Capítulo 3

MANUSEIO DE MATERIAIS

Conselhos gerais

O assunto do manuseio de materiais e componentes é um tema que está sendo tratado com
despreocupação em muitas empresas de moldagem. Como resultado, é comum a contaminação do
material e dos produtos moldados. A causa mais freqüente de contaminação de material é a água,
além de óleo e/ou graxa. Muitas vezes tempo e di-nheiro são gastos no melhoramento da operação de
moldagem propriamente dita, enquanto o assunto do manuseio de materiais está sendo ignorado.

Fornecimento de material

A maioria das matérias-primas são fornecidas em forma de granulados ou grãos, em embalagens

(sacos) de 25 kgs, lotes maiores (por exemplo, embalagens de 1000 kgs), ou fornecimentos de grande
porte (o custo fica menor nesta seqüência). Independente da forma de fornecimento, devem ser
tomados cuidados apropriados com o material, já que muitos plásticos são caros e podem pegar fogo
relativamente fácil. Materiais plásticos também podem ser contaminados com facilidade,
simplesmente deixando sacos, containeres ou funis de alimentação abertos. Portanto, é necessário
manter os materiais sempre cobertos. Isto se aplica tanto a materiais virgens, quanto a mate-riais
recuperados.

Testando materiais

A grande parte dos materiais de moldagem é aceita como sendo satisfatória, até aparecer alguma
coisa errada durante a operação de moldagem. Portanto, vale a pena inspecionar o material,
anotando cor, tamanho do grão, consistência do tama-nho do grão e qualquer contaminação óbvia.
Não adianta moldar material fora de especificação, o resultado serão recipientes fora de
especificação. Quando possível, a facilidade de fluxo do material deve ser verificada durante a
operação de moldagem, por exemplo, o tempo de saída do parison e a corrente do motor da
extrusora. A presença de divergências na superfície ou faixas prateadas indicam se o material de
moldagem necessita de secagem. Em muitos materiais plásticos de engenharia isto deve ser
verificado antes do início da moldagem.

Conteúdo de umidade

Em muitos materiais plásticos o conteúdo de água ou umidade do material, que alimenta a máquina
de moldagem, deve ser mantido muito baixo, a valores de, por exemplo, menor que 0.2%. Na
moldagem de PET pode ser necessário utilizar material excepcionalmente seco, com um conteúdo de
umidade menor que 0,01%. Material seco é utilizado para prevenir a produção de produtos moldados
com superfície de baixa qualidade, e, em alguns materiais, como PC, os frascos podem ficar
enfraquecidos pelo uso de material de moldagem úmido. Testes simples podem indicar a presença de
umidade excessiva, por exemplo, pelo aquecimento de grãos do material suspeito entre placas de
vidro. Existem máquinas para medir o conteúdo de umidade, mediante eletricidade ou pela reação da
umidade com carburetos de cálcio. Em algumas empresas de moldagem as matérias-primas são
submetidas à secagem como procedimento normal, para prevenir falhas de produção.
Manuseio de material

Todas as áreas de armazenamento e descarga devem ser mantidas limpas e secas, para minimizar o
perigo de fogo. Os locais de armazenamento devem ser separados da oficina de moldagem, por portas
resistentes ao fogo. Não coloque o material diretamente à luz do sol, mas sobre prateleiras
adequadamente construídas. A utilização de áreas de armazenamento sem aquecimento e ventilação
natural é o suficiente.
Tome os devidos cuidados para que o material não envelheça nas áreas de armazenamento, adotando
uma política de controle rigoroso de estoque. O material que entra primeiro, também deve ser
utilizado primeiro (first in, first out). O controle rigoroso de estoque é importante porque dentro de
um carregamento de material podem existir vários lotes diferentes, e um destes lotes pode conter
material defei-tuoso. Pela adoção de uma política rigorosa de controle de estoque, um lote defeituoso
pode ser facilmente identificado e isolado, evitando deste modo a produção de artigos defeituosos.

Formas de alimentação

Muitos materiais plásticos são disponíveis em mais de uma forma de alimentação, por exemplo,
grãos ou pó. Entretanto, problemas de alimentação podem ser encontrados em caso de mistura. Em
termos de eficiência de produção, os grãos esféricos (de aproximadamente 3mm de diâmetro) são os
mais eficientes. Pó fino é a pior forma, seguida por material regranulado, granulados cortados em
forma de cubos e ainda granulados cortados em forma de corda (feito pelo corte de cordas de forma
circular).
Quando materiais plásticos em forma de pó fino ou poeira são utilizados, os perigos do uso de tais
materiais “poeirentos” devem ser considerados. Todo o equipamento deve ser adequadamente
aterrado para minimizar os perigos de eletricidade estática. As partículas finas produzidas (por
exemplo, mediante recuperação) devem ser removidas, se possível, antes da reutilização do material.

Poeira

No transporte de materiais plásticos em sistemas automáticos, os perigos de ge-ração de poeira

devem ser considerados. Todo o equipamento deve ser aterrado apropriadamente, devido aos perigos
de fogo ou de explosão na existência de poeira. Tente evitar a geração de poeira e tome os devidos
cuidados para minimizar a inalação, principalmente se você trabalha num ambiente poeirento,
manuseando material fino ou qualquer pó seco. Todas as áreas de trabalho devem estar bem
ventiladas, o contato com a pele deve ser evitado e máscaras faciais deveriam ser usadas. É até
possível que o próprio material plástico não seja ofensivo, mas um aditivo dele, como por exemplo,
um corante ou agente estabilizador usado em conjunto com o material, pode ser.

Contaminação por água

Quando o plástico é levado para a área de moldagem, permita que o material adquira a temperatura
do ambiente (área de sopro climatizada) para evitar a conta-minação do material por condensação.
Por exemplo, antes das embalagens serem abertas, e depois de levá-las à área de sopro, permita que
elas permanecem na área de trabalho por 8 horas, particularmente, durante os meses mais frios e em
tempos de alta umidade. Nestas ocasiões é aconselhável armazenar o material que será consu-mido
durante um dia na área de trabalho.

Secagem

A maioria dos materiais plásticos são fornecidos em estado seco e prontos para serem usados, porém
alguns contém umidade e devem ser secados antes da moldagem. Muitos plásticos, e particularmente
plásticos de engenharia, absorvem água (eles são higroscópicos), e neste caso eles devem ser secados
antes do uso (em muitas áreas de moldagem por injeção, por exemplo, os materiais estão sendo
secados como procedimento normal para evitar transtornos). Alternativamente, o conteúdo de água
(umidade) de um material úmido pode ser reduzido a um nível aceitável, pela utilização de uma
máquina que permite a ventilação de gases, ou pela secagem num forno. Caso a secagem num forno
seja necessária, pode ser efetuada num forno de ar quente, numa unidade de dessecagem ou num
secador a vácuo. Os últimos dois métodos são mais eficientes e mais rápidos, eles reduzem o
conteúdo de água para níveis mais baixos e necessitam, aproximadamente, da metade do tempo
necessário da secagem em um forno de ar quente. No caso de alguns materiais eles são a única
maneira de secagem (veja o capítulo SECAGEM).

Após a secagem

Após a secagem o material não deve ser colocado dentro de um funil de alimentação aberto por um
período de tempo prolongado, onde pode absorver umidade novamente; quando materiais
higroscópicos (como ABS) estão sendo moldados, isto pode produzir manchas ou marcas oblíquas na
superfície dos artigos. Uma vez que o material foi colocado dentro do funil de alimentação da
máquina de moldagem, a tampa do mesmo deve ser recolocada imediatamente, para prevenir
contaminação ou acidentes, como por exemplo, esmagamento dos dedos. Alguns materiais
necessitam a utilização de um funil de alimentação aquecido.

Cálculo do tamanho do funil

O uso da quantidade de material, para uma combinação de máquina/molde específica, deve ser
calculado para determinar quanto material deve ser colocado dentro do funil de alimentação,
evitando, assim, a estocagem por um tempo prolongado. É necessário tomar precauções para que
materiais higroscópicos não permaneçam dentro do funil por mais de uma hora.
Considere o exemplo, onde uma máquina está produzindo um artigo num tempo de ciclo de 24
segundos (24s). Os pesos do artigo e da rebarba são 84 gramas (84g) e 12 gramas, respectivamente,
portanto, o peso total do parison será 84+12=96 gramas. Mediante a fórmula abaixo, o consumo do
material (Q) em quilos por hora (kg/h) pode ser calculado da maneira seguinte:

Q = peso total do parison (g) x 3600

1000 x tempo de ciclo (s)

portanto, no exemplo seria:

Q = 96 x 3600 = 14,4 kg/h

1000 x 24
Neste caso o funil de alimentação deve ser enchido com 14,4 kg de material e o nível deve ser
anotado, para não encher o funil acima desta marca.

Contaminação dos produtos moldados

Contaminação por óleo ou graxa normalmente ocorre após a ejeção dos artigos (por exemplo, óleo ou
graxa caindo das buchas da placa de calibração, ou das gaxetas do cilindro hidráulico), isto deve ser
corrigido, imediatamente, mantendo estes pontos sob controle por manutenção preventiva. Outra
causa comum de contaminação é a dispersão de graxa em volta dos pinos do bocal. O bocal deve ser
desmontado e limpo cuidadosamente, e depois montado novamente, utilizando um lubrificante à base
de PTFE.
Como a rebarba fica bem mais quente na ejeção do que os artigos é necessário tomar providéncias,
para que a rebarba quente não entre em contato e fique grudada nos artigos relativamente frios.
Quando isso acontece, os artigos normalmente não podem ser mais utilizados. A retirada da rebarba
quente também pode ser pro-blemática.
Muitos plásticos atraem poeira a uma taxa considerável e isso pode ser extremamente difícil e
dispendioso para remover. É muito melhor evitar a ocorréncia deste problema, em primeiro lugar, por
exemplo, cobrindo os produtos moldados todo o tempo, ou manuseando-os o mínimo possível.
Durante o manuseio ou transporte deve-se considerar os perigos de arranhar ou marcar os artigos
(eles ficam até riscados quando existe um leve atrito entre os próprios artigos), já que muitos
produtos são danificados durante o transporte devido embalagem inadequada. Quando tocados com
mãos desprotegidas, pode ser transferida graxa para os artigos, e isto também pode ser problemático,
por exemplo, em caso da impressão dos produtos. Luvas secas e limpas devem ser usadas no
manuseio dos artigos, a não ser que esta precaução não seja necessária.

CUIDADOS COM MATERIAIS

Quando os custos de produção de um artigo são especificados e depois colocados em forma de uma
tabela, fica evidente que os custos da matéria-prima são muito importantes; isto é, porque o custo da
matéria-prima é o custo individual mais alto (em produtos de fa-bricação em massa este custo pode
alcançar facilmente 50% do custo total). Portanto, faz sentido cuidar da matéria-prima e comprar
somente equipamentos que também ofereçam qualidade. Não queremos perder tempo e material na
produção de artigos defeituosos, mesmo na recuperação do material perde-se dinheiro e capacidade
de produção.
Os fabricantes de máquinas de moldagem produzem máquinas que podem ser postas em operação
rapidamente e mantenham as condições de operação pré-ajustadas consistentemente. Os moldes
deveriam ter sido projetados e fabricados com a finalidade de produzir componentes na taxa prevista,
deixando a quantia mínima de material para ser recuperada. Todos estes esforços são gastos
desnecessariamente quando você não faz a sua parte em cuidar da matéria-prima.

O que significa isto?

Basicamente isto significa manter o material limpo, seco e isento de contaminação. Portanto, lembre-
se do seguinte:
a) Somente abra as embalagens quando elas alcançarem a temperatura do ambiente da fábrica.
b) Utilize o material somente quando você tiver certeza absoluta de que o material esco-lhido é o tipo
e grau certo.
c) Verifique se a máquina foi pré-ajustada para este tipo de material.
d) Feche as embalagens imediatamente após a utilização e verifique se a etiqueta está correta.
e) Verifique se os produtos de moldagem, mesmo aqueles previstos para reciclagem são mantidos
limpos e secos.
f) Assegure-se de que o material recuperado está sendo mantido limpo e seco, e será utilizado
somente nas proporções corretas.

SECAGEM

A maioria dos materiais plásticos é fornecida seca e pronta para ser utilizada, porém alguns materiais
são úmidos e devem ser secados antes da moldagem. Mesmo assim é importante prevenir
contaminação por água, também quando o material for secado para reduzir o consumo de energia. A
quantidade de água que um material absorve pode ser medida em 24 horas, à temperatura ambiente.
A secagem normalmente é necessária quando a porcentagem for maior do que 0,1%. Porém, em
muitas fábricas o material é submetido a uma secagem como procedimento normal, evitando
problemas sobre a necessidade e a duração da secagem (quando PET está sendo processado pode ser
necessário usar material excepcionalmente seco, com um teor de umidade menor que 0,01%).

Tabela 8 • Condições de secagem

Abreviação Absorção de Secagem-ar quente Secagem-dessecação

do Material água (%) Temp°C – Horas Temp°C – Horas

ABS 0,2 – 0,35 80 – 90 2–4 80 – 90 2

HIPS/TPS 0,08 70 2–3 70 1–2
PA 6 1,6 80 16 105 1
PA 66 1,5 85 16 105 12
PC 0,16 120 2–4 120 2
PEBA (duro) 0,5 80 4 80 3
PEBA (macio) 2,5 70 6 70 4
PEEL 0,6 90 10 120 2–4
PE-HD <0,01 65 3 80 1 – 1.5
PE-LD <0,2 65 3 80 1 – 1,5
PE-LLD <0,2 65 3 85 1 – 1,5
PET 0,03 135 4 135 2
PP-H <0,2 80 2 90 1 – 1,5
PP-K <0,2 80 2 90 1 – 1,5
PS (GPPS) 0.08 70 2–3 70 1–2
TPU/PUR 0,3 80 3 80 1
UPVC <0,2 65 3 80 1 – 1,5

Prevenção de condensação

Quando o material plástico é levado para a oficina de moldagem é necessário permitir que o mesmo
alcança a temperatura do ambiente, para prevenir a contaminação do material por condensação. Antes
da abertura das embalagens, por exemplo, e depois do transporte do almoxarifado, permita que as
mesmas permaneçam na oficina por 8 horas, isto se aplica particularmente para os meses mais frios e
em períodos de alta umidade. Nestas ocasiões é aconselhável estocar a quantidade de material,
consumido em um dia, na área de moldagem, sem abrí-lo, antes da utilização.

Máquinas com ventilação

O conteúdo de água de um material úmido pode ser reduzido para um teor aceitá-vel, pela utilização
de uma máquina com ventilação; isto não apenas reduzirá o conteúdo de água, mas removerá também
outras substâncias, como gases (voláteis) na temperatura de moldagem, além de possibilitar a
formação de compostos com cores, com bastante eficiência. A finalidade básica de uma máquina de
moldagem com ventilação é uma compressão e posteriormente uma descompressão da massa. Pela
compressão da rosca o material plástico é fundido, matérias de contaminação são convertidas em
gases, e pela redução da pressão no material os voláteis são removidos, através de um orifício de
ventilação. Em seguida, a massa é comprimida novamente e transportada para a parte frontal do
cilindro ou canhão. As máquinas com ventilação, normalmente, não são consideradas como máquinas
de moldagem por sopro. Porém, devido às excelentes características de mistura do projeto das roscas,
nos quais elas se baseiam, são usadas às vezes na moldagem por sopro.

Secagem no forno

Quando a secagem no forno é necessária, isto pode ser feito num forno de ar quente, numa unidade
de dessecação ou num secador a vácuo. A secagem no forno (secagem por convecção) é popular,
porque é relativamente barata para instalar e fácil de ope-rar. Este método porém não é muito
eficiente e muitas vezes pode ocorrer uma con-taminação. O material plástico é colocado em
camadas finas (menor que 10 mm ou 0,5 polegadas) dentro de um forno de convecção; um forno
equipado com ventilação é me-lhor. As condições de secagem para materiais diferentes estão
relacionadas na Tabela 8. O tempo de secagem é indicado em horas; é necessário tomar as devidas
providências para se evitar uma alteração do material pela perda de plastificador ou oxidação. Para
evitar uma saturação do ar com vapor de água, uma parte do ar deve ser ventilada e as gavetas devem
ser cobertas com uma malha fina ou gaze para prevenir contaminação. Melhores condições
possibilitam filtração e recirculação do ar para remover agentes de contaminação e economizar
energia.

Cálculo do tamanho do funil

Após a secagem, o material não deve ser colocado dentro de um funil de alimentação sem
aquecimento, por um período de tempo prolongado, em virtude da possibilidade de absorver umidade
novamente, e porque na moldagem de materiais higroscópicos, como ABS e PA66, isto pode
produzir manchas ou marcas oblíqüas na superfície dos artigos. O consumo de material para uma
combinação máquina/molde determinada deve ser calculado (veja Manuseio de materiais) para
identificar quanto material de-veria ser colocado dentro do funil prevenindo deste modo a estocagem
por tempo indeterminado. Providências devem ser tomadas também para que materiais higroscópicos
não permaneçam dentro de um funil sem aquecimento por mais de uma hora.

Secagem por vácuo e dessecação

Resultados melhores de secagem são obtidos na aplicação de vácuo, durante o processo de secagem
de um material plástico. Devido às dificuldades práticas envolvidas a secagem mediante vácuo não é
empregada muitas vezes na indústria de moldagem. O método mais popular é a secagem por
dessecação. O ar é passado através de uma peneira molecular dessecante que retira a água do ar; isto
abaixa o ponto de orvalho do ar para, por exemplo, -40°C. O ar quente e seco é utilizado em seguida
para secar o material plástico.
Estes últimos dois métodos para secar material plástico são mais eficientes do que a secagem no
forno, eles são mais rápidos e reduzem o conteúdo de água para níveis mais baixos. Estes métodos
tomam aproximadamente a metade do tempo necessário em um forno de ar quente, e para alguns
materiais eles são a única maneira de alcançar um nível de secagem adequado.

Funis secadores e funis aquecidos

Mediante estes dois sistemas o material plástico é secado ou mantido seco na máquina de moldagem.
Nos sistemas mais simples, resistências aquecem o funil de
alimentação de metal. Este tipo de sistema é útil quando o material plástico foi secado em outra
unidade, para prevenir a ocorrência de condensação. Um funil aquecido, portanto, não é
necessariamente um funil de secagem. Para secar o material plástico será necessário soprar ar
aquecido através do material de moldagem durante um tempo pré-determinado. Para obter o tempo
de permanência apropriado, o funil deve ser relativamente grande (isto pode ser calculado como
indicado no capítulo MANUSEIO DE MATERIAIS). Em casos onde o tempo de permanência
necessário do mate-rial não é mantido, os sistemas utilizados podem ser chamados de funis aquecidos
mais adequadamente do que funis secadores. A eficiência pode ser melhorada, quando o ar é secado
pela passagem através de uma unidade dessecante; cada máquina pode ser equipada com sua própria
unidade de desumidificação.

Eliminação de voláteis

Quando um material plástico está sendo secado, a água muitas vezes não é a única matéria
contaminante que é removida; matérias que ficam gasosas nas temperaturas de processamento
também são extraídas do plástico em forma de voláteis. Portanto, estes voláteis incluem água e
materiais orgânicos, como monômeros. Numa área de moldagem que está processando PS, por
exemplo, o odor ácido é proveniente, muitas vezes, de material processado de forma inadequada.
Uma das substâncias que causam este odor repugnante é estireno. Matérias orgânicas químicas, tais
como estireno de-veriam ser tratadas com cuidado e respeito, já que elas são prejudicial ao corpo
humano. As condições de processamento devem ser ajustadas para minimizar a sua formação e
quando elas existem, elas devem ser eliminadas de uma maneira aceitá-vel sem permitir que elas
poluam o ambiente da área de moldagem.

Controle de voláteis

O que é observado muitas vezes subindo da área do ferramental ou bocal de uma máquina de
moldagem é matéria volátil causada pela queima de material plástico; este material poderia ter saído
do bocal durante a operação de moldagem ou ficado após a purgação do sistema. É muito importante
manter a parte externa do ferramental/bocal ou das resistências isento de impurezas, caso contrário é
possível a formação de gases prejudicais. As condições de operação, como, por exemplo, as
temperaturas do canhão devem ser mantidas dentro de valores (isto é, o mais baixo possível) que
minimizem
a formação de gases, e qualquer matéria volátil que escape deve ser eliminada num queimador
catalítico montado em cima da máquina. Como alguns voláteis, por
exemplo, alguns retardantes de chama não podem ser queimados deste modo, a área também deve ser
equipada com um sistema eficiente de extração.

COLORAÇÃO

Materiais termoplásticos amorfos são transparentes e portanto disponíveis numa maior gama de cores
do que materiais termoplásticos semi-cristalinos. Em geral, porém, todos os plásticos são disponíveis,
ou podem ser fabricados em uma larga variedade de cores.

Material composto

Tradicionalmente todos os produtos plásticos foram moldados de granulados coloridos, porém, agora,
devido à facilidade com que as cores podem ser adicionadas na máquina, existe uma utilização
crescente de corantes concentrados ou masterbatches em conjunto com material natural, ou sem
coloração. Materiais compostos ainda apresentam a técnica de coloração mais meticulosa,
providenciando as cores mais precisas e reproduzíveis. Esta técnica também fornece a melhor
densidade de cores e é mais apropriada para lotes pequenos. Em sua maioria, produtos plásticos
utilitários estão sendo coloridos na máquina de moldagem, enquanto materiais para plásticos de
engenharia já são vendidos coloridos, isto é, de forma composta.

Masterbatches

Masterbatches podem ser sólidos ou líquidos e disponíveis em uma série de cores de tais matizes. Os
masterbatches sólidos são os mais populares, com aproximadamente 60% de todas as aplicações
internas executadas com este método. Estes materiais sólidos podem ser baseados numa matriz de
ceras (uma matriz universal), ou no polímero básico (concentrado específico do polímero). Estes
últimos concentrados são mais baratos do que os outros. Antes da utilização de um masterbatch
universal é importante verificar que seja apropriado para o uso em conjunto com o plástico; alguns
masterbatches indicam a utilização universal, porém esta indicação deve ser tratada com cautela.
Masterbatches que contém outros aditivos, como por exemplo, agentes absorventes de raios
ultravioletas, também são disponíveis.

Vantagens de Masterbatches

Masterbatches podem ser utilizados mediante a mistura seca da resina com o

masterbatch e alimentação posterior da mistura para a máquina de moldagem, ou o masterbatch pode
ser acrescentado (dosado) diretamente na máquina de moldagem. A utilização de masterbatches
apresenta os seguintes resultados:
A) Coloração menos onerosa do que com materiais compostos
B) Redução dos problemas com poeira em comparação com o uso de pigmentos secos.
C) Custo reduzido da matéria-prima devido a compra de material em estado natural, lotes grandes
podem ser obtidos
D) Estocagem simplificada, já que somente material natural é comprado e armazenado.
A utilização de misturas com masterbatches também pode causar problemas.
O mais comum é uma leve diferença de cores entre máquinas diferentes, devido à
falta de precisão no equipamento de dosagem. Outro problema é a separação do
masterbatch do plástico dentro do funil de alimentação, quando misturas secas estão sendo usadas.
Mesmo com estas desvantagens os masterbatches sólidos são amplamente usados.

Coloração líquida

Mediante este sistema o corante é dispensado numa matriz líquida resultando num masterbatch
líquido, que pode ser facilmente dispensado ou dosado durante o processamento. Apesar do
otimismo, corantes líquidos não são usados freqüentemente hoje em dia. As aplicações mais
sucedidas parecem ser em corridas longas, utilizando uma cor, onde uma dosagem precisa para uma
coloração uniforme pode ser estabelecida e mantida. Um dos problemas maiores é a limpeza na
separação; outro é manter a precisão de dosagem. Geralmente a coloração líquida não é popular na
moldagem por sopro.

Coloração seca

A maneira menos onerosa de colorir plásticos é através do uso de corantes secos, porém a principal
desvantagem é a tendência de ser um processo sujo e poeirento. Para manter a consistência de cores
durante uma corrida de produção (isto é, melhorar a meticulosidade e consistência) saquinhos ou
caixas com a quantia correta para embalagens de 25 quilos ou embalagens maiores são disponíveis.
Durante a utilização de corantes secos, é imperativo que a superfície do granulado esteja coberta
uniformemente com o corante para alcançar uma dispersão satisfatória do corante na massa do
polímero. O tipo da técnica de mistura (por exemplo, rotação por eixos individuais ou múltiplos) e o
tempo de mistura devem ser normalizados para assegurar uma cobertura uniforme do granulado pelo
corante. Quando um procedimento bem sucedido foi estabelecido este deve ser mantido para alcançar
a uniformidade da cor. Também será necessário tomar os devidos cuidados para que o corante não
absorva umidade durante o armazenamento, por causa da ocorrência de aglomeração; estes
aglomerados podem produzir diferenças de cores ou faixas nos produtos moldados. Devido ao
problema de toxicidade, muitos pigmentos em forma de pó (por exemplo, baseados em cádmio)
requerem manuseio cauteloso; estes problemas ajudam a explicar o motivo porque a utilização de
corantes secos está diminuindo.
Observação: Independente do método utilizado para colorir o polímero natural, é necessário lembrar
que as propriedades e dimensões do produto moldado podem ser afetadas consideravelmente pelo
tipo de corante ou pigmento usado.

CORANTES

O termo corante é um termo geral usado para descrever os materiais utilizados para transferir cor aos
objetos. Os dois corantes básicos são as tintas e os pigmentos.

Tintas

As tintas são solúveis no material a ser colorido e portanto podem dar cores transparentes. O uso de
tintas em plásticos porém é limitado, porque elas possuem geralmente baixa resistência à luz, baixa
estabilidade térmica e tendência à migração.
Pigmentos

Pigmentos são corantes insolúveis e transferem cores opacas; eles são classificados como orgânicos
ou inorgânicos. Os pigmentos orgânicos são produtos químicos orgânicos complexos, baseados em
anéis de benzeno, enquanto os inorgânicos são baseados normalmente em óxidos metálicos.

Pigmentos envernizados

Pigmentos envernizados são produzidos pela absorção de tintas numa substância inorgânica, como
hidrato de alumínio. Isto torna a tinta insolúvel no plástico; estes materiais são usados em aplicações
para embalagem de alimentos. Como hidrato de alumínio contém aproximadamente 20% de água, é
necessário usar o maior conteúdo possível de tinta, caso a quantidade de água apresente problemas.

Efeitos especiais

Alguns pigmentos e tintas podem ser usados para apresentar efeitos visuais além de cores, tais como
efeitos metálicos, perolados, fluorescentes e fosforescentes. Materiais baseados em alumínio podem
ser usados para obter cores metálicas prateadas e ligas de cobre são utilizadas para obter cores
metálicas douradas. Para alcançar um efeito perolado ou de madrepérola, será necessário usar um
pigmento de placas com alto índice refrativo, como por exemplo, carbonato básico de chumbo.
Corantes fluorescentes podem dar uma cor mais brilhante do que tintas e pigmentos normais, porque
eles absorvem luz invisível e emitem luz visível. Os corantes fosforescentes se comportam de
maneira similar, porém a luz é emitida como incandescência, isto é, eles ficam acesos no escuro.

Comparação

A quantidade de tintas utilizadas hoje em dia é relativamente pequena e a maioria dos sistemas de
coloração é baseada em pigmentos, principalmente inorgânicos. O motivo disso geralmente é que
pigmentos inorgânicos possuem melhor resistência à luz e estabilidade térmica, eles também têm
menor tendência à migração e melhor opacidade do que os orgânicos. Porém, pigmentos orgânicos
possuem melhor resistência à tintura e apresentam cores mais brilhantes e limpas do que os
inorgânicos.

Utilização

O pigmento inorgânico mais utilizado é o dióxido de titânio e o pigmento orgânico mais usado é o
negro-de-fumo. O dióxido de titânio é utilizado tanto em forma anatásio como em forma rutílio. A
forma rutílio é usada principalmente por ser mais bri-lhante, mas a forma anatásio é preferida quando
a espessura do produto se aproxima do tamanho das partículas do pigmento (como na produção de
filmes delgados). Dos pigmentos que transferem cor (pigmentos cromáticos), os inorgânicos mais
importantes são óxidos de ferro, cádmios, amarelos de cromo e laranjas de molibdênio; azuis e verdes
ftálicos são os pigmentos orgânicos mais usados. Estes pigmentos estão sendo utilizados muitas
vezes em forma de masterbatch, onde a concentração de pigmentos pode estar na faixa de 40 até
60%; em contrapartida o masterbatch pode ser usado no nível de 1%.
Incorporação

A maioria dos artigos plásticos são da mesma cor por inteiro. Para obter uma cor uniforme o corante
deve ser incorporado durante um estágio de plastificação, isto é, sob condições de cisalhamento e
altas temperaturas. O corante deve ser escolhido em primeiro lugar para resistir a tais condições. A
maioria dos pigmentos orgânicos entra em colapso rapidamente quando a temperatura passa dos
290°C, e alguns somente resistem a 240°C por um período de tempo curto, por exemplo 5 minutos.
Uma co-loração da superfície é possível mediante tingimento após a produção ou aplicação de uma
camada (skinning) durante a produção. A aplicação de camadas é possível tanto para moldagem por
injeção como para extrusão. Este método está sendo usado em “DMC moulding”, para colocar uma
camada dura e resistente a arranhões em uma ou ambas as faces do artigo; uma mistura de
resina/vidro é pulverizada dentro do molde antes da moldagem. A moldagem por coextrusão e sopro
é outra maneira de reduzir o uso de corantes.

REPROCESSAMENTO

A possibilidade de recuperar produtos de moldagem defeituosa, como também as rebarbas e restos de

material produzidos durante a operação de moldagem de materiais termoplásticos, muitas vezes é
uma benção duvidosa, porque isto pode levar à postura de que a produção de artigos defeituosos não
tem importância. Um comentário muitas vezes comum é de que os artigos podem ser moídos para
produzir material recuperado e utilizado
novamente.

Empenho perdido

Naturalmente produtos de moldagem defeituosa podem ser recuperados, mas pense no tempo e
empenho perdidos; um monte de dinheiro é gasto para manter uma máquina de moldagem em
operação, portanto faz sentido deixar que esta máquina esteja operando correta e consistentemente,
evitando deste modo a produção de artigos defeituosos. Em outras palavras, tente fazer a coisa certa
na primeira vez, e quando os produtos de moldagem forem produzidos assegure-se de que eles estão
sendo tratados de maneira correta. Lembre-se que o plástico atrai pó, portanto não o deixe exposto ao
ambiente, mas coberto, e evite manuseá-lo o máximo possível.

Alterações no material

Durante o processo de moldagem não devem ocorrer alterações no material plástico, ainda que
pequena. Qualquer uma é indesejável. Algumas das alterações que podem surgir são as seguintes:
A) Contaminação por água – causada pela absorção de água no material ou por condensação.
B) Oxidação – quando os plásticos são aquecidos em contato com oxigênio ocorre a oxidação; o
primeiro sinal disso é uma mudança de cor e depois uma mudança de propriedades.
C) Sobreaquecimento – quando sobreaquecidos, mesmo na ausência de ar, o plástico sofrerá uma
decomposição ou degradação térmica; muitas vezes gases são produzidos e podem ser perigosos.
D) Contaminação de poeira – é fácil gerar eletricidade estática em plásticos, isto atrai poeira ou
sujeira rapidamente.

Efeitos de aditivos
Alguns materiais podem acelerar alterações químicas (eles catalisam), por exem-plo, o cobre pode
causar uma alteração rápida em PP quente. Isso quer dizer, que a adição de qualquer produto ao
material ou à resina plástica deve ser efetuada com cuidado, e somente quando existir certeza de que
isto não causará uma alteração indesejável. Portanto, qualquer aditivo deve ser testado antes de ser
usado na produção. Isto é, se um pigmento ou masterbatch para coloração foi especificado, este não
deve ser substituído por outro até o novo aditivo ser testado e aprovado.

Rejeição implacável

Quando artigos defeituosos, parisons ou rebarbas estão previstos para serem recuperados eles devem
ser examinados cuidadosamente, e somente o material isento de contaminação e mudanças de cor
deve ser usado. Porque é uma prática comum misturar material virgem (novo) com material
recuperado (moído), e quando o material recuperado é contaminado, uma grande quantia de material
rejeitado será produzida novamente. Se isto não for verificado, o problema facilmente sairá de
controle. Portanto, seja implacável em rejeitar qualquer material ou sistema de alimentação suspeito
de contaminação, isto é, somente recupere o material de boa qualidade.

Inspeção regular

Mantenha coberto todo o material que deve ser recuperado. Mantenha o moinho e os recipientes de
armazenamento isentos de impurezas. Inspecione as facas do moinho regularmente para verificar se
existem facas quebradas, sem corte ou gastas, e substitua-as quando necessário. Coloque o material
recuperado em equipamento que retire poeira ou impurezas, fragmentos de metais e água. Trate-o
depois como mate-rial novo, ou seja, armazene o material recuperado dentro de recipientes fechados
numa dispensa limpa e seca. Misture-o com material virgem na proporção exatamente especificada.

Regranulação na máquina

A regranulação do material recuperado também pode ser efetuada na máquina de moldagem,

mediante uma unidade automática ou semi-automática de regranulação. Após a regranulação deste
material, o mesmo é misturado, muitas vezes automaticamente, com material virgem na taxa
especificada, e realimentado diretamente no funil da máquina de moldagem. Este tipo de processo
tem duas vantagens distintas: ele mi-nimiza o risco de contaminação e reduz a necessidade de secar
materiais higroscópicos novamente. Apesar deste tipo de unidade necessitar de espaço precioso em
volta da máquina de moldagem, a mesma é utilizada largamente nas empresas de moldagem por
sopro, devido à grande quantia de rebarbas envolvidas.

DETECÇÃO E IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL

A identificação completa da maioria dos polímeros pode ser muito difícil ou quase impossível.
Porém, o que é necessário, em muitos casos, é a separação ou reconhecimento de lotes de materiais
cuja identificação foi perdida. Nestes casos o uso de testes simples é justificado.

Testes simples

Os testes simples incluem um exame preliminar, como também densidade, ponto de plastificação e
comportamento no aquecimento (veja Tabela 9). Estes testes devem ser executados na seqüência
indicada; se a determinação da densidade é alta, por exemplo, maior de 1,7g/cm3, o material
provavelmente deve ser um polímero com flúor, e neste caso o teste de aquecimento não deve ser
executado em razão do perigo da fumaça envolvida. Nos testes de aquecimento somente uma amostra
pequena deve ser utilizada pela mesma razão, e os devidos cuidados são necessários para evitar a
inalação da fumaça.

Exame preliminar

O componente ou o material deve ser examinado quanto à transparência, método de fabricação,

resistência ao corte etc. Um exame deste tipo pode apresentar uma indicação significativa a respeito
do material utilizado. As dimensões e o peso do componente devem ser anotados.

Densidade

Em muitos casos a densidade absoluta ou gravidade específica do material não é exigida; o que é
exigido é um valor aproximado. E pode ser obtido pela verificação se o material afunda ou flutua
dentro de um número limitado de líquidos. Os líqui-
dos podem incluir água e cloreto de magnésio saturado; a água possui a densidade de 1g/cm3
(gravidade específica =1), e o cloreto de magnésio tem densidade de 1,34g/cm3 (gravidade específica
=1,34). Veja também o capítulo sobre densidade e a Tabela 9.

Comportamento no aquecimento

Materiais termoplásticos amolecem no aquecimento, enquanto os termorrígidos, não. Quando a

temperatura chega a um ponto determinado eles entram em decomposição. Um material
termoplástico amorfo amolece sobre uma faixa maior de temperaturas, do que um material
termoplástico semi-cristalino; estes possuem um ponto de plastificação bem determinado. Em muitos
casos, este teste pode ser combinado com o teste a seguir.

Ponto de plastificação

Novamente não é exigido um valor muito preciso. A maneira mais simples de se obter um valor
aproximado é pelo aquecimento de uma amostra pequena numa placa metálica quente, enquanto o
aumento da temperatura está sendo registrado; deve ser usada uma taxa de aumento da temperatura
de aproximadamente 50°C (120°F) por hora (veja Tabela 9 referente aos detalhes de alguns pontos de
plastificação).

Identificação de recipientes

Em alguns países a utilização de recipientes de plástico é restrita por legislação, para proteger o
ambiente contra lixo. Um esquema, ou sistema de identificação, seleção e reciclagem de recipientes
como, por exemplo, garrafas de PET, deve ser realizado por fornecedores e consumidores. A
tecnologia existe; o material recuperado é utilizado para fibras. A preocupação com o ambiente
levou alguns países, ou estados dentro destes países, a criarem leis que exigem que frascos de
plástico levem códigos, que identifiquem o material de fabricação. Estes códigos podem ser baseados
naqueles publicados pelo Instituto de Frascos Plásticos (Plastics Bottle Institute) dos Estados Unidos,
que auxiliam na classificação antes da reciclagem. Aproximadamente 20% de todos os frascos nos
Estados Unidos são reciclados – os materiais PEAD e PET perfazem aproximadamente 75% de todos
os frascos plásticos. Coleta e separação na rua é normal. As preocupações sobre a reciclagem de
plásticos proibiram a utilização de materiais plásticos em aplicações do tipo lata.

Tabela 9A • Algumas propriedades de materiais para moldagem por sopro

Abreviação Cor natural Densidade Tg Tm HDT em °C

do material (sem carga) g/cm3 °C °C 266 psi

ABS opaco, branco fraco 1,02-1,06 88-121 - 7-104

PEAD opaco, branco 0,95-0,96 - 130-138 -
PEBD opaco, branco 0,92-0,93 - 107-116 -
PELBD opaco, branco 0,92-0,93 - 121-124 -
PA 6 opaco, branco fraco 1,12-1.14 - 210-221 69-85
PA 66 opaco, branco fraco 1,13-1,14 - 266 76
PC transparente 1,20 150 - 138
PEEL opaco, branco fraco 1,18-1,20 - 190-199 -
PET transparente 1,34-1,39 73 54-26 103
PP opaco, branco fraco 0,90-0,91 - 166-175 49-60
UPVC transpar. – opaco 1.30-1,40 74-104 - 60-77
PS transparente 1,03-1,06 100-110 - 77-102

Tabela 9B • Algumas propriedades de materiais para moldagem por sopro

Abreviação Cor natural Gravidade Tg Tm HDT (°F)

do material (sem carga) específica °F °F 266 psi

ABS opaco, branco fraco 1,02-1,06 190-250 - 170-220

PEAD opaco, branco 0.95-0,96 - 265-280 -
PEBD opaco, branco 0,92-0,93 - 225-240 -
PELBD opaco, branco 0,92-0,93 - 250-255 -
PA 6 opaco, branco fraco 1,12-1,14 - 410-430 155-185
PA 66 opaco, branco fraco 1,13-1,14 - 510 167
PC transparente 1,20 302 - 280
PEEL opaco, branco fraco 1,18-1,20 - 375-390 -
PET transparente 1,34-1,39 163 490-500 215
PP opaco, branco fraco 0,90-0,91 - 330-347 120-140
UPVC transpar. – opaco 1,30-1,40 165-220 - 140-170
PS transparente 1,03-1,06 212-230 - 170-215

Tg = Temperatura vítrea
Tm = Ponto de plastificação
HDT= Temperatura de deflexão ao calor