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Capítulo 4

O SISTEMA DE MOLDAGEM POR SOPRO

SISTEMA DE ACIONAMENTO

O sistema de acionamento de uma extrusora é composto de motor, redutor, os elementos de


interligação e o mancal de pressão da rosca. Este sistema é previsto para suportar a rosca
dentro do canhão e para transmitir a rotação à rosca, numa velocidade que foi escolhida
dentro de uma ampla faixa de rotações. Uma vez ajustada, a velocidade deve ficar
constante, mesmo com a variação da carga da rosca ou da temperatura do sistema de
acionamento. Obviamente, o torque fornecido deve vencer a resistência da rosca, também
em rotações baixas. O momento de torção e a velocidade determinam a necessidade de
potência do sistema.

Motores de corrente contínua

Este tipo de motor é o mais popular em extrusoras modernas. Eles são controlados
mediante um circuito de estado sólido que retifica a corrente alternada de alimentação. O
custo do circuito de estado sólido depende do número de tiristores. Quando apenas três
tiristores estão sendo utilizados, a voltagem retificada tem uma ondulação de 180 Hz e um
fator de forma de 1,05. Com o aumento do número de tiristores para seis, a freqüência de
ondulação aumenta para 360 Hz e o fator de forma para 1,01. Um alisamento maior pode
ser efetuado mediante filtragem, que é mais fácil em altas freqüências. A ausência de uma
voltagem equilibrada provoca perda de calor no motor e redução da eficiência. A eficiência
geral destes motores depende de seu tamanho, da carga e da velocidade. A tabela a seguir
indica as eficiências típicas disponíveis nos eixos, para motores na faixa de potência de 15
até 100 kW (20 até 133 HP).

Eficiência do motor em %
Carga plena Carga média (50%)

Rotação máxima 89 87
Rotação média (50%) 86 84

Numa diminuição maior da rotação, a eficiência fica reduzida para 50%. Motores mais
potentes tendem a ser mais eficientes do que motores pequenos. Além de ser um dos tipos
de motores mais eficientes na faixa de velocidade de 20-100% do máximo, os motores de
corrente contínua permitem uma larga gama de velocidades controláveis, na faixa de 30:1.
Uma desvantagem em motores de corrente contínua é a tendência de alterar a velocidade
com o aquecimento do motor, porém isto pode ser reduzido mediante a realimentação do
tacômetro. Além disso, os motores necessitam de escovas e comutadores, e estes itens
requerem uma manutenção programada em intervalos regulares.
Acionamentos de freqüência variável

Nestes acionamentos o fornecimento principal de freqüência é retificado para corrente


contínua e convertido, posteriormente, para uma freqüência variável ondulada pela
utilização de um circuito de estado sólido. A voltagem bruta de corrente alternada é
alimentada por um motor de corrente alternada, cuja velocidade depende da freqüência do
aparelho de alimentação. Devido à forma não-senoidal da forma ondular pode ocorrer uma
perda considerável de potência no motor de corrente alternada. Isto pode ser reduzido pela
utilização de mais retificadores de silicone na parte eletrônica, melhorando a forma ondular.
Porém, apesar do fato deste motor ser mais barato que um motor de corrente contínua, os
custos dos componentes de estado sólido fazem deste tipo de acionamento o mais caro.
As duas vantagens mais significativas dos acionamentos de freqüência variável são a menor
manutenção mecânica, devido à ausência de escovas, e o melhor fator de potência. Isto está
relacionado à natureza reativa dos acionamentos. Em algumas áreas, em geral, o custo da
eletricidade pode aumentar para empresas com baixo fator de potência.

Motores de corrente alternada de transmissão ajustável

Apesar do fato de sistemas de transmissão ajustáveis mecanicamente já terem sido


utilizados, o tipo de acionamento com maior probabilidade de ser usado em extrusoras é a
execução baseada em correntes remoinhos. Nestes acionamentos um motor de corrente
alternada de rotação constante aciona um tambor de aço, que possui um rotor com bobina
na parte interna, e este é ligado a um eixo que apresenta o eixo de saída do sistema. As
correntes remoinhos geradas pela rotação do tambor causam uma rotação do rotor, em
conjunto com o tambor, porém a uma velocidade menor do que a do tambor. Quando uma
voltagem é induzida ao rotor, a interligação elétrica entre este e o tambor pode ser variada.
Deste modo, a velocidade do eixo de saída pode ser variada ou mantida constante, mesmo
sob carga variável, pela alteração da voltagem do rotor.
Acionamentos baseados em correntes remoinhos apresentam variações muito pequenas de
temperaturas, podem fornecer um torque especificado em baixas velocidades e podem
ceder estes torques intermitentemente. Porém, tanto a sua eficiência como o fator de
potência são baixos, especialmente com a velocidade abaixo do valor máximo.

Potência do motor

A potência do motor deve ser configurada para acompanhar a carga de trabalho, e, portanto,
a potência necessária não somente depende do diâmetro da extrusora, mas também da
aplicação. Utilizando-se uma extrusora com 150 mm (6”) de diâmetro, por exemplo, a
potência do motor pode variar entre 160 kW e 280 kW, de acordo com o produto a ser
produzido, como indicado na tabela a seguir.
POTÊNCIA DO MOTOR PARA UMA EXTRUSORA DE 150MM (6”)

Aplicação Polímero Produção Produção Potência Potência


lbs/h kg/h kw HP

Chapas PMMA 1260 570 160 215


Revestim.tubos HDPE 1150 520 230 310
Filme soprado LDPE 2000 904 280 375
Filamentos mult. PP 1750 791 280 375

Para fornecer um guia das exigências de potência que se pode esperar para diâmetros
diferentes, a tabela seguinte indica valores aproximados, presumindo-se a utilização de uma
extrusora de canhão liso sem ventilação e uma relação de L/D (comprimento/diâmetro) de
aproximadamente 24:1. Caso um canhão ranhurado seja utilizado serão necessários
aproximadamente 50 kW (65 HP) a mais, e em caso de uma extrusora ventilada deve-se
acrescentar mais 30 kW (40HP) de potência.

Diâmetro da extrusora Potência kW Potência HP

38mm (11/2”) 12 16
64mm (21/2”) 40 50
89mm (31/2”) 85 115
114mm (41/2”) 130 175
152mm(6”) 230 310
230mm (8”) 400 530

Redutor

Uma vez que os motores de extrusoras fornecem aproximadamente torques


constantes dentro da faixa de velocidades, a potência disponível cresce linearmente com a
velocidade. Para a potência máxima, portanto, o motor deve ser operado perto da
velocidade máxima. Para combinar a velocidade máxima do motor com a velocidade
máxima da rosca, é utilizado um redutor com uma taxa de redução entre 10:1 e 20:1. A
capacidade de transmissão de potência do redutor é equiparada com a potência máxima do
motor. Quando engrenagens de perfil helicoidal estão sendo usadas (normalmente em dois
estágios) a eficiência do redutor é alta (96-98 %). A manutenção regular destes redutores
que envolve a verificação do nível de óleo e a utilização do tipo apropriado de óleo é um
item essencial.
Uma transmissão por correias com uma certa taxa de redução também pode ser utilizada no
sistema do redutor. Isto dá uma certa segurança contra sobrecargas repentinas, porém a
perda de potência pode chegar até 10%. Todas as correias e polias devem ser protegidas.
Uma troca de polias pode ser útil em caso da extrusora ter sido utilizada numa outra
aplicação com exigências diferentes de potência.
Mancais de apoio da rosca (mancal de pressão)

Estes mancais devem apoiar a rosca no sentido horizontal, para evitar o contato com as
paredes do canhão, e devem suportar uma carga axial considerável (por exemplo, uma
extrusora com um diâmetro de 41/2” terá uma carga axial de 28 toneladas, quando a
pressão no final da rosca for 4000 psi), além de transmitir o torque para a rosca. A haste da
rosca encaixa na luva de acionamento dentro da carcaça do mancal de pressão.
Normalmente uma chaveta individual é usada, porém encaixes com entalhes periféricos
providenciam uma distribuição melhor do torque em volta da haste. Apesar do fato de que
rolamentos de esferas permitem uma rotação mais alta, a sua capacidade de carga não
chega àquela dos rolamentos de rolos, portanto estes últimos estão sendo empregados para
resistir às altas cargas axiais. Uma lubrificação programada do mancal de pressão é
importante.
Mancais estão sujeitos a desgaste e quando danificados afetam o desempenho da rosca. Os
sintomas muitas vezes são um acréscimo da corrente do motor e uma diminuição de
produção, isto é, quando o defeito não é sanado há um desgaste maior de rosca e canhão.
Os mancais são vendidos sob condições de vida e carga pré-determinadas. O efeito da
mudança de condições de operação na vida útil dos mancais é apresentado na próxima
seção.

A vida útil de rolamentos axiais

A vida útil B-10 de um rolamento axial é o período de tempo em horas quando 10 mancais
de um total de 100 são previstos a falhar, se utilizados sob certas condições especificadas.
Muitos fabricantes estão cotando a vida B-10, presumindo que a extrusora será operada a
100 rpm e com uma pressão axial de 5000 psi (~352 bar). Se a extrusora é operada numa
velocidade maior ou com uma pressão axial mais alta, existe uma redução na vida útil
esperada do mancal. A tabela a seguir mostra o fator de multiplicação da vida B-10 para
uma série de condições diferentes das normalizadas. Quando um rolamento axial de esferas,
por exemplo, tem uma vida útil prevista de 100.000 horas na rotação de 100 rpm, a vida útil
esperada numa rotação da rosca de 125 rpm e uma pressão axial de 7000 psi será somente
30.000 horas (0,3x100.000). Observe que 100.000 horas são aproximadamente 12 anos, a 7
dias por semana e operação 24 horas por dia.

FATORES DE MULTIPLICAÇÃO PARA ROLAMENTOS AXIAIS DE


ESFERAS

Pressão Axial Rotação da Rosca em rpm


psi Mpa 75 100 125 150

3000 20,7 6,45 4,84 3,87 3,23


4000 27,6 2,72 2,04 1,63 1,36
5000 34,5 1,33 1,00 0,80 0,67
6000 41,4 0,80 0,60 0,48 0,40
7000 48.3 0,51 0,38 0,30 0,25
8000 55,2 0,35 0,26 0,21 0,17
O CANHÃO

Estamos presumindo que a máquina utilizada seja do tipo de rosca única, porque este tipo é
o mais popular. São a rosca e o cilindro da extrusão ou canhão que interagem para
transportar e plastificar o material e para gerar pressão no material plástico. É muito
importante que isto seja feito de maneira controlada, já que é necessário produzir material
plastificado uniformemente, de composição constante, e numa taxa controlável e
constante. Para alcançar isto, o canhão deve ser executado com grande precisão; o erro total
de desalinhamento após a usinagem deve ser menor que a metade da folga entre canhão e
rosca.

Configuração do canhão

Tendo em vista que as pressões geradas podem chegar a valores muito altos, os cilindros
de extrusoras ou canhões devem ser fabricados para resistir a estas altas pressões. Eles são
fabricados a partir de tubos de aço ligado de parede grossa, e são normalmente previstos
para operar até a uma pressão de 5000psi (~350 bar), resistindo a uma pressão mínima de
rompimento de 10.000 psi (~700 bar). A abertura de alimentação normalmente é integrada
ao canhão ou incorporada a uma peça fundida separada (situada entre o canhão e o redutor),
e é aproximadamente do tamanho do diâmetro do canhão (a refrigeração da zona de
alimentação é muito importante para evitar a formação de “pontes” no funil de alimentação,
bloqueando a passagem do material). Na outra extremidade do canhão existem provisões
para a fixação do ferramental (cabeçote), mediante uma peça de adaptação.

Aquecimento por zonas

Para facilitar o controle, o cilindro da extrusora ou canhão é dividido em zonas ou regiões.


Cada uma destas zonas é equipada com o seu próprio sistema de aquecimento, ou sistema
de aquecimento/refrigeração (no caso de uma rosca de compressão zero, a primeira zona
será de alimentação refrigerada com água). A menor máquina convencional terá três zonas,
máquinas maiores podem ter doze zonas. Cada uma é controlada por um sensor de
temperatura e pelo equipamento associado, por exemplo, um regulador de temperatura com
circuito PID. Deve-se observar que a temperatura da massa é a mais importante, e que as
temperaturas do canhão servem apenas como guia. Se você não possui experiência em
processar um grau particular de material, comece com o ajuste mais baixo recomendado.
Para uma máquina determinada, os ajustes reais do canhão para alcançar esta temperatura
da massa podem depender também, por exemplo, da rotação da rosca ou da contrapressão.

Ventilação

Na extrusão de alguns materiais e em algumas máquinas existe a necessidade de ventilação


do canhão; isto é necessário para o escape de gases. Na maioria dos casos este gás é apenas
ar, porém, pode ser também vapor de um composto da resina, por exemplo um monômero.
Se este gás não puder escapar ele será comprimido pelo fluxo da massa e levado até o
ferramental, onde expandirá formando bolhas no produto. Para permitir o escape do gás,
antes que chegue ao ferramental, a massa é descomprimida parcialmente ao longo do
canhão; isto é feito pela redução ou pelo aumento do diâmetro do núcleo da rosca. Existe
neste ponto do canhão uma abertura de ventilação e os vapores podem escapar através dela.
Esta abertura pode ser fechada, quando não for necessária ventilação.

Canhões resistentes ao desgaste

O conjunto de rosca e canhão operam num ambiente muito agressivo, que pode causar
severos problemas de desgaste. Para melhorar a resistência do canhão ao desgaste este pode
ser revestido com uma liga resistente, como por exemplo Xaloy. Esta camada resistente
pode ser fundida durante a fabricação do canhão, ou o revestimento pode ser inserido
posteriormente (por exemplo, na recuperação de uma máquina com desgaste). Estas
unidades montadas são conhecidas como canhões bimetálicos, eles são utilizados, muitas
vezes, quando compostos abrasivos estão sendo processados (em casos da extrusão de
materiais como vinil cloreto, até materiais de revestimento mais resistentes à corrosão
podem ser aplicados). Alguns canhões são temperados pela nitretação da face interna; estes
canhões nitretados não possuem a mesma duração que os canhões temperados. Em virtude
da dureza do canhão acabado, todas as operações de usinagem, por exemplo, furos para os
sensores de temperatura devem ser executados num estágio anterior. Como é mais fácil
repor uma rosca do que um canhão, o canhão deve ser mais duro do que a rosca.

Canhões ranhurados e roscas de compressão zero

Quando uma rosca convencional está sendo usada para extrudar um material plástico, uma
grande quantidade de calor está sendo gerada devido à taxa de compressão da rosca. Para
evitar esta geração de calor, hoje em dia, são fabricadas máquinas que possuem roscas de
compressão zero, isto é, a profundidade do filete da rosca é a mesma em todo o seu
comprimento. Este tipo de rosca não é capaz de produzir uma boa mistura, porém isto pode
ser melhorado pela incorporação de uma parte misturadora (por exemplo, com entalhes
longitudinais) localizada na parte frontal da rosca. Estas roscas de compressão zero
normalmente são usadas em conjunto com canhões, que possuem ranhuras longitudinais na
zona de alimentação do canhão. Os conjuntos com canhões ranhurados são considerados
essenciais para o processamento de PE e de PP de alto peso molecular com altas taxas de
produção, e estes conjuntos fornecem uma produção consistente, mesmo com uma variação
de contrapressão no cabeçote, por exemplo, devido à programação do parison. Para
máquinas de moldagem por sopro estes canhões são disponíveis em diâmetros de até 90
mm (3,5”), e uma relação de comprimento/diâmetro de 20:1 e até 30:1(veja seção sobre
ROSCAS).

Geração de pressão

Numa extrusora convencional (equipada com uma rosca de três zonas) a pressão da massa
aumenta gradualmente, durante o avanço do fluxo da massa em direção à parte frontal da
rosca. Isto não acontece numa rosca de compressão zero e num conjunto de canhão
ranhurado. Com este sistema a pressão já chega no ponto máximo(ou quase no máximo),
quando o final da zona de alimentação refrigerada por água foi alcançado. Estas pressões
podem chegar a até 600 bar dentro de um comprimento de seis vezes o diâmetro da rosca e
podem cair depois para 200 bar (2844 psi) no final do canhão. Numa extrusora
convencional a pressão chegará a apenas 100 bar (1422 psi) dentro do comprimento de seis
diâmetros, e a pressão máxima de aproximadamente 200 bar (2844 psi) é alcançada no
comprimento de 13 até 16 vezes o diâmetro, para cair depois para 150 bar (2140 psi) no
final do canhão. O valor de pressão para um material específico é determinado pelas
dimensões geométricas da zona de alimentação ranhurada e refrigerada e pelo volume do
canal da rosca. A resistência total de transporte da rosca e a contrapressão do cabeçote e
bocal tem pouca influência na taxa de produção, dentro de limites moderados.

Ranhuras

As ranhuras na parede do cilindro ou canhão possibilitam um transporte mais estável,


fazendo com que a forma de alimentação e a densidade do material plástico sejam
consistentes. As ranhuras (normalmente 8) possuem quase sempre uma seção retangular,
porque esta forma é bastante eficaz, e são dispostas no sentido longitudinal dentro do
canhão, por aproximadamente 3 a 4 vezes o diâmetro. Elas se encontram abaixo da abertura
de alimentação de forma inclinada (inclinação ~15º) e terminam após 3 a 4 diâmetros. Estas
ranhuras devem ser polidas e refrigeradas intensamente com água, para evitar a ocorrência
de massa plastificada nesta região. Esta seção refrigerada deve ser isolada da primeira zona
de aquecimento por uma barreira térmica.

Aumento de pressão

Com a finalidade de obter de uma extrusora uma massa de boa qualidade, é importante que
o material seja aquecido e plastificado uniformemente, e bem misturado. Uma plastificação
e mistura apropriadas necessitam da utilização de uma rosca correta e da presença de uma
pressão (ou contrapressão) adequada no canhão. Um pacote de telas, suportado pela placa
de fixação, normalmente é utilizado para formar a pressão numa máquina convencional de
três zonas. Pelo fato das rebarbas serem recicladas, muitas vezes, imediatamente num
sistema fechado, as chances de contaminação são bastante reduzidas, em comparação com
um sistema onde as rebarbas são manuseadas manualmente. Por este motivo, muitas
máquinas de moldagem por sopro não são equipadas com um conjunto de telas
intercambiáveis. Misturadores estáticos também não são utilizados largamente devido à alta
viscosidade da massa de materiais para moldagem por sopro, resultando em altas
resistências da massa. É mais comum utilizar seções misturadoras na parte final das roscas
(veja seção sobre ROSCAS).

Filtração da massa

Com o uso crescente de material recuperado existe um interesse maior na filtração da


massa. Isto já é um problema quando rebarbas de coextrusão são reaproveitadas, porque se
presume que a decomposição ou degradação das camadas de interligação poderia causar a
formação de material miúdo, que bloqueia o ferramental. Nestes casos, deve ser
considerada a utilização de um pacote de telas intercambiáveis durante a operação. Um dos
maiores problemas é a disponibilidade de espaço na área do cabeçote, que já é
congestionada.
A ROSCA

Presumimos que o tipo de máquina utilizada seja uma máquina de rosca única, uma vez
que este tipo é o mais popular. A rosca e o cilindro de extrusão ou canhão interagem para
transportar e plastificar e para gerar pressão dentro do material plástico. Condição essencial
é que isto seja feito de uma maneira controlada, já que será necessário obter um material
uniformemente plastificado, de composição constante, e numa taxa constante e controlada.

Detalhes da rosca

Partimos da suposição que as máquinas foram equipadas com uma rosca de uso geral, caso
não especificada diferentemente. Com estas roscas de uso geral, a profundidade do canal
muda ao longo do comprimento da rosca; ela é maior na região do funil de alimentação e
menor próxima da ponta da rosca. Isto significa que a rosca possui uma taxa de compressão
para compensar a redução efetiva de volume, que ocorre na fundição do granulado plástico.
A taxa de compressão está relacionada com a profundidade do canal, portanto se a
profundidade é 9,48 mm (0,373”) por baixo do funil e 3,18 mm (0,125”) na ponta da rosca,
a taxa de compressão será de 3:1. As roscas típicas de uso geral possuem uma taxa de
compressão de aproximadamente 2,0 até 2,5 e uma relação de comprimento/diâmetro (L/D)
de 20:1 até 24:1. Alguns dos termos utilizados para descrever ou definir uma rosca são
indicados na Figura 4.

Figura 4 Termos usados para descrever uma rosca

Zonas da rosca

As roscas típicas de uso geral que são instaladas tradicionalmente nas extrusoras de rosca
única possuem três zonas distintas: a zona de alimentação, a de compressão (ou
plastificação) e a de transporte. A zona de alimentação começa na parte traseira do funil de
alimentação e possui uma profundidade constante. Em seguida o diâmetro do núcleo da
rosca cresce gradualmente a partir do final da zona de alimentação até o início da zona de
transporte, onde o núcleo permanece constante novamente. A zona de alimentação
corresponde a aproximadamente 50% do comprimento efetivo da rosca, a zona de
compressão (ou transição) a 30%, e a zona de transporte a 20%. Porém, muitas máquinas,
particularmente aquelas utilizadas para PE de alto peso molecular, estão equipadas
atualmente com uma rosca de compressão zero em conjunto com um canhão ranhurado.

Roscas especiais

Como as roscas de uso geral são previstas para processar a maior gama possível de
materiais plásticos, pode-se dizer que elas não são a resposta ideal para a extrusão de um
material específico, como por exemplo, PA. Uma rosca projetada para este material
termoplástico semicristalino deve fornecer uma quantia maior de calor, do que uma rosca
projetada para um material termoplástico amorfo. Quando uma máquina é dedicada à
produção de um plástico específico por um período de tempo prolongado, vale a pena
pensar em comprar uma rosca especial.

Roscas compridas

Para máquinas de moldagem por sopro um comprimento “normal” de rosca é 20D, isto é, a
rosca possui uma relação de comprimento/diâmetro (L/D) de 20:1. Estas máquinas
“normais” são disponíveis tipicamente para PE em diâmetros de até 120 mm (4,724”), e
para PVC em diâmetros até 90 mm (3,5”). A geometria da rosca depende do material a ser
processado. As roscas para PVC, por exemplo, podem ser equipadas com refrigeração
interna da área na ponta da rosca. Conjuntos maiores de rosca/canhão são disponíveis, por
exemplo, com uma relação de comprimento/diâmetro de 24:1. Estas unidades de maior
comprimento são utilizadas em casos de necessidade de altos índices de fluxo e excelente
homogeneidade da massa, por exemplo, na produção de frascos de UPVC.
Um conjunto comprido de rosca e canhão fornece a mesma produção que um conjunto mais
curto, porém com menor rotação da rosca. Isto é particularmente importante quando o calor
gerado por alta fricção deve ser evitado. A utilização de um conjunto mais comprido de
rosca e canhão proporciona flexibilidade de operação como, por exemplo, maior
possibilidade de incorporação de elementos de cisalhamento ou mistura.

Roscas de compressão zero

Quando uma rosca convencional para a extrusão de um material plástico é utilizada, uma
quantia considerável de calor será gerada devido à taxa de compressão da rosca. Para evitar
esta geração de calor existem máquinas que possuem roscas de compressão zero, isto é, a
profundidade do filete é a mesma em todo o comprimento da rosca. Estas roscas possuem
pouca capacidade de mistura, porém isto pode ser melhorado pela incorporação de seções
misturadoras (por exemplo, seções de sulcos longitudinais) localizadas no final da rosca. As
roscas de compressão zero são utilizadas normalmente em conjunto com canhões, que estão
configurados com ranhuras longitudinais na zona de alimentação dos mesmos. Estes
conjuntos de canhões ranhurados são considerados essenciais para o processamento de PP e
PP de alto peso molecular com altas taxas de produção. Estas unidades fornecem uma
produção constante, mesmo com alterações da contrapressão do cabeçote com uma
programação do parison. Para máquinas de moldagem por sopro estes canhões são
disponíveis em diâmetros até 90 mm (3,5”), e com uma relação de comprimento/diâmetro
de 20;1 até 30:1 (veja seção sobre CANHÃO).
Pinos e seções misturadoras

Nem uma rosca convencional ou uma rosca de compressão zero possibilitam uma boa
mistura, por causa da maneira como o material está fluindo, ou sendo transportado ao longo
da rosca. O material no centro do filete pode permanecer facilmente imperturbado, quer
dizer, a produção da máquina não será de qualidade uniforme, ou homogênea. Para
melhorar a mistura pela quebra do fluxo laminar pode-se incorporar pinos, que se destacam
do núcleo da rosca e alcançam o material plástico, e/ou equipar a ponta da rosca com
seções ou elementos misturadores como, por exemplo, um misturador tipo Maddock.
Típico para uma máquina de moldagem por sopro para o processamento de PE de alto peso
molecular é uma rosca comprida para a incorporação de uma seção misturadora de sulcos
longitudinais, seguida por uma seção que contém pinos misturadores. A seção misturadora
de sulcos longitudinais (também conhecida como misturador Maddock) é uma seção
cilíndrica de cisalhamento com um comprimento de aproximadamente 2D a 3D, disposta na
ponta da rosca. Esta parte possui sulcos semicirculares de entrada que são fechados, e
através dos quais a massa somente pode passar para os sulcos de saída por cima do topo do
filete. Isto é, a massa deve passar através de uma fenda estreita antes de poder escapar.
Porém, com altas taxas de produção estas seções misturadoras (ou cisalhadoras ) muitas
vezes não conseguem homogeneizar as massas de alto peso molecular satisfatoriamente,
portanto se utiliza também uma seção misturadora de pinos após o misturador Maddock.
Este arranjo permite que a massa fique homogeneizada térmicamente depois do processo de
cisalhamento. Existem, ainda, outros arranjos como, por exemplo, um misturador do tipo
Maddock entre duas seções misturadoras.

Roscas de barreira

O filete de uma rosca convencional de entrada única muitas vezes fica cheio de uma
mistura de plástico sólido e de massa plastificada. Isto é, a parte sólida flutua ou “nada” na
massa plastificada e a rosca tem dificuldade em apanhar a resina sólida. Para melhorar a
capacidade da extrusora de produzir uma massa mais uniforme, estão sendo utilizadas
roscas de barreira de duas entradas. Isto significa que a rosca possui duas entradas de filetes
separadas pelo topo do filete; quando a resina entra em estado de plastificação ela é
transferida para o outro filete. Deste modo a rosca aplica um princípio de separação de
depósitos para a massa e a resina sólida, resultando em melhor produção por rotação e em
diminuição da temperatura da massa.

Roscas resistentes ao desgaste

O conjunto de rosca e canhão opera num ambiente muita agressivo que pode causar sérios
problemas de desgaste. Além de possibilitar condições corretas de operação, a resistência
da rosca ao desgaste pode ser melhorada de várias maneiras, por exemplo, pela nitretação
profunda, até uma dureza de 67Rockwell C. Isto melhora a resistência ao desgaste,
protegendo-a de ataques químicos e evitando também a adesão e a decomposição do
plástico na rosca. Não é necessário que a rosca seja de uma única composição, porque as
partes de maior solicitação podem ser protegidas separadamente. A rosca poderia ser feita
de aço temperado SAE 4140, por exemplo, e os filetes poderiam ser revestidos com uma
liga resistente ao desgaste, como Colmonoy 56. Como existe maior facilidade em se repor a
rosca do que o canhão, o canhão deve ser mais duro do que a rosca.

Velocidade periférica da rosca

Uma parte do calor necessário para plastificar a resina é o resultado da rotação da rosca,
uma rotação maior resulta em maior temperatura. O motivo disso é o aumento da
velocidade periférica da rosca e, conseqüentemente, um aumento do grau de cisalhamento.
Em virtude da importância da velocidade periférica da rosca, em máquinas maiores ela
deve girar mais lentamente do que em máquinas menores, diminuindo a taxa de
cisalhamento e evitando um sobreaquecimento local. A velocidade de rotação também varia
de material para material. O material PVC rígido, por exemplo, é limitado a uma
velocidade periférica máxima de 0,25 m/s (15 m/min. ou 50 pés/min.), enquanto para
outros materiais mais resistentes ao cisalhamento podem ser aplicadas velocidades maiores.

Calor de cisalhamento

O esforço exercido em rodar a rosca e bombear o material para frente se transforma em


calor (cisalhamento também ocorre quando o material plástico é forçado do bocal de um
cabeçote acumulador ou num processo de moldagem por injeção). Como o material é
submetido a cisalhamento, o calor gerado é denominado calor de cisalhamento. Este calor
não é distribuído uniformemente no material, ele é mais alto onde existe a maior taxa de
calor, e pode ser tão alto que causará um sobre aquecimento local, por exemplo, nos cantos
dos filetes da rosca, em caso de processamento de UPVC. Uma vez que a decomposição
deste material é iniciada ela é propagada rapidamente. Para um material determinado, a
quantia de calor de cisalhamento depende da rotação e do diâmetro da rosca (veja também a
seção REFRIGERAÇÃO). Quando possível, o tamanho da máquina deve ser adaptado à
produção prevista. Por exemplo, alcançar uma produção determinada com uma máquina de
diâmetro menor a uma alta velocidade, ou com uma máquina de diâmetro maior a uma
velocidade baixa. É provável que se chegue à conclusão de que a máquina maior está
produzindo a massa sob temperaturas significativamente mais baixas e, portanto, produções
maiores podem ser alcançadas. Uma unidade de canhão/rosca mais comprida é outra
resposta, porque possibilita a mesma produção com uma unidade mais curta, porém, sob
velocidades mais baixas.

Conversões

Para converter de rpm (rotações por minuto) para m/s (metros por segundo), multiplique
rpm com o diâmetro da rosca em mm e depois por 0,0000524. Por exemplo, para
determinar a velocidade real de uma rosca de 30 mm de diâmetro, e para alcançar uma
velocidade periférica de 0,25 m/s o procedimento é o seguinte:

Velocidade periférica = Diâmetro da rosca x Rotação (rpm) x 0,0000524


0,25 = 30 x Rotação (rpm) x 0,0000524

Portanto, a rotação da rosca (rpm) = 0,25 = 159 rpm


30 x 0,0000524
CABEÇOTES E FERRAMENTAS

Na moldagem por extrusão e sopro cabeçotes simples ou múltiplos de extrusão são


disponíveis para a produção de parisons simples ou múltiplos. Normalmente, até quatro
cabeçotes podem ser colocados numa máquina para materiais térmicamente estáveis (por
exemplo, PE), enquanto dois cabeçotes são o máximo para UPVC (em alguns casos é
possível uma quantidade maior).

Os critérios de projeto

Basicamente o ferramental é um corpo de metal que é configurado como um canal interno


de fluxo. Este canal de fluxo pode ser dividido em três partes que são: a seção de adaptação
ligada ao canal de saída da extrusora, a seção de distribuição, que divide a massa de forma
apropriada, e a parte que mantém a seção transversal necessária no canal de fluxo, antes da
massa alcançar a fenda de saída.

Critérios gerais

No projeto ou na avaliação de ferramentas existem certos critérios gerais que podem ser
aplicados. A exigência principal é produzir a forma correta do extrudado, isto é, a seção
transversal. Muitas vezes isso envolve o alcance de uma espessura
constante no extrudado (por exemplo, em filmes, chapas, tubos, revestimento de cabos
etc.). Na moldagem por sopro o conjunto de extrusora/ferramental pode ser configurado
para produzir uma seção transversal não constante. Normalmente, a forma necessária é
circular, porém outras seções podem ser produzidas, por exemplo, ovais, se a forma do
produto exigir tal configuração. Contudo, o ferramental deve ser projetado presumindo-se
que uma espessura constante será necessária.

Espessura constante

Para satisfazer a exigência de uma espessura constante o ferramental deve apresentar as


seguintes características:
a) fornecer um taxa uniforme de fluxo do material na fenda de saída
b) fornecer uma massa com a mesma temperatura em toda a área da fenda de saída
c) fornecer uma massa que apresente a mesma condição recente de cisalhamento para toda
a área da fenda de saída.
O não cumprimento de qualquer um dos critérios acima pode resultar em distribuição de
espessura defeituosa no extrudado. As partes do extrudado que são mais quentes em relação
à massa, em geral sofrerão uma deformação maior e ficarão mais finas do que o restante da
massa. A natureza viscoelástica do plástico fundido faz com que o material se lembre da
maneira como foi deformado. Esta memória é de curto prazo (alguns segundos na
temperatura de processamento), porém as condições de cisalhamento dentro deste período
podem alterar, por exemplo, a rigidez da massa e o comportamento de expansão.

Evitar a degradação
Uma degradação dentro do ferramental deve ser evitada. Isto implica em canais de fluxo
lisos sem mudanças do tamanho do degrau. Degraus no canal de fluxo podem apresentar
áreas onde a massa pode ficar parada por um período prolongado e degradar
posteriormente; partículas de polímero preto degradadas são levadas então até o fluxo da
massa, e portanto ao extrudado. O ferramental deve ser projetado para que exista uma
redução contínua da seção transversal, na medida em que a saída se aproxima, de modo que
a taxa de cisalhamento também cresça na aproximação da saída (este acréscimo da taxa de
cisalhamento não deve cruzar para uma região de fluxo diferente onde ocorre, por exemplo,
um escorregamento de parede).
Outra fonte de decomposição ou degradação é uma montagem defeituosa ou um mal ajuste
do ferramental. Qualquer vazamento no ferramental possibilita entrada de ar e uma rápida
degradação da massa.
O tempo de permanência da massa dentro do ferramental também determina o grau de
contaminação. O tempo médio de permanência dentro do ferramental é a taxa de peso do
polímero fundido contido no ferramental, em relação à taxa de expulsão. Por exemplo, se
um tubo de 380 mm (15”) contém aproximadamente 91 kg (200 lbs.) de PVC rígido
fundido, e se a taxa de expulsão é 500 kg/h, isto é, 8,3 kg/minuto (ou 1100 lbs./h,
respectivamente 18,3 lbs./min.), o tempo médio de permanência será 91:8,3 (ou
200:18,3)=11 minutos. O peso do material dentro do ferramental pode ser determinado por
experimentação ou por cálculo. No último caso, o volume do ferramental deve ser
calculado e depois multiplicado pela densidade do polímero fundido. No caso de PVC, a
densidade em estado fundido é de aproximadamente 1200 kg/m3, em comparação a uma
densidade de 1400 kg/m3, à temperatura ambiente. A possibilidade de degradação pode ser
reduzida pela diminuição do tamanho dos canais internos. Observe que o cálculo acima
somente indica o tempo de permanência média no ferramental. O material no centro do
canal de fluxo está sujeito a uma passagem mais rápida, enquanto o material mais próximo
das paredes do ferramental leva um tempo muito maior.

Mudanças do grau do polímero

Muitas vezes, durante a produção, ocorre uma mudança do grau do polímero e o tempo de
troca depende da rapidez com que a composição do extrudado efetua a mudança para o
novo material. A configuração do ferramental afeta o tempo de troca, e ferramentais com
baixos tempos de permanência, sem áreas onde o polímero pode ficar preso, devem ser
preferidos. Devido ao comportamento de fluxo nos canais do ferramental o material novo
aparece primeiro no centro do extrudado, e o material mais velho permanece um tempo
maior nas camadas externas.

Acabamento de superfície

O acabamento de superfície do extrudado é afetado pelo projeto do ferramental. Para um


acabamento melhor o comprimento da área localizada após a seção de distribuição deve ser
razoavelmente grande e o ângulo da área de transição deve ser baixo. Observe porém que
com um ângulo muito baixo, o comprimento do ferramental fica maior, o que não é uma
vantagem.

Bloqueio
O bloqueio dos canais de fluxo por contaminação ou massa degradada pode ocorrer quando
os canais são muito estreitos. Por esta razão, a largura mínima de um canal não deve ser
menor do que 0,75 mm ou 0,03”.

Contrapressão

A contrapressão causada pela resistência do ferramental ao fluxo é uma consideração muito


importante. Quando a pressão necessária para forçar o material através do ferramental na
taxa correta de produção é muito alta, existe a tendência de estirar e distorcer os parafusos,
causar vazamento nas juntas, aumentar as exigências de potência da extrusora e,
possivelmente, aumentar o trabalho e a quantia de calor de cisalhamento gerado na resina,
como também o desgaste da rosca e da extrusora. Por outro lado, uma pressão muito baixa
pode provocar defeitos na distribuição da espessura de parede, efeitos de soldagem no
extrudado e uma falha de mistura do material na rosca da extrusora. Um cálculo da
provável queda de pressão no ferramental é um estágio muito útil durante o projeto, bem
como a avaliação do mesmo.

Manutenção do ferramental

A manutenção do ferramental é outra consideração importante. Ferramentas ideais possuem


baixo peso e tamanho, são fabricadas de poucos componentes, levantadas com facilidade e
facilmente desmontadas e remontadas. A simplicidade é uma virtude, como também a
possibilidade de montar o ferramental somente de uma maneira.

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

Propriedades

Um material de construção para um ferramental necessita das seguintes propriedades:

a) Um módulo alto para evitar a deformação dos canais sob pressão ou sob o peso do bocal.
b) Tenacidade para resistir às solicitações de uso.
c) Resistência ao desgaste para possibilitar uma longa vida útil.
d) Facilidade de usinagem para a aplicação de um bom acabamento, especialmente mais
próximo da saída do material plástico. A facilidade de usinagem também é importante na
fabricação do bocal.
e) Alta condutibilidade térmica e baixa densidade para manter a temperatura uniforme.
f) Baixo custo de matéria-prima e de fabricação.

Aço carbono

Aço carbono de baixo teor de carbono (por exemplo SAE 1020) pode ser usinado
facilmente, porém possui pouca resistência para o uso em ferramentas. As características de
desgaste são pobres e a ferramenta terá pouca duração.

Latão
Este material possui pouca resistência ao desgaste, porém a usinabilidade é muito boa e ele
não necessita de tratamento térmico. Por este motivo, o latão é usado às vezes na fabricação
de protótipos, para avaliar o desempenho antes de se fabricar o dispendioso ferramental
final. As alterações dos canais de fluxo podem ser efetuadas facilmente e o ferramental terá
longa duração para a execução dos testes.

Aços cementados

Estes aços são submetidos a um tratamento térmico após a fabricação do ferramental. Os


componentes do ferramental são aquecidos a uma temperatura de 800-900ºC (1470-1650ºF)
e resfriados posteriormente. Altas temperaturas e resfriamento rápido resultam em aços
mais duros. A estrutura da superfície destes aços cementados é diferente da estrutura do
núcleo do material, devido ao tratamento térmico aplicado.
O núcleo possui maior tenacidade do que a superfície externa temperada. Um recozimento
em óleo na temperatura de aproximadamente 200ºC (390ºF) fornece um material mais
apropriado. A carburação do aço para aumentar o teor de carbono na superfície
providenciará uma dureza maior na superfície.
Uma desvantagem de aços cementados é uma leve alteração dimensional no tratamento
térmico. Isto é particularmente problemático em ferramentas para chapas largas.
Modificações no ferramental envolvem um novo processo de têmpera, que deve ser
executado adequadamente para transferir as propriedades previstas para o ferramental.

Aços nitretados

Estes materiais possuem ligas de cromo ou molibdênio, que formam nitretos duros quando
aquecidos a temperaturas de 600ºC (1100ºF), numa atmosfera de amoníaco. Não é
necessária uma refrigeração e por isso distorções são menos prováveis.

Aços resistentes à corrosão

Para o processamento de PVC, aços com um teor de cromo de aproximadamente 15 a 20%


oferecem resistência à corrosão. Estes aços inoxidáveis também são usados em moldes para
UPVC.

Aplicação de cromo

Uma camada de cromo de aproximadamente 25 micra de espessura é depositada por


eletrólise. Os eletrodos devem ser configurados conforme a peça tratada para fornecer uma
camada uniforme. O cromo protege contra o ataque corrosivo de PVC. Uma nova aplicação
de cromo será necessária após o desgaste da camada.

AQUECIMENTO DO FERRAMENTAL

O ferramental não deve ser utilizado para alterar a temperatura da massa, mas para dar aos
canais a mesma temperatura da massa. Para o aquecimento, estão sendo usadas
resistências elétricas em conjunto com termopares como sensores, e com controladores de
temperatura, como, por exemplo, controladores de três pontos do tipo PID. Em geral, o
ferramental é dividido em mais de uma zona. Isto permite um controle melhor da
temperatura, especialmente durante o aquecimento, a partir do estado frio.

Resistências de cartucho

Estes aquecedores tubulares são compostos de um elemento de resistência de niquel-cromo


enrolado dentro de uma matriz de óxido de magnésio e encapsulado dentro de um tubo de
latão ou aço inoxidável. O elemento de resistência é insulado eletricamente do casco
externo, mediante pó ou pasta de óxido de magnésio. A colocação dos elementos de
aquecimento dentro do ferramental fornece proteção e posiciona a fonte de calor perto dos
canais. Deve-se tomar cuidado para não posicionar as resistências muito próximas dos
canais. Apesar das considerações mecânicas, existe uma distribuição não uniforme de
temperatura na vizinhança imediata de cada elemento. A temperatura fica mais uniforme
com o aumento da distância de uma série de resistências de cartucho.
Na colocação das resistências dentro do ferramental deve existir um ajuste apertado (fenda
máxima de 0,25mm ou 0,01”) entre a parte externa do cartucho e o ferramental. Qualquer
fenda provoca um ponto mais frio próximo a ela e um ponto mais quente no outro lado do
cartucho, reduzindo a vida útil do mesmo.

Resistências de cinta ou placa

Estas resistências são fixadas na parte externa do corpo do ferramental e apresentam um


sistema de aquecimento menos oneroso do que os aquecedores internos. Devido ao seu
posicionamento elas estão sujeitas à danificação e são menos eficientes, em termos de
consumo de potência, do que aquecedores internos. Estas resistências devem ser usadas em
conjunto com termopares profundos e controladores de temperatura de três pontos. São
necessários os devidos cuidados durante a colocação para que haja um bom contato térmico
entre a resistência e a superfície do ferramental, em toda a área da resistência. Qualquer
contaminação provocará um ponto mais quente na resistência e uma redução da vida útil da
mesma. Se uma série de resistências de cinta estiver sendo utilizada será necessário
deslocar os pinos de fixação, porque uma linha reta de elementos de fixação provocará uma
faixa fria no ferramental.

Aquecedores fundidos

Aquecedores fundidos de liga de alumínio com elementos internos de aquecimento podem


ser fabricados para possibilitar um ajuste mais apertado na parte externa do ferramental.
Mesmo sendo mais caros do que resistências de cinta, a sua expectativa de vida é maior,
eles oferecem uma melhor uniformidade de temperatura e a densidade de energia pode ser
maior (até 50 Watts por polegada quadrada ou aproximadamente 8 Watts por centímetro
quadrado).

Dimensionamento de elementos de aquecimento

O dimensionamento da taxa apropriada de potência para elementos de aquecimento é


importante para assegurar que o ferramental está aquecendo a uma temperatura prevista
num tempo razoável, e para providenciar, ao máximo possível, um aquecimento uniforme
das partes diferentes do ferramental e do sistema de extrusão. Isto reduzirá o risco
envolvido em aquecer um sistema contendo uma massa de polímero solidificada.
O peso do metal a ser aquecido em cada zona de aquecimento controlada separadamente é
determinado. O tempo previsto para alcançar a temperatura apropriada é escolhido e a
potência da resistência é calculada mediante o conhecimento do calor específico do aço e
do aumento da temperatura necessária. Suponhamos que a parte do ferramental a ser
aquecida pese 159kg ou 350 libras. Neste exemplo, imaginamos que seja necessário
aumentar a temperatura de 21 até 204ºC (70 - 400ºF) em 30 minutos. Para calcular a
potência da resistência multiplique o peso pelo aumento da temperatura e pelo calor
específico do aço, e divida pelo tempo em segundos. O calor específico do aço será 119
Joules por libra por ºF, ou 470 Joules por kg por ºK.
Portanto, a potência da resistência será igual a:
(350 x 330 x 119) = 7.640 Watts, ou 7,6 Quilowatts
(30 x 60)

Isto será aproximadamente o mesmo que:


(159 x 183 x 470)
(30 x 60)

Este cálculo ignora qualquer perda de calor da superfície do ferramental. Para compensar
isso, uma resistência de 10 kW provavelmente será escolhida.

FERRAMENTAIS PARA PARISONS (CABEÇOTES)

Para a fabricação de parisons existem duas configurações básicas de ferramental ou de


cabeçotes. Estes são os cabeçotes alimentados pela parte lateral e os alimentados pela parte
superior. Ocasionalmente, outros tipos podem ser encontrados, por exemplo, o
tipo com mandril espiral, porém é raro. Em geral as configurações de cabeçotes mais
simples, e portanto mais baratas, são utilizadas para materiais térmicamente mais estáveis, e
as outras configurações mais onerosas são utilizadas para os materiais que necessitam deste
tipo.

Comentários gerais

Todas as configurações procuram produzir uma massa uniforme em volta da circunferência


dos lábios de saída (ou bocal) do cabeçote. Esta uniformidade deve incluir a temperatura da
massa, comportamento de cisalhamento e a taxa de fluxo. Todos os cabeçotes podem ser
equipados com um anel externo ajustável, que apresenta a borda externa da fenda de saída.
Este pode ser movimentado em relação ao mandril interno e, portanto pode ser utilizado
para a correção de variações da distribuição da espessura na circunferência do parison (isto
é, na direção transversal). O movimento do anel externo, porém, altera a fenda do bocal em
ambos os lados, e por isso, quando a espessura de um lado é aumentada, ela será reduzida
do lado oposto. O anel externo (ou bocal) deve ser parafusado para o corpo do cabeçote,
usando o torque correto pela utilização de um torquímetro. Isto é necessário para permitir
um movimento quando a fenda está sendo ajustada e para prevenir vazamento.
Cabeçotes com alimentação lateral

A configuração mais antiga e mais simples é o tipo com torpedo alimentado lateralmente. O
fluxo da massa é direcionado para a parte lateral do mandril (também conhecido como
pinola ou torpedo), que começa na parte superior e vai até a parte inferior do cabeçote, e
corre em volta do mesmo (em ambos os lados), antes de se juntar novamente ao lado oposto
de alimentação. Devido a este fato existe uma diferença inerente entre os dois lados do
cabeçote. Uma configuração cuidadosa da espessura dos canais de fluxo, curvaturas dos
canais para baixo, e a providência de restritores ou controladores de fluxo (por exemplo,
anéis) do lado de alimentação do cabeçote, fornece um fluxo razoavelmente uniforme.
Porém, qualquer alteração nas condições de operação, ou uma mudança do plástico
utilizado, invalidará a balança do projeto e, portanto, a mangueira produzida não se tornará
uniforme.
Um dos maiores problemas em cabeçotes de alimentação lateral está na linha de soldagem
produzida quando os dois fluxos da massa se encontram depois de fluir em volta do
torpedo. Neste caso, uma faixa fina ou região de espessura e cor diferente é muitas vezes
observada; este problema se torna mais grave com o aumento do peso molecular do
material. Uma solução definitiva seria a produção por coextrusão. O fluxo da massa é
dividido para produzir duas mangueiras, e, em seguida, elas são juntadas novamente dentro
de mesmo cabeçote. A linha de soldagem de uma mangueira está situada no lado oposto ao
da linha de soldagem da outra mangueira, deste modo existe um balanço entre as duas.

Cabeçotes com alimentação na parte superior

Uma configuração mais simétrica no sentido axial pode ser encontrada no cabeçote de
alimentação superior (com torpedo de ilhas), no qual a massa é direcionada para o centro,
na parte superior do mandril. Obviamente o mandril deve ser apoiado no corpo do cabeçote.
Ilhas em forma de jato são utilizadas para esta finalidade. O fluxo e o reajuntamento
posterior da massa, devido a passagem pelas ilhas, produz um distúrbio no caminho de
fluxo em cada ilha e uma falha potencial na mangueira. Uma linha de soldagem pode ser
observada, e o parison ou produto não é perfeitamente redondo. Estas linhas de soldagem
reduzem a resistência do produto ao longo da linha.
Para eliminar este tipo de problema as ilhas do torpedo podem ser deslocadas ou
interrompidas. Elas não correm toda a largura do canal de fluxo, isto é, do topo do cabeçote
até o torpedo numa linha reta. Cada ilha começa na parte superior, é conectada a um anel
circular (suporte), e este anel é conectado ao torpedo, mediante uma outra ilha, que é
deslocada da primeira. Para PE de alto peso molecular, até 12 ilhas podem ser usadas em
cabeçotes maiores. Uma outra técnica para melhorar o produto é sobrepor as correntes da
massa pela alimentação em níveis diferentes.
Uma vantagem da configuração por alimentação superior é o baixo volume total
dos canais de fluxo no cabeçote. Isto fornece um período curto de permanência, e por este
motivo este tipo de configuração é utilizado extensivamente para PVC (Cabeçotes para
PVC também são polidos intensivamente na parte interna). Estes cabeçotes
possibilitam uma mudança rápida de cores. O tamanho máximo é de aproximadamente
200 mm (8”).
Cabeçotes com bocas de abertura variável

Na moldagem por sopro o uso de um parison de seção transversal constante, muitas vezes,
resulta num produto de seção transversal irregular. Isto acontece, por exemplo, porque a
taxa de sopro é diferente ao longo do produto. A abertura do bocal pode ser variada para
compensar este defeito.

Variação longitudinal

Durante a produção do parison a abertura do bocal pode ser variada para maior ou para
menor, de acordo com as exigências do produto. Para possibilitar isto, o pino (ou núcleo) e
o bocal que trabalham em conjunto devem possuir inclinações diferentes, de modo que
quando um se movimenta em relação ao outro a fenda do bocal se altera. Quando o núcleo
possui uma cabeça tipo cogumelo, o conjunto pode ser denominado “cabeçote divergente”,
e quando o núcleo possui uma cabeça cônica, o conjunto pode ser denominado “cabeçote
convergente” ou “cabeçote cônico”. A utilização de um tipo ou outro pode afetar a
expansão do parison. Com o material PA 66, por exemplo, a utilização de um cabeçote
divergente pode resultar numa expansão pequena do parison, enquanto o uso de um
cabeçote convergente resultará numa expansão notável. Este tipo de expansão significa que
a resposta a uma programação do parison não é muito expressiva. A utilização de um
cabeçote do tipo cogumelo, porém, resultará num maior diâmetro do parison para um
tamanho determinado.

Alteração da concentricidade

Quando um parison circular uniforme é transformado num frasco circular, a espessura da


parede do produto final não será uniforme; ela será mais grossa na linha de partida. A
espessura poderia ser deslocada mediante o uso de um núcleo oval – porém a diferença
entre o eixo maior e o eixo menor não deveria passar de 0,4 mm num bocal de 125 mm.
Isto é um sistema fixo.
A fenda do bocal de uma área transversal determinada pode ser alterada durante a produção
do parison para produzir uma mangueira de forma não circular. Isto pode ser feito pela
distorção dos lábios do bocal, ou a distorção da forma do núcleo. Esta distorção pode ser
efetuada manualmente mediante o ajuste por parafusos, ou mediante um sistema hidráulico,
como por exemplo, o sistema PWDS, da Moog. Este sistema somente pode ser utilizado em
extrudados de diâmetro grande.

Alteração contínua da espessura de parede

Durante a produção de componentes relativamente grandes, existe a possibilidade de se


alterar ou controlar a espessura de parede do parison, mediante uma combinação de
controle axial e radial da espessura. Isto poder ser feito pelo emprego de uma unidade de
controle que regula a abertura do bocal, para adequar a espessura do parison às exigências
do produto. Esta regulagem é efetuada por um sistema hidráulico separado do sistema da
máquina. Este sistema de controle pode monitorar e controlar também a rotação da rosca da
extrusora, os movimentos do cabeçote acumulador e a seqüência do ciclo.
Canhões ranhurados

Mesmo para componentes relativamente pequenos é prática geral alterar a espessura de


parede do parison durante a extrusão, para acompanhar a forma do produto. Isto significa
que a fenda do bocal e, portanto, a resistência nesta área é alterada durante a produção do
parison. Na utilização de uma rosca convencional (uma rosca de três zonas), a produção e a
temperatura da massa sofrem uma mudança na alteração da fenda do bocal. Estas alterações
indicam que variações de peso significativas terão de ser toleradas no produto. Para
minimizar tais variações, as roscas de compressão zero em conjunto com canhões
ranhurados estão sendo utilizados largamente, principalmente em poliolefinas, mas também
para PVC, em alguns casos.

MOLDES DE SOPRO

Os moldes de sopro para a moldagem por extrusão e sopro normalmente são fixados em
placas; estas placas fazem parte de um carro situado por baixo do cabeçote de extrusão. As
partes de muitos moldes de sopro são guiadas mediante pinos e buchas de guia.

Materiais para a construção de moldes

Para a construção de moldes de sopro diferentes tipos de materiais já foram utilizados, e


muitos moldes podem ser feitos de mais de um tipo de material. A lista inclui aço usinado,
alumínio usinado, cobre-berílio (Be-Cu) usinado, cobre-berílio fundido, alumínio fundido,
aço fundido, ligas de zinco fundido (por exemplo, Kirksite), latão fundido e resinas de
epóxi com cargas. Os moldes, na maioria, são construídos de metais, configurados por
usinagem ou por fundição. Em geral a fundição de metais não-ferrosos (por exemplo,
cobre-berílio fundido) possibilita a produção de moldes complexos a custos relativamente
baixos, principalmente moldes grandes. Uma das vantagens principais destes materiais é a
possibilidade de fundir, ao mesmo tempo, o contorno da cavidade do molde, o sistema de
refrigeração e o contorno externo do molde, reduzindo deste modo o tempo de usinagem. A
condutividade térmica maior deste material é uma atração especial na moldagem por sopro.
Estes materiais, porém, não possuem a mesma dureza e resistência ao desgaste que os aços;
para corridas longas de produção o aço, em muitos casos, é o material principal de
construção dos moldes.

Seleção de materiais para moldes

Cada caso deve ser considerado pelo seus próprios méritos, levando-se em conta os fatores
a seguir: a forma e o tamanho do artigo a ser produzido, o acabamento de superfície
necessário, as tolerâncias exigidas, o número de componentes envolvidos, a facilidade de
conserto, a resistência à corrosão, o material a ser moldado, as considerações de desgaste ao
esmagamento, o tempo disponível de fabricação e os custos de construção do molde.
Muitos destes fatores são inter-relacionados. Em muitos casos o molde é feito de mais de
um material, com a finalidade de tirar vantagens das propriedades de cada um destes
materiais. O corpo do molde, por exemplo, pode ser feito de aço, enquanto a área de
gargalo pode ser de cobre-berílio, já que esta é a parte mais grossa. A possibilidade de
modificar o gargalo independentemente do corpo oferece uma certa liberdade de
configuração. Porém, os moldes de aço e de alumínio (com postiços de aço) são
encontrados mais freqüentemente.

Comparação de materiais

A comparação a seguir de materiais comuns para a construção de moldes utiliza os


seguintes significados:
H = alto
M = médio
L = baixo
Al = alumínio
St = aço inoxidável
BeCu = cobre-berílio

Propriedade Material usinado Material fundido


Al St BeCu Al St BeCu

Durabilidade M H H L M L
Soldagem/Conserto L-M M H L M L
Resistência à corrosão L H H L M L
Condutibilidade térmica H M H L H L

Dimensões

A diferença entre as dimensões do molde e as dimensões de uso final dos produtos


moldados depende de um número de fatores, tais como, o encolhimento no molde, o
encolhimento após a moldagem e o ambiente de uso final. Para cada material a grandeza de
encolhimento depende do grau do material utilizado, dos aditivos usados com este grau, das
condições de moldagem, da configuração do molde e da configuração do produto moldado,
por exemplo, das espessuras das seções e da distribuição de espessura de parede. Por este
motivo, quaisquer valores de encolhimento são cotados somente em caráter orientativo; em
geral o valor real depende da experiência ou do trabalho em protótipos. O encolhimento
transversal é às vezes menor (10%) do que o encolhimento longitudinal; em seções mais
pesadas, por exemplo, no gargalo, o encolhimento pode ser 25% mais alto do que em outras
regiões.
Em alguns materiais, como termoplásticos semicristalinos, um encolhimento de pós-
moldagem significativo pode ocorrer. Isto pode ser o resultado de seções delgadas e moldes
bastante frios, provocando uma refrigeração de choque. Após a operação de moldagem
ocorre uma cristalização posterior do material termoplástico, resultando em um
encolhimento maior, o que pode ser controlado por recozimento. Com alguns materiais, por
exemplo, PA 66, quantias significativas de água podem ser absorvidas enquanto parados;
isto resulta em outra alteração dimensional, que pode ser acelerada pelo condicionamento
em água fervendo após a produção. Em geral as tolerâncias que podem ser obtidas em
moldagem por sopro não são da mesma precisão daquelas obtidas por injeção. A moldagem
por injeção permite tolerâncias mais estreitas do que a moldagem por extrusão e sopro.
Requisitos de refrigeração

Os melhores resultados de refrigeração podem ser obtidos de materiais não-ferrosos (estes


materiais possuem maior condutibilidade térmica), com canais de refrigeração rasos (perto
da cavidade), menor distanciamento entre os canais e fluxo turbulento de água (veja
também a seção sobre refrigeração de moldes). Porém, a exigência mais importante é a
uniformidade máxima da espessura de parede do produto.

Ventilação do molde

Grandes quantias de ar devem ser deslocadas de um molde de sopro num período muito
curto de tempo, com a finalidade de deixar a superfície do produto moldado conforme
especificado e para oferecer uma taxa de refrigeração apropriada ao artigo. O tipo mais
simples de ventilação são ranhuras ou fendas ao longo da linha divisória do molde; estes
são de uma profundidade de aproximadamente 0,01 até 0,03 mm (0,004-0,012”) em moldes
pequenos e podem chegar até 0,5 mm (0.02”) em moldes grandes. As aberturas de
ventilação devem ter uma largura de aproximadamente 3 até 6mm (0,12-0,24”). Os furos
para remover o ar de seções rebaixadas ou de letras não devem ser maior do que 0,2 mm
(0,008”) de diâmetro. Pinos e anéis inseridos com ventilação fornecem um auxílio útil para
a saída de ar em moldes. Bujões de metal poroso são usados para esta finalidade, as marcas
que eles deixam nos artigos podem ser toleradas.

Acabamento de superfície

Em muitos artigos grandes o acabamento de superfície requerido pode variar de um


acabamento do tipo “casca de laranja” até uma texturização. E nestes casos uma boa
ventilação é garantida, ou alcançada pela rugosidade de superfície da cavidade do molde,
que pode ser obtida por jateamento do molde com areia ou grãos de óxido de alumínio. O
tamanho do grão normalmente utilizado é a partir de 0,05 até 2 mm (0,02-0,08”). Quando
um artigo brilhante é necessário, a cavidade do molde também deve ser lisa e polida com
alto brilho. As superfícies polidas da cavidade do molde necessitam de uma ventilação
extremamente eficaz.

Linha divisória do molde

A taxa de inflação e a necessidade de ejetar o artigo do molde em condições de produção


determinam o perfil da linha divisória do molde. Seções transversais elípticas são divididas
na direção do maior diâmetro e seções transversais retangulares são divididas em paralelo
ao lado mais comprido. Uma divisão em diagonal facilita o descarregamento, mas reduz a
uniformidade da espessura de parede. Apesar de que alguns configurações e rebaixos
excessivos não podem ser moldados dada à impossibilidade de abrir o molde, um certo grau
de compensação pode ser obtido, pela variação da linha divisória e pela orientação do
componente dentro do molde. Uma orientação correta no molde pode minimizar um
afinamento do artigo.
Zona de esmagamento

Em moldagem por extrusão e sopro a linha divisória do molde deve incluir uma zona ou
área perfilada, que providencia a solda no parison. Em geral esta zona não é maior do que
80% da largura da base do recipiente; caso a linha de solda fique muito comprida, coincide
com a parede lateral do artigo. Este tipo de configuração enfraqueceria o artigo,
possibilitando uma falha prematura por rachar em condições ambientais ou por
empilhamento. Qualquer alteração brusca da seção transversal deve ser evitada. Alguns
componentes fabricados de plásticos de engenharia podem necessitar de uma zona de
esmagamento em volta de toda a cavidade. Nestes casos o molde deve ser equipado com
bolsas para a rebarba e áreas de distribuição. A zona de esmagamento providencia a solda,
mas ela também é configurada para possibilitar uma remoção fácil da rebarba. A geometria
da zona de esmagamento, a velocidade de fechamento e a quantia de material envolvido
determinam a resistência da solda. A largura do canto de esmagamento deve ser a mais
estreita possível, porém isso depende do material de construção do molde e do tamanho da
cavidade. Os cantos devem possuir um acabamento liso, sem rebaixos, e devem ser
chanfrados em direção à cavidade do molde. A largura mínima dos flancos é 0.4 mm ou
0,016”, porém, em geral o valor está em torno de 0,5 a 2,5 mm (0,02-0,1”). Para recipientes
menores de PEAD, o valor pode ser 0,75 mm (0,03”), e para recipientes maiores o valor
pode chegar até 2-3 mm (0,08-0.12”). O ângulo dos flancos é de aproximadamente 30º.
Produtos grandes de moldagem por sopro provavelmente requerem uma barragem atrás da
zona de esmagamento para prevenir o afinamento do produto.

Comprimento do parison

Quando não existe um alongamento significativo, o comprimento necessário do parison


para um peso determinado do frasco pode ser calculado com bastante precisão, utilizando a
fórmula a seguir:

L= W
C  D t S2

L = comprimento do parison inclusive área de esmagamento


C = uma constante, por exemplo, 0,45 para unidades métricas (cm), e 0,78 para polegadas
(para poliolefinas)
= 3,142
D = diâmetro médio da fenda anular em cm ou polegadas
t = fenda anular em cm ou polegadas
S = taxa de acréscimo de um polímero, dependente do material plástico utilizado, como
também da temperatura e da taxa de cisalhamento. Alguns valores sugeridos para a taxa de
acréscimo de PEAD e PP a 200°C são os seguintes:

PEAD = 1,49 a 10s-1 PP-H = 1.61


PEAD = 1,92 a 100s-1 PP-H = 1.91
PEAD = 2,15 a 400s-1 PP-H = 2,05
PEAD = 2.35 a 700s-1
Requisitos do sistema de fechamento

O sistema de fechamento deve apresentar uma série de qualidades, como por exemplo:

a) Fechar e apertar o molde – até em moldes grandes a velocidade de fechamento do molde


deve ser 250mm/s ou 10”/s, e aproximadamente 10 bar ou 145psi de pressão de
fechamento.
b) Esmagar e soldar o material na base, e (quase) separar a rebarba – 0,6 até 6 toneladas por
metro ou 2 até 20 toneladas por pé de força podem ser necessárias para o esmagamento.
c) Movimentar o molde a velocidades diferentes para minimizar choques, reduzir o perigo
de rompimento do produto e providenciar soldas mais resistentes – uma velocidade alta no
trecho final do curso de fechamento pode melhorar a resistência da solda.
d) Moldar e configurar o topo do produto.
e) Resistir à força de abertura do molde – isto será aproximadamente 1,25x área projetada x
pressão de sopro (aproximadamente 7 bar ou 100psi.).
f) Abrir o molde para a ejeção do produto.

Hidráulica proporcional

Os moldes de sopro são fixados em placas, e estas placas são movimentadas pelo sistema
de fechamento. Placas de fechamento de alumínio são utilizadas, muitas vezes, porque elas
são leves e rígidas, e podem ser movimentadas rapidamente pelo sistema de fechamento.
Estes sistemas de fechamento podem ser baseados em sistemas de movimentação
pneumáticos ou hidráulicos. Independente do sistema utilizado a força de fechamento deve
ser aplicada por igual, para obter um esmagamento consistente, seguro e equilibrado, por
exemplo, na área da alça de um recipiente. Com a finalidade de obter o controle necessário,
muitos fabricantes preferem máquinas com sistemas hidráulicos de fechamento, baseados
na hidráulica proporcional.

CORTE E SOPRO DO PARISON

Enquanto o processo de ar enclausurado ou o processo de geração de gás não está sendo


utilizado, outros métodos de introduzir ar dentro do parison devem ser aplicados. O ar sob
uma pressão de aproximadamente 7 bar (100 psi) infla o parison para adquirir a forma da
cavidade do molde. Para introduzir o ar dentro do parison, agulhas ou pinos de sopro estão
sendo utilizadas. Antes do sopro do parison, porém ele necessita ser separado do material
que está sendo expulso do cabeçote.

Dispositivos de corte do parison

Existe uma série de dispositivos para o corte do parison. No processamento de PVC ou PE


um dispositivo de corte frio pode ser utilizado na maioria dos casos, por exemplo, uma faca
em forma de cunha é usada muitas vezes para PVC e para poliolefinas – especialmente no
sopro do parison pelo gargalo. Quando o corte frio do parison não é possível (por exemplo,
se um material poliolefínico é instável ou possui uma espessura de parede reduzida), uma
lâmina quente, aquecida por energia elétrica está sendo empregada; a energia é fornecida
por um transformador de baixa voltagem e alta corrente elétrica. Porém, este tipo de
dispositivo necessita de um reajuste e uma limpeza freqüente.
O dispositivo de corte e pré-prensagem, que corta o parison mediante duas facas frias e
efetua uma soldagem simultânea com réguas de prensagem, sempre é usado em conjunto
com ar de apoio controlado. Este dispositivo é particularmente útil na produção de
recipientes de PEAD, onde o parison não está alinhado com o gargalo do frasco, como
também na produção de frascos com alça.

Sopro no topo do parison

Nas assim chamadas “máquinas de sopro pelo topo”, o molde se desloca após a produção
do parison, levando-o para uma estação separada de sopro (isto permite a produção de mais
parisons, ou uma extrusão contínua). Um pino de sopro é inserido no topo do parison
(gargalo do frasco) na estação de sopro e, em seguida, o ar é introduzido mediante o pino
de sopro. Isto causa a expansão do parison contra as paredes do molde, o material plástico
adquire forma pela refrigeração e após este estágio o produto é ejetado. Em muitos casos o
produto necessita de uma operação posterior de acabamento, como por exemplo,
rebarbagem, impressão, etiquetagem, enchimento com o conteúdo etc. (veja também
INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO)
Além da introdução do ar de sopro, um pino de sopro de calibração também forma ou
calibra o diâmetro interno de uma abertura no topo do artigo. Se o molde fecha em volta do
pino, a operação é chamada de “calibração por curso de fechamento”. Caso o pino de sopro
entre no molde fechado a operação é chamada de “calibração por curso do pino”.

Outras técnicas de sopro

A maioria dos produtos é produzida pela técnica de sopro pelo topo, já que o artigo (na
maioria frascos) pode ser obtido com uma precisão razoável, um gargalo calibrado (a ação
de introduzir o pino de sopro dentro do material plástico quente e maleável) permite a
moldagem da parte interna e da rosca externa do gargalo. O artigo é produzido apoiado na
base (na maioria em posição vertical) e esta orientação do produto é útil para operações
posteriores, por exemplo, um enchimento do recipiente. Em “máquinas de sopro pelo
fundo”, o artigo é produzido apoiado no gargalo. O parison cai em cima de um pino, após a
extrusão do comprimento previsto e o molde fecha; este fechamento forma a parte do
gargalo e solda a outra extremidade da mangueira, para permitir a inflação do parison
quando o ar é introduzido através do pino de sopro. Em alguns artigos o “sopro por agulha”
é a forma preferida de produção. Após a extrusão do comprimento correto do parison, o
molde fecha, e este fechamento esmaga tanto a parte do topo como a parte do fundo do
parison. O ar é introduzido mediante um agulha ou um pino pequeno para inflar o parison.

Pinos de sopro

Dependendo do processo de produção utilizado serão necessários diferentes tipos de pinos


de sopro. Existem por exemplo, pinos de sopro para o corte dentro do molde e pinos de
sopro com buchas de corte para a calibração do gargalo (a última versão ainda pode ser
equipada com uma mola para a bucha de corte, permitindo o corte automático da rebarba do
gargalo).
Estes sistemas podem operar com cilindros acionados por força hidráulica. Quando possível
deve-se escolher pinos de sopro que fazem parte de uma gama de pinos normalizados ou
modulados, permitindo deste modo a troca rápida dos pinos de sopro e buchas de corte sob
condições de produção. O pino de sopro deve ser construído de preferência de um material
mais maleável do que o material da área de esmagamento do molde, para reduzir o risco de
danos no molde, em caso de desalinhamento do pino. O pino deve possuir uma forma
cônica e deve ser refrigerado por água.

O SISTEMA DE CONTROLE

Os modernos sistemas de controle são baseados em microprocessadores, e máquinas de


moldagem por sopro não são uma exceção. Um sistema deste tipo não apenas é capaz de
executar funções de controle, mas permite a avaliação de erros e funções estatísticas. Os
controles baseados em microprocessadores não necessariamente produzem melhores
produtos, ou possibilitam uma produção mais rápida. Porém, eles podem produzir os
produtos mais consistentemente pelos motivos descritos a seguir.

Reprogramação

Uma reprogramação de seqüências da máquina para a adaptação a condições especiais é


mais fácil do que com a utilização de controles por relês. As seqüências de operação da
máquina podem ser alteradas por um aparelho de programação de campo para incorporar
movimentos ou seqüências especiais. Operadores podem controlar os programas para
adaptar modificações ou até novos processos. Os parâmetros da máquina, do processo e da
seqüência do processo podem ser armazenados no controlador mediante, por exemplo, um
cartão magnético para facilitar o ajuste e melhorar a sua consistência. Apesar do fato de que
a máquina não produzirá componentes idênticos à aqueles produzidos na corrida anterior,
por causa da própria natureza e de material diferente, a nova corrida produzirá componentes
mais próximos possíveis aos da produção original, mediante alguns ajustes.

Adaptação universal

O fabricante da máquina pode equipar todas elas de configurações similares, com o mesmo
tipo de controlador; variações podem ser obtidas pela variação do programa. Os processos
de fabricação serão simplificados e os custos serão reduzidos. Uma máquina mais versátil
pode ser apresentada, mesmo se os custos estão equiparados à aqueles de outros sistemas
de controle.

Segurança

A incorporação de maior segurança é uma vantagem muito importante na aplicação de


controles por microprocessador. O estado de muitas proteções, intertravamentos etc. podem
ser determinados, e a máquina somente permitirá uma operação quando ela é segura. Em
caso de alteração da legislação o sistema pode ser atualizado.
Localização de problemas

O microprocessador pode localizar problemas próprios e problemas de outros componentes


do sistema. O resultado desta investigação pode ser apresentado em língua plena, ou num
diagrama da máquina junto com soluções sugeridas.

Controle de periféricos

A memória de muitos sistemas de microprocessadores é grande o suficiente para aceitar a


colocação de equipamento periférico em seqüência. Robôs, dispositivos de corte e
manuseio de materiais, por exemplo, podem ser incorporados no ciclo da máquina,
permitindo deste modo a sincronização deste tipo de equipamento com a máquina de
moldagem a um custo reduzido. Mesmo o controlador de temperatura, simples agora, se
comunica com o sistema de controle da máquina de moldagem e com outros computadores.
O computador principal é capaz, por exemplo, de ajustar as temperaturas, alterar as
características de controle ou termos do controlador de temperatura, aceitando
posteriormente a temperatura real com a finalidade de registrá-la.

Controle de malha aberta e malha fechada

Um processo sob controle de malha fechada existe quando um comando é emitido, o


sistema de controle monitora o acontecimento e reajusta a intensidade da resposta, caso
necessário, para conseguir a finalidade do comando, enquanto num controle de malha
aberta o sistema de controle não monitora o acontecimento após a emissão do comando. Na
moldagem, o termo de malha fechada é aplicado muitas vezes no sistema hidráulico, isto é,
na velocidade de programação do parison. Caso exista uma especificação de controle de
malha fechada para a velocidade, será mais fácil e mais barato fazê-lo com uma malha que
“fecha” na válvula hidráulica, isto é, a taxa de fluxo de óleo através da válvula deve ser
monitorada e controlada.

Estatística

Um sistema de controle moderno é capaz de aceitar uma grande quantidade de dados e de


rearranjar estes dados, para informar ao operador da máquina o que está acontecendo, ou o
que acontecerá. Isto somente poderia ser feito pela aplicação sensata de métodos
estatísticos, manualmente, porém até o termino dos cálculos o ciclo de moldagem estaria
terminado. Para garantir o sucesso de um teste on-line, uma decisão deve ser tomada sobre
as medidas que serão necessárias, quais serão os cálculos exigidos e o que deveria ser feito
com a resposta. Pela aceitação dos resultados de varias medições, por exemplo, da
velocidade da rosca e do parison, o microprocessador pode realizar os cálculos estatísticos
extremamente rápido e indicar a resposta da mesma maneira.

Controle automático de qualidade

O poder de controle do microprocessador e as facilidades de operação têm permitido a


incorporação de características numa máquina de moldagem, possibilitando a verificação
da qualidade do produto durante um ciclo de moldagem. A verificação da qualidade do
produto durante a fabricação pode ser documentada num protocolo estatístico de controle
do processo. O valor médio ou pré-ajustado de um comando monitorado pode ser indicado
automaticamente na tela de vídeo em conjunto com os limites de controle apropriados, por
exemplo, os limites de controle superior e inferior. Durante um ciclo real de moldagem os
dados estão sendo coletadas e indicados na tela. Os desvios de produção ou as tendências,
portanto podem ser localizadas facilmente e artigos fora de especificação podem ser
rejeitados ou separados para inspeção.

Produção em tempo hábil

A facilidade de recuperar produtos de moldagem defeituosos, como também a rebarba


produzida durante a moldagem de materiais termoplásticos, é, muitas vezes, uma benção
duvidosa, porque pode conduzir à postura de que a produção de artigos com defeito não
importa. Pode se dizer que não importa porque os artigos podem ser remoídos e utilizados
novamente. Eles podem ser recuperados de fato, porém com um monte de tempo e esforço
perdido; somente com um custo grande é possível manter uma máquina de moldagem em
operação, portanto faz sentido tentar acertar na primeira vez. Quando isto é possível, uma
produção em tempo hábil (just in time) pode ser realizada.