Capítulo 2

PLÁSTICOS E POLÍMEROS

Os plásticos comerciais, em sua maioria, também conhecidos na América do Norte como resinas, são
baseados no elemento carbono e são feitos pela síntese de materiais brutos simples, baseados em
petróleo. Estes materiais iniciais são chamados monômeros, e estes materiais simples de baixo peso
molecular são aglomerados por um processo conhecido como polimerização para formar polímeros.
Este termo significa que o produto final é composto de muitas unidades idênticas repetidas. Devido
ao fato de o peso molecular final, ou da massa, ser tão alto, este material também é chamado de “alto
polímeros”, ou macromoléculas.
Todos os plásticos são polímeros, mas nem todos os polímeros são plásticos. Celulose é um
polímero, porém não pode ser processada como um material plástico, a não ser que seja modificada.
Um plástico é um polímero que é capaz de ser formado ou moldado sob condições de temperaturas e
pressões moderadas. Existem duas categorias principais de plásticos, são os termoplásticos e
termorrígidos. Produtos termoplásticos como, por exemplo, um produto de moldagem por injeção,
podem ser amolecidos e moldados novamente, enquanto isso não é possível com os termorrígidos.
Em termos de quantidade os termoplásticos são a categoria bem mais importante. Muitos plásticos,
baseados em um monômero, são co-nhecidos como “homopolímeros”, outros baseados em dois
monômeros são chamados de “copolímero”.

Plásticos amorfos e cristalinos

Materiais termoplásticos podem ser divididos em duas categorias principais; os materiais amorfos e
os cristalinos. Um material termoplástico amorfo normalmente é um material duro, transparente e
rígido com menor taxa de encolhimento e baixa resistência ao impacto. Um plástico cristalino
também contém material amorfo e é chamado de material termoplástico semi-cristalino. Estes
plásticos normalmente são mais tenazes e macios, mas podem ter uma temperatura mais alta de
distorção ao calor que um material termoplástico amorfo. Os plásticos semi-cristalinos também são
transparentes ou opacos, tem uma taxa maior de encolhimento e um alto teor de calor específico.

Propriedades de materiais

Cada um dos muitos plásticos disponíveis é na realidade uma família de materiais que são diferentes,
por exemplo, em peso molecular e distribuição de peso molecular. Isto quer dizer que é possível
obter uma gama de propriedades em cada grupo de material. Qualquer propriedade relacionada na
literatura deveria ser usada somente como guia geral. As propriedades dos plásticos também podem
ser alteradas dramaticamente mediante as condições de processamento utilizadas e pelo uso de
aditivos. Para muitos materiais, são disponíveis variações da fórmula básica mediante aditivos para
dar, por exemplo, maior resistência ao calor ou a condições meteorológicas. Alguns fórmulas
oferecem uma melhoria da resistência ao impacto ou facilidade de fluxo. Agentes modificadores de
processamento e desempenho podem ser acrescentados, incluindo, por exemplo, agentes antiestáticos
que podem fazer parte do masterbatch para coloração.

Formas de alimentação

A máquina sopradora pode ser alimentada com plásticos (resinas) ou compostos de várias formas: o
material pode ser um pó fino, material regranulado ou grãos. Quando o material é disponível em mais
de uma forma de alimentação, podem ocorrer problemas se uma mistura de pó fino, material
granulado ou grãos for usada. Em termos de eficiência de alimentação o granulado esférico
(aproximadamente 3 mm de diâmetro) é o mais eficiente. Pó fino normalmente é a pior forma
seguida por material regranulado, e nesta seqüência por granulado cortado em forma de cubos e por
granulado cortado em forma de corda (granulado feito pelo corte de cordas de secção circular).
Por razões boas e válidas máquinas de sopro são alimentadas muitas vezes com uma mistura de
materiais plásticos e masterbatch. O uso de tais misturas, porém, pode acarretar problemas. É comum
ocorrer uma leve diferença de cores entre máquinas diferentes; outro problema é a separação de
masterbatch da resina no funil de alimentação.

DENOMINAÇÕES E ABREVIAÇÕES

Denominações comuns

A denominação da maioria dos termoplásticos começa com “poli”, e depois este termo, que significa
“muito”, é seguido pelo nome antigo do momômero do qual o plástico é derivado, isto é, o nome da
fonte de origem. Devido a esta prática temos deno-minações como poliestireno e polietileno para
homopolímeros. Quando o nome de um material plástico possui mais de uma palavra, parênteses
podem ser colocados em volta das palavras, como por exemplo, poli (cloreto de vinila). Porém, esta
prática não é universal, portanto se encontra o mesmo termo sem os parênteses, isto é “policloreto de
vinila”. Denominações baseadas na fonte não são usadas universalmente, assim, nomes como
“acetal” e “celulose” também podem ser encontrados. Outros sistemas mais lógicos de nomenclatura
já foram propostos, mas até agora não foram adaptados.

Denominações alternativas

Muitos plásticos são conhecidos por mais de um nome, por exemplo, acetais podem ser conhecidos
como “poliformaldeido” ou “polioximetileno”. Quando isto acontece o(s) nome(s) alternativo(s)
deve(m) ser relacionado(s) para possibilitar a referência cruzada. A utilização de nomes comerciais
também é praticada, alguns destes nomes estão relacionados na Tabela 4.

Abreviações

Devido à complexidade das denominações químicas para descrever polímeros, a referência comum
na maioria dos casos são abreviações. Estas abreviações são apresentadas em forma de uma
seqüência curta de letras maiúsculas; cada letra maiúscula indica uma parte do nome comum. Caso o
nome do material plástico comece com “poli”, a primeira letra é “P”, e a outra letra é o derivado do
monômero de origem. Nomes como “poliestireno” e “polietileno”, portanto, são abreviados com
“PS” e “PE” (veja Tabela 1).

Algumas normas relevantes

Muitas organizações de normalização, por exemplo, a organização inglesa British Standards

Institution (BSI), a International Standards Organisation (ISO), e a American Society for Testing
Materials (ASTM) editam normas para especificar quais letras devem ser usadas. Veja norma da
ASTM D1600-86 (esta é a norma D1600 revisada e publicada em 1986), e chamada “Standard
abbreviations of terms related to plastics” (abreviações normalizadas de termos relativos aos
plásticos). Também existe uma norma britânica publicada em 1978 – veja BS 3502 1978; a norma
ISO correspondente é ISO 1043 1978. Já existe uma norma mais atualizada, que é a ISO 1043-1,
publicada em 1987 e chamada “Basic polymers and their special characteristics” (polímeros básicos e
suas características especiais). O número desta norma é ISO 1043-1:1978(E). As nomenclaturas de
borrachas e materiais similares são relacionadas na norma ISO 1629.

Abreviações normalizadas e sem normalização

Deve se levar em conta que tanto abreviações normalizadas como sem normalização estão sendo
usadas. Muitas vezes os materiais aparecem e são usados antes que uma organização de normalização
estabeleça uma sugestão. Nestes casos uma abreviação sem normalização pode ser introduzida, ou
mais de uma abreviação pode aparecer para o mesmo material. O elastômero termoplástico
conhecido como elastômero polieter éster pode ser abreviado como PEEL, ou como COPE (de
copoliéster), ou como TEEE (de termoplástico elastômero éster éster), ou ainda como YBPO (uma
sugestão norte-americana).

Regras geralmente reconhecidas

Dadas às possibilidades de confusão foi sugerido que, quando forem utilizadas abreviações em
publicações, a primeira referência no texto deve ser colocada entre parênteses com o nome por
extenso na frente. Quando, por exemplo, poliestireno for mencionado pela primeira vez num artigo,
deverá ser escrito como poliestireno (PS). Referências posteriores de tais palavras numa publicação
podem levar apenas o nome da abreviação.
Uma prática que está crescendo, particularmente dentro de companhias, é que um maior número de
letras está sendo usado para identificar plásticos, com um mínimo de três letras, aparentemente para
assimilar as necessidades de processamento eletrônico de dados. Quando solicitado para subtrair
informações a partir de dados básicos, a solicitação pode ser mais específica, por exemplo, quando
uma letra adicional é acrescentada ao polipropileno como R ou N especificando o termo PPR ou PPN
invés de PP. Porém, em alguns sistemas existe o perigo de subtrair tudo que começa com PP (por
exemplo, PPE e PPO), ao invés de simplesmente PP. Esta prática deve ser usada com precaução,
devido ao fato da letra R ser usada para denominar um copolímero aleatório (random), portanto, PPR
denomina precisamente um copolímero de PP - estes materiais estão sendo usados em moldagem por
sopro. Poliestireno pode ser denominado como GPPS (poliestireno de uso geral ) ou como PS-GP.
Uma outra prática que parece crescer novamente devido ao processamento de dados é a maneira de
não colocar nada antes da abreviação básica do plástico, por exemplo, polietileno de baixa densidade
seria denominado PE BD, ao invés de PEBD. Na prática um traço é inserido entre os grupos de
letras; deste modo PE BD é denominado PEBD; (veja também as Tabelas 3A e 3B).

Modificações de abreviações

Pelas normas e uso geral, letras adicionais podem ser utilizadas para modificar aquelas usadas como
abreviações (veja Tabelas 3A e 3B). Por exemplo, PE-UHMW denomina um polietileno de ultra alto
peso molecular. Como a norma ASTM 1600-86 sugere que a abreviação GP seja usada para “general
purpose” (uso geral), o material PS-GP significa poliestiréno de uso geral. No mundo termoplástico
G significa vidro (glass), e F significa fibra (fiber), portanto GF é a abreviação de fibra de vidro.
O significado de uma letra em particular depende às vezes do contexto, já que letras individuais
podem ter mais de um significado, por exemplo, M quando usado em GMT significa “manta”, com
isso, GMT significa um material termoplástico do tipo de manta de vidro. Devido ao crescimento de
produtos plásticos orientados, a letra O é colocada na frente da abreviação de um material particular,
com isso PVC orientado é denominado OPVC, denominando um recipiente feito deste material
orientado.
Favor observar, caso uma letra não esteja sendo usada na Tabela 3B, isto não significa que esta letra
não seja usada em outro ramo da indústria plástica (veja também as normas ISO 1043/2 e ISO
1043/3).

Tabela 3A • Letras utilizadas para modificar abreviações

de plásticos (conf. ISO e ASTM)

LETRA SIGNIFICADO

C CLORADO
D DENSIDADE
E EXPANDIDO
F FLEXÍVEL ou FLUIDO (estado líquido)
H ALTO
I IMPACTO
L LINEAR ou BAIXO
M MÉDIO ou MOLECULAR
N NORMAL
P PLASTIFICADO
R AUMENTADO
T TERMOPLÁSTICO
U ULTRA ou NÃO PLASTIFICADO
V MUITO
W PESO
X INTERLIGADO ou CRUZADO

Tabela 3B • Letras utilizadas para modificar abreviações

de plásticos (adicionalmente à tabela 3A)

LETRA SIGNIFICADO

A ATÁCTICO
B COPOLÍMERO EM BLOCO
C CRISTALINO
E EMULSÃO (POLÍMERO)
F FIBRA
G VIDRO
H HOMOPOLÍMERO
K COPOLÍMERO
M MASSA ou AGLOMERADO, ou MANTA
O ORIENTADO
R COPOLÍMERO VARIADO ou ALEATÓRIO
S SUSPENSÃO (POLIMERIZAÇÃO)
V VULCANIZADO ou INTERLIGADO/CRUZADO
EP MATERIAL TERMOPLÁSTICO DE ENGENHARIA
GF FIBRA DE VIDRO
GMT TERMOPLÁSTICO (REFORÇADO) DE
MANTA DE VIDRO
GP USO GERAL
XL CRUZADO ou CURADO ou VULCANIZADO
HI ALTO IMPACTO

Obs.: Caso uma letra não esteja sendo usada nestas tabelas, não significa
que esta letra não seja empregada em outro ramo da indústria plástica.

Tabela 4 • Algumas abreviações e denominações comerciais

de termoplásticos

ABREVIAÇÃO NOME COMUM NOME COMERCIAL

ABS Acrilonitrila butadieno estireno Cycolac; Lustran

AMS Alfa metil estireno Elite HH
ASA Acrilonitrila estireno acrilonitrila Luran S
BDS Copolímero bloco de butadieno estireno Cellidor; Tenite
CAB Acetato de celulose butirato Cellidor; Tenite
CAP Acetato de celulose propionato Cellidor; Tenite
COPE Elastômero polieter éster Arnitel; Hytrel
CP Propionato celulose (CAP) Cellidor; Tenite
EVA Copolímero etileno vinil acetato (EVAC) ou
Copolímero de etileno acetato de vinila (EVA) Evatane, Evateno
EVAL Copolímero etileno vinil ácool Clarene; Eval
EVOH Copolímero etileno vinil álcool Clarene; Eval
ETFE Copolímero tetrafluoretileno etileno Tefzel
FEP Propileno etileno fluorado (TFE-HFP) Teflon FEP
HDPE Polietileno de alta densidade (PEAD) Lupolen HD; Rigidex
HIPS Poliestireno de alto impacto (TPS) Lustrex; Polystyrol
LCP Polímero de cristal líquido Vectra; Xydar
LDPE Polietileno de baixa densidade (PEBD) Alathon; Hostalen LD
LLDPE Polietileno linear de baixa densidade (PELBD) Politeno; Lintech
LMDPE Polietileno linear de média densidade (PELMD) Politeno
MDPE Polietileno de média densidade (PEMD) Fortiflex
PA Poliamida ou Nylon
PA 6 Poliamida 6 ou Nylon 6 Akulon K; Ultramid
PA 11 Poliamida 11 ou Nylon 11 Rilsan B
PA 12 Poliamida 12 ou Nylon 12 Rilsam A; Grilamid
PA 46 Poliamida 46 ou Nylon 46 Stanyl
PA 66 Poliamida 66 ou Nylon 66 Maranyl; Zytel
PA 610 Poliamida 610 ou Nylon 610 Brulon; Perlon N
PAN Poliacrilonitrila Acrilan; Barex; Orlon
PBT Polibutileno tereftalato Pocan; Valox
PC Policarbonato Lexan; Macrolon
PCTFE Policlorotrifluoretileno Hostaflon C2; Kel-F
PE Polietileno Alathon; Lupolen
PEBA Polieter amida bloco Pebax
PEEK Polieter éter cetona Vitrex; PEEK
PEEL Polieter éster Arnitel ; Hytrel
PE-HD Polietileno de alta densidade (PEAD) Lupolen HD;
Rigidex HD
PEK Polieter cetona Hostatec
PE-LD Polietileno de baixa densidade (PEBD) Alathon; Lupolen
PE-VLD Polietileno de baixíssima densidade
PET Polietileno tereftalato Arnite A; Techster E
PES Polieter sulfona Vitrex
PMMA Polimetil metracrilato (acrílico) Diakon; Plexiglas
PMMA-T Acrílico endurecido
POM Polioximetileno/ Acetal/ Poliformaldeído Delrin; Hostaform
POM-H Acetal homopolímero Delrin; Delrin II
POM-K Acetal copolímero Hostaform; Ultraform
PP Polipropileno Profax; Propathene
PPO Poli(óxido de fenileno)
normalmente modificado(PPO-M) Luranyl; Noryl
PPS Poli(sulfeto de fenileno) Fortron; Ryton
PPPS Poli(sulfeto de fenileno) Ryton S
PSU Polisulfona Udel
PTFE Politetrafluoretileno Fluon; Teflon
PVC Poli(cloreto de vinila) Corvic; Geon
PVDC Policloreto de vinilideno Saran
PVDF Polivinilideno fluoreto Dyflor; Kynar; Solef
PVF Polivinil fluoreto Tedlar
SAN Copolímero estireno acrilonitrila Lustran SAN; Tyril
UPVC Polivinilclorida não plastificada (PVC-U) Corvic; Geon
PPVC Poli(vinil cloreto) plastificado (PVC-P) Solvic;Vinnol
RMPP Polipropileno modificado c/borracha (PP/EPDM) Uniroyal TPR; Keltan
RRPP Polipropileno reforçada c/borracha (PP/EPDM) Uniroyal TPR; Keltan
SBS Copolímero bloco estireno butadieno estireno Cariflex TR; Solprene
TPE Elastômero termoplástico (borracha)
TPR Borracha termoplástica (elastômero)
TPU Poliuretano termoplástico Elastollan; Estane
TPO Poliolefina termoplástica Propathene OTE;
Vistaflex
TPO-XL Poliolefina termoplástica reticulada c/borracha Levaflex; Santoprene
VLDPE Polietileno de baixíssima densidade
Poliamidas

Pelas normas e uso geral, PA significa poliamida. Após o aparecimento do PA origi-nal foram
criados muitos tipos em várias unidades de condensação, numa série homóloga. Entre as numerosas
poliamidas possíveis, dois tipos são de grande importância comercial: a poliamida PA6 e a poliamida
PA 66. Num alargamento do sistema de abreviação PA 66, GF 35 significa poliamida 66 com reforço
de 35% de fibra de vidro.

Copolímeros

Quando dois tipos de monômeros são utilizados para produzir um material plástico, o resultado é um
produto conhecido como copolímero. Este pode ser denominado mediante as iniciais que representam
os monômeros utilizados, isto é, sem o “P” para “poli“. O copolímero (bi-polímero) produzido de
estireno e acrilonitrila, por exemplo, é denominado estireno acrilonitrilo copolímero, ou SAN. Foi
sugerida que uma barra deva ser colocada entre as abreviações dos monômeros, tal como ‘E/P’ para
um copolímero etileno propileno. Porém, esta sugestão não foi adaptada universalmente porque SAN
ainda é SAN; a barra pode ser omitida, caso isto se torne uso geral, conforme ISO 1043-1:1987(E).
O monômero que constitui a maior parte normalmente é mencionado primeiro e o outro monômero
em muitos casos somente é mencionado quando existe numa proporção maior, como, por exemplo
5% (alguns assim chamados homopolímeros são em realidade copolímeros, porém o segundo
monômero existe apenas em proporção menor).

Misturas ou cargas

Dadas às facilidades de fabricação (utilizando, por exemplo, uma extrusora de compactação de duas
roscas), existe bastante interesse em misturas de plásticos, ou em misturas de plásticos com
elastômeros, que podem ser modificadas com cargas ou fibra de vidro. Quando uma mistura é feita
de dois ou mais polímeros sugere-se que os símbolos dos polímeros iniciais sejam separados por um
sinal positivo e a fórmula colocada entre parênteses, por exemplo, (A+B). Se o copolímero de
estireno acrilonitrilo, ou SAN for misturado com o copolímero feito de etileno e vinilacetato, ou
E/VAC seria representado como (SAN+E/VAC) no sistema de normalização conforme ISO 1043-
1,1987(E). Mais comumente é conhecido como SAN/EVA, ou SAN/EVAC. O ingrediente maior em
geral é mencionado primeiro e o outro polímero somente é mencionado quando existe em
porcentagem maior, por exemplo, acima de 5%. Abaixo desta proporção é considerado um aditivo, e
é pouco mencionado em sistemas normalmente usados.
Em ambos os casos de copolímeros e misturas, parece razoável indicar a porcen-tagem de peso de
cada ingrediente, por exemplo, 70/30, porém esta informação muitas vezes não é disponível.

Codificações mais complexas

Existe um sistema de dados, por exemplo, nas normas ASTM, para classificar ou codificar materiais
plásticos, de modo que a descrição do material indica se ele é, por exemplo, um copolímero baseado
num monômero específico, o método de processamento previsto, o conteúdo de aditivos do material
que modifica o seu comportamento básico e informações sobre as propriedades. Muitos
processadores, porém, não apreciam a existência de tais informações, estas podem ser obtidas do
fornecedor de matéria-prima.
Alguns fornecedores

Estes não são necessariamente os fabricantes de matéria-prima, mas como em muitos outros casos
plásticos são comprados e vendidos em base mundial, algumas companhias também se especializam
na fabricação de plásticos compostos, por exemplo, adicionando cargas, e neste caso o composto
final pode aparecer no mercado sob o próprio nome comercial do fabricante. Veja na Tabela 4 uma
lista de algumas abreviações e nomes comerciais de plásticos.

Nomes ou marcas comerciais

Quando é possível o nome de um polímero estar associado ao de uma companhia em particular este
deve ser conhecido, devido ao fato que em algumas fábricas de moldagem os plásticos somente são
conhecidos pelo nome ou pela marca comercial. Uma lista em ordem alfabética de alguns nomes e
marcas comerciais mais usados de termoplásticos está relacionada na Tabela 5, incluindo também as
abreviações e fornecedores correspondentes.

Tabela 5 • Alguns nomes comerciais, abreviações

e fornecedores de termoplásticos

NOME OU MARCA ABREVIAÇÃO FORNECEDOR COMERCIAL

Akulon K PA 6 Akzo ou Akzo Chemie

Akulon M PA 6 Akzo ou Akzo Chemie
Alathon PEAD Du Pont
Alcoryl ABS Rhone Poulenc
Alcryn A TPE/TPR Du Pont
Altulite PMMA Altulor
Amoco HDPE PEAD Amoco
Apscom Composto termoplástico Akzo ou Akzo Chemie
Arnite A PET Akzo ou Akzo Chemie
Arnitel PEEL ou COPE Akzo ou Akzo Chemie
Arnitet PBT Akzo ou Akzo Chemie
Arylon T ABS/PSU USS Chemicals
Ashlene PA 66 Ashley Polymers Inc.
Bapolan PS BASF
Bapolan HIPS BASF
Barex PAN Sohio
Barex PAN Standard Oil
Bayblend ABS/PC Bayer
Bayer CM CPE Bayer
Beetle nylon 6 PA 6 BIP Chemicals
Beetle nylon 66 PA 66 BIP Chemicals
Beetle PET PET BIP Chemicals
Cabelec PP (condutivo) Cabot Plastics
Cadon SMA Monsanto
Cadon 300 SMA com modificador de
impacto (utilizado com PVC) Monsanto
Calibre PC Dow
Caprolan TPU Elastogran/BASF
Carinex HIPS Shell
Cariflex TPE (SBS) Shell
Celanex PBT Hoescht Celanese
Celazole PBI Hoescht Celanese
Celstran Termoplástico com carga
de fibras longas Hoescht Celanese
Centrex ASA ou AAS Monsanto
Clarene EVOH ou EVAL Solvay
Corton PP com carga mineral Poly Pacific Pty.
Crastine PBT Ciba Geigy
Craston PPS PPS Ciba Geigy
Cycolac ABS Monsanto
Delrin POM-H Du Pont
Delrin II POM-H Du Pont
Desmopan TPU Bayer
Diakon PMMA ICI
Dialac ASA Mitsubishi
Dowlex PEBD Dow Chemicals
Dowlex PELBD Dow Chemicals
Durolon PC Atochem
Dutral PS Montedipe/Montedison
Dyflor PVDF Dynamit Nobel
Dyflor PVDF Kay Fries
Dynaform RRPP Dynamit Nobel
Edister ABS Montedison/Montedipe
Edister HIPS Montedison/Montedipe
Edister PS Montedison/Montedipe
Elastar TPE (baseado em NBR-XL/PVC)
Elastollan TPU Elastogran/BASF
Elemid PPO-M/PA Borg Warner
Elite HH AMS Monsanto
Empee PP PP Monmouth Plastics
Ertalan PA fundido Erta
Escorene PELBD Exxon
Estane TPU Goodrich
Europrene TPE (SBS) Anic
Eval EVOH ou EVAL Kuraray
Evateno EVA Politeno
Foraflon PVDF Atochem
Fortiflex PE-MD Soltex Polymer Corp.
Fortiflex PEAD Soltex Polymer Corp.
Fortilene PP Soltex Polymer Corp.
Fortron PPS Hoescht Celanese
Gedex PS Orkem
Gedex HIPS Orkem
Geloy ASA General Electric Plastics
Grilamid PA 12 EMS-Grilon (EMS-Chemie)
Grilon PA 6 EMS-Grilon (EMS-Chemie)
Grilon T PA 66 EMS-Grilon (EMS-Chemie)
Hercules HPR PEAD de alto peso molecular Hercules
Hostaform POM-K Hoescht Celanese
Hostadur PBT Hoescht Celanese
Hostaflon FEP FEP Hoescht Celanese
Hostalen PEAD Hoescht Celanese
Hostalen RRPP Hoescht Celanese
Hostalit PVC Hoescht Celanese
Hostatec PEK Hoescht Celanese
Huntsman Polystyrene PS Huntsman
Hytrel PEEL ou COPE Du Pont
Impet PET Hoescht Celanese
Innovex PELBD BP
Ixef PAMXD6 Laporte/Solvay
Keltan RRPP DSM (Dutch State Mines)
Kelpronx RRPP DSM (Dutch State Mines)
Kematal POM-C Hoescht Celanese
KF PVDF Kureha
Kodapek PET PET Eastman Chemicals
Kodapek PETG PET-K ou PET-C Eastman Chemicals
Kostil SAN Montedipe/Montedison
Kraton TR TPE (SBS) Shell
Kresin BDS Phillips
Kynar PVDF Penwalt
Lacqrene PS Atochem
Lacqrene HIPS Atochem
Lacqtene HD PEAD Atochem
Lacqtene HX PELBD Atochem
Levaflex TPO-XL Bayer
Lexan PC General Electric Plastics
Linpac Polystyrene PS Linpac
Lintech PELBD Octeno Politeno
Lotrene PEBD Orkem
Lotrex PELBD Orkem
Lucalor CPVC Orgavyl
Lucovyl PVC Atochem
Lupolen PEBD BASF
Lupolen HD PEAD BASF
Luranyl PPO-M BASF
Lustran ABS Monsanto
Lustran SAN Monsanto
Lustran Elite HH AMS Monsanto
Lustran Ultra ABS ABS (alto brilho) Monsanto
Lustrex PS Monsanto
Lustrex HIPS Monsanto
Luran SAN BASF
Luran S ASA ou AAS BASF
Magnum ABS Dow
Macrolon PC Bayer
Macroblend PC/PBT Bayer
Maranyl PA 66 ICI
Marlex PEAD Phillips
Merlin PC Mobay
Mindel PSU (com carga) Amoco Chemicals
Minlon PA 66 (com carga) Du Pont
Moplen RO PEAD Montedison
Moplen SP RRPP Montedison
Neoflon FEP Daikin
Neste HDPE PEAD Neste
Neste LD PEBD Neste
Neste LPLD PELBD Neste
Neste PS HIPS Neste
Norlin PELBD Northern Petrochemicals
Nortuff PP Norchem Inc.
Noryl PPO-M General Electric Plastics
Noryl GTX PPO-M/PA General Electric Plastics
Novamid PA Mitsubishi
Novex PEBD BP Chemicals
Novodur ABS Bayer
Nuloy PA 6 Terlon Polímeros
Nylafil PA com carga Wilson Fibrefil
Nylon PA Du Pont
Orgalloy R PA6/PP Atochem
Orgamide PA 6 Atochem
Orgater PBT Atochem
Oroglas PMMA Rohm and Haas
Paxon PEAD Allied
Pebax PEBA Atochem
Pemex LDPE Petroleos Mexicanos
Petlon PET Bayer
Petrothene PEAD USI
Petrothene PELBD USI
Pibiflex PEEL ou COPE Dutral
Pibiter PBT Dutral
Plexiglas PMMA Rohm
Pocan PBT Bayer
Politeno PEBD; PEMD; PELBD;
PELMD; PEAD Politeno
Polyclear PET Hoescht Celanese
Polyfort PP com carga Schulman Inc.
Polykemi PC Atochem
Polyloy PA 6 Illing
Polyloy PA 66 Illing
Polystyrol PS BASF
Polystyrol PS Norsk Hydro
Polystyrol HIPS BASF
Polystyrol HIPS Norsk Hydro
Polystyrol PS Svenska
Prevex PPO-M Borg Warner
Primax PE-UHMW Air Products & Chemicals
Procom PP compostos ICI
Profax PP Himont/Hercules
Progilite PF Rhone Poulenc
Propathene OTE RRPP ICI
Pulse ABS/PC Dow
Radel PSU Amoco
Radlite GMT Adzel Europe
Ravikral ABS Enichem
Resarit PMMA Resart
Rexene PP El Paso
Rigidex HDPE PEAD BP
Rilsan A PA 12 Atochem
Rilsan PA 11 Atochem
Riteflex PEEL ou COPE Hoescht Celanese
Ronfalin ABS Dutch State Mines
Rynite PET Du Pont
Ryton PPS Phillips Chemicals
Ryton S PPPS Phillips Chemicals
Saran PVDC Dow
Santoprene TPO-XL Monsanto
Scarnol EVOH ou EVAL Nippon Gobsei
Selar PA amorfo Du Pont
Sclair PELBD Du Pont
Solef PVDF Laporte
Solef PVDF Solvay
Sinvet PC Enichem
Suplex PEBD/PELBD/PEAD Politeno
Stamylan HD PEAD DSM
Stamylan LD PEBD DSM
Stamylex PELBD DSM
Stanyl PA 46 Dutch State Mines
Statoil PEAD Statoil
Statoil polyethylene LDPE PEBD Statoil
Sternite PS SterlingMoulding Materials
Sternite HIPS SterlingMoulding Materials
Styrolux BDS BASF
Styron PS Dow
Styron HIPS Dow
Tancin PP Washington Penn Plastics
Technyl B PA 66 Rhone Poulenc
Techster E PET Rhone Poulenc
Techster T PBT Rhone Poulenc
Tedur PPS Bayer
Teflon FEP FEP Du Pont
Teflex FEP Nitechim
Tenite CA Eastman Chemical
Tenite CAB Eastman Chemical
Tenite CP ou CAP Eastman Chemical
Tenite polyethylene PEBD Eastman Chemical
Terblend S ASA/PC BASF
Terluran ABS BASF
Thermocomp PES/PSU LNP Plastics
Thermocomp PA com carga LNP Plastics
Torlon PAI Amoco
Toyobo MXDA PAMXD6 Toyobo
Trefsin TPE Exxon
Triax PA/ABS misturas Monsanto
Trithene LDPE Petroquímica Triunfo
Trithera EVA Petroquímica Triunfo
Trogamid PA 66 Dynamite Nobel
Tyril SAN Dow
Tyrin CPE Dow
Udel PSU Amoco Chemicals
Ugikral ABS Orkem
Ultem PEI General Electric Plastics
Ultradur PBT BASF
Ultaform POM-K BASF
Ultralen PET BASF
Ultramid PA 6 BASF
Ultramid A PA 66 BASF
Ultradur PPO-M/PA BASF
Urtal ABS Enichem
Valox PBT General Electric Plastics
Vandar Mistura termoplástica Hoescht Celanese
Vectra LCP Hoescht Celanese
Vedril PMMA Montedison
Verton Termoplástico com carga
de fibras longas ICI
Vespel PI Du Pont
Vestamid PA 12 Huls
Vestoblend PPE/PA Huls
Vestodur PBT Huls
Vestolen A PEAD Huls
Vesturan PPO-M Huls
Vestyron PS Huls
Viclan PVDC/PVC ICI
Victrex PEEK PEEK ICI
Victrex PES PES ICI
Vista PVC Vista Chemicals
Vitalon PA 46 Nome usado no Japão, aos invés
de Stanyl
Vitax ASA Hitachi Chemicals
Vydyne PA Monsanto
Vydyne R PA 66 (reforçado) Monsanto
Wacker Polyäthylen PEAD Wacker Chemie
Xydar LCP Dart
Zytel PA 66 Du Pont

RESISTÊNCIA AO CALOR

Os testes normalizados mais comumente usados para medir a resistência ao calor são o ponto de
amolecimento Vicat (Vicat Softening Point) e a temperatura de distorção ao calor (Heat Distortion
Temperature).

Ponto de amolecimento Vicat

O ponto de amolecimento Vicat (Vicat Softening Point), abreviado para VST, normalmente é
indicado em °F ou °C. Este ponto é determinado pela aplicação de uma carga normalizada de 10 N
ou 49 N, mediante uma punção circular num plástico específico, enquanto o conjunto de teste é
aquecido por uma taxa constante de 50°C (122°F), ou alternativamente 120°C (248°F) por hora. O
resultado é indicado como, por exemplo, 100°C (10 N, 50°C). Isto significa que a punção penetrou na
amostra de plástico, na temperatura de 100°C, na profundidade preajustada, quando foi submetido a
uma carga de 10 Newtons e a uma taxa de aquecimento de 50°C. Um Newton (N) corres-ponde a
aproximadamente 1 kg ou 0,22 libras.

Temperatura de distorção ao calor

Este teste deveria ser chamado Deflexão ao calor sob carga de flexão (HDUL), porém é chamado
muitas vezes de Temperatura de deflexão ao calor (Heat deflection temperature), ou abreviado HDT.
Em especificações de testes é chamado Temperatura de deflexão sob carga de flexão, duas cargas de
flexão são indicadas.
Uma barra de plástico (por exemplo, de 110x10x4 mm, ou 4,4x0,4x0,16 polegadas) é submetida a
uma flexão de três pontos, mediante uma carga que produz uma tensão máxima de 1,8 Mpa ou 0,48
Mpa (264 ou 66 psi) no ponto central, enquanto está sendo aquecida. Se a largura (b) é 4 mm e a
profundidade (d) é 10 mm, por exemplo, e a tensão necessária é 1,8 Mpa, a carga (F) em Newtons
que deve ser aplicada no ponto central (caso a distância entre os pontos extremos (L) seja 100 mm) é
igual a 2Pbd2/3L. Isto significa 2x1,8x100/3x100, que corresponde a 4,8 N. Esta carga é aplicada e a
temperatura é aumentada em 120°C por hora; quando a barra de 10 mm de espessura sofre uma
deflexão de 0,32 mm (0,012), a temperatura em °C anotada é chamada de HDT. A temperatura pode
ser indicada também em °F.

Resultados

O teste HDT é utilizado mais comumente nos Estados Unidos, enquanto o método VST é mais usado
na Europa. Uma comparação entre VST e HDT é apresentada na tabela a seguir. O valor de VST em
materiais termoplásticos amorfos é bastante pró-ximo da temperatura vítrea (Tg) quando os valores
10 N e 50°C estão sendo usados. Estas condições não se aproximam do ponto de plastificação (Tm)
para materiais termoplásticos semi-cristalinos. Neste caso, é melhor medir o HDT a 120°C por hora.

Comparação de valores VST e HDT (°C)

PMMA PVC PP
VST a 50°C e 10N 114 85 134
HDT a 120°C e 1,8MPa 97 64 67
HDT a 120°C e 0.45MPa 106 70 127
Temperatura vítrea 105 80 -23
Ponto de plastificação -- -- 170

Melhoramento da resistência ao calor

Para um material termoplástico semi-cristalino determinado, a resistência ao calor pode ser

melhorada pelo aumento da cristalinidade e/ou da adição de cargas. Estas cargas compensam o efeito
de amolecimento na fase amorfa, quando o material plástico está acima da temperatura vítrea (Tg). O
efeito de fibras de vidro é particularmente notado quando estes plásticos possuem um conteúdo de
cristalinidade de apro-ximadamente 50%; a adição de fibras de vidro neste caso pode melhorar a
resistência ao calor em aproximadamente 100°C. A adição de fibras de vidro a um material
termoplástico amorfo normalmente tem um efeito pequeno na resistência ao calor, esta resistência
pode melhorar em apenas 10°C. Isso porque a resistência ao calor destes materiais é controlada pela
temperatura vítrea (Tg).

EFEITOS DE MUDANÇA DE TEMPERATURA

Um fato que limita a aplicação de muitos plásticos é que uma mudança relativamente pequena de
temperatura altera propriedades como a rigidez ou o tamanho dos componentes. Uma peça pode
sofrer uma distorção por aquecimento, muito antes de um sinal óbvio de decomposição química.

Expansão

O coeficiente de expansão térmica pode ser definido como o acréscimo reversível do comprimento de
um material por aumento de temperatura. A maioria dos plásticos possui coeficientes de expansão
térmica bastante altos, bem mais altos do que metais. Isto significa que uma mudança relativamente
pequena de temperatura pode causar uma alteração grande no tamanho de um componente plástico, e
como conseqüência problemas sérios no serviço, como trincas no componente ou até a falha do
mesmo. O coeficiente de expansão pode ser reduzido pela adição de cargas, por exemplo, fibras de
vidro (GF).
A temperatura vítrea

A temperatura vítrea (Tg) também é conhecida como temperatura de transição entre o estado rígido e
elástico (estado vidro/borracha), ou transição de segunda ordem. Nesta temperatura as propriedades
de um material mudam, o material se torna quebradiço, após o estado tenaz. Isto quer dizer que as
propriedades de todos os polímeros dependem da temperatura. Se uma borracha é refrigerada abaixo
de sua temperatura vítrea (Tg), ela não terá um comportamento elástico e se tornará quebradiça.
Homopolímeros de PP possuem uma temperatura de transição rígida/elástica de aproximadamente
32°F ou 0°C, portanto se a temperatura ficar abaixo de 0°C o material se torna rígido e frágil. A
temperatura vítrea (Tg) de muitos polímeros é de apro-ximadamente dois terços da temperatura de
plastificação (Tm), quando se usa a escala Kelvin (K). Para converter de °C para K adicione 273.

A temperatura vítrea

A temperatura vítrea (Tg) também é conhecida como temperatura de transição entre o estado rígido e
elástico (estado vidro/borracha), ou transição de segunda ordem. Nesta temperatura as propriedades
de um material mudam, o material se torna quebradiço, após o estado tenaz. Isto quer dizer que as
propriedades de todos os polímeros dependem da temperatura. Se uma borracha é refrigerada abaixo
de sua temperatura vítrea (Tg), ela não terá um comportamento elástico e se tornará quebradiça.
Homopolímeros de PP possuem uma temperatura de transição rígida/elástica de aproximadamente
32°F ou 0°C, portanto se a temperatura ficar abaixo de 0°C o material se tornará rígido e frágil. A
temperatura vítrea (Tg) de muitos polímeros é de apro-ximadamente dois terços da temperatura de
plastificação (Tm), quando se usa a escala Kelvin (K). Para converter de °C para K adicione 273.

Ponto de plastificação

Somente um material termoplástico semi-cristalino possui um ponto de plastificação Tm, e até

mesmo esses materiais, muitas vezes, não tem um ponto de plastificação exato, pelo fato de que
plásticos podem amolecer dentro de uma faixa de temperatura. O comportamento de plastificação de
um determinado material também depende da configuração do componente e da velocidade de
aquecimento. Um material termoplástico semi-cristalino possui tanto uma temperatura vítrea (Tg),
como um ponto de plastificação Tm; o Tm é mais alto. Um material termoplástico amorfo possui
apenas uma Tg.

Tm e transparência

Acima do ponto de plastificação, um material termoplástico semi-cristalino é uma massa

transparente, abaixo deste ponto, o material se torna opaco devido ao efeito de cristalização. Mesmo
assim, ainda existe uma quantidade grande de material amorfo, portanto temos aqui o que se chama
de duas fases. Uma diferença de densidade ou índice de refração causa a perda de transparência.
Quando a densidade é igual, como no caso de TPX (polimetil penteno), um material termoplástico
semi-cristalino se torna transparente à temperatura ambiente.

Melhoramento da resistência ao calor

Em um material termoplástico semi-cristalino determinado, a resistência ao calor pode ser melhorada

pelo aumento do teor de cristalinidade e/ou pela adição de cargas; uma carga muito utilizada são as
fibras de vidro. Estas cargas compensam o efeito de amolecimento na fase amorfa, quando o material
plástico está acima da temperatura vítrea (Tg). O efeito de fibras de vidro é mais marcante para
plásticos que possuem um conteúdo de cristalinidade de aproximadamente 50%; nestes materiais a
adição de fibras de vidro pode aumentar a resistência ao calor, em aproximadamente 100°C. A adição
de fibras de vidro a materiais termoplásticos amorfos normalmente tem um efeito pequeno sobre a
resistência ao calor; o melhoramento pode estar apenas em torno de 10°C. A resistência ao calor de
tais materiais é controlada por sua tempe-ratura vítrea (Tg).

Sobreaquecimento

Durante o processo de extrusão não deve ocorrer alteração (ou pouca alteração) da estrutura química
do material plástico, porque pode causar variações no produto. Plásticos serão degradados se forem
aquecidos a temperaturas elevadas; a taxa de alteração depende da temperatura atual, do tempo de
permanência nesta temperatura, dos aditivos existentes e da atmosfera ambiental do material plástico.
Muitas vezes o primeiro sinal de sobreaquecimento é uma mudança de cor, como plásticos muitas
vezes são selecionados pela cor, qualquer alteração é indesejada e deve ser evitada.

Efeito de temperaturas baixas

A refrigeração de um material plástico através de uma temperatura baixa não causará uma alteração
da estrutura química, porém se este material for refrigerado a uma temperatura bastante baixa poderá
ocorrer uma alteração física. O material pode mudar de um comportamento tenaz para um
comportamento extremamente rígido, por exemplo, ao invés de manter a flexibilidade quando sujeito
à dobra, o material se torna quebradiço (veja temperatura vítrea-Tg). Uma maneira de tornar plásticos
mais resistentes ao impacto é através da adição de elastômeros (borrachas).

RESISTÊNCIA QUÍMICA

Referências

Quando um material plástico é indicado como sendo resistente contra um produto químico
determinado, esta indicação deve servir apenas como referência, pois existem muitos grades (tipos)
de materiais e alguns destes podem se comportar de forma dife-rente. Mesmo assim, pode se dizer
que plásticos geralmente possuem uma boa resistência química. Esta resistência química
normalmente é melhor em materiais termoplásticos semi-cristalinos, do que em materiais
termoplásticos amorfos. Porém, em todos os plásticos a resistência química piora com o aumento de
temperatura.

ESCR

A resistência química a curto prazo da maioria de plásticos é bem conhecida. Um fato que não é tão
bem conhecido é a resistência química a longo prazo, ou a resistência ambiental e quebra sob tensão
(Environmental stress cracking resistance), abreviada ESCR. Primeiramente, um plástico pode
parecer resistente contra um produto químico em particular, por exemplo, água; porém um estudo a
longo prazo, como centenas de horas, pode revelar uma história diferente. A única resposta é o teste
de um produto real. O problema da resistência ao ambiente e quebra sob tensão pode ser até mais
difícil de resolver em alguns casos. O termo significa, que quando uma amostra é exposta à tensão
num ambiente em particular, por exemplo, a um produto químico que parece inofensivo, a amostra
falhará. Esta eventualidade sempre deve ser considerada.

Metais e plásticos

A diferença de comportamento entre plásticos e metais também deve ser lembrada. Em metais e
outros materiais o ataque químico normalmente é restrito à superfície e envolve corrosão e perda de
peso. Em materiais plásticos, porém, ocorre muitas vezes uma absorção do produto químico,
causando um inchamento e amolecimento, e em seguida um acréscimo de peso. Em casos extremos
a conseqüência pode ser uma perda posterior de peso, devido ao fato de que a superfície é dissolvida,
ou a superfície fica tão inchada ou entra em decomposição que ocorre um deslocamento.

PROPRIEDADES ÓTICAS

Muitos plásticos e alguns elastómeros são inerentemente transparentes, e já é possível se obter

plásticos duros, rígidos e quebradiços (por exemplo PS), macios, flexíveis e tenazes (por exemplo,
CA) e duros, rígidos e tenazes (por exemplo, PC). Alguns dos termoplásticos mais recentes também
são materiais mais resistentes ao calor, como por exemplo, PES.

Transparência

Materiais são transparentes quando eles não contém um elemento que interfere com a passagem da
luz. Se a luz caísse numa peça de plástico e passasse através dela, este material estaria completamente
transparente. Porém existem muitos fatores que impedem isso. O material pode conter estruturas
cristalinas, ou a superfície pode ser riscada. As condições de produção também podem alterar a
transparência, já que a escolha de condições incorretas pode induzir à formação de voláteis (bolhas
de gás) ou tensões internas congeladas. Uma chapa de acrílico de boa qualidade (PMMA) pode
transmitir aproximadamente 92% de luz. A luz que não está sendo transmitida é refletida, espalhada
ou absorvida.

Transmissão de luz

A transparência de um material é definida em termos de dois parâmetros de medição: a capacidade de

transmissão de luz ou a opacidade. A capacidade de transmissão de luz é uma taxa obtida pela
medição da quantidade de luz que passa através de uma amostra, comparada com a quantidade de luz
que está passando sem este material.

Opacidade

A opacidade é medida com o mesmo aparelho tal como a transparência. Ela é definida como a
porcentagem de luz transmitida, diferente do raio de luz permitido em mais de 2,5%, como resultado
de espalhamento. Se a opacidade for maior do que 30% o material será classificado como semi-
transparente.
Claridade visual

A distância de um objeto de material transparente é um parâmetro de claridade. Mesmo não

normalizados, os diagramas de Snellen são utilizados para avaliar a clari-dade visual, numa distância
específica do diagrama até o objeto. Estes diagramas consistem em um jogo de linhas paralelas que
diferem em, por exemplo, espaçamento entre as linhas. Os diagramas são examinados com e sem a
amostra. As linhas mais estreitas, com a menor distância, podem ser identificadas claramente como
linhas; com e sem a amostra na frente do diagrama, são uma medida para claridade visual.

Ponto de plastificação e transparência

Acima do ponto de plastificação (Tm) um material termoplástico semi-cristalino é uma massa

transparente, e abaixo deste ponto o material se torna opaco devido ao efeito de cristalização. Porém,
em muitos casos existe ainda uma quantia considerá-vel de material amorfo, portanto, temos aqui
duas fases. A diferença de densidade ou índice de refração causa esta perda de transparência. Quando
a densidade de cada fase é a mesma, como no TPX, o material termoplástico semi-cristalino se torna
transparente.

Melhoramento da transparência

A redução do tamanho e número de estruturas cristalinas num material termoplástico semi-cristalino

determinado pode melhorar a transparência, isto é, a claridade do plástico. Isso pode ser alcançado às
vezes mediante uma refrigeração rápida e/ou pela utilização de aditivos como agentes modificadores
do núcleo. Pela incorporação de segmentos rígidos aromáticos na estrutura molecular de uma
corrente de poliamida (PA), que diminui a cristalinidade, é possível produzir um material
termoplástico PA transparente. Equilibrando-se o índice de refração de dois polímeros, ou de um
aditivo a um material plástico, possibilita-se um composto transparente. A transparência porém,
poderia estar presente apenas dentro de uma faixa limitada de temperatura.

PROPRIEDADE DE FLUXO

Facilidade de fluxo

Materiais plásticos diferem largamente na sua viscosidade ou facilidade de fluxo, e este problema se
torna mais grave pelo fato de que cada material é disponível numa gama de variedades, e cada uma
possui seu próprio comportamento de fluxo. Esta realidade se torna ainda mais complexa, pelo fato
de que as propriedades de fluxo de plásticos não obedecem a lei Newtoniana, portanto não existe uma
relação linear entre pressão e fluxo. Isso significa que as propriedades de fluxo não podem ser
apresentadas adequadamente por um diagrama, por isso, em muitos casos, são conduzidos testes de
fluxo em uma gama ampla de condições. Devido ao alto custo de tais testes, outros mais simples,
como por exemplo, MFR ainda são utilizados.

Utilização de uma extrusora pequena

Em muitos estabelecimentos são feitos testes das matérias-primas recebidas, utilizando uma extrusora
pequena para determinar as qualidades reológicas. Um ferramental normalizado é especificado e a
máquina é ajustada para temperaturas determinada. O comportamento de extrusao é avaliado dentro
de uma série de velocidades, e gráficos de parâmetros como, produção vs. rotação da rosca,
temperatura vs. rotação da rosca e crescimento do parison vs. rotação da rosca são confeccionados.
Um dos grandes problemas é manter as temperaturas pré-ajustadas, já que cada alte-ração da rotação
da rosca também altera as temperaturas do cilindro da extrusora.

Trilho de fluxo: taxa de espessura de parede

Existe uma outra maneira de determinar a facilidade de fluxo de um material plástico. Este teste é
conduzido utilizando-se uma máquina de moldagem por injeção sob condições especificas. O
resultado é determinado como taxa. Se esta taxa é cotada como sendo 150:1, isto significa que numa
espessura de parede do molde de 1mm o comprimento máximo de fluxo possível é aproximadamente
150 mm. Como a quantia do fluxo possível depende da espessura de parede, as taxas de fluxo podem
ser cotadas para uma série de espessuras.

Taxa ou índice de fluxo

Esta taxa é conhecida normalmente como MFR ou MFI (índice de fluxo- em Inglês Melt Flow
Index), estes dois termos têm o mesmo significado. Os termos são usados amplamente e o teste é
fácil de se conduzir e de se entender. Um material plástico aquecido é forçado através de um furo de
determinado tamanho (ferramental) numa espessura e um peso específico. A quantia de plástico
extrudado dentro de 10 minutos é chamada de MFR; e o resultado é dado como MFR (190, 21.2)=
2.3. Isso a uma temperatura de 190°C e uma carga (peso) de 21.2 Newtons (2,16kg).

Reometria de alta taxa de cisalhamento

Este teste de fluxo é conduzido forçando o material plástico através de um ferramental específico,
sob uma velocidade e temperatura conhecida; a velocidade é alte-rada em seguida e a pressão nova
necessária é medida e anotada. Após isso segue uma nova alteração da velocidade, medição de
pressão etc.
O tipo mais importante de fluxo que ocorre com massas de polímeros é chamado fluxo sob
cisalhamento, isto é, quando uma camada da massa está fluindo sobre uma outra sob aplicação de
uma força de cisalhamento. Este processo é descrito pela relação entre duas variáveis: a taxa de
cisalhamento, normalmente com o símbolo, e a tensão de cisalhamento. A tensão de cisalhamento
normalmente é identificada pela letra grega, esta é a tensão necessária para causar o fluxo de uma
camada sobre a outra, na taxa requerida.
t = PR/2L
g = 4Q/pR3
Pela divisão de t pela taxa de cisalhamento g, a viscosidade (m) pode ser obtida. Como os testes de
fluxo são efetuados dentro de uma gama de condições, a variação da viscosidade nas temperaturas e
taxas de fluxo pode ser estabelecida com facilidade.

Dados básicos

Estas informações são disponíveis nos dados básicos de materiais mantidos por muitas companhias,
por exemplo, na firma Moldflow (Europa) Ltd. Orpington, Kent, e são usados para prever as
condições de fundição num molde de injeção. Na moldagem por sopro estas informações são
utilizadas para projetar o ferramental que produz o parison, deste modo produtos mais consistentes
podem ser obtidos.
Para esta finalidade são necessários os efeitos de mudança de temperatura numa taxa constante de
cisalhamento junto com os valores que mostram, por exemplo, o efeito de uma taxa alternada de
cisalhamento numa temperatura constante. A taxa de cisalhamento é indicada em segundos
reciprocais (s-1) e quanto maior o número, mais rápido será o cisalhamento do material ou a
velocidade de avanço. Pelo gráfico da tensão de cisalhamento (Nm-2) contra a taxa de cisalhamento
(s-1) as curvas de fluxo podem ser estabelecidas. A viscosidade (Nsm-2) é obtida pela divisão da
tensão de cisalhamento pela taxa de cisalhamento.

Pseudoplasticidade e instabilidade

Na maioria dos casos plásticos são pseudoplasticos, isto significa que eles se tornam menos viscosos
(com maior facilidade de fluxo) quando eles são movimentados rapidamente. Isto é, a viscosidade de
plásticos cai facilmente com o aumento da taxa de cisalhamento, e a produção do parison se torna
mais fácil (um aumento da temperatura da massa também reduz a pressão necessária para manter
uma certa taxa se fluxo). Porém, em muitos materiais este aumento da taxa de cisalhamento entra em
colapso; com um aumento crescente da taxa de cisalhamento pode se entrar numa região onde não
existe mais uma correlação clara entre tensão e taxa de cisalhamento.
O fluxo se torna instável e imprevisível; com isso é possível que a massa deslize ou grude na parede.
Um aumento adicional da taxa de cisalhamento induz a uma outra mudança: o fluxo se torna estável
novamente. Este estado de instabilidade deve ser evitado ou minimizado, mediante uma seleção
apropropriada de condições de processamento (operando em temperaturas corretas), e pelo projeto
adequado dos canais de fluxo no ferramental. Em ferramentas de abertura variável isto significa, que
durante a mudança da abertura do ferramental as fronteiras entre uma região e outra não devem ser
cruzadas.

Escolha de graus de viscosidade

Uma vez que um tipo de plástico é selecionado para uma aplicação particular, um tipo com alto grau
de viscosidade deve ser escolhido, quando os componentes produzidos são submetidos a tensões
mecânicas severas. Os plásticos com alto grau de viscosidade normalmente possuem o maior peso
molecular e as melhores propriedades mecânicas. Uma das razões porque muitos recipientes
industriais são fabricados de PE de alto peso molecular – estes recipientes são mais fortes e mais
resistentes contra alterações de forma.

PROPRIEDADES MECÂNICAS

Os tipos de testes a seguir são os mais comumente utilizados em materiais plásticos, uma das razões
é o fato de serem relativamente fáceis de executar.

TESTES DE TENSÃO

Descrição

Num teste de tensão uma prova de material plástico é submetida à tração sob uma taxa controlada, no
sentido paralelo ao eixo longitudinal do corpo de prova. Durante o esticamento do corpo de prova, o
mesmo sofre um encolhimento em ambas as direções perpendiculares ao eixo longitudinal. Corpos de
prova podem ser cortados mediante uma guilhotina afiada, uma lâmina, ou usinados a partir de uma
peça extrudada. O método de preparação deve permitir a fabricação de uma prova de cantos lisos e
sem entalhes. Amostras com entalhes podem produzir resultados errôneos devido ao fato, que a
tensão será concentrada no entalhe. Quando possível as extremidades da peça de teste devem ser
executadas com dimensões maiores, para poder apanhar a parte mais larga durante o teste sem
prejudicar o corpo de prova. A máquina de teste estica a amostra, de modo que as extremidades se
afastam numa velocidade constante, que pode ser escolhida dentro da faixa de velocidades
disponíveis da máquina. Enquanto a amostra está sendo esticada, a máquina também indica e
normalmente memoriza a carga aplicada na prova.

Calibração de uma máquina de teste

O sistema de indicação da carga de uma máquina de teste de tensão deve ser calibrado para o ajuste
do ponto zero, quando a máquina está sem carga, além do peso das garras de apanhamento. Um peso
de calibrado é acrescentado e a sensibilidade é ajustada até a leitura da carga corresponder ao peso de
calibrado . Os controles do ponto zero e da sensibilidade eventualmente devem ser ajustados várias
vezes até ambos ficarem corretos.

Resistência à tração

É usada para calcular a resistência à tração a carga máxima que uma amostra sustenta durante um
teste de tensão, e que continua sendo aplicada até a quebra da amostra. Esta carga pode ocorrer
durante a quebra da amostra ou mais cedo. Para calcular a resistência à tração, a carga máxima é
dividida pela área transversal da peça de teste, que deve ser conhecida e medida antes. A área é
calculada pela multiplicação da largura, pela espessura da peça de teste. Essas medidas devem ser
verificadas na parte central e reta da amostra. Normalmente um número maior de amostras (por
exemplo, 5) são medidas e testadas. A resistência à tração deve ser calculada em cada teste para
apurar um valor médio. Resultados onde a amostra de teste foi avariada durante a preparação ou
quebrou nas garras devem ser ignorados. A resistência à tração portanto é a tensão máxima que um
material sustenta quando sujeito à tensão. O resultado de um extrudado particular depende da
velocidade e temperatura de teste, e também se uma amostra foi submetida a um estiramento no
sentido longitudinal ou transversal do extrudado.

Tensão de deformação

No teste de alguns materiais plásticos ou resinas a carga de tensão aumenta, enquanto a amostra está
sendo esticada, porém depois chega a um ponto onde existe uma quebra marcante na curva de
carga/estiramento, isto é , existe um aumento na deformação da peça sem o aumento correspondente
da carga. Esta quebra na curva pode ser um patamar ou o ponto máximo marcado da curva e é
chamado de ponto de deformação. A tensão neste ponto, chamada tensão de deformação, é calculada
pela divisão da carga no ponto de deformação com a área transversal original da amostra. Na maioria
das aplicações práticas a tensão de deformação representa a maior tensão utilizável que o material
sustenta, mesmo quando a resistência à tração for maior. No ponto de deformação muitas vezes
acontece a formação de um gargalo na peça de teste, com um alongamento subseqüente deste
gargalo. Este processo é chamado de repuxo do material a frio.
Alongamento sob tensão

A extensão de deformação na peça, durante um teste de tensão, é quantificada pelo alongamento. O

alongamento indica a alteração dimensional em relação à dimensão original. Neste caso, o
alongamento é a alteração do comprimento dividido pelo comprimento original sem estiramento, isto
é:

Alongamento = Comprimento esticado – Comprimento original

` Comprimento original

Se duas linhas fossem desenhadas na parte central da peça de teste, o aumento da distância entre estas
linhas indicaria a alteração do comprimento. Isto pode ser observado por pessoas com boa visão e
uma régua. Algumas máquinas de teste de tensão possuem dispositivos de referência que apertam a
amostra suavemente, e o afastamento destas unidades é monitorado automaticamente durante o
alongamento da amostra. O sistema normalmente marca a curva de carga/extensão em intervalos re-
gulares de alongamento mediante uma marcação na curva.
Na quebra da amostra, o sistema de monitoramento memoriza o valor de alongamento neste
momento. Estes sistemas automáticos, entretanto, não são muito adequados para amostras que
apresentam um gargalo acentuado no início da deformação, isto é, para a maioria dos plásticos semi-
cristalinos, ou para amostras que quebram com um mínimo de alongamento (como poliestireno). Eles
são usados, mais freqüentemente, em polímeros elásticos, como PVC plastificado.

Elongação na quebra

Quando o alongamento é convertido para uma porcentagem pela multiplicação por 100, o resultado é
a elongação. Portanto, a elongação na quebra é definida como:

Elongação na quebra = 100 x aumento de comprimento

comprimento original

Módulo de Young

A parte inicial do gráfico de carga/extensão de um plástico é quase linear, isto é, aproximadamente

uma linha reta. Nesta parte inicial da curva a carga é proporcional à extensão. Quando a carga é
convertida para uma tensão pela divisão pela secção transversal original e a extensão para um
alongamento, a taxa da tensão para alongamento dentro desta parte linear da curva é chamada de
módulo de Young. Como ou-tros tipos este módulo representa a rigidez do material. Quanto maior o
módulo,maior a rigidez do material.

Módulo secante

Em casos onde não está claro se existe uma parte linear na curva de carga/extensão, o módulo secante
é a avaliação mais apropriada para a rigidez. A tensão é calculada num alongamento específico
(muitas vezes 0.002 ou 0,2%), e a taxa desta tensão para um alongamento especificado é o módulo
secante.
Rastejamento

Devido a sua estrutura molecular um componente de plástico apresenta um comportamento

viscoelástico, isto quer dizer que as suas propriedades dependem do tempo. Num teste de
rastejamento um corpo de prova de plástico é submetido a uma carga constante (e portanto
praticamente a uma tensão constante), que atua numa extremidade, e o alongamento do plástico é
medido sobre um período de tempo. O alongamento cresce gradualmente, e isso se chama
rastejamento. Este fator deve ser considerado em projetos de componentes plásticos. Os resultados de
testes de rastejamento podem ser apresentados de várias maneiras. As curvas de rastejamento, que
indicam como o alongamento cresce com o tempo, podem ser apresentadas graficamente para tensões
constantes diferentes. Pelo cálculo da taxa de tensão ao alongamento a tempos diferentes, o módulo
pode ser indicado como função do tempo. Também é possível indicar como a tensão necessária para
produzir um alongamento determinado diminui com o aumento do tempo.

TESTES DE FLEXÃO E DOBRA

Discussão

Existem casos onde testes de flexão são mais apropriados do que testes de tensão. Estes indicam
como um componente se comporta quando sujeito à dobra, portanto esta informação é importante se
é provável que o componente sofrerá este tipo de deformação durante a vida útil. Adicionalmente, a
amostra do teste é uma tira reta e retangular, que é mais fácil de cortar a partir de um produto. A
amostra é dobrada e, apoiando-a em dois pontos, é aplicada uma carga na parte central entre os dois
suportes (carga de três pontos). A carga de dobra é convertida para um valor de tensão e a extensão
da deformação em um alongamento. Durante a dobra o material na parte externa da amostra é
esticado, enquanto o material na parte interna é comprimido. A amostra quebra por falha da camada
externa, exposta ao estiramento, com a rachadura continuando através da amostra. No cálculo de
tensões, a camada externa é relevante. A distância entre os apoios externos é chamada de corda (L),
e deve estar entre 15 e17 vezes da espessura da amostra (t). Testes de flexão normalmente são
realizados em máquinas para testes de tensão.

Resistência à flexão

Em amostras que quebram sob uma carga F, é aplicada a fórmula a seguir. Nesta fórmula ‘b’
corresponde à largura da amostra.

Resistência à flexão = 3 F L
2bt2

Quando F é indicado em Newtons e todas as dimensões em mm, a unidade da resistência à flexão é

MN/m2.

Tensão de flexão com deflexão convencional

Em amostras que não chegam a quebrar durante o teste de dobra, a carga é anotada quando a deflexão
‘x’ no centro da amostra alcançou o valor de 1,5 vezes da espessura desta amostra. A tensão é
calculada pela mesma fórmula acima, porém substituindo-se a carga de quebra pela carga registrada.
Deve-se observar que a deflexão é conhecida pelo gráfico obtido da máquina de teste de tensão,
durante o teste de dobra. Como a deflexão no centro da amostra é pequena, é mais fácil ajustar o
gráfico com a velocidade em 10 vezes a do cabeçote transversal para ampliar a deflexão.

Módulo de flexão

A rigidez na dobra é determinada medindo a inclinação da parte reta inicial da curva de

carga/deflexão, durante um teste de dobra. Presumindo-se que a inclinação seja S mm/Newton, o
módulo será calculado como indicado abaixo. Observe ao determinar a inclinação, que esta é a carga
dividida pela deflexão do cabeçote transversal. As distâncias no gráfico podem ser em escalas
diferentes, para ampliar o movimento do cabeçote transversal.

Módulo de flexão = L3 S
4 b t3

TESTES DE IMPACTO

Tensões de impacto

Durante o serviço, componentes de plástico não apenas são submetidos a cargas constantes, mas
devem resistir também a golpes e choques de objetos em queda etc. Estas tensões de curta duração
são tensões de impacto, e várias maneiras de simulação foram desenvolvidas em laboratórios de teste.
O comportamento sob impacto muitas vezes pode ser bastante diferente do comportamento sob testes
de tensão. Por exemplo, poliestireno possui uma resistência à tração maior que PEBD, porém as
propriedades de impacto são bem piores. A melhor maneira de testar um produto ao impacto é
utilizar o próprio produto num teste que simula as condições e tipos de impacto que o mesmo sofrerá
na prática. A configuração destes testes, portanto depende do produto. Todos os testes de impacto
mostram uma grande variedade de resultados entre as amostras. Por este motivo, é necessário testar
um número razoá-vel de amostras, isto é, pelo menos 10 peças. O desempenho depende em grande
parte se os golpes durante o teste são concentrados em entalhes acentuados ou cantos, já que estes
pontos reduzem a resistência ao impacto consideravelmente.
Vários testes normalizados já foram propostos para avaliar o desempenho relativo de materiais
diferentes. Os resultados devem ser considerados apenas como orientativos em relação ao
desempenho em condições de serviço.

Testes tipo Izod e Charpy

Ambos os testes indicados acima utilizam um pêndulo para aplicar um golpe de impacto à peça de
teste. A altura, para qual o pêndulo sobe após o impacto, apresenta uma medida para a energia
perdida no impacto. Quanto mais energia for empregada para quebrar a amostra, menor será a altura
do movimento pendular. No teste de impacto do tipo Izod, a amostra é de tamanho normalizado
bastante espessa, e fica presa em uma extremidade. Um entalhe de profundidade e raio determinado
normalmente é cortado na amostra para tornar os resultados mais reproduzíveis, e para mostrar a
sensibilidade do material a entalhes.
O teste de impacto do tipo Charpy utiliza uma amostra menor, de forma retangular, que é presa em
ambas as extremidades e é atingida pelo pêndulo, na parte central entre os dois suportes. Um entalhe
retangular pode ser usinado na amostra. Este teste é mais apropriado para amostras cortadas a partir
de produtos moldados. As amostras devem ser testadas com o eixo longitudinal, tanto no sentido do
fluxo do material, como no sentido transversal.

Testes de impacto à queda

Neste tipo de teste projeteis de vários níveis de energia são permitidos cair em cima de uma amostra
apoiada, e a máquina de teste registra a falha da amostra. Como teste de qualidade passa/não passa, a
energia de impacto é preajustada pela escolha do peso do martelo e a altura da queda (para
determinar a energia de impacto em Joules, deve-se multiplicar o peso do martelo em quilos por 9.81
e pela altura da queda em metros). Um critério é estabelecido (por exemplo, 8 amostras de um total
de 10 não devem falhar), e o número necessário de testes é executado.
O procedimento para estimar a energia numérica de impacto para o material com a espessura
submetida ao teste é mais demorado. A energia de impacto do projetil é variada pela alteração do
peso ou pela alteração da altura de queda (uma alteração de altura também altera a velocidade de
impacto). Dez amostras são testadas em cada ajuste de energia e um gráfico da porcentagem de falha
contra a energia do martelo(ou peso) é estabelecido num formulário apropriado. A energia ou peso de
uma taxa de fa-lhas de 50% é usada posteriormente como parâmetro para a resistência de impacto à
queda. Existem métodos normalizados para apanhar ou apoiar a amostra, como também um padrão
de dimensões para o projetil e para a altura de queda.
A vantagem de testes de impacto à queda é que a peça de teste quebrará no ponto de menor
resistência, permitindo uma comparação melhor do comportamento da peça em serviço. Os testes
também podem ser executados numa peça moldada ou num perfil extrudado inalterado (por exemplo,
um tubo ou um pedaço de filme).

Testes de impacto a queda instrumentais

Um desenvolvimento recente é o teste onde é monitorado o progresso do projétil ao passar pela

amostra de material. A partir da desaceleração do projétil pode ser obtido um gráfico de força vs.
tempo (ou posição). Baseado nestes dados a energia para quebrar a amostra e a força máxima
utilizada podem ser estabelecidas, junto com o perfil do processo de impacto. Várias amostras devem
ser testadas, porém muito menos do que no teste à queda normal. A interpretação dos resultados
requer atenção e experiência apropriada.

TESTES DE RESISTÊNCIA A RASGOS

Produtos de moldagem delgados ou extrudados, como filmes, podem falhar quando expostos a
rasgos. O rasgo é iniciado e penetra em seguida através da amostra. O teste tipo Elmendorf utiliza um
pêndulo e é empregado normalmente para testar filmes. Este teste é usado para medir a energia
necessária para continuar um rasgo existente, através de uma amostra de filme. A taxa de
propagação do rasgo é variável e sem definição.
Um teste mais científico é o teste de calça (trouser test). Numa amostra retangular de filme existe um
rasgo que corre paralelamente ao eixo longitudinal, a partir do centro de uma extremidade do
retângulo. As duas ‘pernas’, assim formadas, são agarradas numa máquina de teste de tensão e
afastadas. A força necessária para propagar o rasgo fornece uma medida para a resistência do filme a
rasgos. Testes de resistência a rasgos são difíceis de interpretar, devido à complexidade da
deformação, e ao fato de que a direção do rasgo pode mudar durante o teste. Uma correlação do
comportamento em serviço também deve levar em consideração o efeito da velocidade de
propagação do rasgo no resultado.

OUTROS TESTES MECÂNICOS

Outros testes aos quais produtos moldados ou extrudados podem ser submetidos incluem os testes de
coeficiente de fricção, dureza (ASTM D785, D2240 ou D2583), deformação sob cisalhamento (ISO
537), módulo dinâmico (pêndulo de torção), fadiga dinâmica e o teste de impacto Spencer para filmes
(ASTM D1922).

Fatores que influenciam as propriedades mecânicas

Um aumento da velocidade de teste ou a diminuição da temperatura de teste, em geral, aumenta a

tensão e o módulo medido, porém diminui a elongação à quebra. Em alguns casos a mudança é
dramática, e amostras que cedem, quando puxadas lentamente, se tornam quebradiças, quando
puxadas numa velocidade maior. O polipropileno é um dos materiais plásticos que mostra este efeito
de maneira marcante. As mesmas mudanças diminuem a tenacidade ou a resistência ao impacto do
material. Deste modo, os componentes se tornam mais quebradiços a temperaturas mais baixas.
A orientação molecular, que é o resultado do processo de moldagem ou extrusão, significa que
amostras cortadas no sentido paralelo ao do fluxo possuem propriedades diferentes em comparação
àquelas cortadas no sentido transversal ao sentido do fluxo. Quando tensões estão sendo impostas no
sentido do fluxo, em caso de uma deformação determinada, elas tendem a ser mais altas que as
tensões impostas no sentido transversal. Isto é, porque plásticos quando moldados ou extrudados têm
um comportamento como material granulado, tal como madeira. O fluxo, ou a direção da máquina,
corresponde ao sentido longitudinal do granulado. Quando a amostra é submetida a um teste de
impacto à queda, qualquer acréscimo numa direção de orientação tende a reduzir as propriedades de
impacto medidas. Porém, em testes de pêndulo, o efeito de orientação depende do fato, se a amostra é
forçada a falhar no sentido paralelo ou transversal ao granulado.

Métodos normalizados de teste

A tabela a seguir apresenta alguns métodos normalizados de teste. Existem normas internacionais
(ISO), normas norte-americanas (ASTM), normas britânicas (BS) e normas alemãs (DIN).

Tipo de Teste Norma ISO Norma ASTM Norma BS Norma DIN

Tensão R 527 D 638 2782/320 53455

Tensão-amostras
delgadas R 1184 D 882 2782/326
D 1248
Rastejamento R 899 D 2990 4618 53444
Flexão 178 D 790 782/335 53452
Izod DIS 180 D 256 2782/305
Charpy DIS 179 D 256 2782/351 53453
Impacto à queda D 3029 2782/306
Filme D 1709 2782/352 53443
Resistência a
rasgos Elmendorf D 1922

EFEITOS DAS PROPRIEDADES NO PROCESSAMENTO

Materiais termoplásticos podem ser divididos em duas categorias principais: os termoplásticos

amorfos e os cristalinos. Um material termoplástico amorfo normalmente é um material duro,
transparente e rígido de baixa taxa de encolhimento e baixa resistência ao impacto. Um plástico
cristalino também contém material amorfo e portanto é conhecido como material termoplástico semi-
cristalino. Estes plásticos são normalmente mais tenazes e macios, mas podem ter uma temperatura
mais alta de distorção ao calor que um material termoplástico amorfo, além de serem opacos, com
alta taxa de encolhimento e alto teor de calor específico. A habilidade de cristalizar depende de
muitos fatores e inclui a regularidade da molécula do polímero e o grau de ramificação.

Estrutura de cadeias longas

Os ‘altos polímeros’ou macromoléculas, nos quais os plásticos são baseados, são incrivelmente
longos e, devido a ligação de carbono para carbono como estrutura básica, eles normalmente não são
retos, mas virados ou encolhidos (podem existir 50.000 átomos ligados numa molécula do tipo cadeia
ou estrutura; as cadeias também possuem comprimentos diferentes). Em caso de um material amorfo
não existe ordem no sistema, as cadeias preferem existir de forma desordenada e encolhida (como se
fosse em forma de um pedaço de corda jogado no chão). As cadeias separadas (as moléculas
separadas de cadeias longas) normalmente também são ramificadas umas com as outras. Quando a
cristalização é possível as cadeias ou uma parte das cadeias podem ser ordenadas lado a lado. Devido
ao comprimento das cadeias e ramificações envolvidas, um material termoplástico não pode
cristalizar completamente quando refrigerado, por este motivo é chamado de material termoplástico
semi-cristalino. Estes materiais cristalinos contém tanto regiões cristalinas como regiões amorfas.

Orientação

Quando um polímero fundido é induzido a fluir, este fenômeno ocorre devido ao deslizamento das
cadeias do polímero, uma em cima da outra. As camadas deslizam uma sobre a outra, o que se chama
de ‘fluxo laminar’. Como as moléculas individuais do plástico se movimentam, uma em relação a
outra, existe uma mudança de direção das moléculas, ou orientação (as razões para esta mudança são,
por exemplo, misturas de cadeias e fricção entre as camadas). As cadeias são ‘puxadas para fora’ na
direção do fluxo, e devido à refrigeração rápida utilizada na moldagem por injeção e sopro, esta
orientação é ’congelada’, o produto contém assim as chamadas ‘tensões congeladas’. Os produtos
moldados contém moléculas que são orientadas na direção do fluxo, quer dizer, temos um efeito de
granulação, como àquele existente em madeira. Por causa desta granulação a madeira é mais forte em
uma direção do que em outra.

Efeito da orientação nas propriedades

Devido ao efeito de granulação na madeira, como já foi mencionado, ela é muito mais forte em uma
direção do que em outra. Os produtos de moldagem por injeção também são muito mais fortes em
uma direção do que em outra. Porém, este efeito pode não ser, muitas vezes, aproveitado
comercialmente em moldagem por injeção. Por este motivo um produto de moldagem por injeção
sempre falha na direção mais fraca, quando o mesmo recebe um golpe ou é jogado no chão. Esta é a
direção transversal ao sentido de fluxo. Isto ocorre em virtude da existência de forças menores entre
as cadeias que ligam as moléculas orientadas. Se fosse possível produzir moldagens por injeção por
orientação biaxial, produtos mais úteis poderiam ser feitos.

Orientação biaxial

Numa seção anterior (veja INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO) foi mencionado que
resistência de PET pode ser melhorada dramaticamente por orientação (estiramento do parison antes
do sopro). Este tratamento causa uma orientação biaxial nas moléculas de plástico, após a orientação
em outra direção, introduzida pelo estágio de sopro. Orientação biaxial significa duas direções de
orientação; as moléculas são ali-nhadas em duas direções, e esta orientação melhora a resistência à
tensão (ou carga).

Diferenças de cristalização

Um polímero fundido é induzido a fluir pela aplicação de uma força, às vezes também chamada de
tensão na massa. Isto causa a ocorrência de orientação, e portanto a existência de propriedades
diferentes em direções diferentes no material plástico. Para um material plástico com a capacidade de
cristalização, complicações adicionais podem ocorrer. O motivo disso é o fato de que a quantia e o
tipo das estruturas cristalinas dependem, por exemplo, da extensão da orientação e das tensões
aplicadas durante a refrigeração. Em um material plástico particular não existe apenas um tipo, ou
uma sorte de cristal, mas normalmente mais de um. A estrutura cristalina de uma peça moldada, feita
de um material termoplástico semi-cristalino, normalmente é muito complicada e pode variar até de
uma superfície para a outra, devido a espessura da peça. Além das razões já mencionadas isto é
possível devido à taxa de refri-geração envolvida (mediante uma refrigeração rápida é possível
produzir artigos transparentes a partir do material PP, que é normalmente opaco). As estruturas
cristalinas poucas vezes são perfeitas, e por isso podem existir defeitos de cristalização, como
também outras complicações.

Testes

Testes muitas vezes são executados em amostras produzidas a partir da moldagem por injeção,
simplesmente porque isto é relativamente fácil de realizar. Estas amostras de teste não
necessariamente possuem as mesmas propriedades, como produtos moldados por sopro. O nível de
orientação e cristalinidade no material termoplástico é diferente. Em casos onde amostras moldadas
por injeção estão sendo usadas, os resultados sempre devem ser relacionados aos resultados obtidos
pelos testes de produtos moldados por sopro, se for possível.

Objetivo de moldagem

O objetivo da operação de moldagem é a produção de artigos idênticos de determinada qualidade,

numa taxa de produção específica e a um custo previsto. Artigos moldados idênticos somente podem
ser produzidos quando todas as condições são as mesmas. Isto não é apenas uma questão de alimentar
a máquina de moldagem com uma matéria-prima consistente. Mesmo nestas condições ainda é
possível variar as propriedades de uma peça moldada. Isto pode ser feito mediante, por exemplo, a
alte-ração da velocidade de produção do parison, ou da temperatura da massa. Alterações no ajuste da
máquina também induzem alterações de orientação e/ou cristalinidade e podem produzir mudanças
significativas nas propriedades de um componente moldado. Por este motivo consistência e controle
são a chave para o sucesso na moldagem por sopro.

PERMEABILIDADE A GASES, VAPORES E LÍQUIDOS

Muitos exemplos mostram que o movimento de pequenas moléculas para dentro e para fora, através
de um material plástico é importante no processamento e na utilização de termoplásticos. Um deles é
a perda de gás numa bebida carbonatada.

Difusão

Difusão ocorre como resultado de processos naturais que tendem a igualizar as concentrações de uma
espécie determinada num ambiente particular. Difusão através de um polímero ocorre, quando
moléculas pequenas, por exemplo, gases ou vapores passam através de aberturas ou fendas na
estrutura de um material plástico. A difusão depende, portanto, do tamanho das aberturas e do
tamanho das moléculas pequenas.

Permeabilidade

A permeabilidade de um gás, líquido ou vapor através de um material ou componente plástico é de

grande interesse na utilização de plásticos. Permeação é um processo de três estágios, que envolve a
solução das moléculas pequenas no material plástico, a migração (ou difusão) através do corpo do
material plástico e a saída da molécula pequena da superfície oposta. A permeabilidade, portanto, é
um produto de solubilidade e difusão.

Gases, vapores e líquidos

Um gás é o estado de uma matéria que é diferenciado dos estados sólidos ou líquidos pela densidade
e viscosidade extremamente baixa. Vapor pode ser definido como umidade (água), ou outras
substâncias suspensas no ar, normalmente líquidas ou só-lidas. Por exemplo, neblina ou fumaça são
ambos vapores. Um líquido é uma substância que flui livremente, porém não é gasosa.

Comportamento organoléptico

Na indústria de embalagem este termo significa normalmente uma alteração do gosto, causada pela
infiltração de substâncias como oxigênio ou água. Se uma emba-lagem deve oferecer uma
determinada duração de vida para o conteúdo, será necessário conhecer o nível de infiltração de água
ou oxigênio tolerável no produto, antes da ocorrência de uma mudança notável de gosto.

Equação de permeabilidade

Permeabilidade normalmente significa a passagem de um gás ou vapor através de uma barreira

sólida, por exemplo, através de um filme fino de material plástico. A permeabilidade pode ser
apresentada pela seguinte fórmula:
P= Q
a.t.dp/dx

onde são

P= a constante de proporcionalidade conhecida como permeabilidade

Q= a quantidade de gás (em volume ou massa)
a= a área da barreira
t= o período de tempo
dp = a pressão do gás
dx = a espessura da barreira

A permeabilidade à gás normalmente independe da espessura e é expressa muitas vezes como

diferença de pressões por unidade de espessura. Existe uma diferença entre dois gases, por exemplo,
entre nitrogênio (N2) e dióxido de carbono (CO2). Com vapores, a permeabilidade pode apresentar
uma variação considerável e depende da espessura da barreira. É melhor indicar a taxa de
transmissão, a espessura e a pressão parcial através da barreira. Para água, a diferença da umidade
relativa e a temperatura terá de ser especificada também. Um fenômeno geral é que vapores (abaixo
da temperatura crítica) apresentam uma difusão mais rápida do que gases sob a mesma de pressão.
Normalmente, existem vapores específicos que passam através de um material plástico determinado
mais fácil do que outros.

Unidades

Várias unidades de medida estão sendo utilizadas. Conforme as normas SI, a unidade é mol/Ns;
porém a permeabilidade de gases muitas vezes é indicado como (10-10 cm2) /(s.cm.Hg). A
permeabilidade a vapores também conhecida como transmissão, muitas vezes, é indicada em (10-10
g)/(cm.s.cm.Hg).
Para obter uma escala útil (por exemplo, de 1 até 100.000), as taxas de transmissão podem ser
cotadas de uma maneira diferente. A permeabilidade a gases pode ser expressa como cm3/m2.24h, e
aquela para vapores como g /m2.24h, colocando em cada caso a diferença de pressão e a espessura do
filme. Numa escala de 1 até 100.000, a permeabilidade a nitrogênio de alguns polímeros seria para
PVDC=1, PA6 e POM=10, SAN=50, PEAD=250 e PEBD aproximadamente 1.500. Numa escala de
1 até 100.000 a permeabilidade a dióxido de carbono de alguns polímeros seria para celulose=5,
PVDC=30, PA6=180, SAN=1.080, PEAD=3.500 e PEBD aproximadamente 17.000 até 35.000.

Fatores alterando a permeabilidade

Recipientes de metal ou vidro, quando selados corretamente, podem ser considerados impermeáveis,
isto é, nada passa através de uma barreira de metal ou vidro. Isto não é o caso com polímeros
(borrachas e plásticos). Um polímero pode ficar mais permeável quando a temperatura sobe, a
permeabilidade também aumenta quando um material é plastificado. A permeabilidade pode ser
reduzida porém mediante ramificação transversal, cristalinidade e pelo uso de cargas, por exemplo,
cargas
orientadas laminares, como mica ou flocos de PA. Uma redução também é possível quando um
componente de PE moldado por sopro é tratado com, por exemplo, flúor antes da ejeção
(fluoretação). Se, em caso de moldagem por sopro, o parison é estirado antes do sopro (para alcançar
uma orientação molecular diferente no produto soprado) a permeabilidade também é alterada. A
coextrusao (veja MOLDAGEM POR COEXTRUSÃO E SOPRO) pode ser uma outra solução para o
problema de permeabilidade. Coberturas com um material relativamente impermeável podem ser
mais uma.

Diferenças entre plásticos

Permeação é uma função de materiais, projeto e método de processo. Os coeficientes de

permeabilidade de plásticos podem variar significativamente para um tipo determinado de gás, e a
permeabilidade de um plástico determinado pode variar para gases diferentes. Dificilmente um
material plástico possui uma boa barreira, tanto contra oxigênio, como contra vapor de água,
apresentando um baixo custo ao mesmo tempo. Este fato determinou a utilização crescente de
extrudados de multicamada e de coberturas. Os fatores mais significativos no projeto de embalagens
que influem na taxa de permeação são a relação de superfície/volume e a espessura de parede dos
recipientes. Quanto mais baixa a relação e mais espessas as paredes, menor será a taxa. A utilização
de maior quantia de material porém aumenta os custos. O método de moldagem pode influenciar a
taxa de permeação, em virtude da cristalinidade, ou da orientação do material termoplástico. Um
maior grau de ambos os fatores reduz a permeabilidade.

Coberturas

A utilização de coberturas com um material relativamente impermeável é um método bastante usado

para reduzir a permeabilidade de produtos soprados. Muitas vezes o material de cobertura é PVDC,
porém, outros podem ser usados. O vidro é um destes materiais, como também PE ramificado de alto
peso molecular (aplicado mediante polimerização plasmática).

Coberturas de PVCD

Frascos de PET muitas vezes são cobertos com PVDC para melhorar as propriedades de barreira.
Estas propriedades são o fator chave na utilização de qualquer polímero como material de
embalagem, porque aumentam a vida útil (shelf life) do conteúdo da embalagem. A cobertura de
frascos de PET normalmente é aplicada, imediatamente, após a formação do frasco, ou pelo
mergulho do produto, cobertura de flutuação, ou aplicação de spray (o último método apresenta a
maior taxa de cobertura). A espessura da cobertura está em torno de 10 microns, esta espessura de
cobertura aumenta a vida útil do conteúdo em aproximadamente duas vezes.

DENSIDADE E GRAVIDADE ESPECÍFICA DE MATERIAIS

Definições

Densidade: é indicada como massa por unidade de volume. Quando indicada em gramas por
centímetro cúbico (g/cm3) a densidade é numericamente igual à gravidade específica. Hoje em dia, é
indicada na maioria das vezes em quilogramas por metro cúbico (kg/m3), isto é, o valor numérico é o
mesmo da indicação anterior. Se um material possui uma densidade de 2 kg/m3 será o mesmo que 2
g/cm3.
Gravidade específica: a gravidade específica é a taxa de densidade da substância em relação à
densidade máxima da água. Como é apresentada como taxa, não terá uma unidade, também é
conhecida como densidade relativa.
Volume específico: o volume específico é o volume numa temperatura e pressão específicas ocupado
por uma grama de substância, isto é, o valor recíproco da densidade (1/D). Unidades são cm3/g, ou
m3/kg ou ainda ft3/lb.

Densidade de polímeros

A densidade de um polímero particular é uma função da massa dos átomos indivi-duais em moléculas
e da maneira como as moléculas são agrupadas. Quando um polímero é baseado somente em átomos
de carbono e hidrogênio, a sua densidade será relativamente baixa, isto é, abaixo de 1g/cm3. A
inclusão de outros átomos, como flúor ou cloro aumentará a densidade e, para uma fórmula
molecular determinada, um aumento da cristalinidade também provoca um aumento de densidade.

Vantagem de baixa densidade

Um material que possui uma densidade baixa pode ser bastante favorável, já que os materiais
normalmente são comprados por peso e vendidos por volume. Por exemplo, quando 10 cm3 de
material serão necessários para produzir um item particular. Quando um material com uma densidade
de 1,4 g/cm3 for usado, serão necessários 1,4x10=14g de material para cada item, e 1000 dividido
por 14 seriam 71 itens por quilo.
Se a densidade do material fosse 0,9g/cm3, somente 9g de material seriam necessários, portanto seria
possível produzir 1000/9=111 itens de 1 kg de material. Isso significa, que o custo por unidade de
volume muitas vezes é mais útil do que o custo por quilograma de material.

Densidade de compostos

A adição de cargas inorgânicas normalmente aumenta a densidade, muitas vezes estas cargas
possuem uma densidade maior do que a dos polímeros. Para calcular a densidade de um polímero
composto pode ser utilizada a fórmula a seguir:

Massa Total do Composto do Polímero

Volume Total

Por exemplo, se 100g de PVC (densidade 1,4g/cm3 ) são misturados com 60g de plastificador
(densidade 0,98g/cm3 ), a densidade do composto será :

100 + 60
100 + 60 = 1,21g/cm3
1,4 0,98
ENCOLHIMENTO

Devido ao encolhimento, a maioria dos componentes plásticos são menores que os moldes, nos quais
são produzidos.

Taxa de encolhimento

A grandeza de encolhimento difere de um material termoplástico amorfo para um material

termoplástico semi-cristalino aproximadamente pelo fator quatro. O encolhimento também pode ser
diferente de um grau de material para outro e, certamente, será influenciado pela mudança das
condições de processamento. Uma diferença significativa também existe em direções diferentes, por
exemplo, transversal ou paralelo ao fluxo. Devido a estes fatores a taxa de encolhimento
normalmente é indicada para cada material plástico. O encolhimento dentro do molde é indicado
como porcentagem, por exemplo, 0.4%, ou encolhimento linear, por exemplo, 0.004poleg./poleg. ou
0.004mm/mm - veja Tabela 6.

Encolhimento total

O encolhimento total em um produto moldado é dividido em encolhimento no molde e encolhimento

após moldagem. O encolhimento no molde é definido como a alteração dimensional entre o tamanho
do molde e o produto moldado, 24 horas após a ejeção do produto do molde. O encolhimento pós-
moldagem que ocorre após o envelhecimento do produto, também é chamado de encolhimento
ambiental.
Encolhimento no molde normalmente aumenta com a elevação da temperatura do molde e/ou da
massa. Porém, o encolhimento total, muitas vezes, é menor com um aumento da temperatura do
molde e, na prática, produtos moldados com estabilidade dimensional podem ser melhor obtidos.
Quando a temperatura do molde é muito alta o encolhimento de pós-moldagem pode ser
desconsiderado, mesmo em materiais termoplásticos semi-cristalinos. Estas temperaturas altas do
molde podem ser vantajosas quando tolerâncias estreitas são necessárias. Em geral deve-se observar,
que não é possível produzir componentes de moldagem por sopro com as mesmas tolerâncias
possíveis na moldagem por injeção.

Medições

Componentes são produzidos pelo método de moldagem apropriado, isto é, moldagem por
compressão em materiais termorrígidos e moldagem por injeção em materiais termoplásticos. Isto
significa que muitas vezes os valores cotados na literatura são basea-dos em componentes moldados
por injeção. Após um tempo determinado (por exem-plo 2 hs.), as dimensões do produto moldado
são verificadas na temperatura do am-biente, e as dimensões da cavidade também, caso isto não tenha
sido verificado anteriormente.

Fórmulas

O encolhimento no molde (MS) é indicado como porcentagem do seguinte modo:

100 x (L0 - L1)

L0
Neste caso, L0 é o comprimento da cavidade e L1 é o comprimento do produto moldado.
O encolhimento de pós-moldagem (PMS) também é indicado através de porcentagem:

PMS48hs = 100 x (L1 - L2)

L1

Neste caso, L1 é o comprimento original do produto moldado e L2 é o comprimento medido após 48

horas (ou outro período especificado). Para converter de encolhimento volumétrico (MSv) para
encolhimento linear (MSL) é aplicada a seguinte fórmula: MSv = - 1 + (1+MSL).

Tamanho da cavidade

As dimensões da cavidade (Dc) de um molde determinado podem ser calculadas precisamente

mediante a fórmula a seguir:
Dc = Dp + DpS + DpS2
Neste caso Dp é a dimensão do produto moldado, e S é o encolhimento linear. Uma aproximação
simples passo-a-passo é recomendada na especificação das dimensões da cavidade. Esta aproximação
pode ser feita mediante o procedimento a seguir.
A) Especifique e numere cada dimensão do produto
B) Decida qual o tipo e o grau de material termoplástico
C) Verifique a taxa de encolhimento para o material
D) Calcule os valores de encolhimento máximo e mínimo para cada dimensão do produto
E) Determine o tamanho da cavidade para cada dimensão do produto
F) Especifique a tolerância de fabricação para cada dimensão da cavidade

Tabela 6 • Valores de encolhimento de alguns termoplásticos

Abreviação Material Encolhimento no molde %

Pol./Pol. ou mm/mm

ABS Acrilonitrila butadienoestireno 0.004 – 0.007 0.4 – 0.7

PEAD Polietileno de alta densidade 0.015 – 0.040 1.5 – 4.0
PEBD Polietileno de baixa densidade 0.015 – 0.040 1.5 – 4.0
PA6 Nylon 6 0.010 – 0.015 1.0 – 1.5
PA66 Nylon 66 0.010 – 0.020 1.0 – 2.0
PBT Polibutileno tereftalato 015 – 0.020 1.5 –2.0
PBT+ 30% fibra de vidro 0.003 – 0.008 0.3 – 0.8
PC Policarbonato 0.006 – 0.008 0.6 – 0.8
PC+ 30% fibra de vidro 0.003 – 0.005 0.3 – 0.5
PES Polietersulfono 0.006 – 0.008 0.6 – 0.8
POM Polioximetileno 0.020 – 0.035 2.0 – 3.5
PP Polipropileno 0.010 – 0.030 1.0 – 3.0
PEEL/ COPE Termoplástico polieter ester 0.004 – 0.016 0.4 – 1.6
PP/EPDM PP c/carga de borracha 0.010 – 0.020 1.0 – 2.0
PPO Polifenileno oxido (modif.) 0.005 – 0.007 0.5 – 0.7
 PPO+ 30% fibra de vidro 0.002 0.2
PS Poliestireno 0.002 – 0.008 0.2 – 0.8
PUR/TPU Poliuretano termoplástico 0.005 – 0.020 0.5 – 2.0
PVC-U Poli(vinil cloreto) (rígido) 0.002 – 0.004 0.2 – 0.4
PVC-P Poli(vinil cloreto) (plastificado) 0.015 – 0.050 1.5 – 5.0
SAN Estireno acrilonitrilo 0.002 – 0.006 0.2 – 0.6
SBS Estireno-butadieno-etireno 0.004 – 0.010 0.4 – 1.0

RECIPIENTES PARA LÍQUIDOS

A maioria dos recipientes para líquidos são garrafas e a maioria das garrafas são utilizadas para a
embalagem de bebidas, por exemplo, água, cerveja e sucos de frutas; outros líquidos incluem molhos
e condimentos líquidos para saladas. Os materiais para a embalagem dos líquidos incluem vidro,
chapa estanhada, alumínio e plásticos.

Critérios de desempenho

O objetivo principal no projeto e desenvolvimento de recipientes para estes produtos alimentícios é

maximizar a relação de desempenho/custo. Cada produto tem um critério determinado de
desempenho que deve ser cumprido. Estes critérios normalmente são uma combinação de contenção,
proteção, marketing e funções de uso final. A escolha de materiais de construção, configuração
estrutural e método de moldagem podem ser fatores importantes na decisão, como a embalagem
exerce as funções necessárias para o produto embalado.

Vidro

Vidro foi usado por um tempo tão longo, que as desvantagens deste material foram aceitas
naturalmente. Estas desvantagens são a facilidade de quebrar e alto peso. As vantagens deste material
extraordinário incluem transparência, cores atraentes, resistência química, rigidez, dureza,
impermeabilidade e resistência à temperatura. Vidro é produzido a partir de uma matéria-prima de
baixo custo disponível na maior parte do mundo. Garrafas precisas, produzidas em massa e
fabricadas em um molde bipartido foram patenteados primeiramente em 1821.

Chapa estanhada

Chapa estanhada era o material original para a fabricação de latas. Este tipo de recipiente é
praticamente indestrutível, de baixo peso, impermeável e fácil de decorar. Quando usado para a
embalagem de líquidos este material oferece longa vida de estocagem , facilidade de esterilização e
abertura da lata devido ao desenvolvimento da alça de puxar. Hoje em dia, recipientes do tipo lata
podem ser fabricados de PET, estes recipientes podem ser transparentes quando necessário.

Alumínio

Alumínio é utilizado atualmente para fabricar latas de baixo peso, feitas de duas peças, para bebidas
carbonatadas (soft drinks). Este material também é empregado muitas vezes na fabricação de folhas
laminadas baseadas, por exemplo, em papel revestido de PE, com uma camada intermediária de folha
de alumínio (Al). Estas fo-lhas laminadas são utilizadas numa série de produtos, como cartões para a
embalagem de líquidos, tais como leite e sucos de frutas.

Plásticos

Materiais plásticos de PE tornaram a garrafa de plástico aceitável, quando nos anos de 1950 garrafas
elásticas (de aperto) para detergentes foram fabricadas. Essas garrafas ofereciam baixo peso e boa
resistência ao impacto. Hoje em dia, uma enormidade de materiais plásticos e combinações de
materiais plásticos estão sendo utilizadas, num esforço para vencer duas das maiores desvantagens de
PE: a opacidade e/ou a permeabilidade. Agora, devido ao desenvolvimento dos materiais,
combinações de materiais e equipamentos, recipientes de plásticos (produzidos pela moldagem por
sopro) se estabelecem firmemente, pelo fato de serem uma alternativa atraente e de baixo consumo
de energia, em relação aos materiais tradicionais. Estes recipientes são disponíveis numa grande
variedade de tamanhos, texturas, formas e cores. Os recipientes podem ser transparentes até opacos, e
a sua aparência pode ser destacada por uma série de técnicas de decoração.
Outra vantagem é a facilidade de configuração e o uso eficiente do espaço. Formas complexas podem
ser produzidas com facilidade, por exemplo, tanques de plástico para automóveis. Plásticos em
muitos casos são escolhidos também devido a sua rigidez e boa resistência à quebra.

Tabela 7 • Recipientes para líquidos

Aplicação Tamanho do frasco Material e

em litros método de produção

Bebidas carbonatadas
(Soft drinks) 0.25 até 2.0 PET - ISBM e ESBM
Soft drinks 0.25 até 0.33 PVC - EBM, ISBM e ESBM
Cervejas 1.5 até 22.0 PET - ISBM
Cervejas 0.25 até 0.33 PVC - EBM e ISBM
Cidras 1.5 e 2.0 PET - ISBM
Água 1.5 até 3.0 PVC - EBM, ESBM e ISBM
Água 1.5 até 22.0 PET - ISBM
Água 1.9 até 19.0 PEAD - EBM
Água 1.9 até 19.0 PC - EBM
Vinho 0.7 até 3.0 PVC - EBM
Vinho 0.7 até 3.0 PET - ISBM
Aguardente 0.02 PVC - EBM
Aguardente 0.5 até 1.0 PET - ISBM
Concentrado de frutas 1.0 até 3.0 PVC - EBM e ESBM
Suco de frutas 1.0 PET - ISBM
Suco de frutas 1.0 até 5.0 PEAD/TL/EVOH/TL/PEAD - EBM
Suco de fruta 1.0 até 5.0 PC - EBM
Suco de fruta 1.0 até 5.0 PEAD - EBM
Suco de fruta 1.0 até 5.0 PP - EBM
Leite 0.5 até 9.5 PEAD - EBM
Leite 1.9 até 9.5 PC - EBM
Molhos / alimentos 0.25 até 2.0 PET - ISBM
Molhos / alimentos 0.25 até 1.0 PP/TL/EVOH/TL/PP - ISBM
Molhos / alimentos 0.25 até 1.0 PETG - EBM
Óleo comestível 0.25 até 3.0 PVC - EBM, ESBM e ISBM
Óleo comestível 1.0 até 2.0 PET - ESBM e ISBM
Óleo p/motores e
Agentes anti-congelantes 0.5 até 5.0 PEAD - EBM
Artigos de banho 0.02 PE/TL/PA - EBM
Cosmética 0.02 PVC e PETG - EBM
Prod. químicos domésticos 0.5 até 3.0 PVC e PEAD - EBM
Prod. químicos industriais 0.5 até 10.0 PEAD - EBM
Prod. químicos industriais 0.5 até 10.0 PET - ISBM
Produtos medicinais 0.02 PP/TL/EVOH/TL/PP - EBM
Produtos medicinais 0.02 PET - ISBM
Produtos medicinais 0.02 PC/TL/EVOH/TL/PC - EBM

Métodos de produção:
EBM = Moldagem por extrusão e sopro (Extrusion blow moulding)
ESBM = Moldagem por extrusão e sopro com estiramento (Extrusion stretch blow moulding)
ISBM = Moldagem por injeção e sopro com estiramento (Injection stretch blow moulding)

Propriedades de barreira

Permeação de gases e líquidos, através de um recipiente plástico, pode ser um dos fatores mais
importantes que determinam a vida útil do conteúdo. As taxas de transmissão de oxigênio, dióxido de
carbono e de agentes de condimento, normalmente, são de grande interesse. Permeação é uma
função de materiais, projeto e método de processo. Veja Permeabilidade a gases, vapores e líquidos.

Vazamento

O vazamento é controlado pelo projeto e ajuste do selo e pelo acabamento do gargalo do frasco.
Quando o gargalo é moldado por compressão, normalmente tolerâncias mais apertadas do gargalo
podem ser obtidas. Tanto o tipo de rosca e o número de fios por unidade de comprimento, quanto o
comprimento da rosca, todos influenciam o vazamento. Roscas reforçadas (tipo butress) estão sendo
utilizadas muitas vezes porque elas apertam o selo uniformemente. Se um selo contém um material
macio e resistente, também é uma solução para evitar o vazamento.

Esterilização

A utilização de materiais plásticos para frascos, ao invés de vidro, pode significar, em muitos casos,
uma perda do estágio tradicional de esterilização por calor, simplesmente devido ao fato de que
muitos materiais plásticos possuem uma temperatura de distorção ao calor muito baixa. Para a
embalagem de produtos esterilizados, os frascos devem ser estéreis para receber o conteúdo. É
possível enxaguar os frascos com peró-xido de hidrogênio e água esterilizada, porém isto é
relativamente caro. Uma outra maneira menos onerosa é soprar os frascos com ar esterilizado e criar
um ambiente estéril em volta da máquina, mediante uma cortina de ar esterilizado. O gargalo do
frasco é selado antes do depósito e a estação de enchimento possui uma zona de ar purificada, onde
os gargalos são cortados antes do enchimento e da selagem dos frascos.

Identificação dos recipientes

Em alguns países a utilização de recipientes de plástico é restrita por legislação para proteger o
ambiente contra excesso de lixo. Um esquema ou sistema para a identificação, seleção e reciclagem
de frascos, por exemplo, frascos de PET, deve ser rea-lizado por fornecedores e consumidores. A
tecnologia existe: o material reciclado pode ser usado para fibras. A preocupação com o ambiente
tem levado alguns países ou estados a estabeleceram leis que exijam a existência da identificação do
material de fabricação dos frascos, mediante códigos. Estes códigos podem ser baseados nas normas
emitidas pela instituição para frascos plásticos dos Estados Unidas (Plastics Bottle Institution – PBI)
que auxiliam na separação de materiais antes da reciclagem. Nos Estados Unidos, aproximadamente
20% de todos os frascos são reciclados, os materiais PEAD e PET são usados em aproximadamente
75% de todos os frascos plásticos. A coleta e a seleção de fracos na rua é normal. As preocupações
sobre a reciclagem de plásticos proibíram o uso de materiais plásticos em aplicações do tipo lata.