vidro serão necessárias. PC já foi usado para a fabricação de luminárias à
prova de vapor.
O PC é utilizado na camada externa de recipientes coextrudados, como frascos usados para
catchup. Uma estrutura de cinco camadas pode ser aplicada, por exemplo,
PP/TL/EVOH/TL/PC. Uma combinação desse tipo dá uma melhor estética, possibilidade de
enchimento a quente, excelente resistência ao impacto em baixas temperaturas e a
possibilidade de esterilização até 132°C (270°F). Quando utilizado em recipientes de
multicamada, a propriedade de alta permeação a vapores úmidos é aproveitada para o escape
de vapores úmidos presos, após a penetração da camada de barreira (EVOH). O escape
restaura a eficiência da camada de barreira e protege o produto. Estes recipientes são
utilizados na embalagem de molhos, catchup, picles e alimentos infantis.

PEEL

TERMO QUÍMICO Elastômero poliéter éster

ABREVIAÇÕES PEEL; COPE; YBPO; TEEE
TERMOS ALTERNATIVOS Copolímeros de grupos poliéter éster; Poliéter éster
termoplástico; grupo de poliéter éster; Copoliéter éster; Elastômero de copoliéter éster;
Elastômero termoplástico de poliéster.
ALGUNS FORNECEDORES NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Akzo Arnitel E
Du Pont Hytrel

PROPRIEDADES DO MATERIAL. Estes materiais são copolímeros (baseados por

exemplo, em tereftalato de butileno e tereftalato de glicol politetrametileno) e são fabricados
de (1) dimetil tereftalato, (2) um poliglicol (tereftalato de glicol politetrametileno) e (3) um
diol de curta cadeia (como butanodiol).
Os materiais apresentam uma classe de borrachas termoplásticas ou elastômeros, que são
disponíveis numa variedade de dureza de 38 a 82 Shore D. Cada cadeia molecular destes
grupos de polímeros consiste em segmentos, dos quais alguns podem cristalizar em conjunto
(baseados em tereftalato de butileno). Estes segmentos “duros” de regiões cristalinas se
juntam às cadeias por estruturas de redes reversíveis por energia térmica. Os outros
segmentos “macios” se juntam com os segmentos “duros” pela ligação de ésteres, os
segmentos macios são responsáveis pelo comportamento elastomérico.
A estrutura é composta de uma rede cristalina imposta numa rede amorfa. Como as estruturas
cristalinas possuem um alto ponto de fusão, estes materiais resistem a temperaturas
relativamente altas, por exemplo, até 150°C (302°F). Os tipos ou grades mais macios são mais
elásticos, mas possuem menor resistência à ruptura que os mais duros; eles também absorvem
mais água e tem maior elongação. A resistência ao impacto é excelente em todas os tipos,
mesmo a 40°C negativos. Os materiais também possuem uma alta resistência à tração,
resistência à ruptura, boas possibilidades de coloração e resistência à abrasão. Pela
incorporação de estabilizantes apropriados, é possível a fabricação de materiais com maior
resistência ao calor, luz e raios ultravioletas.
O material compete tanto na indústria de borracha como na indústria de plásticos. Na indústria
de borracha, por exemplo, a sua utilização simplifica as técnicas de processamento e reduz o
número de compostos a serem processados; a eliminação de estágios de processo reduz os
custos de produção.

FACILIDADE DE FLUXO. O comportamento destes materiais é similar ao dos elastômeros

convencionais reticulados em uma ampla faixa de temperatura, porém eles amolecem e fluem
como termoplásticos mais convencionais em temperaturas elevadas. A taxa de fluxo depende
do tipo ou grade. Os mais usados para a moldagem por sopro, porém, possuem durezas de,
por exemplo, 45 ou 53 Shore D, e a taxa de fluxo do material está em torno de 2 até 4 (medido
a 230°C). A taxa de fluxo para grades de moldagem por sopro é mais alta do que aqueles
usados em moldagem por injeção.

RESISTÊNCIA. PEEL é resistente a temperaturas muito baixas (até 55°C negativos) sem
ficar quebradiço, como também a maioria dos óleos e solventes. As resinas mais duras são
mais resistentes do que as mais macias. O material pode ser aplicado em concentrações de
ácidos e bases diluídos ou médios, hidrocarbonetos, álcoois, cetonas, ésteres, solventes
baseados em gasolina, óleos e fluidos hidráulicos. É resistente à hidrólise, e esta resistência
aumenta com o aumento do módulo da resina básica. Estes materiais são resistentes à
exposição contínua a graxas, lubrificantes automotivos, fluidos de freio e sais de estrada; eles
resistem a tais produtos químicos dentro de uma ampla faixa de temperatura.

FALTA DE RESISTÊNCIA. O PEEL é atacado por ácidos e bases quentes concentrados,

solúvel em fenol, glicol, cresol e alguns solventes cloretados, como clorofôrmio.

DETECÇÃO OU IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL. No estado natural estes materiais

são sólidos opacos, de cor branco-creme, e os produtos moldados têm um toque macio
parecido com borracha. Eles afundarão quando postos em água; a densidade é maior do que
um (1,12 a 1.27). Os grades mais duros possuem densidades e temperaturas maiores de
plastificação (190°C para 40 Shore D, e 221°C para 74 Shore D).
Os produtos não possuem um toque tão “ceroso” como polietileno; as características de
fricção são aproximadamente a metade daquelas para PE e para borracha tradicional (em tipos
mais macios). Os artigos podem ser cortados com faca e altas elongações são possíveis –
700% para 40 Shore D, e 350% para 74 Shore D. O material possui boa resistência a produtos
químicos, porém queimará quando posto numa chama. De cor azul, com cantos amarelos, a
chama emite fumaça com um cheiro doce desagradável.

COLORAÇÃO. Devem ser utilizados concentrados de cores (masterbatches) baseados em

poliéster termoplástico (aromático), já que uma dispersão eficiente é essencial para a boa
resistência a intempéries. Outros polímeros usados como base para os pigmentos podem
prejudicar as propriedades. A indústria automotiva utiliza a maioria das aplicações de
moldagem por sopro onde os tipos ou grades pretos predominam – normalmente compostos
escurecidos possuem melhor resistência às intempéries. Estes materiais já são fornecidos
como compostos.

MANUSEIO DE MATERIAIS. Estes materiais são higroscópicos e devem ser armazenados

de acordo. Uma estratégia de first in – first out (o que entra primeiro – sai primeiro) deve ser
adotada, e as embalagens à prova de umidade somente devem ser abertas quando o material
alcançar a temperatura do ambiente da fábrica. Feche as embalagens imediatamente após a
retirada do material, e caso tenha sido absorvida umidade submeta o material a uma secagem
por 2 a 4 horas num dessecador a 120°C. O conteúdo de umidade deve ser mantido abaixo de,
por exemplo, 0.1% para o tipo 53D, e abaixo de 0,03% para o tipo 45 D. Se for possível
utilize um funil aquecido após a secagem, mas de qualquer modo use uma tampa de boa
selagem e não encha o funil exageradamente. A utilização de material recuperado é comum,
mas é necessário bastante cuidado para assegurar que o mesmo seja bem limpo e seco. Não
efetue misturas com material ácido (valor pH menor que 7), porque estes causarão uma
degradação durante o processamento. Algumas argilas tem um valor pH de 5. A resistência à
hidrólise deste tipo de material pode ser melhorada pela mistura com 2% de masterbatch de
policarbodiimido. Seja cuidadoso na utilização deste material; ele pode soltar fumaças
irritantes quando superaquecido. Trate as fumaças como tolueno diisocianeto (TDI) e
providencie bastante ventilação.

MÉTODOS DE PRODUÇÃO. Este material pode ser moldado pelos processos de

moldagem por extrusão e sopro (EBM), por extrusão e sopro com acumulação (AEBM), e por
injeção e sopro (IBM). Processos combinados, como moldagem por injeção, extrusão e sopro,
também são possíveis.

CONFIGURAÇÃO DE ROSCA E CANHÃO. Um equipamento especial não será

necessário – utilize uma rosca (L/D aproximadamente 24:1), com uma zona de transição
gradual (similar àquelas usadas para PE). Não utilize uma rosca com uma zona de compressão
curta, o calor de fricção resultante pode causar degradação. Quando uma ponta misturadora
for usada na rosca, aumente a folga na ponta para cerca de 1,35mm - numa extrusora de 90
mm -, para reduzir aquecimento por cisalhamento.

CONFIGURAÇÃO DO CABEÇOTE. É necessário um controle preciso de temperatura

para evitar uma refrigeração e/ou degradação do material. Esta degradação pode causar altas e
perigosas pressões de gás. Uma decomposição também pode ocorrer, devido a tempos de
permanência excessivos (estagnação), ou devido a uma resistência excessiva do fluxo.
Configure o cabeçote do mesmo modo como no processamento de PVC, isto é, com baixos
volumes da massa e canais de fluxo aerodinâmicos.

CONSIDERAÇÕES DE PRODUÇÃO DO PARISON. Os tipos ou grades utilizados para a

moldagem por sopro são de alta viscosidade, para facilitar a produção do parison de um
material conhecido como macio e grudento. A expansão será relativamente pequena.
Velocidades altas da rosca podem ser usadas, porém geralmente a velocidade deve ser
mantida a mais baixa possível, para evitar a falta de homogeneidade de temperatura e/ou
aquecimento excessivo por cisalhamento. Caso exista um problema de aquecimento por
fricção, aumente as temperaturas nas zonas centrais levemente.

TEMPO DE PERMANÊNCIA NO CANHÃO. Os materiais possuem boa estabilidade

térmica, porém um sobreaquecimento (por exemplo, para 300°C em grades macios) provoca a
produção de tetrahidrofurano (THF). Como esta substância é tóxica e inflamável, é
aconselhável não permitir o “cozimento” deste tipo de material no canhão, e as áreas de
moldagem devem ser ventiladas adequadamente. Desligue o aquecimento, caso a parada seja
maior do que 10 minutos, e efetue uma purgação de limpeza. A temperatura máxima da massa
(para um tempo de permanência de 10 minutos) é 230°C, para grades macios na moldagem
por sopro. Os sinais de perigo (degradação) são a aparência da espuma, cuspidos, odores
fortes, material descolorido e componentes deformados.

CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO/INJEÇÃO. Utilize uma capacidade de

plastificação de aproximadamente 30% abaixo da capacidade máxima da máquina, se for
possível. Isto dará uma plastificação adequada, com tempos de permanência aceitáveis dentro
do canhão.

CONSIDERAÇÕES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. O encolhimento do produto

pode ser minimizado pela utilização de baixas temperaturas no molde (a espessura da parede e
a temperatura do molde exercem grande influência sobre o encolhimento). Em geral o
encolhimento está na faixa de 0.004 a 0,016mm/mm, isto é 0,4 a 1,6%. Os moldes devem ser
ventilados na linha divisória; use fendas de ventilação largas e rasas. Para a produção de
sanfonas, é recomendada uma temperatura do molde de 30°C (86°F). De acordo com cada
tipo de borracha a remoção do artigo deve ser feita puxando-o e não empurrando-o.

TEMPOS DE CICLO. Borrachas de policloroprene (CR) eram os materiais

tradicionalmente utilizados para a fabricação de sanfonas ou foles, resistentes ao óleo; porém,
para alcançar as propriedades desejadas, este material necessitava de um tempo de
vulcanização (cura) bastante prolongado (aproximadamente 15 minutos). Os elastômeros
termoplásticos ou TPE’s, como PEEL, não necessitam deste estágio. Eles são formados por
refrigeração, portanto as velocidades do ciclo são bem maiores. Em comparação com as
borrachas tradicionais, CR, os TPE’s, inicialmente mais caros, podem oferecer uma economia
significativa, uma vez que o custo total de produção é mais baixo.

CONSIDERAÇÕES SOBRE TEMPERATURAS E REMOÇÃO DE CALOR. A

temperatura recomendada para o molde é 30°C. Caso uma temperatura de massa de 220°C
seja usada para um tipo de material de 45D ou 53D, a quantia máxima de calor que deve ser
removida por grama de material injetado é 342 Joules. Na faixa de temperatura indicada, o
calor específico é aproximadamente 1800 J/kgK.
Observe que a temperatura mais importante é a da massa; as temperaturas indicadas abaixo e
na Tabela 12 são apenas ajustes iniciais sugeridos. As temperaturas do óleo hidráulico, do
bloco do funil e a do material também não devem variar excessivamente. O controle da
temperatura do molde é extremamente importante, por isso verifique regularmente.

Zona Localização °C °F
45 D 53 D 45 D 53 D

1 Canhão parte trás 200 205 392 401

(final do funil)
2 Canhão centro 205 210 401 410
3 Canhão centro 205 210 401 410
4 Canhão parte diant. 205 210 401 410
5 Adaptador 215 220 419 428
6 Cabeçote 215 220 419 428
7 Molde 30 30 86 86
Massa 215 220 419 428

INÍCIO DE OPERAÇÃO. O início de operação não deve apresentar qualquer problema

especial. Verifique se a máquina está adequadamente aquecida, antes de começar a extrudar
em velocidade lenta, e verifique também as pressões, a corrente do motor e as temperaturas.

FIM DA OPERAÇÃO. Normalmente não é necessário purgar a máquina para paradas

noturnas – reduz o calor enquanto está esvaziando o canhão. Uma purgação pode ser efetuada
com PEBD (de baixo índice de fluxo, como 0,25) ou com PEAD, em caso de mudança para
um outro material.

REPROCESSAMENTO. O material recuperado pode ser processado em equipamento para

PE. Faça a mistura com o polímero virgem, mas mantenha a proporção do recuperado o mais
baixo possível (máximo 10%), se alta qualidade é exigida. Dependendo das exigências do
serviço, porém, até 50% de material recuperado pode ser usado. Devido à grande quantidade
de rebarbas na moldagem por sopro de componentes na indústria automobilística, é usada
regularmente uma proporção de 40% de material recuperado. É importante lembrar, que isto é
um material caro que deve ser mantido seco. É essencial manter a casa em ordem.

ACABAMENTO E DECORAÇÃO. A remoção da rebarba é relativamente fácil, uma vez

que estes materiais são bastante macios. Uma pintura, folhagem ou estampagem pode ser
usada para a decoração, porém não é aplicada normalmente, devido ao tipo de serviço destes
componentes.

OUTROS COMENTÁRIOS. Na utilização em ambientes externos os materiais devem ser

protegidos por um absorvente de raios ultravioletas ou por um material negro-de-fumo.
Normalmente estes materiais já são fornecidos em compostos para a moldagem por sopro.
Mas, podem ser adicionados pela incorporação de um masterbatch apropriado, ou um
masterbatch preto (disponível nos fornecedores do material). Este tipo de masterbatch é
baseado num grade macio de um material similar.

PRODUTOS TÍPICOS. Assim como na maioria dos elastômeros de alto desempenho

(materiais resistentes a calor e óleo), a utilização deste material está relacionada intimamente
à indústria automotiva. Quando existe uma mudança neste aspecto, os elastômeros (ou
borrachas) deste ramo também mudam. As temperaturas embaixo do capô aumentam
constantemente com a redução dos tamanhos dos carros, e o compartimento do motor fica
mais fechado, por exemplo, para reduzir ruídos. Quando os intervalos de serviço aumentam,
óleos devem ser alterados, por exemplo, para compensar os períodos maiores, com a adição
de agentes contra o envelhecimento. O uso de tais misturas em altas temperaturas pode causar
um sério inchamento em muitos compostos de elastômeros.
Devido a uma série de propriedades atraentes (estes materiais possuem uma boa flexibilidade
em baixas temperaturas, resistência à abrasão, resistência a altas temperaturas e resistência à
fadiga sob flexão) estes materiais são empregados para proteger as partes do motor em
movimento (como eixos de acionamento), componentes telescópicos, eixos de direção e
amortecedores. Um dos componentes mais utilizados é a proteção da articulação de
velocidade constante. Esta sanfona deve parar a entrada de sujeira enquanto evita o escape do
lubrificante, e este é baseado normalmente em bisulfeto de molibdênio. As condições de
utilização de uma sanfona deste tipo são extremamente árduas e exigem bastante do
componente e do material de fabricação. A moldagem por sopro possibilita uma maneira
econômica de produção destes componentes nas quantidades necessárias. Muitos carros
utilizam quatro destas sanfonas, cada uma pesando, por exemplo, 90 gramas. Numa aplicação
deste tipo o alto custo da matéria-prima é justificado pela facilidade e velocidade do
processamento; sendo um material termoplástico, não é necessária uma vulcanização .
As sanfonas devem ser configuradas para não dobrar durante a flexão e evitar uma falha
prematura. O esticamento excessivo também deve ser evitado - é melhor deixá-lo abaixo de
20%. O comprimento em estado moldado deve ser o comprimento máximo estendido. As
sanfonas devem ser projetadas com paredes laterais planas e pequenos raios nas pontas mais
altas. É recomendado diminuir a espessura da parede ao máximo possível, isto reduzirá o
tempo de ciclo, o custo e também as tensões à dobra nas camadas externas. Para reduzir a
quantia de material recuperado é sensato melhorar o controle da espessura de parede. E para
permitir a produção econômica de sanfonas cônicas estão sendo utilizados processos
combinados. Um deles é a moldagem por injeção, extrusão e sopro (IEBM). O gargalo do
artigo é moldado por injeção mediante um acumulador, em seguida, o parison é formado pela
extrusão num sentido ascendente. Enquanto o parison está sendo produzido, ele é estirado. A
taxa de estiramento e a velocidade de extrusão podem ser controladas, independentemente,
para adaptação à espessura de parede necessária em cada ponto. Após o sopro o componente é
transferido para uma estação de fresagem de topo para o corte da base do artigo.

PEBD OU LDPE

TERMO QUÍMICO Polietileno de baixa densidade

ABREVIAÇÕES PEBD/LDPE
TERMOS ALTERNATIVOS Politeno; Polietileno de baixa densidade; Polieteno;
Poli(metileno); Polietileno de alta pressão.
ALGUNS FORNECEDORES NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Anic Riblene
Anic Eraclene
Atochem Lacqtene
Bayer Baylon
BASF Lupolen
BP Novex LD
CdF Chimie/Orkem Lotrene
Chemie Linz Duplen PEBD
Dow Dowlex PEBD
Du Pont Alathon
DSM Stamylan LD
Eastman Chemicals Tenite polyethylene
ENI Chemicals Eraclene
Exxon Escorene
Montedison Fertene
Neste Neste LD
Politeno Politeno
Shell Carlona PE
Statoil Statoil polyethylene PEBD
USI Petrothene

PROPRIEDADES DO MATERIAL.
Quando o etileno é aquecido em altas pressões (até 3000 bar) e temperaturas de 100 a 300°C
(212 até 572°F) na presença de um elemento radical, é produzido o plástico conhecido como
polietileno de baixa densidade. Este material é um termoplástico semicristalino e como tal não
é disponível como produto moldado transparente. A sua cor natural é um branco leitoso e o
material possui um toque macio, parecido com cera. Devido à ramificação das cadeias, o grau
de cristalinidade é baixo e o material possui uma densidade relativamente baixa, por exemplo,
0,92g/cm3. Pela variação das condições de polimerização é possível produzir materiais
comerciais com densidades de 0,915 até 0,94g/cm3. São presentes tanto ramificações de
cadeias longas como de cadeias curtas, e como moléculas ramificadas de cadeia longa são
compactas, o material flui relativamente fácil. Este material é tenaz, porém tem uma
resistência à ruptura moderada e é sujeito ao rastejamento; para fins de projeto somente 5% de
deformação podem ser utilizados como limite de operação. A resistência ao impacto,
resistência a produtos químicos e às propriedades de isolamento elétrico são excelentes.
Como em todos os tipos de PE, a permeabilidade de vapor de água neste tipo de PE também
é baixa. O PE é permeável a gases e vapores (permite a passagem), porém PELBD e PEAD
são menos permeáveis a gases e vapores do que PEBD. A permeabilidade a vapores orgânicos
é menor para álcoois e aumenta na ordem indicada a seguir: de ácidos para aldeídos e cetonas,
ésteres, éteres, hidrocarbonetos e hidrocarbonetos halogenados (a permeabilidade diminui
com a densidade).
Com uma densidade de 0,910 até 0,925g/cm3, o material é conhecido às vezes como Tipo 1;
na densidade de 0,926 até 0,940g/cm3, como Tipo 2; e PEAD, com uma densidade de 0,940
até 0,965g/cm3, como Tipo 3.
Pela copolimerização com olefinas do tipo alpha é possível produzir uma série de materiais de
densidade muito baixa (VPEBD), de 0,88 até 0,91g/cm3. Estes podem ser utilizados como
alternativa a elastômeros termoplásticos e para modificações de materiais, por exemplo, para
melhorar a resistência ao impacto de PP. Materiais de maior densidade também são usados na
moldagem por injeção. Pela copolimerização de etileno com monó-xido de carbono é possível
produzir um material que é biodegradável; com o aumento do nível de monóxido de carbono a
fragilidade cresce. Este material pode ser feito mais biodegradável do que papelão.

FACILIDADE DE FLUXO. PEBD é um material que flui com facilidade. A facilidade de

fluxo é indicada pelo índice de fluxo (MFI) ou pela taxa de fluxo (MFR); como o peso
molecular é mais alto, um número menor indica uma maior rigidez do fluxo. Na temperatura
de 200°C (392°F), um plástico com um MFR de 20 teria aproximadamente o dobro do
comprimento de fluxo espiral de um plástico com um MFR de 2. Materiais com baixo MFR
possuem melhor resistência a tensões ambientais (ESCR), melhor resistência a solventes e
maior resistência ao impacto. Polímeros de densidades diferentes, porém com o mesmo índice
de fluxo, não possuem o mesmo peso molecular. PEBD é mais pseudoplástico que PELBD;
isto é, porque possui uma distribuição mais ampla do peso molecular. Quando um PEBD de
uma determinada taxa de fluxo for comparado com um PELBD com a mesma taxa de fluxo, o
resultado será um polímero linear com uma viscosidade maior na taxa de cisalhamento de
processo. Tipos de baixo MFR são utilizados para a moldagem por sopro, por exemplo, 0,2
até 2,0 com uma densidade de 0,918 até 0,922. As taxas de expansão destes materiais estão na
faixa de 35 até 65%.

RESISTÊNCIA. PEBD é resistente à maioria de solventes em temperatura ambiente, porém

hidrocarbonetos aromáticos e clorados causarão um inchamento. O material é pouco afetado
por solventes polares, como álcoois, fenóis, ésteres e cetonas, como também por óleos
vegeteis, água, álcalis, a maioria dos ácidos concentrados em temperatura ambiente e ozônio
(na ausência de raios ultravioletas). A absorção de água é muito baixa, mesmo após tempos
prolongados de imersão, por exemplo, após um ano a 20ºC (68°F) o acréscimo de peso pode
ser menor que 0,2%. A adição de negro-de-fumo para melhorar a resistência às intempéries
aumentará a absorção de água. A absorção de outros líquidos, como acetona e benzeno será
maior em PEBD do que em PEAD. A melhor resistência a produtos químicos é encontrada no
PEAD e PE reticulado.

FALTA DE RESISTÊNCIA. O material não é resistente a ácidos nítricos e ácidos sulfúricos

fumegantes, e é atacado lentamente por halogênios e agentes de cloretação, como ácido
clorosulfônico e fosgênio (flúor, um halogênio usado para reduzir a permeabilidade de
recipientes moldados por sopro). O PEBD está associado com rachaduras sob tensões
ambientais, isto ocorre quando um material é submetido a tensões ou tensões internas na
presença de líquidos polares ou a vapores destes líquidos. Estas rachaduras também ocorrem
com detergentes ou fluídos de silicone, porém muitos outros agentes deste tipo existem, por
exemplo, clorofórmio, xileno e parafina. Numa densidade determinada, um índice de fluxo
menor melhora a resistência a rachaduras sob tensões ambientais. Para obter os melhores
resultados de produção, deve ser escolhido um material plástico com melhor resistência,
compatível com a aplicação. A resistência à luz, ou a raios ultravioletas é relativamente baixa,
a maneira mais barata de melhorar isso é através da incorporação de negro-de-fumo. PEBD
possui resistência limitada a oxigênio em elevadas temperaturas; agentes antioxidantes são
usados para proteção, caso contrário as propriedades elétricas serão diminuídas.

DETECÇÃO OU IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL. Com a densidade de

aproximadamente 0,92g/cm3, o material (material sólido sem carga) flutuará tanto em água
como em cloreto de magnésio saturado. Este material não é solúvel na temperatura ambiente,
porém em temperaturas mais altas (aproximadamente 55°C) é solúvel em hidrocarbonetos e
hidrocarbonetos clorados, por exemplo, xileno e tricloroetileno. Abaixo de 60°C o PE é
insolúvel em todos os solventes orgânicos, porém sofrerá um inchamento em hidrocarbonetos
alifáticos, aromáticos e clorados; uma densidade menor resulta em maior inchamento.
A cor natural do material é branco leitoso, portanto é possível uma série de cores. Quando o
material é aquecido numa chama, ele acende com facilidade e queima com uma chama azul,
com ponta amarela, soltando pouca fumaça. Pingos acesos são formados, e quando a chama é
extinta é percebido um cheiro, como graxa de cera. As temperaturas de plastificação para
PEBD são 110-125°C (230-257°F), para PELBD são 115-128°C (239- 262°F), para PEAD
são 130-135°C (266-275°F) e para PP são 165-175°C (329-347°F).
Quando aquecido na ausência de uma chama, o material amolecerá e fundirá para ceder lugar
a um líquido transparente, devido à destruição das estruturas cristalinas. O material é estável
na ausência de ar até 300°C (572°F); a decomposição resulta em hidrocarbonetos de baixo
peso molecular (PE reticulado não fundirá, mas ficará com a consistência de borracha a
115°C). O material pode ser cortado com faca e riscado com a faca ou com as unhas.
COLORAÇÃO. Como a cor natural deste material é próxima ao branco, é possível uma
quantidade considerável de cores, exceto cores transparentes. A matéria-prima é vendida tanto
em cores já compostas como em estado natural, para a coloração na máquina de moldagem
por técnicas como, coloração a seco, aplicação de masterbatch e coloração líquida. A
coloração na própria área é uma técnica utilizada freqüentemente. Corantes orgânicos não
devem ser utilizados na coloração de PEBD para evitar o problema de sangria ou absorção de
cores. Para a maioria dos processos de coloração é preferível o uso de pigmentos orgânicos e
inorgânicos.
Na coloração seca de PEBD são usados normalmente níveis de corantes até 1%. Agentes
umedecedores são usados em conjunto com corantes secos, mais para manter a limpeza da
área de moldagem, que para a dispersão do corante. Masterbatches do tipo universal também
são utilizados com PEBD a níveis de concentração de 1%, porém para obter uma cor mais
uniforme no produto moldado o nível pode ser aumentado para 3-5%. Quando a uniformidade
de cor é muito importante, masterbatches na base de PEBD são preferidos. Se uma opacidade
da cor é necessária, existe a tendência de se usar pigmentos inorgânicos. Na realidade não
existem limitações para o uso de corantes líquidos para PEBD. Os níveis de adição do
corante devem ser mantidos os mais baixos (máximo 3%), caso contrário pode ocorrer um
deslizamento da rosca.
A maciez e a facilidade de fluxo deste material devem ser consideradas na coloração de
PEBD. Para melhorar a dispersão dos pigmentos dentro da massa é necessário criar um
mecanismo de mistura e moagem no canhão da máquina. Para conseguir isto, muitas vezes é
necessário reduzir as temperaturas para valores mais baixos, que ainda permitem uma
produção dos componentes na qualidade desejada.

MANUSEIO DO MATERIAL. O material absorverá menos que 0,02% de água, em 24

horas, na temperatura ambiente. Isto significa que uma secagem normalmente não será
necessária. Caso necessário, efetue uma secagem num forno de ar quente, por 3 horas, a 65°C
(149°F), ou num dessecador, por 1-1 1/2 horas, a 80°C (176°F).
PEBD normalmente é fornecido em grãos e esta é a forma mais fácil de alimentação para a
extrusão. Neste caso, o tipo de funil mais simples é satisfatório. Raras vezes o PEBD é
disponível em forma de pó. Em caso de alimentação de rebarbas regranuladas, em conjunto
com material virgem em concentrações bastante altas, pode ser necessário empregar uma
unidade de agitação no funil da extrusora.

MÉTODOS DE PRODUÇÃO. Este material em geral é moldado por extrusão contínua e

sopro e pela moldagem por extrusão e sopro (EBM), em produtos relativamente pequenos.

CONFIGURAÇÃO DE ROSCA E CANHÃO. PEBD é extrudado com roscas de uma

relação L/D de 20:1 ou de 24:1. A configuração típica de uma rosca de 24:1 é a seguinte:
Comprimento útil 24 D
Comprimento da zona de alimentação 6D
Comprimento da zona de compressão 10 D
Comprimento da zona de equilíbrio 8D
Profundidade do canal, zona de alimentação 0,1 – 0,15 D
Taxa de compressão 3-4
Largura dos filetes 0,1 D
Passo dos filetes 1 D (ângulo de inclinação dos filetes 17,7°)

As roscas configuradas de acordo com as especificações acima são apresentadas na tabela a

seguir, o comprimento de cada zona é indicado entre parênteses.

ZONA DIÂMETRO DA ROSCA

63,5mm (2 1/2”) 88,9mm (3 1/2”) 114,3mm (4 1/2”)

Alimentação (6D) 8,9mm (0,35”) 12,7mm (0,50”) 14,2mm (0,56”)

Compressão (10D)
Equilíbrio (8D) 2,23mm(0,09”) 3,3mm (0,13”) 3,8mm (0,15”)

É bastante comum haver, em roscas para polietileno, uma zona de mistura após a zona de
equilíbrio. Esta zona tem um comprimento de aproximadamente 2D e consiste em uma série
de pinos arranjados de forma apropriada em volta do núcleo da rosca. Na passagem da massa
pela cabeça misturadora ela é recortada e cisalhada pelo pinos em rotação. Isto provoca a
mistura, e portanto a uniformidade da massa de maneira bastante eficiente. Observe que a
potência do motor necessita de um acréscimo quando uma zona de mistura é utilizada.
Roscas de barreira já foram utilizadas com sucesso com PEBD, porque possibilitam uma
temperatura mais equilibrada da massa. Para maiores produções, no caso de um diâmetro de
canhão determinado, os canhões podem ser fornecidos com zonas de alimentação ranhuradas.
As ranhuras correm paralelamente ao eixo longitudinal da extrusora e forçam os grãos sólidos
ao longo da rosca. A produção com a utilização de canhões ranhurados depende da
temperatura na zona ranhurada. Para melhorar a produção, esta zona é refrigerada evitando a
fundição dos grãos neste estágio. Com uma zona de alimentação ranhurada também é
necessário utilizar uma cabeça misturadora.
As extrusoras de canhão ranhurado possibilitam uma produção maior, porém os requisitos de
potência também serão maiores do que numa extrusora de configuração convencional do
mesmo tamanho. Um desgaste maior do canhão pode ser outro problema com um sistema de
ranhuras.

CONFIGURAÇÃO DO CABEÇOTE. Um defeito nos lábios do bocal do cabeçote pode

causar marcas de linhas no produto, que são especialmente visíveis em produtos de paredes
finas. Espátulas de metais macias devem ser usadas para remover qualquer bloqueio de
material dos lábios do bocal. Estas espátulas devem ser de cobre ou latão, mas não de aço.
Uma espátula de configuração especial que caiba dentro da fenda do bocal é útil para
possibilitar lábios limpos no início da operação. Em um bocal simples, isto é, sem a
possibilidade de ajuste da espessura da parede, o bocal não deve terminar abaixo da altura da
ponta do núcleo. Caso isto aconteça, a massa adere de preferência no bocal e fica enrolada do
lado externo, adquirindo a forma de rosquinha. O comprimento do trecho reto no bocal deve
estar na proporção de aproximadamente 10:1 em comparação com a largura da fenda.
PEBD não é um material que se danifica com facilidade, caso a configuração do cabeçote e
bocal estejam corretas. E quando não existe vazamento é possível manter a produção por
várias semanas sem a necessidade de desmontagem e limpeza do equipamento. PEBD fundido
deve ser removido quando o bocal está quente.
CONSIDERAÇÕES DE PRODUÇÃO DO PARISON. A formação do parison com PEBD
é relativamente fácil, por ser este material estável em temperaturas de processamento.
Cabeçotes de alimentação lateral podem ser utilizados.

TEMPO DE PERMANÊNCIA NO CANHÃO. Como em todas as poliolefinas o tempo de

permanência deve ser mantido o mais curto possível. O problema da estabilidade em PEBD é
maior, porque não é possível utilizar grandes quantias de estabilizantes. Para evitar a
eflorescência no produto a quantia de estabilizantes deve ser mantida abaixo de 0,1%. Longos
tempos de permanência em temperaturas de processamento podem provocar reticulação e a
formação de gel.

CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO/INJEÇÃO. As capacidades típicas de produção de

uma série de extrusoras são apresentadas abaixo, para mostrar as maiores produções possíveis
de um canhão ranhurado, em comparação com um canhão liso (a rosca é equipada com uma
zona misturadora).

PRODUÇÃO (Lbs/h)
Tamanho da Extrusolra Canhão Liso Canhão Ranhurado

1 1/2 Polegadas 100 180

2 1/2 Polegadas 370 550
3 1/2 Polegadas 680 920
4 1/2 Polegadas 1140 1340

PRODUÇÃO (Kg h)
Tamanho da Extrusolra Canhão Liso Canhão Ranhurado

45 mm 70 130
60 mm 140 230
75 mm 240 330
90 mm 320 440
120 mm 450 550

CONSIDERAÇÕES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. O encolhimento deste material

está em torno de 0,02 a 0,05 mm/mm, ou polegada/polegada, isto é, 2 até 5% quando a
densidade é 0,910 a 0,925g/cm3. Com uma densidade do material de 0,926 a 0,940g/cm3, o
encolhimento está em torno de 0,015 a 0,04 mm/mm, ou polegada/polegada, 1,5 a 4%.
Devido a ampla faixa de encolhimento de PEBD é muito difícil prever o valor necessário para
se obter as dimensões desejadas de um produto particular. Por este motivo, são
particularmente valiosas as informações sobre as condições de produção em artigos similares
(por exemplo, temperaturas, espessuras, pressões e tempos de ciclo). Os valores de
encolhimento obtidos a partir desses componentes ou de amostras de cavidades podem ser
utilizados no dimensionamento da cavidade para o produto.
Na moldagem de PEBD, deve ser dada atenção especial ao projeto dos circuitos de
refrigeração dentro do molde. Para prevenir grandes variações de encolhimento e/ou
deformações de produtos com largas superfícies ou variações da espessura de parede, deve ser
verificada a necessidade de circuitos separados de refrigeração na mesma metade do molde.
Cada circuito deve possuir um controle independente, a uma temperatura específica. Pela
utilização de temperaturas diferentes na superfície do molde, a taxa de refrigeração geral do
produto pode ser mais uniforme, para dar melhor estabilidade dimensional. A posição do
canal de fluxo de água em relação à superfície da cavidade do molde é muito importante no
projeto para o processamento de PEBD. Devido às grandes quantias de calor a serem
removidas do molde, para conseguir tempos de ciclo econômicos, os diâmetros dos canais de
refrigeração para a água não devem ser menores que 8 mm, e a distância da face interna do
molde até o canto do canal de refrigeração deve ser 1,5 vezes o diâmetro do canal.
Na área de esmagamento deve existir uma face plana de aproximadamente 0,63 mm ou 0,25”;
uma inclinação entre 13 e 30° também é recomendada. As áreas de ventilação devem ter uma
profundidade inicial de 0,05 até 0,1 mm (0,002-0,004”) e uma largura até 12,5 mm (0,5”),
depois de 12,5 mm (0,05”) estas áreas rasas podem ser aumentadas para 2 mm (0,08”).

TEMPO DE CICLO. PEBD é um material muito macio e facilmente deformável com

grande conteúdo de calor. Para obter tempos curtos de ciclo, é recomendado o uso de fluidos
de refrigeração bastante frios, porém devidos cuidados serão necessários para não causar
condensação ou instabilidade do produto. É melhor circular as quantidades corretas de água
numa velocidade apropriada. A rigidez de produtos de PEBD está relacionada à densidade,
isto é, maior rigidez é obtida com maior densidade. Utilizando-se um material plástico de
maior densidade, pode-se produzir um artigo com maior economia de peso e de tempo do
ciclo.

CONSIDERAÇÕES SOBRE TEMPERATURAS E REMOÇÃO DE CALOR. Uma

temperatura sugerida para o molde é 20°C. Na utilização de uma temperatura da massa de
150°C, a quantia máxima de calor que deve ser removida é de 413 Joules (J), para cada grama
de material injetado. Dentro da faixa de temperatura indicada, o calor específico é
aproximadamente 3180 J/kgK.
As temperaturas do canhão e do cabeçote interagem com a configuração e velocidade da rosca
e a reologia do material para determinar a temperatura da massa.
Observe que a temperatura mais importante é a temperatura da massa; as temperaturas
indicadas na Tabela 12 são apenas ajustes iniciais sugeridos. Cada zona de temperatura
poderia estar em 20°C mais alta ou mais baixa, dependendo do grade do material. Um tipo
com alta taxa de fluxo poderia ser processado em temperaturas mais baixas, e outro com baixa
taxa de fluxo poderia ser processado em temperaturas mais altas. As temperaturas do óleo
hidráulico, do bloco do funil e do material também não devem variar excessivamente. O
controle da temperatura do molde é extremamente importante, por este motivo estas
temperaturas devem ser verificadas regularmente.

INÍCIO DE OPERAÇÃO. Um período de tempo adequado deve ser dedicado ao

aquecimento da extrusora e do cabeçote, e posteriormente para a fundição do polietileno
residual nos canais de fluxo. Isso normalmente leva uma hora. Durante este tempo o bloco do
funil de alimentação deve ser refrigerado com água; é recomendado limitar o ajuste de
temperatura da zona de alimentação da extrusora, para evitar a aderência da massa na zona de
alimentação da rosca e, portanto, um bloqueio de fluxo. No início de operação pode-se
aumentar a temperatura da zona de alimentação para o valor nominal começar a extrusão em
baixa velocidade.
FIM DA OPERAÇÃO. PEBD é um material relativamente estável, por este motivo não há
necessidade de se efetuar uma purgação do equipamento. O material degrada sob a influência
do ar e este processo é acelerado em altas temperaturas. Portanto, qualquer procedimento para
terminar a operação deve ter a finalidade de eliminar o ar do material e de reduzir o tempo de
exposição do mesmo a altas temperaturas. Isto pode ser feito pela redução da rotação da rosca
para um valor muito baixo, mantendo o material em movimento sem gastar muito, e pela
redução das temperaturas da extrusora para cerca de 150°C (300°F). Continue com este
procedimento por um curto período de tempo e em seguida desligue a máquina e reduza as
temperaturas o mais rápido possível. Deixe o PEBD dentro da extrusora. As temperaturas
somente não podem ser reduzidas no final de uma operação de limpeza, porque o material
deverá estar em estado fundido quando o cabeçote estiver sendo desmontado e a rosca retirada
do canhão. Neste caso todos os restos do polímero deverão ser removidos das superfícies
metálicas, antes da nova montagem do equipamento.

REPROCESSAMENTO. Quando este material estiver sendo recuperado recomenda-se que

somente até 25% sejam misturados com o material virgem. Em certos casos até 100% de
material recuperado podem ser usados, porém depende do produto e das exigências de uso
final.
Um dos maiores problemas na utilização de material recuperado é a dificuldade em manter
uma alimentação constante de material para unidade do canhão. Polietileno regranulado é leve
e fofo por natureza, por isso tende à formação de pontes dentro do funil de alimentação,
causando problemas de fluxo. Material virgem é acrescentado ao recuperado para adicionar
peso (corpo) à mistura do material recuperado e virgem e vencer o problema de formação de
pontes. Quando material recuperado é misturado com outro virgem, é essencial que o
recuperado utilizado seja da mesma densidade e/ou taxa de fluxo do polímero virgem; caso
contrário ocorrerá uma deterioração das propriedades físicas do material resultante.

ACABAMENTO E DECORAÇÃO. Este material não pode ser juntado com outro do
mesmo tipo pela utilização de solventes, porque não é solúvel à temperatura ambiente. Por
causa de sua superfície inerte também não pode ser colado com bons resultados pelo uso de
adesivos; o sucesso com adesivos de contato ou de fundição a quente é limitado. Quando a
superfície é polarizada, por exemplo, mediante uma chama ou descarga elétrica, este material
pode ser colado com metais pela utilização de epóxis ou adesivos nitrilo-fenólicos; estes
tratamentos também melhoram a possibilidade de impressão. O material pode ser soldado
normalmente por técnicas, como placa ou sapata quente. A usinagem deste plástico é difícil
devido a sua natureza macia e elástica. Não aplique muita pressão na usinagem, pode ocorrer
distorção. A rebarbagem é fácil devido à maciez e à flexibilidade do plástico.

OUTROS COMENTÁRIOS. PEBD pode ser reticulado por radiação de alta energia ou pela
incorporação de peróxidos. A adição de negro-de-fumo possibilita um reforço do material,
como também maior resistência à luz.

PRODUTOS TÍPICOS. A moldagem por sopro em grande escala se estabeleceu, em

primeiro lugar, pela utilização de PEBD. Os motivos eram a facilidade de moldagem, o baixo
custo e a disponibilidade deste material. Na maioria das aplicações, as propriedades
excelentes de isolamento elétrico e a resistência deste material à água não foram aproveitadas,
e somente a flexibilidade foi utilizada para produzir, por exemplo, frascos para detergentes
que poderiam ser apertados. Hoje em dia, este material não é mais utilizado em grande escala;
somente perto de 5% do material utilizado no mercado de sopro é PEBD ou PELBD. Ambos
são utilizados na maioria dos casos em filmes. O PEAD substituiu o PEBD em muitas das
aplicações de moldagem por sopro, uma vez que este material pode ser produzido em seções
mais finas e mais rápido, pela maior rigidez do PEAD. As aplicações de PEBD são aquelas
que ainda tiram vantagem de sua maciez e flexibilidade, por exemplo, em embalagens
flexíveis para medicamentos de animais. Alguns dos tipos mais flexíveis são copolímeros de
etileno com pequenas proporções (<5%) de EVA; estes materiais são flexíveis em
temperaturas muito baixas, e são usados para a fabricação de dutos em carros, cones de
trânsito e recipientes para cubos de gelo. PEBD, em certos casos, é utilizado em conjunto com
PEAD para obter a rigidez ou flexibilidade desejada. Para minimizar o acúmulo de poeira,
causado por estática, utilize aditivos antiestáticos e mantenha o material e os artigos sempre
cobertos.
PEBD é mais permeável a gases e vapores do que PELBD ou PEAD. Esta propriedade foi
aproveitada na embalagem de adesivos que não podem endurecer dentro do recipiente pela
influência de oxigênio no ar; este difundiu e evitou um endurecimento prematuro.
O PEBD pode ser utilizado para fabricar tampas ou selos para outros recipientes moldados
por sopro; também para fechos de frascos e fechos para rasgar. Estes itens são feitos pela
moldagem por injeção. Em geral tolerâncias estreitas são difíceis na moldagem deste material,
e difíceis de manter em serviço devido ao alto coeficiente de expansão térmica e à tendência
de rastejamento. Porém a maciez do material facilita o uso em alguns aplicações; esta maciez
também pode permitir o ataque por insetos ou animais. Já são disponíveis aditivos para tornar
este material biodegradável por fotodesintegração, por exemplo, Ecolyte, que não contém
metais pesados ou aditivos de goma. Uma adição de 5% desta substância pode provocar um
período de deterioração de 9 semanas.

PELBD OU LLDPE

TERMO QUÍMICO Polietileno linear de baixa densidade

ABREVIAÇÕES PELBD; LLDPE; PEBDL
TERMOS ALTERNATIVOS Linear baixo; Polietileno linear de baixa densidade
ALGUNS FORNECEDORES NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Atochem Lacqtene HX
BP Innovex
Dow Chemicals Dowlex
DSM Stamylex
Exxon Escorene
Neste Neste LPLD
Politeno Politeno; Lintech
Orkem Lotrex
USI Petrothene

PROPRIEDADES DO MATERIAL. Este material foi desenvolvido por volta de 1950,

porém somente nos últimos anos adquiriu relevância. Este plástico, na realidade, é um
copolímero feito pela polimerização de etileno com uma pequena porcentagem de uma olefina
mais alta, por exemplo, octeno ou buteno. Materiais do tipo buteno podem ser fabricados por
qualquer dos processos atualmente disponíveis e são mais baratos, enquanto os materiais do
tipo octeno possuem propriedades mecânicas levemente melhores. Quando estes materiais
foram introduzidos, o preço mais favorável forçou a sua utilização; o produto normal baseado
em buteno na realidade foi usado como carga para PEBD.
Com catalisadores apropriados (complexos metálicos isentos de halogênio), apenas baixas
pressões e temperaturas são necessárias para a fabricação, e a eficiência de polimerização é
alta. É possível produzir PE dentro de uma série de densidade de 0,89 até 0,955g/cm3.
Também é possível produzir materiais que possuem um peso molecular particular; estes
materiais têm uma distribuição estreita do peso molecular (uma desvantagem do ponto de
vista da moldagem por sopro).
O comonômero introduz ramificações de cadeias curtas na estrutura molecular (mais que
PEAD), deste modo é possível produzir um material que é similar, em alguns aspectos, ao
PEBD, porém sem a necessidade de altas pressões de polimerização. Estas ramificações de
cadeias curtas interferem na concentração das cadeias, e por este motivo a cristalização não é
tão evidenciada como no PEAD, e os materiais possuem menor densidade do que o PEAD (o
termo “linear” significa que existe uma ausência de ramificações longas). Materiais
comerciais possuem uma densidade na faixa de 0,89 a 0,955g/cm3, e possuem uma
distribuição do peso molecular mais estreita do que PEBD. Contém uma quantia menor de
material de baixo peso molecular e mais moléculas de peso molecular médio; o comprimento
médio da cadeia molecular é maior. Para um determinado peso molecular, o PELBD terá
melhores propriedades mecânicas em temperaturas baixas, como 40°C negativos, e em
temperaturas altas, melhor resistência sob tensões ambientais e maior viscosidade da massa do
que PEBD. O material pode ser mais forte e mais tenaz que PEBD. A distribuição estreita do
peso molecular possibilita a produção de artigos isentos de distorção.
Um aumento do conteúdo do comonômero também aumentará a flexibilidade, a resistência ao
impacto e à ruptura, a resistência a tensões ambientais e a facilidade de selagem e impressão.
Porém, a rigidez, a resistência ao escoamento, a dureza, o ponto de amole-cimento Vicat e o
ponto de fundição diminuem proporcionalmente. Menor densidade ou cristalinidade também
aumentarão a flexibilidade, a resistência ao impacto e à ruptura, a resistência a tensões
ambientais e a facilidade de selagem e impressão, enquanto a rigidez, a resistência ao
escoamento, a dureza, ponto de amolecimento Vicat e ponto de fundição sofrerão uma
diminuição proporcional.
Espécies maiores de olefinas do tipo alpha (HAO) do PE são copolímeros ou terpolímeros,
que contém até 10% de octeno, 4-tetrametilpenteno-1, ou propileno. O termo VPEBD,
também conhecido como UPEBD, significa densidade muito baixa, ou ultra baixa, estes
materiais podem ter densidades de 0,88 até 0,91g/cm3. São levíssimos, quase não apresentam
cristalinidade e são materiais do tipo borracha. Eles podem receber altas cargas e ser usados
como outros materiais termoplásticos, ou podem ser utilizados para destacar certas
propriedades em outras poliolefinas (por exemplo, resistência a rachaduras).

FACILIDADE DE FLUXO. Este material é menos pseudoplástico do que PEBD; quando

um PEBD de uma determinada taxa de fluxo é comparado com um PELBD de mesma taxa,
fica evidente que o polímero linear tem maior viscosidade na taxa de cisalhamento de
processo.
Substitua um tipo de PEBD, com um MFR (taxa de fluxo) de 7 a 10, por um tipo de PELBD,
com um MFR de 20 a 50 (polímeros de densidades diferentes, porém com a mesma taxa de
fluxo não têm o mesmo peso molecular). As taxas de MFR podem chegar até 100. Em PEBD
podem chegar até 250. Estes materiais com tanta facilidade de fluxo não são usados para a
moldagem por sopro, a qual exige um material plástico de alto peso molecular (baixo MFR) e
uma larga distribuição do mesmo. Materiais de alguns fabricantes são mais apropriados neste
aspecto que os de outros.

RESISTÊNCIA. PE está associado a fraturamento sob tensões ambientais, que ocorre

quando um material é submetido a tensões, ou tensões internas, na presença de líquidos
polares ou dos vapores destes líquidos. O fraturamento sob tensões ambientais também está
associado a detergentes ou fluidos de silicone, apesar de existirem muitos outros agentes deste
tipo, como clorofórmio, xileno e parafina. O material possui uma resistência melhor ao
fraturamento que PEBD. Os tipos de alto peso molecular são mais resistentes ao fraturamento.
Todos os tipos de PE apresentam uma baixa permeabilidade a vapor de água. Em geral é
permeável a gases e vapores, porém o PELBD e o PEAD são menos permeáveis a gases e
vapores que o PEBD. A permeabilidade a vapores orgânicos é menor para álcoois e aumenta
na seqüência indicada a seguir: de ácidos para aldeídos e cetonas, ésteres, éteres,
hidrocarbonetos e hidrocarbonetos halogenados (a permeabilidade diminui com a densidade).
Alguns tipo de PELBD são aceitos como materiais para recipientes de óleo e gasolina e já
foram usados para tanques de combustível. Em alguns casos os recipientes moldados não
necessitam de alterações químicas para alcançar uma alta permeabilidade do material aos
combustíveis.

FALTA DE RESISTÊNCIA. A resistência à luz e a raios ultravioletas é baixa e similar

àquela do PEBD. A maneira mais barata para melhorar este aspecto é pela incorporação de
negro-de-fumo. Por exemplo, 2% dessa substância pode melhorar a resistência a intempéries
em doze vezes. O material possui resistência limitada a oxigênio em temperaturas elevadas;
antioxidantes são usados para proteção, evitando que as propriedades elétricas também
sofram.

DETECÇÃO OU IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL. Com uma densidade na faixa de

0,90 a 0,94g/cm3, o material (sólido sem carga) flutuará tanto em água, quanto em cloreto de
magnésio saturado.
Não é solúvel na temperatura ambiente. Em temperaturas mais altas, por exemplo, 55°C
(131°F), pode ser dissolvido em hidrocarbonetos e hidrocarbonetos clorados, como xileno e
tricloroetileno. Abaixo de 60°C (140°F), este PE não é solúvel em solventes orgânicos, porém
sofre um inchamento em hidrocarbonetos alifáticos, aromáticos e clorados. O inchamento fica
maior com menor densidade do material.
A cor natural deste material é um branco translúcido. Quando aquecido numa chama, o
material acende facilmente e queima com uma chama azul de cantos amarelos, soltando pouca
fumaça. Pingos acesos são formados e quando a chama é apagada pode ser percebido um
odor, como graxa de cera. Este material pode ser distinguido de outras poliolefinas pela
densidade e ponto de fundição. PEBD possui um ponto de fundição de 110-125°C (230-257°);
PELBD um ponto de 115-128°C (239-262°F); PEAD um ponto de 130-135°C (266-275°F) e
PP um ponto de fundição de 165-175°C (329-347°F).
Quando aquecido na ausência de uma chama, o material amolecerá e fundirá para formar um
líquido transparente, devido à destruição das estruturas cristalinas. O plástico é estável até
uma temperatura de 300°C (572°F) na ausência de ar, e na decomposição é transformado em
hidrocarbonetos de baixo peso molecular (PE reticulado não fundirá, mas se transformará
numa substância parecida com borracha a aproximadamente 115°C). O material pode ser
cortado facilmente com uma faca e também riscado com a faca e as unhas.

COLORAÇÃO. Como a cor natural deste material é um tipo de branco, uma série de cores
pode ser incorporada, exceto cores transparentes. Este material é comercializado tanto em
cores já compostas, como na cor natural, para a coloração na máquina de moldagem, por
técnicas como a coloração a seco, incorporação de masterbatch e coloração líquida. A maioria
dos plásticos é colorida na própria área de trabalho.
Na coloração a seco será necessário controlar precisamente os tempos de mistura. Um tempo
muito curto resultará numa dispersão e adesão inadequada, enquanto um período muito longo
de mistura pode causar a compactação dos pigmentos. A escolha do pigmento apropriado é
importante; alguns tipos de pigmentos aumentam a sensibilidade à fratura sob tensão e/ou
deformação. Na coloração de PELBD, o uso de corantes orgânicos em geral não é
aconselhável, devido ao problema de absorção ou sangria de cores. Na maioria dos processos
de coloração é preferida a utilização de pigmentos orgânicos e inorgânicos.
Geralmente são utilizados níveis de corantes até 1%. Em conjunto com corantes secos,
agentes de adesão (umedecedores) estão sendo usados, principalmente, para manter a limpeza
na área, e menos para auxiliar na dispersão do corante.
Muitas vezes masterbatches do tipo universal, ou baseados em PEBD, são usados na
coloração de PELBD, em níveis de concentração de 1%, porém para obter melhor
uniformidade no produto moldado, o nível terá que ser, às vezes, aumentado para 3–5%.
Masterbatches baseados em PELBD são escolhidos, em muitos casos, quando a necessidade
de cor e o desempenho de uso final são particularmente importantes. Para se obter uma cor
opaca, a tendência é a utilização de pigmentos inorgânicos.
Na realidade, não existem limitações para o uso de corantes líquidos em PELBD, porém os
níveis de adição devem ser mínimos (isto é , no máximo 3%), caso contrário pode ocorrer um
deslizamento da rosca. A maior viscosidade da massa do PELBD, em comparação com
PEBD, possibilita uma melhor dispersão do corante, mesmo em tipos mais antigos de
máquinas de moldagem. Para aumentar a eficiência de dispersão, porém, será necessário criar
um mecanismo de mistura e moagem dentro do canhão da máquina. Isto pode ser alcançado
pela redução das temperaturas da máquina para o valor mais baixo possível, que ainda permita
uma produção dos artigos na qualidade requerida.
Na utilização de negro-de-fumo como corante seco deve ser evitada a absorção de umidade
durante o armazenamento; caso contrário o polímero colorido terá que ser secado antes do
uso.

MANUSEIO DE MATERIAIS E COMPONENTES. PELBD absorverá menos que 0,02%

de água, em 24 horas, na temperatura ambiente. Isto significa que uma secagem normalmente
não será necessária. Caso contrário, efetue a secagem num forno de ar quente por 3 horas, a
65°C (149°F), ou num dessecador por 1-1 1/2 horas a 85°C (185°F).
Quando a alimentação é efetuada em forma de grãos não existirá problema, porém a
alimentação de PELBD em forma de pó poderá acarretar dificuldades. Neste caso pode ser
necessário usar um funil vibratório, ou uma segunda rosca de alimentação no funil.

MÉTODOS DE PRODUÇÃO. Em termos de moldagem por sopro, este material pode ser
moldado pelo processo de extrusão e sopro (EBM) e por moldagem por extrusão e sopro com
acumulação (AEBM).
CONFIGURAÇÃO DE ROSCA E CANHÃO. Quando PELBD for processado num
equipamento destinado ao processamento de PEBD, a potência necessária para PELBD com a
mesma rotação da rosca seria consideravelmente maior. Os motivos são a maior viscosidade
do PELBD e as maiores taxas de cisalhamento na extrusora. Em conseqüência, será necessária
uma potência maior do motor. A aplicação de mais energia terá como resultado temperaturas
mais altas da massa e uma maior dependência da temperatura da massa em relação à
velocidade da rosca. Para providenciar um melhor controle de temperatura, uma série de
configurações de roscas, diferentes das roscas para PEBD, foram testadas e comprovadas com
sucesso.
A configuração básica da rosca de uso geral (descrita no capítulo sobre PEBD) é alterada,
com profundidade maior nas zonas de alimentação e equilíbrio. Os aumentos de potência e
temperatura da massa exigidos podem ser reduzidos pelo aumento da fenda entre o topo dos
filetes da rosca e o canhão na zona de equilíbrio.
As configurações melhoradas incluem uma ponta de cisalhamento tipo Maddock na zona de
equilíbrio e o aumento da profundidade na zona de equilíbrio, em direção ao final da rosca.
Uma rosca com um diâmetro de 63,5 mm (2 1/2”) baseada nesta configuração teria as
seguintes características:

Profundidade Comprimento

Zona de alimentação 8,9mm (0.35”) 7D

Zona de compressão variável 6D
1ª zona de equilíbrio 5,8mm (0,23”) 6D
Zona de cisalhamento 2D
2ª zona de equilíbrio 8,9mm (0,35”) 8D

Uma rosca deste tipo, na rotação de 150 rpm, possibilitaria uma produção de
aproximadamente 99 kg/h, ou 220 lbs./h.
A Union Carbide (Estados Unidos) desenvolveu roscas de “passo decrescente” para a
utilização com PELBD, nos diâmetros de 1/4” (19 mm) até 8” (203 mm). A compressão é
alcançada pela redução do passo da rosca ao invés da alteração da profundidade do canal.
Esta configuração está possibilitando uma alta produção em baixo torque e menor desgaste
que o normal. Uma rosca deste tipo com um diâmetro de 63,5 mm (2 1/2”), e uma relação L/D
de 18:1 possibilita uma produção de 179 kg/h (395 lbs./h) na rotação de 100 rpm.
Por outro lado, roscas com passo crescente também já foram usadas com sucesso. Estas
configurações também aumentam a fenda entre o topo dos filetes da rosca e a parede do
canhão e reduzem a largura dos filetes, abaixo da largura normal de 0,1D.
Canhões com zonas de alimentação ranhuradas podem ser utilizados com PELBD. Estes
oferecem maior produção sem acréscimo na temperatura da massa, porém necessitam mais
potência do motor e estão submetidos a um desgaste maior. A eficiência pode ser melhorada
pela intensa refrigeração da zona de alimentação com água.

CONFIGURAÇÃO DO CABEÇOTE. Experiências recentes na produção de filmes indicam

que o ferramental deve ser projetado para permitir a geração de uma contrapressão
relativamente baixa (menos que 210 bar, ou 3000 psi). A reologia da massa de PELBD
permite uma boa distribuição de espessura de parede, mesmo em baixas pressões, e a
utilização destas pressões causará menos problemas na extrusora. Para reduzir a fratura da
massa, é utilizada uma fenda maior do bocal, que a fenda usada com PEBD.

CONSIDERAÇÕES DE PRODUÇÃO DO PARISON. O PELBD é mais pseudoplástico

do que o PEBD. Outro aspecto de fluxo do PELBD, que é diferente do fluxo de PEBD, é a
extensão do fluxo da massa. Este fluxo ocorre quando uma amostra fundida é estirada sob
tensão e fica mais fina durante o estiramento (este tipo de fluxo acontece depois da saída da
massa do ferramental, quando adquire a forma). Quando isto acontece fica evidente que é
mais fácil estirar o PELBD, do que o PEBD (o primeiro é mais macio). O PELBD também
pode ser estirado bem mais do que o PEBD, antes de quebrar. A diferença de extensão do
fluxo da massa significa que um parison de PELBD tem a tendência de ser mais instável, do
que um parison de PEBD, porém é possível obter seções mais finas com PELBD, do que com
PEBD.
A ocorrência de fratura da massa em altas taxas de produção é normal em massas plásticas. O
efeito será uma superfície áspera do extrudado. Isto acontece quando a tensão de cisalhamento
no polímero fundido excede um valor crítico (observe que a tensão de cisalhamento é
relacionada com o gradiente de pressão na saída do bocal). No caso de PELBD, a tensão
crítica de cisalhamento está em torno de 1,4 bar (20 psi), e, devido a sua alta viscosidade nas
condições de processamento, a fratura da massa na extrusão de PELBD pode ocorrer
facilmente. Isto pode ser reduzido pela modificação das dimensões do bocal ou pela
modificação da sua superfície. Na extrusão de filmes, por exemplo, foi utilizado um metal
diferente para a face do bocal (latão do tipo alpha aplicado com sucesso). As faces de bocais
de aço também já foram modificadas mediante a aplicação de um material de fluorcarbono.
Estes materiais podem ser depositados nas faces metálicas do bocal pela incorporação dos
mesmos no PELBD como aditivo. Eles são conhecidos como materiais auxiliares para o
processamento de polímeros (PPA), e a sua utilização melhorou a produção em
aproximadamente 15%. O material auxiliar deve ser misturado com PELBD, numa proporção
que mantenha a camada correta da superfície do bocal, para eliminar a fratura da massa.
Alternativamente, este material poderia ser usado de vez em quando em concentrações mais
altas para produzir um revestimento que, gradualmente, terá um desgaste na superfície
metálica. Quando isso acontece, um novo lote de aditivo concentrado terá que ser utilizado
para revestir as superfícies novamente.

TEMPO DE PERMANÊNCIA NO CANHÃO. Como em qualquer outra poliolefina o

tempo de permanência deve ser mantido o mais curto possível. No uso de PELBD o problema
é mais grave, porque não é possível usar grandes quantias de estabilizantes. Para evitar a
eflorescência no produto, essa quantia deve ser mantida abaixo de 0,1%. Os estabilizantes
utilizados são similares àqueles usados para PP e PEBD, isto é, combinações de um fosfito
com um estabilizante térmico de longo prazo.

CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO/INJEÇÃO. A capacidade de plastificação será

levemente menor do que com PEBD.

CONSIDERAÇÕES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. O encolhimento deste material

está em torno de 0,015 a 0,030 mm/mm, ou polegada/polegada, isto seria, 1,5 até 3%.
Mediante a melhoria das condições de moldagem para PELBD é possível obter menores taxas
de encolhimento do que com PEBD e PEAD. Com isso, o problema de distorção dos
componentes pode ser reduzido consideravelmente em comparação com PEAD e PEBD.
Como conseqüência, a configuração do circuito de refrigeração do molde para PELBD não é
tão crítica como com PEBD e PEAD. A maior rigidez de PELBD também permite a ejeção do
produto do molde em temperaturas mais elevadas, sem o risco de distorção.
Na produção de artigos com grandes áreas de superfície, ou espessuras grossas de parede,
pode ser necessário o emprego de circuitos de refrigeração separados para cada metade do
molde. Cada circuito deve ser controlado, separadamente, numa temperatura específica.
O emprego de temperaturas diferentes na superfície do molde possibilita um efeito geral mais
uniforme de refrigeração do artigo, reduzindo deste modo a distorção e melhorando a
estabilidade dimensional.
O diâmetro dos canais de refrigeração por água não deve ser menor do que 8 mm, e a
distância da face interna do molde até o canto do canal de refrigeração não deve ser maior do
que 1,5 vezes o diâmetro do canal de refrigeração (1,5 D).
Em artigos que possuem tanto seções finas, como mais grossas, a distância do canal de
refrigeração para as seções mais grossas deve ser menor (por exemplo, 1,0-1,1D), do que para
as mais finas. Para obter um melhor efeito de refrigeração, particularmente em artigos de
parede grossa, certas áreas do molde devem ser feitas do cobre-berílio, possibilitando uma
dissipação mais rápida de calor.

TEMPO DE CICLO. Devido à rigidez deste material em comparação com PEBD, os artigos
podem ser feitos com menor espessura de parede; a temperatura mais alta de cristalização
possibilita uma aquisição mais rápida da forma. Ambas as considerações resultam em tempos
de ciclo significativamente mais rápidos.

CONSIDERAÇÕES SOBRE TEMPERATURAS E REMOÇÃO DE CALOR. Uma

temperatura sugerida para o molde é 20°C (86°F). Se a temperatura da massa for 170°C
(338°F), a quantia máxima de calor que deverá ser removida será 481 Joules (J) para cada
grama de material injetado. Na faixa de temperatura indicada, o calor específico será
aproximadamente 3206 J/kgK.
As temperaturas indicadas na Tabela 12 são apenas ajustes iniciais sugeridos. A temperatura
do óleo hidráulico, do bloco do funil e do material também não deve variar excessivamente. O
controle da temperatura do molde é extremamente importante, portanto, deve ser verificado
regularmente. De acordo com o grau do material, as temperaturas utilizadas podem variar de
um tipo para outro.
INÍCIO DE OPERAÇÃO. O início de operação não deve ser problemático. Caso PEBD seja
utilizado para purgar a extrusora, as temperaturas no início de operação devem ser ajustadas
para 120°C (250°F), enquanto a extrusora estiver aquecendo. Em seguida, pode-se começar a
purgar com PELBD em baixa velocidade da rosca, aumentando as temperaturas até as
temperaturas de operação simultaneamente. Ao alcançar as condições de operação será
possível aumentar lentamente a rotação da rosca até o valor desejado.

FIM DA OPERAÇÃO. Existe evidência de que este material possui maior tendência à
degradação por oxidação do que PEBD. No fim da operação o PELBD deve ser purgado com
PEBD, e em seguida as temperaturas da extrusora e do cabeçote devem ser abaixadas,
enquanto a extrusora está operando em velocidade baixa. Quando as temperaturas atingirem
abaixo de 130°C (265°F), o motor da extrusora deve ser desligado e a energia das resistências
interrompida.

REPROCESSAMENTO. Quando este material é recuperado, sugere-se que até 25% dele
sejam misturados com material virgem. Em alguns casos até 100% de material recuperado
podem ser utilizados, porém isto depende exclusivamente do produto e dos requisitos de uso
final. Um dos problemas principais na utilização de material recuperado é a dificuldade em
manter uma alimentação constante de material para o conjunto do canhão. Polietileno
regranulado é leve e fofo por natureza, e devido a esta característica tem a tendência de
formar pontes no funil, criando problemas de alimentação. Em muitos casos material virgem é
acrescentado ao recuperado para providenciar peso (corpo) para a mistura de
recuperado/virgem e vencer os problemas de formação de pontes. Quando o material
recuperado é acrescentado ao material virgem, não é tão crítico que o recuperado seja da
mesma densidade, ou do mesmo índice de fluxo como o material virgem, como no caso de
PEBD.

ACABAMENTO E DECORAÇÃO. A superfície deste material pode ser preparada para

receber tintas ou adesivos através de um pré tratamento, utilizando um tratamento corona ou
descarga de ozônio. A rebarba deste material é retirada relativamente fácil devido a sua
natureza flexível. Uma solda é feita normalmente por técnicas como placa ou sapata quente;
neste caso é comum revestir as placas ou sapatas com PTFE para evitar a adesão do material
fundido às faces metálicas quentes. A usinagem deste plástico pode ser realizada por métodos
convencionais, porém altas velocidades de corte e baixos avanços devem ser usados para se
obter faces usinadas exatas. Utilize bastante fluido de corte para refrigerar as faces usinadas e
evitar a acumulação de calor. Uma retífica da superfície de PELBD é extremamente difícil e
somente pode ser realizada por processos especialmente desenvolvidos.

OUTROS COMENTÁRIOS. Uma reticulagem do material é possível por radiação de alta

energia ou por incorporação de peróxidos; o uso de negro-de-fumo possibilita um reforço do
material e também melhora a resistência à luz.

PRODUTOS TÍPICOS. A fabricação de filmes é o principal mercado para este material.

Dada a sua rigidez e maior elongação à quebra, como também resistência à perfuração em
comparação com PEBD, os filmes extrudados podem ser feitos com menor espessura, isto é,
podem ser produzidos em bitolas mais finas. Considerações similares podem ser aplicadas à
moldagem por sopro. As temperaturas mais altas de cristalização significam tempos mais
curtos de formação e ciclos mais rápidos.
Alguns tipos de PELBD são apropriados para recipientes de óleo e gasolina. Eles já foram
usados, por exemplo, para tanques de combustível. Em alguns casos, os recipientes
produzidos não necessitam de modificações químicas; isto é feito para tornar o material quase
impermeável a combustíveis. O material também pode ser moldado por sopro para artigos
como flutuadores para a pescaria.
Produtos de moldagem por injeção possuem alto brilho, boa resistência ao impacto e
fraturamento sob tensões ambientais. Por essas qualidades, além da estabilidade dimensional e
a capacidade de retenção de torque, tampas com rosca e selos são fabricados de PELBD,
particularmente na indústria farmacêutica.
Misturas de PELBD com outros polietilenos são utilizadas muitas vezes em outros ramos da
indústria plástica, por exemplo, em produtos para filmes. Misturas de PEAD e PELBD estão
sendo consideradas como recipientes para tintas industriais. A adição de PELBD ao APM-
PEMD (polietileno de alto peso molecular e média densidade), melhora a resistência a
fraturamento sob tensão, devido a uma leve interrupção da estrutura cristalina deste material
termoplástico semicristalino. Numa determinada taxa de fluxo e densidade, o PELBD possui
um ponto de amolecimento Vicat mais alto (10-15°C, ou 50-59°F) e menores tensões internas
do que o PEBD. Isto significa que pode ser utilizado para componentes submetidos a
temperaturas elevadas. Como o material também possui boas propriedades em baixas
temperaturas, ele pode ser usado para recipientes de armazenamento a frio e brinquedos. A
adição de PE de baixíssima densidade (VPEBD) dará maior elasticidade, melhorando também
a resistência ao impacto em baixas temperaturas. O material está sendo usado de maneira
crescente na fabricação de tampas para caixas redondas ou retangulares, devido à planicidade
necessária (para a decoração da tampa) e devido ao baixo custo do produto, sendo possível a
formação de seções mais delgadas.

PEAD OU HDPE

TERMO QUÍMICO Polietileno de alta densidade

ABREVIAÇÕES PEAD; HDPE
TERMOS ALTERNATIVOS Polietileno de alta densidade; poli(metileno) de alta
densidade; polietileno de baixa pressão; polietileno linear de alta densidade.
ALGUNS FORNECEDORES NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Allied Paxon
Amoco Amoco High Density Polyethylene
Atochem Lacqtene HD
BASF Lupolen HD
BP Rigidex PEAD
Dow Dow PEAD
DSM Stamylan HD
Hoechst Hostalen
Huls Vestolen A
Montedison Moplen RO
Neste Neste
Politeno Politeno
Phillips Marlex
Statoil Statoil PEAD
Union Carbide PEAD
USI (Quantum) Petrothene

PROPRIEDADES DO MATERIAL. Sob condições de temperaturas e pressões

relativamente baixas, o etileno pode ser polimerizado para produzir um material (PEAD), que
é substancialmente isento de ramificações. Isto pode ser realizado pela utilização de
catalisadores estereoespecíficos, por exemplo, do tipo Ziegler–Natta, que direcionam o
monômero em formação e possibilitam um crescimento da cadeia do polímero, de maneira
ordenada. Devido a esta regularidade e à ausência de ramificações este material possui um
maior nível de cristalinidade do que o PEBD. Esta característica resulta em tipos que possuem
maior densidade, rigidez, resistência à tração, dureza, temperatura de distorção ao calor,
resistência química, viscosidade e impermeabilidade, porém a resistência ao impacto é mais
baixa. Este material tem boa resistência à fadiga dinâmica, porém não chega no nível de PP.
Como em todas as poliolefinas a resistência a intempéries é satisfatória, mas pode ser
melhorada, por exemplo, com a adição de negro-de-fumo. Em comparação ao homopolímero
de PP, o PEAD possui melhor resistência ao impacto em baixas tempera-turas e à oxidação.
PP possui um ponto maior de amolecimento Vicat, melhor resistência a flexões, maior dureza
e resistência à tração e maior elongação; o brilho em produtos moldados pode ser bem melhor
com alguns tipos de PP. A permeabilidade a vapor de água deste tipo de PE é baixa, como em
todos os tipos de PE.
O PE é permeável a gases e vapores (permite a passagem), porém o PELBD e o PEAD são
menos permeáveis a gases e vapores do que o PEBD. A permeabilidade a vapores orgânicos é
menor para álcoois e aumenta na seqüência a seguir: de ácidos para aldeídos e cetonas,
ésteres, éteres, hidrocarbonetos e hidrocarbonetos halogenados (a permeabilidade diminui
com a densidade). Alguns tipos de PEAD, aqueles com alto peso molecular (APM), são
aceitos como sendo apropriados para recipientes de óleo e gasolina; eles já foram usados para
tanques de combustível. Em alguns casos, os recipientes foram alte-rados quimicamente por
fluoração ou sulfonação, para torná-los quase impermeáveis a combustíveis. PEAD resiste à
deformação por água fervendo. As propriedades de PEAD são controladas significativamente
por seu peso molecular, densidade e taxas de distribuição do peso molecular. Tipos de PEAD
para moldagem por injeção são fabricados com distribuição estreita do peso molecular em
comparação com os tipos utilizados na moldagem por sopro.
Quando a densidade está em torno de 0,910-0,925g/cm3, um material do tipo PE é conhecido
às vezes como sendo do Tipo 1; na densidade de 0,926-0,940g/cm3 é referido como sendo do
Tipo 2, e o PEAD com uma densidade de 0,940-0.965g/cm3 é conhecido como Tipo 3. Tipos
que possuem uma densidade abaixo de 0,96g/cm3 são produzidos, utilizando-se um segundo
monômero em baixas proporções (<0,1%). No sentido exato, estes na realidade são
copolímeros de PE com outra poliolefina do tipo alpha, por exemplo, buteno-1 ou hexeno-1.
A utilização de um segundo monômero reduz a densidade, pela introdução de uma
ramificação lateral curta. Estes materiais são conhecidos como PEMD (polietileno de média
densidade). A utilização de PEAD/PEMD representa aproximadamente 55% de todo o
plástico utilizado na moldagem por sopro.

FACILIDADE DE FLUXO. Devido ao fato de que a resistência ao impacto do PEAD pode

ser baixa na utilização de grades de baixo peso molecular, a maioria dos grades normalmente
usada possui peso molecular alto, isto é, baixo valor de índice de fluxo (o peso molecular de
um grade de APM para a moldagem por sopro, medido pela viscosidade de solução pode ser
150.000 e aquele para um grade para moldagem por injeção, ou para produtos pequenos de
moldagem por sopro pode ser 75.000). Na medição da taxa de fluxo pelo método de peso de
2,16kg a 190°C, grades de PEAD para a moldagem por sopro de alto peso molecular (APM)
possuem valores baixos, por exemplo, abaixo de 0,3 (os de médio peso molecular muitas
vezes ficam abaixo de 0.6). Para facilitar a distinção entre eles, o teste da taxa de fluxo em
APM é realizado com um peso maior, por exemplo, 21,6kg. Um grade para a moldagem por
sopro pode apresentar um valor de 2 até 10 nesta escala. No caso a mesma temperatura de
190°C (374°F) é usada, isto é, a taxa de fluxo (MFR 190°C/21,6kg) pode estar na faixa de 2
até 10.
A resistência ao impacto decresce com o aumento da taxa de fluxo (o fluxo se torna mais
fácil), e o plástico fica mais sensível a entalhes. Tipos ou grades de APM em forma de grãos
ou pó são usados para recipientes soprados grandes (>20l), e os de médio peso molecular em
forma de grãos são usados para recipientes menores.

RESISTÊNCIA. PEAD não é solúvel em solventes conhecidos na temperatura ambiente,

somente em hidrocarbonetos e hidrocarbonetos aromáticos, em temperaturas acima de 60°C.
Estes materiais também podem sofrer um inchamento na temperatura ambiente, já que o
plástico é permeável a estas substâncias. O PEAD também fica inchado com álcool branco e
tetracloreto de carbono, neste aspecto o PEAD é melhor do que o PP. Este tipo de inchamento
pode causar uma alteração das dimensões e uma possí-vel deformação das paredes de um
recipiente, diminuindo também a resistência ao rastejamento. O efeito depende do tempo e da
temperatura de exposição. Teoricamente este material é menos resistente à oxidação do que
PEBD, porém na prática eles se comportam de maneira similar, provavelmente pela existência
de resíduos do catalisador.

FALTA DE RESISTÊNCIA. PE está associado com fraturamento sob tensões ao ambiente,

isto ocorre quando um material é submetido a tensões ou a uma tensão interna na presença de
líquidos polares ou a vapores destes líquidos. Este fraturamento sob tensões ao ambiente
também está associado com detergentes, ou fluidos de silicone, apesar de existirem muitos
outros agentes deste tipo, por exemplo, clorofórmio, xileno e parafina. O efeito deste
fraturamento pode minimizado pela redução das tensões residuais no produto, pela
configuração cuidadosa do componente e pela utilização do índice de fluxo mais baixo
possível num nível particular de densidade.
A resistência à luz ou a raios ultravioletas pode ser satisfatória, a maneira mais econômica de
melhorá-la é através da incorporação de negro-de-fumo. Compostos de PEAD com carga de
negro-de-fumo estão sendo utilizados para aplicações onde é necessária a resistência a
intempéries a longo prazo. O material possui pouca resistência ao oxigênio em temperaturas
elevadas; agentes antioxidantes estão sendo aplicados para proteção. Se este não for o caso, as
propriedades elétricas também sofrerão. A resistência a hidrocarbonetos aromáticos e clorados
é maior do que em PEBD.

DETECÇÃO OU IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL. Com a densidade de 0,94 a

0,965g/cm3, o mate-rial (sólido sem carga) flutuará tanto em água como em cloreto de
magnésio saturado. Não é solúvel na temperatura ambiente, mas sim em temperaturas mais
altas (aproximadamente 55°C) em hidrocarbonetos e hidrocarbonetos clorados, como xileno e
tricloroetileno. Abaixo de 60°C (140°F), o PE não é solúvel em solventes orgânicos, mas fica
inchado em hidrocarbonetos alifáticos, aromáticos e clorados; quanto menor a densidade,
maior o inchamento.
A cor natural deste material é um branco leitoso, portanto é possível uma série de cores.
Produtos transparentes não podem ser fabricados. Quando o material é aquecido numa chama
ele acenderá com facilidade e queimará com uma chama azul de bordas amarelas, soltando
pouca fumaça. Pingos acesos serão formados e quando a chama é apagada, ficará evidente um
odor como graxa de cera. O PEBD possui um ponto de fundição de 110-125°C (230-257°F); o
PELBD fundirá a 115-128°C (221-262°); o PEAD a 130-135°C (266-275°F), e o PP a 165-
175°C (329-347°F).
Quando aquecido sem a utilização de uma chama, o material amolece e entra em estado de
fundição na temperatura em torno de 135°C (275°F), transformando-se num líquido
transparente, devido à destruição das estruturas cristalinas. Este material é estável na ausência
de ar, a até aproximadamente 300°C (572°F); na decomposição será transformado em
hidrocarbonetos de baixo peso molecular. PE reticulado não entra em estado de fundição, mas
adquire a consistência de borracha numa temperatura de 115°C (239°F). Pode ser facilmente
cortado com uma faca, ou riscado com a faca ou as unhas.

COLORAÇÃO. Como a cor natural deste material é um tipo de branco, ele pode ser colorido
numa série de cores, exceto cores transparentes. O material é comercializado tanto em cores
já compostas como na cor natural para a coloração posterior na máquina de moldagem, por
técnicas como a utilização de masterbatch, coloração seca e coloração líquida. No processo da
coloração à seco, os tempos de mistura devem ser controlados precisamente, pelo fato de que
um tempo muito curto de mistura resultará numa dispersão e adesão inadequada dos
pigmentos, e um tempo de mistura prolongado pode causar a compactação dos pigmentos.
Não exceda uma concentração de pigmentos de aproximadamente 0,4%; concentrações mais
altas podem ser obtidas a partir de compostos coloridos. A esco-lha do pigmento adequado é
importante, porque alguns deles aumentam a sensibilidade ao fraturamento sob tensão e/ou
possibilitam a deformação dos produtos (alguns pigmentos orgânicos agem como agentes de
nucleação para PEAD). Consulte um especialista em co-loração sobre o tipo de pigmento
recomendado para PEAD. Na utilização de negro-de-fumo como corante seco será necessário
prevenir a absorção de umidade durante o armazenamento, caso contrário o polímero colorido
terá que ser secado antes da moldagem.

MANUSEIO DE MATERIAL. Este material absorverá menos que 0,01% de água em 24

horas na temperatura ambiente. Isto significa que uma secagem normalmente não será
necessária. Caso seja, pode ser seco num forno de ar quente por 3 horas a 65°C (150°F). O
material é disponível tanto em forma de grãos como em forma de pó. A forma de pó é mais
barata, porém pode acarretar problemas de manuseio e alimentação de material, por exemplo,
a formação de pontes no funil de alimentação. Neste caso é recomendado utilizar um funil
para pó, isto é, um funil estreito e alto com ângulos de inclinação acentuados; mantenha o
nível de material constante, isto afetará a produção na utilização de pó em máquinas grandes.
A forma de alimentação por grãos é muito mais fácil para manusear, porque fluirá pelo peso
próprio. Às vezes, podem ocorrer problemas na mistura do material com masterbatch, devido
à possibilidade de separação do masterbatch no funil da máquina.

MÉTODOS DE PRODUÇÃO. O PEAD é moldado principalmente pela moldagem por

extrusão contínua e sopro, por extrusão e sopro (EBM), como também pela moldagem por
extrusão e sopro com acumulação.

CONFIGURAÇÃO DE ROSCA E CANHÃO. Devido a alta viscosidade deste material em

condições de processamento por extrusão podem ocorrer problemas em altas velocidades da
rosca, com um aumento inaceitável de temperaturas, causado por calor de cisalhamento. As
roscas estão configuradas para confrontar este problema. A profundidade do canal na zona de
equilíbrio é relativamente grande e a velocidade da rosca não deve ser aumentada
excessivamente. No projeto de roscas convencionais deve existir uma zona de compressão
relativamente curta de aproximadamente 0,5D, e uma taxa de compressão de 3:1. A relação de
comprimento/diâmetro (L/D) é 20:1, ou 24:1, é utilizado um passo constante de 1D. Algumas
dimensões de roscas (mm) são indicadas na tabela a seguir:

DIÂMETRO LARGURA DO FILETE PROFUNDIDADE PROFUNDIDADE

DA ROSCA ZONA DE ALIMENTAÇÃO ZONA DE EQUILÍBRIO

45 6 6 2
60 8 10 3.3
90 10 13.5 4.5
120 12 15.75 5.25

Roscas do tipo barreira também já foram usadas com sucesso, com PEAD. Uma rosca típica
de barreira com um diâmetro de 114 mm (4 1/2”) terá uma relação L/D de 24:1, e pode ser
operada até 100 rpm. Canhões com zonas de alimentação ranhuradas, em conjunto com roscas
de compressão zero, são utilizados largamente com este material, tanto na forma de pó como
na forma de grãos. Quando buchas de inserto com ranhuras estão sendo utilizadas na zona de
alimentação do canhão, elas devem ser refrigeradas intensamente pela circulação de bastante
água, por exemplo, com um volume de 1m/s (uma extrusora com 120 mm de diâmetro pode
necessitar 2000 l/hora de água na zona de alimentação). Não permita um aumento de
temperatura acima de 100°C (212°F), mantenha a temperatura a mais fria possível; isto
melhorará a eficiência de alimentação.
Uma extrusora de 60 mm (aproximadamente 2,4”) poderia ter 6 ranhuras de uma
profundidade inicial de 4 mm (0,16”), e uma largura de 8 mm (0,32”). Uma extrusora de 120
mm (cerca de 4,8”) pode ter 12 ranhuras de uma profundidade inicial de 4 mm e uma largura
de 10 mm (0,4”). As buchas de inserto com ranhuras se estendem até 3 1/2D, além da abertura
de alimentação. A compactação de pó pode ser melhorada, quando o canhão é alargado na
região do funil em até 4 mm (0,16”) e o passo da rosca é 0,8D. O ângulo de transição entre
esta bolsa e o diâmetro normal do canhão não deve ser menor que 7°.
Para uma zona de alimentação ranhurada, são recomendadas roscas de maior comprimento,
incorporando zonas de cisalhamento e mistura. As dimensões das ranhuras devem ser
adaptadas ao tamanho dos grãos do material processado.
Este material necessita de unidades de acionamento de alta potência (motores e mancais
axiais), o valor de potência requerido – por quilograma de produção – é aproximadamente o
dobro daquele para um material termoplástico amorfo.

CONFIGURAÇÃO DO CABEÇOTE. Cabeçotes com alimentação central do fluxo são

utilizados principalmente para produtos moldados pequenos, e cabeçotes do tipo pinola para
produtos maiores. Os cabeçotes devem ser configurados para possibilitar um fluxo uniforme
de calor para o material, como também uma taxa de cisalhamento e temperatura uniforme da
massa. Para alcançar estes objetivos, o cabeçote pode incorporar várias características de
projeto, por exemplo, distribuidores de fluxo ou canais. O material que entra primeiro no
cabeçote deve ser o primeiro a sair, para evitar problemas de decomposição ou degradação.
Normalmente são usados controladores de espessura de parede no processo de moldagem por
extrusão e sopro com acumulação.

CONSIDERAÇÕES DE PRODUÇÃO DO PARISON. A instabilidade da massa deve ser

evitada ou mi-nimizada. Isto pode ser alcançado mediante a escolha de condições de
processamento (por exemplo, operando em temperaturas corretas) e mediante a configuração
apropriada dos canais de fluxo no cabeçote. Em cabeçotes com possibilidade de variação da
abertura do bocal, utilizados muitas vezes na moldagem por extrusão e sopro com
acumulação, os li-mites entre uma região de fluxo e outra, não devem ser ultrapassados.
Devido aos múltiplos movimentos envolvidos e às altas taxas de produção do parison, isto
pode acontecer facilmente, se não forem tomados os devidos cuidados no estágio de projeto
do cabeçote.
Em cabeçotes maiores podem ser empregados tanto o controle axial, como o controle radial
da espessura de parede. Estes controles podem ser associados a um sistema chamado de
“controle parcial de espessura de parede”, ou PWDS. Um “calçamento” ou aumento parcial
de espessura também é usado.
Em altas taxas de produção, as temperaturas da massa podem ficar consideravelmente mais
altas do que as temperaturas ajustadas; por este motivo deve ser verificada regularmente,
devido ao seu efeito no tempo de ciclo e aos problemas de corte do parison. Caso a
temperatura seja muito alta, um corte limpo não pode ser obtido. A faca de corte deve se
movimentar com velocidade mínima de 0,7 m/s. Também pode existir a necessidade de se
utilizar ar de apoio controlado para a inflação de parisons grandes. Este tipo de ar de pré-
sopro é usado também para dar uma forma preliminar ao parison.

TEMPO DE PERMANÊNCIA NO CANHÃO. Quando processado em baixas

temperaturas, o tempo de permanência normalmente não apresenta problemas. Este material é
mais estável do que PP em temperaturas de processamento.

CONSIDERAÇÕES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. Este é um material

termoplástico semicristali-no, por este motivo o encolhimento no molde é alto; está na faixa
de 0.015 a 0,04 mm/mm, ou polegada/polegada, isto é, 1,5 a 4%; o encolhimento pode
aumentar para 5% em produtos de seção grossa.
Devido à grande possibilidade de encolhimento do PEAD, é difícil determinar exatamente o
valor necessário de encolhimento, com a finalidade de conseguir as dimensões desejadas de
um componente particular. Este valor depende do grau de orientação e cristalinidade que
ocorre no componente moldado. Outro fator que deve ser levado em consideração é o grau de
pós–encolhimento que ocorre com PEAD. Isto significa, que as amostras moldadas devem ser
deixadas sob condicionamento por vários dias, antes de serem medidas. As temperaturas do
molde utilizadas com este material podem ser baixas, por exemplo, de 6 a 18°C (42-64°F). O
emprego destas baixas temperaturas pode significar que o ponto de orvalho do ar pode estar
passado, podendo ocorrer uma condensação da superfície do molde, resultando em produtos
rejeitados. A temperatura do molde também tem grande efeito no encolhimento, portanto deve
ser controlada precisamente.
No projeto do circuito de refrigeração, a quantidade de calor que deve ser removida, por
grama de material injetado, deve ser levada em consideração. O valor de 692 Joules/g (veja a
seguir) significa que o molde necessita o dobro da capacidade de refrigeração para remover o
seu calor para PEAD, do que seria necessário na moldagem de PVC. Moldes com pouca
capacidade de refrigeração necessitam de tempos de ciclo prolongados para evitar a
deformação dos artigos na ejeção (o molde está sendo usado como dispositivo de refri-
geração, ao invés de trocador eficiente de calor).
Para prevenir grandes variações de encolhimento e/ou a ocorrência de deformações nos
artigos de superfícies grandes, ou naqueles com espessuras diferentes de parede, pode ser
necessária a incorporação de circuitos de refrigeração separados para cada metade do molde.
Cada circuito deve ser controlado separadamente numa temperatura específica. Pela utilização
de temperaturas diferentes na superfície do molde, a taxa geral de refri-geração do artigo fica
bem mais uniforme, possibilitando uma melhor estabilidade dimensional.
Para obter um efeito melhor de refrigeração, particularmente na moldagem de componentes
de seções grossas, certas áreas do molde devem ser fabricadas de cobre-berílio, com a
finalidade de dissipar o calor mais rápido. Para obter um bom contato no molde, e portanto
uma boa refrigeração, a superfície da cavidade do molde não deve ser altamente polida, ela
pode ser trabalhada com lixa fina, ou jateada com areia para acabamentos menos exigentes.
Muitas vezes os moldes são fabricados de alumínio duro (empregado na aviação), por serem
mais leves que moldes de aço e possuírem melhor condutividade térmica. Um peso menor é
muito importante quando moldes grandes devem ser acelerados e desacelerados rapidamente.
Porém, eles são mais frágeis e mais difíceis de consertar.
A posição do canal de refrigeração em relação à superfície interna do molde é muito
importante no projeto de moldes para PEAD. Alguns moldes utilizam a refrigeração por fluxo
direto, o molde é esculpido para fazer com que o fluxo de água siga o contorno do mesmo.
Para garantir o sucesso deste sistema, o fluxo de água nos canais deve ser controlado
cuidadosamente para se obter um fluxo turbulento. Na utilização de canais circulares de
refrigeração (furados ou tubos fundidos), o diâmetro dos canais não deve ser menor que 8
mm, e a distância da face interna do molde, até o canto do canal de refrige-ração, não deve ser
maior do que 1,3 vezes o diâmetro do canal (1,3D), para se obter tempos econômicos de ciclo.
Em artigos que possuem tanto seções mais finas como seções mais grossas, a distância do
canal de refrigeração deve ser menor nas áreas das seções mais grossas (por exemplo, 0,9 a
1,0D), do que nas áreas das seções mais finas.
Os moldes devem ser ventilados adequadamente para acompanhar as taxas de inflação;
dimensões típicas são uma profundidade de 0,1 a 0,3 mm (0,004-0,012”) e uma largura de 6
até 10 mm (0,236-0,395”) quando possível.

TEMPOS DE CICLO. Apesar do alto conteúdo de calor de PEAD é possível obter tempos
rápidos de ciclo com alguns produtos quando, por exemplo, a espessura da parede pode ser
reduzida. Isto é possível devido à alta rigidez deste material. A rigidez do frasco para uma
espessura de parede determinada é proporcional à raiz cúbica do módulo de rigidez deste
material. Nesta base, um frasco produzido de um material de 0,96g/cm3 de densidade, pode
ter 50% da espessura de parede de um frasco feito a partir de um material com uma densidade
de 0,92g/cm3.

CONSIDERAÇÕES SOBRE TEMPERATURAS E REMOÇÃO DE CALOR. Uma

temperatura sugerida para este material é 10°C (50°F). Caso uma temperatura da massa de
200°C (392°F) seja usada para um tipo de alto peso molecular, o conteúdo máximo de calor
que deve ser removido para cada grama de material injetado é 692 Joules (J). Na faixa de
temperatura indicada, o calor específico é aproximadamente 3640J/kgK. Para PEMD uma
tempe-ratura de 170°C, ou 338°F, pode ser usada; neste caso, a quantia máxima de calor que
deve ser removida é 582 J para cada grama de material injetado.
É bastante comum se utilizar um perfil de temperatura de pouca inclinação para se obter uma
plastificação rápida e para evitar a danificação do material por cisalhamento. O objetivo deve
ser produzir a uma temperatura final da massa mais baixa possível dentro da faixa indicada.
Para PEAD de alto peso molecular, a faixa de temperatura da massa pode ser de 180 até
220°C (356-428°F). Para PEMD a temperatura da massa pode ser de 170 a 180°C (338-
356°F), porém nunca maior do que 220°C.
Quando as temperaturas da massa são muito altas, o parison pode ser extremamente brilhante,
possuir uma superfície aderente, soltar fumaça e alongar excessivamente. Quando as
temperaturas da massa são muito baixas, o parison pode ficar desfigurado e/ou possuir um
acabamento áspero da superfície. Por isso é importante observar que a temperatura da massa é
a mais significativa; aquelas indicadas na Tabela 12 são apenas ajustes iniciais sugeridos. As
temperaturas do óleo hidráulico, do bloco do funil e do material também não devem variar
excessivamente. O controle da temperatura do molde é muito importante, e por este motivo
estas temperaturas devem ser verificadas regularmente.

INÍCIO DE OPERAÇÃO. Não existem problemas especiais no início de operação com

PEAD. Siga os procedimentos indicados para PEBD, tomando cuidados para que o material
não entre em estado de plastificação na zona de alimentação, antes do início da extrusão, e
mantendo as temperaturas em baixos valores até a região do início da rosca.

FIM DE OPERAÇÃO. O fim de operação também não deve apresentar problemas especiais,
porém para a limpeza da extrusora e do cabeçote é útil efetuar uma purgação com PEBD. Para
evitar oxidação deixe o polímero no equipamento de extrusão e reduza as temperaturas o mais
rápido possível, quando existir a intenção de iniciar a operação novamente, mais tarde, sem
limpar o equipamento no período de descanso.

REPROCESSAMENTO. Na utilização de material recuperado, é recomendado que até 25%

do mesmo sejam misturados com o material virgem.

ACABAMENTO E DECORAÇÃO. Este material não pode ser jacoplado a outro do mesmo
tipo pela utilização de solventes. Devido a sua superfície inerte e inaderente, também não
pode ser colado com muito sucesso por adesivos, a não ser com adesivos de contato, ou de
fusão a quente. Quando a superfície é polarizada, por exemplo, utilizando uma chama ou uma
descarga elétrica, o material pode ser juntado com metais, usando epóxis ou adesivos nitrilo-
fenólicos; este tratamento também melhorará a possibilidade de impressão. A aplicação de
chama é bastante popular; para assegurar uma adesão satisfatória, a tensão da superfície após
o tratamento deve ser menor que 44 MN/m; isto é possível pela utilização de uma chama
oxidante em temperaturas acima de 1000°C; os tempos de contato são muito curtos,
aproximadamente alguns centésimos de segundo.
O material pode ser soldado normalmente por técnicas como placa ou sapata quente. A
usinagem deste plástico é difícil devido a sua natureza macia e elástica. Não aplique muita
pressão na usinagem para evitar a distorção do material.

OUTROS COMENTÁRIOS. Os efeitos das alterações no peso molecular, densidade e

distribuição de peso molecular (MWD) são os seguintes:

Propriedade: Um aumento do seguinte causará:

MFR Densidade MWD
Pseudoplasticidade Aumenta
Limite de escoamento Aumenta
Resistência à ruptura Diminui Aumenta
Elongação na ruptura Diminui Diminui
Resistência ao impacto Diminui Diminui levemente Diminui
Módulo Aumenta
Transparência Diminui
Resistência à carga a longo prazo Aumenta
Resistência ao fraturamento (ESCR) Diminui Diminui
Temperatura de amolecimento Aumenta
Resistência da massa Diminui Aumenta
Elasticidade da massa Diminui Aumenta
Tendência de fraturamento da massaDiminui Diminui
Brilho Diminui

O PEAD pode ser reticulado por radiação de alta energia ou pela incorporação de peró-xidos.
A incorporação de negro-de-fumo possibilita um reforço destes materiais e aumenta a
resistência à luz.

PRODUTOS TÍPICOS. Recipientes grandes ou tambores (por exemplo, com volume de 180
litros), brinquedos e componentes para automóveis (tanques de combustível e spoilers) são
aplicações típicas, produzidas pela moldagem por extrusão e sopro com acumulação. O PEAD
é utilizado nestas aplicações devido a sua alta resistência ao impacto e devido ao fato de que
pode manter as propriedades em baixas temperaturas, por exemplo, a 18°C ne-gativos. Uma
falha da resistência ao impacto pode ocorrer quando existe uma área fraca localizada ou uma
concentração de tensões, que podem ser causadas por mudanças abruptas de seção, linhas de
soldas, linhas do cabeçote, linhas do molde ou falta de homogeneidade.
Para se obter as propriedades desejadas no produto acabado (por exemplo, resistência ao
impacto e rastejamento), muitas vezes é necessário usar um material de alto peso mo-lecular,
conhecido como APM PEAD ou PEAD APM. A maioria dos PEAD’s comerciais possuem
pesos moleculares na faixa de 50.000 até 250.000. O peso molecular de APM é mais alto; em
torno de 250.000 até 1 milhão. Os materiais de ultra alto peso molecular (co-nhecidos como
UAPM-PEAD ou PEAD-UAPM), possuem pesos moleculares acima de 1
milhão. Estes materiais possuem excelentes propriedades, porém são muito difíceis de
moldar.
Existe uma aplicação grande para materiais do tipo APM na fabricação de recipientes para o
transporte de produtos perigosos, pelo processo de AEBM. Certas especificações são
estabelecidas para estes recipientes, por exemplo, o recipiente deve ter um desempenho
satisfatório (não deve vazar) em testes de queda, estanqueidade, pressão e empi-lhamento.
Estes testes são muito exigentes e envolvem testes de queda em baixas tempe-raturas, por
exemplo, a -18°C.
Tipos de menor peso molecular que os de APM podem ser conhecidos como PEAD de médio
peso molecular (MPM PEAD), e estes copolímeros tendem a ser utilizados para recipientes
menores, abaixo de 20 litros, onde as resistências ao impacto em baixas temperaturas não são
necessárias e onde a facilidade de processamento é requerida. PEAD de médio peso molecular
é utilizado para produzir uma grande série de recipientes e frascos.
Exemplos: (a) recipientes para cosméticos, como, talco e após barba, (b) detergentes e frascos
para amaciantes de roupa, (c) recipientes para óleo e fluidos anti-congelantes, (d) recipientes
para produtos químicos domésticos, por exemplo, desinfetantes, (d) recipientes para produtos
ou produtos químicos de jardinagem, como, frascos para pulverização. O material é utilizado
porque tem aparência atraente, possui boa resistência à quebra sob tensões ambientais (ESCR)
e estabilidade dimensional.
Materiais plásticos podem ser produzidos de tipos biodegradáveis, por exemplo, pela
utilização de aditivos ou pela fabricação de polímeros especiais. Mediante a copolimerização
de etileno com monóxido de carbono é possível produzir um material biodegradável; o
aumento do conteúdo de monóxido de carbono resulta em maior fragilidade. Este material
pode ser feito mais biodegradável do que papelão.

PP

TERMO QUÍMICO Polipropileno

ABREVIAÇÕES PP; PPR; PPN; PP-H; PP-K; PP-C; PP-HO; PP-CO
(também usado sem hifenização)
TERMOS ALTERNATIVOS Polipro; Polipropileno; Poli(propileno); Polimetiletileno.
ALGUNS FORNECEDORES NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Amoco Amoco PP
Apryl Apryl
Atochem Lacqtene P
Bamberger Polymers Bergaprop
BASF Novolen
BP Napryl
Huls Vestolen P
Chemie Linz Daplen PP
DSM Stamylan P
Eastman Tenite
El Paso Rexene
Himont Moplen
Himont Valtec
Hoechst Hostalen PP
ICI Propathene
Laporte Industries Eltex P
Neste Neste PP
Petrofina Finaprop
Phillips Petroleum Ltd. Marlex
Schulman Polyflan
Shell Shell PP
Soltex Fortilene
Solvay Eltex P
Statoil Statoil PP

PROPRIEDADES DO MATERIAL. Pela utilização de catalisadores do tipo Ziegler-Natta,

o PP (principalmente PP isotáctico) pode ser produzido do monômero propileno, isto é, um
homopolímero formado de cadeia longa (PP-H ou PPH), possui grupos laterais ordenados de
forma estereotípica (todos os grupos de metil estão dispostos de um lado da cadeia). O PP-H,
como o PE, é um plástico linear de hidrocarbonetos, porém é mais rígido, duro e possui um
ponto mais alto de plastificação (PP isotáctico puro não é fabricado comercialmente como
material de moldagem; este material tem um ponto de plastificação maior que 170°C, e uma
densidade de aproximadamente 0,91). PP-H possui alta resistência e rigidez, porém baixa
resistência ao impacto a entalhes. O material fica muito quebradiço em aproximadamente 0°C
e por este motivo copolímeros de bloco com etileno, muitas vezes, são preferidos (são
fabricados tanto copolímeros aleatórios, com 1 a 4% de etileno, como copolímeros de bloco,
que contém proporções mais altas de etileno).
Os copolímeros do bloco etileno–propileno estão sendo usados tradicionalmente no lugar de
homopolímeros. Estes materiais de copolímeros de bloco podem ser conhecidos como
polialómeros, ou copolímeros de propileno e estão sendo referidos como PP, ou PP-K, ou PP-
C, ou ainda como PP-B. O “K” simplesmente significa copolímero e é usado invés de “C”,
devido ao fato, que em alguns círculos “C” pode significar cloração. PP-B significa
copolímero de bloco. Por este motivo o termo PP pode apresentar tanto um homopolímero,
como um copolímero (PP-H e/ou PP-K e/ou PP-B). Os copolímeros possuem uma tempe-
ratura mais baixa de distorção ao calor (HDT), menor transparência, menor brilho e menos
rigidez, porém maior resistência ao impacto. Um aumento da proporção de etileno
possibilitará maior maciez e rigidez.
PP (isto é, PP-H e PP-K) pode ter uma dureza de aproximadamente 90 na escala Rockwell-R,
uma densidade de 0,90 g/cm3, um ponto de amolecimento Vicat de apro-ximadamente 150°C
e uma temperatura de distorção ao calor de aproximadamente 100°C (copolímeros aleatórios
possuem valores mais baixos).
Os produtos moldados podem resistir às água fervendo e esterilização por vapor, e não estão
sujeitos a problemas de quebra sob tensões ambientais (ESCR); a temperatura má-xima de
serviço está acima de 100°C, por exemplo, 110°C. As propriedades de isolamento elétrico são
boas e é possível uma superfície de alto brilho, resistente a riscos.
PP pode ser modificado extensamente pela adição de fibras de vidro, cargas minerais,
borrachas termoplásticas ou uma combinação destes materiais. A rigidez, dureza e a
temperatura de distorção ao calor de PP podem ser melhoradas significativamente, por
exemplo, pela agregação de talco. A incorporação de borracha melhora a resistência ao
impacto em baixas temperaturas (tanto em PP-H como em PP-K) com alguma redução de
rigidez.
O desenvolvimento de PP e a criação de novos mercados é um processo contínuo devido à
versatilidade deste material. Uma nova tecnologia de polimerização permite a produção de
tipos macios, polimerizados diretamente, que competem com o PP modificado com
elastômeros (RRPP). Valtec é um material do tipo PP que não é sujeito ao comportamento
térmico tradicional de massas compostos de PP. As partículas esféricas (1 até 4 mm) são
revestidas na superfície após a produção e elas entram em estado de fundição mais rápido,
porque não são cristalinas (em estado fornecido). Copolímeros aleatórios estão sendo
utilizados para aplicações de moldagem por sopro, por serem materiais transparentes com alto
brilho e ter um ponto de amolecimento Vicat (VST) de aproximadamente 128°C (uns 20°C
mais baixo do que PP-H). A resistência ao teste de queda é mais alta, porém a resistência ao
empilhamento é mais baixa, porém estes materiais são um pouco mais caros que os
tradicionais.

FACILIDADE DE FLUXO. Materiais para a moldagem por extrusão e sopro podem

possuir uma taxa de fluxo (MFR 230°C/21,6 N ou 2.16 kg) entre 0,4 e 4. Os valores mais
baixos se re-ferem a materiais com alta resistência ao impacto, e os valores mais altos a
materiais com características de facilidade de fluxo. Um aumento do peso molecular de PP
(diminuição do MFR) reduz a resistência à ruptura e à rigidez, porém aumenta a resistência ao
impacto, pelo fato, de que um material de alto peso molecular é mais difícil para cristalizar.
Este material é mais sensível à temperatura e ao cisalhamento do que PE. O PP-K é mais
tenaz do que o PP-H com a mesma taxa nominal de fluxo. Estes materiais oferecem vantagens
para aplicações em baixas temperaturas. Eles são mais utilizados na moldagem por sopro,
apesar dos copolímeros aleatórios transparentes terem futuro promissor; a taxa de fluxo de tais
materiais está em torno de 0,7 a 1,4.

RESISTÊNCIA. PP é resistente a uma grande variedade de solventes e líquidos orgânicos

comuns. A resistência a água quente e a produtos químicos é excelente. Os materiais de
moldagem somente são dissolvidos em temperaturas elevadas, por exemplo, por
hidrocarbonetos aromáticos como o xileno, e são pouco afetados por soluções aquosas,
inclusive ácidos e álcalis relativamente fortes. Devido ao inchamento em temperatura
ambiente não é recomendado ser utilizado com hidrocarbonetos aromáticos (benzeno) e
hidrocarbonetos clorados (tetracloreto de carbono, clorobenzeno, clorofórmio e
tricloroetileno). Também fica inchado com ésteres (DBP ou DOP), éteres (éter dietílico),
asfalto, óleo de cânfora e vários agentes oxidantes aquosos (por exemplo, ácido nítrico diluído
e permanganato de potássio).

FALTA DE RESISTÊNCIA. PP não é resistente a ambientes externos, exceto quando

protegido mediante, por exemplo, negro-de-fumo ou estabilizadores para luz ultravioleta. O
mate-rial é dissolvido por hidrocarbonetos aromáticos e clorados em temperaturas elevadas,
em torno de 85°C, e degradado por agentes oxidantes fortes, como óleum e ácido nítrico
fumegante (especialmente quando quente). Altas temperaturas e contato com cobre ou ligas
cuprosas causarão uma decomposição rápida, porém existem certos tipos de estabilizantes que
contém térmicos para reduzir efetivamente este problema de degradação. Este material não é
tão resistente à oxidação como PE.

DETECÇÃO OU IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL. Materiais tradicionais para

moldagem são materiais termoplásticos semicristalinos translúcidos com uma densidade de
0,9 g/cm3. O material (sólido sem carga) flutuará tanto em água como numa solução de
cloreto de magnésio saturado. Também flutuará em isoforeno, mas afundará numa mistura de
80:20 (por volume) de álcool e água. A cor natural deste material é um branco marfim
translúcido. Os componentes normalmente têm um toque duro e seco; alguns podem ter um
acabamento de alto brilho (melhor do que PEAD neste aspecto). Faces moldadas não podem
ser riscadas ou arranhadas com facilidade e os produtos são praticamente inquebráveis, caso
não sejam cortados. Copolímeros aleatórios são materiais transparentes mais macios e com
ponto de amolecimento mais baixo.
Quando este material é aquecido numa chama, ele amolece e funde em aproximadamente
170°C (tipos PP-K ou PP-H), queimando facilmente com uma chama azul pouco luminosa, de
pontas amarelas. Existirão poucos resíduos e cintilação; pingos acesos serão formados em
conjunto com um odor parecido com cera. Quando aquecido na ausência de uma chama, o
material fundirá em aproximadamente 170°C e a decomposição começará em torno de 300°C,
com a evolução de hidrocarbonetos de baixo peso molecular.
Eles podem ser acesos por chama ou uma fonte de calor, e uma vez aceso o material
continuará queimando (mesmo se a fonte de calor for removida); a queima é acompanhada
por pingos derretidos acesos. Este material pode ser distinto de outras poliolefinas por sua
dureza, densidade e alto ponto de fusão. O PEBD possui um ponto de fusão de 110 a 125°C;
PELBD de 115 a 128°C; PEAD de 130 a 135°C e PP um ponto de fusão de 165 a 175°C. O
PP isotáctico puro, mesmo não sendo produzido comercialmente como material de moldagem,
possui um ponto de fusão maior que 170°C e uma densidade de aproximadamente 0,91. PP
isotáctico é insolúvel em heptano ou outros hidrocarbonetos (como xileno), enquanto PP
atáctico é solúvel. A porcentagem de material insolúvel em heptano é conhecida como índice
isotáctico e é utilizado para qualificar os graus de PP, junto com a taxa de fluxo.

COLORAÇÃO. Como a cor natural deste material é um branco-marfim translúcido, é

possível a coloração numa série de cores. Sendo um material termoplástico semicristalino, a
produção de artigos transparentes normalmente não é possível, a partir de PP tradicional (PP
aleatório é muito mais transparente). Os melhores resultados pode ser obtidos com materiais
completamente compostos. A utilização de corantes secos e masterbatches pode apresentar
muitas vezes a aparência de faixas listradas, por problemas de dispersão.
Quando vários sistemas de coloração estão sendo empregados, é recomendado tentar igualar o
tamanho das partículas ou forma granular do polímero, com o do sistema de co-loração.
Deve-se utilizar, por exemplo, corantes concentrados de pó ou corantes secos, em conjunto
com PP em forma de pó, e masterbatches com tamanho de partículas similares aos granulados
do plástico, em caso de uma forma de alimentação por grãos. Mas, nem sempre é o caso. O
uso de PP em forma de pó em conjunto com um corante seco pode necessitar de um tempo de
mistura bastante prolongado (até 1 1/2 horas), para dispersar o corante adequadamente.
Certos tipos de pigmentos azuis e verdes (por exemplo, tipos ftalocianinas) podem aumentar o
grau de cristalinidade num produto moldado de PP. Este efeito aumenta as propriedades de
rigidez do PP, porém reduz a resistência ao impacto e pode causar uma deformação do
produto durante a refrigeração.
Quando PP é utilizado em aplicações de ambiente externo, ele necessita de alguma forma de
estabilização contra raios ultravioletas. Um negro-de-fumo bem disperso na concentração de
2,5% é particularmente indicado para ambas as funções, isto é, coloração e proteção a
intempéries. Em geral as cores opacas também podem oferecer alguma proteção para o PP
contra os efeitos de intempéries, porém elas não oferecem a mesma proteção que o negro-de-
fumo. Estabilizantes contra raios UV baseados em níquel não devem ser usados em conjunto
com pigmentos que contém traços sulfúricos na formulação, de-vido à possibilidade de
descoloração do corante. O grupo mais comum de pigmentos que reagem desta maneira são
os tipos de amarelo, laranja e vermelho baseados em cádmio. A utilização do estabilizante de
luz da classe de aminas (HALS) evita a ocorrência desses problemas de descoloração. Vários
tipos de masterbatches sólidos são utilizados com PP, como aqueles baseados em PE, em PP
e o tipo universal. Altos níveis de adição (3% ou mais) de masterbatches baseados em PE
podem resultar na fraqueza da solda e separação de camadas, devido à falta de dispersão ou
homogeneidade do PE no PP. Níveis típicos de concentração, como 1 até 2% são mais
apropriados. Uma concentração do nível de masterbatch do tipo universal de 1 até 2%
também é recomendada, caso contrário, podem ocorrer problemas similares àqueles
encontrados com masterbatches baseados em PE. Na utilização de um de PP com alta taxa de
fluxo pode ser necessário PP masterbatches especiais para assegurar que seja obtida a
densidade correta da cor; estes normalmente são produzidos à base de um polímero de PP
com a mesma taxa de fluxo do material de moldagem.

MANUSEIO DE MATERIAL. Este material é disponível tanto em forma de pó, como em

forma de grãos e, normalmente, é estabilizado para proteger o material contra decomposição
ou degradação durante o processamento; PP possui maior tendência à oxidação do que PEAD.
Este plástico absorverá aproximadamente 0,02% de água em 24 horas na temperatura
ambiente. Isto significa, que uma secagem normalmente não será necessária. Caso o material
absorva uma pequena quantidade de umidade devido a um armazenamento prolongado, é
recomendado secá-lo num forno de ar quente por 2 horas, a 80°C (176°F). Este tempo pode
ser reduzido na utilização de temperaturas mais altas, por exemplo, 1 a 2 horas com 105°C
(203°F), ou pela secagem num dessecador por 1 a 1 1/2 horas, na temperatura de 90°C
(194°F).
Quando o material contém negro-de-fumo ou um retardante de chamas, a absorção de uma
certa quantia de água é provável, se o material foi exposto a mudanças abruptas de
temperaturas ou foi armazenado por um longo tempo. Adote uma estratégia rigorosa de
controle de circulação (o que entra primeiro, sai primeiro), e caso contrário, efetue uma
secagem. Quando aparecer apenas um pouco de água condensada na superfície do granulado,
o uso de um funil aquecido pode ser suficiente.
Funis de alimentação por gravidade são adequados para grãos, porém material em pó pode
formar pontes. Isto pode ser resolvido pelo uso de funis de alimentação forçada, por vibração
ou agitação do material.

MÉTODOS DE PRODUÇÃO. Este material pode ser moldado por sopro, utilizando-se as
seguintes técnicas: moldagem por extrusão e sopro (EBM), por extrusão e sopro com
acumulação (AEBM), por injeção e sopro (IBM), por extrusão e sopro com estiramento e
pelo processo de moldagem por injeção e sopro com estiramento.

CONFIGURAÇÃO DE ROSCA E CANHÃO. O comprimento dos canhões no

processamento de PP deve ser entre 20 e 33 vezes o seu diâmetro, de preferência pelo menos
24D. As roscas são projetadas com uma taxa de compressão de 3:1, como indicado na tabela a
seguir.

DIMENSÕES TÍPICAS DE ROSCAS

Zona Comprimento Profundidade

Alimentação 10D 0,13D

Compressão 5D transição
Equilíbrio 6D 0.04D
Mistura 3D 0.04D

A largura do filete da rosca normalmente é 0,1D e o passo é 1D; isto resulta num ângulo de
inclinação do filete de 17,7°. A rosca e o canhão devem ser fabricados de um aço nitretado; às
vezes um revestimento de aço resistente ao desgaste é utilizado. PP possui menor
condutividade térmica do que o PEAD, é importante que o calor seja introduzido de forma
bastante uniforme. Por este motivo, algumas roscas utilizadas para PP possuem elementos de
mistura/cisalhamento num estágio anterior. Com roscas relativamente curtas de pequeno até
médio diâmetro, é necessário dar atenção especial a um controle rigoroso de temperatura do
sistema. Pela utilização de um perfil de temperatura de pouca inclinação ou até revertido,
podem ser obtidas melhores produções e maior resistência da massa.
Para uma produção maior, é recomendada a utilização de extrusoras com um inserto
ranhurado e refrigerado na zona de alimentação do canhão. Estas extrusoras podem apresentar
um rendimento maior do que 80%, em comparação com uma máquina convencional do
mesmo tamanho. O canhão possui uma relação de L/D de aproximadamente 30:1. Ranhuras
de uma profundidade de 4 mm (0,16”) são dispostas num espaçamento de cerca de 33 mm
(1,25”) na parte interna da zona de alimentação do canhão. É muito importante manter a
seção ranhurada bem refrigerada (veja PEAD). Na mudança de material, de PEAD para PP, a
produção pode cair bastante; a densidade a granel de PP é menor (0,51 g/cm3 contra 0,54
g/cm3). Com uma rosca convencional a produção pode cair em 25% e com uma máquina de
canhão ranhurado a produção pode ser 10% mais baixa. Quando estes materiais são
plastificados, a suas densidades são parecidas (1,76 g/cm3), por este motivo a profundidade
da zona de equilíbrio deve ser a mesma.

CONFIGURAÇÃO DO CABEÇOTE. PP em estado quente é decomposto ou degradado

pelo contato com cobre e suas ligas. Portanto, tome cuidado para assegurar que este material
não seja utilizado em forma de bronze ou latão. Utilize um cabeçote previsto para o
processamento de poliolefinas, por exemplo, para PEAD que possui ilhas deslocadas. Para
gerar pressão dentro do cabeçote e fazer a junção do fluxo separado pelas ilhas, a área
transversal da fenda de saída deve ser reduzida para aproximadamente 1/5 do máximo. O
comprimento da parte reta de saída deve ser em torno de dez vezes o valor da fenda do bocal.

CONSIDERAÇÕES DE PRODUÇÃO DO PARISON. Devido à firmeza de PP, o uso de

facas quentes é mais recomendado do que facas frias (em temperaturas de aproximadamente
300°C). Para evitar um colapso do parison, o mesmo pode ser pré-inflado antes de entrar no
molde; isto é muito útil com PP, e para minimizar um alongamento do parison é recomendado
usar um material de alto peso molecular (baixo índice de fluxo). A taxa de expansão do
parison deste material está na faixa de 1,1 a 1,4, enquanto no PEAD esta faixa gira em torno
de 1,5 a 2,1.

TEMPO DE PERMANÊNCIA NO CANHÃO. Com maior tendência à oxidação do que o

PEAD e menor condutividade térmica, é importante equilibrar a extrusora com a estação de
sopro, considerar a sensibilidade ao calor e minimizar a estagnação do material dentro da
extrusora.

CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO/INJEÇÃO. Como este material possui um alto

conteúdo de calor, é recomendado que a capacidade de injeção não seja maior do que 75 a
80% da capacidade máxima, porém uma capacidade mínima abaixo de 30% também não deve
ser utilizada, para evitar problemas de tempos excessivos de permanência.
Em geral, tempos prolongados de permanência são encontrados muitas vezes em áreas de
moldagem, causando mais problemas por decomposição ou degradação do que qualquer
outro. Isto é provocado por um equilíbrio inadequado entre a extrusora e a estação de sopro.
Em comparação ao PEAD, a capacidade de plastificação requerida será a mesma ou menor; a
aplicação necessária de calor é similar, porém, como os produtos feitos de PP podem ser mais
leves e finos (por causa da maior rigidez do material), a capacidade de plastificação pode ser
menor.

CONSIDERAÇÕES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. Este é um material

termoplástico semicrista-lino, portanto o encolhimento é alto. Está na faixa de 0,018 mm/mm,
ou polegada/polegada, isto é 1,8%, e pode chegar a 2,5%, em seções mais grossas. O material
apresenta um encolhimento mais uniforme do que PEAD; a diferença de encolhimento em
direções
diferentes normalmente pode ser ignorada, ela é pequena, por exemplo, 0,2%.
Aproximadamente 85% do encolhimento total acontece nas primeiras 24 horas; do restante,
98% acontece na primeira semana, e o resto pode levar até 3 meses. Quando os produtos
moldados são colocados em água fervendo, o encolhimento pode terminar em 1 hora. Como o
encolhimento é diferente do de PEAD (em PEAD é 25% maior), novos insertos de molde
podem ser necessários, caso este molde fosse previsto para PEAD.
Uma alteração da temperatura do molde pode alterar o grau de cristalinidade indicado pela
densidade, e isto tem um grande efeito nas propriedades; o aumento do encolhimento fornece
um material mais duro e menos permeável. As temperaturas do molde normalmente estão na
faixa de 20 a 40°C (68-104°F), porém moldes bastante frios estão sendo usados para a
produção de artigos de parede fina para embalagens. O valor de tempera-turas diferentes deve
ser lembrado, para auxiliar a produção de produtos moldados isentos de distorção; esta técnica
também pode corrigir um certo grau de empenamento.
Produtos de alto brilho podem ser fabricados a partir de moldes altamente polidos, porém será
necessária uma ventilação extremamente eficaz. Em geral é melhor utilizar moldes com
cavidades jateadas com areia, ou polidos com lixa fina; um molde cromado com polimento de
alto brilho realça qualquer defeito de superfície. Estes acabamentos ajudam na ventilação do
molde. Furos de ventilação com um diâmetro de 0,2 a 0,3 mm devem ser colocados nas áreas
onde existe um enclausuramento de ar.
Como o PP é sensível a entalhes, os tipos de acabamento texturizado usados para os
componentes moldados devem ser escolhidos cuidadosamente. Apesar de um acabamento
texturizado disfarçar falhas ou marcas de superfície, ele pode reduzir as propriedades de
impacto dos artigos (dependendo da profundidade e do estilo de texturização). A existência de
uma superfície texturizada pode causar os efeitos de entalhes, a falha pode ocorrer caso o
componente leve um batida do lado oposto ao entalhe (do lado não texturizado).
Com a finalidade de obter uma rebarbagem consistente, cantos de corte afiados e grandes
forças de fechamento serão necessárias, uma vez que durante o estágio de corte um
estiramento e uma refrigeração estão ocorrendo, portanto a dureza e a rigidez do PP crescem
rapidamente. A largura dos cantos de corte pode ser a metade, ou um terço daquela utilizada
para PEAD, por exemplo, 0,2 a 0,5 mm (0.008-0,02”), uma vez que PP pode ser soldado mais
facilmente do que PEAD. Na produção de artigos de parede fina, a colocação de uma área
plana deve ser evitada, ao invés disso deve ser usada uma área com inclinação de 20 a 40°, de
2 a 4 mm de largura. A força de fechamento deve estar em torno de 16 kg/mm, em
comparação com 12 kg/mm para PEAD. A separação pode ser realizada pelo uso de um
movimento lento de prensagem, seguido por um aumento da velocidade de fechamento no
último estágio. Caso uma estampagem fora do molde seja utilizada, a força de corte deve ser
de aproximadamente 16 kg/mm. O pino de sopro deve ser bem refrigerado e possuir um
superfície jateada com areia; a refrigeração evitará a adesão do PP ao pino.
Cuidados especiais serão necessários na utilização de insertos de latão no molde, dadas as
possibilidade de degradação do PP (este material contém um alto teor de cobre). Caso insertos
de latão sejam usados, é preferível revesti-los de materiais similares àqueles usados com
insertos de aço, por exemplo, de níquel. A maioria dos insertos devem ser desengraxados e
preaquecidos (até 120°C), antes de serem colocados no molde.
TEMPO DE CICLO. Os tempos de ciclo são similares àqueles no processamento de PEAD; a
condutividade térmica menor de PP pode ser compensada pelas temperaturas mais altas de
desmoldagem. Por ser maior a rigidez deste tipo de material é possível reduzir a espessura de
parede do produto significativamente e melhorar o tempo de ciclo.

CONSIDERAÇÕES SOBRE TEMPERATURAS E REMOÇÃO DE CALOR. Uma

temperatura do molde su-gerida é 30°C (faixa de 20 a 40°C, isto é, 50 a 104°F). Caso uma
temperatura da massa de 210°C seja usada, a quantia máxima de calor a ser removida para
cada grama de material injetado é 527 Joules (J). Na faixa de temperatura indicada, o calor
específico é de aproximadamente 2930 J/kgK.
Observe que a temperatura da massa é a mais importante; as temperaturas indicadas na Tabela
12 são apenas ajustes iniciais sugeridos. As temperaturas do óleo hidráulico, do bloco do funil
e a temperatura do material alimentado, também não devem variar excessivamente. O
controle da temperatura do molde é essencial, por isso verifique-o regularmente.

A temperatura da massa pode ser medida no bocal ou pela técnica de injetar o material ao ar,
e deve estar na faixa de 190 a 210° (374-410°F). Acima de 230°C (446°F) podem existir
problemas com a estabilidade do parison, e abaixo de 190°C a massa provavelmente não será
homogênea. A tabela a seguir indica os ajustes de temperaturas para tipos diferentes do
material.

Material PP-H PP-H PP-CO

Taxa de fluxo (230°C/2,16kg) 0,9 0,3 0,4

Zona 1 (temperatura) 190 205 180
Zona 2 (temperatura) 200 220 180
Zona 3 (temperatura) 205 235 19
Adaptador 210 230 200
Cabeçote 220 230 200
Bocal 210 230 200
Molde 30 30 30

As temperaturas necessárias para um copolímero aleatório são aproximadamente 10°C mais

baixas, do que aquelas para um copolímero de bloco (seqüencial).

INÍCIO DE OPERAÇÃO. PP não apresenta qualquer problema especial no início de

operação. Apesar do fato de que este material é termicamente menos estável do que os
polietilenos, ele é extrudado em temperaturas mais altas. Se existir PP no sistema, as
extrusoras e cabeçotes não devem ser deixadas paradas em temperaturas de operação por
muito tempo, antes do início da corrida.

FIM DA OPERAÇÃO. Na ausência de ar, o PP é relativamente estável termicamente e ,em

geral, não é necessário efetuar uma purgação com outros materiais. Para fins de limpeza, o PP
pode ser queimado, possibilitando que os gases produzidos sejam aspirados por
exaustores. Não utilize ferramentas de cobre para a limpeza, elas podem deixar traços de
cobre num processamento posterior de PP, acelerando a deterioração deste material.
REPROCESSAMENTO. Quando este material estiver sendo recuperado, recomenda-se que
até 25% de mesmo sejam misturados com material virgem. Caso o material tenha sido
reciclado muitas vezes ele pode degradar. Isto é identificado por uma diminuição da taxa de
fluxo, um aumento de fragilidade, odor excessivo nos produtos e sinais de decomposição, por
exemplo, marcas ou faixas queimadas no produto.

ACABAMENTO E DECORAÇÃO. Produtos moldados de PP podem ser decorados pela

colocação de etiquetas, folhagem à quente, serigrafia e impressão offset etc. A área de
impressão deve ser submetida a um tratamento preparatório. A adesão da tinta de impressão
pode ser melhorada pela aplicação de chama ou um tratamento do tipo efeito corona; a
aplicação de chama é comum, porque é simples e barata. Recentemente foram desenvolvidos
certos tipos de primer para preparar a superfície para a impressão. Eles também são úteis na
metalização de PP por vácuo. O material não pode ser juntado com material do mesmo tipo
por solventes, porque não é solúvel à temperatura ambiente. Apesar do fato que uma
soldagem a quente é possível, será uma operação difícil devido à alta temperatura de
fundição. Ocasionalmente o PP é coextrudado junto com PEBD, que age como camada
soldável por calor.
Os produtos de PP podem ser usinados com facilidade com ferramentas afiadas; o calor
produzido pode ser removido mediante fluidos normais de corte. Devido a sua superfície
inerte e inaderente é difícil colar com o uso de adesivos; bons resultados foram obtidos na
utilização de adesivos através da fundição a quente. Quando a superfície é polarizada pela
utilização de uma chama ou uma descarga elétrica, este material pode ser juntado com metais
mediante epóxis ou adesivos nitrilo-fenólicos.

OUTROS COMENTÁRIOS. PP reforçado com fibras de vidro pode ser moldado por
extrusão e sopro. Este material possui maior rigidez e estabilidade térmica, do que outros
tipos sem reforço, porém o desgaste das extrusoras é bem maior no seu processamento.
PP com carga de borracha também já foi moldado por extrusão e sopro; o material é
manuseado de modo similar a PP-CO. Possui massa de boa resistência e expansão no bocal. É
possível obter produtos bastante brilhantes a partir do PP. O brilho pode ser me-lhorado ainda
pelo uso de ceras baseadas em PP. O PP pode tolerar a adição de até 2% de cera, sem uma
perda notável de propriedades. Estas ceras também podem ser utilizadas para controlar as
propriedades de fluxo no emprego de material recuperado.
A transparência de PP pode ser aperfeiçoada pelo uso de agentes de nucleação, isto é,
copolímeros aleatórios. Agentes de nucleação, particularmente ativos, são metais alcalinos ou
os sais de alumínio de ácidos aromáticos ou carboxilas, como benzoato de alumínio.

PRODUTOS TÍPICOS. São fabricados de PP recipientes com volumes de um, três, quatro e
cinco litros para óleo de motor. Um tamanho de frasco de 5 litros pode necessitar de 180
gramas de PP e possibilitar uma resistência ao empilhamento de 1000N. Uma quantidade de
material de 260 g de APM-PEAD seria necessária, se o mesmo frasco fosse feito deste
material. Aplicações industriais representam uma parte considerável do mercado para PP,
incluindo a fabricação de componentes para carros, situados embaixo do capô, dutos de ar
para automóveis, tanques de expansão, revestimentos para caldeiras e painéis de aque-cimento
solar. Para obter uma massa elástica, que é útil na moldagem por sopro destes componentes, é
necessário utilizar um material de alto peso molecular com uma distribuição ampla mesmo.
Devido a sua inércia química, alta rigidez e resistência a temperaturas relativamente altas, o
PP é utilizado para recipientes (tanto monocamada como multicamada) que são enchidos a
quente, pelo fato de que PP dá maior rigidez estrutural.
Quando submetidos a uma orientação biaxial, os produtos de PP moldados por sopro possuem
boa tenacidade e propriedades óticas transparentes. Para este tipo de reci-piente existe um
grande mercado (veja o capítulo sobre OPP).
Os copolímeros aleatórios de PP (conhecidos às vezes como polímeros estatísticos) são um
grupo de termoplásticos baseados em poliolefinas que possuem tenacidade, flexibilidade e
transparência; aspectos importantes, principalmente para a moldagem por sopro. Estes
materiais oferecem resistência química e propriedades de barreira de PP-H, porém possuem
um ponto de plastificação mais baixo. O desenvolvimento e a aplicação desta classe de
materiais ajudaram a transformar o PP num material de sopro da maior importância.
Estes materiais contém de 1,5 a 7% de etileno por peso e a sua estrutura é similar àquela de
PP isotáctico, porém com inserção aleatória de unidades de etileno. Estas unidades não são
inseridas em blocos; se 7% de etileno fossem inseridos em unidades individuais, o ponto de
plastificação estaria em torno de aproximadamente 66°C (150°F). Estas inserções destróem a
estrutura cristalina e dão tenacidade. Os pontos de plastificação de tipos comerciais estão na
faixa de 121 até 152°C (250-305°F). A transparência destes materiais pode ser melhorada por
agentes de nucleação, e eles são processados pela moldagem por extrusão e sopro (produtos
de monocamada e multicamada), moldagem por injeção e sopro e moldagem por estiramento
e sopro. Os artigos são utilizados para a embalagem de produtos farmacêuticos, como também
para frascos de multicamada enchidos a quente, na embalagem de alimentos. Estes produtos
possuem transparência e propriedades de barreira contra vapores úmidos para a embalagem de
medicamentos. Também possuem boa rigidez e resistência ao calor para aplicações de
enchimento a quente, e alta resistência ao impacto para o uso em aplicações de refrigeração.
Copolímeros aleatórios foram utilizados para produzir itens de parede dupla com dobradiças
ativas, por exemplo, caixas para ferramentas. Estes produtos são fabricados pela técnica de
sopro por agulha e as dobradiças são formadas inicialmente por compressão – saliências no
molde comprimem o parison. Imediatamente após a moldagem o produto deve ser submetido
a flexões várias vezes para desenvolver as dobradiças. Estes materiais não branqueiam sob
tensão e são resistentes ao impacto; o produto é mais barato de se produzir do que pela
moldagem por injeção.

UPVC OU PVC-U

TERMO QUÍMICO Polivinilclorida sem plastificação

ABREVIAÇÕES UPVC; PVC-U; RPVC
TERMOS ALTERNATIVOS PVC sem plastificação; Cloreto de polivinila sem
plastificação; PVC rígido; PVC duro; também conhecido como poli (vinilcloreto) ou poli
(monocloroetileno).
ALGUNS FORNECEDORES NOMES OU MARCAS COMERCIAIS
Atochem Lacqvyl
BASF Vinoflex/Vinidur
E.V.C. Corvic (polímeros e copolímeros)
E.V.C. Prima (ligas de PVC)
Goodrich BF Chemical Geon
Hoescht Hostalit
Huls Vestolit
Laporte Industries Benvic IR
LVM
Neste Neste PVC
Norsk Hydro Polimers Hyvin
Schulman Polyvin
Shell Rovin
Solvay Benvic IR
Wacker Chemie Vinnol

PROPRIEDADES DO MATERIAL. O termo “sem plastificação” significa que não existem

agentes de plastificação no material de moldagem, porém não significa que não existem
aditivos misturados com o material plástico cloreto de polivinila (PVC). O uso de aditivos é
essencial na tecnologia de PVC, sem eles o plástico seria inútil, porque não poderia ser
processado. Alguns aditivos também podem realçar as propriedades do PVC básico e permitir
a sua utilização numa série maior de aplicações. Os problemas associados ao uso de aditivos
são maiores em aplicações de moldagem por sopro, pelo fato desses produtos serem utilizados
muitas vezes como recipientes para alimentos ou bebidas. Exemplos de aditivos necessários:
I) Estabilizantes térmicos – baseados em misturas de cálcio/zinco, ou complexos de estanho.
Óleo de soja epoxidizado em concentrações baixas é utilizado como componente em alguns
sistemas estabilizantes. É importante assegurar que o composto contém estabilizante o
suficiente para tornar praticável o reprocessamento, com a utilização de um nível desejado de
material recuperado.
II) Lubrificantes – tanto lubrificantes internos como externos são necessários. Estearato de
cálcio é um exemplo de lubrificante interno, enquanto ceras sintéticas e ácidos de ésteres
gordurosos são usados como lubrificantes externos. Pacotes de lubrificantes são formulados
especialmente para a adaptação a uma combinação aplica-ção/máquina particular. O nível de
utilização muitas vezes é mantido abaixo de 1%, para reduzir problemas de separação e perda
de resistência ao impacto.
III) Agentes auxiliares de processo – podem ser baseados em polímeros acrílicos.
IV) Agentes modificadores de impacto – baseados em plásticos como ABS ou MBS. Estes
aditivos são muito importantes e utilizados em altos níveis (aproximadamente 12%) em
produtos sem orientação; eles possibilitam uma boa resistência ao impacto do produto.
Cargas como argila da China não são utilizadas, muitas vezes, pelo fato dos produtos
normalmente serem transparentes. Para proteger conteúdos sensíveis contra raios
ultravioletas, um agente de filtração pode ser incorporado em algumas fórmulas.
O material de PVC pode ser comprado como composto (significa que foi composto por
fusão), ou misturado, por exemplo, mediante um misturador de alta velocidade e alimentado
posteriormente para a máquina de moldagem ou pode ser misturado, composto e moldado na
própria fábrica. Por este motivo, o material pode ser conhecido pelo nome do fabricante de
um plástico similar ou pelo nome de um composto. Em geral a moldagem de compostos de
PVC oferece melhores propriedades e ambiente mais limpo; compostos possibilitam uma boa
consistência em densidade de alimentação e no fluxo do material.
Estas propriedades, em contrapartida, significam uma produção maior e também um peso
mais consistente do produto. A moldagem de misturas a seco oferece vantagens de custo,
porém a produção destas misturas deve ser alta o suficiente, para justificar as instalações e os
custos.
Um dos maiores problemas no processamento de UPVC é a decomposição ou degradação da
resina; o primeiro sinal disso é uma alteração de cor. Uma decomposição do material é
causada por superaquecimento ou cisalhamento excessivo. Uma vez iniciada, a decomposição
pode se espalhar rapidamente devido, por exemplo, à decomposição ocorrida por um dos
produtos gerados (ácido hidroclórico), que catalisa a degradação continuamente. Sendo um
ácido, esta substância também ataca facilmente metais, como aço, causando cavações e
corrosão; e também a formação de ferrugem pela remoção da camada de proteção em metais
como aço comum. O efeito em seres humanos também não é benéfico, ao contrário, é muito
nocivo.
Apesar dos problemas, este material é utilizado freqüentemente, porque é relativamente
barato, transparente, resistente a chamas, forte e rígido. A vantagem principal é a baixíssima
absorção de água dos compostos, comparado ao PET. A resistência a produtos químicos é
boa, por exemplo, o material possui boa resistência a óleo. Com a formulação correta, artigos
transparentes podem ser produzidos com facilidade, quer dizer, usando estabilizantes
apropriados, como os baseados em estanho, e equilibrando o índice de refração, por exemplo,
do agente modificador de impacto com aquele do PVC. Também é possível a produção de
artigos com a transparência de vidro.
Como muitos outros materiais plásticos, o PVC é misturado ou ligado com outros plásticos ou
borrachas. Isto permite o desenvolvimento de novos materiais de propriedades diferentes, com
baixo custo. Uma destas misturas de plástico é aquela com PVC e ABS, que fornece um
material do tipo ABS resistente a chamas. Quando misturado com tipos apropriados de
borracha, conhecido como NBR, é possível produzir um elastômero termoplástico ou TPE. As
propriedades de alguns destes materiais do tipo TPE ainda podem ser realçadas por
reticulação iônica.

FACILIDADE DE FLUXO. PVC é um material de fluxo relativamente rígido, com faixa

limitada das temperaturas de processamento. A facilidade de fluxo depende do peso
molecular, que é caracterizado no PVC pelo valor “K”; um número maior significa um maior
peso molecular e, portanto, maior dificuldade de fluxo. Para um valor “K” específico, a
facilidade de fluxo pode ser alterada significativamente pelo uso de aditivos, por exemplo, o
uso de lubrificantes. Em geral resinas com valores “K” relativamente baixos estão sendo
utilizadas para a moldagem por injeção e para a moldagem por sopro. O valor “K” típico
conforme a norma DIN, utilizado para a moldagem por injeção e sopro com estiramento está
entre 55 e 62. Estes números correspondem a valores de viscosidade, conforme a norma ISO,
entre 74 e 95. A viscosidade inerente conforme ASTM é 1/100 do valor da viscosidade. Para
a moldagem por extrusão e sopro, o valor “K” é reduzido para a faixa de 50 a 60
(correspondendo a um peso molecular numérico médio de 36.000 a 55.000); estes materiais
de baixo peso molecular são relativamente fáceis de serem processados.

RESISTÊNCIA. PVC é resistente a água, soluções salinas, agentes oxidantes (por exemplo,
peróxido de hidrogênio), agentes de redução, soluções hipocloritos, hidrocarbonetos
alifáticos, detergentes, ácidos não oxidantes e concentrações de álcalis. UPVC é resistente à
maioria de óleos, graxas, álcoois e gasolinas. É altamente resistente a ácidos fortes, por
exemplo, qualquer concentração de ácido hipoclorito em temperaturas até 60°C (140°F);
qualquer concentração de ácido sulfúrico até 90% em temperaturas até 60°C; ácido nítrico frio
de 50% também não ataca o UPVC. A resistência contra intempéries e produtos químicos é
boa, porém sofre normalmente pela adição de modificadores de impacto. Os homopolímeros
de PVC são mais resistentes a ataques químicos do que os copolímeros. Compostos de UPVC
não são recomendados para o uso contínuo acima de 60°C (140°F).

FALTA DE RESISTÊNCIA. PVC não é resistente a ácidos oxidantes concentrados, como

ácido sulfúrico, nítrico e ácido crômico, que causam decomposição. A taxa de decomposição
pode ser acelerada na presença de metais, como zinco e ferro. O material é atacado por bromo
e flúor, mesmo em temperatura ambiente. É inadequado para o uso em contato com
hidrocarbonetos aromáticos e clorados, cetonas, nitro-compostos, ésteres e éteres cíclicos;
estas substâncias penetram o PVC e causam um inchamento notável. O material pode ter alta
resistência ao impacto, porém é muito sensível a entalhes. Cloreto de metileno pode ser
utilizado para detectar um composto com baixo teor de gel.

DETECÇÃO OU IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL. PVC é um material termoplástico

substancialmente amorfo, que não apresenta um ponto de fusão preciso. Com uma densidade
de aproximadamente 1,4 g/cm3, o material (sólido sem carga) afundará tanto em água como
em cloreto de magnésio saturado. A densidade de compostos comerciais pode variar entre
1,34 e 1,45 g/cm3 (dependente dos aditivos usados). A cor natural do material é transpa-rente,
quando sem carga, e o mesmo pode se tornar estável mediante, por exemplo, estabilizadores
de estanho.
Caso o material seja estabilizado com substância de chumbo, a cor natural normalmente será
um tipo de branco. Em ambos os casos, isto significa que será possível uma ampla gama de
cores. A maioria dos compostos possui uma dureza de aproximadamente 80 na escala Shore
D, e um ponto de amolecimento Vicat (50N) de 65 a 90°C (149-194°F). Muitos produtos
moldados são frascos transparentes, ou possuem um tingimento azul; como estes produtos
estão sem carga, eles possuem uma densidade relativamente baixa.
Quando este material é aquecido numa chama, ele amolece levemente e fica carbonizado, o
mesmo é auto–extingüível, porém quando aquecido fortemente, uma chama amarela suja é
visível, junto com bastante fumaça e um odor acido é percebido; os cantos da chama podem
ter um tom de verde. Quando aquecido na ausência de uma chama, o material soltará primeiro
ácido hidroclórico e em seguida vários hidrocarbonetos. Em caso de um pedaço deste material
ser aquecido num arame de cobre, a chama será tingida de verde.
Ele pode ser cortado facilmente com uma faca e também riscado relativamente fácil com a
faca ou as unhas. Possui um ponto baixo de amolecimento bem abaixo do ponto de água
fervendo.
Pode ser dissolvido em substâncias, como tetrahidrofurano (THF), ciclolexanona, metil- etil
cetona (MEK) e dimetil formamida, como também em misturas de solventes baseados em
acetona e benzeno (PVC plastificado, também é inchado facilmente por hidrocarbonetos
aromáticos e clorados, nitrocarbonos, anidrido acético, anilina e acetona). Porém, não é
dissolvido em substâncias, como hidrocarbonetos alifáticos (estes solventes podem extrair os
agentes de plastificação em PVC plastificado). UPVC será inchado em solventes, como
hidrocarbonetos aromáticos e clorados, nitrocarbonos, anidrido acético, anilina e acetona.

COLORAÇÃO. Como a cor natural deste material é transparente, é possível uma série de
cores; isto inclui tanto cores transparentes, como opacas. A maioria dos frascos de UPVC é
transparente, por este motivo a quantia de corante necessária é relativamente pequena. O
material é vendido tanto em cores compostas, como na cor natural para a coloração na
máquina de moldagem, por técnicas como coloração a seco, mistura de masterbatch e co-
loração líquida. Na coloração de UPVC, tanto corantes, como pigmentos podem ser
utilizados. Certos tipos de pigmentos, porém, podem catalisar ou provocar a taxa de
decomposição – estão nessa categoria pós ou óxidos metálicos.
O tipo mais comum de masterbatch usado é o sólido. Porém, apenas alguns masterbatches
universais são apropriados, portanto recomenda-se verificar as especificações dos fabricantes
antes do uso. Cores líquidas também podem ser usadas, entretanto, o nível de adição deve ser
controlado atentamente, para evitar alterações de propriedades do composto de moldagem,
como resultado do portador líquido.

MANUSEIO DE MATERIAL. Este material absorverá menos que 0,02% de água em 24

horas na temperatura ambiente. Isto significa que uma secagem normalmente não será
necessária. Caso exista a necessidade, a secagem deve ser efetuada num forno de ar quente a
65°C por 3 horas, ou na temperatura de 105°C (220°F) por 1 1/2 horas. Melhor ainda seria a
secagem num dessecador por 1 hora a 80°C. O UPVC é usado na forma de composto
granulado ou na forma de uma mistura a seco. Muitos fabricantes preferem utilizar o
composto, porque é mais simples; e no caso de utilização de grãos não devem
existir dificuldades especiais de manuseio.
Muitos transformadores também preferem usar misturas em forma de pó, pelo fato de que as
formulações estão sendo mantidas na própria fábrica, o que é menos oneroso. Os pós
utilizados para fabricar misturas secas tendem a se dispersar na atmosfera, portanto eles
devem ser mantidos em recipientes fechados todo o tempo. A melhor maneira de transportá-
los pela fábrica é pelo sistema de transferência automática do material por tubulações. É
recomendado que o nível de exposição não exceda uma quantia total de 10 mg/m3 de pó de
PVC no ar; a existência de 5 mg/m3 de pó de PVC no ar é respirável.
Para produzir uma mistura seca de UPVC, o polímero de PVC se une a outros ingredientes na
câmara de um misturador de alta velocidade, até alcançar uma temperatura entre 110 e 125°C.
Nesta faixa de temperatura um lubrificante ou modificador de impacto pode ser acrescentado
e, em seguida a mistura resultante é colocada num misturador frio. Um misturador grande de
fitas é utilizado para a refrigeração da mesma, melhorando a consistência do lote e reduzindo
a carga eletrostática. Esta mistura seca pode ser usada diretamente, ou granulada, mediante
uma extrusora. A granulação melhora a dispersão, mas aumenta os custos e reduz a
estabilidade térmica do material.
Para melhorar a consistência do lote de uma mistura seca, os aditivos utilizados na mistura
(por exemplo, estabilizantes, lubrificantes, agentes auxiliares de processo e modificadores de
impacto), podem ser incorporados em pacotes de um peso pré-determinado. Estes são
conhecidos como pacotes de “uma carga”, ou “um lote”. O emprego desta técnica possibilita a
incorporação da porcentagem correta de aditivos, e elimina os problemas associados ao
manuseio e à pesagem dos ingredientes individuais.
Devido ao problema de poeira associado com as misturas secas de UPVC, os aditivos são
fornecidos também em forma de grãos, de flocos ou de espaguete. Apesar das características
de dispersão destas formas não serem do mesmo tipo (como a de pó), estas são preferidas
pelos processadores, devido aos aspectos de segurança. Mantenha a quantia de pó na
atmosfera em baixos níveis, utilizando sistemas automáticos de transferência de material por
tubulações.
Na alimentação em forma de pó há tendência de bloqueio no funil de alimentação, que
causará falhas na produção. Este problema pode ser resolvido pelo uso de uma rosca de
alimentação forçada no funil, ou pela vibração do funil, evitando a formação de espaços
vazios. Na extrusão em baixa velocidade, normal na moldagem por sopro, é possível a saída
de gases gerados na parte traseira da extrusora por umidade e voláteis, portanto não existirá a
necessidade de uma secagem preliminar. Em produções altas porém,
comercialmente viáveis, é recomendado efetuar uma pré-secagem na temperatura de 105°C
(220°F) por 1 1/2 horas. É vantajosa a aplicação de vácuo durante a secagem.

MÉTODOS DE PRODUÇÃO. Este material pode ser moldado por sopro, pela moldagem
por extrusão contínua e sopro (C-EBM), moldagem por extrusão e sopro com estiramento
(ESBM), por injeção e sopro (IBM), e moldagem por injeção e sopro com estiramento
(ISBM). Qualquer máquina destinada ao processamento de UPVC deve ser protegida contra
ataques de corrosão, isto significa, que o painel de controle, o equipamento complementar e a
máquina etc, devem ser revestidos, pintados, ou fabricados de aço inoxidável. Para proteger
tanto o equipamento, como os operadores, um bom sistema de ventilação deve ser instalado e
controlado regularmente, assegurando o funcionamento do sistema.

COMENTÁRIOS SOBRE MOLDAGEM. A moldagem por extrusão contínua e sopro (C-

EBM ou EBM) é muito importante para UPVC, já que uma grande quantidade de frascos é
produzida por este método.

CONFIGURAÇÃO DE ROSCA E CANHÃO. Para realizar o potencial deste material é

necessário introduzir somente energia e calor suficientes para obter uma plastificação
completa, porém não chegar a uma degradação. Quando materiais de um valor “K”
suficientemente baixo estão sendo usados, (por exemplo, 50 até 55), os compostos de PVC
baseados nestes valores “K” baixos podem ser tratados em muitos aspectos, de maneira
similar a outros materiais termoplásticos. O fator mais importante é processar o material nas
tempera-turas corretas da massa e evitar longos tempos de permanência. Por este motivo
muitas vezes são usadas roscas com a relação L/D de 24:1, com uma profundidade
gradualmente decrescente do canal, e uma taxa de compressão na faixa de 1,8 ate 2,5. Este
material é sensível à compressão: se for alta ocorrerá uma degradação, se for baixa a
transparência será prejudicada. A taxa de compressão dependerá da densidade do material
alimentado, e deverá ser de aproximadamente 2,2. Menores profundidades de canais devem
ser esco-lhidas para materiais com valores mais altos do fator “K”, para compostos de difícil
mistura e na expectativa de altas resistências no cabeçote.
Pinos misturadores são empregados às vezes no final da rosca. Porém, os devidos cuidados
serão necessários no projeto e na fabricação da rosca, caso contrário estes pinos causarão uma
decomposição ou degradação deste material sensível ao calor. A ponta da rosca é cônica, com
um ângulo de aproximadamente 45°, para minimizar estagnação. Normalmente roscas
nitretadas estão sendo utilizadas, porque podem ser retificadas e polidas com alto brilho após
a nitretação. Em seguida a rosca pode ser revestida de cromo duro, para minimizar a adesão
do material e proteger-se contra ataques de ácidos.
As pontas das roscas podem ser refrigeradas, por exemplo, mediante a circulação de ar, ou um
sistema de transferência de calor por líquidos; estes líquidos muitas vezes são aquecidos a até
140°C. O cilindro de extrusão ou canhão pode ser refrigerado por um fluido (água ou óleo); o
fluido circula através de uma serpentina inserida na parede externa do canhão. A transferência
de calor mediante fluidos é utilizada, uma vez que grandes quantias de calor de cisalhamento
estão sendo geradas com uso de UPVC, e estas terão que ser removidas, antes de causar uma
decomposição ou degradação. Para reduzir este efeito, algumas máquinas possuem roscas
ajustáveis, isto é, a rosca pode ser deslocada axialmente para alterar a folga na ponta. Para
melhorar a continuidade de fluxo algumas máquinas estão dispostas na forma vertical, apesar
de não serem tão populares como máquinas convencionais dispostas na forma horizontal.
Os canhões devem ser resistentes a ácidos; caso um canhão bimetálico não possa ser usado,
ele deve ser nitretado com maior profundidade. Um controle extremamente preciso da
temperatura (idealmente dentro de =/- 0,5°C) será necessário. Por este motivo, tanto um
sistema de aquecimento, como um de refrigeração devem ser instalados. Termopares inseridos
bem fundo em conjunto com controladores de temperatura apropriados devem ser mantidos.
A quantidade de zonas de aquecimento depende do tamanho da máquina, porém é muito
importante dispor de um número adequado de zonas e de controladores de temperatura.

CONFIGURAÇÃO DO CABEÇOTE. O cabeçote e o adaptador devem ser configurados

para possibilitar um fluxo contínuo de material em todos os pontos do canal de fluxo, sem
estagnação em cantos vivos, ou saliências e riscos em qualquer superfície metálica; evite
regiões de compressão ou descompressão. Um adaptador do tipo “pescoço de cisne” deve ser
utilizado para possibilitar um fluxo aerodinâmico, como também uma configuração de
alimentação central do cabeçote (tipo torpedo) – projetado especificamente para este material
de alta viscosidade e sensível ao calor. Este perfil suave de fluxo deve ser mantido até a
centragem do bocal, para evitar a formação de degraus dentro do cabeçote.
Torpedos de duas ilhas já foram utilizados; a vantagem desta configuração é a possibi-lidade
de alinhar as linhas de solda do parison com as linhas divisórias do molde. São recomendados
aços inoxidáveis temperados e polidos de alto teor de cromo e níquel para a fabricação do
cabeçote e bocal.

CONSIDERAÇÕES DE PRODUÇÃO DO PARISON. Na moldagem por extrusão e sopro,

uma extrusora pode alimentar um ou dois cabeçotes, cada cabeçote pode ter a quantidade
dupla de moldes associados, para melhorar a produtividade. Cada cabeçote possui o seu
próprio sistema de controle de temperatura. Máquinas com três e quatro cabeçotes já foram
testadas, e apresentaram um alto cisalhamento, devido a altas taxas de produção, resultando
em problemas; um balanço na divisão do fluxo também é difícil. Uma alternativa é a
utilização de duas extrusoras menores, situadas lado a lado, com cada cabeçote alimentando
um molde. Isto possibilita um sistema de produção relativamente eficaz e reduz as chances de
decomposição ou degradação. Os pinos de sopro devem ser refrigerados com água e
fabricados de aço inoxidável; a eliminação de voláteis através do pino de sopro é vantajosa. É
possível uma programação do parison com PVC, porém é importante assegurar que isto não
causará a formação de degraus dentro do cabeçote, caso contrário uma degradação ou
decomposição pode ocorrer nestes pontos. Para parisons menores, até 55 mm (2,2”), o corte
mediante lanças é possível; facas quentes não são recomendadas. Quando necessário, parisons
maiores utilizam uma faca de corte frio com réguas de solda. As lanças e facas de corte
devem ser fabricadas de aço temperado de primeira qualidade para manter a dureza por um
tempo prolongado.

TEMPO DE PERMANÊNCIA NO CANHÃO. PVC pode ser degradado tanto pela

exposição a altas temperaturas por um tempo curto, como pela exposição a temperaturas mais
baixas por um tempo maior. Portanto, é vital um controle do tempo de permanência. As
máquinas são operadas normalmente dentro de uma faixa de 30 a 75% da capacidade máxima.
Em caso de uma parada maior, por exemplo, mais do que 30 minutos, recomenda-se
desmontar e limpar o cabeçote, antes do começo de uma nova corrida. Assegure-se de que o
material é alimentado no canhão de uma maneira regular e consistente, mesmo com a
utilização de misturas de pó.

CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO INJEÇÃO. Mantenha a máquina bem abaixo da

faixa da capacidade de produção máxima. Qualquer decomposição é bem visível neste
material transpa-rente. É melhor operar em velocidades de rosca relativamente baixas, para
minimizar a geração de calor de cisalhamento. Devido a viscosidade mais alta deste material,
em comparação com PE tradicional, o sistema de acionamento da rosca deve ser capaz de
gerar um alto torque em baixas velocidades com eficiência. As máquinas normalmente são
fornecidas com duas faixas de velocidade; a faixa mais baixa é prevista para UPVC e a mais
alta para PEAD.

CONSIDERAÇÕES SOBRE MOLDE E FECHAMENTO. Assegure-se de que existe uma

ventilação adequada na cavidade do molde. Os tamanhos típicos de áreas de ventilação são de
uma profundidade de 0,1 a 0,3 mm (0,004 a 0,012”), uma largura de 6 mm para áreas de
ventilação de superfície, e 0,3 a 0,5 mm de folga em volta dos pinos. Excesso de material
pode bloquear as áreas de ventilação, portanto é recomendado inspecioná-los regularmente
para mantê-los limpos, por exemplo, com um solvente clorado (tenha cuidado com estes
solventes).
O material de fabricação do molde deve ser um aço inoxidável com um conteúdo mínimo do
cromo de 13%, preferivelmente 16%; a dureza do material deve estar em torno de 55 na
escala Rockwell C. É possível uma série de acabamentos de superfícies em moldes para
UPVC, de alto brilho, até texturizado. Moldes de aço temperado podem ser protegidos por
uma camada de cromo. Tome providências para que as rebarbas possam ser refrigeradas de
forma adequada, para acompanhar as altas taxas de produção possíveis para produtos de
UPVC, e para que todas as rebarbas também possam ser removidas ra-pidamente e de forma
consistente. O encolhimento deste material está na faixa de 0,002 a 0,006 mm/mm, ou em
polegada/polegada, isto seria 0,2 a 0,6%. Esta taxa baixa de enco-lhimento permite a
produção de artigos com pequenas tolerâncias.
Após o término de uma corrida de produção, as cavidades do molde devem ser lavadas
cuidadosamente com uma solução alcalina suave, como nitrato de sódio. Depois da secagem,
as faces do molde devem ser pulverizadas com um produto baseado em óleo ou silicone. Em
moldes para UPVC toda cautela é necessária, qualquer tipo de avaria pode causar uma área
enfraquecida. UPVC é sensível a entalhes, que podem ser causados por um molde levemente
desalinhado, por exemplo.

TEMPO DE CICLO. Como este material é um termoplástico amorfo e de alta difusão

térmica (o dobro de PP), são possíveis ciclos de tempos curtos. Isto quer dizer que o
equipamento deve ser configurado para operar em altas velocidades possíveis, isto é, a estação
de sopro deve ser capaz de executar 10 ciclos/minuto na produção de frascos para polpa de
frutas, por exemplo. Rigidez, movimento rápido, amortecimento e precisão são de vital
importância neste caso.

CONSIDERAÇÕES SOBRE TEMPERATURAS E REMOÇÃO DE CALOR. As

temperaturas da massa devem estar na faixa de 170 até 195°C (338-383°F). As temperaturas
do molde na faixa de 5 até 20°C (41-68°F). Caso uma temperatura da massa de 180°C seja
usada, em conjunto com uma temperatura do molde de 10°C (50°F), a quantia máxima de
calor que deverá ser removida para cada grama de material injetado será 309 Joules (J). Na
faixa da temperatura indicada, o calor específico será aproximadamente 1820 J/kgK.
Cuidado com a utilização de temperaturas muito baixas no molde, o risco de condensação é
maior, podendo causar problemas de acabamento de superfície nos artigos. Em algumas
fórmulas de compostos, se muito baixas, as temperaturas do molde podem causar uma certa
fragilidade aos produtos.

INÍCIO DE OPERAÇÃO. Verifique antes do início da operação que a extrusora não esteja
contaminada com acetal, isto poderia causar uma decomposição severa e rápida. Em caso de
qualquer dúvidas efetue uma purgação da extrusora. Na mudança para um tipo de mate-rial
apropriado para produtos alimentícios, a extrusora também deve ser purgada de qualquer
material diferente.
Verifique se o canhão foi aquecido por um tempo suficiente e reduza a rotação da rosca para
um valor baixo, por exemplo, para 11 rpm. Em seguida introduza o material; as primeiras
provas provavelmente serão uma mistura de PE e PVC, ou um PVC levemente degradado.
Com transparência crescente, o parison se torna leitoso, porém esta cor brevemente deve
desaparecer. Ligue a refrigeração da rosca caso necessário, e aumente a rotação para a
velocidade de operação.

FIM DE OPERAÇÃO. Esvazie a máquina de PVC e introduza PE rapidamente. O polímero

deve ser purgado por aproximadamente 5 a 10 minutos, enquanto as temperaturas estão sendo
reduzidas até 130°C (266°F).
Em caso de uma parada de emergência durante o processamento deste material, ligue o
aquecimento do cabeçote e bocal. O aquecimento do canhão deve ser ligado, antes de
prosseguir com a moldagem, somente quando existir uma massa fundida no cabeçote. Ajuste
as temperaturas do canhão para aproximadamente 120°C (250°F) e permita o equilíbrio do
canhão nestas temperaturas por uma hora. Encha os funis auxiliares de PE com PEBD para
poder introduzir este material rapidamente quando necessário. Em seguida aumente as
temperaturas até a temperatura de processamento e efetue uma purgação, assim que possível.
Todo o material purgado deve ser colocado num balde de água fria. Introduza o PEBD (este
material deve ser de uma qualidade natural, sem aditivos anti-chamas). Quando o PEBD
aparecer no bocal do cabeçote, diminua a velocidade da rosca para o mínimo, mas continue a
purgar. Reduza as temperaturas ajustadas até 120°C (250°F) e continue purgando, para
assegurar que a máquina esteja vazia quando as temperaturas reais alcançarem
aproximadamente 130°C (265°F). Desligue o aquecimento, o equipamento auxiliar etc, porém
deixe a refrigeração do bloco do funil ligada, até a máquina que esteja fria.
Nunca misture POM (acetal) com PVC (vinil), ou coloque um material depois do outro sem
efetuar uma purgação com PEBD.

REPROCESSAMENTO. Este material pode ser reprocessado, possibilitando que a

estabilidade original seja adequada. Tente usar aproximadamente 30% de material
recuperado; 100% já foram usados, porém pode ocorrer uma degradação ou decomposição do
material.

ACABAMENTO E DECORAÇÃO. Tintas para a impressão de PVC são disponíveis, uma

vez que são aceitas com facilidade devido a sua natureza polar. Na usinagem de PVC com
brocas ou serras, não se deve utilizar lubrificantes. Para juntar componentes de PVC, o
processo de solda por placas quentes pode ser empregado. Esta técnica é usada
freqüentemente, por exemplo, na indústria de esquadrias para janelas. As faces a serem unidas
são submetidas a um aquecimento por placas quentes, cobertas por um tecido de PTFE, nas
temperaturas de 210 até 230°C (410-450°F).

OUTROS COMENTÁRIOS. Polímeros de vinil cloreto (VC) podem ser fabricados por
emulsão (dando PVC-E), suspensão (PVC-S) e aglomeração, também conhecido como
polimerização da massa (PVC-M). O último é usado largamente para produtos transparentes,
devido a sua pureza. Como VC é tóxico, o nível do monômero residual no plástico deve ser
mantido muito baixo, por exemplo, abaixo de um milhão (<1ppm). O material UPVC
normalmente é baseado em PVC-S ou PVC-M. Uma das vantagens na utilização de
estabilizantes baseados em estanho é que eles podem ser usados com qualquer tipo de PVC.
Não é o caso com sistemas baseados em bário e cádmio, estes são formulados para a
adaptação a um produto ou processo específico.

PRODUTOS TÍPICOS. PVC é utilizado extensamente na indústria de embalagem, porque

pode ser transformado em recipientes rígidos e transparentes, que possuem razoáveis
propriedades de barreira, como também boa resistência a produtos químicos. O baixo custo e
a baixa absorção de umidade do material original são muito atraentes (não é necessária uma
pré-secagem extensa, como em PET ).
Os produtos são utilizados freqüentemente em embalagens de água; nestas aplicações os
recipientes muitas vezes são tingidos de azul. Esta cor é aceitável e o seu emprego disfarça
traços de degradação, tornando o produto mais agradável. Outra aplicação principal é para
óleo comestível (por exemplo, em volumes de 1, 2, 3 e 5 litros), por causa da boa resistência
de UPVC contra óleo. O material também é usado para a embalagem de polpa de frutas,
xaropes e bebidas alcoólicas, como cerveja, cidra e alguns vinhos. A boa resistência inerente
de UPVC contra raios ultravioletas pode ser realçada pelo uso de aditivos e/ou pigmentos, por
exemplo, garrafas de refrigerantes muitas vezes são tingidas de marrom. Estes tipos de
recipientes são, freqüentemente, produzidos na própria fábrica. Grandes potes para doces são
um bom exemplo de uma embalagem sensata de plástico.
Outras aplicações, além de embalagens para alimentos, são recipientes para produtos
farmacêuticos, artigos de toalete e cosméticos. A embalagem de xampu era muito importante
para PVC, e certa época a maioria dos xampus chegaram a ser embalados em UPVC. Hoje em
dia, esta situação é menos aparente. Como PVC não pode ser muito apertado, os fabricantes
estão mudando para outros materiais plásticos menos contestáveis. Tamanhos comuns são de
0,02 até 1 litro. O material ainda é aplicado para a embalagem de outros produtos, como
desinfetantes, detergentes e produtos de limpeza para uso doméstico.

PLÁSTICOS ORIENTADOS
OPET, OPP E OPVC

Quando um material plástico é submetido a uma orientação biaxial, como resultado de um

processo de moldagem por sopro, o produto pode ser identificado pela colocação de um “O”
na frente da abreviação do polímero básico, por exemplo, OPET (veja capítulo sobre
moldagem por sopro e estiramento). Em geral a moldagem por estiramento e sopro causa
quatro alterações principais das propriedades em termoplásticos. São: maior rigidez (e
expansão reduzida), melhor transparência, maior resistência ao impacto (especialmente a
baixas temperaturas) e uma permeabilidade reduzida a gases e vapores.

OPET. Polietileno tereftalato (PET) é preparado de glicol de etileno (EG) e alternativamente

de ácido tereftalático (TPA), ou ácido dimetil éster tereftalático (DMT). Este material é um
poliéster (como PC), e como contém grupos aromáticos é um poliéster aromático. A faixa
média do peso molecular numérico é de 18.000 a 42.000. A tempera-tura vítrea (Tg) é
aproximadamente 165°C (329°F); o material cristaliza numa faixa de temperatura de 120 até
220°C, com a taxa máxima ocorrendo na temperatura de 190°C.
PET pode existir como material termoplástico amorfo, num estado orientado parcialmente
cristalino, e num estado cristalino altamente ordenado. A densidade do material amorfo é
aproximadamente 1,33; em estado orientado parcialmente cristalino é 1,37 e do cristalino
altamente ordenado é 1,45 g/cm3.
A maioria das aplicações requer uma orientação e/ou cristalização devido as melhores
propriedades resultantes deste estado. O processamento do material é realizado em altas
temperaturas, de 270 a 290° (518-608°F), depois de uma pré-secagem extensa. Sendo um
éster, o aquecimento na presença de água causará uma decomposição ou degradação. A
secagem deve ser feita para que o nível de umidade fique abaixo de 0,005%, mediante um
aquecimento até 165°C (330°F), por quatro horas, num dessecador. O material
resultante cristalino é transformado posteriormente em pré-formas, pela moldagem por
extrusão ou injeção, e são submetidas a um condicionamento térmico, estiradas e sopradas em
seguida. Taxas de produção extremamente altas são possíveis em máquinas de estiramento e
sopro, por exemplo, 36.000 frascos por hora. Pelo fato de OPET ser um material puro e
regulado é aprovado, por exemplo, para o contato com produtos alimentícios, ele é utilizado
freqüentemente na embalagem de alimentos. Como material para moldagem por sopro, ele é
visto muitas vezes em frascos para a embalagem de bebidas carbonatadas. A base dos frascos
tanto pode ser constituída de pés integrados, como pode ter um copo de apoio montado; este é
feito normalmente de PEAD pela moldagem por injeção. Recipientes de OPET são
transparentes, resistentes ao rastejamento, à prova de fragmentação, e à passagem de gás e
vapor. Como os frascos são muito mais leves do que os de vidro (eles substituem, por
exemplo, um frasco de 2 litros de vidro e terão apenas um peso de 8% deste), a economia no
custo de energia e transporte é considerável.
Após o uso, os frascos vazios podem ser coletados, moídos e separados (das etiquetas, selos
metálicos e copos de apoio), pelas técnicas de separação por ar e água. Flocos de PET podem
ser produzidos em seguida, e serem utilizados para outras aplicações, por exemplo para
ladrilhos de piso, fibras para sacos de dormir e aplicações similares.

OPP. Quando submetidos a uma orientação biaxial, frascos de PP moldados por sopro
possuem excelente firmeza e transparência; o mercado para estes produtos é considerá-vel.
Devido as melhorias possíveis através desse processo, podem ser utilizados tipos de PP de
menor custo (o homopolímero).
Pela técnica de moldagem por extrusão e sopro com estiramento (ESBM), artigos até um
volume de 2 litros podem ser produzidos. As matérias-primas usadas possuem uma taxa de
fluxo (MFR) entre 1,5 e 2,5. Elas possibilitam um processamento rápido com boa resistência
da massa, e os produtos acabados são transparentes, resistentes ao impacto
e rígidos (caso uma transparência máxima seja necessária, devem ser utilizados copolímeros
aleatórios de PP).
A transparência através do produto é muito boa, tanto com os frascos cheios, como vazios.
Frascos de PP não submetidos a uma biorientação, possuem boa claridade quando enchidos,
porém a transparência em estado vazio (olhando através do frasco) é inferior. Os frascos de
OPP podem assemelhar-se a frascos de PVC na claridade.
PP possui as melhores propriedades de barreira contra o vapor de água dos termoplásticos
normalmente utilizados, e a biorientação reduz estas taxas de transmissão em 50%. Por isso,
não há necessidade de encher os frascos excessivamente, resultando em economia de
conteúdo, além da economia obtida pela menor quantidade de material utilizado. Frascos de
OPP possuem melhor resistência à queda, do que frascos sem biorientação; a rigidez e a
resistência à tração também são melhores. Sendo um material termoplástico semicristalino, o
condicionamento térmico é extremamente crítico.
Copolímeros aleatórios de PP (às vezes conhecidos como polímeros estatísticos) são um
grupo de termoplásticos baseados em poliolefinas que possuem tenacidade, flexibilidade e
transparência (que é o mais importante para a moldagem por sopro). Estes materiais ofe-
recem resistência química e propriedades de barreira de PP-H, porém com um ponto de fusão
mais baixo. O desenvolvimento e a aplicação deste tipo de material ajudará a transformar o
PP em um material da maior importância na moldagem por sopro (veja PP).

OPVC. Os processos de moldagem por sopro e estiramento possibilitam melhorias

consideráveis nas propriedades de frascos fabricados de PVC, como resistência ao impacto,
transparência, brilho, fraturamento sob tensões ambientais (ESCR), permeabilidade a gases e
resistência ao empilhamento. Por causa dessas melhorias (a resistência a per-meação de gases
aumenta em 50%, comparando-se com um frasco para alto impacto), as fórmulas podem ter
uma composição menos onerosa. Por exemplo, pela redução da quantia do modificador de
impacto para níveis bem baixos (em alguns casos este modificador somente é colocado para
fornecer as características de expansão desejadas). A utilização destes níveis baixos significa
que os materiais possuem melhor resistência química, pelo fato de que o modificador de
impacto é atacado com maior facilidade. Esta vantagem também possibilitou, por exemplo, a
embalagem de óleo de pinho em frascos de OPVC. Apli-cações mais comuns incluem a
embalagem de polpa de frutas e licores. Os frascos também são mais leves, porque menos
material é usado para se obter as resistências desejadas. Porém, as máquinas de
processamento são mais caras e mais difíceis de operar.
Sendo um material termoplástico amorfo, o UPVC possui uma faixa relativamente grande de
temperaturas, onde um estiramento é possível, simplificando a operação em relação ao PP. Na
moldagem por extrusão e sopro com estiramento o UPVC pode ser produzido em máquinas
que possuem uma estação de estiramento adicional. A refrigeração controlada, ou o
condicionamento térmico, controla a taxa de produção. Estas máquinas são utilizadas para
produzir frascos com um volume de 1,25 litros para água carbonatada. O conteúdo de CO2
pode ser aumentado quando o tamanho do frasco é reduzido, isto é, com menor diâmetro do
frasco. Quando UPVC é utilizado para a embalagem de bebidas carbonatadas o frasco pode
aumentar no tamanho (rastejamento) e/ou a pressão do gás contido pode cair (absorção ou
difusão). Uma possibilidade de disfarçar o aumento de tamanho é a colocação de um gargalo
mais comprido e mais fino. A utilização de PVC de alto peso molecular ajudaria a reduzir o
rastejamento, porém neste caso uma extrusora de rosca dupla seria necessária. Devido às
difíceis propriedades de fluxo e a forma de alimentação em pó, a extrusão de compostos de
UPVC com altos valores “K” deve ser efe-tuada em máquinas de rosca dupla. Estas máquinas
podem possibilitar altas taxas de produção sem calor excessivo de cisalhamento, porém são
muito mais caras do que as máquinas de rosca única. Máquinas de rosca dupla estão sendo
utilizadas para produzir frascos de “termoplásticos de alto desempenho” ou HTP, que são
baseados em PVC com um valor “K” de aproximadamente 64.