Capítulo 1

INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

Escopo do livro

O assunto único deste livro será a moldagem de materiais plásticos por sopro. Dentro deste
contexto será tratado principalmente o processo de moldagem por sopro, conhecido como
moldagem por extrusão e sopro, que é baseado na utilização de uma extrusora de rosca
única, ou de extrusoras de rosca única, pelo motivo que tais processos são os mais
importantes em termos de quantidade de material processado. Porém, quando comentários
apropriados a respeito de outros processos de moldagem por sopro, como por exemplo,
moldagem por estiramento forem necessários, estes serão mencionados.

Definição

Moldagem por sopro é um processo para produzir artigos ocos fechados. Este processo foi
desenvolvido originalmente para a indústria de vidro, mas, hoje em dia, é utilizado
extensamente na indústria de plásticos, porém limitado a materiais termoplásticos como por
exemplo, PE, PVC, PEEL etc. (vide abreviações de materiais na tabela 1). Os dois
principais processos para produzir componentes plásticos são a moldagem por extrusão
(EBM) e a moldagem por injeção (IBM).

Descrição do processo

A unidade de produção para um processo de moldagem por sopro é composta dos seguintes
componentes:
(I) A máquina de produção utilizada para produzir plástico fundido (uma extrusora ou
uma máquina de injeção é utilizada para produzir plástico fundido),
(II) O sistema para formar o parison, e
(III) O molde de sopro (ou moldes de sopro).
Em ambos os principais processos o primeiro passo envolve a produção de uma mangueira.
Esta mangueira é conhecida no ramo em geral como parison (o termo foi emprestado da
indústria de vidro). Na moldagem por extrusão (EBM), o parison é produzido por extrusão,
e na moldagem por injeção (IBM) o parison (também conhecido como pré-forma) é
produzido por injeção.
A mangueira aquecida (parison) é depositada dentro de um molde de sopro, que fecha em
volta do mesmo, e, em seguida, o parison aquecido é soprado (inflado) contra as paredes do
molde, adquirindo a forma para ser refrigerado e expelido como artigo após o estágio de
refrigeração. Em muitos casos, o produto necessita de uma operação de acabamento
posterior, como por exemplo, rebarbagem, impressão, etiquetagem, enchimento etc. Porém,
com equipamento moderno, muitas dessas operações de acabamento podem ser executadas
dentro do molde ou on-line. Por exemplo, um robô pode ser utilizado para avançar os
artigos durante os processos de furação e fresagem.
Variações de processo

Se durante o curso de operação justificar uma variação de processo, ou o design do artigo

necessitar tal variação, são disponíveis várias alternativas on-line. Por exemplo, em alguns
processos (I) o produto é colocado dentro do artigo soprado antes de ser ejetado do molde
(máquinas de moldagem e enchimento), (II) o artigo soprado é rebarbado antes de ser
ejetado do molde, (III) o artigo soprado é etiquetado antes da ejeção (in-mould labelling), e
(IV) o artigo soprado é tratado para ficar mais impermeável contra gases ou líquidos. Isto
pode ser feito mediante reação com flúor (fluoração), antes da ejeção (enxoframento é uma
alternativa de fluoração). Em outros processos o parison é estirado antes do sopro com a
finalidade de conseguir uma orientação molecular diferente para o artigo soprado. Tal
operação de estiramento e sopro melhora a resistência do artigo.

Materiais utilizados

A indústria de moldagem de plástico por sopro se desenvolveu originalmente na base da

utilização de polietileno de baixa densidade (PEBD) e, em seguida, modificou as
instalações para processar outros materiais. Agora, uma outra poliolefinas, o polietileno de
alta densidade (PEAD) está dominando a indústria de sopro. PP (polipropileno) também é
usado largamente. Outros materiais igualmente importantes para a indústria de moldagem
por sopro são UPVC (PVC não plastificado) e PET (polietileno tereftalato). Devido ao
interesse da indústria automotiva, plásticos de engenharia também são utilizados na
moldagem por sopro.
Materiais termoplásticos muitas vezes são adequados para uma variedade de aplicações
sem modificação significativa de materiais ou artigos, mas em outros casos eles não são
apropriados, porque o material plástico é permeável e permite o vazamento do produto, ou
parte do produto, através das paredes da peça, ou permite a penetração de um meio do
ambiente, como, oxigênio (O2). Para um tipo de plástico determinado existem várias
maneiras de superar este problema. Por exemplo, aumentando a espessura da parede do
artigo; colocando uma camada de material mais impermeável (fibra de vidro ou PE de
estrutura molecular cruzada ou mais, comumente, uma camada de PVDC), ou a
incorporação de um enchimento em forma de placas, como (fibra de vidro ou PA), ou
utilizando, ainda uma combinação de materiais plásticos. Tais combinações, onde um
parison é envolvido por outro, produzidas normalmente mediante coextrusão/orientação
(estirando o parison), também melhoram a resistência.

Produtos de moldagem por sopro

Os produtos de moldagem por sopro são muitos e de grande variedade, uma vez que os
processos e os materiais utilizados estão em constante desenvolvimento. A maioria dos
componentes moldados são recipientes (por exemplo, frascos e jarras), mas muitos outros
artigos estão sendo produzidos, como bolas, brinquedos, sanfonas e pára-choques. Muitos
dos frascos e jarras são utilizados na indústria de alimentação, para embalar tanto produtos
sólidos como líquidos, por exemplo, sal e molhos.
Muitas vezes estes recipientes são destinados para usar um selo reutilizável (uma tampa ou
capa), que é produzido normalmente por injeção. A maioria dos recipientes para a
embalagem de alimentos são pequenos (menos de um litro de capacidade). Porém, não se
deve pensar que a moldagem por sopro é restrita à recipientes pequenos. Pranchas de surfe
de 4 metros de comprimento já foram produzidas comercialmente, como também tanques
acima de 10.000 litros de capacidade. Um recipiente comum de grande porte é feito de
PEAD e tem capacidade para 180 litros.

Recipientes

Muitos componentes moldados por sopro são recipientes (por exemplo, frascos e jarras) e
utilizados para a embalagem de produtos sólidos e líquidos. Os recipientes devem inibir a
perda do produto e não devem permitir que o conteúdo escape.

Propriedades de barreira

A permeação de gases e líquidos pelo recipiente de plástico pode ser um dos fatores mais
importantes na determinação do tempo de estocagem de um produto. As taxas de
transmissão de oxigênio, dióxido de carbono e agentes aromáticos normalmente são de
grande importância. Permeação é uma função de materiais, projeto e método de processo.
Veja Permeabilidade a Gases e Líquidos.

Vazamento

O vazamento pode ser controlado pelo projeto, ajuste do selo ou pelo acabamento do
gargalo do frasco. Se o gargalo é moldado por compressão resulta em tolerâncias mais
apertadas do gargalo. O tipo de rosca do gargalo, o número de filetes por unidade de
comprimento e o comprimento da rosca têm influência no vazamento. Roscas tipo
“buttress” estão sendo usadas muitas vezes porque apertam o selo uniformemente. Quando
o selo contém um material macio e elástico também ajuda a prevenir vazamento.

Tabela 1 • Nomes e abreviações de termoplásticos

NOME COMUM ABREVIAÇÃO

Acetal POM
Acetal copolímero POM-K
Acetal homopolímero POM-H
Acrilato estireno acrilonitrila ASA ou AAS
Acrilato estireno acrilonitrila modificado ASA ou AAS
Acrilonitrila butadieno estireno ABS
Acrilonitrila estireno/ Polietileno clorinato ACS
Acrilonitrila estireno/EP(D)M borracha AES
Alfa metil estireno MAS
Butadieno estireno copolímero bloco BDS
Acetato de celulose CA
Acetato de celulose butírico CAB
Acetato de celulose propionato CAP
Nitrato de celulose CN
Copolímero de clorotrifluoretileno etileno ECTFE
Etileno vinil acetato EVA
Etileno vinil álcool EVOH ou EVAL
Etileno propileno fluorinato FEP ou TFE-HFP
Polietileno de alta densidade PEAD ou HDPE
Poliestireno de alto impacto HIPS ou TPS
Polietileno de baixa densidade PEBD ou LDPE
Metil metacrilato, estireno/polibutadieno MBS
Cloreto de polivinil plastificado PPVC ou PVC-P
Poliacrilonitrila PAN
Poliamida PA
Poliamida 6 ou Nylon 6 PA 6
Poliamida 11 ou Nylon 11 PA 11
Poliamida 12 ou Nylon 12 PA 12
Poliamida 66 ou Nylon 66 PA 66
Poliamida 610 ou Nylon 610 PA 610
Polibutileno tereftalato PBT
Policarbonato PC
Policlorotrifluoretileno PCTFE
Poliéter amido bloco PEBA
Poliéter éter cetona PEEK
Poliéter éster PEEL ou COPE ou YPBO
Poliéter amido PEI
Poliéter cetona PEK
Poliéter sulfono ou Polisulfono PES ou PSU
Polietileno de alta densidade PEAD ou HDPE
Polietileno linear de baixa densidade PELBD ou LLDPE
Polietileno de baixa densidade PEBD ou LDPE
Polietileno de média densidade PEMD ou MDPE
Polietileno de baixíssima densidade VLDPE ou PE-VLD
Polietileno tereftalato PET
Polimetil metacrilato (acrílico) PMMA
Poliimidas PI
Polioximetileno ou Acetal ou Poliformaldeido POM
Óxido polifenileno (modificado) PPO ou PPO-M
Sulfeto polifenileno PPS
Sulfeto de polifenileno sulfonado PPPS
Polipropileno PP ou PPR
Polipropileno copolímero PP-K
Polipropileno homoplímero PP-H
Politetrafluoretileno PTFE
Polivinilacetato PVA ou PVAC
Polivinil álcool PVALC
Cloreto de polivinila PVC
Cloreto de polivinilideno copolímeros PVDC
Fluoreto de polivinilideno PVDF
Fluoreto de polivinila PVF
Estireno acrilonitrilo copolímero SAN
Estireno butadieno copolímero bloco BDS ou SBB
Polivinilcloreto sem plastificação UPVC ou PVC-U
Polipropileno modificado com borracha RRPP ou RMPP ou PP/EPDM
Polipropileno modificado com borracha reticulada TPO-XL
Estireno butadieno estireno copolímero bloco SBS
Copolímeros de tetrafluoretileno-etileno ETFE
Elastómero termoplástico TPE
Poliolefina termoplástica TPO
Poliolefina termoplástica com borracha reticulada TPO-XL
Poliuretano termoplástico TPR ou TPE
Borracha termoplástica TPR ou TPE
Copolímeros de Cloreto de Vinilideno acrilonitrila VCA

MOLDAGEM POR EXTRUSÃO E SOPRO

Moldagem por extrusão é um processo utilizado para produzir artigos ocos fechados de
materiais do tipo termoplástico, como por exemplo, PE, PVC,PEEL etc. (vide abreviações
de materiais plásticos na tabela 1). Na moldagem por extrusão o parison é produzido por
extrusão (normalmente extrusão por rosca única), para ser inflado dentro do molde.

Descrição do processo

A instalação de produção para um processo de moldagem por extrusão e sopro é composta

de:
• A máquina produtora, utilizada para produzir plástico fundido (uma extrusora ou máquina
de extrusão – veja Extrusão por rosca única);
• sistema para formar o parison (cabeçote/bocal);
• molde (ou moldes) de sopro.
A mangueira aquecida (ou parison) normalmente é extrudada para baixo. Quando um
comprimento pré-determinado é produzido o molde fecha e é apertado em volta do parison.
Este fechamento aperta ou solda o parison em uma extremidade (na técnica de sopro por
agulha o parison é soldado em ambas as extremidades). A mangueira aquecida é soprada
em seguida contra as paredes do molde, onde é refrigerado antes de ser ejetado.

Sopro na parte superior

Nas máquinas denominadas “máquinas de sopro superior” o molde se desloca levando o

parison para uma estação de sopro separado, após a produção do parison (isso permite a
produção de outro parison, isto é, extrusão contínua). Um pino de sopro é introduzido na
parte superior (gargalo) do parison na estação de sopro e o fluxo de ar passa através do pino
de sopro. Isto causa a expansão do parison contra as paredes do molde, o material plástico
adquire a forma pré-determinada, sendo refrigerado e ejetado após o estágio de
refrigeração. Em muitos casos o artigo necessita de uma operação de acabamento posterior,
como por exemplo, rebarbagem, impressão, etiquetagem, enchimento com o produto etc.
(veja Introdução à moldagem por sopro).

Outras técnicas de sopro

A maioria dos artigos é produzida pela técnica de sopro na parte superior, já que os artigos
(muitas vezes frascos) são fabricados com um gargalo calibrado com precisão razoável – o
processo de pressionar o pino de sopro contra o material plástico quente e macio molda o
gargalo e a eventual rosca externa. O artigo é produzido apoiado na base (em ângulo reto na
maioria dos casos) – esta orientação é útil para operações subseqüentes, como por exemplo,
o enchimento do recipiente.
Em “máquinas de sopro inferior”, o artigo é produzido apoiado no gargalo. O parison cai
sobre um pino , e quando o comprimento correto é alcançado o molde é fechado – este
fechamento forma a seção do gargalo e solda a outra extremidade da mangueira, quando o
fluxo de ar está sendo introduzido através do pino, o parison é inflado.
Em alguns casos o “sopro por agulha”é mais apropriado. Quando o comprimento correto do
parison é extrudado o molde fecha - este fechamento aperta ambas as extremidades do
parison . O fluxo de ar é introduzido mediante uma agulha ou um pino pequeno para inflar
o parison.

Variações de processo

Se durante o curso de operação justificar uma variação de processo, ou se o projeto do

artigo necessitar tal variação, são disponíveis várias alternativas on-line. Por exemplo, em
alguns processos (I) a espessura de parede do parison é alterada durante a extrusão para
controlar a espessura de parede do artigo, (II) o sopro está sendo iniciado através do pino de
sopro para abrir o parison antes da introdução do pino (pre-sopro), (III) o artigo soprado é
rebarbado antes de ser ejetado da máquina sopradora, (IV) o produto está sendo colocado
dentro do artigo soprado antes de ser ejetado do molde (máquinas de moldagem e
enchimento), (V) o produto está sendo colocado dentro do artigo soprado e o artigo é
fechado antes de ser ejetado do molde (máquinas de moldagem, enchimento e selagem),
(VI) o artigo soprado é etiquetado antes da ejeção (in-mould labelling), e (VII) o artigo
soprado é tratado com, por exemplo, flúor antes da ejeção (fluoretação). Em outros
processos o parison é estirado antes do sopro para obter uma orientação molecular
diferente do artigo soprado (bi-orientação).

Extrusão contínua

A moldagem por extrusão (EBM) pode ser dividida em várias categorias, como por
exemplo, em moldagem por extrusão contínua (C-EBM) e em moldagem por extrusão
intermitente (I-EBM). Como o processo tipo C-EBM é o mais importante destas categorias
(para aplicações pequenas e médias – até 30 litros), o termo EBM será utilizado invés de C-
EBM, caso não mencionado especificamente (produção intermitente do parison é utilizada
em moldagem por extrusão e sopro com acumulação – AEBM).
Como o período de refrigeração é a parte mais demorada do ciclo de sopro, será necessário
retirar o parison do cabeçote (ou cabeçotes), ou desviar o fluxo de material de um molde
para outro, com a finalidade de manter a rosca em movimento contínuo. Para exigências de
alta produção, os moldes podem ser instalados numa cinta giratória rápida, ou numa roda
(carrosséis horizontais ou verticais). Porém, é mais comum os moldes serem instalados em
sistemas de fechamento e sopro (estações de sopro ou carros), que estão dispostas por baixo
ou ao lado da extrusora. O conjunto de moldes pode ser utilizado para transportar o parison
na configuração normal, por exemplo, montado num braço basculante, ou podem ser
usados alicates para deslocar o parison para o molde.

Materiais utilizados

A indústria de moldagem de plástico por extrusão e sopro se desenvolveu originalmente na

base de utilização de polietileno de baixa densidade (PEBD) e posteriormente modificou as
instalações para processar outros materiais. Por exemplo, para se adequar a um material
mais difícil de processar conhecido como PVC (cloreto de polivinila), este material têm a
grande vantagem de claridade, como é amorfo, mas possui maior viscosidade de fundição,
é mais inclinado à decomposição durante o processo. Uma outra poliolefinas, o polietileno
de alta densidade (PEAD), também é muito importante para a indústria de moldagem por
sopro. Aproximadamente 56% de todos os materiais utilizados na moldagem por sopro são
um tipo de PEAD, porque tais termoplásticos são relativamente baratos e possuem
propriedades aceitáveis para muitas aplicações , como por exemplo, resistência de impacto
em baixas temperaturas. O PEAD também é utilizado no processo conhecido como
MOLDAGEM POR EXTRUSÃO E SOPRO COM ACUMULAÇÃO para produzir
tambores e recipientes grandes.
O polipropileno (PP) está sendo usado em escala maior devido as suas propriedades (por
exemplo, baixo custo, resistência ao calor, baixa densidade e rigidez), e por sua
versatilidade - este material pode ser modificado, adicionando agentes de enchimento e
elastómeros. Tipos transparentes de PP também são disponíveis (copolímeros), - o artigo
pode adquirir maior claridade pelo estiramento antes do sopro. Para a embalagem de
bebidas carbonatadas, como os refrigerantes, muitas vezes é preferido outro termoplástico.
Este material é PET (polietileno tereftalado), que é menos permeável a gases: sua
resistência pode ser melhorada significativamente por orientação biaxial. Este processo no
qual o parison é estirado antes do sopro é conhecido como MOLDAGEM POR
ESTIRAMENTO E SOPRO. Para outros materiais ou produtos a coextrusão pode ser uma
outra solução para o problema de permeabilidade – veja MOLDAGEM POR
COEXTRUSÃO E SOPRO. A seleção de um material plástico específico, ou a seleção de
uma combinação específica de materiais plásticos se baseia normalmente na combinação de
preço e propriedades requeridas (aparência, permeabilidade etc.) Veja tabela 2.

Tabela 2 • Tabela simplificada indicando propriedades comuns de materiais para

moldagem por sopro

PROPRIEDADE MATERIAL
PEBD PEAD PP PVC PS PET

Densidade 0.92 0.95 0.90 1.32 1.09 1.37

Resist. química E E E E B MB-E
Claridade P P P-B E E E
Tenacidade E E B P-B P E
Resist. impacto MB MB B P-B P E
Resist. temperatura P B B-MBP P B
Resist. perm. H2O B MB MB B P B
Resist. perm. O2 P P P MB P MB

Produtos de moldagem por extrusão e sopro

Os produtos de moldagem por extrusão e sopro são muitos e variados, já que os processos e
materiais utilizados estão em constante desenvolvimento. A maioria dos componentes
moldados por sopro são recipientes, por exemplo, frascos e jarras, fora outros produzidos,
tais como bolas, brinquedos, sanfonas e pára-choques (a indústria automotiva é um
mercado significativo para o ramo de moldagem por sopro).
Embalagem de alimentos

Muitos dos recipientes produzidos mediante moldagem por sopro são utilizados na
indústria alimentícia, para a embalagem de produtos sólidos e líquidos, como sal e molhos.
Em muitos casos, tais recipientes foram projetados para utilizar um selo reaproveitável
(uma tampa ou capa), e este é produzido na maioria dos casos por injeção. Os materiais
empregados para esta finalidade são PEAD, PELBD, PP e TPS.

Recipientes de grande porte

Recipientes de grande porte, por exemplo, com capacidade de 180 litros (45 galões) são
produzidos por moldagem por extrusão e sopro com acumulação. Para obter as
propriedades requeridas no produto acabado é necessário muitas vezes utilizar um plástico
de alto peso molecular, por exemplo polietileno de alto peso molecular e alta densidade
como APM-PEAD ou PEAD-APM. O emprego de moldagem por sopro para produzir
componentes de grande porte, em muitos casos, apresenta um método de moldagem mais
econômico que moldagem por injeção, devido as forças menores envolvidos.

Construção de dupla parede

Com a utilização de uma secção de parede dupla é possível tirar vantagem da proporção
entre alta rigidez e peso neste tipo de construção. Esta foi usada para produzir, por
exemplo, degraus em escadas. Às vezes, o uso da secção de parede dupla têm um propósito
de projeto, tal como a acomodação de cabos no produto.

Componentes de invólucro

Componentes de parede simples que necessitam apenas de um lado de acabamento podem

ser moldados por sopro em forma simétrica em um molde. Componentes individuais
podem ser separados após a moldagem.

Configuração de material e equipamento

Na moldagem por extrusão e sopro muitas vezes é necessário usar plásticos de alto peso
molecular, por exemplo, polietileno de alto peso molecular e alta densidade, como o APM-
PEAD ou PEAD-APM. A utilização de tais materiais pode exigir bastante da unidade de
acionamento de uma extrusora (particularmente quando uma configuração com canhão
ranhurado está sendo usada), devido ao fato de que o material plástico deve ser transferido
sob contrapressões altas do ferramental. Portanto, a extrusora deve estar em condições de
processar material com uma variedade ampla de propriedades de fluxo, já que às vezes
materiais com peso molecular mais baixo podem ser processados. Independente do tipo de
material processado, a temperatura da massa plástica deve ser mantida a mais baixa
possível para reduzir os tempos de refrigeração (na moldagem por extrusão e sopro o
tempo de refrigeração normalmente é o período mais longo do ciclo, por exemplo, até 80
%). A extrusora também deve estar equipada para poder acomodar o acréscimo de
quantidades variáveis de aditivos, como material recuperado, corantes, agentes
modificadores de impacto e estabilizadores. Quando a extrusora é utilizada para processar
UPVC, pode ser necessário converter misturas de pó em frascos cristalinos e resistentes ao
impacto a tempera-turas que estão no limite da temperatura de decomposição. Com a
finalidade de empregar UPVC de alto peso molecular algumas companhias estão usando
máquinas de rosca dupla. Porém, na maioria das operações de moldagem por sopro estão
sendo utilizadas as extrusoras de rosca única.

EXTRUSÃO POR ROSCA ÚNICA

Em virtude da importância do assunto, este livro tratará principalmente da moldagem por

extrusão e sopro de materiais termoplásticos, uma vez que estes materiais representam o
maior grupo de materiais plásticos. Mais termoplásticos são processados por extrusão do
que por qualquer outra técnica. Aproximadamente 65% de todos os plásticos passam por
uma extrusora. Como o tipo mais popular de extusora é a máquina de rosca única, os
assuntos serão concentrados, na maioria, em processos baseados neste tipo de máquina.
Extrusoras de rosca única são as mais populares porque são relativamente simples, baratas e
apresentam uma produção contínua com facilidade.

Definição de extrusão

Extrusão é um processo de produzir um produto (ou extrudado) por forçar um material

através de um orifício ou ferramental. Na moldagem por sopro o produto da máquina é uma
mangueira simétrica. Em alguns casos mangueiras assimétricas estão sendo produzidas para
alcançar uma distribuição de parede determinada no produto, por exemplo, mangueiras
ovais.

Extrusão e termoplásticos

Para extrudar um material termoplástico é necessário primeiramente amolecê-lo para que a

moldagem seja possível, e isto é feito normalmente por calor. Este amolecimento por calor
tem várias denominações, como por exemplo, plastificação ou amo-lecimento térmico,
processo efetuado pela máquina extrusora, ou simplesmente extrusora. A maioria das
extrusoras são máquinas de rosca única, o movimento relativo entre rosca e canhão força o
material em direção ao ferramental (cabeçote) e através do ferramental. O produto recebe a
forma pelo ferramental (cabeçote e bocal), e/ou pela distorção de pós-extrusão, onde o
produto é formado por refrigeração, enquanto a forma está sendo mantida. O equipamento
que efetua este processo é chamado "equipamento de pós-extrusão”, e todo o sistema é
chamado “linha de extrusão”.

Configuração da máquina

O esquema de uma extrusora com rosca única é mostrado na figura 1. A figura apresenta o
arranjo das várias partes da máquina. A rosca rotativa e o canhão são as duas unidades que
agem para transportar o material plástico. Uma vez fundido é forçado a passar através do
ferramental. A unidade de acionamento, baseada normalmente em um motor elétrico, efetua
a rotação da rosca a uma velocidade pré-determinada que pode ser ajustada para qualquer
valor dentro da gama estabelecida (máquinas de sopro comumente possuem duas faixas de
velocidade: uma baixa e uma alta. A faixa baixa e utilizada para PVC e a alta para PEAD).
Controladores de temperatura são conectados aos elementos de aquecimento e refrigeração
no canhão para manter a temperatura no ponto pré-ajustado. A capacidade da unidade
rosca/canhão de extrudar um material determinado não depende apenas das características
do material plástico, mas também das características ou da construção da rosca e canhão, e
da maneira como o sistema é operado.

Equipamento de pós-extrusão

Uma vez que o extrudado está saindo do ferramental ele pode adquirir a forma já produzida
ou a forma pode ser alterada e fixada. O equipamento que efetua tal ope-ração é chamado
"equipamento de pós-extrusão”, e em termos de tamanho é muitas vezes maior que a
própria máquina extrusora. Uma razão para isso é que materiais plásticos necessitam de
um tempo considerável para serem refrigerados, o processo de refrigeração é tão
prolongado que ele determina a velocidade da linha. Este fato se aplica particularmente à
moldagem por sopro.

Produtos da extrusão

Os produtos da extrusão incluem material para outros processos de plástico, filmes, tubos,
mangueiras, fios e cabos isolados, perfis, filamentos, chapas, e papel e metais revestidos de
plástico. Este livro está tratando da moldagem por sopro – um processo muito importante
utilizado para produzir produtos ocos fechados, como brinquedos, frascos e jarras. Muitas
máquinas de sopro dependem de uma extrusora para produzir plástico fundido, já que uma
extrusora de rosca única consegue produzir uma massa plastificada a temperaturas baixas e
relativamente barata. Aproximadamente 90% de todos os produtos moldados por sopro são
feitos pelo processo EBM (moldagem por extrusão e sopro).

Classificação de extrusoras

Extrusoras podem ser classificadas por três números, por exemplo, 1-60-24. O primeiro
número indica quantas roscas estão instaladas, o segundo especifica o diâmetro da rosca em
milímetros (mm), e o terceiro especifica o comprimento efetivo da rosca como fator
múltiplo do diâmetro. No exemplo acima temos uma extrusora de rosca única com um
diâmetro de rosca de 60mm e um comprimento que eqüivale 24 diâmetros (proporção
L/D=24:1). A maioria das máquinas de sopro possuem extrusoras com uma proporção L/D
de 20:1 ou 24:1.
Figura 1 Corte transversal de uma extrusora de rosca simples.
Configuração de material e equipamento

Na moldagem por extrusão e sopro muitas vezes é necessário utilizar plásticos de alto peso
molecular para obter um parison consistente em altas temperaturas e um produto com as
propriedades requeridas. O uso de tais materiais pode exigir bastante da unidade de
acionamento de uma extrusora (particularmente quando a extrusora está equipada com um
canhão ranhurado), uma vez que o material plástico deve ser transportado sob
contrapressões altas do ferramental. Portanto, a extrusora deve ser capaz de manusear
materiais com uma grande variedade de propriedades de fluxo, já que às vezes outros
materiais com baixo peso molecular podem ser processados. Devido às dificuldades
associadas com o processamento de materiais de alto peso mo-lecular, por exemplo, PVC
com alto valor K, existe interesse na utilização de máquinas com rosca dupla.

Temperatura do extrudado

Independentemente do material processado, as temperaturas de plastificação devem ser

mantidas as mais baixas possíveis para reduzir os tempos de refrigeração (na moldagem por
sopro o tempo de refrigeração normalmente é a parte mais demo-rada do ciclo, por
exemplo, até 80%). A extrusora também deve ser capaz de acomodar a adição de
quantidades variáveis de aditivos, por exemplo, material recuperado, materiais para
coloração, modificadores de impacto e estabilizadores. Quando a máquina não necessita
produzir compostos, o projeto pode ser otimizado para processar material pré-misturado,
quer dizer, para alcançar a produção necessária em libras por hora (lbs/h) ou quilogramas
por hora(kg/h) de uma massa plastificada uniformemente a baixas temperaturas. Na
moldagem por sopro é vital manter a temperatura do fundido na margem mais baixa,
porque com isso é possível aumentar a produção.

Canhões ranhurados e roscas sem compressão

Quando uma rosca convencional está sendo usada para extrudar um material plástico uma
quantidade de calor considerável está sendo gerado, devido à taxa de compressão da rosca.
Para evitar este fenômeno existem máquinas que possuem roscas de compressão zero, isto
é, a profundidade do filete da rosca é a mesma em todo o seu comprimento. Este tipo de
rosca tem pouca capacidade de mistura, porém isto pode ser melhorado com a incorporação
de seções de mistura (por exemplo seções de ra-nhuras longitudinais) localizadas na ponta
da rosca. Tais roscas de compressão zero normalmente estão sendo utilizadas em conjunto
com canhões, que possuem ranhuras longitudinais na zona de alimentação do canhão. As
configurações com canhões ra-nhurados são consideradas essenciais para o processamento
de PE e PP de alto peso molecular, com alta produção, devido ao fato de que estas unidades
oferecem um fornecimento constante de material, mesmo com alterações da contrapressão
do cabeçote, por exemplo, por causa da programação do parison. Para máquinas sopradoras
esses tipos de canhões são disponíveis com diâmetros de até 90mm (3,5”), com uma
relação comprimento/diâmetro de aproximadamente 20:1(veja seção de canhão e rosca).

Requisitos de polímeros
Qualquer material utilizado em moldagem por sopro deve ser consistente, tanto em sua
forma como nas propriedades. Caso não seja consistente e não utilizado de uma maneira
precisa, o resultado serão produtos inconsistentes. O polímero deve fluir uniformemente
através do ferramental, porém imediatamente após a expulsão o parison não deve se
deformar. Isto significa que a viscosidade do material deve ser alta, de modo que o parison
mantenha a sua forma durante o transporte e o movimento do molde; viscosidade alta
implica em alto peso molecular e portanto nas melhores propriedades. Viscosidade alta
também significa problemas de processamento, que se torna mais grave devido à
necessidade de extrudar a baixas temperaturas da massa – necessárias para uma
refrigeração rápida e altas taxas de produção. As temperaturas baixas também são
necessárias para conferir rigidez a massa, evitando um alongamento do parison, e
permitindo a inflação suave e uniforme do mesmo. Alta rigidez e capacidade de extensão
da massa são essenciais. Estas características normalmente podem ser obtidas pela
utilização de um material com distribuição ampla do peso mo-lecular e um alto, ou muito
alto peso molecular. O material também deve possuir boas propriedades de soldagem; em
moldagem por extrusão e sopro é necessário apertar ou soldar uma ou ambas as
extremidades do parison. Na moldagem de produtos grandes por sopro uma alta taxa de
produção será necessário com a finalidade de reduzir o alongamento do parison – isto pode
ser alcançado mediante moldagem por extrusão e sopro com acumulação. O produto final
naturalmente deve possuir cores aceitáveis, transparência, boa aparência e propriedades,
como por exemplo, resistência a ataques químicos, resistência a rachaduras ao ambiente,
baixa permeabilidade e o grau apropriado de rigidez. Idealmente o material deveria ser
capaz de um processamento rápido, sem decomposição ou degradação, e de baixo custo.

MOLDAGEM POR EXTRUSÃO E SOPRO COM ACUMULAÇÃO

Este processo foi desenvolvido com a finalidade de possibilitar a produção de artigos

moldados grandes, com uma distribuição de espessura de parede apropriada. O processo é
utilizado principalmente para a produção de recipientes (com capacidade acima de 20 litros
ou 4,5 galões), e para artigos técnicos de grande porte.

Alongamento do parison

Quando um parison grande é produzido por extrusão e a extrusora termina de bombear o

material do ferramental, o parison é puxado para baixo (alongamento do parison). Como
resultado a espessura de parede é menor na parte superior do que na parte inferior, devido
ao tamanho e peso do parison e a baixa resistência do polímero em estado fundido,
permitindo até a ruptura do mesmo. Um problema que pode ocorrer é a perda de
temperatura durante a produção do parison. Para superá-lo é necessário produzir o parison
rapidamente; extrusão contínua não é recomendada, já que o tamanho do recipiente está
acima de aproximadamente 25 a 30 litros (5,5 ate 6,5 galões), ou aproximadamente 2 kg
(4,4 libras) de material.

Depósito do material

O material é depositado mediante bombeamento dentro de uma unidade chamada

acumulador. O acumulador é situado no final do canhão da extrusora onde segue o
enchimento com material fundido; um acumulador para um parison com um diâmetro de
até 400 mm (16“) pode conter 19,5kg (43 libras) de PE e pode ter um volume de expulsão
de 25 litros (5,5 galões) de PE. Quando completo, a rosca pára de girar e um pistão força o
material do ferramental (ou bocal) rapidamente (20 kg podem ser ejetados em
aproximadamente 3 segundos). Esticadores podem ser utilizados para alargar a base do
parison antes da moldagem por sopro; um sopro na parte inferior é a regra. Com este
processo, é possível um controle axial e/ou radial da espessura da parede (algumas
máquinas utilizam uma rosca reciprocante para o depósito do material na parte frontal do
cilindro de injeção ou canhão, ao invés de um cabeçote acumulador).
O cabeçote deve ser projetado para possibilitar uma distribuição uniforme de calor no
material, isto é, uma distribuição uniforme da taxa de cisalhamento e temperatura da massa.
Para alcançar estes objetivos o cabeçote pode incorporar várias características de projeto,
como por exemplo, distribuidores de fluxo ou canais. O material que chega primeiro deve
ser o primeiro a sair do cabeçote (FIFO), com a finalidade de minimizar problemas de
decomposição ou degradação. Controladores de espessura de parede normalmente são
utilizados na moldagem por extrusão e sopro com acumulação. Essas unidades podem
controlar o processo inteiro, desse modo, quando o acumulador está completo o parison é
ejetado, o molde será fechado e o acumulador é recarregado.
Uma parte da energia para forçar o material do bocal é absorvida pela massa, e esta energia
é liberada quando o parison é produzido; como resultado o parison encolhe ou recupera,
ficando mais curto e grosso.

Pressões e velocidades

Uma pressão suficiente deve ser disponível no pistão para poder produzir o parison na taxa
apropriada. Isto significa, por exemplo, que uma pressão de 21 até 210 bar, ou 300 até 3000
libras por polegada deve ser disponível para PA66. A pressão real necessária depende do
material, da temperatura do fundido, da perda de pressão dentro do cabeçote e da abertura
do bocal. Caso a resistência do fluxo seja muito alta, a utilização de uma força excessiva
pode forçar os lábios do bocal, resultando numa perda de controle do programador da
espessura da parede do parison. Velocidades excessivamente lentas do êmbolo de expulsão
podem provocar um alongamento do parison e distribuição defeituosa de parede do mesmo.
Estas velocidades lentas também permitem a cristalização parcial na superfície de um
material termoplástico semi-cristalino, antes do fechamento do molde, influindo no
acabamento da superfície do produto.
A força de fechamento necessária depende da área projetada do artigo e da pressão de
inflação. Uma máquina para moldagem por sopro com acumulador, com capacidade para
16 litros, pode ter uma rosca com 90mm de diâmetro e uma força de fechamento do molde
de 750kN ou 75 toneladas; as placas de fechamento podem ser de 1600mm x
600mm(VxH)-a dimensão vertical das placas de fechamento é indicada antes da dimensão
horizontal numa máquina especificada.

Produtos de moldagem por extrusão e sopro com acumulação

Recipientes grandes ou tambores de 180 litros de capacidade, por exemplo, podem ser
produzidos pela moldagem por extrusão e sopro com acumulação. Para obter as
Figura 2 Diagrama do cabeçote acumulador da Bekum.

propriedades requeridas no produto acabado (por exemplo, rigidez e resistência a

deformação) é necessário empregar em muitos casos um plástico de alto peso mole-cular,
como polietileno de alto peso molecular e alta densidade (APM-PEAD ou PEAD-APM).
Transporte automático para unidades de rebarbagem (estampagem mediante punções) e
testes de estanqueidade on-line são possíveis. Moagem automática de rebarbas, misturas
com material virgem e reciclagem são utilizadas freqüentemente.
Um mercado significativo para a indústria de moldagem por sopro é a indústria automotiva,
por exemplo, produtos como dutos de ar e pára-choques de carros estão sendo produzidos
pela moldagem por extrusão e sopro com acumulação utilizando ou-tros materiais que
PEAD. Termoplásticos de engenharia, como ABS estão sendo processados por este
método. Coextrusão também é possível e está sendo desenvolvida atualmente. Alguns
produtos são moldados por sopro usando um processo com ar enclausurado. Neste sistema,
o fundo do parison é selado primeiramente por réguas de prensagem, o ar é introduzido, a
parte superior do parison é selada em seguida por réguas e o molde fecha; este
procedimento de aperto permite a formação de um artigo relativamente raso.
Pseudoplasticidade e instabilidade

Em muitos casos os plásticos se comportam como pseudoplásticos, isto quer dizer que eles
se tornam menos viscosos (com maior facilidade de fluxo) quando eles sao movimentados
rapidamente. A viscosidade de materiais plásticos diminui facilmente quando a taxa de
cisalhamento aumenta e a produção do parison se torna mais fácil
(aumentar a temperatura do fundido também diminui a pressão necessária, para manter uma
certa taxa de fluxo). Em muitos materiais, porém, este aumento sofre uma interrupção;
quando a taxa de cisalhamento está sendo aumentada é possível entrar numa região, na qual
não existe mais uma correlação clara entre taxa de cisalhamento e tensão de cisalhamento.
O fluxo se torna instável e imprevisível, é possível que a massa deslize e grude na parede.
Um aumento adicional da taxa de cisalhamento tem como resultado uma outra mudança - o
fluxo se torna estável novamente. A região de instabilidade deve ser evitada ou
minimizada, mediante uma seleção de condições de processamento (operando nas
temperaturas apropriadas) e pelo projeto adequado dos canais de fluxo no ferramental. Em
bocais de aberturas variáveis, muitas vezes utilizados neste processo, a fronteira entre uma
região e outra não deve ser cruzada durante a alteração da abertura do bocal. Devido aos
múltiplos movimentos envolvidos e as altas taxas de produção do parison isto pode
acontecer facilmente quando não se toma os devidos cuidados durante a fase do projeto do
ferramental.

MOLDAGEM POR INJEÇÃO E SOPRO

Apesar da moldagem por extrusão e sopro ainda ser o método mais significativo de
produção, outro método - a moldagem por injeção e sopro - ocupa lugar importante na
indústria de moldagem por sopro, e é normalmente utilizado quando a moldagem por
extrusão e sopro não é adequada.

Pré-formas

Em ambos os processos principais para a produção de componentes plásticos, o primeiro

passo envolve a produção de uma mangueira, conhecida mais freqüentemente como parison
na indústria de moldagem por extrusão e sopro (este termo é emprestado da indústria de
vidro). Na indústria de moldagem por injeção e sopro esta man-gueira ou parison é
denominada pré-forma, já que o produto possui uma forma determinada e é fechado em
uma extremidade. As máquinas utilizadas na maioria das vezes para moldar a pré-forma por
injeção são máquinas in-line com roscas reciprocantes.

Descrição do processo

A mangueira quente (pré-forma) é produzida por moldagem por cima de um pino de aço
(núcleo) que se encontra dentro de um molde aquecido, denominado estação de injeção.
Quando ainda quente, o pino e a pré-forma são transferidos para a estação de sopro, onde
segue o sopro do artigo no molde final. O pino com o artigo soprado são transferidos, em
seguida, para uma outra estação para serem ejetados; isto numa máquina de três estações.
As três operações acontecem simultaneamente.

Variações de processo

A maioria das máquinas são baseadas na seqüência de operação tal como apresentada na
DESCRIÇÃO DO PROCESSO acima. Porém, existem também máquinas de
três e quatro estações com cavidades e pinos múltiplos; a quarta estação é utilizada como
estação adicional para o condicionamento térmico dos pinos. Pela mudança da seqüência
esta estação adicional pode ser usada como estação de condicionamento de
pré-formas.
Várias técnicas são utilizadas para a transferência do parison, como sistemas de rotação dos
moldes do tipo horizontal e vertical. Alguns processos produzem as pré-formas (parisons),
que são refrigeradas e estocadas em seguida para serem transportadas para uma estação de
embalagem, com a finalidade de soprá-los posteriormente. Este processo necessita de uma
estação de reaquecimento e de uma estação de condicionamento térmico para a pré-forma.
Em outros processos o parison é estirado antes do sopro para possibilitar uma orientação
molecular diferente no artigo moldado.

Produtos de moldagem por injeção e sopro

Os produtos de moldagem por injeção e sopro são muitos e variados, uma vez que o
processo e os materiais utilizados são desenvolvidos continuamente. Este processo não é
uma substituição para moldagem por extrusão e sopro, mas parece ser mais adequado para
recipientes relativamente pequenos (menos de 0,5 litros ou 0,8 pts. de capacidade);
particularmente quando estes recipientes devem ser produzidos em quantidades muito
grandes (aproximadamente 1 milhão por ano). Uma razão para isso são os altos custos do
equipamento e ferramental.
A maior parte dos componentes produzidos por injeção e sopro são recipientes como, por
exemplo, frascos e jarras - particularmente jarras de boca larga. Como estes recipientes
servem como substitutos de vidro, os plásticos utilizados são materiais transparentes, por
exemplo, PS. Copolímeros de PP também estão sendo empregados de maneira crescente
neste processo, devido à maior tenacidade deste tipo de material. Como é possível produzir
componentes que não necessitam de rebarbagem e portanto não existe contaminação na
parte interna, os produtos de moldagem por injeção e sopro são utilizados freqüentemente
na indústria farmacêutica e cosmética.
Em muitos casos, tais recipientes são projetados para usar um selo reutilizável (uma tampa
ou capa), e este é produzido quase sempre mediante moldagem por injeção. Substitutos de
latas para a embalagem de bebidas carbonatadas (soft drinks) são produzidos agora de PET.
Um desenvolvimento futuro nesta área provavelmente dependerá de considerações de
reciclagem.

Vantagens e desvantagens

Descrevemos abaixo os pontos positivos e negativos deste processo, em comparação com a

moldagem por extrusão e sopro utilizada mais freqüentemente.
Vantagens

Os recipientes possuem um alto brilho e excelente transparência. Como a pré-forma é

moldada por injeção, um dimensionamento de alta qualidade é possível (particularmente na
área do gargalo) e uma boa repetibilidade é garantida. Os gargalos dos frascos podem ser
moldados dentro de uma gama ampla de formas e tamanhos, com muita precisão e isentos
de rebarbas. A espessura de parede do produto final pode ser pré-determinada mediante
dimensionamento da pré-forma. Não existem emendas ou marcas de esmagamento, uma
vez que o processo de moldagem está providenciando uma mangueira sem emenda. Dada a
orientação molecular produzida pelo estágio de moldagem por injeção, o produto muitas
vezes possui propriedades melhores de resistência; isto pode significar, que uma
composição mais barata pode ser usada com alguns materiais plásticos (a orientação pode
ser reforçada deliberadamente quando se utiliza o processo conhecido como moldagem por
injeção e sopro com estiramento). Quando empregado de forma correta a moldagem por
injeção e sopro é isenta de rebarbas, portanto equipamento complementar(granuladores ou
misturadores, mais o espaço utilizado) não é necessário. A eliminação de rebarbas melhora
a consistência do produto, isto significa também que o produto não é estragado por
contaminação de material reciclado. As máquinas normalmente possuem um grau de
automação avan-çado reduzindo a necessidade de trabalho manual.

Desvantagens

O custo do equipamento é alto devido a necessidade de uma máquina de injeção, em

conjunto com um molde de injeção de alto custo, um molde de sopro e vários jogos de
pinos de sopro (por exemplo, 3 jogos) para cada cavidade. Máquinas de moldagem por
injeção também necessitam de um ajuste apropriado e pessoal especializado, com
experiência em moldagem por injeção, que não é sempre disponível numa fábrica de
moldagem por sopro. Normalmente existe apenas uma abertura no produto produzido pela
retirada do pino (núcleo) de aço, deste modo, a abertura é localizada no centro do
recipiente. Normalmente, o furo do gargalo possui um diâmetro mínimo de 6mm a 8mm, já
que o pino do núcleo deve ser rígido o bastante para resistir às forcas de moldagem por
injeção, e grande o suficiente para permitir a passagem de ar de sopro. A relação dos
diâmetros gargalo/corpo do recipiente normalmente não excede 1:10, e o acréscimo relativo
no sopro é 4:1.
A relação de largura e profundidade em recipientes ovais ou retangulares deve ser menor
que 2,5:1.

Configuração de produtos e máquinas

Como em máquinas de injeção, as máquinas de injeção e sopro são classificadas pelo

tamanho da unidade de fechamento, de modo que podemos ter por exemplo, máquinas de
200, 400, e 1000 kN. Como 1 kN corresponde à aproximadamente 0,1 toneladas estes
números apresentam uma força de fechamento de 20, 40 e 100 toneladas. Uma máquina de
200 kN poderia produzir, por exemplo, recipientes de 5 ml (0,18 fl.oz.) em produção
óctupla, ou recipientes de 350 ml (12,3 fl.oz.) em produção simples. Uma máquina de 400
kN pode produzir recipientes de 5 ml num molde de 12 cavidades, ou um recipiente de 1
litro (1000 ml ou 35 fl.oz.) em produção simples. A máquina com força de fechamento de
1000 kN pode produzir recipientes de 50 ml num molde de 12 cavidades, ou recipientes de
1,5 litros (1500 ml ou 2,6 pts.) em produção simples.

Tipos de máquinas

As estações de injeção são baseadas em unidades de rosca única, tipo in-line, nas quais um
tipo de rosca é utilizado para a maioria de materiais como PE, PS, PP e PC. Para materiais
como PVC, PET e do tipo PAN roscas especiais estão sendo empregadas. Como em
máquinas de moldagem por injeção, as máquinas de injeção e sopro são acionadas
hidraulicamente e capazes de ajustes e reajustes bastante precisos mediante cartelas, fitas
ou Eproms. Sistemas de controle de processo (velocidade de injeção e controle de pressões
hidráulicas) são utilizados na maioria dos casos.

MOLDAGEM POR SOPRO E ESTIRAMENTO

Moldagem por sopro e estiramento envolve a produção de uma pré-forma,

condicionamento térmico da pré-forma, estiramento do parison (pré-forma) no sentido
longitudinal e em seguida estiramento radial durante o sopro. Ambos os processos, isto é, a
produção dentro de uma mesma máquina e a produção em dois estágios estão sendo
utilizados co-mercialmente.

Orientação biaxial

Numa descrição anterior (veja INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO) foi

mencionada que a resistência de PET pode ser melhorada consideravelmente por orientação
(estiramento do parison antes do sopro). Este tratamento causa a orientação biaxial das
moléculas do plástico, após a orientação na outra direção, introduzida pelo estágio de
sopro. Orientação biaxial significa duas direções de orientação; as moléculas são alinhadas
em duas direções, e esta orientação melhora a resistência da carga. O material plástico é
estirado biaxialmente e deformado dentro de uma faixa estreita de temperatura, que é
situada levemente acima da temperatura de amolecimento. Logo após, segue uma
refrigeração rápida, de modo que a orientação molecular seja congelada dentro do produto
acabado. O estágio de condicionamento térmico, apresenta um papel vital neste processo, e
é particularmente crítico para materiais termoplásticos semi-cristalinos.

ESBM

Estas iniciais significam um processo conhecido como “moldagem por extrusão e sopro
com estiramento”, conforme o termo inglês “extrusion stretch blow molding”. A resistência
de um material, por exemplo, PVC pode ser melhorada dramaticamente por orientação
(estiramento do parison antes do sopro), e isto significa que uma composição de menor
custo pode ser utilizada para um determinado produto, devido ao fato de que a adição de
um agente modificador de impacto dispendioso pode ser reduzido de 12% para 1%. O peso
do recipiente também pode ser diminuído consi-
deravelmente porque uma quantidade menor de material é necessária. O PVC não suporta
um conteúdo tão alto de gás (como por exemplo, dioxido de carbono), ou pressões como
PET e nem é tão impermeável. Porém, PVC é termoelástico dentro de uma faixa ampla de
temperatura, e a partir deste ponto de vista é um bom material para este processo. Ele
também não necessita de uma secagem extensa como PET. Em comparação à moldagem
por injeção e sopro com estiramento, o processo ESBM é uma técnica mais simples e mais
fácil de dominar. A forma e a espessura de parede do frasco acabado podem ser alteradas
sem alterar a configuração da pré-forma. Uma programação do parison normalmente não é
necessária devido ao fato de que um controle da espessura de parede é possível mediante
alteração da temperatura de processo. O processo não pode ser aplicado em recipientes com
alça.

PVC ESBM

Uma maneira de alcançar a orientação desejada em condições econômicas dentro de uma

máquina é a seguinte: a pré-forma é soprada na faixa termoplástica, soldada na base e a
rebarba é removida. O gargalo é calibrado ou soprado com uma cabeça perdida. Caso um
gargalo calibrado tenha sido produzido, a rebarba do gargalo é removida. Em seguida a pré-
forma é submetida a um condicionamento térmico, dentro de um molde de cobre-berilio
que possui várias zonas de temperatura; isto permite um con-trole de temperatura preciso
das regiões da pré-forma. E significa também que uma programação do parison em muitos
casos não é necessária. A pré-forma temperada é transferida para o molde de sopro, onde o
parison é estirado para aproximadamente 1,5 vezes de seu comprimento original, mediante
um pino de estiramento operado hidraulicamente, dentro de uma faixa de temperatura de 90
até 105°C. Esta operação pode ser feita utilizando um estágio de pré-sopro adicional, caso
necessário, antes da operação de sopro final. O produto submetido a este processo é
denominado OPVC, significando PVC orientado.

Produção múltipla de parisons

Uma única extrusora pode ser utilizada para produzir mais de um parison, ou por exemplo,
duas extrusoras podem ser colocadas lado a lado, de modo que dois parisons são
produzidos ao mesmo tempo. Este último sistema apresenta uma maneira muito eficiente de
produzir frascos, uma vez que uma alta produção pode ser alcançada num espaço menor, e
a possibilidade de decomposição ou degradação é minimizada. Duas extrusoras, cada uma
equipada com um cabecote de fluxo central, produzem um parison continuamente. Os
carros se movimentam hidraulicamente num plano inclinado (inclinação de 15°) para
apanhar o parison e deslocá-lo, completando a seqüência de produção. O movimento dos
carros segue alternadamente para cima e para baixo.
Cada carro é equipado com as seguintes unidades: (a) o primeiro molde com a sua unidade
de fechamento, (b) o molde de acabamento com unidade de fechamento, (c) a unidade de
transferência para transferir os frascos acabados para uma esteira transportadora. Quando
um carro se encontra em posição superior o primeiro molde recebe o parison, apertando-o e
soldando-o na base para produzir uma pré-forma predeterminada.Com este carro em
posição inferior o molde de acabamento recebe a pré-forma para o estiramento, isto é, a
orientação longitudinal e o sopro do artigo final. Quando o produto é rígido suficiente, o
mesmo é transferido para uma esteira transportadora para refrigeração suplementar e
embalagem. Este processo pode ser feito automaticamente.

Temperatura e distribuição de temperatura

A temperatura e distribuição de temperatura no parison durante o processo de estiramento é

muito importante, já que estes parâmetros ajudam no controle da orientação do produto e
em seções diferentes do produto. Para um vaso pressurizado a resistência na seção
circunferencial poderia ser configurado com o valor duplo da resistência na direção
longitudinal. Caso uma resistência maior contra empilhamento for necessária, a resistência
longitudinal pode ser aumentada, pelo controle do grau de estiramento/orientação nesta
direção. Portanto, é possível controlar a qualidade do produto neste processo, levando-se
em conta uma perda em termos de duração de tempo de condicionamento e menor
produção.

Processamento de tubos

Estes processos são utilizados para PP uma vez que a faixa de temperatura termoelástica
usada na orientação é muito estreita, e por ser PP um material termoplástico semi-cristalino.
A aplicação de orientação biaxial no PP porém, possibilita um peso reduzido do produto,
aumento de transparência e um melhoramento da elasticidade em temperaturas baixas. A
isenção de elasticidade em temperaturas baixas pode ser um problema em homopolímero de
PP, o ponto forte deste material comparado com copolímero de PP é o baixo custo. No
processo, um tubo de parede grossa é extrudado primeiramente, este pode ser calibrado e
controlado com precisão. Após a refrigeração e, caso necessário, armazenamento e
transporte, o tubo é reaquecido para uma temperatura muito precisa; isto pode significar
períodos prolongados no forno de reaquecimento. O tubo extrudado e temperado é
alimentado continuamente dentro de uma máquina de estiramento e sopro para ser estirado,
cortado e puxado (para o estiramento longitudinal) e soprado em seguida. O estiramento da
pré-forma permite uma orientação na área do gargalo e na base antes do sopro. Em outros
processos o tubo é cortado antes do reaquecimento.

Moldagem por injeção e sopro com estiramento

Processo associado com PET e usado para a embalagem de bebidas carbonatadas (por
exemplo, refrigerante). Processos de um ou dois estágios estão sendo utilizados. Em caso
de utilização do de dois estágios existe a possibilidade de relaxamento da pré-forma
moldada por injeção, com isso espera-se que elementos voláteis expostos ao tempo sofram
uma difusão na pré-forma. As pré-formas de parede grossa (parison) são moldadas por
injeção em moldes de múltiplas cavidades a taxas elevadas de produção (veja
MOLDAGEM POR INJEÇÃO E SOPRO). No processo de um estágio a pré-forma é
reaquecida até a temperatura de estiramento, após a refrigeração apropriada das camadas
externas (mediante contato com a cavidade do molde ou numa estação de
condicionamento). O restante do tratamento é igual como descrito em ESBM. O processo
de dois estágios permite maior flexibilidade de produção - a pré-forma pode ser produzida
em um local e soprada em outro. Processos de um estágio não permitem uma produção tão
alta, mas economizam energia, já que a parte de reaquecimento pode ser evitada.
MOLDAGEM POR COEXTRUSÃO E SOPRO

Este processo necessita de equipamento capaz de produzir vários parisons sobrepostos para
a extrusão de um parison de múltiplas camadas. Quer dizer, o parison final é composto de
várias camadas de plástico.

Monoextrusão e coextrusão

Monoextrusão, também conhecido como extrusão de uma camada, significa o processo

onde apenas um material plástico é extrudado. Coextrusão, em termos exatos, significa o
processo em que dois materiais plásticos são extrudados, porém este termo também é
utilizado na extrusão de dois ou mais materiais.

Diferenças entre plásticos

Permeação é uma função de materiais, projeto e método de processamento. Os coeficientes

de permeabilidade dos plásticos podem variar dentro de uma gama de valores para um gás
determinado, e a permeabilidade de um material plástico determinado pode variar para
gases diferentes. Dificilmente um material plástico apresenta uma boa barreira, tanto contra
oxigênio, como contra vapor de água, sendo de baixo custo ao mesmo tempo. Este fato
provocou a utilização crescente de extrudados de várias camadas e o emprego de
coberturas. Os fatores mais significativos no projeto de embalagens, que tem influência
sobre a taxa de permeação, são a relação de superfície e volume, como também a espessura
de parede do recipiente; uma relação menor e maior espessura de parede diminui a taxa de
permeação. O emprego crescente de matéria-prima, porém, aumenta os custos. O método
de moldagem pode influenciar a taxa de permeação, como também a cristalinidade ou a
orientação do material termoplástico; com o crescimento de um destes fatores a
permeabilidade fica mais baixa.

Melhoramento da permeabillidade

A finalidade principal da moldagem por coextrusão e sopro é o melhoramento das

propriedades de barreira (a permeabilidade). A permeabilidade pode ser melhorada
principalmente contra oxigênio (O2), dióxido de carbono (CO2) e vapor de água (H2O).
Materiais plásticos que reduzem a permeabilidade são EVOH, PAN e PA. O material
transparente copolímero de etileno vinílico (EVOH ou EVAL) muitas vezes é utilizado para
a camada de barreira para melhorar a permeabilidade contra oxigênio e dióxido de carbono.
Poliolefinas são utilizadas na maioria dos casos para as camadas principais de construção
do recipiente, devido ao fato destes materiais plásticos apresentarem um custo
relativamente baixo e possuírem boa resistência contra umidade. Em alguns produtos existe
uma camada de enchimento, feita de material reciclado, como por exemplo, PE preto ou
material de coextrusão reciclado das rebarbas do gargalo e do fundo do frasco. Uma
camada deste tipo pode atingir a proporção de apro-ximadamente 80% do material total
utilizado. Em muitos casos as camadas separadas não possuem uma adesão natural em
relação às outras e poderiam descascar durante o serviço. Para prevenir isto, agentes
Figura 3 Diagramas dos Cabeçotes de Coextrusão (Origem Bekum)

adesivos ou camadas adesivas são utilizadas, muitas vezes, como camadas intermediárias
(veja também PERMEABILIDADE CONTRA GASES, VAPORES E LÍQUIDOS).

Outras razões para a coextrusão

A razão principal para o uso da coextrusão (co-ex) é o melhoramento da permeabili-dade.

Porém, este processo é utilizado também por outras razões, já que o emprego de mais de
uma camada pode economizar material plástico e materiais para pigmentação (coloração).
Por exemplo, em alguns casos pode ser necessário somente colorir a parte externa do
recipiente. Em outros casos, com a utilização de pigmentos perolados na camada externa, a
remoção deste pigmento na parte interna melhora a qualidade da solda. Colocando rebarbas
ou material reciclado como camada de enchimento a vantagem é obvia e é uma maneira de
recuperar recipientes de plástico. A aparência de um frasco feito de uma poliolefina, por
exemplo, pode ser melhorada com a utilização de uma camada externa de PA, e esta
camada melhora a qualidade de impressão.

Camadas de adesão

Cada uma das camadas de um produto coextrudado tem uma função específica, co-mo por
exemplo, uma camada de barreira contra oxigênio, uma camada resistente ao calor e uma
camada em contato com o alimento que recebeu aprovação química. A chave de sucesso de
tais combinações é uma boa adesão entre as mesmas. Se não e-xistir uma adesão adequada
entre elas, o conteúdo pode penetrar até a camada interna da poliolefina (PO), antes de ser
impedido pela camada de barreira. O conteúdo estaria preso entre as camadas neste caso.
Com a finalidade de melhorar essa adesão, agentes de acoplamento (CA) ou camadas de
acoplamento (TL) muitas vezes são utilizados como camadas intermediárias. A espessura
mínima destas camadas normalmente é de 20 até 30 micra (aproximadamente 0,001
polegadas). As camadas de acoplamento podem ser feitas de um PO de baixo peso
molecular modificado quimicamente, para maior afinidade com as camadas funcionais. Não
existe uma camada de adesão universal, portanto camadas de acoplamento separadas
poderiam ser necessárias para cada combinação de material. Existem programas de
computador, por exemplo, da DuPont, para ajudar na seleção de camadas de acoplamento.

Combinações de materiais

Para alcançar a combinação de propriedades desejadas, tal como rigidez, resistência ao

calor e impermeabilidade contra oxigênio e umidade, são empregados os materiais plásticos
de multicamada relacionados abaixo. Uma camada de PO muitas vezes é usada na parte
interna do recipiente para proteger a camada de EVOH, que é sensível à umidade do
conteúdo (que em muitos casos contém água). Algumas camadas de EVOH contém agentes
de desidratação com a mesma finalidade.
PO/TL/EVOH/TL/PO - esta combinação de 5 camadas necessitaria de 3 extrusoras,
alimentando um ferramental (cabeçote) comum para produzir uma combinação simé-trica
de material.
PP/TL/EVOH/TL/RECICLADO/PP - esta combinação de 6 camadas necessitaria de 4
extrusoras, alimentando o mesmo ferramental para produzir uma combinação simé-trica de
material.
PP/RECICLADO/TL/EVOH/TL/PP - os mesmos critérios se aplicariam a esta
combinação.
PA/TL/PEAD - esta combinação de 3 camadas necessitaria de 3 extrusoras, alimentando o
mesmo ferramental para produzir este material.
PA/TL/RECICLADO/PEAD
PP/TL/EVOH/TL/PC - com PC (policarbonato) na parte externa o recipiente possui uma
aparência similar ao vidro, porém com excelente resistência ao impacto.
EVOH/TL/RECICLADO/PEAD
PEAD/TL/EVOH/TL/RECICLADO/PEAD
PEAD/TL/EVOH/TL/EVOH/TL/PEAD
PEAD/TL/RECICLADO/PA
PEAD/TL/PA/TL/RECICLADO/PEAD
Tanto o custo, quanto o desempenho, condições de enchimento, propriedades mecânicas,
características visuais e facilidade de produção devem ser considerados. PP é utilizado para
aplicações de enchimento à quente, PEAD onde este enchimento não é necessário. Para
melhorar o brilho em PEAD, uma camada de PEBD poderia ser aplicada. Como estas duas
camadas são compatíveis, uma camada de TL não é necessária. Combinações de camadas
triplas de EVOH ou PA em contato com al imentos não são utilizadas, porque estes
materiais absorvem água. Recipientes transpa-rentes com propriedades mecânicas e
térmicas excelentes podem ser obtidos mediante as combinações de PC/PET/PC ou
PC/PETP/PC. Nestes casos o uso de TL não é necessário, já que todos estes materiais são
de poliéster e possuem boa aderência (o PC proporciona propriedades mecânicas e térmicas
excelentes, e o PET proporciona as propriedades de barreira).

Os cabeçotes
O componente principal para produzir a estrutura multicamada é o cabeçote de coextrusão
(tipo anular). Quando o cabeçote utiliza quatro materiais que são compostos de seis
camadas, o mesmo pode ser denominado de “cabeçote 4M6L”. A espessura de cada
camada é controlada pela rotação da extrusora, que extrusa o material através do cabeçote.
Cada material utilizado terá a sua própria temperatura de plastificação - isto é possível
porque os vários fluxos são combinados a alturas diferentes dentro do cabeçote. Exemplos
de temperaturas de plastificação: para EVAL-180 até 200°C (356 até 392°F), PC-240 até
260°C (464 até 500°F), e PP-210 até 220°C (410 até 428°F). A fenda entre o bocal e o
núcleo é usada para ajustar a espessura do parison. O parison, uma vez produzido, se
comporta como um parison simples, portanto, é possível a programação do mesmo. Se PA
for usado em uma das camadas será necessário empregar uma faca quente.

Aplicações

Na indústria alimentícia, que é um consumidor maior, a grande parte dos reci-pientes

coextrudados tem um volume de 1 litro (1.75 pts.) ou menos. Estes recipientes são usados
muitas vezes para a embalagem de sucos de frutas ou molhos. Na indústria de embalagem o
comportamento organoléptico é importante; quer dizer, uma alteração do gosto causada
pela absorção de elementos como oxigênio ou água. Se uma embalagem deve apresentar
uma vida de armazenamento determinada para o conteúdo, é necessário conhecer a taxa de
acesso de oxigênio ou água que pode ser tolerada pelo produto, antes de acontecer uma
alteração significativa de gosto.
Embalagens de produtos químicos prometem ser uma área de aplicação significativa, estas
embalagens no momento possuem um volume de 5 a 10 litros de capacidade. Em tais
aplicações propriedades de estabilidade dimensional e resistência são importantes; assim
como, testes de queda a temperaturas baixas (por exemplo -18°C), testes de estabilidade
dimensional e testes de empilhamento. Apesar do fato de um volume de 10 litros (2,2
galões) ser normalmente o tamanho máximo para um reci-piente coextrudado, os mesmos
já foram produzidos em tamanhos até 1000 litros (220 galões).
Quando a camada de barreira se encontra do lado externo do recipiente um destacamento
pode ser o caso. Isto pode ser definido como perda do produto ou perda parcial do produto
para uma camada interior de um recipiente coextrudado. Este fenômeno pode ser o
resultado da perda de adesão da camada. A camada de barreira pode estar na parte externa
do recipiente para obter vantagem de, por exemplo, boa aparência e resistência à abrasão de
um material como PA. Em caso de uma camada de barreira externa em um recipiente
coextrudado de 3 camadas, normalmente a solda do fundo é de boa qualidade porque esta é
feita pela base de PE.

Controle de qualidade

É necessário um controle da espessura de cada camada. Isto poderia ser feito pelo corte de
um recipiente, separação de uma secção e pela medição da espessura de cada camada com
um microscópio; isto é útil durante o desenvolvimento de um produto ou um processo.
Uma vez em produção, uma bexiga poderia ser produzida numa área sem utilização, e esta
bexiga poderia ser removida e medida automaticamente mediante um microscópio com
operação automática e um sistema de uma câmara operada por um microprocessador. Uma
outra maneira usada mais comumente é a anotação das condições que garantem a produção
de um produto aceitável, presumindo-se que, caso as condições permaneçam dentro dos
limites especificados, o produto também será aceitável. As condições que devem ser
monitoradas são a corrente do motor de cada extrusora, as pressões, temperaturas e
condições similares. Estas medições poderiam ser parte de um pacote de controle de
qualidade. Devido aos problemas associados com à decomposição ou degradação em caso
de reutilização, existe agora interesse em filtração contínua da massa na coextrusão. Mas,
pelas limitações de espaço, isso não é tão fácil como parece.

SEGURANÇA

Esta seção foi escrita para ajudar o operador de uma máquina sopradora a executar os
trabalhos de maneira segura. A descrição a seguir não apresenta todos os perigos, é apenas
um guia geral; lembre-se de que segurança é responsabilidade de todos. É muito importante
que todas as pessoas envolvidas no processo de moldagem por sopro reco-nheçam os
possíveis perigos. Quer dizer, segurança, treinamento e educação são muito importantes.

Máquina nova

Antes da instalação ou do início de operação de uma nova máquina, uma pessoa

responsável deve verificar se ela é aceitável do ponto de vista de segurança, e se está em
conformidade com as normas locais e nacionais. Isto quer dizer que se deve prestar atenção
aos avisos do fornecedor da máquina e das autoridades locais e governamentais. A
associação ou federação de plásticos local oferece conselhos úteis sobre os contatos
necessários e os códigos a serem seguidos na prática. Qualquer norma da legislação deve
ser considerada como o mínimo necessário. É muito importante assegurar que uma atitude
de responsabilidade e bom senso é dever de todos os envolvidos com o processo de
moldagem por sopro.

Queimaduras

Máquinas de sopro operam a temperaturas acima da temperatura de água fervendo, e como

qualquer temperatura maior que 60°C, ou 140°F é desagradável ao toque. Queimaduras
devem ser reconhecidas como uma causa comum de acidentes nas indústrias de
processamento por extrusão e moldagem por sopro. Esta é uma das razões pelas quais o
cilindro da extrusora ou canhão é protegido por uma cobertura ou proteção, que como
qualquer outra proteção não deve ser removida ou aberta sem necessidade.

Fumaça

Materiais plásticos (resinas) são materiais orgânicos com alto teor de calor específico e
baixa estabilidade térmica. Nas temperaturas de extrusão eles podem estar sujeitos à
degradação e soltar odores desagradáveis e irritantes pela massa que contém um alto grau
de energia. A área de trabalho, especialmente acima do bocal ou saída do plástico, deve ser
bem ventilada, uma vez que qualquer fumaça deve ser tratada como perigosa e não deve ser
inalada. É necessário tomar os devidos cuidados para que a massa quente não entre em
contato com a pele, a resina quente funciona como adesivo e pode ser muito difícil de
remover, levando a queimaduras severas. Caso uma massa fundida quente estiver sendo
produzida, por exemplo, durante uma descarga de material, esta substância deve ser
removida com segurança e rapidez sem deixar depósitos. Um grande acúmulo de material
plástico pode permanecer quente por um tempo prolongado e até começar a pegar fogo.
Tais depósitos devem ser refri-gerados em água fria inicialmente.

Decomposição da resina

Resinas são materiais orgânicos que possuem baixa estabilidade térmica. Elas podem se
degradar facilmente nas temperaturas de extrusão utilizadas para soltar odores
desagradáveis e irritantes, e, quando superaquecidas, podem produzir uma quantia
considerável de gás. Estes gases não devem ser inalados e caso fiquem presos dentro da
extrusora ou cabeçote, sérios acidentes podem ser provocados. É possível que a resina
quente seja expulsa do cabeçote, ou até do funil de alimentação - nos piores casos poderia
causar uma explosão, rompendo, por exemplo, os parafusos do bocal do cabeçote. Portanto,
sempre é aconselhável tomar os devidos cuidados e seguir as instruções corretas de
operação, especialmente durante o início de operação da moldagem por sopro. Verifique se
a área de trabalho é bem ventilada, porque a fumaça de materiais plásticos quentes
prejudicam a saúde. Muitos dos gases produzidos são tóxicos, por isso não vale a pena se
arriscar.

Sistemas de fechamento

Apesar do fato de as forças de fechamento envolvidas na moldagem por sopro serem

consideravelmente menores que aquelas usadas na moldagem por injeção, não se deve
imaginar que uma máquina sopradora não é perigosa. Ao contrário, os moldes se
movimentam numa velocidade alta, apresentando perigos potenciais de ferimentos, mesmo
em máquinas pequenas. Portanto, é necessário deixar as portas de segurança fecha-das e
não operar a máquina com portas abertas. Em máquinas com cabeçotes acumuladores
existe o problema adicional da expulsão de quantidades grandes de material plástico quente
em altas velocidades. Nunca assuma uma posição na qual é possível entrar em contato com
este material perigoso.

Rolos

Rolos são utilizados largamente nos processos de extrusão, por exemplo, rolos revestidos
de borracha estão sendo usados para puxar e rolos de aço para refrigerar. Estes rolos
também são empregados às vezes em fábricas de moldagem por sopro, por exemplo, em
equipamento destinado ao transporte de produtos de moldagem por sopro. Rolos são
especialmente perigosos quando eles operam em pares. A fenda entre estes rolos é muito
perigosa, devido à possibilidade de esmagar os dedos ou de puxar a roupa, causando
ferimentos graves. Tais fendas devem ser protegidas, mas mesmo com proteção os devidos
cuidados são necessários. Se você tem cabelo comprido, o mesmo deve ser coberto.
Gravata e roupa solta não devem ser utilizadas por causa de perigo de acidente. Seja
particularmente cuidadoso em caso de usar luvas, estas também podem ficar presas, é
recomendável manter as luvas tão pequenas quanto possível, cortando as partes salientes.
Procure aprender uma técnica de início de traba-lho para evitar a possibilidade de ocorrer
acidentes com as mãos nestas fendas e, principalmente, procure saber o que fazer quando
alguma coisa ou alguém ficar preso. Isto quer dizer, como parar a máquina numa
emergência, como liberar ou abrir a fenda etc.

Roscas

Normalmente a única parte visível da rosca, do ponto de vista do operador, é a parte

exposta quando a extrusora está sem material, isto é, na base do funil de alimentação. Esta
parte parece bastante inofensiva, porém pode ser muito perigosa, porque, se tocada, pode
cortar os dedos. Portanto, mantenha as mãos fora do funil de alimentação, quando a rosca
estiver em movimento e somente entrar nesta área quando você tiver certeza de que é
seguro. Isto é, quando a rosca parou de girar, a força foi desconectada e a máquina está
totalmente isolada. Para proteger a rosca, que é um componente caro, não coloque
ferramentas metálicas dentro do funil quando a mesma estiver em movimento. Deve existir
uma proteção entre a base do funil de alimentação e a rosca (para prevenir ferimentos dos
dedos) e a rosca não deve estar em movimento quando o funil estiver sendo removido. Se
existir uma ponta de material acumulado dentro do funil, esta deve ser removida mediante
uma vara do mesmo material que está sendo processado.

Outros equipamentos

Equipamentos de corte, moagem e serras etc. naturalmente devem ser bem guardados. Os
únicos perigos que existem normalmente aparecem quando as regras de segurança são
ignoradas. Nunca se aproxime por cima de um equipamento em movimento e nunca
remova uma proteção, ou tente eliminá-la. Se você foi autorizado especialmente para
executar este tipo de trabalho, assegure-se de que o equipamento está travado no modo sem
movimento, e de que a alimentação da energia elétrica foi interrompida.

Proteções

Proteções guardam muitos componentes mecânicos, elétricos e unidades de aqueci-mento

contra perigos e devem ficar no seu lugar de destino. Lembre-se de que elas estão ali para a
sua proteção. Proteções que cobrem as correias dos motores do equipamento de processo
evitam que membros do corpo sejam apanhados e portanto ferimentos dolorosos. A
colocação de proteções em máquinas é uma maneira de tornar o processo mais seguro,
porém a dependência deste equipamento não deve chegar ao ponto de evitar inspeção,
manutenção ou treinamento.

Equipamento elétrico
Como em muitos outros itens da vida moderna, as máquinas de sopro são alimentadas por
energia elétrica. A maioria dos equipamentos de extrusão é aquecida por resistências
elétricas e acionadas por motores elétricos. A eletricidade é usada tão comumente que
muitas vezes nos esquecemos dos perigos envolvidos. Os painéis de controle das máquinas
em geral são mantidos fechados, para proteger o operador de entrar em contato com a
unidade de alimentação principal de energia elétrica ou uma versão modificada da unidade
de alimentação. Fique longe destes equipamentos, a não ser que você esteja autorizado a
inspecionar, consertar ou ajustar estas unidades. Notifique imediatamente quaisquer cabos
ou fios danificados e não faça mal uso dos fios de aterramento. Conectores ou plugs
danificados também devem ser notificados.