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PROYECTO METAL PLUS: 
ESTUDIO DE LA VIABILIDAD DEL EMPLEO 
DE NUEVOS MATERIALES Y TECNOLOGÍAS 
PARA LAS APLICACIONES TRADICIONALES 
DE LOS FABRICADOS METÁLICOS 
 

                                                                

                                                         

Este Estudio se enmarca dentro del II Plan de Competitividad de la Empresa 
Valenciana del Sector Metal, promovido por el IMPIVA y con la cofinanciación del 
Programa Operativo FEDER (Fondo Europeo de Desarrollo Regional) 

 
 PROMOVIDO POR:                                    COFINANCIADO POR:                                 
 

            
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TABLA DE CONTENIDO 

1. INTRODUCCIÓN 
2. OBJETIVOS 
3. SECTORES PRODUCTIVOS EN LA COMUNIDAD VALENCIANA 
3.1.  PRIMERA TRANSFORMACIÓN Y SEMIPRODUCTOS 
3.2. MAQUINARIA Y BIENES EQUIPO 
3.3. CARPINTERIA METÁLICA 
3.4. MOLDE, MATRICERÍA, ESTAMPACIÓN Y FUNDICIÓN 
3.5. COMPONENTES ELÉCTRICOS/ELECTRÓNICOS 
3.6. ELEMENTOS DE ILUMINACIÓN 
3.7. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES 
3.8. INDUSTRIA AUXILIAR MECÁNICA 
3.9.  ARTE EN METAL 
3.10. COMPONENTES AUTOMOCIÓN 
3.11. OTROS PRODUCTOS METÁLICOS 
4. MATERIALES UTILIZADOS ACTUALMENTE Y APLICACIONES 
4.1.  COBRE Y ALEACIONES DE COBRE 
4.1.1. Propiedades del cobre forjado, cobre fundido y sus aleaciones 
4.1.2. Principales Aplicaciones del cobre forjado, cobre fundido y sus aleaciones 
4.2.  ZINC Y ALEACIONES DE ZINC 
4.2.1. Recubrimientos de Zinc 
4.2.2. Zinc y aleaciones de Zinc Fundidas 
4.2.3. Zinc y aleaciones de Zinc Forjadas 
4.3.  HIERROS Y ACEROS 
4.3.1. Clasificación y aplicaciones del hierro fundido 
4.3.1.1. Hierro Gris 
4.3.1.2. Hierro Dúctil 
4.3.1.3. Hierro de Grafito Compacto 
4.3.1.4. Hierro Blanco 
4.3.1.5. Hierro Maleable 
4.3.2. Clasificación y Aplicaciones de los aceros 
4.3.2.1. Aceros al Carbono 
4.3.2.2. Aceros de Baja Aleación 
4.3.2.3. Aceros de Alta Aleación 
5. ALTERNATIVAS A LOS MATERIALES UTILIZADOS ACTUALMENTE 
5.1.  ACEROS AVANZADOS DE ALTA RESISTENCIA (AHSS) 
5.1.1. Definición y Clasificación de los AHSS 
5.1.2. Metalurgia de los AHSS 
5.1.2.1. Aceros Fase Dual (DP) 
5.1.2.2. Aceros con Plasticidad Inducida por Transformación (TRIP) 
5.1.2.3. Aceros de Fase Compleja (CP) 
5.1.2.4. Aceros Martensíticos (MS) 
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5.1.2.5. Aceros Ferrítico‐Bainítico (FB) 
5.1.2.6. Aceros con Plasticidad Inducida por Unión (TWIP) 
5.1.2.7. Aceros Formados en Caliente (HF) 
5.1.2.8. Aceros Tratables Térmicamente Pos‐formado (PFHT) 
5.1.3. Aplicaciones de los AHSS 
5.1.4. Evolución de los AHSS 
5.2. MAGNESIO Y ALEACIONES DE MAGNESIO 
5.2.1. Características del Magnesio 
5.2.2. Identificación de las Aleaciones de Magnesio 
5.2.3. Elementos de Aleación 
5.2.4. Aleaciones de Magnesio Fundidas 
5.2.5. Aleaciones de Magnesio Forjadas 
5.2.6. Aplicaciones del Magnesio y Aleaciones de Magnesio 
5.2.7. Investigación y Desarrollo del Magnesio y sus Aleaciones 
5.3.  TITANIO Y ALEACIONES DE TITANIO 
5.3.1. Historia 
5.3.2. Características Generales y Propiedades Físicas 
5.3.3. Aleaciones y Diagramas de Fase 
5.3.4. Desarrollo Microestructural 
5.3.5. Propiedades Mecánicas 
5.3.6. Propiedades químicas y comportamiento a corrosión 
5.3.7. Selección de las Aleaciones de Titanio y Aspectos de Diseño 
5.3.8. Aplicaciones 
5.4.  ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO 
5.4.1. Características del Aluminio 
5.4.2. Sistemas de Designación de Aleaciones y Tratamientos Térmicos 
5.4.2.1. Aleaciones de Aluminio Forjadas 
5.4.2.2. Aleaciones de Aluminio Fundidas 
5.4.2.3. Tratamientos Térmicos 
5.4.3. Propiedades Mecánicas para Aleaciones de Aluminio Forjadas y Fundidas 
5.4.4. Desarrollo de las Aleaciones y Procesos de Fabricación para el Aluminio 
5.4.4.1. Aleaciones de Aluminio‐Litio 
5.4.4.2. Nuevas Aleaciones de Aluminio para la Automoción 
5.4.4.3. Espumas de Aluminio 
5.4.4.4. Compuestos de Matriz Metálica base Aluminio 
5.4.4.5. Soldadura por Fricción (Friction Stir Welding, FSW) 
5.5. NÍQUEL Y ALEACIONES DE NÍQUEL 
5.5.1. Propiedades del Níquel y Aleaciones de Níquel 
5.5.2. Aplicaciones y Características del Níquel y Aleaciones de Níquel 
6. CONCLUSIONES 
7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 

 
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INTRODUCCIÓN 

El  presente  estudio  se  constituye  dentro  del  proyecto  “Metal+:  Viabilidad  del  empleo  de 
nuevos materiales y tecnologías para las aplicaciones tradicionales de los fabricados metálicos” 
que  ha  sido  cofinanciado  por  el  Fondo  Europeo  de  Desarrollo  Regional  (FEDER),  a  través  del 
IMPIVA  y  la  Conselleria  de  Industria,  Comercio  e  Innovación  dentro  del  II  Plan  Sectorial  de 
Competitividad de la Empresa Valenciana (Sector Metal). 

En  la  actualidad  las  empresas  se  encuentran  enfrentadas  a  profundos  cambios  ocasionados 
por la tecnología, la competencia global y nuevas formas de operar. El sector Metalmecánico 
de  la  Comunidad  Valenciana,  no  es  ajeno  a  estos  cambios,  además  por  tener  una  amplia 
relevancia  debe  potenciar  los  avances  tecnológicos  que  permitan  desarrollar  una 
infraestructura  de  industrias  duras  que  respondan  a  los  requerimientos  del  desarrollo 
productivo sectorial. 

En los últimos años, el equipamiento y la organización de los procesos industriales del sector 
metalmecánico  han  sufrido  una  profunda  reestructuración.  En  ese  nuevo  entorno  de  la 
demanda  se  constata  la  necesidad  de  estar  en  permanente  contacto  con  el  mercado,  para 
atender rápidamente a las nuevas tendencias y producir una gran diversidad de productos en 
series pequeñas o medianas, con flexibilidad, calidad y productividad. 

Hasta  hace  aproximadamente  50  años,  los  únicos  materiales  utilizados  en  aplicaciones  de 
ingeniería o estructurales eran los metales, sin embargo, la creciente demanda de materiales 
con propiedades cada vez más específicas, como resistencia química en ambientes altamente 
agresivos, la resistencia a alta temperatura, la resistencia al desgaste y el bajo peso, motivó la 
aplicación y el desarrollo de nuevos materiales con mejores prestaciones mecánicas. Por todo 
esto,  constantemente  se  buscan  alternativas  para  mejorar  a  los  materiales  tradicionales  o 
reemplazarlos  con  nuevas  materias  primas  y  superar  de  la  mejor  forma  posible  sus 
desventajas.  

Entre esos materiales se tienen las aleaciones superplásticas, los nuevos aceros refractarios e 
inoxidables,  las  aleaciones  con  memoria  de  forma,  las  aleaciones  para  pulvimetalurgia,  las 
aleaciones  magnéticas  y  con  propiedades  eléctricas  especiales,  los  nanoestructurados  y  los 
vidrios  metálicos,  con  propiedades  magnéticas  muy  particulares,  las  aleaciones  ligeras  con 
buena relación resistencia/peso, etc. 

Para dar una idea de las tendencias en desarrollo e investigación en materiales metálicos, se 
presentan  los  campos  señalados  por  el    programa  de  materiales  metálicos  Euram  de  la 
Comunidad Económica Europea  (CEE). 

• Mejoramiento de las aleaciones de aluminio clásicas y desarrollo de otras nuevas para uso 
en  la  industria  del  transporte,  en  donde  la  relación  de  propiedades  mecánicas  a  peso 
específico es muy importante. 
• Desarrollo  de  nuevas  aleaciones  de  aluminio,  magnesio  y  titanio  mediante  técnicas  de 
pulvimetalurgia. 
• Desarrollo de aleaciones livianas superplásticas. 
• Desarrollo  de  aleaciones  de  aluminio  y  de  magnesio  utilizando  técnicas  de  solidificación 
rápida en atmósfera inerte y técnicas de vaciado, como la llamada "rheocasting". 
• Simplificación de métodos de obtención de aleaciones de titanio. 
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• Desarrollo de nuevas aleaciones de magnesio con resistencias mejoradas, tanto mecánicas 
como  químicas,  y  que  se  adapten  a  las  técnicas  de  vaciado  modernas  como  la  de 
“thixocasting”. 
• Obtención  de  nuevos  materiales  para  contactos  eléctricos  y  electrónicos  para  sustituir  a 
los usados actualmente, como la plata, el platino y el oro. 
• Desarrollo de nuevas tecnologías para el tratamiento de superficies de los materiales para 
maquinaria  y  herramientas  de  corte,  aleaciones  de  magnesio    y  acero  y  contactos 
eléctricos, para protegerlos de la erosión provocada por el fenómeno del arco eléctrico 
• Creación de  materiales metálicos  magnéticos de alto rendimiento y poco costosos. 
• Desarrollo de técnicas para colado de componentes de paredes delgadas. 

De esta manera es necesario conocer de primera mano cuales son los materiales utilizados en 
la actualidad para la fabricación de piezas y cuáles son las posibles alternativas de materiales 
avanzados  de  fabricación  teniendo  en  cuenta  los  progresos  en  investigación,  desarrollo  e 
innovación. 

 
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2. OBJETIVOS 

• Identificar  los  materiales  utilizados  en  la  actualidad  en  el  sector  metalmecánico  de  la 
comunidad valenciana. 
• Proponer materiales alternativos avanzados de interés industrial. 
• Analizar  el  estado  actual  del  mercado  de  los  materiales  actualmente  utilizados  y  de  los 
materiales alternativos. 
• Abrir expectativas de cambio en las empresas del sector metalmecánico de la comunidad 
valenciana en las nuevas alternativas de materiales base metálica y mostrar las tendencias 
tecnológicas actuales. 

 
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3. SECTORES PRODUCTIVOS Y MATERIALES UTILIZADOS EN LA COMUNIDAD VALENCIANA 

Teniendo en cuenta el ‘Estudio Tecnológico del Sector del Metal’ de la Comunidad Valenciana 
realizado por FEMEVAL (Federación Empresarial Metalúrgica Valenciana) y AIMME (Asociación 
de  Investigación  de  la  rama  Metalmecánica,  afines  y  conexas),  se  han  identificado  las 
actividades que se encuentran en el sector metalmecánico de la comunidad valenciana y son 
las siguientes: a) primera transformación y semiproductos, b) maquinaria y bienes equipo, c) 
carpintería  metálica,  d)  molde,  matricería,  estampación  y  fundición,  e)  componentes 
eléctricos/electrónicos, f) elementos de iluminación, g) tratamientos superficiales, h) industria 
auxiliar metalmecánica, i) arte en metal, j) componentes de automoción y k) otros productos 
metálicos,  donde  se  utilizan  diversas  materias  primas  para  la  obtención  de  sus  productos.  A 
continuación enumeramos las actividades y resaltamos las materias primas utilizadas. 

3.1. PRIMERA TRANSFORMACIÓN Y SEMIPRODUCTOS 

La actividad industrial que desarrolla esta industria engloba a los procesos de transformación 
del  material  metálico  como  materia  prima  en  semiproductos  a  usar  por  otras  actividades  de 
fabricación. Como principales procesos podemos distinguir: procesos de laminación, procesos 
de extrusión, procesos de conformado en caliente, procesos de fundición. 

Las  actividades  relacionadas  con  los  procesos  mencionados  anteriormente  y  que  podríamos 
especificar son las siguientes: 

o Fabricación de productos básicos de hierro, acero y ferroaleaciones 
o Tubos de hierro, acero y accesorios 
o Estirado en frío 
o Laminado en frío 
o Producción de perfiles en frío por conformación con plegado 
o Trefilado en frío 
o Producción y primera transformación de metales preciosos y de otros metales no 
férreos: metales preciosos, aluminio, plomo, zinc, estaño, cobre y otros metales no 
férreos (incluyendo recuperación) 

Como  materias  primas  encontramos  metales  férreos  y  no  férreos,  de  los  que  podemos 
destacar: acero, zamak, aluminio y latón. 

Como productos y mercados se identificaron los siguientes: 

o Automoción. 
o Grifería, sanitarios, auxiliares, etc. 
o Iluminación. 
o Construcción. 
o Joyería y bisutería. 

Este sector se encuentra acusado por el aumento de los costes de materia prima a nivel global, 
repercutiendo en la estructura de su negocio. Además se están popularizando otros materiales 
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para  los  productos  que  fabrican,  tales  como:  aleaciones  de  metales  ligeros  (Titanio  y 
Magnesio), materiales poliméricos, materiales pulvimetalúrgicos, etc. 

La variedad de tipos de materiales y las crecientes exigencias en calidad de los semiproductos 
hace  que  este  sector  esté  en  continua  evolución.  Ante  los  cada  vez  mayores  consumos  de 
materiales  y  su  constante  diversificación,  el  segmento  ha  de  plantearse  un  aumento  de  la 
flexibilidad  de  sus  procesos  productivos,  así  como  del  incremento  de  la  productividad  de  los 
mismos. 

Según  las  plataformas  tecnológicas  europeas  EUMAT  (Materiales  Avanzados)  y  ESTEP 

(Plataforma del acero), las tendencias tecnológicas del futuro pasan por: 

o Multimateriales y composites metálicos. 
o Materiales ligeros (Aluminio, Titanio, Magnesio, etc.). 
o Aceros de alta resistencia y ultra bajo contenido en CO2. 
o Aceros Híbridos. 
o Preformas cercanas al producto final en el menor número de pasos. 
o Recubrimientos sobre acero por vías diferentes a la húmeda (electroquímica). 
o Mayor intensidad de la exigencia de reciclabilidad de los materiales. 
o Nuevos procesos (tixoprocesos, etc.). 

3.2. MAQUINARIA Y BIENES EQUIPO 

Este sector comprende aquellas empresas que realizan actividades relacionadas con el diseño, 
fabricación  y  montaje  de  maquinaria,  equipos  y  subconjuntos  metalmecánicos,  eléctricos  y 
electrónicos  de  utilización  industrial.  Los  procesos  comunes  a  estas  actividades  son  los  de 
desarrollo y montaje, siendo complementarios los de fabricación. 

La  principal  materia  prima  utilizada  en  el  sector  es  el  acero  y  otros  materiales  ferrosos  y 
aleaciones,  aunque  cada  vez  más  nos  encontramos  con  plásticos  y  sus  derivados  que 
componen la estructura de la máquina. Así mismo se utilizan una gran variedad de elementos y 
componentes eléctrico – electrónicos, así como mecánicos utilizados para diseñar y fabricar la 
parte de control y los accionamientos de las máquinas y equipos industriales. 

Como productos y mercados se identificaron los siguientes: 

o Piezas y subconjuntos mecánicos. 
o Maquinaria para agroalimentación y hostelería. 
o Equipos de elevación y transporte. 
o Maquinaria para la industria cerámica. 
o Maquinaria para la manipulación de papel, cartón, envase y embalaje. 
o Equipos de calor, refrigeración e hidráulicos. 
o Maquinaria para trabajar el metal. 
o Maquinaria para trabajar la madera. 
o Maquinaria para la industria de la piel, cuero y calzado. 
o Maquinaria para la construcción. 
o Maquinaria para  industria textil y de confección. 
o Maquinaria para caucho y plástico. 

3.3. CARPINTERÍA METÁLICA 
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Esta  agrupación  de  empresas  se  estructura  alrededor  de  operaciones  básicas  de  corte, 
taladrado  y  ensamblado  de  perfiles  y  chapas  férricas  y  alumínicas.  La  materia  prima  férrica 
viene en forma de perfiles conformados en geometrías estándar (tubos, cuadrados, H, U, T, L) 
y chapa lisa o corrugada. En cuanto al aluminio, se procesa a partir de chapa lisa o corrugada y 
perfiles extruidos. Las operaciones básicas son: 

o Corte (cizallado, corte por sierra, láser, oxicorte). 
o Taladrado. 
o Conformado (curvados, doblados). 
o Ensamblado (unión doblada, remachado, atornillado, soldadura). 
o Acabado (normalmente pintado). 

Diferentes tendencias tecnológicas se pueden incluir en este sector: 

• Aumento de presencia de aluminio en todos los fabricados (salvo en el caso de estructuras 
metálicas). 
• Materiales  alternativos  como  plásticos  y  polímeros  compuestos  para  el  sector  de  la 
construcción. 
• Perfiles con rotura térmica, mecanismos oscilo – batientes en construcción, presencia de 
elementos eléctricos, etc. 

3.4. MOLDE, MATRICERÍA, ESTAMPACIÓN Y FUNDICIÓN 

Este sector comprende las actividades de fabricación del útil (moldes y matrices) junto con las 
de  producción.  Los  moldes  y  matrices  fundamentalmente  se  mecanizan  por  procesos  de 
fresado, torneado, rectificado y para ciertos detalles se utilizan procesos de electroerosión. 

Los moldes y matrices se fabrican generalmente se fabrican de acero (aceros para trabajo en 
frío  y  aceros  para  trabajo  en  caliente).  Por  lo  general,  para  aumentar  las  propiedades 
mecánicas del material y adecuarlo a las condiciones que exige el proceso de transformación, 
se suelen templar y a veces nitrurar. 

Los procesos de fabricación (fundición inyectada y estampación) se realizan sobre materiales 
como chapa metálica, chapa galvanizada, aluminio, zamak, latón, bronce y otras aleaciones no 
férricas. 

Se  consideran  dentro  del  sector  de  moldes  y  matrices  aquellas  empresas  que  fabrican  el 
utillaje para los siguientes sectores: 

o Inyección de plástico. 
o Inyección de metales. 
o Estampación. 
o Embutición. 
o Forja. 

Este  sector  está  observando  el  aumento  en  las  materias  primas  y  por  eso  la  tendencia  a 
mejorar  este  factor,  desarrollando  materiales  con  mejores  propiedades  tribológicas.  Además 
se están desarrollando los procesos de estampación sin matriz. 

3.5. COMPONENTES ELÉCTRICOS/ELECTRÓNICOS 

Este  es  un  segmento  muy  variado,  articulado  alrededor  de  dos  factores:  capacidad  de 
desarrollo  de  producto  y  funcionamiento  vinculado  a  la  disciplina  de  la  ingeniería 
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eléctrica/electrónica.  El  subsector  es  un  tradicional  proveedor  de  los  fabricantes  de 
maquinaria  y  equipo  electrónico  final,  así  como  de  las  actividades  de  servicio  industrial 
(automatización,  reparación  y  mantenimiento).  El  en  campo  del  equipamiento  eléctrico,  el 
mercado de la distribución eléctrica es también considerable. 

Sus  productos  pertenecen  al  terreno  de  los  componentes  eléctricos,  como  motores, 
transformadores,  componentes  de  sonorización  y  comunicación,  componentes  de 
automatización, etc. 

3.6. ELEMENTOS DE ILUMINACIÓN 

Se  consideran  como  empresas  fabricantes  de  elementos  de  iluminación  los  fabricantes  de 
luminarias aunque también empresas que fabrican componentes para dicho producto. 

Los  materiales  mayoritariamente  utilizados  siguen  siendo  las  aleaciones  no  férricas  (latón  y 
zamak),  aunque  el  aluminio  empieza  a  ser  un  elemento  muy  significativo  en  la  luminaria  de 
carácter  moderno.  Otros  materiales  como  aceros  inoxidables  y  materiales  no  metálicos 
aparecen minoritariamente. 

Los procesos de fabricación principales son de tipo seriado: 

o Fundición inyectada. 
o Fundición en coquilla. 
o Forja. 

Tratándose  de  un  producto  cuya  funcionalidad  es  básica,  las  tendencias  tecnológicas  visibles 
son variadas aunque concretas: 

o Presencia de nuevos materiales (plásticos y compuestos cerámicos). 
o Introducción  de  técnicas  para  mejorar  los  diseños  y  productos  (CAD  y  fabricación 
rápida). 

3.7. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES 

Este  segmento  agrupa  todos  los  procesos  que  modifiquen  el  estado  superficial  de  los 
materiales, especialmente los metálicos. Entre los principales procesos podemos distinguir: 

o Procesos de tratamientos térmicos 
o Procesos de pretratamientos mecánicos (lijado, pulido, vibrado, granallado). 
o Procesos de anodizado 
o Procesos de conversión, pasivados y fosfatados. 
o Procesos de recubrimientos metálicos galvánicos. 
o Procesos de inmersión en caliente, galvanizados. 
o Procesos de recubrimientos orgánicos, pinturas y barnices. 

Como materias primas podemos destacar: 

o Compuestos químicos. 
o Sales metálicas galvánicas. 
o Metales férreos y no férreos. 
o Pinturas y barnices. 
o Agua. 
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Gran  parte  de  los  movimientos  tecnológicos  detectados  vienen  marcados  por  los  impactos 
medioambientales  ligados  a  los  procesos  productivos  y  a  los  ciclos  de  vida  de  los  propios 
productos tratados. Entre estos medios tecnológicos están: 

o Materiales  alternativos  sustitutivos  de  los  que  producen  un  gran  impacto 
medioambiental  y  dominar  los  procesos  vinculados  (pinturas  con  base  agua, 
eliminación de cianuros en baños, sustitución del cromo, etc.). 
o Mayor flexibilidad de acabados (PVD, CDV, etc.). 

3.8. INDUSTRIA AUXILIAR MECÁNICA 

Aquí  se  agrupan  las  empresas  que  aplican  procesos  productivos  mecánicos  a  elementos 
mecánicos,  sin  tener  ni  decisiones  ni  responsabilidades  de  diseño  sobre  dichos  elementos. 
Entre estos procesos podemos considerar: 

o Mecanizado (fresado, torneado, roscado, etc.). 
o Conformado (doblado, punzonado, estampado). 
o Rectificados. 
o Soldadura. 
o Corte (cizallas, oxicorte, láser, etc.). 

Las principales materia primas son: acero, aluminio, zamak y latón en diferentes formas, bien 
como  preformas  simples  (chapa,  tubo,  cilindro  y  cuadrado),  bien  como  componentes 
destinados a productos finales. 

3.9. ARTE EN METAL 

Dentro  de  este  sector,  además  de  actividades  de  joyería,  cabe  considerar  los  herrajes 
ornamentales  y  la  forja  artística.  Los  principales  procesos  de  fabricación  son  los  de 
estampación,  forja  y  fundición  de  metales  (microfusión,  fundición  a  presión  y  fundición  por 
gravedad). 

Las principales materia primas utilizadas dependen del tipo de producto que se fabrica. En el 
caso  de  la  joyería,  la  materia  prima  por  excelencia  es  el  oro,  la  plata  y  en  menor  medida  el 
platino. Para el resto de sectores los metales de partida son aleaciones de zinc, aleaciones de 
aluminio, cobre, latón. 

o Los productos y mercados considerados son: 
o Joyería y bisutería. 
o Herrajes decorativos 
o Grifería 
o Forjas artísticas. 

Ciertos  factores  amenazan  el  sector,  como  lo  son:  el  aumento  en  el  coste  de  las  materias 
primas y de los costes energéticos. Sin embargo las tendencias tecnológicas hacen siempre que 
surjan nuevas alternativas de mercado: 

o Nuevos  materiales  y  recubrimientos  (oros  coloreados,  titanios,  rodio,  platino,  aceros 

quirúrgicos, nuevas aleaciones). 
o Aplicación de CAD. 
o Aplicación de soluciones de bajo coste en prototipado rápido y fabricación rápida. 

 
 12 
 

3.10. COMPONENTES DE AUTOMOCIÓN 

En este sector los procesos son muy variados, aunque están condicionados por las necesidades 
de elevada producción, por lo que son mayoritariamente procesos de conformado metálico: 

o Estampación y embutición. 
o Sinterizado. 
o Doblado y perfilado. 

Las  materias  primas  principales  están  en  continua  evolución  y  son  relativamente  variadas: 
acero, aluminio, compuestos, ABS, etc. Sin embargo, en la comunidad valenciana predominan 
los aceros (actualmente los aceros de alto límite elástico) en perfil o chapa. 

3.11. OTROS PRODUCTOS METÁLICOS 

Este  segmento  acumula  gran  variedad  de  transformados  metálicos  orientados  tanto  al 
mercado industrial como al de consumo. 

o Señalización Vial. 
o Instrumentos médico – quirúrgicos, de precisión, óptica y relojería. 
o Fabricación de pernos, tornillos, cadenas y muelles. 
o Mobiliario metálico, esqueletaje, varillaje. 
o Cables, eslingas, soportes y otros elementos de sujeción. 
o Artículos de ferretería y cerrajería. 
o Artículos de cocina y menaje. Accesorios de baño. 
o Herramientas, útiles agrícolas. 
o Instrumentos musicales, adornos, trofeos, marroquinería. 
o Artículos deportivos. 
o Recipientes y envases metálicos. 
o Otros aparatos domésticos no eléctricos. 

 
 13 
 

4. MATERIALES UTILIZADOS ACTUALMENTE Y APLICACIONES 

4.1.  COBRE Y ALEACIONES DE COBRE 

El  cobre  y  las  aleaciones  de  cobre  constituyen  uno  de  los  principales  grupos  de  metales 
comerciales.  Son  muy  utilizados  debido  a  su  excelente  conductividad  eléctrica  y  térmica, 
excepcional resistencia a la corrosión, facilidad de fabricación y buena resistencia y resistencia 
a  la  fatiga.  Generalmente  son  amagnéticos.  Se  pueden  soldar  fácilmente  y  muchos  cobres  y 
aleaciones  de  cobre  se  pueden  soldar  por  diversos  métodos:  gas,  arco,  y  resistencia.  Para 
partes decorativas, hay disponibles aleaciones estándar con colores específicos. Las aleaciones 
de  cobre  se  pueden  pulir  y  dar  brillo  a  casi  cualquier  textura  y  brillo  deseado.  Pueden  ser 
chapadas,  recubiertas  con  sustancias  orgánicas  o  coloreadas  químicamente  para  seguir 
ampliando la variedad de acabados. 

El  cobre  puro  se  utiliza  ampliamente  para  cables  y  alambres,  contactos  eléctricos,  y  una 
variedad  de  otras  partes  que  se  requieren  para  transportar  la  corriente  eléctrica.  El  cobre  y 
ciertos  latones,  bronces,  y  cuproníqueles  se  utilizan  ampliamente  en  la  industria  automotriz, 
radiadores, intercambiadores de calor, sistemas de calefacción, paneles para la absorción de la 
energía solar y otras aplicaciones que requieren una conducción rápida de calor a través o a lo 
largo de la sección del metal. Debido a su excepcional capacidad de resistencia a la corrosión, 
el cobre, latón, algunos bronces y cuproníqueles se utilizan para tuberías, válvulas y accesorios 
en  sistemas  de  transporte  de  agua  potable  u  otros  líquidos  acuosos.  En  todas  las  clases  de 
aleaciones de cobre, algunas composiciones de las aleaciones para productos forjados tienen 
productos  homólogos  entre  las  aleaciones  fundidas;  esto  permite  al  diseñador  hacer  una 
selección  inicial  de  la  aleación  antes  de  decidir  sobre  el  proceso  de  fabricación.  La  mayoría 
aleaciones forjadas están disponibles en varias condiciones de trabajado en frío y la resistencia 
a  temperatura  ambiente  y  la  resistencia  a  la  fatiga  de  estas  aleaciones  dependerá  de  la 
cantidad de trabajo en frío, así como el contenido de aleación. Las aplicaciones típicas de las 
aleaciones  forjadas  trabajadas  en  frío  (endurecidas  por  trabajo  en  frío)  incluyen  resortes, 
sujetadores, pequeños engranajes, levas, contactos eléctricos y componentes.  

Ciertos tipos de piezas, sobre todo los accesorios de plomería y válvulas, se fabrican por forja 
en caliente simplemente porque ningún otro proceso de fabricación puede producir las formas 
y obtener las propiedades de una forma tan económica. Las aleaciones de cobre que contienen 
de  1  a  6%  Pb  son  grados  sin  mecanizar.  Estas  aleaciones  se  usan  ampliamente  para  piezas 
mecanizadas, especialmente las que se fabrican en máquinas de roscar. Aunque actualmente 
de producen menos aleaciones, se siguen introduciendo y desarrollando nuevas aleaciones, en 
particular para satisfacer los complejos requisitos de la industria electrónica. 

4.1.1. Propiedades del Cobre forjado, Cobre Fundido y sus Aleaciones. 

Junto con la tenacidad, la resistencia a la fatiga y la capacidad para tener un buen acabado, los 
principales criterios de selección para el cobre y aleaciones de cobre son los siguientes:  
 14 
 

• Resistencia a la corrosión  
• Conductividad eléctrica  
• Conductividad térmica  
• Color  
• Facilidad de fabricación  

Resistencia  a  la  corrosión.  El  cobre  es  un  metal  noble,  pero,  a  diferencia  del  oro  y  otros 
metales  preciosos,  puede  ser  atacado  por  el  medio  ambiente  y  por  reactivos  comunes.  El 
cobre puro resiste bastante bien el ataque en la mayoría de las condiciones corrosivas. Algunas 
aleaciones de cobre, sin embargo, tienen una utilidad limitada en ciertos ambientes debido a 
la  fragilización  por  hidrógeno  o  corrosión  bajo  tensión  (SCC).  La  mayoría  de  aleaciones  de 
cobre se desoxidan y, por tanto, no están sujetas a la fragilización por hidrógeno. La corrosión 
bajo  tensión  ocurre  más  comúnmente  en  los  latones  cuando  están  expuestos  a  amoníaco  o 
aminas.  Los  latones  que  contienen  más  del  15%  Zn  son  los  más  susceptibles.  El  cobre  y 
aleaciones de cobre que no contienen zinc o tienen bajo contenido de zinc, en general, no son 
sensibles al SCC. Debido a que la corrosión bajo tensión (SCC) requiere que estén presentes al 
mismo  tiempo  el  esfuerzo  por  tensión  y  especies  químicas,  la  supresión  de  cualquiera  (de  la 
tensión o las especies químicas) puede prevenir el  agrietamiento. Un recocido o un alivio de 
tensiones ayudan a prevenir la SCC por el alivio de tensiones residuales. Aliviar las tensiones 
sólo es eficaz si las partes no están dobladas o sometidas a esfuerzos cuando están en servicio 
porque este tipo de operaciones reintroducen tensiones y resensibilizan las partes con SCC.  

La  lixiviación  selectiva  (dealloying)  es  otra  forma  de  corrosión  que  afecta  a  las  aleaciones  de 
cobre  que  contienen  zinc.  En  la  lixiviación  selectiva,  el  metal  más  activo  es  eliminado 
selectivamente de una aleación, dejando tras de sí un depósito débil del metal más noble. Las 
aleaciones  de  cobre‐zinc  que  contengan  más  del  15%  Zn  son  susceptibles  a  un  proceso  de 
lixiviación  selectiva  llamado  dezincificación.  En  la  dezincificación  del  latón,  la  eliminación 
selectiva  del  zinc  deja  una  capa  de  cobre  y  óxido  de  cobre  relativamente  poroso  y  débil.  La 
corrosión de naturaleza similar continúa por debajo de la capa primaria de corrosión, lo que 
conlleva a una sustitución gradual de latón en buen estado por cobre poroso y débil. A menos 
que  se  detenga,  la  lixiviación  selectiva,  finalmente  penetra  en  el  metal  debilitándolo 
estructuralmente y permitiendo la filtración de líquidos o gases a través de la masa porosa en 
el resto de la estructura.   

Conductividad  Eléctrica  y  Térmica.  El  cobre  y  sus  aleaciones  son  relativamente  buenos 
conductores  de  electricidad  y  calor.  De  hecho,  el  cobre  se  utiliza  para  estos  fines  con  más 
frecuencia que cualquier  otro metal. Los elementos de aleación  disminuyen la conductividad 
eléctrica  y,  en  menor  medida,  conductividad  térmica.  El  grado  de  reducción  debido  a  la 
aleación  no  depende  de  la  conductividad  o  de  cualquier  otra  propiedad  del  grueso  de 
elementos de aleación, únicamente el efecto que los átomos de soluto, en particular, tienen 
sobre el retículo cristalino del cobre. Por esta razón, se prefiere el cobre y las aleaciones con 
alto contenido de cobre para aplicaciones donde se requiere alta conductividad eléctrica y/o 
térmica. 

Color. El cobre y ciertas aleaciones de cobre se utilizan con fines decorativos o cuando en una 
aleación  se  combinan  colores  específicos  con  acabados  y  propiedades  físicas  y  mecánicas 
deseadas.  La  tabla  1  lista  la  gama  de  colores  que  se  pueden  obtener  con  las  aleaciones  de 
cobre. 

Tabla 1. Color estándar de las aleaciones de cobre forjado. 

Designación UNS  Nombre común  Color 

C11000  Electrolytic tough pitch copper Rosa suave 
C21000  Gilding, 95% Marrón – Rojo 
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C22000  Commercial bronze, 90% Oro – Bronce 
C23000  Red brass, 85% Oro – Marrón 
C26000  Cartridge brass, 70% Oro – Verde 
C28000  Muntz metal, 60% Oro – Marrón claro o brillante 
C63800  Aluminum bronze Oro 
C65500  High‐silicon bronze, A Marrón – lavanda 
C70600  Copper‐nickel, 10% Lavanda suave 
C74500  Nickel silver, 65‐10 Blanco – Gris 
C75200  Nickel silver, 65‐18 Plata 
 

Facilidad  de  fabricación.  El  cobre  y  las  aleaciones  de  cobre  son  susceptibles  de  adaptar 
cualquier  forma  y  dimensiones  de  cualquiera  de  los  procesos  de  fabricación  comunes. 
Rutinariamente  son  laminados,  estampados,  estirados  y  extruidos  en  frío  y  laminados, 
extruidos,  forjados,  y  conformados  a  temperaturas  elevadas.  Las  aleaciones  de  cobre  son 
fácilmente embutidas y conformadas en componentes. La mayoría de los países en el mundo 
emplean aleaciones de cobre para acuñar las monedas. El cobre puede ser pulido, texturado, 
chapado  o  recubierto  para  ofrecer  una  amplia  variedad  de  superficies  funcionales  o 
decorativas. Se pueden ensamblar fácilmente por cualquiera de los diferentes procedimientos 
mecánicos o por procesos de unión utilizados comúnmente para unir componentes metálicos 
(remachado,  atornillado,  soldado,  etc.).  La  selección  de  los  mejores  procesos  de  unión  se 
regirá  por  los  requisitos  del  servicio,  la  configuración  de  la  unión,  el  espesor  de  los 
componentes,  y  la  composición  de  la  aleación(es).  Algunas  propiedades  mecánicas  de  las 
aleaciones de cobre forjado se presentan en la Tabla 2 y para aleaciones de cobre fundido se 
presentan en la Tabla 3. 

Tabla 2. Propiedades del cobre y aleaciones de cobre forjado. 

Propiedades 
(b) Elongación 
Nº de Aleación                        Composición  Forma  Mecánicas  
Resistencia  Límite  en 50 mm  
(y nombre)  Nominal, %  Comercial(a)  (b)
a la tensión  Elástico,  (2 in.), %  
MPa  MPa 
C10100 
99.99 Cu  F, R, W, T, P, S  221 – 455  69 – 365  55 – 4 
(oxygen‐free electronic copper) 
C10200 
99.95 Cu  F, R, W, T, P, S 221 – 455  69 – 365  55 – 4 
(oxygen‐free copper) 
C10300 
(oxygen‐free extralow‐phosphorus  99.95 Cu, 0.003 P  F, R, T, P, S  221 – 379  69 – 345  50 – 6 
copper) 
C10400, C10500, C10700 
F, R, W, S  55 – 4 
(d)
99.95 Cu   221 – 455  69 – 365 
(oxygen‐free silver‐bearing copper) 
C10800 
99.95 Cu, 0.009 P  F, R, T, P  221 – 379  69 – 345  50 – 4 
(oxygen‐free low‐phosphorus copper) 
C11000 
99.90 Cu, 0.04 O  F, R, W, T, P, S 221 – 455  69 – 365  55 – 4 
(electrolytic tough pitch copper) 
C11100 
99.90 Cu, 0.04 O,  1.5 in 1500 
(electrolytic tough pitch anneal‐resistant  W  455  ‐‐‐‐‐ 
0.01 Cd  mm (60 in.) 
copper) 
C11300, C11400, C11500, C11600  99.90 Cu, 0.04 O,
(e) F, R, W, T, S  221 – 455  69 – 365  55 – 4 
(silver‐bearing tough pitch copper)  Ag  
(f)
C12000, C12100  99.9 Cu F, T, P 221 – 393 69 – 365  55 – 4
C12200 
(phosphorus‐deoxidized copper, high  99.90 Cu, 0.02 P  F, R, T, P  221 – 379  69 – 345  45 – 8 
residual phosphorus) 
C12500, C12700, C12800, C12900, C13000 
F, R, W, S  55 – 4 
(g)
99.88 Cu   221 – 462  69 – 365 
(fire‐refined tough pitch with silver) 
C14200  99.68 Cu, 0.3 As,
F, R, T  221 – 379  69 – 345  45 – 8 
(phosphorus‐deoxidized arsenical copper)  0.02 P 
C14300  99.9 Cu, 0.1 Cd F 221 – 400 76 – 386  42 – 1
C14310  99.8 Cu, 0.2 Cd F 221 – 400 76 – 386  42 – 1
C14500 
99.5 Cu, 0.50 Te, 
(phosphorus‐deoxidized tellurium‐bearing  F, R, W, T  221 – 386  69 – 352  50 – 3 
0.008 P 
copper) 
 16 
 
C14700 (sulfur‐bearing copper)  99.6 Cu, 0.40 S R, W 221 – 393 69 – 379  52 – 8
C15000 (zirconium‐copper)  99.8 Cu, 0.15 Zr R, W 200 – 524 41 – 496  54 – 1.5
C15100  99.82 Cu, 0.1 Zr F 262 – 469 69 – 455  36 – 2
99.75 Cu, 0.06 P,
C15500  (h) F  276 – 552  124 – 496  40 – 3 
0.11 Mg, Ag  
C15710  99.8 Cu, 0.2 Al2O3 R, W 324 – 724 268 – 689  20 – 3.5
C15720  99.6 Cu, 0.4 Al2O3 F, R 462 – 614 365 – 586  16 – 10
C15735  99.3 Cu, 0.7 Al2O3 R 483 – 586 414 – 565  20 – 8
C15760  98.9 Cu, 1.1 Al2O3 F, R 483 – 648 386 – 552  57 – 1
C16200 (cadmium‐copper)  99.0 Cu, 1.0 Cd F, R, W 241 – 689 48 – 476  53 – 1.5
98.6 Cu, 0.8 Cd,
C16500  F, R, W  276 – 655  97 – 490  45 – 3 
0.6 Sn 
99.5 Cu, 1.7 Be,
C17000 (beryllium‐copper)  F, R  483 – 1310  221 – 1172  48 – 1 
0.20 Co 
99.5 Cu, 1.9 Be,
C17200 (beryllium‐copper)  F, R, W, T, P, S 469 – 1462  172 – 1344  48 – 3 
0.20 Co 
99.5 Cu, 1.9 Be,
C17300 (beryllium‐copper)  R  469 – 1479  172 – 1255  12 – 4 
0.40 Pb 
99.5 Cu, 0.3 Be,
C17400  F  620 – 793  172 – 758  28 – 5 
0.25 Co 
99.5 Cu, 2.5 Co,
C17500 (copper‐cobalt‐beryllium alloy)  F, R  310 – 793  172 – 758  40 – 5 
0.6 Be 
C18200, C18400, C18500  
F, R, W, T, S  45 – 8 
(i)
99.5 Cu   234 – 593  97 – 531 
(chromium‐copper) 
C18700 (leaded copper)  99.0 Cu, 1.0 Pb R 221 – 379 69 – 345  48 – 14
98.75 Cu, 0.75 Sn,
C18900  R, W  262 – 655  62 – 359  50 – 2 
0.3 Si, 0.20 Mn 
C19000  98.7 Cu, 1.1 Ni, 
F, R, W  262 – 793  138 – 552  27 – 6 
(copper‐nickel‐phosphorus alloy)  0.25 P 
C19100 
98.15 Cu, 1.1 Ni, 
(copper‐nickel‐phosphorus‐tellurium  F, R  248 – 717  69 – 634  40 – 2 
0.50 Te, 0.25 P 
alloy) 
98.97 Cu, 1.0 Fe, 
C19200  F, T  255 – 531  76 – 510  55 – 4 
0.03 P 
97.5 Cu, 2.4 Fe,
C19400  F  310 – 524  165 – 503  55 – 4 
0.13 Zn, 0.03 P 
97.0 Cu, 1.5 Fe, 
C19500  0.6 Sn, 0.10 P,  F  552 – 669  448 – 655  55 – 4 
0.80 Co 
99 Cu, 0.6 Fe,
C19700  F  344 – 517  165 – 503  55 – 4 
0.2 P, 0.05 Mg 
C21000 (gilding, 95%)  95.0 Cu, 5.0 Zn F, W 234 – 441 69 – 400  55 – 4
C22000 (commercial bronze, 90%)  90.0 Cu, 10.0 Zn F, R, W, T 255 – 496 69 – 427  55 – 4
C22600 (jewelry bronze, 87.5%)  87.5 Cu, 12.5 Zn F, W 269 – 669 76 – 427  55 – 4
C23000 (red brass, 85%)  85.0 Cu, 15.0 Zn F, W, T, P 269 – 724 69 – 434  55 – 4
C24000 (low brass, 80%)  80.0 Cu, 20.0 Zn F, W 290 – 862 83 – 448  55 – 4
C26000 (cartridge brass, 70%)  70.0 Cu, 30.0 Zn F, R, W, T 303 – 896 76 – 448  55 – 4
C26800, C27000 (yellow brass)  65.0 Cu, 35.0 Zn F, R, W 317 – 883 97 – 427  55 – 4
C28000 (Muntz metal)  60.0 Cu, 40.0 Zn F, R, T 372 – 510 145 – 379  55 – 4
89.0 Cu, 1.75 Pb,
C31400 (leaded commercial bronze)  F, R  255 – 414  83 – 379  55 – 4 
9.25 Zn 
C31600 (leaded commercial bronze,  89.0 Cu, 1.9 Pb,
F, R  255 – 462  83 – 407  55 – 4 
nickel‐bearing)  1.0 Ni, 8.1 Zn 
66.0 Cu, 0.5 Pb,
C33000 (low‐leaded brass tube)  T  324 – 517  103 – 414  55 – 4 
33.5 Zn 
66.0 Cu, 1.6 Pb,
C33200 (high‐leaded brass tube)  T  359 – 517  138 – 414  55 – 4 
32.4 Zn 
C33500 (low‐leaded brass)  65.0 Cu, 0.5 Pb, F 317 – 510 97 – 414  55 – 4
65.0 Cu, 1.0 Pb,
C34000 (medium‐leaded brass)  F, R, W, S  324 – 607  103 – 414  60 – 7 
34.0 Zn 
64.5 Cu, 2.0 Pb,
C34200 (high‐leaded brass)  F, R  338 – 586  117 – 427  52 – 5 
33.5 Zn 
62.2 Cu, 0.35 Pb,
C34900  R, W  365 – 469  110 – 379  72 – 18 
37.45 Zn 
62.5 Cu, 1.1 Pb,
C35000 (medium‐leaded brass)  F, R  310 – 655  90 – 483  66 – 1 
36.4 Zn 
62.0 Cu, 1.8 Pb,
C35300 (high‐leaded brass)  F, R  338 – 586  117 – 427  52 – 5 
36.2 Zn 
C35600 (extra‐high‐leaded brass)  63.0 Cu, 2.5 Pb, F 338 – 510 117 – 414  50 – 7
 17 
 
34.5 Zn
61.5 Cu, 3.0 Pb,
C36000 (free‐cutting brass)  F, R, S  338 – 469  124 – 310  53 – 18 
35.5 Zn 
(l)
60.0 Cu , 0.6 Pb,
F 
(j)
C36500 to C36800 (leaded Muntz metal)   372  138  45 
39.4 Zn 
60.0 Cu, 1.0 Pb,
C37000 (free‐cutting Muntz metal)  T  372 – 552  138 – 414  40 – 6 
39.0 Zn 
59.0 Cu, 2.0 Pb,
R, S 
(k)
C37700 (forging brass)   359  138  45 
39.0 Zn 
57.0 Cu, 3.0 Pb,
R, S  30 
(k)
C38500 (architectural bronze)   414  138 
40.0 Zn 
C40500  95 Cu, 1 Sn, 4 Zn F 269 – 538 83 – 483  49 – 3
C40800  95 Cu, 2 Sn, 3 Zn F 290 – 545 90 – 517  43 – 3
91 Cu, 0.5 Sn,
C41100  F, W  269 – 731  79 – 496  13 – 2 
8.5 Zn 
90.0 Cu, 1.0 Sn, 
C41300  F, R, W  283 – 724  83 – 565  45 – 2 
9.0 Zn 
91 Cu, 1.8 Sn,
C41500  F  317 – 558  117 – 517  44 – 2 
7.2 Zn 
87.5 Cu, 1.1 Sn,
C42200  F  296 – 607  103 – 517  46 – 2 
11.4 Zn 
88.5 Cu, 2.0 Sn,
C42500  F  310 – 634  124 – 524  49 – 2 
9.5 Zn 
87.0 Cu, 2.2 Sn,
C43000  F  317 – 648  124 – 503  55 – 3 
10.8 Zn 
85.0 Cu, 0.7 Sn,
C43400  F  310 – 607  103 – 517  49 – 3 
14.3 Zn 
81.0 Cu, 0.9 Sn, 
C43500  F, T  317 – 552  110 – 469  46 – 7 
18.1 Zn 
C44300, C44400, C44500  71.0 Cu, 28.0 Zn,
F, W, T  331 – 379  124 – 152  65 – 60 
(inhibited admiralty)  1.0 Sn 
60.0 Cu, 39.25 Zn,
C46400 to C46700 (naval brass)  F, R, T, S  379 – 607  172 – 455  50 – 17 
0.75 Sn 
60.5 Cu, 0.7 Pb,
C48200 (naval brass, medium‐leaded)  F, R, S  386 – 517  172 – 365  43 – 15 
0.8 Sn, 38.0 Zn 
60.0 Cu, 1.75 Pb,
C48500 (leaded naval brass)  F, R, S  379 – 531  172 – 365  40 – 15 
37.5 Zn, 0.75 Sn 
98.75 Cu, 1.25 Sn,
C50500 (phosphor bronze, 1.25% E)  F, W  276 – 545  97 – 345  48 – 4 
trace P 
95.0 Cu, 5.0 Sn,
C51000 (phosphor bronze, 5% A)  F, R, W, T  324 – 965  131 – 552  64 – 2 
trace P 
95.6 Cu, 4.2 Sn,
C51100  F  317 – 710  345 – 552  48 – 2 
0.2 P 
92.0 Cu, 8.0 Sn,
C52100 (phosphor bronze, 8% C)  F, R, W  379 – 965  165 – 552  70 – 2 
trace P 
90.0 Cu, 10.0 Sn, 193 
C52400 (phosphor bronze, 10% D)  F, R, W  455 – 1014  70 – 3 
trace P  (Annealed) 
88.0 Cu, 4.0 Pb,
C54400 (free‐cutting phosphor bronze)  F, R  303 – 517  131 – 434  50 – 16 
4.0 Zn, 4.0 Sn 
C60800 (aluminum bronze, 5%)  95.0 Cu, 5.0 Al T 414 186  55
C61000  92.0 Cu, 8.0 Al R, W 483 – 552 207 – 379  65 – 25
92.65 Cu, 0.35 Sn,
C61300  F, R, T, P, S  483 – 586  207 – 400  42 – 35 
7.0 Al 
91.0 Cu, 7.0 Al,
C61400 (aluminum bronze, D)  F, R, W, T, P, S 524 – 614  228 – 414  45 – 32 
2.0 Fe 
90.0 Cu, 8.0 Al,
C61500  F  483 – 1000  152 – 965  55 – 1 
2.0 Ni 
89.0 Cu, 1.0 Fe,
C61800  R  552 – 586  269 – 293  28 – 23 
10.0 Al 
86.5 Cu, 4.0 Fe,
C61900  F  634 – 1048  338 – 1000  30 – 1 
9.5 Al 
87.0 Cu, 3.0 Fe,
C62300  F, R  517 – 676  241 – 359  35 – 22 
10.0 Al 
86.0 Cu, 3.0 Fe,
C62400  F, R  621 – 724  276 – 359  18 – 14 
11.0 Al 
82.7 Cu, 4.3 Fe,
F, R  1 
(k)
C62500   689  379 
13.0 Al 
82.0 Cu, 3.0 Fe,
C63000  F, R  621 – 814  345 – 517  20 – 15 
10.0 Al, 5.0 Ni 
 18 
 
82.0 Cu, 4.0 Fe,
C63200  F, R  621 – 724  310 – 365  25 – 20 
9.0 Al, 5.0 Ni 
95.5 Cu, 3.5 Al,
C63600  R, W  414 – 579  ‐‐‐‐‐‐  64 – 29 
1.0 Si 
95.0 Cu, 2.8 Al,
C63800  F  565 – 896  372 – 786  36 – 4 
1.8 Si, 0.40 Co 
C64200  91.2 Cu, 7.0 Al F, R 517 – 703 241 – 469  33 – 22
C65100 (low‐silicon bronze, B)  98.5 Cu, 1.5 Si R, W, T 276 – 655 103 – 476  55 – 11
95.44 Cu, 3 Si,
C65400  F  276 – 793  130 – 744  40 – 3 
1.5 Sn, 0.06 Cr 
C65500 (high‐silicon bronze, A)  97.0 Cu, 3.0 Si F, R, W, T 386 – 1000 145 – 483  63 – 3
70.0 Cu, 28.8 Zn,
C66700 (manganese brass)  F, W  315 – 689  83 – 638  60 – 2 
1.2 Mn 
58.5 Cu, 36.5 Zn,
C67400  1.2 Al, 2.8 Mn,   F, R  483 – 634  234 – 379  28 – 20 
1.0 Sn 
58.5 Cu, 1.4 Fe,
C67500 (manganese bronze, A)  39.0 Zn, 1.0 Sn,  R, S  448 – 579  207 – 414  33 – 19 
0.1 Mn 
77.5 Cu, 20.5 Zn,
C68700 (aluminum bronze, arsenical)  T  414  186  55 
2.0 Al, 0.1 As 
73.5 Cu, 22.7 Zn,
C68800  F  565 – 889  379 – 786  36 – 2 
3.4 Al, 0.40 Cu 
73.3 Cu, 3.4 Al,
C69000  F  496 – 896  345 – 807  40 – 2 
0.6 Ni, 22.7 Zn 
81.5 Cu, 14.5 Zn,
C69400 (silicon red brass)  R  552 – 689  276 – 393  25 – 20 
4.0 Si 
96.2 Cu, 3 Ni,
C70250  F  586 – 758  552 – 784  40 – 3 
0.65 Si, 0.15 Mg 
92.4 Cu, 1.5 Fe,
C70400  F, T  262 – 531  276 – 524  46 – 2 
5.5 Ni, 0.6 Mn 
88.7 Cu, 1.3 Fe,
C70600 (copper‐nickel, 10%)  F, T  303 – 414  110 – 393  42 – 10 
10.0 Ni 
C71000 (copper‐nickel, 20%)  79.0 Cu, 21.0 Ni F, W, T 338 – 655 90 – 586  40 – 3
C71300  75 Cu, 25 Ni F 338 – 655 90 – 586  40 – 3
C71500 (copper‐nickel, 30%)  70.0 Cu, 30.0 Ni F, R, T 372 – 517 138 – 483  45 – 15
67.8 Cu, 0.7 Fe,
C71700  F, R, W  483 – 1379  207 – 1241  40 – 4 
31.0 Ni, 0.5 Be 
88.2 Cu, 9.5 Ni,
C72500  F, R, W, T  379 – 827  152 – 745  35 – 1 
2.3 Sn 
72.0 Cu, 10.0 Zn,
C73500  F, R, W, T  345 – 758  103 – 579  37 – 1 
18.0 Ni 
65.0 Cu, 25.0 Zn,
C74500 (nickel silver, 65‐10)  F, W  338 – 896  124 – 524  50 – 1 
10.0 Ni 
65.0 Cu, 17.0 Zn,
C75200 (nickel silver, 65‐18)  F, R, W  386 – 710  172 – 621  45 – 3 
18.0 Ni 
65.0 Cu, 20.0 Zn,
C75400 (nickel silver, 65‐15)  F  365 – 634  124 – 545  43 – 2 
15.0 Ni 
65.0 Cu, 23.0 Zn,
C75700 (nickel silver, 65‐12)  F, W  359 – 641  124 – 545  48 – 2 
12.0 Ni 
59.0 Cu, 29.0 Zn,
C76200  F, T  393 – 841  145 – 758  50 – 1 
12.0 Ni 
55.0 Cu, 27.0 Zn,
C77000 (nickel silver, 55‐18)  F, R, W  414 – 1000  186 – 621  40 – 2 
18.0 Ni 
82.0 Cu, 16.0 Ni,
C72200  0.5 Cr, 0.8 Fe,   F, T  317 – 483  124 – 455  46 – 6 
0.5 Mn 
65.0 Cu, 2.0 Pb,
C78200 (leaded nickel silver, 65‐8‐2)  F  365 – 627  159 – 524  40 – 3 
25.0 Zn, 8.0 Ni 
Fuente: Copper Development Association Inc. 

(a) F, producto laminado; R, varilla; W, cable; T, canal; P, tubo; S, perfiles, (b) Los rangos son de las formas comerciales más suaves 
a las más duras. La resistencia de las aleaciones de cobre estándar depende en el temple (grano de tamaño recocido o grado de 
trabajo en frío) y en el espesor de la sección del producto de fábrica. Los rangos cubren el temple estándar para cada aleación., (c) 
Basado en 100% para C36000., (d) C10400, 250 g/Mg Ag; C10500, 310 g/Mg; C10700, 780 g/Mg, (e) C11300, 250 g/Mg Ag; C11400, 
310 g/Mg; C11500, 500 g/Mg; C11600, 780 g/Mg, (f) C12000, 0.008 P; C12100, 0.008 P and 125 g/Mg Ag, (g) C12700, 250 g/Mg Ag; 
C12800, 500 g/Mg; C12900, 500 g/Mg; C13000, 780 g/Mg, (h) 260 g/Mg Ag, (i) C18200, 0.9 Cr; C18400, 0.8 Cr; C18500, 0.7 Cr., (j) 
Valores para materiales laminados en caliente., (k) Valores para materiales extruidos., (l) Varilla, 61.0 Cu min. 
 19 
 
Tabla 3. Propiedades de las fundiciones de cobre y aleaciones de cobre. 

Propiedades Mecánicas Típicas 
Dureza 
Designación  Composición  Resistencia  Límite  (c) 
(a) Brinell  Tipo de Fundición
UNS   Nominal, %(a)  a Tensión,  Elástico, 
Rockwell  500  3000 
MPa   MPa 
kg  kg 
99.95 Cu + Ag min,  
C80100  172  62  ‐‐‐‐‐‐  44  ‐‐‐‐  C, T, I, M, P, S 
0.05 other max 
99.95 Cu + Ag min, 
C80300  0.034 Ag min, 0.05  172  62  ‐‐‐‐‐‐  44  ‐‐‐‐  C, T, I, M, P, S 
other max 
99.75 Cu + Ag min, 
C80500  0.034 Ag min, 0.02 B  172  62  ‐‐‐‐‐‐  44  ‐‐‐‐  C, T, I, M, P, S 
max, 0.23 other max 
99.75 Cu + Ag min, 
C80700  0.02 B max, 0.23  172  62  ‐‐‐‐‐‐  44  ‐‐‐‐  C, T, I, M, P, S 
other max 
99.70 Cu + Ag min, 
C80900  0.034 Ag min, 0.30  172  62  ‐‐‐‐‐‐  44  ‐‐‐‐  C, T, I, M, P, S 
other max 
99.70 Cu + Ag min,  
C81100  172  62  ‐‐‐‐‐‐  44  ‐‐‐‐  C, T, I, M, P, S 
0.30 other max 
Aleaciones con alto contenido de cobre   
98.5 Cu min, 0.06 Be, 
C81300  0.80 Co, 0.40 other  (365)  (248)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  (39)  ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, I, M, P, S 
max 
98.5 Cu min, 0.06 Be, 
C81400  0.80 Cr, 0.40 other  (365)  (248)  (B 69)  ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, I, M, P, S 
max 
98.0 Cu min, 1.0 Cr,  
C81500  (352)  (276)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  (105)  ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, I, M, P, S 
0.50 other max 
94.25 Cu min, 1.0 Ag, 
C81700  0.4 Be,   (634)  (469)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  (217)  C, T, I, M, P, S 
0.9 Co, 0.9 Ni 
95.6 Cu min, 1.0 Ag, 
345  172 
C81800  0.4 Be,   B 55 (B 96)  ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  C, T, I, M, P, S 
(703)  (517) 
1.6 Co 
96.8 Cu, 0.6 Be, 2.6  345 138 (e) 
C82000  B 55 (B 95)  ‐‐‐‐‐‐‐  (195)  C, T, I, M, P, S
Co  (689)  (517) 
  97.7 Cu, 0.5 Be, 
(634)  (469)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  (217)  C, T, I, M, P, S 
C82100  0.9 Co, 0.9 Ni 
96.5 Cu min, 0.6 Be,  393 207
C82200  B 60 (B 96)  ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, I, M, P, S 
1.5 Ni  (655)  (517) 
96.4 Cu min, 1.70 Be,  496 255 (e)
C82400      B 78 (C 38)  ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  C, I, M, P, S  
0.25 Co  (1034) (965)
97.2 Cu, 2.0 Be, 0.5  552 (e)
C82500    310  B 82 (C 40)  ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  C, I, M, P, S  
Co, 0.25 Si  (1103)
95.2 Cu min, 2.3 Be,   565 324 (e) 
C82600      B 83 (C 43)  ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  C, I, M, P, S
0.5 Co, 0.25 Si  (1138) (1069)
96.3 Cu, 2.45 Be, 
C82700  (1069)  (896)  (C 39)  ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  C, I, M, P, S 
1.25 Ni 
96.6 Cu, 2.6 Be, 0.5  669 379 (e) 
C82800      B 85 (B 45)  ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  C, I, M, P, S
Co, 0.25 Si  (1138) (1000)
Latón Rojo y Latón Rojo con Plomo   
93 Cu, 1.5 Sn, 1.5 Pb, 
C83300  221  69  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  35  ‐‐‐‐‐‐  S 
4 Zn 
C83400  90 Cu, 10 Zn  241 69 F 50 ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐  C, S 
85 Cu, 5 Sn, 5 Pb, 5 
C83600  255  117  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  60  ‐‐‐‐‐‐  C, T, I, S 
Zn 
83 Cu, 4 Sn, 6 Pb, 7 
C83800  241  110  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  60  ‐‐‐‐‐‐  C, T, S 
Zn 
Latones semirojos y Latones semirojos con plomo  
80 Cu, 5 Sn, 2.5 Pb, 
C84200  193  103  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  60  ‐‐‐‐‐‐  C, T, S 
12.5 Zn 
81 Cu, 3 Sn, 7 Pb, 9 
C84400  234  103  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  55  ‐‐‐‐‐‐  C, T, S 
Zn 
78 Cu, 3 Sn, 7 Pb, 12 
C84500  241  97  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  55  ‐‐‐‐‐‐  C, T, S 
Zn 
 20 
 
76 Cu, 3 Sn, 6 Pb, 15 
C84800  248  97  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  55  ‐‐‐‐‐‐‐  C, S 
Zn 
Latones amarillos y Latones amarillos con plomo  
72 Cu, 1 Sn, 3 Pb, 24 
C85200  262  90  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  45  ‐‐‐‐‐‐‐  C, T 
Zn 
67 Cu, 1 Sn, 3 Pb, 29 
C85400  234  83  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  50  ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, M, P, S 
Zn 
C85500  61 Cu, 0.8 Al, bal Zn  414 159 B 55 85 ‐‐‐‐‐‐‐  C, S 
63 Cu, 1 Sn, 1 Pb, 
C85700  345  124  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  75  ‐‐‐‐‐‐‐  C, M, P, S 
34.7 Zn, 0.3 Al 
58 Cu, 1 Sn, 1 Pb, 40 
C85800  379  207  B 55  ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  D 
Zn 
Manganeso y Aleaciones de bronce, manganeso y plomo  
67 Cu, 21 Zn, 3 Fe, 5 
C86100  655  345  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  180  C, I, P, S 
Al, 4 Mn 
64 Cu, 26 Zn, 3 Fe, 4 
C86200  655  331  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  180  C, T, D, I, P, S 
Al, 3 Mn 
63 Cu, 25 Zn, 3 Fe, 6 
C86300  793  572  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  255  C, I, P, S 
Al, 3 Mn 
C86400  59 Cu, 1 Pb, 40 Zn  448 172 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 90 105  C, D, M, P, S
58 Cu, 0.5 Sn, 39.5 
C86500  490  193  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  100  130  C, I, P, S 
Zn, 1 Fe, 1 Al 
C86700  58 Cu, 1 Pb, 41 Zn  586 290 B 80 ‐‐‐‐‐‐‐ 155  C, S 
55 Cu, 37 Zn, 3 Ni, 2 
C86800  565  262  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  80  S 
Fe, 3 Mn 
Bronces con Silicio y Latones con Silicio   
C87200  89 Cu min, 4 Si  379 172 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 85 ‐‐‐‐‐‐‐  C, I, M, P, S 
C87400  83 Cu, 14 Zn, 3 Si  379 165 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 70 100  C, D, I, M, P, S
C87500  82 Cu, 14 Zn, 4 Si  462 207 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 115 134  S 
C87600  90 Cu, 5.5 Zn, 4.5 Si  455 221 B 76 110 135  D 
C87800  82 Cu, 14 Zn, 4 Si  586 345 B 85 ‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, I, M, P, S
C87900  65 Cu, 34 Zn, 1 Si  483 241 B 70 ‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐  D 
Bronces con Estaño   
C90200  93 Cu, 7 Sn  262 110 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 70 ‐‐‐‐‐‐‐  C, S 
C90300  88 Cu, 8 Sn, 4 Zn  310 145 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 70 ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, I, P, S 
C90500  88 Cu, 10 Sn, 2 Zn  310 152 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 75 ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, I, S 
303 152 80
C90700  89 Cu, 11 Sn  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, I, M, S 
(379)  (207)  (102) 
C90800  87 Cu, 12 Sn 
276  138  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  90  ‐‐‐‐‐‐‐  C, S 
C90900  87 Cu, 13 Sn 
C91000  85 Cu, 14 Sn, 1 Zn  221 172 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 105 ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, I, S 
C91100  84 Cu, 16 Sn  241 172 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐ 135  S 
C91300  81 Cu, 19 Sn  241 207 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐ 170  C, T, M, S 
303 152 85
C91600  88 Cu, 10.5 Sn, 1.5 Ni  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, M, S 
(414)  (221)  (106) 
303 152 85
C91700  86.5 Cu, 12 Sn, 1.5 Ni  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, I, M, S 
(414)  (221)  (106) 
Bronces con Estaño y Plomo  
88 Cu, 6 Sn, 1.5 Pb, 
C92200  276  138  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  65  ‐‐‐‐‐‐  C, T, I, M, P, S 
4.5 Zn 
C92300  87 Cu, 8 Sn, 4 Zn  276 138 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 70 ‐‐‐‐‐‐  C, T, S 
(f) 88 Cu, 10 Sn, 2 Pb, 2 
C92400   ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Zn 
87 Cu, 11 Sn, 1 Pb, 1 
C92500  303  138  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  80  ‐‐‐‐‐‐  C, T, M, S 
Ni 
87 Cu, 10 Sn, 1 Pb, 2 
C92600  303  138  F 78  70  ‐‐‐‐‐‐  C, T, S 
Zn 
C92700  88 Cu, 10 Sn, 2 Pb  290 145 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 77 ‐‐‐‐‐‐  C, T, S 
C92800  79 Cu, 16 Sn, 5 Pb  276 207 B 80 ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐  C, S 
84 Cu, 10 Sn, 2.5 Pb,  324 179 80
C92900  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, M, S 
3.5 Ni  (324)  (179)  (80) 
Bronces con Estaño y Alto Plomo   
83 Cu, 7 Sn, 
C93200  241  124  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  65  ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, M, S 
7 Pb, 3 Zn 
C93400  84 Cu, 8 Sn, 8 Pb  221 110 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 60 ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, S 
C93500  85 Cu, 5 Sn, 9 Pb  221 110 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 60 ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, S 
C93700  80 Cu, 10 Sn, 10 Pb  241 124 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 60 ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, M, S 
C93800  78 Cu, 7 Sn, 15 Pb  207 110 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 55 ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, M, S 
C93900  79 Cu, 6 Sn, 15 Pb  221 152 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 63 ‐‐‐‐‐‐‐  T 
 21 
 
70.5 Cu, 13.0 Sn, 
(f) 15.0 Pb, 0.50 Zn, 
C94000   ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
0.75 Ni, 0.25 Fe, 
 0.05 P, 0.35 Sb 
70.0 Cu, 5.5 Sn, 18.5 
(f)
C94100   Pb, 3.0 Zn, 1.0 other  ‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
max 
C94300  70 Cu, 5 Sn, 25 Pb  186 90 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 48 ‐‐‐‐‐‐‐  C, S 
C94400  81 Cu, 8 Sn, 11 Pb  221 110 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 55 ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, S 
C94500  73 Cu, 7 Sn, 20 Pb  172 83 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 50 ‐‐‐‐‐‐‐  C, S 
Bronces Níquel – Estaño   
88 Cu, 5 Sn, 2 Zn, 5  345 159
C94700  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  85  (180)  C, T, I, M, S 
Ni  (586)  (414) 
310 159 80
C94800  87 Cu, 5 Sn, 5 Ni  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  M, S 
(414)  (207)  (120) 
(f) 80 Cu, 5 Sn, 5 Pb, 5 
C94900   ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Zn, 5 Ni 
Bronces con Aluminio   
C95200  88 Cu, 3 Fe, 9 Al  552 186 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐ 125  C, T, M, P, S
517 186 140 
C95300  89 Cu, 1 Fe, 10 Al  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, M, P, S 
(586)  (290)  (174) 
586 241 170 
C95400  85 Cu, 4 Fe, 11 Al  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, M, P, S 
(724)  (372)  (195) 
85 Cu, 4 Fe, 11 Al, 2 
C95410  689  303  192 
Ni 81 Cu, 4 Ni,  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, M, P, S 
C95500  (827)  (469)  (230) 
 4 Fe, 11 Al 
C95600  91 Cu, 7 Al, 2 Si  517 234 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐ 140  C, T, M, P, S
75 Cu, 2 Ni, 3 Fe, 8 
C95700  655  310  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  180  C, T, M, P, S 
Al, 12 Mn 
81 Cu, 5 Ni, 4 Fe, 9 
C95800  655  262  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  159  C, T, M, P, S 
Al, 1 Mn 
Cobre – Níquel   
C96200  88.6 Cu, 10 Ni, 1.4 Fe  310 172 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐  C, S 
C96300  79.3 Cu, 20 Ni, 0.7 Fe  517 379 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 150 ‐‐‐‐‐‐‐  C, S 
C96400  69.1 Cu, 30 Ni, 0.9 Fe  469 255 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 140  C, T, S 
68.5 Cu, 30 Ni, 1 Fe, 
C96600  (758)  (482)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  (230)  C, T, I, M, S 
0.5 Be 
67.6 Cu, 30 Ni, 0.9 
C96700  Fe, 1.15 Be, 0.15 Zr,  (1207)  (552)  C 26  ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  I, M, S 
0.15 Ti 
Níquel – Plata   
56 Cu, 2 Sn, 10 Pb, 
C97300  241  117  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  55  ‐‐‐‐‐‐‐  I, M, S 
12 Ni, 20 Zn 
59 Cu, 3 Sn, 5 Pb, 17 
C97400  262  117  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  70  ‐‐‐‐‐‐‐  C, I, S 
Ni, 16 Zn 
64 Cu, 4 Sn, 4 Pb, 20 
C97600  310  165  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  80  ‐‐‐‐‐‐‐  C, I, S 
Ni, 8 Zn 
66 Cu, 5 Sn, 2 Pb, 25 
C97800  379  207  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  130  I, M, S 
Ni, 2 Zn 
Cobre con Plomo   
(c)
C98200   76.0 Cu, 24.0 Pb  ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐
(c) 70.5 Cu, 28.5 Pb, 1.5 
C98400   ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Ag 
(c) 65.0 Cu, 35.0 Pb, 1.5 
C98600   ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Ag 
(c) 59.5 Cu, 40.0 Pb, 5.5 
C98800   ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Ag 
Aleaciones Especiales   
71.8 Cu, 15 Ni, 0.7 
C99300  Fe,   655  379  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  200  20  T, S 
11 Al, 1.5 Co 
90.4 Cu, 2.2 Ni, 2.0 
455  234  125 
C99400  Fe,   ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  C, T, I, S 
(545)  (372)  (170) 
1.2 Al, 1.2 Si, 3.0 Zn 
87.9 Cu, 4.5 Ni, 4.0 
C99500  Fe,  483  276  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  145  50  C, T, S 
1.2 Al, 1.2 Si, 1.2 Zn 
558 248
C99600  58 Cu, 2 Al, 40 Mn  B 72  ‐‐‐‐‐‐‐  130  C, T, M, S 
(558)  (303) 
 22 
 
56.5 Cu, 1 Al, 1.5 Pb, 
C99700  379  172  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  110  C, D, I, M, P, S 
12 Mn, 5 Ni, 24 Zn 
58 Cu, 1 Al, 1 Pb,  448 221 B 77 110
C99750  ‐‐‐‐‐‐‐  D, I, M, P, S 
20 Mn, 20 Zn  (517)  (276)  (B 82)  (119) 
Fuente: Copper Development Association Inc. 

(a)  Composición  nominal,  a  menos  que  se  indique  otra  cosa.  Rara  vez  se  utilizan  aleaciones,  sólo  están  disponibles  las 
composiciones., (b) Los valores para C82700, C84200, C96200, and C96300 son mínimos, no típicos. Los valores de fundición son 
para  moldes  de  arena,  excepto  C93900,  fundición  continua  y  C85800,  C87800,  C87900,  moldeado  en  matriz.  Los  valores  de 
tratamientos térmicos, entre paréntesis, indican que la aleación responde a tratamiento térmico. Si no se muestran los valores de 
tratamiento  térmico,  significa  que  el  cobre  o  aleación  de  cobre  no  responde.,  (c)  Basado  en  valores  de  100%  para  free‐cutting 
brass.,  (d)  C,  centrifuga;  T,  continuo;  D,  matriz;  I,  invertido;  M,  molde  permanente;  P,  yeso;  S,  arena.,  (e)  También  moldeo  por 
presión.,(f) Los datos de las propiedades y aplicaciones no se encuentran disponibles en la Copper Development Association Inc., 
(g) Valor de tratamiento térmico para C94700, es 20 y para C94800, es 40. 

4.1.2. Principales aplicaciones del Cobre Forjado, Cobre Fundido y sus Aleaciones. 

De  los  principales  clientes  industriales,  el  más  grande  es  la  construcción  de  edificios,  que 
compra grandes cantidades de cable eléctrico, tubos y partes para la construcción de equipos y 
para  sistemas  de  electricidad,  fontanería,  calefacción  y  aire  acondicionado.  La  segunda 
categoría  son  los  productos  eléctricos  y  electrónicos,  incluidos  los  de  telecomunicaciones, 
electrónica, dispositivos de cableado y motores eléctricos. La maquinaria y equipos industriales 
incluyen  válvulas  y  accesorios,  intercambiadores  de  calor  y  otros  tipos  de  equipo  pesado, 
vehículo  todoterreno  y  máquinas  herramientas.  Las  aplicaciones  en  el  sector  del  transporte 
incluyen los vehículos de carretera, material ferroviario y partes de aeronaves; radiadores de 
automóviles y arneses de cableado (productos más importantes en esta categoría). Por último, 
los consumidores y productos en general incluyen los aparatos eléctricos, aparatos de fijación, 
estampación  de  monedas  y  joyas.  Del  cobre  y  las  aleaciones  de  cobre  se  obtienen  diversos 
productos  para  una  variedad  de  aplicaciones.  Alrededor  del  90%  del  total  del  tonelaje  de 
aleaciones de cobre forjado vendido está representada por las 16 categorías de aplicación que 
figuran en la Tabla 4. 

Tabla 4. Principales aplicaciones y uso final del cobre y las aleaciones de cobre. 

Principal razón (es) para el uso de 
Aplicación  Productos Fabricados 
cobre(a) 
Telecomunicaciones.  Alambre de cobre. Propiedades eléctricas. 
Automoción: automóviles, camiones y  Resistencia  a  la  corrosión,  transferencia 
Latón y tiras de cobre, alambre de cobre. 
autobuses.  de calor, propiedades eléctricas. 
Instalaciones de fontanería y  Tubo  de  cobre,  varilla  de  latón,  piezas  Resistencia  a  la  corrosión, 
calefacción.  moldeadas.  maquinabilidad. 
Cableado para construcción.  Alambre de Cobre. Propiedades eléctricas. 
Resistencia  a  la  corrosión,  resistencia  al 
Equipo pesado industrial.  Todos  desgaste,  propiedades  eléctricas,  
transferencia de calor, maquinabilidad. 
Aire acondicionado y refrigeración 
Tubo de Cobre  Transferencia de calor, formabilidad 
comercial. 
Resistencia  a  la  corrosión, 
Válvulas industriales y accesorios.  Varilla de latón, fundidas. 
maquinabilidad. 
Energía Eléctrica Alambre y varilla de cobre.  Propiedades Eléctricas. 
Propiedades  eléctricas,  transferencia  de 
Electrodomésticos  Alambre y tubos de cobre 
calor. 
Iluminación y dispositivos de cableado.  Placa de aleación, alambre de cobre Propiedades Eléctricas. 
Electrónica.  Placa de aleación, alambre de cobre Propiedades eléctricas. 
Maquinabilidad,  Resistencia  a  la 
Aparatos de fijación.  Alambre de Latón. 
Corrosión. 
Artillería militar y comercial.  Placa de Latón y tubos. Facilidad de Fabricación. 
Facilidad  de  fabricación,  resistencia  a  la 
Monetario.  Placas de cobre y aleaciones.  corrosión,  propiedades  eléctricas, 
estética. 
Resistencia  a  la  corrosión,  formabilidad, 
Equipos de Construcción.  Varillas y placas de latón 
estética. 
Trasferencia  de  calor,  Resistencia  a  la 
Intercambiadores de calor.  Tubo y placa de aleación. 
Corrosión. 
 23 
 
(a)
Aunque no figuran específicamente como una de las principales razones en todas las aplicaciones, la facilidad de fabricación 
es un factor de aplicación en todas las categorías. 

4.2.  ZINC Y ALEACIONES DE ZINC 

Se  utilizan  en  forma  de  recubrimientos,  piezas  de  fundición,  chapas  laminadas,  trefilados, 
piezas  forjadas  y  extrusiones.  Otros  usos  es  ser  uno  de  los  principales  constituyentes  en  los 
latones y como ánodo de sacrificio para el medio marino. En su forma más pura, el zinc está 
disponible    en  forma  de  placas,  lingotes,  bolas,  polvo,  limaduras  y  combinado  con  oxígeno, 
está disponible como óxido de zinc en polvo. Los lingotes de zinc se producen en tres grados 
(Tabla 5). Los límites de impurezas son muy importantes cuando el zinc se utiliza como aleante. 
Exceder  estos  límites  puede  llevar  a  obtener  unas  pobres  propiedades  mecánicas  y 
propiedades de corrosión. Las bolas de zinc puro se utilizan principalmente para adiciones a los 
baños de electrogalvanizado y el zinc en polvo y las limaduras se utilizan en las baterías y en 
pinturas para una mayor resistencia a la corrosión. El óxido de zinc se utiliza como pigmento 
en la imprimación y el pintado final, como agente reductor en los procesos químicos y como un 
aditivo común en la producción de productos de caucho. 

Tabla 5. Grados y Composiciones de plazas de zinc (ASTM B 6) 

Composición, %
Número  Total  Zn mín. 
Grado 
UNS  Pb  Fe máx.  Cd máx.  Al máx.  Cu máx.  Sn máx.  máx. sin  por 
Zinc  diferencia 
Special 
0.003 
high  Z13001  0.003  0.003  0.002  0.002  0.001  0.010  99.990 
máx. 
grade 
High 
Z15001  0.03 máx.  0.02  0.02  0.01  ‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐  0.10  99.90 
grade 
 

El mayor uso de zinc es como recubrimiento para aceros, pero se utiliza en grandes tonelajes 
en piezas moldeadas de aleación de zinc, como limadura de zinc y óxido (para recubrimientos 
orgánicos e inorgánicos ricos en zinc) y en productos de zinc forjado. 

4.2.1. Recubrimientos de Zinc 

El  uso  del  zinc  como  recubrimiento  para  proteger  el  acero  y  el  hierro  de  la  corrosión  es  la 
aplicación más grande y única para el metal en todo el mundo. Los recubrimientos metálicos 
de zinc se aplican a los aceros:  

• De un baño de metal fundido (galvanización por inmersión en caliente) 
• Por medios electroquímicos (electrogalvanizado) 
• De una atomización de metal fundido (metalización) 
• En forma de polvo de zinc por medios químicos/mecánicos (galvanización mecánica)  

Se  aplican  a  diferentes  tipos  de  productos,  desde  pequeños  retenedores  a  tiras  continuas  a 
grandes perfiles estructurales. 

Galvanización  por  inmersión  en  caliente.  La  industria  del  galvanizado  por  inmersión  en 
caliente es en la actualidad el mayor consumidor de zinc en el campo de los recubrimientos. Se 
dividen en dos segmentos: 
 24 
 

• Producción continua de flejes de acero galvanizado. 
• Galvanización de formas estructurales y productos después de la fabricación. 

Los productos galvanizados se pueden unir por técnicas convencionales, tales como soldadura 
y pernos. 

La Galvanización en Tira hace uso de una aleación con un contenido nominal de 0,20% Al y un 
balance  de  zinc.  El  espesor  del  recubrimiento  es  generalmente  inferior  a  25  µm  o 
aproximadamente 175 g/m2 de la superficie de acero. El recubrimiento se caracteriza por una 
excelente  adherencia  y  formabilidad.  Estos  atributos,  junto  con  la  buena  soldabilidad  por 
técnicas  convencionales  de  soldadura,  hacen  que  esta  técnica  sea  particularmente  atractiva 
para la industria del automóvil. También se utiliza en la industria de la construcción, donde se 
utilizan grandes cantidades en condición de prepintado. Algunos galvanizados son sometidos a 
un tratamiento térmico conocido como galvarrecocido que convierte el recubrimiento en una 
aleación  de  hierro  –  zinc.  El  galvarrecocido  se  ha  utilizado  durante  muchos  años  para  la 
construcción  de  productos  y,  más  recientemente,  de  partes  de  automóviles.  En  los  últimos 
años,  se  han  introducido  nuevos  recubrimientos  con  una  mejor  resistencia  a  la  corrosión,  a 
saber, Galfan (5% Al) y Galvalume (55% Al). Galfan se ha incorporado en la norma ASTM B 750 
(Tabla 6) y en Galvalume ASTM A 792. 

Tabla 6. Requerimientos químicos para la aleación Zn – 5Al – MM en lingote para recubrimientos por 
inmersión en caliente (Galfan o UNS Z38510) por la ASTM B 750 

Elemento  Composición, % 
(a) 
Aluminio 4.2 – 6.2
Cerio mas Lantano  0.03 – 0.10 
Hierro máx.  0.075
Silicio máx.  0.015
(b) 
Plomo máx. 0.005
(c) 
Cadmio máx. 0.005
Estaño máx.  0.002
(c) 
Otros máx. de cada uno 0.02
(c) 
Otros máx. total 0.04
Zinc  Balance
Nota: A los efectos de aceptación y rechazo, el valor observado o valor calculado obtenido a partir de análisis debe ser redondeado a la unidad más 
cercana en el último lugar a mano derecha de las cifras empleadas para expresar el límite especificado, de conformidad con el procedimiento de 
redondeo prescrito en la sección 3 de la norma ASTM E 29. Por acuerdo entre comprador y proveedor, el análisis puede ser necesario y los límites 
establecido  para  los  elementos  o  compuestos  que  no  se  especifica  en  la  tabla  de  composición  química.  El  lingote  de  aleación  Zn‐5AL‐  MM  para 
recubrimientos por inmersión en caliente puede contener antimonio, cobre, magnesio en cantidades de hasta 0.002, 0.1, y 0.05%, respectivamente. 
No se han observado efectos nocivos a partir de la presencia de estos elementos a estas concentraciones, por lo tanto, no se requieren análisis para 
estos  elementos.  El  magnesio  puede  ser  especificado  por  el  comprador  hasta  el  0,1%  máx.  El  zirconio  y  titanio  pueden  ser  especificados  por  el 
comprador hasta al 0,02% máx. 

(a) El aluminio puede ser especificado por el comprador hasta 7,2% como máximo., (b) El plomo y el cadmio y, en menor medida, estaño y antimonio 
se  sabe  que  causan  corrosión  intergranular  en  aleaciones  de  aluminio  –  zinc.  Por  lo  tanto,  es  importante  para  mantener  los  niveles  de  estos 
elementos por debajo de los límites especificados., (c) Excepto antimonio, cobre, magnesio, zirconio y titanio. 

Galvanización  después  de  la  Fabricación.  Una  categoría  de  zinc  sin  aluminio  que  contiene 
hasta  1%  en  peso  de  Pb  y  un  balance  de  zinc  se  utiliza  para  el  galvanizado  después  de  la 
fabricación. La mayoría de las especificaciones para un espesor de recubrimiento mínimo están 
en  el  rango  de  85  a  100  micras  o  de  500  a  600  g/m2.  El  espesor  del  recubrimiento  está 
controlado por el tiempo de inmersión, lo que a su vez se rige por el espesor del sustrato, que 
puede  ser  mucho  mayor  con  algunos  grados  de  acero  reactivos  que  contienen  incluso 
pequeñas  cantidades  de  silicio  (aceros  calmados  al  silicio).  Los  procesos  de  galvanización 
patentados  que  usan  pequeñas  adiciones  de  aluminio  (Polygalva)  o  níquel  (Technigalva),  en 
concentraciones de 0,04 y 0,08% en peso, respectivamente, se han desarrollado atendiendo el 
control  de  los  espesores  de  los  recubrimientos.  Los  mercados  tradicionales  incluyen 
electricidad  y  torres  de  transmisión  de  microondas;  productos  relacionados  con  la  carretera 
tales como barandillas, señalización y estándares de iluminación; aplicaciones estructurales en 
el  sector  industrial  (por  ejemplo,  química,  petroquímica,  agrícola  y  de  pulpa  y  papel); 
 25 
 

productos  de  drenaje;  tuberías  para  agua  potable;  intercambiadores  de  calor  y  barras  de 
refuerzo para estructuras de hormigón.  

Electrogalvanizado.  Estos  recubrimientos  se  aplican  a  alta  velocidad  y  alta  densidad  de 
corriente en líneas de galvanización. Se producen de zinc puro, así como de zinc – níquel y zinc‐
hierro.  Son  generalmente  más  uniforme,  suave  y  más  delgados  que  los  fabricados  por 
inmersión  en  caliente.  La  resistencia  a  la  corrosión,  la  adhesión  recubrimiento  –  acero,  la 
formabilidad,  soldabilidad,  y  pintabilidad,  son  propiedades  críticas  para  aplicaciones  en  el 
sector de la automoción de acero los aceros electrogalvanizados. 

Metalización, también conocida como atomización térmica, se utiliza en aplicaciones donde se 
requieren recubrimientos pesados para la protección a corrosión. El proceso es susceptible a 
los  campos  de  aplicación  y  se  utiliza  en  la  restauración  de  estructuras  existentes.  Es  posible 
una  larga  vida  de  servicio  en  sistemas  compuestos,  a  menudo  con  el  uso  de  recubrimientos 
delgados  (más  capas  de  pintura  orgánica  adecuadas)  se  requiere  metalización  de  aleaciones 
convencionales.  Un  procedimiento  de  metalización  típico,  zinc  puro  Zn‐15Al  es  rociado  en  la 
superficie del acero que se quiere proteger. La aleación de zinc se presenta ya sea en polvo o 
en barras que son atomizados por una llama o arco eléctrico propagándose en el sustrato con 
una alta velocidad de chorro de gas. 

Galvanización  Mecánica  es  un  proceso  discontinuo  que  se  lleva  a  cabo  en  tambores 
rotatorios.  Durante  el  procesamiento,  la  pieza  da  vueltas  en  una  mezcla  de  polvo  de  zinc, 
productos  químicos  y  perlas  de  vidrio,  y  el  recubrimiento  impacta  con  la  superficie  de  las 
piezas  por  la  rotación.  Se  utiliza  para  recubrir  retenedores  fabricados  a  partir  de  aceros 
endurecidos o para resortes, porque se pueden afectar de forma negativa sus propiedades por 
la alta temperatura del baño de inmersión. La galvanización mecánica también se utiliza para 
aplicaciones en las que se especifica el peso de los recubrimientos gruesos. 

4.2.2. Zinc y Aleaciones de Zinc Fundidas 

Las aleaciones de zinc se utilizan ampliamente en moldeo en coquilla bajo presión y colada en 
cáscara por gravedad. Cuando se utilizan como aleaciones de fundición en general, se pueden 
moldear  mediante  procesos  tales  como  moldeo  en  coquilla  bajo  alta  presión  o  baja  presión, 
fundición  en  arena,  fundición  en  molde  permanente  (moldes  de  hierro,  grafito  o  yeso), 
fundición por giro (moldes de caucho de silicona), fundición invertida (cera perdida), fundición 
continua  o  semicontinua  y  la  fundición  centrífuga.  Para  piezas  fundidas  expuestas  a  ataques 
corrosivos  severos  o  moderados,  se  espera  la  pérdida  de  algunas  propiedades.  El 
envejecimiento  a  largo  plazo  también  puede  causar  algunas  pequeñas  pérdidas  de 
propiedades, los efectos varían de aleación en aleación y dependen del método de fundición 
utilizado. 

Fundición en Matriz bajo Presión. Hasta hace poco, todas las aleaciones de zinc se basaban en 
una composición hipoeutéctica, es decir, con menos contenido en aluminio (cerca de 4,0% Al) 
que  el  eutéctico  químico  del  5,0%  Al.  Recientemente,  una  familia  de  aleaciones  de  zinc‐
aluminio  hipereutéctica  con  un  mayor  contenido  de  aluminio  (>  5,0%  Al),  ha  pasado  a  ser 
ampliamente  utilizada  como  aleaciones  de  moldeo.  Estas  aleaciones  se  diseñaron 
originalmente  como  aleaciones  de  fundición  por  gravedad.  Poseen  mayor  resistencia  que  las 
aleaciones de zinc hipoeutécticas. Las composiciones de las actuales aleaciones de moldeo se 
incluyen en las tablas 7 y 8. 

Tabla 7. Composiciones nominales de aleaciones de zinc fundidas y aleaciones de zinc en lingotes para 
fundición. 
Aleación(a)  Composición, % 
 26 
 
Número  Designación  Designación  Fe  Pb  Cd  Sn 
Cu  Al  Mg  Ni  Zn 
UNS  ASTM  común  máx.  máx.  máx.  máx. 
Fundición (ASTM B 86) 
0.25  0.02‐
Z33520(b)  AG40A  Nº 3  3.5‐4.3  0.100  0.005  0.004  0.003  ‐‐‐‐‐‐‐‐  Bal. 
máx.(d)  0.05(e) 
(b)  0.005‐
Z33523 AG40B  Nº 7  0.25 máx.  3.5‐4.3  0.100  0.003  0.002  0.001  0.005‐0.02  Bal. 
0.02 
0.03‐
Z35531(b)  AC41A  Nº 5  0.075‐1.25  3.5‐4.3  0.100  0.005  0.004  0.003  ‐‐‐‐‐‐‐‐  Bal. 
0.08(e) 
Z35541  AC43A  Nº 2  2.5‐3.0  3.5‐4.3  0.02‐0.05 0.100  0.005  0.004  0.003  ‐‐‐‐‐‐‐‐  Bal. 
Forma de Lingote (ASTM B 240) 
0.025‐
Z33521(c)  AG40A  Nº 3  0.10 máx.  3.9‐4.3  0.075  0.004  0.003  0.002  ‐‐‐‐‐‐‐‐  Bal. 
0.05 
(c) 
Z33522 AG40B  Nº 7  0.10 máx.  3.9‐4.3  0.01‐0.02 0.075  0.002  0.002  0.001  0.005‐0.02  Bal. 
Z35530(c)  AC41A  Nº 5  0.75‐1.25  3.9‐4.3  0.03‐0.06 0.075  0.004  0.003  0.002  ‐‐‐‐‐‐‐‐  Bal. 
0.025‐
Z35540(c)  AC43A  Nº 2  2.6‐2.9  3.9‐4.3  0.075  0.004  0.003  0.002  ‐‐‐‐‐‐‐‐  Bal. 
0.05 
Nota: A los efectos de aceptación y rechazo, el valor observado o valor calculado obtenido a partir de análisis debe ser redondeado a la unidad más 
cercana en el último lugar a mano derecha de las cifras empleadas para expresar el límite especificado, de conformidad con el procedimiento de 
redondeo prescrito en la norma ASTM E 29. 

(a) Las designaciones de aleación de ASTM se determinaron de conformidad con la norma ASTM B 275. Las designaciones UNS se establecieron de 
conformidad con la norma ASTM E 527. El último dígito de un número UNS distingue entre aleaciones de composición similar. Las designaciones UNS 
para las versiones lingotes y fundición de una aleación no han sido asignadas en la misma secuencia para todas las aleaciones., (b) Las aleaciones de 
zinc moldeadas pueden contener níquel, cromo, silicio y manganeso en cantidades de 0.02, 0.02, 0.035 y 0.06%, respectivamente. No se ha notado la 
presencia de efectos perjudiciales de estos elementos en estas concentraciones, por lo tanto, no son necesarios análisis para estos elementos., (c) 
Lingote de aleación  de zinc para el moldeo puede  contener  níquel, cromo, silicio y manganeso en  cantidades de  hasta 0.02, 0.02, 0.035 y 0.05%, 
respectivamente. No se ha notado la presencia de efectos nocivos de estos elementos a estas concentraciones, por lo tanto, no se requiere análisis 
para estos elementos, excepto el níquel que el análisis es necesario para Z33522., (d) Para la mayoría de aplicaciones comerciales, un contenido de 
cobre en el rango de 0.25‐0.75% no afectará negativamente a la utilidad de la piezas moldeadas y no debe servir como base para el rechazo., (e) El 
magnesio pueden ser tan bajo como 0,015%, siempre que el plomo, cadmio y estaño no excedan de 0.003, 0.003, y 0.002% respectivamente. 

Tabla  8.  Composiciones  nominales  de  fundición  de  zinc‐aluminio  y  fundición  de  aleaciones  vertidas 
directamente para producir piezas moldeadas y en forma de lingote para la refundición y producción de 
piezas moldeadas. 
Composición, % 
Aleación 
Adiciones  Impurezas(c) 
Designación  Número  (b) 
Al  Cu  Mg  Zn Fe máx.  Pb máx.  Cd máx.  Sn máx. 
común  UNS(a) 
Fundición (ASTM B 791) 
ZA‐8  Z35636  8.0‐8.8  0.8‐1.3  0.015‐0.03  Bal.  0.075  0.006  0.006  0.003 
ZA‐12  Z35631  10.5‐11.5  0.5‐1.2  0.015‐0.03  Bal.  0.075  0.006  0.006  0.003 
ZA‐27  Z35841  25.0‐28.0  2.0‐2.5  0.01‐0.02  Bal.  0.075  0.006  0.006  0.003 
Forma de Lingote (ASTM B 669) 
ZA‐8  Z35635  8.2‐8.8  0.8‐1.3  0.02‐0.03  Bal.  0.065  0.005  0.005  0.002 
ZA‐12  Z35630  10.8‐11.5  0.5‐1.2  0.02‐0.03  Bal.  0.065  0.005  0.005  0.002 
ZA‐27  Z35840  25.5‐28.0  2.0‐2.5  0.012‐0.02  Bal.  0.072  0.005  0.005  0.002 
(a) Las designaciones de aleación UNS se han establecido de conformidad con la norma ASTM E 527., (b) Decidido aritméticamente por diferencia., 
(c) Lingotes de Zinc‐Aluminio para fundición y moldeo a presión pueden contener cromo, manganeso o níquel en cantidades de hasta el 0.01% cada 
uno  o  0.03%  total.  No  se  ha  notado  la  presencia  de  efectos  perjudiciales  de  estos  elementos  en  estas  concentraciones,  por  lo  tanto,  no  son 
necesarios análisis para estos elementos. 

Las  aleaciones  de  zinc  fundidas  tienen  microestructuras  dendríticas/eutéctica.  Las  aleaciones 
hipoeutécticas  solidifican  con  dendritas  ricas  en  zinc  (η),  mientras  que  las  aleaciones 
hipereutécticas  solidifican  con  dendritas  ricas  en  aluminio.  Las  aleaciones  ZA‐8  y  ZA‐12 
solidifican con núcleo de dendritas β, mientras que la ZA‐27 solidifica con dendritas α. 

Tienen un bajo punto de fusión, requieren un aporte térmico relativamente bajo, no requieren 
de fundente o atmósferas de protección y no contamina (ventaja especialmente importante). 
La rápida tasa de enfriamiento inherente da como resultado menores propiedades y cambios 
dimensionales con el tiempo, especialmente si la fundición se templa cuando está en la matriz 
antes  que  se  enfríe  al  aire.  Aunque  esto  no  suele  ser  un  problema,  se  puede  aplicar  un 
tratamiento térmico de estabilización antes de entrar en servicio y si además se cumplen las 
tolerancias  dimensionales.  Cuanta  más  alta  sea  la  temperatura  de  tratamiento  térmico,  más 
corto será el tiempo de estabilización necesario; 100 °C es un límite práctico para prevenir la 
formación de ampollas en la fundición u otros problemas. Un tratamiento común consiste en 3 
a 6 horas a 100 °C, seguido por un enfriamiento al aire. El tiempo se extiende de 10 a 20 h para 
un  tratamiento  a  una  temperatura  de  70  °C.  Debido  a  su  alta  fluidez,  estas  aleaciones  se 
 27 
 

pueden fundir con espesores de pared mucho más delgados que otras aleaciones moldeadas y 
pueden ser fundidos con estrictas tolerancias dimensionales. Las aleaciones de zinc permiten 
el uso de ángulos de chaflán muy bajos, en algunos casos, es posible no tener chaflán (ángulo 
cero). 

La Aleación Nº 2 tiene la mayor resistencia a la tracción, resistencia a la fluencia y dureza de 
todas las aleaciones de la serie de aleaciones fundidas Zamak hipoeutécticas. El alto contenido 
de  cobre  (3,0%  Cu)  causa  cierta  inestabilidad  dimensional  y  permite  una  expansión  neta  de 
aproximadamente 0,0014% después de 20 años. También causa cierta pérdida de resistencia al 
impacto y ductilidad.  

La  Aleación  Nº  3  es  la  aleación  de  zinc  fundida  más  utilizada  en  los  Estados  Unidos. 
Proporciona  la  mejor  combinación  de  resistencia,  colabilidad,  estabilidad  dimensional, 
facilidad de acabado y costo. 

La  Aleación  Nº  5  produce  piezas  moldeadas  son  más  fuertes  y  duras  que  las  hechas  de 
aleación N º 3. Sin embargo, estas mejoras vienen a expensas de la ductilidad y las operaciones 
de post‐conformado tales como, el remachado, el estampado o el embutido debe hacerse con 
un  cuidado  adicional.  La  resistencia  a  la  fluencia  es  la  segunda  después  de  la  aleación  Nº  2 
entre las aleaciones de zinc – aluminio hipoeutécticas. 

La Aleación Nº 7 es esencialmente una versión gran pureza de la aleación Nº 3. Debido a su 
menor  contenido  de  magnesio,  tiene  incluso  mejor  colabilidad  que  la  aleación  Nº  3,  lo  que 
permite una excelente reproducción de detalles superficiales de las piezas moldeadas. Tiene la 
mayor ductilidad entre las aleaciones hipoeutécticas. 

La  Aleación  ZA‐8  es  el  único  miembro  de  las  aleaciones  hipereutécticas  que  pueden  ser 
fundidas  en  cámara  caliente  junto  con  las  aleaciones  hipoeutécticas.  Es  equivalente  a  la 
aleación Nº 2 en muchos aspectos, pero la ZA‐8 tiene mayor resistencia a la tracción, fatiga y 
resistencia  a  la  fluencia,  es  dimensionalmente  más  estable  y  tiene  menor  densidad.  Puede 
tener fácilmente un buen acabado, así combina su alta resistencia estructural con un excelente 
aspecto. 

La Aleación ZA‐12 tiene muy buena colabilidad en máquinas de fundición de cámara fría. Tiene 
la  densidad  más  baja  de  todas  las  demás  aleaciones  de  zinc  (excepto  la  ZA‐27)  y 
frecuentemente  se  especifica  para  piezas  moldeadas  que  debe  combinar  calidad  de  la 
fundición con óptima rendimiento. La calidad de las chapas de ZA‐12 es menor que la de ZA‐8, 
pero tiene excelentes propiedades a desgaste y de apoyo. 

La Aleación ZA‐27 es la más ligera, la más dura y la más fuerte de todas las aleaciones de zinc, 
pero tiene una ductilidad y una resistencia al impacto relativamente baja cuando se funde en 
matriz bajo presión. La resistencia a la fluencia es mejor que la de todas las aleaciones de zinc 
a  excepción  de  la  ahora  rara  vez  utilizada  ILZRO  (International  Plomo‐Zinc  Organización  de 
Investigación)  16;  sin  embargo,  tiene  una  mejor  resistencia  a  la  fluencia  primaria.  Tiene 
mejores propiedades de amortiguamiento de vibraciones y alto sonido de todas las aleaciones 
de  zinc  fundidas,  como  un  grupo,  las  aleaciones  de  zinc  tienen  una  resistencia  al 
amortiguamiento igual que las fundiciones de hierro a temperaturas elevadas. 

La Aleación ILZRO 16 se desarrolló específicamente para una óptima resistencia a la fluencia, 
especialmente a temperaturas elevadas. No tienen la más alta resistencia a la fluencia de todas 
las  aleaciones  de  zinc,  pero  es  difícil  su  fabricación  y  sufre  de  inestabilidad  en  la  fusión,  por 
estas  razones,  la  aleación  ZA‐8  se  utiliza  a  menudo  en  su  lugar.  Cabe  señalar  que  el 
rendimiento  de  la  resistencia  de  las  aleaciones  de  zinc  disminuye  significativamente  con  el 
aumento de la temperatura. A 100 °C, la resistencia a la tracción y el límite elástico son un 65 a 
 28 
 

75% del valor típico a temperatura ambiente, del mismo modo que se reduce la resistencia a la 
fluencia. 

Fundición  por  Gravedad.  Con  las  excepciones  de  las  aleaciones  por  matriz  de  forma,  las 
aleaciones  por  fundición  hueca  y  aleaciones  especiales  desarrolladas  y  utilizadas  para  los 
rodamientos,  las  aleaciones  de  zinc  por  fundición  por  gravedad  existieron  para  fines 
específicos  hasta  la  década  de  1960.  En  el  decenio  de  1960  y  1970,  se  desarrolló  una  nueva 
familia de aleaciones de zinc – aluminio hipereutéctica. La aleación ILZRO‐12 (ahora ZA‐12) fue 
la  primera  en  aparecer,  a  partir  de  1962;  aparecieron  las  ZA‐8  y  ZA‐27.  La  aleación  ZA‐12  se 
desarrolló  primero  como  una  aleación  prototipos  para  la  aleación  Nº  3  moldeada  en  matriz 
bajo presión. La aleación ZA‐27 se desarrolló específicamente como una aleación de fundición 
en arena y la ZA‐8 desarrollada como una aleación de fundición en molde permanente. Ahora 
se utilizan como fundiciones en matriz bajo presión. 

El desempeño de las aleaciones ZA cuando son fundidas por gravedad varía notablemente de 
las  mismas  aleaciones  cuando  se  funden  en  matriz  bajo  presión.  La  composición  de  las 
aleaciones  fundidas  por  gravedad  figura  en  la  tabla  9.  Los  mismos  requisitos  relativos  a  las 
impurezas,  contaminación  cruzada  del  fundido  y,  en  general,  el  manejo  descrito  para  las 
aleaciones fundidas en cáscara, aplicadas por igual a las aleaciones fundidas por gravedad. Al 
igual que ocurre con las aleaciones fundidas en cáscara, los cambios microestructurales que se 
presentan  con  el  tiempo  pueden  alterar  las  propiedades  y  las  dimensiones  de  las  partes 
fundidas. Sin embargo, los cambios de propiedades son normalmente muy pequeños en la vida 
útil  de  un  componente,  y  los  cambios  dimensionales,  salvo  en  ZA‐27,  son  insignificantes.  Un 
tratamiento térmico de estabilización de 12 horas a 250 °C, seguido por un enfriamiento en el 
horno,  elimina  eficazmente  tres  cuartos  de  los  cambios  dimensionales  que  ocurren  en  un 
envejecimiento a largo plazo. 

La Aleación ZA‐8 se utiliza principalmente con fundición permanente en moldes férreos, pero 
también se utiliza con moldes de grafito. También se puede especificar en molde de arena, si 
es necesario, aunque la fundición en arena no se utiliza ampliamente para esta aleación. Con la 
excepción de la resistencia a la fluencia, la resistencia de una fundición en molde permanente 
es inferior a la de una fundición en matriz bajo presión debido a la microestructura más gruesa  
de la primera. La calidad  de las chapas ZA‐8 es excelente, y la reproducibilidad superficial es 
mejor que de todas las demás aleaciones ZA. 

La Aleación ZA‐12 es más versátil que la ZA‐8, ya que puede ser fundida en arena o en molde 
permanente. Tiene alta resistencia, su ductilidad y resistencia al impacto son aceptables. Es la 
aleación seleccionada para la fundición en molde de grafito. Las propiedades de amortiguación 
y  de  apoyo  son  muy  elevadas.  Esta  aleación  puede  ser  fundida  en  semicontinuo  en  estado 
sólido y con huecos alrededor para el mecanizado de anillos y rodamientos industriales. 

La  Aleación  ZA‐27  desarrolla  sus  propiedades  óptimas  cuando  es  fundida  en  arena.  Sin 
embargo,  debe  tenerse  cuidado  cuando  se  producen  fundiciones  de  sección  gruesa  para 
garantizar la máxima solidez y la mínima contracción de la parte inferior. La contracción de la 
parte  inferior,  debido  a  la  segregación  por  gravedad  de  la  fase  rica  en  aluminio  durante  la 
solidificación,  causa  una  aspereza  en  la  resistencia  superficial  del  fundido  cuando  el  zinc 
líquido  es  extraído  dentro  de  la  fundición.  Se  puede  garantizar  tanto  la  reducción  de  la 
contracción en la parte inferior como una fundición sana cuando se utiliza un enfriamiento que 
promueva  la  solidificación  direccional  y  aumente  la  tasa  de  solidificación.  La  adición  de 
elementos de tierras raras reduce la contracción de la parte inferior. En una fundición sana por 
gravedad, la aleación ZA‐27 obtiene una ductilidad y una resistencia al impacto mucho mayor 
que las que se encuentran en muchas fundiciones con matriz. Tiene excelentes propiedades de 
desgaste, de apoyo y una resistencia al amortiguamiento mejor que cualquier aleación de zinc. 
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A pesar de que muy rara vez se necesita, un simple tratamiento térmico de 3 horas a 320 °C, 
seguido de un enfriamiento al horno, puede aumentar la ductilidad y la resistencia al impacto 
las fundiciones ZA‐27. Se obtiene una permanencia dimensional con un tratamiento térmico de 
estabilización de 12 horas a 250 °C, seguido de un enfriamiento al horno. 

La Aleación Kirksite se usa como una aleación de matriz de forma y se puede fundir en arena y 
conseguir rápidamente su forma. Tiene una composición muy similar a la aleación fundida Nº 
2. Se utiliza principalmente en la construcción de matrices de fundición de dos piezas para el 
conformado de partes desde láminas metálicas, tales como componentes para la industria del 
transporte  y  la  aeroespacial.  Las  aleaciones  Kayem  1  y  Kayem  2  son  similares  y  utilizadas 
ampliamente en Europa. Los moldes tipo Cast‐to‐Size (Fundido a tamaño) hechos de Kirksite se 
utilizan para moldeo de inyección de plástico para prototipos a corto plazo y las operaciones 
de producción. 

Tabla  9.  Composiciones  nominales  de  aleaciones  de  zinc  fundidas  utilizadas  para  las  matrices  de 
conformado de chapas metálicas y para aleaciones en fundición hueca en forma de lingote. 
Aleación  Composición, % 
Designación  Número 
Al  Cd máx.  Cu  Fe máx.  Pb máx.  Mg  Sn máx.  Zn 
común  UNS(a) 
Aleaciones para Matrices de Conformado (ASTM B 793) 
Aleación A  Z35543  3.50‐4.50  0.005  2.5‐3.5  0.100  0.007  0.02‐0.10  0.005  Bal. 
Aleación B  Z35542  3.90‐4.30  0.003  2.5‐2.9  0.075  0.003  0.02‐0.05  0.001  Bal. 
Aleación en Fundición Hueca (ASTM B 792) 
Aleación A  Z34510  4.50‐5.00  0.005  0.2‐0.3  0.100  0.007  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.005  Bal. 
Aleación B  Z30500  5.25‐5.75  0.005  0.1 máx.  0.100  0.007  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.005  Bal. 
 

Las  Aleaciones  en  Fundición  Hueca  se  utilizan  ampliamente  para  la  producción  de  piezas 
moldeadas  huecas  tales  como  bases  de  lámparas  de  mesa.  El  fundido  se  vierte  en  el  molde 
hasta  que  esté  lleno  o  casi  lleno  y,  a  continuación,  se  invierte  el  molde,  permitiendo  que  el 
metal  sin  solidificar  descienda.  Entonces  se  remueve  la  cáscara  solidificada.  El  espesor  de  la 
cáscara  depende  del  intervalo  de  tiempo  entre  la  colada  y  la  inversión  del  molde,  la 
temperatura del fundido y el material del molde y su temperatura. 

Aleaciones Especiales. Se utilizan para elementos de deslizamiento, componentes hidráulicos, 
engranajes  helicoidales,  jaula  de  rodamiento  de  cilindro  y  otros  productos  más.  Se  han 
desarrollado  en  Japón  una  serie  de  aleaciones  denominadas  Cosmal,  específicamente  para 
aplicaciones que requieren alta amortiguación. 

Aplicaciones  de  las  Piezas  Fundidas.  El  zinc  es  utilizado  ampliamente  en  la  industria  del 
transporte para piezas, tales como carburadores, cuerpo de bombas de combustible, partes de 
limpiaparabrisas,  marcos  de  velocímetro,  rejillas,  bocinas,  palancas  de  cambio,  caja  de 
transmisión,  componentes  del  calentador,  partes  de  freno,  cuerpo  del  radio,  disipadores  de 
calor  para  la  electrónica,  espiga  del  volante  de  dirección,  soporte  del  alternador,  paneles  de 
instrumentos, etc.; en accesorios electrónicos y eléctricos de todo tipo, incluidas las partes de 
electrodomésticos  (por  ejemplo,  lavadoras,  aspiradoras,  batidoras,  etc.),  quemadores  de 
aceite,  carcasas  de  motor,  cerraduras  y  relojes;  en  la  industria  de  la  informática  (para  el 
hardware);  en  máquinas  comerciales  (fotocopiadoras,  máquinas  de  fax,  cajas  registradoras  y 
máquinas  de  escribir),  en  máquinas  de  registro,  proyectores,  máquinas  expendedoras, 
cámaras,  bombas  de  gasolina,  herramientas  de  mano  y  en  maquinaria  más  grande  como 
taladros  y  tornos.  Las  aleaciones  ZA  se  utilizan  cada  vez  más  en  rodamientos  y  cojinetes  en 
aplicaciones donde se trabaja a baja velocidad y alta carga. 

Además  de  sus  excelentes  propiedades  físicas  y  mecánicas,  las  aleaciones  de  zinc  también 
tienen: 
 30 
 

• Buena resistencia a la corrosión. 
• Excelentes  propiedades  a  vibraciones  y  amortiguación  de  sonido  que  aumentan 
exponencialmente con la temperatura. (a causa de estas características de amortiguación, 
aleaciones  de  zinc  se  puedes  designar  como  HIDAMETS,  o  metales  de  alto 
amortiguamiento). 
• Excelentes propiedades a desgaste y apoyo. 
• Resistencia  a  la  chispa  (con  la  excepción  de  las  aleaciones  ZA‐27  con  alto  contenido  de 
aluminio). 
 
4.2.3. Zinc y Aleaciones de Zinc Forjadas 

El  zinc  en  forma  pura  o  con  pequeñas  adiciones  de  elementos  de  aleación  se  utiliza  en  tres 
tipos  principales  de  productos  forjados:  laminados,  trefilado  y  forjados  y  extruidos.  El  zinc 
forjado se puede mecanizar, unir y dar acabado de una manera fácil. 

Productos laminados. La fundición de zinc se fabrica normalmente en forma de lingotes planos 
con  un  espesor  de  25  a  100  mm,  que  son  adecuados  para  la  laminación;  estos  lingotes  se 
precalientan  y  posteriormente  se  les  da  un  laminado  grueso  y  un  acabado.  Las  láminas  se 
fabrican con diferentes anchuras de hasta 2 m y en espesores de hasta 0,1 mm, las que tienen 
espesores  de  0,025  mm  o  menos  se  produce  en  fábricas  especiales.  Para  obtener  una 
superficie brillante combinada con una alta ductilidad, se realiza un laminado de acabado de 
120 a 150 °C.  El zinc laminado se puede conformar en diferentes formas: por plegado, hilado o 
repujado,  embutición  profunda,  perfilado,  acuñado  y  extrusión  por  impacto;  se  pueden  unir 
mediante  soldadura  por  resistencia  eléctrica  y  soldadura  con  material  de  aporte.  Cuando  se 
alean con cobre y titanio, mejora su resistencia a la fluencia y se puede utilizar en aplicaciones 
funcionales  (los  ejemplos  incluyen  aplicaciones  en  arquitectura  como  cubiertas  y 
revestimientos).  Se  producen  en  siete  aleaciones  base  y  también  como  zinc  puro  (Tabla  10). 
Las variaciones en la composición y en las condiciones de laminación producen una variedad 
de propiedades. 

Tabla 10. Composiciones nominales de aleaciones de zinc laminado por ASTM B 69. 

Aleación  Composición, %
Designación  Número 
Cu  Pb  Cd  Fe máx.  Al máx.  Otros máx.  Zn 
Común  UNS 
Zn‐0.08Pb  Z21210  0.001 máx.  0.10 máx. 0.005 máx. 0.012 0.001 0.001 Sn  Bal.
Zn‐0.06Pb‐
Z21220  0.005 máx.  0.05‐0.10  0.05‐0.08  0.012  0.001  0.001 Sn  Bal. 
0.06Cd 
Zn‐0.3Pb‐
Z21540  0.005 máx.  0.25‐0.50  0.25‐0.45  0.002  0.001  0.001 Sn  Bal. 
0.3Cd 
Zn‐1Cu  Z44330  0.85‐1.25  0.10 máx. 0.005 máx. 0.012 0.001 0.001 Sn  Bal.
0.006‐
Zn‐1Cu‐
Z45330  0.85‐1.25  0.15 máx.  0.04 máx.  0.015  0.001  0.0016 Mg  Bal. 
0.010Mg 
0.001 Sn 
Zn‐0.8Cu‐ 0.12‐0.5 Ti    
Z41320  0.50‐1.50  0.10 máx.  0.05 máx.  0.012  0.001  Bal. 
0.15Ti  0.001 Sn 
Zn‐0.8Cu  Z40330  0.70‐0.90  0.02 máx. 0.02 máx. 0.01 0.005 0.02 Ti  Bal.
 

Zinc superplástico, que contiene 21 a 23% de Al y una pequeña cantidad de cobre (0,4 a 0,6%), 
puede ser fácilmente conformado en formas complejas y muestra características de plástico o 
vidrio fundido a temperaturas de 250 a 270 °C. Cuando se procesa entre 275 y 375 °C, seguido 
de un enfriamiento y posterior envejecimiento, se obtiene un tamaño de grano fino que da al 
zinc  superplástico  propiedades  únicas.  Los  diferentes  grados,  tales  como  enfriado  al  aire  o 
enfriado  por  superficie,  tienen  diferentes  niveles  de  resistencia.  Cuando  se  recalienta  por 
encima  de  275  °C  y  se  enfría  lentamente  hasta  la  temperatura  ambiente,  las  propiedades 
superplásticas desaparecen. 
 31 
 

Productos Trefilados. El zinc se pude laminar fácilmente o  extruir en varillas y, a continuación, 
estirarlo  para  obtener  alambres.  La  fabricación  de  alambres  de  aleaciones  de  zinc 
normalmente  es  continua  y  con  las  consiguientes  operaciones  de  moldeado,  laminado  y 
estirado. Algunas veces se aplican acabados especiales o lubricantes después del estirado. Los 
tamaños  de  los  alambres  varían  de  1,0  a  6,35  mm  de  sección.  Se  utilizan  en  la  pulverización 
térmica  o  metalización,  donde  el  alambre  se  funde  y  se  le  rocía  sobre  un  sustrato  utilizando 
una  pistola  especial.  Este  proceso  se  utiliza  principalmente  para  la  protección  contra  la 
corrosión  del  acero.  Además  del  zinc  puro,  las  aleaciones  de  zinc  que  contienen  15%  Al  se 
utilizan en la metalización debido a que estas aleaciones ofrecen una mayor protección contra 
la corrosión. Además de esta aplicación se utilizan en la fabricación de clavos y tornillos y en 
las soldaduras base zinc. 

Productos Extruidos y Forjados. A nivel comercial se usan dos aleaciones de zinc; una de base 
zinc  –  aluminio  y  la  otra  contiene  cobre  y  titanio.  La  Korloy  2573  (Zn‐14.5Al‐0.02Mg‐0.75Cu) 
tiene  una  alta  resistencia  al  impacto  a  bajas  temperaturas.  La  aleación  que  contiene  titanio, 
Korloy 3130 (Zn‐1.0Cu‐0.1Ti), es una aleación de uso más general y tiene una mejor resistencia 
a  fluencia.  Ambas  aleaciones  tienen  excelentes  características  de  mecanizado,  unión  y 
acabado,  aunque  el  mecanizado  de  las  aleaciones  que  contienen  titanio  se  hace  mejor  con 
herramientas con punta de carburo. Estas aleaciones de zinc se pueden extruir, pero requieren 
altas  presiones  y  velocidades  más  bajas  que  otros  metales  no  ferrosos.  La  extrusión  ofrece  
piezas casi acabadas o con un mínimo o no de mecanizado. Las temperaturas necesarias para 
la extrusión de las aleaciones de zinc están en el orden de los 250 a 300 °C. 

Aplicaciones  de  los  Productos  Forjados.  Además  del  uso  del  zinc  forjado  en  cubiertas  y 
tapajuntas, el zinc laminado se utiliza en diferentes productos, tales como pasamanos, ojales 
metálicos,  cajas  de  contadores,  hebillas,  abrazaderas,  juntas  de  estanqueidad  y  en 
componentes eléctricos como partes de lámparas. Ejemplos típicos figuran en la tabla 11. 

Tabla 11. Aplicaciones típicas del zinc y aleaciones de zinc forjado. 

Aleación  Aplicaciones 
Zinc Puro  Chapas para embutición profunda, metal expandido. 
Zn – Cu  Materiales de construcción, chapas para embutición profunda, 
acuñación de monedas. 
Zn – Cu – Ti  Impermeabilización  de  cubiertas,  canalones  y  bajantes,
materiales de construcción, chapas para embutición profunda, 
placas base, colectores solares. 
Zn – Pb – Cd – Fe  Materiales de construcción,  carcasa  de baterías secas, chapas 
para  embutición  profunda,  placas  base,  componentes 
eléctricos. 
Zn – Al (Zinc superplástico)  Cubiertas  de  máquinas de  escribir,  paneles  de  ordenadores y 
placas de recubrimiento. 
 

La tabla 12 lista las propiedades mecánicas más importantes de las aleaciones de zinc. 

Tabla 12. Propiedades Mecánicas y Aplicaciones de las Aleaciones de Zinc forjado. 
Propiedades Mecánicas 
Designación y  Resistencia  Resistencia a 
Composición  Resistencia 
Nombre  a la  la compresión 
Química  Elongación(a), %  al  Dureza(c), HB  Aplicaciones 
Comercial  Tracción,  (0.1% offset), 
Impacto(b), J 
MPa  MPa 
3.5‐4.3 Al,        2.5‐ Muestra de 
3.0 Cu,  0.020‐0.05  fundición  Muestra de  Partes  de  automóviles, 
AC43A 
Mg, 0.100 Fe máx.,  inyectada  fundición  electrodomésticos  y 
Zn‐4Al‐2.5Cu‐
0.005 Pb máx.,  (6.35 mm  inyectada (6.35  641  47  100  accesorios,  equipos  de 
0.04Mg 
0.004 Cd máx.,  de  mm de  oficina  y  ordenadores, 
Zamak 2 
0.003 Sn máx.,  Zn  diámetro):  diámetro): 7  herrajes. 
Bal.  358 
AG40A  3.5‐ 4.3 Al,  Muestra de  Muestra de  Partes  de  automóviles, 
414  58  82 
Zn‐4Al‐ 0.02‐ 0.05 Mg, 0.25  fundición  fundición  electrodomésticos  y 
 32 
 
0.04Mg  Cu máx., 0.100 Fe  inyectada  inyectada (6.35  accesorios,  equipos  de 
Zamak 3  máx., 0.005 Pb  (6.35 mm  mm de  oficina  y  ordenadores, 
máx., 0.004 Cd  de  diámetro): 10  herrajes. 
máx., 0.003 Sn máx.,   diámetro): 
Zn Bal.  283 
3.5‐4.3 Al,    0.75‐ Muestra de 
1.25 Cu, 0.030‐0.08  fundición  Muestra de  Partes  de  automóviles, 
AC41A 
Mg, 0.100 Fe máx.,  inyectada  fundición  electrodomésticos  y 
Zn‐4Al‐1Cu‐
0.005 Pb máx.,  (6.35 mm  inyectada (6.35  600  65  91  accesorios,  equipos  de 
0.05Mg 
0.004 Cd máx.,  de  mm de  oficina  y  ordenadores, 
Zamak 5 
0.003 Sn máx., Zn  diámetro):  diámetro): 7  herrajes. 
Bal.  328 
3.5‐4.3 Al,     0.25 Cu 
Muestra de 
máx., 0.005‐0.020 
fundición  Muestra de  Partes  de  automóviles, 
AG40B  Mg, 0.075 Fe máx., 
inyectada  fundición  electrodomésticos  y 
Zn‐4Al‐ 0.003 Pb máx., 
(6.35 mm  inyectada (6.35  414  58  80  accesorios,  equipos  de 
0.015Mg  0.002 Cd máx., 
de  mm de  oficina  y  ordenadores, 
Zamak 7  0.001 Sn máx., 
diámetro):  diámetro): 13  herrajes. 
0.005‐0.020 Ni,  Zn 
283 
Bal. 
Para fundición en matriz 
Muestra  de 
Ingot: 8.2‐8.8 Al,  Muestra  de  bajo  presión  y  por 
fundición 
0.8‐1.3 Cu, 0.020‐ fundición  gravedad,  donde  se 
inyectada  Muestra  de 
0.030 Mg, 0.065 Fe  Muestra  de  Muestra  de  inyectada  requiere  alta 
(6.35  mm  fundición 
máx., 0.005 Pb  fundición  fundición  (6.35 mm de  resistencia. 
de  inyectada  (6.35 
máx., 0.005 Cd  inyectada:  inyectada:  diámetro):  Automóviles,  herrajes 
diámetro):  mm  de 
máx., 0.002 Sn máx.,  252      42      103   en  general,  equipo 
Zn‐8Al‐1Cu‐ 374  diámetro):  8 
Zn Bal.  Muestra  Muestra  Muestra  agrícola,  accesorios 
0.02Mg  Muestra  Muestra  fundida 
Casting: 8.0‐8.8 Al,  fundida  en  fundida  en  fundida  en  eléctricos    y 
ZA‐8   fundida  en  en  molde 
0.8‐1.3 Cu, 0.015‐ molde  molde  molde  electrónicos, 
molde  permanente(12.7 
0.030 Mg, 0.075 Fe  permanente:  permanente:  permanente  aplicaciones  domésticas 
permanente  mm  de 
máx., 0.006 Pb  210  20  (12.7 mm de  y  de  jardinería,  equipos 
(12.7  mm  diámetro): 1.3 
máx., 0.006 Cd      diámetro):  informáticos,  máquinas 
de   
máx., 0.003 Sn máx.,   87  comerciales,  máquinas 
diámetro): 
Zn Bal.    de  grabación,  radios  y 
240 
herramientas de mano. 
Muestra  de 
Para fundición en matriz 
fundición 
bajo  presión  y  por 
inyectada 
Muestra  de  gravedad,  donde  se 
(6.35  mm 
Muestra  de  fundición  requiere  alta 
Ingot: 10.8‐11.5 Al,  de 
fundición  inyectada:  Muestra  de  resistencia. 
0.5‐1.2 Cu, 0.020‐ diámetro):  Muestra  de 
inyectada  (6.35  29      fundición  Automóviles,  herrajes 
0.030 Mg, 0.065 Fe  404  fundición 
mm  de  Muestra  inyectada:  en  general,  equipo 
máx., 0.005 Pb  Muestra  inyectada: 
diámetro):  5  fundida  en  100   agrícola,  accesorios 
máx., 0.005 Cd  fundida  en  269     
Muestra  fundida  molde  Muestra  eléctricos    y 
máx., 0.002 Sn máx.,  molde  Muestra 
Zn‐11Al‐1Cu‐ en  molde  permanente:  fundida  en  electrónicos, 
Zn Bal.  permanente  fundida  en 
0.025Mg  permanente(12.7  20     molde  aplicaciones  domésticas 
Castings: 10.5‐11.5  (12.7  mm  molde 
ZA‐12  mm  de  Muestra  de  permanente:  y  de  jardinería,  equipos 
Al,   0.5‐1.2 Cu,  de  permanente: 
diámetro):  2.2  fundición  en  89     informáticos,  máquinas 
0.015‐0.030 Mg,  diámetro):  234  Muestra 
Muestra  de  arena  (10  Muestra  de  comerciales,  máquinas 
0.075 Fe máx., 0.006  328  de  fundición 
fundición  en  mm  en  fundición  en  de  grabación,  radios  y 
Pb máx., 0.006 Cd  Muestra  de  en arena: 230 
arena  (12.7  mm  barra  arena: 94  herramientas  de  mano. 
máx., 0.003 Sn máx.,  fundición   
de diámetro): 1.5  cuadrada):    Esta  aleación  se  utiliza 
Zn Bal.  en  arena 
  26  en  rodamientos  y 
(12.7  mm 
  cojinetes  sometidos  a 
de 
alta  carga  y  baja 
diámetro): 
velocidad. 
299 
Muestra  de 
Para fundición en matriz 
fundición 
bajo  presión  y  por 
inyectada 
gravedad,  donde  se 
(6.35  mm 
Muestra  de  requiere  alta 
Ingot: 25.5‐28.0 Al,  de 
fundición  Muestra  de  resistencia. 
2.0‐2.5 Cu, 0.012‐ diámetro):  Muestra  de 
inyectada  (6.35  fundición  Automóviles,  herrajes 
0.020 Mg, 0.072 Fe  426  fundición 
mm  de  inyectada:  en  general,  equipo 
máx., 0.005 Pb  Muestra  Muestra  de  inyectada: 
diámetro):  2.5  119   agrícola,  accesorios 
máx., 0.005 Cd  fundida  en  fundición  12         
Muestra  fundida  Muestra  eléctricos    y 
máx., 0.002 Sn máx.,  molde  inyectada:  Muestra  de 
Zn‐27Al‐2Cu‐ en  molde  fundida  en  electrónicos, 
Zn Bal.  permanente  359       fundición  en 
0.015Mg  permanente(12.7  molde  aplicaciones  domésticas 
Castings: 25.0‐28.0  (12.7  mm  Muestra  de  arena  (10 
ZA‐27  mm  de  permanente:  y  de  jardinería,  equipos 
Al, 2.0‐2.5 Cu,  de  fundición  en  mm  en 
diámetro):  2.0  113     informáticos,  máquinas 
0.01‐0.02 Mg,    diámetro):  arena: 330  barra 
Muestra  de  Muestra  de  comerciales,  máquinas 
0.075 Fe max, 0.006  424    cuadrada): 
fundición  en  fundición  en  de  grabación,  radios  y 
Pb max, 0.006 Cd  Muestra  de  48 
arena  (12.7  mm  arena: 90  herramientas  de  mano. 
max, 0.003 Sn max,  fundición   
de diámetro): 4.5    Esta  aleación  se  utiliza 
Zn Bal.  en  arena 
  en  rodamientos  y 
(12.7  mm 
cojinetes  sometidos  a 
de 
alta  carga  y  baja 
diámetro): 
velocidad. 
421 
Zn‐1.25Cu‐ 1.0‐1.5 Cu, 0.15‐ Muestra  de  Muestra  de  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  25  Muestra  de  Componentes  de 
 33 
 
0.2Ti‐0.15Cr  0.25 Ti, 0.10‐0.20 Cr,  fundición  fundición  fundición  rodamientos  de  alta 
ILZRO 16  0.01‐0.04 Al, 0.02  inyectada  inyectada  (6.35  inyectada:  carga  para  elevadas 
Mg máx., 0.04 Fe  (6.35  mm  mm  de  76     temperaturas  de 
máx., 0.005 Pb  de  diámetro): 6  Muestra  servicio. 
máx., 0.004 Cd  diámetro):  fundida  en 
máx., 0.003 Sn máx.   230  molde 
Zn Bal.  permanente: 
113    
Muestra  de 
fundición  en 
arena: 90 
 
Muestra  de  Para  todas  las 
Ingot: 4.5‐5.0 Al,  
fundición  Muestra  de  fundiciones  en  molde 
Zn‐4.75Al‐ 0.2‐0.3 Cu, 0.10 Fe 
en  coquilla  fundición  en  permanente  y    hueco, 
0.25Cu      máx., 0.007 Pb 
(12.7  mm  coquilla  (12.7  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  4  ‐‐‐‐‐‐‐‐  principalmente  en  la 
Slush casting  máx., 0.005 Cd 
de  mm  de  fabricación  de 
Alloy A  máx., 0.005 Sn máx., 
diámetro):  diámetro): 1  accesorios  de 
Zn Bal. 
193  iluminación y estatuas. 
Muestra  de  Para  todas  las 
Ingot: 5.25‐5.75 Al, 
fundición  Muestra  de  fundiciones  en  molde 
0.1 Cu máx. 0.10 Fe 
Zn‐5.5Al  en  coquilla  fundición  en  permanente  y    hueco, 
máx., 0.007 Pb 
Slush casting  (12.7  mm  coquilla  (12.7  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  1.4  ‐‐‐‐‐‐‐‐  principalmente  en  la 
máx., 0.005 Cd 
Alloy B  de  mm  de  fabricación  de 
máx., 0.005 Sn máx., 
diámetro):  diámetro): 1  accesorios  de 
Zn Bal. 
172  iluminación y estatuas. 
En  general,  para 
0.10 Pb max,  Hot‐rolled  artículos  embutidos, 
Commercial 
0.012 Fw máx.,  specimen:  Hot‐rolled  conformados  o  hilados 
Rolled Zinc 
0.005 Cd máx.,  134‐159  specimen:  50‐65  Hot‐rolled:  que  requieren  cierta 
Zn‐0.08Pb  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
0.001 Cu máx.,  Cold‐rolled  Cold‐rolled  42  rigidez,  como  el 
Deep‐drawing 
0.001 Al máx., 0.001  specimen:  specimen: 40‐50  conformado  de  ojales 
zinc 
Sn máx.,  Zn Bal.  145‐186  metálicos  y  arandelas 
aislantes. 
En  general,  para 
0.05‐0.10 Pb,  Hot‐rolled  artículos  embutidos, 
Commercial  0.012 Fe max,      specimen:  Hot‐rolled  conformados  o  hilados 
Rolled Zinc  0.05‐0.08 Cd,     145‐173  specimen:  30‐52  Hot‐rolled:  que  requieren  cierta 
‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Zn‐0.06Pb‐ 0.005 Cu max,    Cold‐rolled  Cold‐rolled  43  rigidez,  como  el 
0.06Cd  0.001 Al max,    specimen:  specimen: 30‐40  conformado  de  ojales 
0.001 Sn max, Zn Bal  152‐201  metálicos  y  arandelas 
aislantes. 
0.85‐1.25 Cu,  Hot‐rolled  Cinta  para  intemperie, 
Copper‐ 0.10 Pb max,      specimen:  Hot‐rolled  placa  del  constructor, 
Hardened  0.012 Fe max,     145‐173  specimen:  30‐52  Hot‐rolled:  virolas,  y  artículos 
‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Rolled Zinc  0.005 Cd max,    Cold‐rolled  Cold‐rolled  43  embutidos, 
Zn‐1.0Cu  0.001 Al max,    specimen:  specimen: 30‐40  conformados  o  hilados 
0.001 Sn max, bal Zn  152‐201  que requieren rigidez. 
0.85‐1.25 Cu, 
Hot‐rolled  Techos  planos  y 
0.006‐0.016 Mg, 
Rolled Zinc  specimen:  Hot‐rolled  Hot rolled:  corrugados,  o  artículos 
0.15 Pb max, 0.012 
Alloy  200‐276  specimen:  10‐20  61             conformados 
Fe max, 0.04 Cd  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Zn‐1.0Cu‐ Cold‐rolled  Cold‐rolled  Cold rolled:  suavemente  que 
máx. 0.001 Al máx., 
0.010 Mg  specimen:  specimen: 10‐25  80  requieren  máxima 
0.001 Sn máx.,       
248‐317  rigidez. 
Zn Bal. 
0.50‐1.50 Cu, 
0.12‐0.50 Ti,         Hot‐rolled 
Techos  ondulados, 
0.10 Pb max,      specimen:  Hot‐rolled  Hot rolled: 
canaletas,  bajantes  y 
Zn‐Cu‐Ti Alloy  0.012 Fe max,      221‐290  specimen:  21‐38  61            
‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  artículos  conformados 
Zn‐0.8Cu‐.15Ti  0.05 Cd max,     Cold‐rolled  Cold‐rolled  Cold rolled: 
que  requieren  máxima 
0.001 Al max,    specimen:  specimen: 44‐60  80 
resistencia a la fluencia. 
0.001 Sn max, Zn  200‐260 
Bal. 
Suministrado  como 
lámina  para 
conformado en caliente. 
Especialmente  útil  para 
Superplastic  As‐rolled:  aplicaciones  de  bajo 
21‐23 Al, 0.40‐0.60 
Zinc  310‐380  As‐rolled: 25‐27  volumen  donde  debe 
Cu, 0.008‐0.012 Mg,  As‐rolled:  
Zn‐22Al    Annealed at  Annealed  at  315  ser  bajo  el  coste  de  las 
0.01 Pb máx., 0.002  70‐79 
Super Z300,  315  °C,  air  °C,  air  cooled:    ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  herramientas.  Utilizado 
Fe máx., 0.01 Cd  Annealed: 
Formetal 22  cooled:   9‐11  para  cajas  electrónicas 
max, 0.001 Sn max,   84‐85 
Alloy, Korloy  400‐441    herméticas,  armarios  y 
Zn Bal. 
2684    paneles,  piezas  de 
maquinas  de  negocios, 
instrumentos  médicos  y 
de  laboratorio  y  otras 
herramientas. 
(a) En 50 mm de longitud calibrada, (b) Ensayo charpy, sin entalla 6,35 mm en barra cuadrada, (c) 500 kg de carga, bolas de acero endurecido de 
10 mm de diámetro, 30 s  de duración) 
 34 
 

4.3. HIERROS Y ACEROS 

4.3.1. Clasificación y aplicaciones del hierro fundido. 

El  término  “hierro  fundido”,  al  igual  que  el  término  “acero”,  identifica  una  gran  familia  de 
aleaciones  ferrosas.  El  hierro  fundido  son  aleaciones  ferrosas  multicomponentes  que 
solidifican  en  eutéctico.  Contienen  elementos  de  aleación  en  mayor  grado  (hierro,  carbono, 
silicio), menor grado (<0,1%) y a menudo (> 0,1%). La fundición de hierro tiene más contenido 
de carbono y silicio que el acero. Debido al mayor contenido de  carbono, la estructura de la 
fundición  de  hierro,  en  contraposición  a  la  de  acero,  presenta  una  fase  rica  de  carbono. 
Dependiendo principalmente de la composición, la velocidad de enfriamiento y el tratamiento 
de fusión, el hierro fundido puede solidificar de acuerdo con el sistema (termodinámicamente 
metaestable) Fe‐Fe3C o el sistema (estable) Fe‐Gr. 

Cuando  se sigue el camino metaestable, la fase rica en carbono en el eutéctico es el carburo 
de hierro, cuando se sigue el camino de la solidificación estable, la fase rica en carbono es el 
grafito.  Refiriéndose  sólo  a  los  sistemas  binarios  Fe‐Fe3C  o  Fe‐Gr,  el  hierro  fundido  se  puede 
definir como una aleación de hierro‐carbono con más de 2% C. Se advierte que el silicio y otros 
elementos de aleación pueden cambiar considerablemente la solubilidad máxima de carbono 
en austenita (γ). Por lo tanto, en casos excepcionales, las aleaciones con menos del 2% C puede 
solidificar  con  una  estructura  eutéctica  y,  por  lo  tanto  siguen  perteneciendo  a  la  familia  de 
hierro fundido. 

La formación de eutéctico estable o metaestable depende de muchos factores, entre ellos la 
potencial  nucleación  del  líquido,  la  composición  química  y  la  velocidad  de  enfriamiento.  Los 
dos primeros factores determinan el potencial de grafitización el hierro. Con un alto potencial 
de grafitización se obtendrá hierro con grafito (como fase rica en carbono), mientras que un 
bajo potencial de grafitización dará como resultado hierro con carburo de hierro. Un esquema 
de  la  estructura  de  los  tipos  comunes  de  hierros  fundidos  comerciales,  así  como  el  proceso 
necesario para obtenerlos, se muestra en la Fig. 1. 

 
 35 
 
Figura 1. Microestructuras básicas y procesos para obtener hierro fundidos comerciales. 

Los dos tipos básicos de eutécticos, el estable (austenita‐grafito) o el metaestable (austenita‐
carburo de hierro (Fe3C)), tienen grandes diferencias en sus propiedades mecánicas como en la 
resistencia, la dureza, la tenacidad y la ductilidad. Por lo tanto, el procesamiento metalúrgico 
básico de la fundición de hierro es necesario para manipular el tipo, cantidad y la morfología 
del eutéctico, a fin de obtener las propiedades mecánicas deseadas. 

Históricamente, la primera clasificación de fundición de hierro se basó en su fractura. Dos tipos 
de hierro fueron reconocidos inicialmente: 

• Hierro  Blanco:  Su  superficie  de  fractura  es  blanca,  cristalina  debido  a  que  la  fractura  se 
produce  a  lo  largo  de  las  placas  de  carburo  de  hierro,  resultado  de  la  solidificación 
metaestable (Fe3C eutéctico). 
• Hierro Gris: Su superficie de fractura es de color gris debido a que la fractura se produce a 
lo  largo  de  las  placas  de  grafito  (escamas),  resultado  de  la  solidificación  estable  (Gr 
eutéctico). 

Con  el  advenimiento  de  la  metalografía  y  con  el  cuerpo  de  conocimientos  pertinentes  al 
aumento  del  hierro  fundido,  resultaron  otras  clasificaciones  basadas  en  características 
microestructurales: 

• Forma del grafito: Grafito Lamelar (escamas) (FG), grafito esferoidal (nodular) (SG), grafito 
compactado (vermicular) (CG) y grafito temperado (TG); el grafito templado es el resultado 
de una reacción en estado sólido (maleabilización). 
• Matriz: Ferrítica, perlítica, austenítica, martensítica, bainítica (austemperado). 

Esta clasificación se utiliza pocas veces por el fundidor, utiliza mas la terminología comercial. 
Una primera división puede hacerse en dos categorías: 

• Hierro fundido común: Para aplicaciones con fines generales, que son aleaciones sin alear o 
de baja aleación. 
• Hierros fundidos especiales: Para aplicaciones especiales, generalmente de alta aleación. 

La correspondencia entre la clasificación comercial y microestructural de los hierros fundidos,  
así  como  la  etapa  final  de  procesamiento  para  obtener  los  hierros  fundidos  comunes  se 
muestran en la tabla 13. 

Tabla 13. Clasificación de hierros fundidos por designación comercial, microestructura y fractura. 

Designación  Fase rica en    Estructura final 

Matriz Fractura 
Comercial  Carbono  después de 
Hierro Gris  Grafito Lamelar  Perlita Gris Solidificación 
Ferrita, Perlita,  Solidificación o 
Hierro Dúctil  Grafito Esferoidal  Plata – Gris 
Austenita  Tratamiento Térmico 
Hierro de Grafito  Grafito Vermicular 
Ferrita, Perlita  Gris  Solidificación 
Compacto  Compacto 
Solidificación y 
Hierro Blanco  Fe3C  Perlita, Martensita  Blanca  (a) 
Tratamiento Térmico
Hierro Atruchado  Gr Lamelar + Fe3C  Perlita Atruchada Solidificación 
Hierro Maleable  Grafito Templado  Ferrita, Perlita Plata – Gris Tratamiento Térmico
Hierro Dúctil  
Grafito Temperado  Bainita  Plata – Gris  Tratamiento Térmico 
Austemperado 
(a) Los  hierros  blancos,  generalmente  no  son  tratados  térmicamente,  excepto  cuando  se  alivian  tensiones  y  continúan  con  la 
transformación austenítica. 

Los  hierros  fundidos  especiales  se  diferencias  de  los  hierros  fundidos  comunes  en  el  mayor 
contenido de elementos de aleación (> 3%), que promueven microestructuras con propiedades 
 36 
 

especiales  para  aplicaciones  que  requieres  altas  temperatura,  resistencia  a  la  corrosión  y 
resistencia al desgaste. Una clasificación de los principales tipos de hierros fundidos especiales 
se muestra en la Fig. 2. 

 
Figura 2. Clasificación de los hierros fundidos especiales de alta aleación. 

4.3.1.1. Hierro Gris 

Los  hierros  fundidos  son  aleaciones  de  hierro,  carbono  y  silicio  con  un  mayor  contenido  de 
carbono que se puede mantener en solución sólida en austenita a la temperatura eutéctica. En 
los  hierros  fundido  grises,  el  carbono  que  exceda  la  solubilidad  en  austenita  precipita  como 
escamas  de  grafito.  Por  lo  general  contienen  de  2,5  –  4%  C,  1  –  3%  Si,  y  adiciones  de 
manganeso, en función de la microestructura deseada (tan bajo como 0,1% Mn en hierro gris 
ferrítico  y  tan  alto  como  1,2%  en  perlítico).  También  contiene  azufre  y  fósforo  en  pequeñas 
cantidades  como  impurezas  residuales.  En  la  norma  ASTM  A48  se  encuentra  una  simple  y 
conveniente  clasificación  de los hierros grises, que clasifica los diversos tipos en términos de 
resistencia a la tracción, expresada en ksi. La clasificación ASTM de ninguna manera connota 
una escala de superioridad ascendente de la clase 20 (resistencia a la tracción mínima de 140 
MPa, o 20 ksi) a la clase 60 (resistencia a la tracción mínima de 410 MPa, o 60 ksi). En muchas 
aplicaciones,  la  resistencia  no  es  el  principal  criterio  para  la  elección  de  una  categoría.  Por 
ejemplo,  para  partes  como  platos  de  embrague  y  tambor  del  freno,  donde  es  importante  el 
control de la resistencia al calor, los hierros categorizados como de “baja resistencia” son los 
más utilizados. Del mismo modo, en aplicaciones donde el choque térmico es importante, tales 
como lingotes o moldes de fundición, un hierro clase 60 fracasaría rápidamente, mientras que 
el  hierro  clase  25  muestra  un  buen  desempeño.  En  máquinas  herramientas  y  otras  partes 
sujetas a vibraciones, donde se necesita una buena capacidad de amortiguamiento, los hierros 
de  “baja  resistencia”  son  los  que  ofrecen  mejores  resultados.  En  general,  se  puede  suponer 
que las siguientes propiedades de los hierros fundidos grises aumentan con el aumento de la 
resistencia a la tracción de la clase 20 a clase 60: 

• Todas las resistencias, incluida la resistencia a elevadas temperaturas 

• Capacidad para ser mecanizados con acabados finos 
 37 
 

• Módulo de elasticidad 

• Resistencia al desgaste 

Por  otra  parte,  las  siguientes  propiedades  disminuyen  con  el  aumento  de  la  resistencia  a  la 
tracción,  donde  los  hierros  denominados  de  “baja  resistencia”  ofrecen,  a  menudo,  mejores 
resultados  que  los  hierros  denominados  de  “alta  resistencia”,  en  aplicaciones  donde  estas 
propiedades son importantes: 

• Maquinabilidad 

• Resistencia al choque térmico 

• Capacidad de amortiguamiento 

• Capacidad para ser fundidos en secciones delgadas 

La tabla 14 muestra la clasificación de los hierros grises según la norma ASTM A48. 

Tabla 14. Clasificación de los hierros grises según la ASTM A48. 

Tipo de Hierro  Total de Carbono, %  Total de Silicio, % 

Clase 20  3.40‐3.60 2.30‐2.50 
Clase 30  3.10‐3.30 2.10‐2.30 
Clase 40  2.95‐3.15 1.70‐2.00 
Clase 50  2.70‐3.00 1.70‐2.00 
Clase 60  2.50‐2.85 1.90‐2.10 
 

La  morfología  del  grafito  y  las  características  de  la  matriz  afectan  a  las  propiedades  físicas  y 
mecánicas  del  hierro  gris.  Las  grandes  escamas  (común  en  hierros  con  alto  carbono 
equivalente  y  fundiciones  de  sección  gruesa),  generan  propiedades  deseables,  tales  como, 
buena capacidad de amortiguamiento, estabilidad dimensional, resistencia al choque térmico, 
y facilidad de mecanizado. Con hierros que contienen pequeñas  escamas se pueden obtener 
valores  superiores  de  resistencia  a  la  tracción  y  módulo  de  elasticidad,  resistencia  al 
agrietamiento  y  superficies  mecanizadas  lisas,  que  son  promovidas  por  bajos  niveles  de 
carbono  equivalente  y  tasas  de  enfriamiento  más  rápido.  Con  el  refinamiento  y  la 
estabilización  de  la  perlita  en  una  estructura  acicular  se  obtiene  un  aumento  de  la  dureza, 
resistencia a la tracción y resistencia al desgaste. Además de la composición (en particular, el 
carbono  equivalente)  y  tamaño  de  sección,  factores  tales  como  adición  de  elementos  de 
aleación, tratamiento térmico, propiedades térmicas del molde y la geometría de la fundición 
afectan  a  la  microestructura  y,  por  tanto,  a  las  propiedades  del  hierro.  Las  propiedades 
mecánicas de los hierros grises se muestran en la tabla 15. 

Tabla 15. Propiedades Mecánicas de los Hierro Grises. 

Resistencia a la  Resistencia al  Resistencia a la  Límite de fatiga a 

Dureza 
Clase  Tracción,  cortante torsional  Compresión  flexión invertida, 
HB 
MPa  MPa  MPa  MPa 
20  152  179  572 69 156 
25  179  220  669 79 174 
30  214  276  752 97 210 
35  252  334  855 110 212 
40  293  393  965 128 235 
50  362  503  1130 148 262 
60  431  610  1293 169 302 
La resistencia a la tracción es inversamente proporcional a la equivalencia de carbono. Límite elástico se puede determinar a partir 
del  diagrama  esfuerzo  –  deformación,  utilizando  el  método  de  offset,  ya  sea  con  el  0,1%  o  0,2%.  Los  valores  de  elongación  del 
 38 
 
hierro gris son muy bajos, generalmente del orden de aproximadamente un 0,6%. El módulo de elasticidad del hierro gris no es un 
número único, porque no posee un rango elástico en el que el esfuerzo y la deformación exhiban una relación lineal. Los valores 
para el módulo de tensión se suelen estimar por método del módulo tangente o el módulo secante. 

Los  cambios  en  las  propiedades  físicas  y  mecánicas  que  se  pueden  producir  en  el  hierro  gris 
por  el  control  de  la  microestructura  permiten  una    variedad  de  aplicaciones.  El  hierro  gris 
puede utilizarse eficazmente en la alta competición, en aplicaciones de bajo costo en las que 
sus  propiedades  como  fundición  son  de  vital  importancia.  Estas  aplicaciones  incluyen  pesas, 
contrapesos en ascensores, parachoques y chasis, cajas para equipos eléctricos y los hidrantes 
contraincendios.  Una  variedad  de  grados  de  hierro  puede  utilizarse  en  estas  aplicaciones.  El 
hierro gris también se emplea en aplicaciones más críticas, en las cuales los requerimientos de 
propiedades mecánicas y físicas determinan su selección, tales como partes moldeadas en la 
industria automotriz y partes en los hornos. 

Las  normas  establecidas  por  la  American  Society  for  Testing  and  Materials,  la  Society  of 
Automotive Engineers, el gobierno federal y los militares, prestan asistencia en la selección de 
los  grados  o  clases  apropiadas  que  satisfagan  los  requerimientos  en  cuanto  a  propiedades 
mecánicas y físicas se refiere. Las piezas moldeadas en la industria automotriz que requieren 
control de resistencia al calor están cubiertas por la norma ASTM A 159. Las especificaciones 
de partes sensibles a la presión se pueden encontrar en la norma ASTM A 278, mientras que la 
información  de  la  composición  de  las  piezas  moldeadas  que  requieren  resistencia  al  choque 
térmico está disponible en  la norma ASTM A 319. Un resumen de las aplicaciones típicas del 
hierro  gris,  basado  en  las  especificaciones  y  la  información  disponible  en  la  literatura,  se 
presenta en la tabla 16. 

Tabla 16. Aplicaciones típicas para la fundición de hierro gris. 

Especificación(a)  Grado o Clase(b) Aplicaciones Típicas 

Pequeño  o  delgado‐seccionada  piezas 
moldeadas  que  requieren  buena 
20, 25 
apariencia,  buena  maquinabilidad, 
dimensiones y tolerancias estrechas. 
General  maquinaria,  municipales  y  de 
30, 35  abastecimiento  de  agua,  compresores 
de luz, aplicaciones de automoción. 
ASTM A 48 
Máquinas  herramienta,  medio‐deber  de 
40, 45  artes  en  blanco,  compresores  pesados, 
pesados bloques de motor. 
Muere, cigüeñales, de alta presión de los 
cilindros, de servicio pesado de máquina 
50, 55, 60 
herramienta, piezas, grandes marchas, la 
utilización de marcos de prensa. 
Varios suave piezas moldeadas de hierro 
G1800  en  la  que  la  fuerza  es  la  consideración 
primordial; colectores de escape. 
Pequeños  bloques  de  cilindro  y  la 
cabeza, refrigerado por aire los cilindros, 
pistones, platos de embrague, bomba de 
G2500 
aceite órganos, los casos de transmisión, 
cajas de engranajes, ligeros tambores de 
freno. 
Tambores  de  freno  y  embrague  de 
ASTM A 159, SAE J431  placas  de  moderada  servicio  de  alto 
G2500a 
carbono que es deseable para reducir al 
mínimo el control de calor. 
Cilindro  de  bloques,  cabezas,  camisas, 
G3000 
volantes, pistones, platos de embrague. 
Camión  de  bloques  de  cilindros  y 
G3500  cabezas,  volantes  pesados,  la  diferencia 
de los transportistas. 
Tambores  de  freno  y  embrague  de 
G3500b  placas para servicio pesado servicio  que 
requieren  resistencia  al  calor  y  alta 
 39 
 
resistencia.
Camión  tractor  y  bloques  de  cilindros  y 
cabezas,  volantes  pesada,  un  tractor  de 
G4000  transmisión de casos, la diferencia de los 
transportistas,  pesadas  cajas  de 
engranajes. 
Extraheavy  de  servicio  tambores  de 
G3500c 
freno. 
Aleados  árboles  de  levas  del  motor  del 
G4000d 
automóvil. 
El  motor  Diesel  piezas  moldeadas, 
G4500  camisas,  cilindros  y  pistones;  pesados 
piezas para la industria en general. 
Cuerpos  de  válvula,  fábrica  de  papel 
secador  de  rodillos,  equipo  de  proceso 
ASTM A 278  40, 50, 60, 70, 80 
químico, recipientes a presión las piezas 
moldeadas. 
Stoker y firebox partes, barras de la reja, 
horno  de  proceso  de  partes,  lingote 
ASTM A 319  I, II, III 
moldes, moldes de vidrio, cáustico ollas, 
ollas de metal fusión. 
Automóvil, camión, aparato, maquinaria 
ASTM A 823  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
y piezas moldeadas en cantidad. 
Guías  de  válvulas,  bombas  de 
1  insecticida,  inundaciones  puertas, 
bandas de anillo de pistón. 
Válvula  de  agua  de  mar  y  cuerpos  de 
1b  bomba,  la  bomba  de  cinturones  de 
sección. 
Aplicador de fertilizantes partes, rotores 
2  de  bomba,  la  bomba  de  cubiertas, 
válvulas de enchufe. 
Cáustica  cubiertas  bomba,  válvulas, 
2b 
rotores de bomba. 
ASTM A 436  Turbocompresor  carcasas,  bombas  y 
revestimientos,  estufa  tops,  válvula  de 
3 
vapor anillos de pistón, cáustico bombas 
y válvulas. 
4 Rango de cimas. 
Rollos  de  vidrio  y  moldes,  máquinas 
herramientas, medidores, partes ópticas 
requiriendo de un mínimo de expansión 
5 
y  las  buenas  cualidades  de 
amortiguación,  la  soldadura  de  raíles  y 
las ollas. 
6 Válvulas 
(a) La  norma  ASTM  A48  incluye  también  otras  especificaciones:  A  159  (automoción),  A  126  (válvulas,  bridas,  accesorios  para 
tubería), A 74 (tubería en suelo y accesorios), A 278 (partes presurizadas para temperaturas de hasta 340 °C), A 319 (partes 
no  presurizadas  para  elevadas  temperaturas  de  servicio)  y  A  436  (hierros  grises  austeníticos  el  calor,  la  corrosión  y 
resistencia al desgaste). 
(b) La norma SAE J431c para la fundición de hierro gris describe los requisitos que son más específicos que los que se describen 
en la norma ASTM A 48. Un hierro destinado a secciones gruesas, tales como la serie G3500, se especifica que tienen una 
mayor resistencia y dureza en el ensayo estándar de barra, que uno de grado G2500, que se destina a secciones delgadas. 

4.3.1.2. Hierro Dúctil 

El hierro dúctil sólo se conoce desde finales de 1940, pero ha ido creciendo en importancia y 
en  la  actualidad  representa  aproximadamente  entre  el  20  y  30%  de  la  producción  de  hierro 
fundido de la mayoría de los países industrializados. El hierro dúctil también es conocido como 
hierro nodular o hierro de grafito esferoidal. A diferencia del hierro gris, que contiene escamas 
de grafito, el hierro dúctil tiene una estructura de fundición que contiene partículas de grafito 
en forma de pequeños, redondeados, nódulos esferoidales en una matriz metálica dúctil. Por 
lo  tanto,  el  hierro  dúctil  tiene  más  resistencia  que  el  hierro  gris  y  un  considerable  grado  de 
ductilidad.  Estas  propiedades,  así  como  muchas  otras,  se  pueden  mejorar  con  tratamientos 
térmicos adecuados. 
 40 
 

El  hierro  dúctil  también  complementa  y  extiende  las  propiedades  y  aplicaciones  de  hierros 
maleables.  A  las  fundiciones  que  tienen  un  espesor  de  sección  de  unos  6  mm  (o  más)  se  les 
puede aplicar un tratamiento térmico de recocido y también se pueden fabricar en secciones 
mucho  más  gruesas.  Sin  embargo,  no  se  pueden  fabricar  en  secciones  muy  delgadas  como 
fundición  dúctil  y  dichas  secciones  por  lo  general  deben  ser  tratadas  térmicamente  para 
desarrollar  la  ductilidad.  Tienen  la  ventaja  (en  común  con  el  hierro  gris)  de  una  excelente 
fluidez,  pero  se  requiere  mucho  cuidado  para  asegurar  un  buen  fundido  y  para  evitar  los 
bordes duros y los carburos en las secciones delgadas. En comparación con el acero y el hierro 
maleable,  es  más  fácil  de  hacer  un  buen  fundido  y  obtener  un  mayor  rendimiento  de  la 
fundición, sin embargo, se requiere más atención en el moldeo y fundición. El hierro dúctil se 
obtiene  por  el  tratamiento  del  hierro  fundido  líquido  bajo  de  azufre  con  un  aditivo  que 
contienen magnesio (o de vez en cuando cerio) y, finalmente suele ser inoculado justo antes o 
durante  la  fundición  con  una  aleación  que  contiene  silicio  (inoculante).  Hay  muchas 
variaciones en el tratamiento de la práctica comercial. En general, el rango de composiciones 
es similar a la de hierro gris, pero hay un número importante de diferencias. 

La forma esferoidal de grafito que caracteriza el hierro dúctil se obtiene por el contenido de 
magnesio  (alrededor  de  0,04  a  0,06%).  El  magnesio  es  un  elemento  altamente  reactivo  a  la 
temperatura del hierro fundido, combinándose fácilmente con el oxígeno y el azufre. Para la 
economía de magnesio y la limpieza del metal, el contenido de azufre del hierro a ser tratado 
debe ser bajo, preferiblemente <0,02% (esto se logra en un horno eléctrico con la carga base 
de  chatarra  de  acero  o  arrabio  de  calidad  especial  suministrada  por  la  producción  de  hierro 
dúctil, junto con chatarra de hierro dúctil). También se puede alcanzar un bajo contenido de 
azufre  por  la  fusión  en  un  cubilote  básico,  pero  el  hierro  fundido  en  cubilote  ácido  tiene  un 
mayor  contenido  de  azufre  y  normalmente  hay  que  desulfurarlo  antes  del  tratamiento  de 
desulfuración (continuo o por lote) en la cuchara o un recipiente especial. No es recomendable 
el  tratamiento  del  hierro  fundido  en  cubilote  ácido  con  magnesio  sin  previa  desulfuración, 
porque  el  hierro  consume  más  magnesio  y  produce  un  exceso  de  escoria  de  sulfuro  de 
magnesio, que es difícil de eliminar completamente y puede dar lugar a defectos de impurezas  
en las piezas moldeadas. 

Para  producir  hierro  dúctil  con  la  mejor  combinación  de  resistencia,  alta  ductilidad  y 
tenacidad,  las  materias  primas  que  se  elijan  deben  tener  bajas  trazas  de  elementos,  en 
particular  los  que  promueven  una  estructura  perlítica  de  la  matriz.  También  se  necesita  un 
bajo contenido de manganeso para lograr una fundición bruta dúctil y facilitar el tratamiento 
térmico  para  producir  una  estructura  ferrítica.  Con  este  fin,  es  necesario  utilizar  diferentes 
tipos especiales de chatarra de acero y arrabio de calidad especial para la producción de hierro 
dúctil. Según Draft International Standard ISO/DIS 9147, se especifican dos grados de fundición 
en  lingotes  para  la  producción  de  hierro  dúctil:  Grado  3.1  (Base  Nodular  (SG))  y  Grado  3.2 
(Base  nodular  (SG),  más  alto  manganeso).  Las  composiciones  de  estas  categorías  son  las 
siguientes: 

Composición 
Grado 
C  Si  Mn  P  S 
3.1  3.5 – 4.6  < 3.0 < 0.1 < 0.08 0.03 máx.
 

El  contenido  de  elementos  que  afectan  la  formación  del  grafito  nodular  y  promueven  la 
formación  de  carburos  son  bajos  de  acuerdo  a  la  aplicación  de  la  categoría  en  cuestión.  Los 
grados  del  hierro  dúctil  con  mayor  resistencia  se  pueden  fabricar  con  grados  comunes  de 
chatarra  acero  de  construcción,  arrabio  y  fundición  de  retornos,  pero  algunas  trazas  de 
elementos (en particular, plomo, antimonio y titanio) se deben mantener tan bajas como sea 
posible  para  alcanzar  una  buena    estructura  grafítica.  Se  pueden  compensar  los  efectos 
 41 
 

indeseables adicionando pequeñas cantidades de cerio para obtener un contenido residual de 
cerio  de  0,003  a  0,01%.  Se  debe  hacer  un  control  exhaustivo  de  las  materias  primas  para 
excluir el aluminio, ya que éste promueve la fragilidad y defectos por impurezas. 

Las  especificaciones  estándar  (para  los  grados  de  ingeniería  de  piezas  moldeadas  de  hierro 
dúctil)  clasifican  los  grados  de  acuerdo  con  la  resistencia  a  la  tracción  del  ensayo  de  barra 
cortada de un ensayo prescrito de fundición. La Organización Internacional de Normalización 
(ISO),  en  particular,  la  norma  ISO  1083:1976  y  la  mayoría  de  normas  nacionales  también 
especifican la ductilidad en términos del porcentaje de alargamiento y el 0,2% de la resistencia 
de prueba o compensación del límite elástico. Se especifica la dureza, pero sólo es obligatoria 
en  la  norma  SAE  J434C.  La  tabla  17  resume  las  normas  ISO  1083:1976,  ASTM  A  536  y  las 
especificaciones de la norma SAE J434C. 

Tabla 17. Propiedades del hierro dúctil. 

Resistencia  Límite 
a la  Elástico al  Elongación  Energía de Impacto, J  Dureza, 
Grado  Estructura 
Tracción,  0.2% de  (min), %  HB 
(a)
MPa  desviación  Promedio Individual 
ISO Standard 1083 (Internacional) 
Perlita o 
800 – 2  800  480  2  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  248 – 352 
templada 
700 – 2  700  420  2 ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ 229 – 302  Perlita
600 – 3  600  370  3 ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ 192 – 269  Perlita + Ferrita
500 – 7  500  320  7 ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ 170 – 241  Ferrita + Perlita
400 – 12  400  250  12 ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ <201  Ferrita
370 – 17  370  230  17 13 11 <179  Ferrita
ASTM A 536 (Estados Unidos)
60 – 40 – 18  414  276  18 ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐
60 – 42 – 10  414  290  10 ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐
65 – 45 – 12  448  310  12 ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐
70 – 50 – 05  485  345  5 ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐
80 – 55 – 06  552  379  6 ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐
80 – 60 – 03  552  414  3 ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐
100 – 70 – 03  690  483  3 ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐
120 – 90 – 02  827  621  2 ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐
(b)
SAE J434C (Estados Unidos)
D4018  414  276  18 ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ 170 máx.  Ferrita
D4512  448  310  12 ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ 156 – 217  Ferrita + Perlita
D5506  552  379  6 ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ 187 – 255  Ferrita + Perlita
D7003  690  483  3 ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ 241 – 302  Perlita
(c) 
DQ&T ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐  Martensita
(a) Valor medio de tres pruebas. 
(b) Estos hierros se especifican principalmente sobre la base de la dureza y la estructura. Las propiedades mecánicas se dan sólo 
a título informativo. 
(c) Grado templado y revenido; la dureza fue objeto de un acuerdo entre el proveedor y el comprador. 

Se  está  incrementando  cada  vez  más  las  aplicaciones  del  hierro  dúctil  en  una  gama  de 
componentes  en  la  que  se  puede  sustituir  por  el  hierro  gris,  ya  que  posee  mejores 
propiedades.  Ejemplos  de  aplicaciones  en  automoción  son  los  cigüeñales,  los  colectores  de 
escape,  anillos  de  pistón  y  camisas  de  cilindro.  Se  usa  el  hierro  dúctil  en  estas  aplicaciones 
porque ofrece una mayor resistencia y permite el ahorro de peso. Las tuberías de hierro gris 
hilado  han  sido  sustituidas  por  tubos  de  hierro  dúctil  con  un  alto  grado  de  ductilidad  y  con 
paredes más delgadas y también los accesorios hechos en este material. Las aplicaciones en la 
agricultura  y  movimiento  telúricos  como  bridas,  acoplamientos,  rodillos,  válvulas  hidráulicas, 
ruedas dentadas y componentes de vías con alta resistencia y tenacidad se fabrican con hierro 
dúctil. Aplicaciones generales de ingeniería incluyen cilindros hidráulicos, mandriles, carcasas 
de máquinas, interruptores, tren de laminación de  rollos, segmentos de túnel, rollos de bajo 
costo,  barras,  moldes  de  caucho,  mobiliario  urbano,  como  tapas  y  marcos,  y  soportes 
 42 
 

sujetacarril  en  ferrocarriles.  Para  estas  aplicaciones,  el  hierro  dúctil  ha  proporcionado  un 
mayor rendimiento o ahorro de peso. 

De  hierro  dúctil  su  puede  utilizar  para  sustituir  a  componentes  muchos  más  caros  que  se 
fabrican en acero forjado o fundido u  otros metales, debido a su mayor relación resistencia‐
peso,  menor  capacidad  de  amortiguamiento,  mejor  maquinabilidad,  y  mejor  colabilidad.  Los 
ejemplos  incluyen  pinzas  de  freno  y  cilindros,  engranaje  del  mecanismo  de  dirección  y  otros 
componentes críticos, turbocompresores, bielas, engranajes y cajas de engranajes, cuerpos de 
válvula, componentes de bombas, partes de bulldozer, contenedores de combustible nuclear y 
transportadores, puente de rodillos y soportes de barandilla, componentes de trituradora de 
carbón  y  mineral,  ruedas  de  grúa,  equipos  de  pozos  de  petróleo,  disyuntor  aéreo,  eje  y 
cojinetes, cajas de ejes ferroviarios y cubiertas de turbina de baja presión. Los engranajes de 
hierro dúctil han tenido buenos resultados en aplicaciones de ingeniería y agricultura que no 
son  críticas,  pero  el  hierro  dúctil  austemperado  ofrece  una  combinación  de  resistencia, 
propiedades de fatiga y resistencia al desgaste y que lo hace de gran interés para la ingeniería 
pesada y para los engranajes de automoción (aplicaciones en las que el uso de hierro dúctil es 
probable  que  aumente).  Muchos  de  los  nuevos  componentes  de  ingeniería  es  probable  que 
sean susceptibles a diseñarse con hierro dúctil. 

4.3.1.3. Hierro de Grafito Compacto 

El  hierro  fundido  de  grafito  compactado  (CG)  también  se  conoce  como  grafito  vermicular  o 
hierro  fundido  semidúctil.  Se  fabricó  inadvertidamente  en  el  pasado  en  el  proceso  de 
producción  del  hierro  dúctil,  como  resultado  de  un  infratratamiento  con  magnesio  o  cerio. 
Desde 1965, después que R.D. Schelleng obtuvo una patente para su producción, el hierro CG 
ha ocupado el lugar que le corresponde en la familia de los hierros fundidos. La morfología de 
grafito  del  hierro  CG  es  bastante  compleja.  El  grafito  compactado  aparece  como  grafito  más 
gruesa, con escamas más cortas. En general, se acepta que es un hierro CG cuando al menos el 
80% del grafito que tiene es grafito compactado, hay un máximo del 20% de grafito esferoidal 
y  no  hay  escamas  de  grafito.  Esta  morfología  de  grafito  permite  un  mejor  uso  de  la  matriz, 
dando mayor resistencia y ductilidad que el hierro fundido de grafito con escamas. Similitudes 
entre los modelos de solidificación de las escamas y el hierro de grafito compactado explican la 
buena  colabilidad  de  este  último,  en  comparación  con  el  hierro  dúctil  (que  también  se 
denomina  hierro  nodular  o  hierro  de  grafito  esferoidal).  Asimismo,  el  grafito  interconectado 
proporciona  una  mejor  conductividad  térmica  y  una  capacidad  de  amortiguamiento  que  el 
grafito esferoidal. 

El  comportamiento  en  servicio  de  muchas  partes  estructurales  es  una  función  no  sólo  de  su 
resistencia  mecánica,  sino  también  de  sus  propiedades  de  deformación.  Por  lo  tanto,  no  es 
sorprendente  encontrar  que  muchas  de  las  piezas  moldeadas  no  fallan  debido  a  la  falta  de 
resistencia sino a causa de una baja capacidad de deformación. Esto es especialmente cierto 
en condiciones de rápida  carga y/o esfuerzos térmicos. Particularmente sensibles a este tipo 
de carga son las zonas fundidas que incluyen algunos defectos o cambios bruscos en la sección. 
Se  pueden  obtener  valores  de  alargamiento  alrededor  del  1%  con  hierros  grises  de  alta 
resistencia para determinados tipos de aplicaciones tales como culatas de diesel. El hierro de 
grafito  compactado  tiene  propiedades  (como  la  resistencia)  similares  a  los  hierros  de  grafito 
esferoidal, la elongación considerablemente superior que la del hierro de grafito con escamas 
y  con  conductividades  térmicas  intermedias.  En  consecuencia,  pueden  superar  con  éxito,  en 
una serie de aplicaciones, a otros hierros fundidos. Los principales factores que afectan a las 
propiedades mecánicas de hierros de grafito compactado tanto a temperatura ambiente como 
a temperaturas elevadas son las siguientes: 
 43 
 

• Composición 

• Estructura (nodularidad y matriz) 

• Tamaño de sección 

A su vez, la estructura está fuertemente influenciada por las variables de proceso, tales como 
el  tipo  de  materias  primas,  preprocesamiento  del  fundido  (temperatura  de 
supercalentamiento,  tiempo  de  mantenimiento,  desulfuración),  y  el  tratamiento  del  líquido 
(compactación del grafito y post‐inoculación). En la tabla 18 se resume una comparación entre 
algunas propiedades de hierros de grafito con escamas, grafito compactado y grafito esferoidal 
y  en  la  tabla  19  se  da  una  lista  de  propiedades  a  tracción  de  varios  hierros  de  grafito 
compactado producidos por diferentes métodos. 

Tabla  18.  Comparación  de  las  propiedades  del  hierro  de  grafito  compactado  tratado  con  cerio  con  el  
hierro de grafito escamado de la misma composición química, hierro de grafito escamado perlítico de 
alta resistencia y hierro de grafito esferoidal ferrítico en condición de fundido. 

Hierro de Grafito 
Hierro de Grafito de  Hierro de Grafito 
Hierro de Grafito de  Esferoidal (100%  
Escamas de Alta  Compacto tratado 
Escamas (100%  ferrita, 80% Grafito 
Propiedad  Resistencia (100%  con Cerio (>95% 
Perlita, 100% Grafito  Esferoidal, 20% 
Perlita, 100% Grafico  (b)  ferrita, > 95% de 
de Escamas) Grafito Esferoidal 
de Escamas)(a)  Grafito Compacto)(b)  (b) 
Pobre)
Composición 
3.10 C, 2.10 Si, 0.60 Mn  3.61 C, 2.49 Si, 0.05  Mn  36.1 C, 2.54 Si, 0.05 Mn  3.56 C, 2.72 Si, 0.05 Mn 
Química, % 
Resistencia a la 
317  110  336  438 
Tracción, MPa 
Elongación, %  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 6.7 25.3 
Modulo de 
Elasticidad,  108  96.9  158  176 
GPa 
Dureza, HB  200  156 150 159 
Tenacidad al 
impacto tipo 
Barra Charpy  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  9.32  24.5 
con muesca en 
V (20 °C), J 
Conductividad 
Térmica,  0.419  0.423  0.356  0.327 
W/(cm.°K) 

(a) Propiedades mecánicas determinas a partir de una muestra con una sección de 30 mm de diámetro. (b) Propiedades mecánicas 
determinadas de bloque en Y de 23 mm de sección. 

Tabla  19.  Propiedades  a  tensión,  dureza  y  conductividad  térmica  de      varios  hierros  de  grafito 
compactado a temperatura ambiente. 

Resistencia a la Tracción,  Esfuerzo con 0.2% de 
Condición Estructural(a)  Tipo de Grafito(b) 
MPa  desviación, MPa 
Hierros tratados con adiciones de cerio 
Ferrita como fundición (>95% F)  95% GC, 5% GE 336 257 
Ferrítico – Perlítico (>5% P)   95% GC, 5% GE 298 224 
Ferrita como fundición             
85% GC, 15% GE  371  267 
(90% F, 10% P) 
100% Ferrita  85% GC, 15% GE 338 245 
100% Ferrita  GC 365±63 278±42 
Ferrítico – Perlítico                
>90% GC  300 – 400  250 – 300 
(>90% F, <10% P)  
Ferrítico – Perlítico (85% F)   70% GC, 30% GE 320 242 
Perlítico (90% P, 10% F)  90% GC 400 – 550 320 – 430 
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Perlítico (95% P, 5% F)  80% GC, 20% GE 410 338 
Hierros tratados con combinaciones de Mg + Ti (+ Ce)
Ferrita como fundición (0.004% 
95% GC, 5% GE  319  264 
Ce, <0.01% Mg, 0.28% Ti) 
100% Ferrita (recocida) (0.018% 
GC  292  225 
Mg, 0.089% Ti, 0.032% As) 
Ferrita como fundición (0.017% 
GC  380  272 
Mg, 0.062% Ti, 0.036% As) 
Ferrita como fundición (0.024% 
GC  388  276 
Mg, 0.084% Ti, 0.030% As) 
Perlita como fundición (0.016% 
GC  414  297 
Mg, 0.094% Ti, 0.067% As) 
Perlita como fundición (0.026% 
GC + GE  473  335 
Mg, 0.083% Ti, 0.074% As) 
Perlita como fundición           
GC  386  278 
(70% P, 30% F) 
Conductividad Térmica, 
Condición Estructural  Elongación, %  Dureza, HB 
W/(m °K) 
Hierros tratados con adiciones de cerio 
Ferrita como fundición (>95% F)  6.7 35.6 150 
Ferrítico – Perlítico (>5% P)   5.3 38.5 128 
Ferrita como fundición             
5.5  ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐ 
(90% F, 10% P) 
100% Ferrita  8.0 ‐‐‐‐‐‐‐ 140 
100% Ferrita  7.2±4.5 ‐‐‐‐‐‐‐ 138 – 156 
Ferrítico – Perlítico                
3 – 7  38.5  ‐‐‐‐‐‐ 
(>90% F, <10% P)  
Ferrítico – Perlítico (85% F)   3.5 ‐‐‐‐‐‐ 164 
Perlítico (90% P, 10% F)  0.5 – 1.5 ‐‐‐‐‐‐ 
Perlítico (95% P, 5% F)  1 29.3 220 
Hierros tratados con combinaciones de Mg + Ti (+ Ce)
Ferrita como fundición (0.004% 
4  ‐‐‐‐‐‐  143 
Ce, <0.01% Mg, 0.28% Ti) 
100% Ferrita (recocida) (0.018% 
6  ‐‐‐‐‐‐  129 
Mg, 0.089% Ti, 0.032% As) 
Ferrita como fundición (0.017% 
2  ‐‐‐‐‐‐  179 
Mg, 0.062% Ti, 0.036% As) 
Ferrita como fundición (0.024% 
2.5  ‐‐‐‐‐‐  184 
Mg, 0.084% Ti, 0.030% As) 
Perlita como fundición (0.016% 
2  ‐‐‐‐‐‐  205 
Mg, 0.094% Ti, 0.067% As) 
Perlita como fundición (0.026% 
2  ‐‐‐‐‐‐  217 
Mg, 0.083% Ti, 0.074% As) 
Perlita como fundición           
2  41.9  ‐‐‐‐‐‐ 
(70% P, 30% F) 

(a) F: Ferrita, P: Perlita, (b) GC: Grafito Compacto, GE: Grafito Esferoidal, 

Las  aplicaciones  de  los  hierros  de  grafito  compacto  proceden  de  su  relativa  posición 
intermedia entre los hierros de grafito con escamas y grafito esferoidal. En comparación con 
los hierros de grafito compacto y los hierros con grafito con escamas tienen ciertas ventajas: 

• Mayor  resistencia  a  la  tracción  con  el  mismo  carbono  equivalente,  lo  que  reduce  la 
necesidad de elementos de aleación costosos como el níquel, cromo, cobre y molibdeno. 
• Mayor relación resistencia a la tracción a dureza. 
• Mucha  mayor  ductilidad  y  tenacidad,  que  se  traduce  en  un  mayor  margen  de  seguridad 
contra la fractura. 
• Baja oxidación y crecimiento a altas temperaturas. 
• Menos sensibilidad de sección para secciones pesadas. 

En comparación con los hierros de grafito esferoidal, los hierros de grafito compacto pueden 
reivindicar de algunas ventajas: 
 45 
 

• Bajo coeficiente de expansión térmica. 
• Mayor conductividad térmica. 
• Mejor resistencia al choque térmico. 
• Mayor capacidad de amortiguación. 
• Mejor  colabilidad,  lo  que  permite  una  fundición  de  rendimiento  superior  y  la  capacidad 
para colar piezas moldeadas más complicadas. 
• Mejor maquinabilidad. 

El hierro de grafito compacto se puede sustituir por el hierro de grafito con escamas en todos 
los casos donde la resistencia del hierro de grafito con escamas llega a ser insuficiente, pero no 
es deseable un cambio a hierro de grafito esferoidal debido a las desfavorables propiedades de 
este último. Los ejemplos incluyen asientos planos para los grandes motores diesel, cárteres, 
carcasas  de caja de cambios, carcasas de turbocompresores, horquilla de conexión, plato de 
cojinetes, poleas para camión, corona dentada, engranajes excéntricos. 

Debido a que la conductividad térmica del hierro de grafito compacto es más elevada que la 
del  hierro  de  grafito  esferoidal,  se  prefiere  el  hierro  de  grafito  compacto  para  las  piezas 
moldeadas que trabajan a temperaturas elevadas y/o bajo condiciones de fatiga térmica. Las 
aplicaciones incluyen los moldes de lingote, cárteres, culatas, colectores de escape y discos de 
freno. 

La  mayor  aplicación  industrial,  por  peso  de  hierro  de  grafito  compacto  producido,  es  para 
moldes de lingotes; con un peso máximo de 54 Mg (60 toneladas). La vida útil de los moldes de 
lingote  fabricados  con  hierro  de  grafito  compacto  es  de  20  a  70%  más  larga  que  cuando  se 
fabrica  con  hierro  de  grafito  con  escamas.  En  el  caso  de  las  culatas,  es  posible  aumentar  la 
producción de motores en un 50% cambiando de aleación de hierro de grafito con escamas a 
hierro  ferrítico  de  grafito  compacto.  Los  valores  mínimos  especificados  para  culatas  son: 
resistencia  a  la  tracción  de  300  MPa,  límite  elástico  de  240  MPa  y  un  2%  de  elongación.  Los 
motores  de  camiones  y  coches  modernos  requieren  colectores  que  trabajen  en  rangos  de 
temperatura  de  500  °C.  A  esta  temperatura,  los  colectores  que  se  fabrican  con  hierro  de 
grafito  con  escamas  están  propensos  al  agrietamiento  y  si  se  fabrican  con  hierro  de  grafito 
esferoidal tienden a deformarse. Los colectores fabricados con hierro de grafito compacto se 
deforman y oxidan menos y, por tanto, tienen una vida más larga. 

4.3.1.4. Hierro Blanco 

Los  hierros  fundidos  blancos  de  alta  aleación  son  un  importante  grupo  de  materiales  cuya 
producción  se  considera  por  separado  de  los  tipos  ordinarios  de  hierros  fundidos.  En  estas 
aleaciones de hierro colado, el contenido de aleantes está muy por encima del 4%, por ende, 
no  se  pueden  producir  por  con  cuchara  de  colada  añadiendo  hierros  de  otros  tipos  de 
composiciones  estándar.  Normalmente,  se  fabrican  en  fundiciones  especialmente  equipadas 
para  producir  hierros  altamente  aleados.  Estas  aleaciones  de  hierro  se  funden  en  hornos 
eléctricos, específicamente hornos de arco eléctrico y hornos de inducción, en los que se logra 
un  control  preciso  de  la  temperatura  y  la  composición.  Estas  fundiciones  suelen  tener  los 
equipos  necesarios  para  el  procesamiento  de  los  tratamientos  térmicos  y  otros  procesos 
térmicos exclusivos para la producción de estas aleaciones. 

Los  hierros  blancos  de  alta  aleación  se  utilizan  principalmente  para  aplicaciones  donde  es 
primordial  la  resistencia  a  la  abrasión  como  en  las  máquinas  para  triturar,  moler  y  en  la 
manipulación  de  materiales  abrasivos.  El  contenido  de  cromo  de  los  hierros  blancos  de  alta 
aleación también favorece su resistencia a la corrosión. La elevada fracción volumétrica de los 
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carburos  primarios  y/o  eutécticos  en  su  microestructuras  proporciona  una  alta  dureza 
necesaria para la trituración y molienda otros materiales. La matriz metálica que mantiene a 
los carburos en estos hierros se puede ajustar con la manipulación del contenido de aleantes y 
con  los  tratamientos  térmicos  necesarios,  para  obtener  un  equilibrio  adecuado  entre  la 
resistencia a la abrasión y la tenacidad, necesario para resistir un reiterado impacto. 

Todos los hierros blancos de alta aleación contienen cromo para evitar la formación de grafito 
en  la  solidificación  y  garantizar  así  la  estabilidad  de  la  fase  carburo.  La  mayoría  también 
contienen  níquel,  molibdeno,  cobre  o  combinaciones  de  estos  elementos  de  aleación  para 
evitar la formación de perlita en la microestructura. Mientras que los hierros fundidos blancos 
de baja aleación (tienen un contenido de aleación por debajo del 4%) desarrollan durezas en el 
rango  de  350  a  550  HB,  los  hierros  de alta  aleación  desarrollan  durezas  entre  450  y  800  HB. 
Además,  contiene  varios  grados  de  carburos  eutécticos  (M7C3  carburos  de  cromo),  que  son 
sustancialmente más duros que los carburos de hierro M3C (en hierros de baja aleación).  

La norma ASTM A 532 se refiere a la composición y dureza de los hierros blancos resistentes a 
la  abrasión  (ver  tabla  20).  Muchas  piezas  fundidas  están  ordenadas  de  acuerdo  con  estas 
especificaciones.  Sin  embargo,  un  gran  número  se  fabrican  modificando  la  composición  para 
aplicaciones específicas. Normalmente se desea que el diseñador, el metalúrgico, y el fundidor 
trabajen juntos para especificar la composición, el tratamiento térmico y la práctica de colada 
para desarrollar adecuadamente las piezas de fundición (diseño y aleación) para una aplicación 
específica. 

Tabla 20. Composición y requisitos mecánicos de los hierros fundidos emitidos por la ASTM A 532 

Composición 
Clase  Tipo  Designación 
C  Mn  Si  Ni  Cr  Mo 
(a)
I  A  Ni – Cr – HC  3.0 – 3.6 1.3 máx. 0.8 máx. 3.3 – 5.0 1.4 – 4.0  1.0 máx.
(a)
I  B  Ni – Cr – LC  2.5 – 3.0 1.3 máx. 0.8 máx. 3.3 – 5.0 1.4 – 4.0  1.0 máx.
(a)
I  C  Ni – Cr – GB  2.9 – 3.7 1.3 máx. 0.8 máx. 2.7 – 4.0 1.1 – 1.5  1.0 máx.
(b)
I  D  Ni – Hi Cr  2.5 – 3.6 1.3 máx. 1.0 – 2.2 5.0 – 7.0 7.0 – 11.0  1.0 máx.
(c)
II  A  12% Cr  2.4 – 2.8 0.5 – 1.5 1.0 máx. 0.5 Máx. 11.0‐14.0  0.5‐1.0
(c)
II  B  15% Cr – Mo – LC  2.4 – 2.8 0.5 – 1.5 1.0 máx. 0.5 Máx. 14.0‐18.0  1.0‐3.0
(c)
II  C  15% Cr – Mo – HC  2.8 – 3.6 0.5 – 1.5 1.0 máx. 0.5 Máx. 14.0‐18.0  2.3‐3.5
(c)
II  D  20% Cr – Mo – LC  2.0 – 2.6 0.5 – 1.5 1.0 máx. 1.5 Máx. 18.0‐23.0  1.5 máx.
(c)
II  E  20% Cr – Mo – HC  2.6 – 3.2 0.5 – 1.5 1.0 máx. 1.5 Máx. 18.0‐23.0  1.0‐2.0
(c)
III  A  25% Cr  2.3 – 3.0 0.5 – 1.5 1.0 máx. 1.5 Máx. 23.0‐28.0  1.5 máx.
Requerimientos Mecánicos 
Dureza, HB 
Espesor 
Clase  Tipo  Designación  Fundición  Fundición 
Endurecido,  Típico, máx., 
en Arena,  en Coquilla,  Recocido, min 
min  mm 
min  min 
I  A  Ni – Cr – HC  550 600 ‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐  200 
I  B  Ni – Cr – LC  550 600 ‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐  200 
I  C  Ni – Cr – GB  550 600 ‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐  75 diam ball
I  D  Ni – Hi Cr  550 500 600 400  300 
II  A  12% Cr  550 ‐‐‐‐‐‐‐ 600 400  25 diam ball
II  B  15% Cr – Mo – LC  450 ‐‐‐‐‐‐‐ 600 400  100 
II  C  15% Cr – Mo – HC  550 ‐‐‐‐‐‐‐ 600 400  75 
II  D  20% Cr – Mo – LC  450 ‐‐‐‐‐‐‐ 600 400  200 
II  E  20% Cr – Mo – HC  450 ‐‐‐‐‐‐‐ 600 400  300 
III  A  25% Cr  450 ‐‐‐‐‐‐‐ 600 400  200 

(a) Máximo: 0.30% P, 0.15% S, (b) Máximo: 0.10% P, 0.15% S, (c) Máximo: 0.10% P, 0.06% S, 1.2% Cu 

 
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Los hierros fundidos blancos de alta aleación se dividen en dos grupos principales: 

• Hierros  blancos  de  níquel‐cromo,  que  son  aleaciones  con  bajo  contenido  de  cromo, 
además contienen de 3 a 5% de níquel y de 1 a 4% Cr, con una aleación modificada que 
contiene de 7 a 11% Cr. 
• El hierro cromo‐molibdeno que contienen de 11 a 23% Cr, hasta un 3% de Mo y a menudo 
aleado con níquel o cobre. 

Un  tercer  grupo  comprende  el  hierro  blanco  con    un  25%  o  28%  Cr,  que  se  puede  contener 
otros  elementos  de  aleación  como  molibdeno  y/o  níquel  hasta  1,5%.  El  hierro  níquel‐cromo 
también se denomina como Níquel Duro tipos 1 a 4. 

El hierro blanco de níquel‐cromo es el grupo más antiguo (a nivel industrial) de los hierros de 
alta aleación. El hierro blanco de níquel‐cromo y el hierro de Ni‐duro se han fabricado durante 
más de 50 años y tiene un costo muy rentable para los materiales de trituración y molienda. En 
estos  hierros  blancos  martensíticos,  el  níquel  es  el  principal  elemento  de  aleación;  su 
porcentaje (de 3 a 5%) es eficaz para suprimir la transformación de la austenita a perlita en la 
matriz, lo que asegura una buena dureza, la estructura martensítica (por lo general, contiene 
cantidades significativas de austenita retenida) se desarrolla en el enfriamiento en molde. Se 
añade  cromo  en  estas  aleaciones  (de  1,4  a  4%)  para  garantizar  que  el  hierro  solidifica  como 
carburo y para contrarrestar el efecto grafitizante del níquel.  

La  composición  óptima  de  una  aleación  de  hierro  blanco  níquel‐cromo  depende  de  las 
propiedades  necesarias  para  su  desempeño  en  servicio  y  las  dimensiones  y  el  peso  de  la 
fundición. Generalmente, la resistencia a la abrasión es una función de la dureza en masa y del 
volumen de carburo en la microestructura. Cuando se presenta el caso que la resistencia a la 
abrasión es el requerimiento principal y la resistencia a cargas de impacto es un requerimiento 
secundario, se recomiendan las aleaciones que tienen un alto contenido de carbono (ASTM A 
532  Clase  I,  Tipo  A,  Ni‐duro  1).  Cuando    se  prevén  condiciones  de  impacto  cíclico,  se 
recomiendan las aleaciones con bajo contenido de carbono (Clase I, Tipo B; Ni‐duro 2) porque 
tienen  menos  carburos  y,  por  tanto,  una  mayor  tenacidad.  Se  ha  desarrollado  un  grado 
especial (Clase I, tipo C) para la producción de bolas de molienda y núcleos de bobinas. En este 
caso, la composición de la aleación de níquel‐cromo de aleación se adapta para los procesos 
especiales de fundición en coquilla  y de moldeo en arena. 

La aleación clase I, tipo D (Ni‐duro 4) es un hierro de níquel‐cromo modificado que contiene 
niveles más altos de cromo (que van del 7 al 11%) y níquel (que van del 5 al 7%). Mientras que 
el  carburo  eutéctico  en  los  hierros  de  níquel‐cromo  de  baja  aleación  plancha  es  el  M3C 
(carburo  de  hierro),  que  forma  una  red  continua  en  estos  hierros,  la  aleación  tipo  D  que 
contiene  una  mayor  cantidad  de  cromo  promueve  los  carburos de  cromo  del  tipo  M7C3,  que 
forman una distribución del carburo eutéctico relativamente discontinua. Esta modificación en 
el  patrón  del  carburo  de  eutéctico  proporciona  una  mejora  apreciable  en  la  resistencia  a  la 
fractura  por  impacto.  El  mayor  contenido  de  aleación  de  los  hierros  de  esta  serie  también 
mejora la resistencia a la corrosión (útil en el manejo de lodos corrosivos). 

Debido a su bajo costo, los hierros blancos martensíticos de níquel‐cromo blanco se utilizan en 
la minería en los molinos de bolas lineales y las trituradoras de bolas. Las fundiciones Clase I 
tipo A se utilizan en aplicaciones que requieren máxima resistencia a la abrasión, tales como 
tuberías  para  cenizas,  bombas  de  lodo,  trenes  de  laminación,  barrenas,  segmentos  de 
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trituradoras de coque, moldes de ladrillos, codos de cañerías que transportan lodos abrasivos. 
Las  fundiciones  Tipo  B  se  recomienda  para  aplicaciones  que  requieren  más  resistencia  y  que 
ejercen un impacto moderado, tales como placas de trituradora, trituradora cóncavas y clavijas 
de  pulverizador.  Las  fundiciones  Clase  I  tipo  D  (Ni‐duro  tipo  4),  tiene  un  mayor  nivel  de 
resistencia  y  tenacidad  y  por  lo  tanto  es  utilizado  para  en  aplicaciones  más  severas  que 
justifican la adición de aleantes costosos. Normalmente se utiliza en las bombas de voluta que 
manipulan  lodos  abrasivos,  segmentos  de  plato  del  pulverizador  de  carbón  y  en  los 
neumáticos.  La  aleación  clase  I,  tipo  C  (Ni‐Duro  3)  está  diseñada  específicamente  para  la 
producción de bolas de molienda. Esta serie se fabrica con fundición en arena y fundición en 
coquilla.  La  fundición  en  coquilla  tiene  la  ventaja  de  proporcionar  de  un  15%  a  un  30%  de 
mejora  en  la  vida  útil  y  se  obtiene  una  aleación  con  menor  costo  de  producción.  Todas  las 
bolas de molienda requieren un temple a una temperatura entre 260 y 315 °C durante 8 h para 
obtener una adecuada tenacidad al impacto. 

Algunos de los grados de las aleaciones tipo A han sido desarrollados por  la industria de trenes 
de  laminación.  Se  ha  modificado  la  composición  de  estas  aleaciones  obtener  estructuras 
moteadas, que contiene algo de grafito. Las inclusiones de grafito, según se informa, mejoran 
la resistencia al agrietamiento térmico. Se vigila constantemente la relación de silicio a cromo y 
la  inoculación  con  ferrosilicio  para  controlar  la  cantidad  y  la  distribución  de  las  partículas  de 
grafito.  Con  la  modificación  de  molibdeno,  obtenemos  una  matriz  martensítica.  Algunas 
aleaciones laminadas se diseñan para ser sometidas a tratamiento térmico, es decir, se pueden 
modificar  con  tratamiento  térmico  de  normalización,  para  obtener  una  microestructura 
bainítica. 

Los hierros blancos con alto contenido de cromo tienen una excelente resistencia a la abrasión 
y se utilizan en las bombas de lodo, moldes de ladrillos, molinos de carbón, equipos de chorreo 
con  granalla,  componentes  para  la  explotación  de  canteras,  minería  de  roca  dura  y  la 
molienda. En algunas aplicaciones que también debe ser capaces de soportar fuertes cargas de 
impacto.  Estos  hierros  aleados  blanco  proporcionan  la  mejor  combinación  de  tenacidad  y 
resistencia a la abrasión entre los hierros blancos fundidos.  

En hierros con alto contenido de cromo (como con la mayoría de los materiales resistentes a la 
abrasión),  hay  una  compensación  entre  la  resistencia  al  desgaste  y  la  tenacidad.  Variando  la 
composición y el tratamiento térmico, estas propiedades se pueden ajustar para satisfacer las 
necesidades  de  la  mayoría  de  las  aplicaciones  abrasivas.  Se  distinguen  por  los  carburos 
eutécticos del tipo M7C3  (duros y relativamente discontinuos) presentes en la microestructura, 
en contraposición a los carburos eutécticos blandos y continuos del tipo M3C presentes en los 
hierros  aleados  que  contiene  menos  cromo.  Estas  aleaciones  se  presentan  habitualmente 
como composiciones hipoeutécticas. 

Los  hierros  de  cromo‐molibdeno  se  suministran  ya  sea  como  fundición  con  una  matriz 
austenítica  o  austenítica‐martensítica,  o  tratados  térmicamente  con  una  matriz  con 
microestructura martensítica para obtener la máxima resistencia a la abrasión y tenacidad. Por 
lo general, se considera la dura de todos los grados de hierros blancos fundidos. Comparada 
con  los  hierros  blancos  de  níquel  –  cromo  de  baja  aleación,  los  carburos  eutécticos  son  más 
duros y se puede realizar un tratamiento térmico para lograr fundiciones con mayor dureza. Se 
adiciona molibdeno, así como níquel y cobre, para prevenir la perlita y así garantizar la máxima 
dureza. 

Los hierros blancos con alto contenido de cromo son superiores en resistencia a la abrasión y 
se utilizan de manera efectiva en impeler y volutas en las bombas de lodo, moldes de ladrillos, 
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álabes  del  impeler,  blindaje  para  el  equipo  de  chorro  con  granalla,  discos  en  el  refinador  de 
pulpa. En muchas aplicaciones que soportan pesadas cargas de impacto, tales como el impacto 
de  martillos,  segmentos  de  rodillos  y  anillos  en  los  molinos  de  carbón,  barra  empujadora  y 
revestimientos en molinos de bolas para la minería de roca dura y trenes de laminación. Las 
aleaciones con aplicaciones que necesitan una buena resistencia a la corrosión, como bombas 
para  el  manejo  de  carbonillas,  se  producen  con  alto  contenido  de  cromo  (26  a  28%  Cr)  y  de 
bajo  contenido  de  carbono  (1,6  a  2,0%  C).  Este  alto  cromo  con  bajo  carbono  proporciona  el 
máximo contenido de cromo en la matriz. Se recomienda la adición de 2% Mo para mejorar la 
resistencia a entornos que contienen cloruros. Para esta aplicación, las estructuras con matriz 
totalmente austenítica ofrecen la mejor resistencia a la corrosión, pero reduce la resistencia a 
la abrasión. Debido a colabilidad y el costo, los hierros fundidos blancos con alto contenido de 
cromo  se  pueden  utilizar  en  partes  complejas  y  complicadas  en  aplicaciones  a  altas 
temperaturas,  obteniendo  un  ahorro  considerable  en  comparación  con  el  acero  inoxidable. 
Estos grados de hierro fundido se alean con 12 a 39% Cr a temperaturas de hasta 1040 °C para 
aumentar la resistencia. El cromo causa la formación a altas temperaturas de una película de 
óxido  adherente,  compleja  y  rica  en  cromo.  Los  hierros  con  alto  contenido  de  cromo  se  han 
diseñado para el uso a temperaturas elevadas y se dividen en tres categorías, dependiendo de 
la estructura matricial: 

• Hierro martensítico aleado con 12 a 28% Cr. 
• Hierro ferrítico aleado con 30 a 34% Cr. 
• Hierro austenítico que contienen de 15 a 30% Cr y de 10 a 15% Ni para estabilizar la fase 
austenita. 

El  contenido  de  carbono  de  estas  aleaciones  está  en  el  rango  de  1  a  2%.  La  elección  de  una 
composición  exacta  es  fundamental  para  prevenir  la  formación  de  la  fase  σ  a  temperaturas 
intermedias  y  al  mismo  tiempo  evitar  la  transformación  de  la  austenita  a  ferrita  durante  los 
ciclos  térmicos,  lo  que  conduce  a  la  distorsión  y  el  agrietamiento.  Las  aplicaciones  típicas 
incluyen  recuperador  tubos,  distribuidor  en  hornos  de  sinterización,  rejillas,  boquillas  de 
quemador y otras partes del horno y asientos de válvulas para motores de combustión. 

4.3.1.5. Hierro Maleable 

El hierro maleable es un tipo de hierro fundido que tiene la mayor parte de su carbono como 
nódulos de grafito de forma irregular en lugar de escamas, como en el hierro gris, o pequeñas 
esferulitas de grafito, como en el hierro dúctil. Se fabrica inicialmente como un hierro blanco y, 
a continuación, el tratamiento térmico del hierro fundido blanco convierte el carburo de hierro 
en nódulos grafito de forma irregular. Esta forma de grafito en el hierro maleable se denomina 
carbono temperado, porque se forma en el estado sólido durante el tratamiento térmico.  

Posee  gran  ductilidad  y  tenacidad,  debido  a  su  combinación  de  grafito  nodular  y  una  matriz 
metálica con bajo contenido de carbono. En consecuencia, el hierro maleable y el hierro dúctil 
son  adecuados  para  las  mismas  aplicaciones  donde  se  requiere  una  buena  ductilidad  y 
tenacidad,  con  la  posibilidad  de  elegir  entre  hierro  maleable  o  dúctil  sobre  la  base  de  la 
economía  y  la  disponibilidad  en  lugar  de  las  propiedades.  Sin  embargo,  debido  a  que  la 
solidificación  del  hierro  blanco  a  través  de  toda  la  sección  es  esencial  en  la  producción  de 
hierro maleable, el hierro dúctil tiene una clara ventaja cuando la sección es demasiado gruesa 
para permitir la solidificación como hierro blanco. 

Se fabrica con espesores que van desde aproximadamente 1,5 a 100 mm y en peso de menos 
de  0,03  a  180  kg  o  más.  El  hierro  dúctil  tiene  ventajas  sobre  el  hierro  maleable  cuando  se 
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necesita que la contracción sea baja cuando se produzca la solidificación. En otras aplicaciones, 
sin embargo, el hierro maleable tiene una clara ventaja sobre el hierro dúctil. Se prefiere en las 
siguientes aplicaciones: 

• Fundiciones de sección delgada. 
• Piezas que han de ser punzonadas, acuñadas o conformadas en frío. 
• Piezas que requieren máxima maquinabilidad. 
• Piezas que deben conservar una buena resistencia al impacto a bajas temperaturas. 
• Piezas que requieran resistencia al desgaste (únicamente hierros martensíticos maleables). 

También  muestra  una  elevada  resistencia  a  la  corrosión,  excelente  maquinabilidad,  buena 
permeabilidad magnética y baja retención magnética para embragues y frenos magnéticos. La 
buena resistencia a la fatiga y  la capacidad de amortiguación del hierro maleable lo hacen útil 
para un largo período de servicio en partes sometidas a grandes deformaciones. 

Aunque  las  variaciones  en  el  tratamiento  térmico  pueden  producir  hierros  maleables  con 
diferentes  microestructuras  en  la  matriz  (ferrítica,  perlítica  temperada,  martensítica 
temperada o bainítica), la característica común de todos los hierros maleables es la presencia 
de  nódulos  de  grafito  de  forma  irregular  dispersos  uniformemente  en  una  matriz  con  una 
microestructura  determinada.  Estos  nódulos  de  grafito,  conocido  como  carbono  temperado, 
se  forman  por  un  recocido  del  hierro  fundido  blanco  a  temperaturas  que  permiten  la 
descomposición  de  la  cementita  (carburo  de  hierro)  y  la  posterior  precipitación  de  carbono 
temperado.  La  formación  deseada  de  carbono  temperado  en  el  hierro  maleable  tiene  dos 
requisitos básicos. En primer lugar, el grafito no debería formarse durante la solidificación del 
hierro  fundido  blanco  y,  en  segundo  lugar,  el  grafito  se  debe  formar  fácilmente  durante  el 
tratamiento térmico recocido. Estos dos requisitos metalúrgicos influyen en la composición, en 
los procesos de fusión, solidificación y recocido para la obtención de los hierros maleables. El 
control metalúrgico se basa en los siguientes criterios: 

• Producir hierro blanco solidificado en todo el espesor de sección. 
• Recocer, estableciendo el ciclo de tiempo‐temperatura ajustado a valores mínimos. 
• Producir  la  distribución  de  grafito  deseada  (número  de  nódulos)  en  el  momento  del 
recocido. 

Debido  a  los  dos  requisitos  metalúrgicos  descritos  anteriormente,  los  hierros  maleables 
acarrean un rango limitado de composición química y el uso restringido de las aleaciones. La 
composición química de los hierros maleables se ajusta a los rangos indicados en la tabla 21. 
En  la  composición  química  están  presentes  pequeñas  cantidades  de  cromo  (0,01  a  0,03%), 
boro (0,0020%), cobre (~ 1,0%), níquel (0,5 a 0,8%), y molibdeno (0,35 a 0,5%). 

Tabla 21. Composiciones típicas de hierros maleables. 

Composición, % 
Elemento 
Ferrítico  Perlítico 
Carbono  2.2 – 2.9 2.0 – 2.9 
Silicio  0.9 – 1.9 0.9 – 1.9 
Manganeso  0.2 – 0.6 0.2 – 1.3 
Azufre  0.02 – 0.2 0.05 – 0.2 
Fósforo  0.02 – 0.2 0.02 – 0.2 

Los elementos comunes en los hierros maleables se controlan dentro del rango ± 0,05 ± 0,15%. 
Se requiere un límite mínimo en el contenido de carbono en aras de la calidad mecánica y la 
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capacidad  de  recocido,  porque  disminuye  el  contenido  de  carbono,  reduce  la  fluidez  del 
fundido  de  hierro,  aumenta  la  contracción  durante  la  solidificación  y  reduce  la  capacidad  de 
recocido. Se impone un límite máximo en el contenido de carbono por los requerimientos de 
que la fundición será una fundición en bruto blanca. Se limita el rango de contenido de silicio, 
para  garantizar  un  correcto  recocido  durante  los  procesos  de  recocido  de  alta  producción  y 
ciclo corto y para evitar la formación de grafito primario (conocido como moteado) durante la 
solidificación  del  hierro  blanco.  Se  equilibran  los  contenidos  de  manganeso  y  azufre  para 
garantizar que todo el azufre se combina con el manganeso y que sólo una cantidad mínima y 
segura  de  exceso  de  manganeso  esté  presente  en  el  hierro.  Un  exceso  de  azufre  o  de 
manganeso retardará el recocido en la segunda etapa y, por tanto, aumentará los costos del 
recocido. El contenido de cromo se mantiene bajo debido a su efecto estabilizador de carburos 
y porque retrasa las reacciones del recocido en la primera y segunda etapa. 

Una mezcla de hierro gris y hierro blanco en proporciones variables que produce un aspecto 
de  moteado  (manchado)  es  especialmente  perjudicial  para  las  propiedades  mecánicas  de  la 
fundición recocida, o si es hierro maleable ferrítico o perlítico. El control primario del moteado 
se  logra  manteniendo  un  equilibrio  entre  los  contenidos  de  carbono  y  silicio.  Como  la 
economía y la colabilidad se incrementan cuando los contenidos de carbono y silicio del hierro 
base  están  en  la  mayor  proporción  de  sus  respectivos  rangos,  algunas  fundiciones  de  hierro 
maleable producen hierro con contenidos de carbono y silicio en niveles que pueden producir 
moteado  y,  a  continuación,  adicionan  un  balanceador,  un  carburo  suave  como  estabilizador 
para evitar el moteado durante la fundición. El bismuto y el boro en cantidades equilibradas 
logran  este  control,  adicionando  0,01%  Bi  (como  metal)  y  0,001%  B  (como  ferroboro).  El 
bismuto retrasa la grafitización durante la solidificación; pequeñas cantidades de boro tienen 
poco  efecto  sobre  la  tendencia  de  grafitización  durante  la  solidificación,  pero  aceleran  la 
descomposición  del  carburo  durante  el  recocido.  La  adición  equilibrada  de  bismuto  y  boro 
permite  la  producción  de  secciones  más  pesadas  para  un  determinado  hierro  base  o  la 
utilización de un hierro base con alto contenido de carbono y alto contenido de silicio para un 
determinado espesor de sección. 

El  telurio  se  puede  agregar  en  cantidades  de  0,0005  a  0,001%  para  reprimir  el  moteado.  El 
telurio es un carburo estabilizador mucho más fuerte que el bismuto durante la solidificación, 
pero  también  retrasa  fuertemente  el  recocido  si  el  telurio  residual  es  superior  a  un  0,003%. 
Menos  de  0,003%  de  telurio  residual  tiene  poco  efecto  sobre  el  recocido,  pero  tiene  una 
influencia significativa en el control del moteado. El telurio es más eficaz si se añade junto con 
bismuto o de cobre. El boro residual no debe exceder de 0,0035% a fin de evitar la formación 
de  carburos.  Además,  la  adición  de  0,005%  Al  en  la  cuchara  de  colada  mejora 
significativamente la capacidad de recocido sin promover el moteado. 

Hay  dos  tipos  básicos  de  hierro  maleable:  americano  (blackheart)  y  europeo  (whiteheart).  El 
hierro  maleable  americano  es  el  único  tipo  producido  en  América  del  Norte  y  es  el  más 
utilizado en todo el mundo. El hierro maleable europeo es el tipo más viejo y es esencialmente 
descarburizado  durante  un  largo  tratamiento  térmico  del  hierro  blanco.  En  este  informe  se 
considera sólo el tipo americano. El hierro maleable y el acero de medio carbono, pueden ser 
tratados  térmicamente  para  obtener  una  amplia  variedad  de  propiedades  mecánicas  (Tabla 
22).  Los  diferentes  grados  y  propiedades  mecánicas  son  esencialmente  el  resultado  de  la 
microestructura de la matriz, que puede ser una matriz de ferrita, perlita, perlita temperada, 
bainita,  martensita  temperada,  o  una  combinación  de  estas  (todas  contienen  nódulos  de 
carbono temperado). La microestructura de la matriz es el factor dominante que influye en las 
propiedades  mecánicas.  Otros  factores  menos  importantes  incluyen  el  conteo  nodular 
(cantidad  de  nódulos  por  milímetro  cuadrado  en  una  superficie  pulida  examinada  bajo  un 
microscopio a 100 aumentos) y la cantidad y acumulación de grafito. Un conteo nodular alto 
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puede disminuir ligeramente la resistencia a la tracción, el límite elástico y la ductilidad. Más 
grafito o una menor forma compacta de grafito también tienden a disminuir la resistencia. 

Tabla 22. Propiedades de la fundición de hierro maleable. 

Resistencia a  Límite  (a)

Clase o  Dureza,  Elongación , 
Especificación Nº  la Tracción,  Elástico, 
Grado  HB  % 
MPa  MPa 
Ferrítico 
ASTM A 47 y A 338, ANSI G48.1,  32510 345 224 156 máx.  10 
FEDQQ‐1‐666c  35018 365 241 156 máx.  18 
ASTM A 197  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 276 207 156 máx.  5 
Perlítico y Martensítico 
40010 414 276 149 – 197  10 
45008 448 310 156 – 197  8 
45006 448 310 156 – 207  6 
50005 483 345 179 – 229  5 
ASTM A 220, ANSI G48.2, MIL‐I‐11444B 
60004 552 414 197 – 241  4 
70003 586 483 217 – 269  3 
80002 655 552 241 – 285  2 
90001 724 621 269 – 321  1 
Automoción 
(b)
M3210 345 224 156 máx.  10 
(c)
M4504 448 310 163 – 217  4 
(c)
M5003 517 345 187 – 241  3 
ASTM A 602, SAE J158  (d)
M5503 517 379 187 – 241  3 
(d)
M7002 621 483 229 – 269  2 
(d)
M8501 724 586 269 – 302  1 

(a) Mínima en 50 mm. (b) Recocido. (c) Temperado y enfriado al aire. (d) Temperado y enfriado en líquido. 

Las  diferentes  microestructuras  de  hierros  maleables  se  controlan  y/o  determinan  por  las 
variaciones  en  el  tratamiento  térmico  y/o  composición.  Por  ejemplo,  en  la  tabla  23  se  listan 
diversos tipos de hierros maleables utilizados en aplicaciones de automoción de acuerdo con el 
tratamiento térmico y microestructura. 

Debido  a  las  propiedades  mecánicas  de  hierro  maleable  están  dominadas  por  la 
microestructura de la  matriz, las propiedades mecánicas pueden relacionarse muy  bien a los 
niveles  relativos  de  dureza  de  las  diferentes  microestructuras  de  la  matriz.  Este  efecto  de  la 
microestructura en los hierros maleables es similar a la de muchos otros aceros y hierros. La 
matriz  ferrítica  proporciona  máxima  ductilidad  con  menor  resistencia,  mientras  que  el 
aumento  de  la  cantidad  de  perlita  aumenta  la  dureza  y  la  resistencia  pero  disminuye  la 
ductilidad.  La  martensita  proporciona  más  aumento  en  la  dureza  y  la  resistencia,  pero  con 
disminuciones adicionales en la ductilidad. 

Tabla  23.  Grados  de hierro maleable  especificado  de acuerdo con  la  dureza  por  la ASTM A  602  y  SAE 
J158. 

Dureza,  Tratamiento 
Grado  Microestructura  Aplicaciones Típicas 
HB  Térmico 
Para  partes con  bajo  nivel  de  esfuerzos  que  requieren 
buena  maquinabilidad:  Aparato  gobernador  en  la  caja  de 
M 3210  156 máx.  Recocido  Ferrítica 
cambios,  pieza  de  distribución  de  bomba  y  soportes  de 
montaje. 
Enfriado al aire  Ferrita y Perlita 
M 4504  163 – 217  (a)  Cigüeñal de compresor y espiga. 
y templado  Temperada
Enfriado al aire  Ferrita y Perlita  Para  un endurecimiento  selectivo:  plato  planetario, 
M 5003  187 – 241  (a) 
y templado  Temperada engranaje de transmisión y caja diferencial. 
Enfriado en  Martensita  Para partes que requieren buena maquinabilidad y mejorar 
M 5503  187 – 241 
líquido y  Temperada  la respuesta al  endurecimiento por inducción. 
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templado 
Enfriado en 
Martensita  Para  partes  que  requieren  alta  resistencia:  bielas  y 
M 7002  229 – 269  líquido y 
Temperada  horquillas de junta universal. 
templado 
Enfriado en 
Martensita  Para  alta  resistencia  y  buena  resistencia  al  desgaste: 
M 8501  269 – 302  líquido y 
Temperada  determinados engranajes. 
templado 

(a) Para algunas aplicaciones puede ser toda martensita temperada. 

Los hierros maleables también son clasificados de acuerdo a la microestructura y propiedades 
de resistencia a la tracción mínima (Tabla 24). 

Tabla  24.  Grados  de  hierro  maleable,  especificados  de  acuerdo  a  las  propiedades  de  resistencia  a  la 
tracción mínima. 

Clase 
Clase o  equivalente 
Especificación Nº  Microestructura  Aplicaciones Típicas 
Grado(a)  a métrica 
(b)
ASTM  
Ferrítico 
Servicios  de  ingeniería  general  a 
ASTM A 47, ANSI  32510,  22010,   Carbono temperado  temperaturas normales y elevadas  para una 
G48.1, FED QQ‐1‐666c  35018  24018  y ferrita  buena  maquinabilidad  y  excelente 
resistencia al impacto. 
Bridas,  accesorios  para  tubería,  válvulas  y 
Carbono temperado 
ASTM A 338  (d)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  partes de ferrocarril, marina y otros servicios 
y ferrita 
pesados a 345 ° C. 
ASTM A 197, ANSI  Libre de grafito  Accesorios  para  tubería  y  piezas  de  válvula 
(e)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
G49.1  primario  para servicios a presión. 
Perlítico y Martensítico 
40010  280M10
45008  310M8
45006  310M6 Carbono Temperado  Servicios  de  ingeniería  general  a 
(c)
ASTM A 220 , ANSI  50005  340M5 en una matriz sin  temperaturas  normales  y  elevadas.  Rango 
G48.2, MIL‐I‐11444B  60004  410M4 cementita primaria  estipulado  de  tolerancias  dimensionales 
70003  480M3 o grafito.  para piezas moldeadas. 
80002  560M2
90001  620M1

(a) Los tres primeros dígitos del grado de designación indican el límite elástico mínimo (× 100 psi) y los dos últimos dígitos indican 
la elongación mínima (%), (b) Las especificaciones ASTM designadas por la nota (pie de página), (c) Proporcionar una clase métrica 
equivalente  donde  los  tres  primeros  dígitos  indican  el  límite  elástico  mínimo  en  MPa.  Las  especificaciones  con  un  sufijo  "M" 
utilizan la designación de clase métrica equivalente, (d) Hierro maleable recubierto de zinc especificado por la norma ASTM A 47, 
(e) Hierro maleable de cúpula ferrítica. 

Se utilizan los hierros maleables porque tiene una excelente maquinabilidad, además de una 
importante  ductilidad.  También  se  elije  porque  combina  colabilidad  con  buena  tenacidad  y 
maquinabilidad. En otros casos se escoge únicamente por su resistencia al impacto. Las tablas 
3 y 4 listan algunas de las aplicaciones típicas del hierro maleable fundido. 

El  requisito  de  que  cualquier  hierro  producido  por  conversión  a  hierro  maleable  debe 
solidificar  blanco  define  las  limitaciones  del  espesor  de  sección  de  la  industria  del  hierro 
maleable. Se pueden fabricar secciones gruesas de metal por la fusión de un hierro base con 
bajo contenido de carbono y silicio o por la aleación de hierro fundido con un estabilizador de 
carburo.  Sin  embargo,  cuando  el  carbono  y  el  silicio  se  mantienen  en  niveles  bajos,  se  tiene 
dificultades en el recocido y el tiempo necesario para convertir  carburos primarios y perlíticos 
a carbono temperado se hace excesivamente largo. Las fundiciones con alta producción suelen 
ser  reacias  a  producir  piezas  fundidas  más  de  40  mm  de  espesor.  Algunas  fundiciones,  sin 
embargo,  producen  piezas  moldeadas  con  espesores  de  hasta  100  mm.  Tras  el  tratamiento 
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térmico,  las  piezas  moldeadas  maleables  ferríticas  o  perlíticas  se  limpian  con  granallado,  se 
remueve el respiradero con una cizalla o un esmeril y, en caso necesario, las piezas moldeadas 
se acuñan o se punzonan. Se pueden mantener tolerancias dimensionales próximas en hierros 
maleables ferríticos y en los tipo “baja dureza” de los hierros maleables perlíticos, que pueden 
ser  rectificados  fácilmente  en  matrices.  Los  hierros  maleables  perlíticos  más  duros,  son  más 
difíciles  de  prensar  porque  tienen  un  alto  límite  elástico  y  una  mayor  tendencia  a  la 
recuperación  elástica  después  del  prensado  en  la  matriz.  Sin  embargo,  incluso  el  maleable 
perlítico  de  más  alta  resistencia  se  puede  rectificar  para  lograr  buenas  tolerancias 
dimensionales.  Ejemplos  de  hierros  maleables  perlíticos  en  aplicaciones  en  automoción  se 
muestran en la figura 3. 

Figura 3. Ejemplos de hierro maleable en aplicaciones automotrices. (a) Horquilla de transmisión, (b) 
bielas, (c) Pistones diesel. (d) Aparato gobernador en la caja de cambios. Cortesía de la División Central 
de Fundición, General Motors Corporation. 

4.3.2. Clasificación y aplicaciones de los Aceros 

Los aceros constituyen la categoría más usada de materiales metálicos, principalmente porque 
se  pueden  fabricar  en  grandes  cantidades  a  costos  reducidos  y  con  especificaciones  muy 
precisas.  También  proporcionan  un  amplio  rango  de  propiedades  mecánicas,  desde  niveles 
moderados  de  límite  elástico  (200  a  300  MPa)  con  excelente  ductilidad  a  límites  elásticos 
superiores  a  1400  MPa  con  niveles  de  tenacidad  a  la  fractura  tan  altos  como  110  MPa.  Los 
aceros se pueden clasificar de diferentes formas en función de: 

• La  composición,  tales  como:  aceros  al  carbono,  aceros  de  baja  aleación  o  aceros 
inoxidables. 
• Los métodos de fabricación, tales como: hornos de corazón abierto, proceso básicos con 
oxígeno u hornos eléctricos. 
• Los métodos de acabado, tales como laminados en caliente o en frío. 
• La  forma  de  producto,  tales  como  barras,  placa,  láminas,  tiras,  tubos  o  formas 
estructurales (L, H, etc.). 
• La  práctica  de  desoxidación,  tales  como  aceros  calmados,  aceros  semicalmados,  aceros 
esponjosos, etc. 
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• La microestructura, tal como ferrítica, perlítica y martensítica. 
• El nivel de resistencia necesario, tal como se especifica en las normas ASTM. 
• Los  tratamientos  térmicos,  tal  como  recocido,  temple  y  revenido  y  procesamientos 
termomecánicos. 
• Descriptores de calidad, tales como la calidad del forjado y la calidad comercial. 

La figura 4 muestra la clasificación de los aceros. 

Figura 4. Clasificación de los Aceros. Fuente: D. M. Stefanescu, Universidad de Alabama, Tuscaloosa. 

4.3.2.1. Aceros al Carbono 

El  Instituto  Americano  del  Hierro  y  el  Acero  (American  Iron  and  Steel  Institute)  el  acero  al 
carbono de la siguiente manera: El acero se considera que es acero al carbono cuando no hay 
especificado  o  requerido  un  contenido  mínimo  para  el  cromo,  cobalto,  niobio,  molibdeno, 
níquel,  titanio,  tungsteno,  vanadio  o  circonio,  o  cualquier  otro  elemento  que  se  añada  para 
obtener el efecto aleante deseado, cuando el mínimo especificado para el cobre no exceda del 
0,40 % o cuando el contenido máximo especificado por cualquiera de los siguientes elementos 
no  exceda  los  porcentajes  señalados  :  1,65%  de  manganeso,  0,60%  silicio,  0,60%  de  cobre. 
Estos  aceros  se  clasifican  dependiendo  de  su  contenido  de  carbono,  en  general,  cuando 
contienen hasta un 2% total de elementos de aleación y puede subdividirse en aceros de bajo 
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carbono, aceros de medio carbono y aceros de alto carbono y aceros de ultra – alto carbono. 
Como grupo, los aceros al carbono se  utilizan con  mucha más frecuencia que los aceros.  Las 
composiciones químicas para aceros al carbono se presentan en las tablas 25, 26 y 27 (según la 
designación SAE – AISI).  

Tabla 25. Sistema de designación SAE – AISI. 

Numerales y Dígitos  Tipos de Aceros y contenido de elementos aleantes, % 
Aceros al Carbono 
10xx(a)  Acero al carbono (Mn 1.00 máx.)
11xx  Resulfurizado
12xx  Resulfurizado y Refosforizado
15xx  Acero al Carbono (máx. rango de Mn: 1.00 – 1.65) 
Aceros al Manganeso 
13xx  Mn 1.75
Aceros al Níquel 
23xx  Ni 3.50
25xx  Ni 5.00
Aceros al Níquel – Cromo 
31xx  Ni 1.25; Cr 0.65 y 0.80
32xx  Ni 1.75; Cr 1.07
33xx  Ni 3.50; Cr 1.50 y 1.57
34xx  Ni 3.00; Cr 0.77
Aceros al Molibdeno 
40xx  Mo 0.20 y 0.25
44xx  Mo 0.40 y 0.52
Aceros al Cromo – Molibdeno
41xx  Cr 0.50, 0.80 y 0.95; Mo 0.12, 0.20, 0.25 y 0.30 
Aceros al Níquel – Cromo – Molibdeno 
43xx  Ni 1.82; Cr 0.50 y 0.80; Mo 0.25
43BVxx  Ni 1.82; Cr 0.50; Mo 0.12 y 0.25; V 0.03 mín. 
47xx  Ni 1.05; Cr 0.45; Mo 0.20 y 0.35
81xx  Ni 0.30; Cr 0.40; Mo 0.12
86xx  Ni 0.55; Cr 0.50; Mo 0.20
87xx  Ni 0.55; Cr 0.50; Mo 0.25
88xx  Ni 0.55; Cr 0.50; Mo 0.35
93xx  Ni 3.25; Cr 1.20; Mo 0.12
94xx  Ni 0.45; Cr 0.40; Mo 0.12
97xx  Ni 0.55; Cr 0.20; Mo 0.20
98xx  Ni 1.00; Cr 0.80; Mo 0.25
Aceros al Níquel – Molibdeno
46xx  Ni 0.85 y 1.82; Mo 0.20 y 0.25
48xx  Ni 3.50; Mo 0.25
Aceros al Cromo 
50xx  Cr 0.27, 0.40, 0.50 y 0.65
51xx  Cr 0.80, 0.87, 0.92, 0.95, 1.00 y 1.05
Aceros al Cromo (Cojinetes)
50xxx  Cr 0.50; C 1.00 mín.
51xxx  Cr 1.02; C 1.00 mín.
52xxx  Cr 1.45; C 1.00 mín.
Aceros al Cromo – Vanadio 
61xx  Cr 0.60, 0.80 y 0.95; V 0.10 y 0.15 mín. 
Aceros al Wolframio – Cromo
72xx  W 1.75; Cr 0.75
Aceros al Silicio – Manganeso
92xx  Si 1.40 y 2.00; Mn 0.65, 0.82 y 0.85; Cr 0 y 0.65 
Aceros de Baja Aleación y Alta Resistencia 
9xx  Varios grados SAE
Aceros al Boro 
XxBxx  B denota acero al boro
Aceros al Plomo 
XxLxx  L denota acero al plomo

(a) La xx en los últimos dos dígitos de esta designación indican el contenido de carbono añadido (en centésimas de porcentaje). 
 57 
 
Tabla 26. Composiciones de acero al carbono (Aplicable a productos semi – acabados para forja, barras 
laminadas en caliente y en frío, alambres y tuberías sin costura). 

Número          Composición química, rango y límites, % (a) 
Número UNS 
SAE – AISI  C  Mn  P máx.  S máx. 
G10050  1005  0.06 máx. 0.35 máx. 0.04 0.05 
G10060  1006  0.08 máx. 0.25 – 0.40 0.04 0.05 
G10080  1008  0.10 máx. 0.30 – 0.50 0.04 0.05 
G10100  1010  0.08 – 0.13 0.30 – 0.60 0.04 0.05 
G10120  1012  0.10 – 0.15 0.30 – 0.60 0.04 0.05 
G10130  1013  0.11 – 0.16 0.50 – 0.80 0.04 0.05 
G10150  1015  0.13 – 0.18 0.30 – 0.60 0.04 0.05 
G10160  1016  0.13 – 0.18 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10170  1017  0.15 – 0.20 0.30 – 0.60 0.04 0.05 
G10180  1018  0.15 – 0.20 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10190  1019  0.15 – 0.20 0.70 – 1.00 0.04 0.05 
G10200  1020  0.18 – 0.23 0.30 – 0.60 0.04 0.05 
G10210  1021  0.18 – 0.23 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10220  1022  0.18 – 0.23 0.70 – 1.00 0.04 0.05 
G10230  1023  0.20 – 0.25 0.30 – 0.60 0.04 0.05 
G10250  1025  0.22 – 0.28 0.30 – 0.60 0.04 0.05 
G10260  1026  0.22 – 0.28 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10290  1029  0.25 – 0.31 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10300  1030  0.28 – 0.34 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10350  1035  0.32 – 0.38 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10370  1037  0.32 – 0.38 0.70 – 1.00 0.04 0.05 
G10380  1038  0.35 – 0.42 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10390  1039  0.37 – 0.44 0.70 – 1.00 0.04 0.05 
G10400  1040  0.37 – 0.44 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10420  1042  0.40 – 0.47 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10430  1043  0.40 – 0.47 0.70 – 1.00 0.04 0.05 
G10440  1044  0.43 – 0.50 0.30 – 0.60 0.04 0.05 
G10450  1045  0.43 – 0.50 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10460  1046  0.43 – 0.50 0.70 – 1.00 0.04 0.05 
G10490  1049  0.46 – 0.53 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10500  1050  0.48 – 0.55 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10530  1053  0.48 – 0.55 0.70 – 1.00 0.04 0.05 
G10550  1055  0.50 – 0.60 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10590  1059  0.55 – 0.65 0.50 – 0.80 0.04 0.05 
G10600  1060  0.55 – 0.65 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10640  1064  0.60 – 0.70 0.50 – 0.80 0.04 0.05 
G10650  1065  0.60 – 0.70 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10690  1069  0.65 – 0.75 0.40 – 0.70 0.04 0.05 
G10700  1070  0.65 – 0.75 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10740  1074  0.70 – 0.80 0.50 – 0.80 0.04 0.05 
G10750  1075  0.70 – 0.80 0.40 – 0.70 0.04 0.05 
G10780  1078  0.72 – 0.85 0.30 – 0.60 0.04 0.05 
G10800  1080  0.75 – 0.88 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10840  1084  0.80 – 0.93 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10850  1085  0.80 – 0.93 0.70 – 1.00 0.04 0.05 
G10860  1086  0.80 – 0.33 0.30 – 0.50 0.04 0.05 
G10900  1090  0.85 – 0.98 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10950  1095  0.90 – 1.03 0.30 – 0.50 0.04 0.05 

(a) Cuando son necesarios rangos o límites para el silicio en barras y productos semi – acabados, se aplican los valores de la tabla 
1. Para varillas, normalmente se utilizan los siguientes rangos: 0,10 máx.; 0.07‐0.15%, 0.10‐0.20%, 0.15‐0.35%, 0.20‐0.40%, y 0.30‐
0.60%. Los aceros que figuran en esta tabla se pueden fabricar con la adición de plomo o boro. Los aceros al plomo normalmente 
contienen 0.15‐0.35% Pb y se identifican mediante la inserción de la letra L en la designación (10L45); aceros al boro contienen 
0.0005‐0.003% B y se identifican mediante la inserción de la letra B en la designación (10B46). 

 
 58 
 
Tabla  27.  Composiciones  de  acero  al  carbono  (Aplicable  únicamente  a  perfiles  estructurales,  placas, 
láminas, hojas tubos y soldados). 

Número          Composición química, rango y límites, % (a) 
Número UNS 
SAE – AISI  C  Mn  P máx.  S máx. 
G10060  1006  0.08 máx. 0.45 máx. 0.04 0.05 
G10080  1008  0.10 máx. 0.50 máx. 0.04 0.05 
G10090  1009  0.15 máx. 0.60 máx. 0.04 0.05 
G10100  1010  0.08 – 0.13 0.30 – 0.60 0.04 0.05 
G10120  1012  0.10 – 0.15 0.30 – 0.60 0.04 0.05 
G10150  1015  0.12 – 0.18 0.30 – 0.60 0.04 0.05 
G10160  1016  0.12 – 0.18 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10170  1017  0.14 – 0.20 0.30 – 0.60 0.04 0.05 
G10180  1018  0.14 – 0.20 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10190  1019  0.14 – 0.20 0.70 – 1.00 0.04 0.05 
G10200  1020  0.17 – 0.23 0.30 – 0.60 0.04 0.05 
G10210  1021  0.17 – 0.23 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10220  1022  0.17 – 0.23 0.70 – 1.00 0.04 0.05 
G10230  1023  0.19 – 0.25 0.30 – 0.60 0.04 0.05 
G10250  1025  0.22 – 0.28 0.30 – 0.60 0.04 0.05 
G10260  1026  0.22 – 0.28 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10300  1030  0.27 – 0.34 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10330  1033  0.29 – 0.36 0.70 – 1.00 0.04 0.05 
G10350  1035  0.31 – 0.38 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10370  1037  0.31 – 0.38 0.70 – 1.00 0.04 0.05 
G10380  1038  0.34 – 0.42 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10390  1039  0.36 – 0.44 0.70 – 1.00 0.04 0.05 
G10400  1040  0.36 – 0.44 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10420  1042  0.39 – 0.47 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10430  1043  0.39 – 0.47 0.70 – 1.00 0.04 0.05 
G10450  1045  0.42 – 0.50 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10460  1046  0.42 – 0.50 0.70 – 1.00 0.04 0.05 
G10490  1049  0.45 – 0.53 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10500  1050  0.47 – 0.55 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10550  1055  0.52 – 0.60 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10600  1060  0.55 – 0.66 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10640  1064  0.59 – 0.70 0.50 – 0.80 0.04 0.05 
G10650  1065  0.59 – 0.70 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10700  1070  0.65 – 0.76 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10740  1074  0.69 – 0.80 0.50 – 0.80 0.04 0.05 
G10750  1075  0.69 – 0.80 0.40 – 0.70 0.04 0.05 
G10780  1078  0.72 – 0.86 0.30 – 0.60 0.04 0.05 
G10800  1080  0.74 – 0.88 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10840  1084  0.80 – 0.94 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10850  1085  0.80 – 0.94 0.70 – 1.00 0.04 0.05 
G10860  1086  0.80 – 0.94 0.30 – 0.50 0.04 0.05 
G10900  1090  0.84 – 0.98 0.60 – 0.90 0.04 0.05 
G10950  1095  0.90 – 1.04 0.30 – 0.50 0.04 0.05 

(a) Cuando son necesarios rangos o límites para el silicio, normalmente se utilizan los siguientes rangos: hasta SAE 1025 inclusive, 
0,10% máx. ,0.10‐0 .25% o 0.15‐0.35%. Más de SAE 1025, 0.10‐0.25%  o 0.15‐0.35%. 

Los  aceros  de  bajo  carbono,  contienen  hasta  un  0,30%  C.  La  categoría  más  grande  de  esta 
clase de aceros son los productos laminados planos (láminas o placas) por lo general laminado 
en frío y en condición de recocido. El contenido de carbono de estos aceros muy bajo (menos 
de 0,10% C, con un máximo de 0,4% Mn). Normalmente se utilizan en paneles de la carrocería 
del  automóvil,  chapas  de  estaño  y  alambre.  Para  aceros  laminados,  se  puede  aumentar  el 
contenido  de  carbono  a  aproximadamente  el  0,30%,  con  manganeso  hasta  el  1,5%.  Estos 
materiales  pueden  ser  utilizados  para  estampación,  forja,  tubos  sin  costura  y  chapas  para 
calderas. 

Los  aceros  de  medio  carbono  son  similares  a  los  aceros  de  bajo  carbono,  excepto  que  los 
rangos  de  carbono  varían  de  0,30  a  0,60%  y  el  manganeso  de  0,60  a  1,65%.  Aumentando  el 
 59 
 

contenido de carbono a aproximadamente 0,5% acompañado de un aumento de manganeso 
permite el uso en condiciones de templado y revenido. El uso de los aceros de medio carbono 
– manganeso incluyen ejes, acoplamientos, cigüeñales, uniones, engranajes y piezas forjadas. 
Los aceros con carbono en el rango de 0,40 a 0,60% se utilizan para rieles, ruedas de ferrocarril 
y ejes del ferrocarril. 

Los aceros con alto carbono contienen 0,60 a 1,00% C con un contenido de manganeso que va 
desde 0,30 a 0,90%. Estos aceros se utilizan para resortes y cables de alta resistencia. 

Los  aceros  de  ultra  alto  carbono  son  aleaciones  experimentales  que  contienen 
aproximadamente  1,25  a  2,0%  C.  Estos  aceros  son  procesados  termomecánicamente  para 
producir  microestructuras  que  consisten  en  granos  de  ferrita  equiaxiales  ultrafinos  y  una 
distribución  uniforme  de  partículas  de  carburo  proeutectoide  finas,  esféricas  y  discontinuas. 
Estas microestructuras tienen un comportamiento superplástico. 

4.3.2.2. Aceros de Baja Aleación 

Los  aceros  de  baja  aleación  constituyen  una  categoría  de  materiales  ferrosos  que  presentan 
propiedades mecánicas superiores a los aceros al carbono como el resultado de la adición de 
elementos de aleación como el níquel, cromo y molibdeno. El contenido total de elementos de 
aleación  puede  ir  en  el  rango  de  2,07%  hasta  justo  por  debajo  del  nivel    de  los  aceros 
inoxidables,  que  contienen  un  mínimo  de  10%  Cr.  Para  muchos  aceros  de  baja  aleación,  la 
función  principal  de  los  elementos  de  aleación  es  aumentar  el  endurecimiento  a  fin  de 
optimizar las propiedades mecánicas y tenacidad después del tratamiento térmico. En algunos 
casos,  sin  embargo,  las  adiciones  de  elementos  de  aleación  se  utilizan  para  reducir  la 
degradación del medio ambiente en determinadas condiciones de servicio. Al igual que con los 
aceros al carbono, los aceros de baja aleación se pueden clasificar de acuerdo a: 

• La  composición  química,  tales  como  aceros  al  níquel,  aceros  al  níquel‐cromo,  aceros  al 
molibdeno, aceros al cromo‐molibdeno y así sucesivamente. 
• El  tratamiento  térmico,  tales  como  templado  y  revenido,  normalizado  y  templado, 
recocido y así sucesivamente. 
• La soldabilidad  

Debido  a  la  amplia  variedad  de  composiciones  químicas  posibles  y  el  hecho  de  que  algunos 
aceros se utilizan en más de una condición de tratamiento térmico, existe cierta superposición 
entre las clasificaciones de aceros aleados. En este informe se tratan cuatro grupos principales 
de aceros aleados: (1) Aceros de bajo carbono templado y revenido (QT), (2) Aceros de medio 
carbono de ultra – alta resistencia, (3) aceros para cojinetes y (4) Aceros al cromo‐molibdeno 
resistentes al calor. 

Los aceros con bajo carbono, templado y revenido combinan un alto límite elástico (de 350 a 
1.035  MPa)  y  alta  resistencia  a  la  tracción  con  una  buena  tenacidad  a  la  entalla,  ductilidad, 
resistencia a la corrosión o soldabilidad. Los diversos aceros tienen diferentes combinaciones 
de estas características sobre la base de sus aplicaciones. Las composiciones químicas típicas 
de  estos  aceros  se  dan  en  la  tabla  28.  Muchos  de  los  aceros  están  cubiertos  por  las 
especificaciones  ASTM.  Sin  embargo,  algunos  aceros,  tales  como  el  HY‐80  y  el  HY‐100,  están 
cubiertos  por  especificaciones  militares.  Los  aceros  que  se  muestran  son  utilizados 
principalmente  como  chapa.  Algunos  de  estos  aceros,  así  como  otros  aceros  similares,  se 
producen como piezas forjadas o piezas moldeadas. 
 60 
 
Tabla 28. Composiciones químicas para los aceros de baja aleación. 

Composición, wt% (a) 
Acero 
C  Si  Mn  P  S  Ni  Cr  Mo  Otro 
Acero de Bajo Carbono Templado y Revenido 
A 514/A 
0.05‐0.15Zr(b), 
517  0.15‐0.21  0.40‐0.80  0.80‐1.10  0.035  0.04  ‐‐‐‐‐‐  0.50‐0.80  0.18‐0.28 
0.0025 B 
grado A 
A 514/A  0.03‐0.08V, 0.15‐
517  0.10‐0.20  0.15‐0.35  0.60‐1.00  0.035  0.04  0.7‐1.00  0.40‐0.65  0.40‐0.60  0.50Cu, 0.0005‐
grado F  0.005B 
A 514/A 
517  0.15‐0.20  0.20‐0.35  0.85‐1.15  0.035  0.04  0.90‐1.10  0.35‐0.65  0.15‐0.25  0.03‐0.08 V 
grado R 
A 533 
0.25  0.15‐0.40  1.15‐1.50  0.035  0.04  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.45‐0.60  ‐‐‐‐‐‐‐ 
tipo A 
A 533 
0.25  0.15‐0.40  1.15‐1.50  0.035  0.04  0.70‐1.00  ‐‐‐‐‐‐  0.45‐0.60  ‐‐‐‐‐‐‐ 
tipo C 
0.25 Cu, 0.03 V, 
HY – 80  0.12‐0.18  0.15‐0.35  0.10‐0.40  0.025  0.025  2.00‐3.25  1.00‐1.80  0.20‐0.60 
0.02 Ti 
0.25 Cu, 0.03 V, 
HY – 100  0.12‐0.20  0.15‐0.35  0.10‐0.40  0.025  0.025  2.25‐3.50  1.00‐1.80  0.20‐0.60 
0.02 Ti 
Aceros de Medio Carbono de Ultra Alta Resistencia
4130  0.28‐0.33  0.20‐0.35  0.40‐0.60 ‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐ 0.80‐1.10 0.15‐0.25  ‐‐‐‐‐‐‐ 
4340  0.38‐0.43  0.20‐0.35  0.60‐0.80 ‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐ 1.65‐2.00 0.70‐0.95 0.20‐0.30  ‐‐‐‐‐‐‐ 
300M  0.40‐0.46  1.45‐1.80  0.65‐0.90 ‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐ 1.65‐2.00 0.70‐0.95 0.30‐0.45  0.05 V mín.
D – 6a  0.42‐0.48  0.15‐0.30  0.60‐0.90 ‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐ 0.40‐0.70 0.90‐1.20 0.09‐1.10  0.05‐0.10 V
Aceros carburados de cojinete  
4118  0.18‐0.23  0.15‐0.30  0.70‐0.90 0.035 0.040 ‐‐‐‐‐‐‐ 0.40‐0.60 0.08‐0.18  ‐‐‐‐‐‐‐ 
5120  0.17‐0.22  0.15‐0.30  0.70‐0.90 0.035 0.040 ‐‐‐‐‐‐‐ 0.70‐0.90 ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐ 
3310  0.08‐0.13  0.20‐0.35  0.45‐0.60 0.025 0.025 3.25‐3.75 1.40‐1.75 ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐ 
Aceros de cojinete con endurecido transversal 
52100  0.98‐1.10  0.15‐0.30  0.25‐0.45 0.025 0.025 ‐‐‐‐‐‐‐ 1.30‐1.60 ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐ 
A 485 
0.90‐1.05  0.45‐0.75  0.95‐1.25  0.025  0.025  0.25  0.90‐1.20  0.10  0.35 Cu 
grado1 
A 485 
0.95‐1.10  0.15‐0.35  0.65‐0.90  0.025  0.025  0.25  1.10‐1.50  0.20‐0.30  0.35 Cu 
grado 3 

(a)  Los  valores  únicos  representan  los  máximos  permitidos.  (b)  El  circonio  puede  ser  reemplazado  por  cerio.  Cuando  se  añade 
cerio,  la relación cerio/azufre debe ser aproximadamente  1,5/1, basado en el análisis térmico. 

Los  aceros  de  medio  carbono  de  ultra‐resistencia  son  aceros  estructurales  con  un  límite 
elástico  que  puede  exceder  los  1.380  MPa.  La  tabla  28  enumera  las  composiciones  típicas. 
Muchos de estos aceros están cubiertos por la AISI‐SAE o son composiciones patentadas. Las 
formas  de  los  productos  incluyen  lingotes,  barras,  varillas,  piezas  forjadas,  hojas,  tubos  y 
alambre de soldadura. 

Los aceros de cojinete, utilizados para bolas y cojinetes de rodillo, están compuestos de aceros 
de  bajo  carbono  (0,10  a  0,20%  C)  cementados  y  los  aceros  de  alto  carbono  (~  1,0%  C)  con 
endurecido transversal. 

Los aceros al cromo‐molibdeno resistentes al calor contienen de 0,5 a 9% Cr y 0,5 a 1,0% Mo 
El  contenido  de  carbono  es  normalmente  por  debajo  de  0,20%.  El  cromo  proporciona  un 
aumento  en  la  resistencia  a  la  oxidación  y  a  la  corrosión  y  el  molibdeno  incrementa  la 
resistencia a temperaturas elevadas. Se suministran en condición de normalizado y templado, 
templado  y  revenido  o  recocidos.  Estos  aceros  se  utilizan  ampliamente  en  la  industria 
petrolera  y  gasífera  y  en  las  centrales  nucleares  y  de  combustibles  fósiles.  Las  formas  del 
producto y las correspondientes especificaciones ASTM para estos aceros se dan en la Tabla 29 
y las composiciones químicas nominales se presentan en la Tabla 30. 

 
 61 
 
Tabla 29. Especificaciones ASTM para los productos fabricados de acero al cromo – molibdeno 

Tipo  Forjado  Tubes  Pipe  Fundición  Chapa 

A 335 – P2           
½Cr‐½Mo  A 182 – F2  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 369 – FP2           ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 387 – Gr 2 
A 426 – CP2 
A 335 – P12          
A 182 – F12          
1Cr‐½Mo  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 369 – FP12          ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 387 – Gr 12 
A 336 – F12 
A 426 – CP12 
A 182 – F11           A 199 – T11           A 335 – P11           A 217 – WC6         
1¼Cr‐½Mo  A 336 – F11/F11A  A 200 – T11           A 369 – FP11          A 356 – Gr6           A 387 – Gr 11 
A541 – C11C  A 213 – T11  A 426 – CP11  A 389 – C23 
A 182 – F22/F22a      A 199 – T22           A 335 – P22          
A 217 – WC9          A 387 – Gr 22        
2¼Cr‐1Mo  A 336 – F2/F22A   A 200 – T22           A 369 – FP22         
A 356 – Gr10  A 542 
A 541 – C22C/22D  A 213 – T22  A 426 – CP22 
A 199 – T21           A 335 – P21          
A 182 – F21          
3Cr‐1Mo  A 200 – T21           A 369 – FP21          ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 387 – Gr 21 
A 336 – F21/F21A 
A 213 – T21  A 426 – CP21 
3Cr‐1MoV  A 182 – F21b  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐
A 182 – F5/F5a        A 199 – T5            A 335 – P5           
5Cr‐½Mo  A 336 – F5/F5A      A 200 – T5            A 369 – FP5           A 217 – CS  A 387 – Gr 5 
A 473 – 501/502  A 213 – T5  A 426 – CP5 
A 335 – P5b          
5Cr‐½Mo Si  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 213 – T5b  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A 426 – CP5b 
5Cr‐½Mo Ti  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 213 – T5c A 335 – P5c ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐
A 199 – T7            A 335 – P7           
A 182 – F7           
7Cr‐½Mo  A 200 – T7            A 369 – FP7           ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 387 – Gr 7 
A 473 – 501ª 
A 213 – T7  A 426 – CP7 
A 182 – F9            A 199 – T9            A 335 – P9           
9Cr‐1Mo  A 336 – F9            A 200 – T9            A 369 – FP9           A 217 – C12   A 387 – Gr 9 
A 473 – 501B  A 213 – T9  A 426 – CP9 

Tabla 30. Composición química nominal de los aceros al cromo – molibdeno resistente al calor. 

Designación  Composición, % (a) 
Tipo 
UNS  C  Mn  S  P  Si  Cr  Mo 
½Cr‐½Mo  K12122 0.10 – 0.20  0.30 – 0.80 0.040 0.040 0.10 – 0.60 0.50 – 0.80  0.45 – 0.65
1Cr‐½Mo  K11562 0.15  0.30 – 0.60 0.045 0.045 0.50 0.80 – 1.25  0.45 – 0.65
1¼Cr‐½Mo  K11597 0.15  0.30 – 0.60 0.030 0.030 0.50 – 1.00 1.00 – 1.50  0.45 – 0.65
1¼Cr‐½Mo  K11592 0.10 – 0.20  0.30 – 0.80 0.040 0.040 0.50 – 1.00 1.00 – 1.50  0.45 – 0.65
2¼Cr‐1Mo  K21590 0.15  0.30 – 0.60 0.040 0.040 0.50 2.00 – 2.50  0.87 – 1.13
3Cr‐1Mo  K31545 0.15  0.30 – 0.60 0.030 0.030 0.50 2.65 – 3.35  0.80 – 1.06
(b) 
3Cr‐1Mo V K31830 0.18  0.30 – 0.60 0.020 0.020 0.10 2.75 – 3.25  0.90 – 1.10
5Cr‐½Mo  K41545 0.15  0.30 – 0.60 0.030 0.030 0.50 4.00 – 6.00  0.45 – 0.65
7Cr‐½Mo  K61595 0.15  0.30 – 0.60 0.030 0.030 0.50 – 1.00 6.00 – 8.00  0.45 – 0.65
9Cr‐1Mo  K90941 0.15  0.30 – 0.60 0.030 0.030 0.50 – 1.00 8.00 – 10.00  0.90 – 1.10
(c)
9Cr‐1MoV   ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 0.08 – 0.12  0.30 – 0.60 0.010 0.020 0.20 – 0.50 8.00 – 10.00  0.85 – 1.05

(a)  Valores  máximos;  (b)  También  contiene  0.02‐0.030%    V,  0.001‐0.003%  B  y  0.015‐0.035%  Ti;  (c)  También  contiene  0,40%  Ni, 
0.18‐0 .25% V, 0.06‐0.10% Nb, 0.03‐0.07% N, y 0,04% Al. 

4.3.2.3. Aceros de Alta Aleación 

Los  aceros  de  alta  aleación  contienen  más  de  8%  del  total  de  elementos  de  aleación.  Estos 
tipos  de  aceros  incluyen  los  aceros  resistentes  a  la  corrosión  (aceros  inoxidables),  los  aceros 
resistentes  al  calor  y  los  aceros  resistentes  al  desgaste  (aceros  de  herramientas).  Los  aceros 
inoxidables y los aceros de herramienta entran en un sistema de clasificación establecido. 

Para  los  aceros  resistentes  a  la  corrosión  (aceros  inoxidables),  el  sistema  establecido  por  la 
AISI no se basa en la composición, sino en la microestructura. Así pues, los aceros inoxidables 
se  clasifican  como  austeníticos,  ferríticos,  austenítico  –  ferrítico,  martensíticos,  dúplex  y 
endurecido  por  precipitación.  La  mayoría  de  los  aceros  se  clasifican  por  una  designación  de 
 62 
 

tres dígitos. El sistema no está tan organizado como el de los aceros al carbono, debido a que 
el  número  de  denominaciones  se  superponen.  Por  ejemplo,  dentro  de  la  serie  4xx,  los 
números 405 y 409 designan aceros inoxidables ferríticos, mientras que los números 403 y 410 
designan  aceros  inoxidables  martensíticos;  en  la  serie  3xx  serie,  los  números  321  y  330 
designan aceros inoxidables austeníticos y el 329 designa a un acero inoxidable dúplex. Por lo 
tanto,  debemos  ser  conscientes  de  que  el  sistema  de  los  aceros  inoxidables  es  algo 
inconsistente (Tabla 31). 

Tabla  31. Composición estándar de los aceros inoxidables. 

Designación  Composición, %(a) 
Tipo 
UNS  C  Mn  Si  Cr  Ni  P  S  Otros 
Tipos Austeníticos 
201  S20100  0.15  5.5‐7.5  1.00  16.0‐18.0  3.5‐5.5  0.06  0.03  0.25 N 
202  S20200  0.15  7.5‐10.0  1.00  17.0‐19.0  4.0‐6.0  0.06  0.03  0.25 N 
205  S20500  0.12‐0.25  14.0‐15.5  1.00  16.5‐18.0  1.0‐1.75  0.06  0.03  0.32‐0.40 N 
301  S30100  0.15  2.00  1.00  16.0‐18.0  6.0‐8.0  0.045  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
302  S30200  0.15  2.00  1.00  17.0‐19.0  8.0‐10.0  0.045  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
302B  S30215  0.15  2.00  2.0‐3.0  17.0‐19.0  8.0‐10.0  0.045  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
303  S30300  0.15  2.00  1.00  17.0‐19.0  8.0‐10.0  0.20  0.15 máx.  0.6 Mo(b) 
303Se  S30323  0.15  2.00  1.00  17.0‐19.0  8.0‐10.0  0.20  0.06  0.15 mín. Se 
304  S30400  0.08  2.00  1.00  18.0‐20.0  8.0‐10.5  0.045  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
304H  S30409  0.04‐0.10  2.00  1.00  18.0‐20.0  8.0‐10.5  0.045  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
304L  S30403  0.03  2.00  1.00  18.0‐20.0  8.0‐12.0  0.045  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
304LN  S30453  0.03  2.00  1.00  18.0‐20.0  8.0‐12.0  0.045  0.03  0.10‐0.16 N 
302Cu  S30430  0.08  2.00  1.00  17.0‐19.0  8.0‐10.0  0.045  0.03  3.0‐4.0 Cu 
304N  S30451  0.08  2.00  1.00  18.0‐20.0  8.0‐10.5  0.045  0.03  0.10‐0.16 N 
305  S30500  0.12  2.00  1.00  17.0‐19.0  10.5‐13.0  0.045  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
308  S30800  0.08  2.00  1.00  19.0‐21.0  10.0‐12.0  0.045  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
309  S30900  0.20  2.00  1.00  22.0‐24.0  12.0‐15.0  0.045  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
309S  S30908  0.08  2.00  1.00  22.0‐24.0  12.0‐15.0  0.045  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
310  S31000  0.25  2.00  1.50  24.0‐26.0  19.0‐22.0  0.045  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
310S  S31008  0.08  2.00  1.50  24.0‐26.0  19.0‐22.0  0.045  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
314  S31400  0.25  2.00  1.5‐3.0  23.0‐26.0  19.0‐22.0  0.045  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
316  S31600  0.08  2.00  1.00  16.0‐18.0  10.0‐14.0  0.045  0.03  2.0‐3.0 Mo 
316F  S31620  0.08  2.00  1.00  16.0‐18.0  10.0‐14.0  0.20  0.10 mín.  1.75‐2.5 Mo 
316H  S31609  0.04‐0.10  2.00  1.00  16.0‐18.0  10.0‐14.0  0.045  0.03  2.0‐3.0 Mo 
316L  S31603  0.03  2.00  1.00  16.0‐18.0  10.0‐14.0  0.045  0.03  2.0‐3.0 Mo 
316LN  S31653  0.03  2.00  1.00  16.0‐18.0  10.0‐14.0  0.045  0.03  2.0‐3.0 Mo;0.10‐0.16N 
316N  S31651  0.08  2.00  1.00  16.0‐18.0  10.0‐14.0  0.045  0.03  2.0‐3.0 Mo;0.10‐0.16N 
317  S31700  0.08  2.00  1.00  18.0‐20.0  11.0‐15.0  0.045  0.03  3.0‐4.0 Mo 
317L  S31703  0.03  2.00  1.00  18.0‐20.0  11.0‐15.0  0.045  0.03  3.0‐4.0 Mo 
321  S32100  0.08  2.00  1.00  17.0‐19.0  9.0‐12.0  0.045  0.03  5 x %C mín. Ti 
321H  S32109  0.04‐0.10  2.00  1.00  17.0‐19.0  9.0‐12.0  0.045  0.03  5 x %C mín. Ti 
330  N08330  0.08  2.00  0.75‐1.5  17.0‐20.0  34.0‐37.0  0.045  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
347  S34700  0.08  2.00  1.00  17.0‐19.0  9.0‐13.0  0.045  0.03  10 x %C mín. Nb 
347H  S34709  0.04‐0.10  2.00  1.00  17.0‐19.0  9.0‐13.0  0.045  0.03  8 x%Cmín.‐1.0máx.Nb 
0.2Co;10x%Cmín.Nb; 
348  S34800  0.08  2.00  1.00  17.0‐19.0  9.0‐13.0  0.045  0.03 
0.10Ta 
0.2Co;8x%Cmín.‐1.0 
348H  S34809  0.04‐0.10  2.00  1.00  17.0‐19.0  9.0‐13.0  0.045  0.03 
máx,Nb; 0.10Ta 
384  S38400  0.08  2.00  1.00  15.0‐17.0  17.0‐19.0  0.045  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Tipos Ferríticos 
405  S40500  0.08  1.00  1.00  11.5‐14.5  ‐‐‐‐‐‐‐‐  0.04  0.03  0.10‐0.30 Al 
6 x %C mín.‐0.75 máx. 
409  S40900  0.08  1.00  1.00  10.5‐11.75  0.50  0.045  0.045 
Ti 
429  S42900  0.12  1.00  1.00  14.0‐16.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐  0.04  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
430  S43000  0.12  1.00  1.00  16.0‐18.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐  0.04  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
430F  S43020  0.12  1.25  1.00  16.0‐18.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐  0.06  0.15 mín.  0.6 Mo (b) 
430FSe  S43023  0.12  1.25  1.00  16.0‐18.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐  0.06  0.03  0.15 mín. Se 
434  S43400  0.12  1.00  1.00  16.0‐18.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐  0.04  0.03  0.75 – 1.25 Mo 
0.75‐1.25 Mo; 5 x %C 
436  S43600  0.12  1.00  1.00  16.0‐18.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐  0.04  0.03 
mín. – 0.70 máx. Nb 
0.15 Al; 12 x %C mín. – 
439  S43035  0.07  1.00  1.00  17.0‐19.0  0.50  0.04  0.03 
1.10 Ti 
442  S44200  0.20  1.00  1.00  18.0‐23.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐  0.04  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
1.75‐2.50 Mo; 0.025 
444  S44400  0.025  1.00  1.00  17.5‐19.5  1.00  0.04  0.03  N; 0.2+4(%C+%N) 
mín.‐0.8 máx. (Ti+Nb) 
446  S44600  0.20  1.50  1.00  23.0‐27.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐  0.04  0.03  0.25 N 
Tipo Dúplex (Ferrítico – Austenítico) 
329  S32900  0.20  1.00  0.75  23.0‐28.0  2.50‐5.00  0.04  0.03  1.00‐2.00 Mo 
 63 
 
Tipos Martensíticos 
403  S40300  0.15  1.00  0.50  11.5‐13.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐  0.04  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
410  S41000  0.15  1.00  1.00  11.5‐13.5  ‐‐‐‐‐‐‐‐  0.04  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
414  S41400  0.15  1.00  1.00  11.5‐13.5  1.25‐2.50  0.04  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
416  S41600  0.15  1.25  1.00  12.0‐14.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐  0.06  0.15 mín.  0.6 Mo (b) 
416Se  S41623  0.15  1.25  1.00  12.0‐14.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐  0.06  0.06  0.15 mín. Se 
420  S42000  0.15 mín.  1.00  1.00  12.0‐14.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐  0.04  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
420F  S42020  0.15 mín.  1.25  1.00  12.0‐14.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐  0.06  0.15 mín.  0.6 Mo (b) 
0.75‐1.25 Mo; 0.75‐
422  S42200  0.20‐0.25  1.00  0.75  11.5‐13.5  0.5‐1.0  0.04  0.03 
1.25 W; 0.15‐0.3 V 
431  S43100  0.20  1.00  1.00  15.0‐17.0  1.25‐2.50  0.04  0.03  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
440A  S44002  0.60‐0.75  1.00  1.00  16.0‐18.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐  0.04  0.03  0.75 Mo 
440B  S44003  0.75‐0.95  1.00  1.00  16.0‐18.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐  0.04  0.03  0.75 Mo 
440C  S44004  0.95‐1.20  1.00  1.00  16.0‐18.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐  0.04  0.03  0.75 Mo 
Tipos Endurecidos por Precipitación 
PH 13‐8  2.0‐2.5 Mo: 0.90‐1.35 
S13800  0.05  0.20  0.10  12.25‐13.2  7.5‐8.5  0.01  0.008 
Mo  Al; 0.01 N 
2.45‐4.5 Cu; 0.15‐0.45 
15‐5 PH  S15500  0.07  1.00  1.00  14.0‐15.5  3.5‐5.5  0.04  0.03 
Nb 
3.0‐5.0 Cu; 0.15‐0.45 
17‐4 PH  S17400  0.07  1.00  1.00  15.5‐17.5  3.0‐5.0  0.04  0.03 
Nb 
17‐7 PH  S17700  0.09  1.00  1.00  16.0‐18.0  6.5‐7.75  0.04  0.04  0.75‐1.5 Al 

(a) Los valores únicos son los valores máximos a menos que se indique otra cosa. (b) Opcional. 

Aceros  Inoxidables  Austeníticos.  Tienen  una  microestructura  de  austenita  a  temperatura 

ambiente. Por lo tanto, son amagnéticos. También los llaman aceros inoxidables 18/8 (como el 
tipo  304)  porque  contiene  nominalmente  18%  de  Cr  y  8%  Ni.  Hay  30  variaciones  de 
composición  en  los  aceros  inoxidables  austeníticos  estándar  y  un  resumen  de  las  relaciones 
familiares se muestra en la figura 5. Todos son esencialmente de cromo‐níquel, el cromo varía 
entre  el  15  y  el  24%  y  el  níquel  entre  3  y  22%.  La  familia  se  deriva  de  dos  tipos  básicos 
(aleaciones  para  fines  generales),  302  y  202.  El  tipo  302  amplía  en  otros  26  tipos  con 
variaciones específicas en su composición para impartir propiedades particulares, por ejemplo, 
una mejor soldabilidad, un incremento de la resistencia, un aumento de la resistencia al calor, 
mejor resistencia a la corrosión y mejorar la maquinabilidad (Tabla 32). El tipo 202 se limita a 
sólo  tres  grados  y  fue  diseñado  para  sustituir  el  níquel  (porque  es  un  elemento  de  aleación 
muy  costoso),    por  nitrógeno  y  manganeso.  La  resistencia  a  la  corrosión  de  los  aceros 
inoxidables austeníticos es superior con respecto a otros tipos de acero inoxidable. 

Tabla 32. Propiedades Mecánicas (a temperatura ambiente) de Aceros Inoxidables Austeníticos. 

Resistencia a 
Forma del  Límite elástico  Elongación,  Reducción  Especificación 
Condición  la Tracción,  Dureza, HRB 
Producto(a)  0.2%  %  en área, %  ASTM 
MPa 
Tipo 301 (UNS S30100) 
B  Recocido  620  205  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 máx.  A 666 
B, P, Sh, St  Recocido  515  205  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  92 máx.  A 167 
B, P, Sh, St  Endurecido ¼  860  515  25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 666 
B, P, Sh, St  Endurecido ½  1030  760  18  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 666 
B, P, Sh, St  Endurecido ¾  1210  930  12  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 666 
Endurecido 
B, P, Sh, St  1280  965  9  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 666 
completamente 
Tipo 302 (UNS S30200) 
Acabado en 
B, F  515  205  40  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276. A 473 
caliente y recocido 
Acabado en frío 
B  620  310  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
(b) y recocido 
Acabado en frío (c) 
B  515  205  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y recocido 
W  Recocido  515  205  35(d)  50(d)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
W  Acabado en frío  620  310  30(d)  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
A 167. A 240,   
P, Sh, St  Recocido  515  205  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  92 máx. 
A 666 
A tensión alta, 
B, P, Sh, St  860  515  10  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 666 
Endurecido ¼ 
A tensión alta, 
B, P, Sh, St  1030  760  10  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 666 
Endurecido ½ 
A tensión alta, 
B, P, Sh, St  1205  930  6  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 666 
Endurecido ¾ 
 64 
 
Endurecido 
B, P, Sh, St  1275  965  4  A 666  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 666 
completamente 
Tipo 302B (UNS S30215) 
Acabado en 
B, F  515  205  40  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276, A 473 
caliente y recocido 
Acabado en frío 
B  620  310  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
(b) y recocido 
Acabado en frío (c) 
B  515  205  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y recocido 
W  Recocido  515  205  35(d)  50(d)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
W  Acabado en frío  620  310  30(d)  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
P, Sh, St  Recocido  515  205  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 máx.  A 167 
Tipo 302Cu (UNS S30430) 
W(e)  Recocido  550  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 493 
Ligeramente 
W(e)  585  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 493 
estirado 
Tipo 303 (UNS S30300) y 303Se (UNS 30323) 
F  Recocido  515  205  40  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 473 
W  Recocido  585‐860  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 581 
W  Trabajado en frío  790‐1000  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 581 
Tipo 304 (UNS S30400) 
Acabado en 
B, F(f)  515  205  40  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276, A 473 
caliente y recocido 
Acabado en frío(b) 
B  620  310  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
Acabado en frío(c) 
B  515  205  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
W  Recocido  515  205  35(d)  50(d)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
W  Acabado en frío  620  310  30(d)  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
P, Sh, St  Recocido  515  205  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  92 máx.  A 167 
B, P, Sh, St  Endurecido ⅛  690  380  35  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 666 
B, P, Sh, St  Endurecido ¼  860  515  10  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 666 
B, P, Sh, St  Endurecido ½  1035  760  7  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 666 
Tipo 304L (UNS S30403) 
F  Recocido  450  170  40  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 473 
Acabado en 
B  480  170  40  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
caliente y recocido 
Acabado en frío(b) 
B  620  310  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
Acabado en frío(c) 
B  480  170  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
W  Recocido  480  170  35(d)  50(d)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
W  Acabado en frío  620  310  30(d)  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
P, Sh, St  Recocido  480  170  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  88 máx.  A 167, A 240 
Tipo 304B4 (UNS S30424) 
P, Sh, St grado 
Recocido  515  205  27  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 máx.  A 887 
A 
P, Sh, St grado 
Recocido  515  205  16  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 máx.  A 887 
B 
Tipo 305 (UNS S30500) 
Acabado en 
B, F  515  205  40  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276, A 473 
caliente y recocido 
Acabado en frío(b) 
B  260  310  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
Acabado en frío(c) 
B  515  205  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
W  Recocido  515  205  35(d)  50(d)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
W  Acabado en frío  620  310  30(d)  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
P, Sh, St  Recocido  480  170  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  88 máx.  A 167 
B, W  A tensión alta(d)  1690  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Cronifer 18‐15 LCSi (UNS S30600) 
P, Sh, St  Recocido  540  240  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 167, A 240 
Tipo 308 (UNS S30800) 
Acabado en 
B, F  515  205  40  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276, A 473 
caliente y recocido 
Acabado en frío(b) 
B  620  310  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
Acabado en frío(c) 
B  515  205  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
W  Recocido  515  205  35(d)  50(d)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
W  Acabado en frío  620  310  30(d)  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
P, Sh, St  Recocido  515  205  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  88 máx.  A 167 
Tipo 309 (UNS S30900), 309S (UNS S30908), 310 (UNS S30100) y 310S (UNS S31008) 
Acabado en 
B, F  515  205  40  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276, A 473 
caliente y recocido 
Acabado en frío(b) 
B  620  310  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
B  Acabado en frío(c)  515  205  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
 65 
 
y Recocido 
W  Recocido  515  205  35(d)  50(d)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
W  Acabado en frío  620  310  30(d)  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
P, Sh, St  Recocido  515  205  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 máx.  A 167 
310Cb (UNS S31040) 
P, Sh, St  Recocido  515  205  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95  A 167, A 240 
Acabado en 
B, Perfil  515  205  40  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
caliente y recocido 
Acabado en frío(b) 
B, Perfil  620  310  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
Acabado en frío(c) 
B, Perfil  515  205  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
W  Recocido  515  205  35(d)  50(d)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
W  Acabado en frío  620  310  30(d)  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
Tipo 314 (UNS S31400) 
Acabado en 
B, F  515  205  40  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276, A 473 
caliente y recocido 
Acabado en frío(b) 
B  620  310  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
Acabado en frío(c) 
B  515  205  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
W  Recocido  515  205  35(d)  50(d)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
W  Acabado en frío  620  310  30(d)  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
Tipo 316 (UNS S31600) 
Acabado en 
B, F(f)  515  205  40  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276, A 473 
caliente y recocido 
Acabado en frío(b) 
B  620  310  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
Acabado en frío(c) 
B  515  205  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
W  Recocido  515  205  35(d)  50(d)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
W  Acabado en frío  620  310  40(d)  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
P, Sh, St  Recocido  515  205  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 máx.  A 167, A 240 
Tipo 316L (UNS S31603) 
F  Recocido  450  170  40  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 473 
Acabado en 
B  480  170  40  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
caliente y recocido 
Acabado en frío(b) 
B  620  310  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
Acabado en frío(c) 
B  480  170  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
W  Recocido  480  170  35(d)  50(d)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
W  Acabado en frío  620  310  30(d)  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
P, Sh, St  Recocido  485  170  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 máx.  A 167, A 240 
Tipo 316Cb (UNS S31640) 
P, Sh, St  Recocido  515  205  30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95  A 167, A 240 
Acabado en 
B, Perfil  515  205  40  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
caliente y recocido 
Acabado en frío(b) 
B, Perfil  620  310  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
Acabado en frío(c) 
B, Perfil  515  205  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
W  Recocido  515  205  35(d)  50(d)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
W  Acabado en frío  620  310  30(d)  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
Tipo 317 (UNS S31700) 
Acabado en 
B, F  515  205  40  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276, A 473 
caliente y recocido 
Acabado en frío(b) 
B  620  310  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
Acabado en frío(c) 
B  515  205  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y Recocido 
W  Recocido  515  205  35(d)  50(d)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
W  Acabado en frío  620  310  30(d)  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
P, Sh, St  Recocido  515  205  35  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 máx.  A 167, A 240 
Tipo 317L (UNS S31703) 
B  Recocido  585(g)  240(g)  55(g)  65(g)  85 máx.(g)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
P, Sh, St  Recocido  515  205  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 máx.  A 167 
Tipo 317LM (UNS S31725) 
B, P  Recocido  515  205  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
P, Sh, St  Recocido  515  205  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 máx.  A 167 
Tipo 321 (UNS S32100) y 321H (UNS S32109) 
Acabado en 
B, F  515  205  40  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276, A 473 
caliente y recocido 
Acabado en frío 
B  620  310  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
(b) y recocido 
Acabado en frío (c) 
B  515  205  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y recocido 
W  Recocido  515  205  35(d)  50(d)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
 66 
 
W  Acabado en frío  620  310  30(d)  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
P, Sh, St  Recocido  515  205  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 máx.  A 167, A 240 
Tipo 347 (UNS S34700) y 348 (UNS S34800) 
Acabado en 
B, F  515  205  40  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276, A 473 
caliente y recocido 
Acabado en frío 
B  620  310  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
(b) y recocido 
Acabado en frío (c) 
B  515  205  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
y recocido 
W  Recocido  515  205  35(d)  50(d)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
W  Acabado en frío  620  310  30(d)  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
P, Sh, St  Recocido  515  205  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  92 máx.  A 167, A 240 
18‐8‐2 (UNS S38100) 
P, Sh, St  Recocido  515  205  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 máx.  A 167, A 240 
Tipo 384 (UNS S38400) 
W (e)  Recocido  550  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 493 
Ligeramente 
W (e)  585  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 493 
estirado 
20Cb‐3 (UNS N08020), 20Mo‐4 (UNS N08024) y 20Mo‐6 (UNS N08026) 
B, W  Recocido  550  240  30  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  B 473 
Perfil  Recocido  550  240  15  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  B 473 
Recocido y 
B, W  endurecido por  620  415  15  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  B 473 
deformación 
Recocido y 
W  620‐830      ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  B 473 
acabado en frío 
P, Sh, St  Recocido  550  240  30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 máx.  B 463 
B 464, B 468, B 
Pi, T  Recocido  550  240  30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
474, B 729 
Sanicro 28 (UNS N08028) 
P, Sh, St  Recocido  500  215  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  70‐90(g)  B 709 
Tubo sin 
Recocido  500  215  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  B 668 
costura 
Tipo 330 (UNS N08330) 
B  Recocido  485  210  30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  B 511 
P, Sh, St  Recocido  485  210  30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  70‐90(g)  B 536 
Pi  Recocido  485  210  30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  70‐90(g)  B 535, B 546 
AL‐6X (UNS N08366) 
B, W  Recocido  515  210  30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  B 691 
P, Sh, St  Recocido  515  240  30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 máx.  B 688 
B 675, B 676,     
Pi, T  Recocido  515  210  30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
B 690 
Soldado en T  Trabajado en frío  515  210  10  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  B 676 
JS‐700 (UNS N08700) 
B, W  Recocido  550  240  30  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  B 672 
P, Sh, St  Recocido  550  240  30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  75‐90(g)  B 599 
Tipo 332 (UNS N08800) 
B 163, B 407,     
Pi, T  Recocido  515  210  30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
B 514, B 515 
Pi sin costura,  Acabado en 
450  170  30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  B 407 
T  caliente 
Trabajado en 
B  550  240  25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  B 408 
caliente 
B  Recocido  515  210  30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  B 408 
Laminado en 
P  550  240  25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  B 409 
caliente 
P, Sh, St  Recocido  515  210  30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  B 409 
Tipo 904L (UNS N08904) 
B  Recocido  490  220  35  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  B 649 
W  Acabado en frío  620‐830  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  B 649 
B 673, B 674,     
Pi, T  Recocido  490  220  35  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
B 677 
P, Sh, St  Recocido  490  220  35  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  70‐90(g)  B 625 

(a)  B,  barra;  F,  forjado;  P,  chapa;  Pi,  tubería;  Sh,  lámina;  St, tira;  T,  tubo;  W,  alambre.  (b)  Hasta  13  mm  de  espesor.  (c)  Por  encima  de  13  mm  de 
espesor. (d) Para alambre de 3,96 mm y bajo, alargamiento y de reducción en área será de 25 y 40%, respectivamente. (e) 4 mm de diámetro y más. 
(f) Para secciones forjadas de 127 mm o más, la resistencia a la tracción será 485 MPa. (g) Para obtener información solamente, y no una base para la 
aceptación o el rechazo. 
 67 
 

Figura 5. Familia de aceros inoxidables austeníticos estándar. 

Aceros inoxidables ferríticos. El número de grados estándar son mucho menores que los grados 
austeníticos.  La  figura  6  muestra  las  familias  de  los  aceros  inoxidables  ferríticos  estándar. 
Todos  los  grados  son  variaciones  del  tipo  430.  Los  aceros  inoxidables  ferríticos  son 
básicamente aceros al cromo con un contenido de cromo que oscila entre el 10,5 y el 27%, son 
los  más  baratos,  porque  contienen  menos  elementos  de  aleación  y  no  contienen  níquel  (el 
níquel  es  más  caro  que  el  cromo).  Las  propiedades  mecánicas  de  los  aceros  inoxidables 
ferríticos se muestran en la tabla 33. 
 68 
 

Figura 6. Familia de aceros inoxidables ferríticos estándar. 

Tabla 33. Propiedades Mecánicas mínimas de Aceros Inoxidables Ferríticos. 

Resistencia a 
Forma del  Límite elástico  Reducción en  Especificación 
Condición  la Tracción,  Elongación, %  Dureza, HRB 
Producto(a)  0.2%  área, %  ASTM 
MPa 
Tipo 405 (UNS S40500) 
B  Recocido  415  170  50  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 479 
F  Recocido  415  205  20  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 473 
W  Recocido  480  280  20  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
P, Sh, St  Recocido  455  170  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  88 máx.  A 176, A 240 
Tipo 409 (UNS S40900) 
P, Sh, St  Recocido  380  205  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  80 máx.  A 240 
P, Sh, St  Recocido  380  205  22(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  80 máx.  A 176 
Tipo 429 (UNS S42900) 
B  Recocido  480  275  20  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
P, Sh, St  Recocido  450  205  22(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  88 máx.  A 176, A 240 
Tipo 430 (UNS S43000) 
B  Recocido  415  205  20  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
W  Recocido  480  275  20  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
P, Sh, St  Recocido  450  205  22(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  88 máx.  A 176, A 240 
Tipo 430F (UNS S43020) 
F  Recocido  485  275  20  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 473 
W  Recocido  585‐860  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 581 
Tipo 439 (UNS S43035) 
B  Recocido  485  275  20  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 479 
P, Sh, St  Recocido  450  205  22  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  88 máx.  A 240 
Tipo 430Ti (UNS S43036) 
B  Recocido  515(b)  310(b)  30(b)  65(b)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Tipo 434 (UNS S43400) 
W  Recocido  545(b)  415(b)  33(b)  78(b)  90 máx.(b)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Sh  Recocido  530(b)  365(b)  23(b)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  83 máx.(b)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Tipo 436 (UNS S43600) 
Sh, St  Recocido  530(b)  365(b)  23(b)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  83 máx.(b)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Tipo 442 (UNS S44200) 
B  Recocido  550(b)  310(b)  20(b)  40(b)  90 máx.(b)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
P, Sh, St  Recocido  515  275  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 máx.  A 176 
Tipo 444 (UNS S44400) 
P, Sh, St  Recocido  415  275  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 máx.  A 176 
Tipo 446 (UNS S44600) 
Recocido, 
B  480  275  20  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
Acabado en 
 69 
 
caliente 
Recocido, 
B  Acabado en  480  275  16  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
frío 
W  Recocido  480  275  20  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
Recocido, 
W  Acabado en  480  275  16  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
frío 
P, Sh, St  Recocido  515  275  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 máx.  A 176 
18 SR 
Sh, St  Recocido  620(b)  450(b)  25(b)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 mÍn.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
E‐Brite 26‐1 (UNS S44627) 
Recocido, 
B  Acabado en  450  275  20  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
caliente 
Recocido, 
B  Acabado en  450  275  16  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
frío 
P, Sh, St  Recocido  450  275  22(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  90 máx.  A 176, A 240 
MONIT (UNS S44635) 
P, Sh, St  Recocido  620  515  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 176, A 240 
Sea‐Cure/SC‐1 (UNS S44660) 
P, Sh, St  Recocido  585  450  18  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  100 máx.  A 176, A 240 
29‐4C (UNS S44735) 
P, Sh, St  Recocido  550  415  18  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276, A 240 
29‐4‐2 (UNS S44800) 
P, Sh, St  Recocido  550  415  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 máx.  A 176, A 240 
Acabado en 
B  480  380  20  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
caliente 
Acabado en 
B  520  415  15  30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
frío 
B  Recocido  480  380  20  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 479 

(a) B, barra; F, forjado; W, alambre; P, chapa; Sh, lámina; St, tira. (b) Valores típicos. (c) 20% de reducción para 1,3 mm  y en virtud de espesor. 

Aceros  Inoxidables  Martensíticos.  Las  familias  de  los  aceros  inoxidables  martensíticos  se 
muestran en la figura 7. Todas las variaciones de composición parte del tipo 410, que es una 
aleación para fines generales. Los aceros inoxidables martensíticos son esencialmente aceros 
al cromo con un mayor contenido de carbono comparado con los aceros inoxidables ferríticos 
y/o  austeníticos.  Tiene  balanceados  los  contenidos  de  cromo  y  carbono  para  asegurar  una 
microestructura  martensítica  después  de  un  endurecimiento  por  tratamiento  térmico.  Estos 
aceros son más duros que los austeníticos o ferríticos y se utilizan para aplicaciones tales como 
las hojas de los cuchillos. En la tabla 34 se muestran las propiedades mecánicas de esta clase 
de aceros inoxidables. 

Tabla 34. Propiedades Mecánicas mínimas de Aceros Inoxidables Martensíticos. 

Resistencia a 
Forma del  Límite elástico  Reducción en  Dureza  Especificación 
Condición  la Tracción,  Elongación, % 
Producto(a)  0.2%  área, %  Rockwell  ASTM 
MPa 
Tipo 403 (UNS S40300) 
Recocido, Acabado  A 276, A 473, 
B, F  485  275  20  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
en caliente  A479 
Recocido, Acabado 
B  485  275  16  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
en frío 
Revenido 
B  intermedio,  690  550  15  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
acabado en caliente 
Revenido 
B  intermedio,  690  550  12  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
acabado en frío 
Revenido duro, 
B  acabado en caliente  825  620  12  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
o frío 
W  Recocido  485  275  20  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
Recocido, Acabado 
W  485  275  16  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
en frío 
Revenido 
W  intermedio,  690  550  12  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
acabado en frío 
W  Revenido duro,  825  620  12  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
 70 
 
acabado en caliente 
o frío 
P, Sh, St  Recocido  485  205  25(b)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  88 HRB máx.  A 176 
Tipo 410 (UNS S41000) 
Recocido, Acabado  A 276, A 473, 
B, F  485  275  20  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
en caliente  A479 
Recocido, Acabado 
B  485  275  16  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
en frío 
Revenido 
B  intermedio,  690  550  15  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
acabado en caliente 
Revenido 
B  intermedio,  690  550  12  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
acabado en frío 
Revenido duro, 
B  acabado en caliente  825  620  12  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276 
o frío 
W  Recocido  485  275  20  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
Recocido, Acabado 
W  485  275  16  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
en frío 
Revenido 
W  intermedio,  690  550  12  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
acabado en frío 
Revenido duro, 
W  acabado en caliente  825  620  12  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
o frío 
P, Sh, St  Recocido  450  205  22(b)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 HRB máx.  A 176 
P, Sh, St  Recocido  450  205  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 HRB máx.  A 240 
Tipo 410S (UNS S41008) 
F  Recocido  450  240  22  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 473 
P, Sh, St  Recocido  415  205  22(b)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  88 HRB máx.  A 176, A 240 
Tipo 410Cb (UNS S41040) 
Recocido, Acabado 
B  485  275  13  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276, A479 
en caliente 
Recocido, Acabado 
B  485  275  12  35  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276, A479 
en frío 
Revenido 
B  intermedio,  860  690  13  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276, A479 
acabado en caliente 
Revenido 
B  intermedio,  860  690  12  35  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276, A479 
acabado en frío 
E‐4 (UNS S41050) 
P, Sh, St  Recocido  415  205  22  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  88 HRB máx.  A 276, A 240 
Tipo 414 (UNS S41400) 
Revenido 
intermedio, 
B  795  620  15  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 276, A479 
acabado en frío o 
caliente 
Recocido, acabado 
W  1030 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
en frío 
CA6NM (UNS S41500) 
P, Sh, St  Temperado  795  620  15  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  32 HRC máx.  A 176, A 240 
A 276, A 473, 
B, F  Temperado  795  620  15  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A479 
Tipo 416 (UNS S41600) y 416Se (UNS S41623) 
F  Recocido  485  275  20  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 473 
W  Recocido  585‐860  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 581 
Revenido 
W  795‐1000  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 581 
Intermedio 
W  Revenido duro  965‐1210  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 581 
Tipo 416 Plus X (UNS S41610) 
W  Recocido  585‐860  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 581 
Revenido 
W  795‐1000  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 581 
Intermedio 
W  Revenido duro  965‐1210  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 581 
Tipo 418 (UNS S41800) 
B, F  Revenido a 620 °C  965  760  15  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 565 
Tipo 420 (UNS S42000) 
B  Revenido a 204 °C  1720  1480(C)  8(c)  25(c)  52 HRC(C)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Recocido, acabado 
W  860 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
en frío 
P, Sh, St  Recocido  690  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  15  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  96 HRB máx.  A 176 
TrimRite (UNS S42010) 
W  Recocido  690 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 493 
Ligeramente 
W  725 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 493 
estirado 
Tipo 422 (UNS S42200) 
 71 
 
B, F  Revenido a 675 °C  825  585  17(d)  30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 565 
B, F  Revenido a 620 °C  965  760  13  35  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 565 
Lapelloy (UNS S42300) 
B, F  Revenido a 620 °C  965  760  8  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 565 
Tipo 431 (UNS S43100) 
Revenido 
F  795  620  15  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 473 
Intermedio 
F  Revenido duro  1210  930  13  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 473 
Recocido, acabado 
W  965 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
en frío 
W  Recocido  760  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 493 
Ligeramente 
W  795  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 493 
estirado 
Tipo 440A (UNS S44002) 
B  Recocido  725(c)  415(c)  20(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95 HRB(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
B  Revenido a 315 °C  1790(c)  1650(c)  5(c)  20(c)  51 HRC(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Recocido, acabado 
W  965 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
en frío 
Tipo 440B (UNS S44003) 
B  Recocido  740(c)  425(c)  18(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  96 HRB(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
B  Revenido a 315 °C  1930(c)  1860(c)  3(c)  15(c)  55 HRC(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Recocido, acabado 
W  965 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
en frío 
Tipo 440C (UNS S44004) 
B  Recocido  760(c)  450(c)  14(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  97 HRB(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
B  Revenido a 315 °C  1970(c)  1900(c)  2(c)  10(c)  57 HRC(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Recocido, acabado 
W  965 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 580 
en frío 

(a) B, barra; F, forjado; W, alambre; P, chapa; Sh, lámina; St, tira. (b) 20% de elongación para 1,3 mm  y en virtud de espesor. (c) Valores típicos. (d) 
Elongación mínima de 15% para forjado. 

Figura 7. Familia de aceros inoxidables martensíticos estándar. 
 72 
 

Aceros Inoxidables Dúplex. Estos aceros tienen una microestructura de austenita y ferrita. Hay 
un  tipo  de  acero  inoxidable  dúplex  estándar,  el  grado  329,  que  contiene  23  a  28%  Cr,  2.5  a 
5.0% Ni y de 1.0 a 2.0% Mo. Los aceros inoxidables dúplex tienen una resistencia a la corrosión 
similar a la de un acero inoxidable austenítico, pero poseen mayor resistencia a la tracción y 
límite  elástico  y  mejor  resistencia  a  la  corrosión  bajo  tensión.  Las  propiedades  mecánicas  se 
muestran en la tabla 35. 

Tabla 35. Propiedades Mecánicas mínimas de Aceros Inoxidables Dúplex. 

Resistencia a 
Forma del  Límite elástico  Reducción en  Máxima  Especificación 
Condición  la Tracción,  Elongación, % 
Producto(a)  0.2%  área, %  Dureza, HRC  ASTM 
MPa 
Tipo 44LN (UNS S31200) 
F  Recocido  690‐900  450  25  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 182 
P, Sh, St  Recocido  690  450  25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  220 HB  A 240 
T  Recocido  690  450  25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  280 HB  A 789 
Pi  Recocido  690  450  25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  280 HB  A 790 
DP‐3 (UNS S31260) 
P, Sh, St  Recocido  690  485  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  290 HB  A 240 
T  Recocido  690  450  25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  30.5  A 789 
Pi  Recocido  690  450  25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 790 
3RE60 (UNS S31500) 
T  Recocido  630  440  30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  30.5  A 789 
Pi  Recocido  630  440  30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  30.5  A 790 
2205 (UNS S31803) 
F  Recocido  620  450  25  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A 182 
P, Sh, St  Recocido  620  450  25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  32  A 240 
B, perfiles  Recocido  620  448  25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  290 HB  A 276 
T  Recocido  620  450  25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  30.5  A 789 
Pi  Recocido  620  450  25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  30.5  A 790 
2304 (UNS S32304) 
T  Recocido  600  400  25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  30.5  A 789 
Pi  Recocido  600  400  25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  30.5  A 790 
Ferralium 255 (UNS S32550) 
P, Sh, St  Recocido  760  550  15  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  32  A 240 
B, perfiles  Recocido  760  550  15  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  297 HB  A 479 
T  Recocido  760  550  15  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  31.5  A 789 
Pi  Recocido  760  550  15  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  31.5  A 790 
Tipo 329 (UNS S32900) 
P, Sh, St  Recocido  620  485  15  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  28  A 240 
T  Recocido  620  485  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  28  A 789 
Pi  Recocido  620  485  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  28  A 790 
7‐Mo PLUS (UNS S32950) 
P, Sh, St  Recocido  690  480  15  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  31  A 240 
B, perfiles  Recocido  690  480  15  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  297 HB  A 479 
T  Recocido  690  480  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  30.5  A 789 
Pi  Recocido  690  480  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  30.5  A 790 

(a) B, barra, W, alambre; P, chapa; Sh, lámina; St, tira; T, tubos, Fl, bridas, accesorios, válvulas y partes para altas temperaturas de servicio, Pi, tubería 

Aceros  Inoxidables  Endurecidos  por  Precipitación.  Estos  aceros  son  principalmente  aceros  al 
cromo‐níquel,  con  un  endurecimiento  por  precipitación  de  elementos  tales  como  cobre, 
aluminio  y  titanio.  Ellos  pueden  poseer  una  microestructura  ferrítica  o  martensítica.  Las 
propiedades mecánicas se muestran en la tabla 36. 

Tabla 36. Propiedades Mecánicas mínimas de Aceros Inoxidables Endurecidos por Precipitación. 

Resistencia a  Dureza, HRC 
Forma del  Límite elástico  Reducción en  Especificació
Condición  la Tracción,  Elongación, % 
Producto(a)  0.2%  área, %  Mín.  Máx.  n ASTM 
MPa 
PH 13‐8 Mo (UNS S13800) 
B, F  H950  1520  1410  10  45; 35(b)  45  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
B, F  H1000  1410  1310  10  50; 40(b)  43  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
B, F  H1025  1275  1210  11  50; 45(b)  41  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
B, F  H1050  1210  1140  12  50; 45(b)  40  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
B, F  H1100  1030  930  14  50  34  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
B, F  H1150  930  620  14  50  30  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
B, F  H1150M  860  585  16  55  26  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
 73 
 
P, Sh, St  H950  1520  1410  6‐10(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  45  ‐‐‐‐‐‐  A 693 
P, Sh, St  H1000  1380  1310  6‐10(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  43  ‐‐‐‐‐‐  A 693 
15‐5 PH (UNS S15500) 
B, F  H900  1310  1170  10; 6(b)  35; 15(b)  40  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
B, F  H925  1170  1070  10; 7(b)  38; 20(b)  38  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
B, F  H1025  1070  1000  12; 8(b)  45; 27(b)  35  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
B, F  H1075  1000  860  13; 9(b)  45; 28(b)  32  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
B, F  H1100  965  795  14; 10(b)  45; 29(b)  31  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
B, F  H1150  930  725  16; 11(b)  50; 30(b)  28  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
B, F  H1150M  795  515  18; 14(b)  55; 35(b)  24  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
P, Sh, St  H900  1310  1170  5‐10(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  40  48  A 693 
P, Sh, St  H1100  965  790  5‐14(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  29  40  A 693 
PH 15‐7 Mo (UNS S15700) 
B, F  RH950  1380  1210  7  25  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
B, F  TH1050  1240  1100  8  25  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
P, Sh, St  Recocido  1035 máx.  450 máx.  25 mín.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  A 693 
P, Sh, St  RH950(d)  1550  1380  1‐4(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  45‐46  ‐‐‐‐‐‐  A 693 
P, Sh, St  TH1050(d)  1310  1170  2‐5(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  40  ‐‐‐‐‐‐  A 693 
Laminado en frío, 
P, Sh, St  1380  1210  1  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  41  ‐‐‐‐‐‐  A 693 
condición C 
P, Sh, St  CH900  1650  1590  1  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  46  ‐‐‐‐‐‐  A 693 
17‐4 PH (UNS S17400) 
B, F  H900(d)  1310  1170  10  40; 35(e)  40  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
B, F  H925(d)  1170  1070  10  44; 38(e)  38  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
B, F  H1025(d)  1070  1000  12  45  35  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
B, F  H1075(d)  1000  860  13  45  32  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
B, F  H1100(d)  965  795  14  45  31  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
B, F  H1150(d)  930  725  16  50  28  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
B, F  H1150M(d)  795  515  18  55  24  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
P, Sh, St  H900  1310  1170  5‐10(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  40  48  A 693 
P, Sh, St  H1100  965  790  5‐14(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  29  40  A 693 
17‐7 PH (UNS S17700) 
B, F  RH950(d)  1275  1030  6  10  41  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
B, F  TH1050(d)  1170  965  6  25  38  ‐‐‐‐‐‐  A 564, A 705 
P, Sh, St  RH950  1450(c)  1310(c)  1‐6(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  43(c)  44(c)  A 693 
P, Sh, St  TH1050  1240(c)  1030(c)  3‐7(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  38  ‐‐‐‐‐‐  A 693 
Laminado en frío, 
P, Sh, St  1380  1210  1  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  41  ‐‐‐‐‐‐  A 693 
condición C 
P, Sh, St  CH900  1650  1590  1  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  46  ‐‐‐‐‐‐  A 693 
Estirado en frío, 
W  1400‐2035(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  A 313 
condición C 
W  CH900  1585‐2515(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  A 313 
AM‐350 (UNS S35000) 
585‐620 
P, Sh, St  Recocido  1380 máx.  8‐12(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  30  A 693 
máx.(c) 
P, Sh, St  H850  1275  1030  2‐8(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  42  ‐‐‐‐‐‐  A 693 
P, Sh, St  H1000  1140  1000  2‐8(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  36  ‐‐‐‐‐‐  A 693 
AM‐355 (UNS S35500) 
F  H1000  1170  1070  12  25  37  ‐‐‐‐‐‐  A 705 
P, Sh, St  H850  1310  1140  10  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  A 693 
P, Sh, St  H1000  1170  1030  12  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  37  ‐‐‐‐‐‐  A 693 
Custom 450 (UNS S45000) 
B, Perfiles  Recocido  895(f)  655  10  40  ‐‐‐‐‐‐  32  A 564(f) 
F, Perfiles  Recocido  860(f)  655  10  40  ‐‐‐‐‐‐  33  A 705(f) 
B, F,  A 564(g),     
H900  1240(g)  1170  6; 10(b)  20; 40(b)  39  ‐‐‐‐‐‐ 
Perfiles  A 705(g) 
B, F,  A 564(g),     
H950  1170(g)  1100  7; 10(b)  22; 40(b)  37  ‐‐‐‐‐‐ 
Perfiles  A 705(g) 
B, F,  A 564(g),     
H1000  1100(g)  1030  8; 12(b)  27; 45(b)  36  ‐‐‐‐‐‐ 
Perfiles  A 705 
B, F,  A 564(g),     
H1025  1030(g)  965  12  45  34  ‐‐‐‐‐‐ 
Perfiles  A 705 
B, F,  A 564(g),     
H1050  1000(g)  930  9; 12(b)  30; 45(b)  34  ‐‐‐‐‐‐ 
Perfiles  A 705 
B, F,  A 564(g),     
H1100  895(g)  725  11; 16(b)  30; 50(b)  30  ‐‐‐‐‐‐ 
Perfiles  A 705 
B, F,  A 564(g),     
H1150  860(g)  515  12; 18(h)  35‐55(h)  26  ‐‐‐‐‐‐ 
Perfiles  A 705 
P, Sh, St  Recocido  895‐1205  620‐1035  4 mín.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  25  33  A 693 
P, Sh, St  H900  1240  1170  3‐5(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  40  ‐‐‐‐‐‐  A 693 
P, Sh, St  H1000  1105  1035  5‐7(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  36  ‐‐‐‐‐‐  A 693 
P, Sh, St  H1150  860  515  8‐10(c)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  26  ‐‐‐‐‐‐  A 693 
Custom 455 (UNS S45500) 
B, F,  A 564(g),     
H900(i)  1620  1520  8  30  47  ‐‐‐‐‐‐ 
Perfiles  A 705(g) 
B, F,  A 564(g),     
H950(i)  1520  1410  10  40  44  ‐‐‐‐‐‐ 
Perfiles  A 705(g) 
B, F,  H1000(i)  1410  1280  10  40  40  ‐‐‐‐‐‐  A 564(g),     
 74 
 
Perfiles  A 705(g) 
P, Sh, St  H950  1530  1410  ≤4  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  44  ‐‐‐‐‐‐  A 693 

(a) B, barra; F, forjado; P, chapa; Sh, lámina; St, tira; W, alambre. (b) Valor más alto es longitudinal; menor valor es transversal. (c) Los valores varían 
con el diámetro o espesor. (d) Sólo propiedades longitudinales. (e) Los valores más altos son para los tamaños hasta 75 mm (incluido); los valores 
más bajos son para tamaños de más de 75 mm hasta 200 mm (incluido). (f) Resistencia a la tracción de 860 a 140 MPa para tamaños de hasta 13 mm. 
(g) Resistencia a la tracción sólo aplicable hasta tamaños de 13 mm. (h) Varía con el tamaño de la sección y la dirección del ensayo. (i) Hasta 150 mm 
(incluido). 

Los aceros inoxidables se utilizan en diversas industrias y abarcan una variedad de aplicaciones 
en función de los problemas de corrosión más frecuentes, obteniendo una selección adecuada 
de los distintos tipos. 

Industria  de  Alimentación  y  Bebidas.  El  medio  ambiente  corrosivo  implica  a  menudo 
moderadas  o  altas  concentraciones  de  cloruros  por  parte  de  algunos  procesos,  a  menudo 
mezclados  con  concentraciones  significativas  de  ácidos  orgánicos.  Parte  del  agua  se  utiliza 
como  vapor  para  calentar  o  como  salmuera  de  refrigeración.  Las  normas  de  pureza  y 
saneamiento  requieren  una  excelente  resistencia  a  corrosión  por  picaduras  y  por  grietas  o 
fisuras.  Alimentos  como  hortalizas  se  presentan  en  ambientes  más  suaves  y,  en  general,  se 
pueden manejar mediante el uso de aceros inoxidables del tipo 304. Salsas y licores en vinagre, 
sin embargo, son más agresivos y pueden incluso picar a los aceros inoxidables tipo 316. Para 
mejorar la resistencia a la picadura se utilizan aleaciones como 22Cr‐13Ni‐5Mn, 904L, 20Mo‐4, 
254SMo, AL‐6XN, y aceros inoxidables MONIT. Para servicio a temperaturas elevadas, se deben 
seleccionar  los  materiales  para  enfrentar  la  resistencia  a  la  corrosión  por  picaduras  y  bajo 
tensión (SCC) en presencia de cloruros. Se debe evitar la corrosión bajo tensión en aplicaciones 
donde haya transferencia de calor, como las camisas de vapor en recipientes para la cocción o 
procesamiento  de  alimentos  o  en  intercambiadores  de  calor;  donde  se  puede  iniciar  un 
agrietamiento  fuera  de  la  unidad  debajo  del  aislamiento  que  contiene  cloruros.  Los  aceros 
inoxidables  austeníticos  tienen  un  excelente  comportamiento  en  cervecerías  a  excepción  de 
un  número  de  casos  de  corrosión  bajo  tensión  (SCC)  en  las  líneas  de  aguas  de  alta 
temperatura. El uso de aceros inoxidables ferríticos o dúplex resulta apropiado para prevenir la 
corrosión bajo tensión (SCC). 

Los aceros inoxidables del tipo 304 se utilizan ampliamente en la industria láctea, el tipo 316 se 
encuentra en las tuberías en fábricas de cerveza. Estos grados, junto con los aceros inoxidables 
del tipo 444 y Custom 450, se utilizan en cadenas para el transporte de alimentos a través del 
equipo de procesamiento. Las piezas mecanizadas en los equipos dispensadores de bebidas se 
fabrican a partir de los aceros inoxidables 304, 304L, 316, 316L, 303A1 modificado, 302HQ‐FM, 
303BV. Cuando se utilizan los grados “sin mecanizado”, es importante pasivar correctamente 
antes de la puesta en servicio a fin de  optimizar la resistencia a la corrosión. Los equipos de 
manipulación  de  alimentos  se  deben  diseñar  sin  la  formación  de  grietas  debido  a  que  los 
alimentos  pueden  quedar  atrapados.  En  productos  alimenticios  más  corrosivos,  se  deben 
utilizar aceros inoxidables extra‐bajos de carbono cuando sea posible. 

Industria  Farmacéutica.  La  producción  y  manipulación  de  medicamentos  y  otras  aplicaciones 

médicas requiere de estándares muy altos para preservar la esterilidad y pureza del proceso 
de arroyos. Los procesos pueden tener entornos de compuestos orgánicos complejos, ácidos 
fuertes,  soluciones  de  cloruro  comparables  al  agua  de  mar  y  altas  temperaturas  de 
procesamiento.  Son  necesarios  grados  altamente  aleados,  como  el  tipo  316  o  superior,  en 
lugar  del  tipo  304,  a  fin  de  evitar  la  corrosión  superficial.  Puede  ser  conveniente  un 
electropulido  a  fin  de  reducir  o  evitar  los  depósitos  adherentes  y  la  posibilidad  de  corrosión 
bajo  depósitos.  Los  grados  de  acero  inoxidable  18‐8  se  utilizan  en  una  amplia  variedad  de 
aplicaciones como perforadoras de píldoras y mesas de operación. Sin embargo, es necesario 
tener  cuidado  en  la  selección  de  aceros  inoxidables  para  aplicaciones  farmacéuticas,  porque 
 75 
 

pequeñas  cantidades  de  contaminación  pueden  ser  censurables.  Por  ejemplo,  el  acero 
inoxidable ha sido utilizado para procesar la vitamina C, pero se debe eliminar el cobre porque 
en soluciones acuosas acelera la descomposición de la vitamina C. 

Se  deben  considerar  los  efectos  de  la  temperatura  y  la  concentración  de  cloruros.  A 
temperatura  ambiente, el acero inoxidable 18Cr‐8Ni puede sufrir  picaduras por cloruros y es 
poco probable que sufra de corrosión bajo tensión (SCC). Sobre 65 °C o más, se debe tener en 
cuenta  la  corrosión  bajo  tensión  (SCC)  en  los  aceros  inoxidables  austeníticos.  Los  aceros 
dúplex, como el 7‐Mo PLUS, la aleación 2205, y Ferralium 255 poseen una mejor resistencia a 
la corrosión bajo tensión (SCC) a temperaturas elevadas en ambientes con cloruros. Los grados 
ferríticos  con  más  bajo  contenido  de  níquel,  como  el  acero  inoxidable  18Cr‐2Mo,  son  otra 
opción para contrarrestar la corrosión bajo tensión (SCC) por cloruros. 

 Los aceros inoxidables también se utilizan en implantes ortopédicos. El material utilizado  en 
estos implantes debe tener alta resistencia, resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión 
por fricción (fretting), por picaduras (pitting) y por grietas  (crevice). Los aceros inoxidables 316 
fundidos en vacío se utilizan para aparatos de fijación interna de carácter temporal, tales como 
placas de hueso, tornillos, pines e hilos de sutura. En los implantes permanentes, tales como 
las  articulaciones  artificiales,  es  esencial  que  posean  muy  alta  resistencia,  resistencia  al 
desgaste, a la fatiga y a la corrosión. Las aleaciones base cobalto o titanio también se utilizan 
para estas aplicaciones. 

Industria  del  Petróleo  y  Gas.  Los  aceros  inoxidables  no  se  utilizaban  con  frecuencia  en  la 
producción  de  petróleo  y  gas  hasta  la  explotación  de  las  reservas  ácidas  (aquellas  que 
contienen  sulfuro  de  hidrógeno,  H2S)  y  el  uso  prolongado  de  sistemas  de  recuperación  a 
mediados de 1970. Los entornos ácidos pueden provocar corrosión bajo tensión por sulfuros 
(SSC)  en  materiales  susceptibles.  Este  fenómeno  generalmente  ocurre  en  ambientes  o 
temperaturas  ligeramente  elevadas,  es  difícil  establecer  la  temperatura  máxima  exacta  para 
todas las aleaciones. Los factores que afectan en la resistencia a la corrosión bajo tensión por 
sulfuros  (SSC)  incluyen  el  uso  de  materiales  diferentes,  el  pH,  la  concentración  de  H2S,  la 
presión total, el máximo esfuerzo de tracción, la temperatura y el tiempo. 

La resistencia de los aceros inoxidables a la corrosión bajo tensión por sulfuros mejora con la 
reducción de la dureza. Los materiales convencionales, tales como los aceros inoxidables 410, 
430,  y  304  muestran  una  resistencia  aceptable  con  durezas  por  debajo  de  los  22  HRC.  Los 
grados  especiales,  tales  como  22Cr‐13Ni‐5Mn,  Custom  450,  20Mo‐4  y  algunos  aceros 
inoxidables  dúplex,  han  demostrado  buena  resistencia  a  SSC  con  altas  durezas.  La  aleación 
dúplex 2205 se utiliza por su resistencia y su resistencia a la corrosión en tuberías colectoras 
de CO2 antes de la limpieza de gas. Los aceros inoxidables Custom 450 y 22Cr‐13Ni‐5Mn se han 
utilizan en piezas de válvulas. Otros grados que se utilizan en estos entornos incluyen 254SMO 
y la Aleación 28, particularmente por su resistencia a cloruros y sulfuros, respectivamente. En 
muchas aplicaciones en campos petroleros, además de la corrosión bajo tensión por sulfuros a 
baja  temperatura,  es  necesaria  la  resistencia  al  agrietamiento  en  ambientes  a  alta 
temperatura.  La  mayoría  de  los  aceros  inoxidables,  incluidos  los  austeníticos  y  dúplex,  son 
susceptibles  al  agrietamiento  a  temperaturas  elevadas,  probablemente  por  un  mecanismo 
similar al de la corrosión bajo tensión (SCC) por cloruros. El fallo se acelera por el H2S y otros 
compuestos  de  azufre.  Se  observa  un  aumento  de  la  susceptibilidad  en  materiales  con  más 
alto límite elástico, por ejemplo, debido a la alta resistencia a la tracción residual obtenida en 
algunas operaciones de trabajo en frío. La discusión es pertinente para la fase de producción, 
sin  embargo,  la  perforación  se  lleva  a  cabo  en  un  ambiente  de  lodos  de  perforación,  que 
generalmente  consiste  de  agua,  arcilla,  materiales  pesados  e  inhibidores  (normalmente  un 
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oxígeno  como  producto  de  depuración).  Los  cloruros  también  están  presentes,  cuando  se 
perfora,  a  través  de  formaciones  de  sal.  Los  aceros  inoxidables  austeníticos  que  contienen 
nitrógeno  se  utilizan  en  estos  ambientes  como  collares  de  perforación  amagnéticos,  como 
peso  para  la  barrena  y  como  bastidor  para  los  instrumentos  de  medición  durante  la 
perforación  (MWD).  Los  materiales  amagnéticos  son  necesarios  para  el  funcionamiento  de 
estos instrumentos, que se utilizan para localizar la barrena en las operaciones de perforación 
direccional.  Los  aceros  inoxidables  utilizados  como  collares  de  perforación  o  como 
componentes  de  medición  durante  la  perforación  incluyen  los  aceros  inoxidables  del  tipo 
316LN estándar y varios aceros inoxidables sin estándar.  

En  aplicaciones  en  la  refinería,  el  crudo  inicial  contiene  impurezas  tales  como  azufre,  agua, 
sales, ácidos orgánicos y compuestos de nitrógeno orgánico. Los aceros inoxidables se utilizan, 
en estos y otros productos corrosivos, en varias etapas de la refinería. El crudo inicial se separa 
en  gas  de  petróleo  y  diversos  aceites  por  destilación  fraccionada,  posteriormente  se  tratan 
para  eliminar  las  impurezas,  tales  como  el  CO2,  NH3  y  H2S  y  para  optimizar  la  calidad  de  los 
productos.  Los  aceros  inoxidables  también  se  encuentran  en  intercambiadores  de  calor,  los 
grados dúplex y ferríticos se utilizan en esta aplicación para mejorar su resistencia a SCC. Los 
aceros  inoxidables  del  tipo  430  y  444  se  utilizan  en  intercambiadores  de  tubos  para  resistir 
hidrógeno, cloruros, sulfuros y compuestos de nitrógeno. 

Industria de Energía. Los aceros inoxidables se utilizan en este sector en los componentes del 
generador, calentadores de agua de alimentación, calderas, intercambiadores de calor, tubos 
de condensador, sistemas de desulfuración de gases de combustión (FGD) y aplicaciones de la 
energía nuclear. Los álabes del generador se fabrican de acero inoxidable 12% Cr modificados, 
tales  como  los  ASTM    tipo  615  (UNS  S41800)  y  616  (UNS  S42200).  En  algunos  equipos,  los 
Custom  450  han  sustituido  los  aceros  inoxidables  AISI  tipo  410  y  ASTM  tipo  616.  En  los 
intercambiadores de calor se utilizan en los tubos de los condensadores de superficie y de los 
calentadores de agua de alimentación (que son intercambiadores de calor de carcasa y tubos 
que  condensan  el  vapor  de  la  turbina  en  el  depósito  lateral).  En  estos  intercambiadores  de 
calor,  la  severidad  de  la  corrosión  se  incrementa  con  altas  temperaturas  y  presiones.  Los 
aceros  inoxidables  resisten  las  fallas  por  erosión  y  no  sufren  de  SCC  en  NH3  (a  partir  de  la 
descomposición  de  los  aditivos  del  agua  de  alimentación  de  las  calderas),  así  como  algunos 
materiales no ferrosos. 

Se  deben  seleccionar  aceros  inoxidables  que  resistan  picaduras  por  cloruros.  La  cantidad  de 
cloruro que se puede tolerar se espera que sea mayor con un pH más alto y una superficie del 
acero  inoxidable  más  limpia,  es  decir,  con  ausencia  de  depósitos.  Por  ejemplo,  los  aceros 
inoxidables  del  tipo  304  pueden  resistir  picaduras  en  niveles  de  cloruro  de  1000  ppm  o  más 
con ausencia de incrustaciones, grietas o condiciones de estancamiento. La presencia de una o 
más  de  estas  condiciones  puede  permitirá  la  concentración  de  cloruros  en  la  superficie 
metálica e iniciará las picaduras. Se utilizan varios aceros inoxidables de alto rendimiento para 
resistir    las  picaduras  por  cloruros  en  agua  salobre  o  agua  de  mar,  se  utilizan  en  los 
calentadores  de  agua  de  alimentación,  aunque  también  se  pueden  utilizar  los  aceros 
inoxidables  dúplex  debido  a  su  alta  resistencia.  Los  aceros  inoxidables  ferríticos  han 
demostrado ser económicamente competitivos en intercambiadores y condensadores, con los 
grados austeníticos de alto rendimiento se utilizan de manera satisfactoria en las unidades de 
refrigeración  con  agua  de  mar.  Estas  categorías  incluyen  MONIT,  AL‐29‐4C,  Usinor  290  Mo, 
Sea‐Cure,  AL‐6X,  AL‐6XN  y  aceros  inoxidables  254SMO.  Los  tubos  de  estos  materiales 
enumerados  anteriormente  han  sido  instalados  en  placas  soporte  fabricado  con  aleaciones 
904 L, 20Mo‐4, y aceros inoxidables 254SMOs. Se puede presentar corrosión por grietas en las 
placas soporte cuando el material de acero inoxidable del tipo 316 es laminado.  
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Se utilizan una gran variedad de aleaciones en depuradoras, que se localizan entre la caldera y 
la chimenea en las centrales de combustibles fósiles para el tratamiento de efluentes de gases 
para eliminar el SO2 y otros contaminantes. En la selección de los aceros inoxidables se tiene 
en cuenta dos aspectos para la resistencia a las picaduras, el pH y el nivel de cloruros, estos 
son  más  resistentes  a  pH  más  altos  y  niveles  de  cloruro  más  bajos,  en  entornos  que  causan 
ataques  por  grietas  o  picaduras  a  los  aceros  inoxidables  del  tipo  316  se  puede  utilizar 
materiales  de  alta  aleación,  por  ejemplo,  los  que  contienen  alta  cantidad  de  molibdeno  y 
cromo.  

Aplicaciones de la Energía Nuclear. Se utilizan tuberías de acero inoxidable del tipo 304 en  el 
transporte  del  agua  de  ebullición  del  reactor  nuclear.  La  temperatura  de  funcionamiento  de 
estos  reactores  está  cerca  de  los  290  °C  y  se  presentan  una  amplia  gama  de  condiciones 
durante  el  arranque,  la  operación  y  el  cierre.  Debido  a  que  estos  tubos  están  unidos  por 
soldadura,  existe  la  posibilidad  de  sensibilización;  lo  que  puede  resultar  en  corrosión  bajo 
tensión  intergranular  por  el  agua  a  altas  temperaturas  y  sin  cloruros  que  contiene  pequeñas 
cantidades de oxígeno (de 0.2 a 8 ppm). Los aceros inoxidables del tipo 304 con adiciones de 
boro (alrededor del 1%) se utilizan para unidades de almacenamiento de combustible usado, 
barriles de almacenamiento en seco de combustibles y barriles de transporte. El boro en altos 
niveles confiere propiedades de absorción de neutrones. 

Industria de Pulpa y Papel.  Se utilizan diversas aleaciones por la amplia gama de condiciones 
de  corrosión  encontradas  en  las  fábricas  de  pulpa  y  papel.  Los  headboxes  de  las  fábricas  de 
papel  se  suelen  fabricar  con  chapa  de  acero  inoxidable  316L  con  un  acabado  superficial 
superior y a veces se les aplica un electropulido para prevenir una caída de materia, que pueda 
afectar  el  flujo  de  la  pulpa.  Los  álabes  utilizados  para  remover  el  papel  en  los  tambores  se 
fabrican  de  aceros  inoxidables  del  tipo  410  y  420  y  aceros  inoxidables  22Cr‐13Ni‐5Mn 
laminados en frío. Los evaporadores y recalentadores que tratan con licores corrosivos deben 
minimizar la caída de flujo para proporcionar una óptima transferencia de calor. Las tuberías 
soldadas de acero inoxidable del tipo 304 sin ferrita se utilizan en evaporadores de licor negro, 
la limpieza se realiza a menudo con HCl, que ataca la ferrita. En el proceso de sulfito, los aceros 
inoxidables del tipo 316 (> 2,75% Mo) y tipo 317 se utilizan en evaporadores de licor negro. Los 
calentadores  del  digestor  en  los  procesos  kraft  y  sulfito  utilizan  los  aceros  inoxidables  7‐Mo 
para  evitar  la  resistencia  a  la  corrosión  bajo  tensión  por  cáustica  o  cloruro.  Las  plantas 
blanqueadoras  utilizan  los  aceros  inoxidables  del  tipo  316  y  317  y  en  algunos  sitios  que 
presentan  problemas  con  estos  aceros  se  están  utilizando  los  grados  austeníticos  que 
contienen  4.5  y  6%  en  Mo.  El  endurecimiento  de  las  normas  ambientales  ha  aumentado  la 
temperatura,  el  nivel  de  cloruros,  la  acidez  de  la  planta  y  esto  requiere  grados  de  acero 
inoxidable que sean más aleados que los utilizados anteriormente. Las unidades de aceite de 
bogol  pasó  de  los  aceros  inoxidables  tipo  316  y  317  a  los  tipos  904L  y  20Mo‐4  y  más 
recientemente a  los tipo 254SMO y 20Mo‐6. 

 Industria del Transporte. Una amplia gama de componentes funcionales y decorativos para los 
vehículos  de  transporte  se  fabrican  de  acero  inoxidable.  Piezas  de  automóviles,  tales  como 
sujetadores,  cubre  ruedas,  monta  espejo  y  brazo  del  limpiaparabrisas,  se  fabrican 
normalmente a partir de aceros inoxidables 17Cr o 18Cr‐8Ni o de grados similares. Ejemplo de 
aleaciones incluyen los tipos 430, 434, 304, y 305. El tipo 302HQ‐FM sigue siendo un candidato 
para    usarse  en  las  tuercas  de  las  ruedas  y  los  aceros  Custom  455  se  utilizan  en  las 
contratuercas.  El  uso  del  acero  inoxidable  del  tipo  301  para    las  tuercas  de  las  ruedas  ha 
disminuido con los programas de reducción de peso de la industria del automóvil. Los aceros 
inoxidables  también  se  utilizan  en  otras  funciones  (aparte  de  las  decorativas)  en  el  diseño 
automotriz.  Los  ejes  de  pequeño  diámetro  del  tipo  416  y  ocasionalmente  del  tipo  303  se 
utilizan para conectar con equipos de potencia, tales como ventanas, cerraduras y antenas. Los 
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grado  Solenoide,  como  el  tipo  430FR,  también  han  encontrado  aplicación.  El  tipo  409  se  ha 
utilizado  para  silenciadores  y  convertidores  catalíticos  durante  muchos  años,  pero  ahora  se 
emplean a través del sistema de escape. 

En vagones de ferrocarril, los aceros inoxidables estructurales  proporcionar durabilidad, bajo 
costo de mantenimiento y alta seguridad a través de la seguridad pasiva (crashworthiness). La 
resistencia al fuego de los aceros inoxidables es una ventaja importante de seguridad. El acero 
inoxidable  del  tipo  409  modificado  se  utiliza  como  un  componente  estructural  en  los 
autobuses.  Los  tipos  430  y  304  se  utilizan  para  partes  funcionales  en  el  exterior  de  los 
autobuses. Los tipo 304 has proporcionado una mejora a nivel económico en los remolques de 
camiones. Para camiones cisterna, los aceros inoxidables más utilizados son los del tipo 304, 
pero  el  tipo  316  y  los  grados  altamente  aleados  se  han  utilizado  donde  cuando  se  necesita 
transportar productos químicos corrosivos en condiciones de seguridad en las carreteras. 

Los  aceros  inoxidables  tipos  304,  316,  317  y  2205  se  utilizan  en  los  buques  cisterna  de 
productos  químicos  y  se  seleccionan  de  acuerdo  a  la  corrosividad  de  los  cargamentos 
transportados. En el sector aeroespacial, los aceros inoxidables endurecidos por precipitación 
y    endurecidos  por  enfriamiento  se  utilizan  en  diversas  aplicaciones.  Se  aplican  tratamientos 
térmicos para optimizar la tenacidad a fractura y la resistencia a la SCC. Los aceros inoxidables 
grado 15‐5PH y PH13‐8Mo se utilizan en partes estructurales y el PH3‐8Mo como retenedores. 
Los sectores del motor con partes frías se fabrican del tipo 410. Los aceros inoxidables Custom 
455, 17‐4PH, 17‐7PH y 15‐5PH aceros inoxidables se utilizan en el transbordador espacial. 

Aplicaciones en Arquitectura. Normalmente, los tipos 430 o 304 se utilizan en aplicaciones de 
arquitectura.  Estos  grados  tienen  un  buen  comportamiento  cuando  tiene  una  fuerte 
exposición,  sin  embargo,  en  atmósferas  marinas  y  contaminadas  industrialmente,  se  sugiere 
utilizar el tipo 316. 

Aceros Resistentes al Calor 

Estos aceros se utilizan en aplicaciones a elevadas temperaturas. Lamentablemente, no hay un 
sistema  de  clasificación  básico  de  estos  aceros.  Esto  es  debido  a  que  incluyen  los  aceros  de 
baja aleación así como los aceros inoxidables de alta aleación, los aceros de herramienta y las 
superaleaciones base hierro. En otras palabras, depende del rango de la temperatura y de la 
aplicación. A bajas temperaturas, son apropiados los aceros de baja aleación, mientras que a 
temperaturas más altas, lo son los aceros de alta aleación. Hay cuatro aceros con designación 
AISI  para  elevadas  temperaturas  de  servicio.  Se  clasifican  por  un  número  de  tres  dígitos  que 
comienza con "6". Estos aceros son 601, 602, 603 y 610; son todos aceros de medio carbono 
de baja aleación que contienen cromo, molibdeno y vanadio. Muchos de los aceros resistentes 
al calor se utilizan en recipientes a presión (están regulados bajo el Código ASME de Calderas y 
Recipientes a Presión), suelen contener cromo, molibdeno y a veces vanadio (el acero 2¼ Cr‐1 
Mo se encuentra en esta familia de aceros). Bajo las especificaciones ASME, las designaciones 
de los aceros comienzan con las letras "SA", y, por tanto, un acero 2¼ Cr‐1Mo podría tener un 
número código SA‐387 Gr22. El código ASME incorpora el código ASTM A387 grado 22, que es 
la especificación ASTM para el acero 2¼Cr‐1Mo para recipientes a presión. Así, en la mayoría 
de  los  casos  los  códigos  ASME  están  vinculados  a  los  códigos  ASTM.  Muchos  de  los  aceros 
inoxidables ferríticos, austeníticos, martensíticos y endurecidos por precipitación se utilizan en 
aplicaciones  a  temperaturas  elevadas.  Además,  Existen  muchas  variantes  con  marca 
registrada,  como  Nitronic  60,  Carpenter  18‐18  Plus,  Lapelloy,  Greek  Ascoloy  y  así 
sucesivamente. Hay también varias superaleaciones base‐hierro, incluyendo: Discaloy, Haynes 
556, Incoloy 800 y Pyromet CTX‐1. 
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Aceros Resistentes al Desgaste 

Aceros de Herramienta. Estos aceros contienen, entre otros elementos, grandes cantidades de 
tungsteno,  molibdeno,  vanadio,  manganeso  y  cromo,  haciendo  posible  que  se  cumplan  cada 
vez exigencias más severas de servicio y dando un mayor control dimensional y sin aparición 
de  grietas  durante  el  tratamiento  térmico.  Muchos  de  los  aceros  de  herramienta  se  utilizan 
ampliamente para componentes de máquinas y aplicaciones estructurales en las que se deben 
cumplir  estrictos  requisitos,  por  ejemplo,  resortes  de  altas  temperaturas,  aparato  de  fijación 
de  ultra  alta  resistencia,  válvulas  para  fines  especiales  y  rodamientos  de  varios  tipos  para 
elevadas temperaturas de trabajo. En servicio, la mayoría de herramientas están sometidas a 
cargas  extremadamente  altas  que  se  aplican  rápidamente;  las  herramientas  deben  soportar 
estas  cargas  un  gran  número  de  veces  sin  romperse  y  sin  sufrir  un  desgaste  excesivo  o 
deformación.  Ningún  material  de  herramienta  combina  máxima  resistencia  al  desgaste, 
tenacidad  y  resistencia  al  ablandamiento  a  temperaturas  elevadas.  En  consecuencia,  la 
selección del material de herramienta apropiado para una determinada aplicación requiere a 
menudo una compensación para lograr la combinación óptima de propiedades. La mayoría de 
los aceros de herramienta son productos forjados, pero se pueden utilizar piezas de fundición 
en  algunas  aplicaciones.  El  proceso  pulvimetalúrgico  (P/M)  también  se  utiliza  para  fabricar 
aceros  de  herramienta  porque  proporciona  un  tamaño  y  distribución  más  uniforme  de  los 
carburos en grandes  y además se pueden obtener composiciones especiales que son difíciles o 
imposibles de producir por fusión y colada. 

Con pocas excepciones, todos los aceros de herramienta necesitan de tratamientos térmicos 
para  desarrollar  combinaciones  específicas  de  resistencia  al  desgaste,  resistencia  a  la 
deformación  o  ruptura  a  cargas  elevadas  y  resistencia  al  ablandamiento  a  elevadas 
temperaturas. Algunos aceros de herramienta están disponibles como barras pre‐endurecidas 
u  otros  productos.  También  se  pueden  obtener  formas  simples  directamente  de  los 
productores de acero de herramienta en condición de tratados térmicamente. Sin embargo, la 
mayoría  de  los  aceros  de  herramienta  se  conforman  o  maquinan  para  producir  la  forma 
requerida y, a continuación, se tratan térmicamente por el fabricante de herramientas. 

La tabla 37 muestra la composición de los aceros de herramienta más comúnmente utilizados. 
Cada  grupo  de  composición  y  propiedades  similares  se  identifica  por  una  letra  mayúscula; 
dentro de cada grupo, a los tipos individuales se les asigna un número de código. 

Tabla 37. Composición de los principales tipos de aceros de herramienta. 

Desginación  Composición (a), % 
AISI  UNS  C  Mn  Si  Cr  Ni  Mo  W  V  Co 
Molybdenum high‐speed steels 
M1  T11301  0.78‐0.88  0.15‐0.40  0.20‐0.50  3.50‐4.00  0.30 máx.  8.20‐9.20  1.40‐2.10  1.00‐2.25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
0.78‐0.88    
M2  T11302  0.15‐0.40  0.20‐0.45  3.75‐4.50  0.30 máx.  4.50‐5.50  5.50‐6.75  1.75‐2.20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
0.95‐1.05 
M3, 
T11313  1.00‐1.10  0.15‐0.40  0.20‐0.45  3.75‐4.50  0.30 máx.  4.75‐6.50  5.00‐6.75  2.25‐2.75  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
clase1 
M3, 
T11323  1.15‐1.25  0.15‐0.40  0.20‐0.45  3.75‐4.50  0.30 máx.  4.75‐6.50  5.00‐6.75  2.75‐3.25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
clase 2 
M4  T11304  1.25‐1.40  0.15‐0.40  0.20‐0.45  3.75‐4.75  0.30 máx.  4.25‐5.50  5.25‐6.50  3.75‐4.50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
M7  T11307  0.97‐1.05  0.15‐0.40  0.20‐0.55  3.50‐4.00  0.30 máx.  8.20‐9.20  1.40‐2.10  1.75‐2.25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
0.84‐0.94   
M10  T11310  0.10‐0.40  0.20‐0.45  3.75‐4.50  0.30 máx.  7.75‐8.50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  1.80‐2.20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
0.95‐1.05 
M30  T11330  0.75‐0.85  0.15‐0.40  0.20‐0.45  3.50‐4.25  0.30 máx.  7.75‐9.00  1.30‐2.30  1.00‐1.40  4.50‐5.50 
M33  T11333  0.85‐0.92  0.15‐0.40  0.15‐0.50  3.50‐4.00  0.30 máx.  9.00‐10.0  1.30‐2.10  1.00‐1.35  7.75‐8.75 
M34  T11334  0.85‐0.92  0.15‐0.40  0.20‐0.45  3.50‐4.00  0.30 máx.  7.75‐9.20  1.40‐2.10  1.90‐2.30  7.75‐8.75 
M35  T11335  0.82‐0.88  0.15‐0.40  0.20‐0.45  3.75‐4.50  0.30 máx.  4.50‐5.50  5.50‐6.75  1.75‐2.20  4.50‐5.50 
M36  T11336  0.80‐0.90  0.15‐0.40  0.20‐0.45  3.75‐4.50  0.30 máx.  4.50‐5.50  5.50‐6.50  1.75‐2.25  7.75‐8.75 
M41  T11341  1.05‐1.15  0.20‐0.60  0.15‐0.50  3.75‐4.50  0.30 máx.  3.25‐4.25  6.25‐7.00  1.75‐2.25  4.75‐5.75 
M42  T11342  1.05‐1.15  0.15‐0.40  0.15‐0.65  3.50‐4.25  0.30 máx.  9.00‐10.0  1.15‐1.85  0.95‐1.35  7.75‐8.75 
 80 
 
M43  T11343  1.15‐1.25  0.20‐0.40  0.15‐0.65  3.50‐4.25  0.30 máx.  7.50‐8.50  2.25‐3.00  1.50‐1.75  7.75‐8.75 
M44  T11344  1.10‐1.20  0.20‐0.40  0.30‐0.55  4.00‐4.75  0.30 máx.  6.00‐7.00  5.00‐5.75  1.85‐2.20  11.‐12.25 
M46  T11346  1.22‐1.30  0.20‐0.40  0.40‐0.65  3.70‐4.20  0.30 máx.  8.00‐8.50  1.90‐2.20  3.00‐3.30  7.80‐8.80 
M47  T11347  1.05‐1.15  0.15‐0.40  0.20‐0.45  3.50‐4.00  0.30 máx.  9.25‐10.0  1.30‐1.80  1.15‐1.35  4.75‐5.25 
M48  T11348  1.42‐1.52  0.15‐0.40  0.15‐0.40  3.50‐4.00  0.30 máx.  4.75‐5.50  9.50‐10.5  2.75‐3.25  8.00‐10.0 
M62  T11362  1.25‐1.35  0.15‐0.40  0.15‐0.40  3.50‐4.00  0.30 máx.  10.0‐11.0  5.75‐6.50  1.80‐2.10  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Tungsten high‐speed steels
T1  T12001  0.65‐0.80  0.10‐0.40  0.20‐0.40  3.75‐4.50  0.30 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  17.2‐18.7  0.90‐1.30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T2  T12002  0.80‐0.90  0.20‐0.40  0.20‐0.40  3.75‐4.50  0.30 máx.  1.00 máx.  17.5‐19.0  1.80‐2.40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T4  T12004  0.70‐0.80  0.10‐0.40  0.20‐0.40  3.75‐4.50  0.30 máx.  0.40‐1.00  17.5‐19.0  0.80‐1.20  4.25‐5.75 
T5  T12005  0.75‐0.85  0.20‐0.40  0.20‐0.40  3.75‐4.50  0.30 máx.  0.50‐1.25  17.5‐19.0  1.80‐2.40  7.00‐9.50 
T6  T12006  0.75‐0.85  0.20‐0.40  0.20‐0.40  4.00‐4.75  0.30 máx.  0.40‐1.00  18.5‐21.0  1.50‐2.10  11.0‐13.0 
T8  T12008  0.75‐0.85  0.20‐0.40  0.20‐0.40  3.75‐4.50  0.30 máx.  0.40‐1.00  13.2‐14.7  1.80‐2.40  4.25‐5.75 
T15  T12015  1.50‐1.60  0.15‐0.40  0.20‐0.40  3.75‐5.00  0.30 máx.  1.00 máx.  11.7‐13.0  4.50‐5.25  4.75‐5.25 
Intermediate high‐speed steels 
M50  T11350  0.78‐0.88  0.15‐.045  0.20‐0.60  3.75‐4.50  0.30 máx.  3.90‐4.75  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.80‐1.25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
M52  T11352  0.85‐0.95  0.15‐0.45  0.20‐0.60  3.50‐4.30  0.30 máx.  4.00‐4.90  0.75‐1.50  1.65‐2.25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Chromium hot‐work steels 
H10  T20810  0.35‐0.45  0.25‐0.70  0.80‐1.20  3.00‐3.75  0.30 máx.  2.00‐3.00  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.25‐0.75  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
H11  T20811  0.33‐0.43  0.20‐0.50  0.80‐1.20  4.75‐5.50  0.30 máx.  1.10‐1.60  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.30‐0.60  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
H12  T20812  0.30‐0.40  0.20‐0.50  0.80‐1.20  4.75‐5.50  0.30 máx.  1.25‐1.75  1.00‐1.70  0.50 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
H13  T20813  0.32‐0.45  0.20‐0.50  0.80‐1.20  4.75‐5.50  0.30 máx.  1.10‐1.75  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.80‐1.20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
H14  T20814  0.35‐0.45  0.20‐0.50  0.80‐1.20  4.75‐5.50  0.30 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  4.00‐5.25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
H19  T20819  0.32‐0.45  0.20‐0.50  0.20‐0.50  4.00‐4.75  0.30 máx.  0.30‐0.55  3.75‐4.50  1.75‐2.20  4.00‐4.50 
Tungsten hot‐work steels 
H21  T20821  0.26‐0.36  0.15‐0.40  0.15‐0.50  3.00‐3.75  0.30 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  8.50‐10.0  0.30‐0.60  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
H22  T20822  0.30‐0.40  0.15‐0.40  0.15‐0.40  1.75‐3.75  0.30 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  10.‐11.75  0.25‐0.50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
H23  T20823  0.25‐0.35  0.15‐0.40  0.15‐0.60  11.0‐12.75  0.30 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  11‐12.75  0.75‐1.25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
H24  T20824  0.42‐0.53  0.15‐0.40  0.15‐0.40  2.50‐3.50  0.30 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  14.0‐16.0  0.40‐0.60  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
H25  T20825  0.22‐0.32  0.15‐0.40  0.15‐0.40  3.75‐4.50  0.30 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  14.0‐16.0  0.40‐0.60  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
H26  T20826  .45‐0.55(b)  0.15‐0.40  0.15‐0.40  3.75‐4.50  0.30 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  17.25‐19.  0.75‐1.25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Molybdenum hot‐work steels
H42  T20842  0.55‐0.7(b)  0.15‐0.40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  3.75‐4.50  0.30 máx.  4.50‐5.50  5.50‐6.75  1.75‐2.20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Air‐hardening, medium‐alloy, cold‐work steels 
A2  T30102  0.95‐1.05  1.00 máx.  0.50 máx.  4.75‐5.50  0.30 máx.  0.30 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.15‐0.50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A3  T30103  1.20‐1.30  0.40‐0.60  0.50 máx.  4.75‐5.50  0.30 máx.  0.30 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.80‐1.40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A4  T30104  0.95‐1.05  1.80‐2.20  0.50 máx.  0.90‐2.20  0.30 máx.  0.30 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A6  T30106  0.65‐0.75  1.80‐2.50  0.50 máx.  0.90‐1.20  0.30 máx.  0.30 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A7  T30107  2.00‐2.85  0.80 máx.  0.50 máx.  5.00‐5.75  0.30 máx.  0.30 máx.  0.50‐1.50  3.90‐5.15  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A8  T30108  0.50‐0.60  0.50 máx.  0.75‐1.10  4.75‐5.50  0.30 máx.  0.30 máx.  1.00‐1.50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A9  T30109  0.45‐0.55  0.50 máx.  0.95‐1.15  4.75‐5.50  0.30 máx.  1.25‐1.75  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.80‐1.40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A10  T30110  1.25‐1.5(c)  1.60‐2.10  1.00‐1.50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.30 máx.  1.55‐2.05  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
High‐carbon, high‐chromium, cold‐work steels 
D2  T30402  1.40‐1.60  0.60 máx.  0.60 máx. 11.0‐13.0  0.30 máx.  0.70‐1.20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  1.10 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
D3  T30403  2.00‐2.35  0.60 máx.  0.60 máx. 11.0‐13.5  0.30 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  1.0 máx.  1.00 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
D4  T30404  2.05‐2.40  0.60 máx.  0.60 máx. 11.0‐13.0  0.30 máx.  0.70‐1.20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  1.00 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
D5  T30405  1.40‐1.60  0.60 máx.  0.60 máx. 11.0‐13.0  0.30 máx.  0.70‐1.20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  1.00 máx.  2.50‐3.50 
D7  T30407  2.15‐2.50  0.60 máx.  0.60 máx. 11.5‐13.5  0.30 máx.  0.70‐1.20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  3.80‐4.40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Oil‐hardening cold‐work steels 
O1  T31501  0.85‐1.00  1.00‐1.40  0.50 máx.  0.40‐0.60  0.30 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐  0.40‐0.60  0.30 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
O2  T31502  0.85‐0.95  1.40‐1.80  0.50 máx.  0.50 máx.  0.30 máx.  0.30 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.30 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
O6  T31506  1.25‐1.5(c)  0.30‐1.10  0.55‐1.50  0.30 máx.  0.30 máx.  0.20‐0.30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
O7  T31507  1.10‐1.30  1.00 máx.  0.60 máx.  0.35‐0.85  0.30 máx.  0.30 máx.  1.00‐2.00  0.40 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Shock‐resisting steels 
S1  T41901  0.40‐0.55  0.10‐0.40  0.15‐1.20  1.00‐1.80  0.30 máx.  0.50 máx.  1.50‐3.00  0.15‐0.30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
S2  T41902  0.40‐0.55  0.30‐0.50  0.90‐1.20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.30 máx.  0.30‐0.60  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.50 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
S5  T41905  0.50‐0.65  0.60‐1.00  1.75‐2.25  0.50 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.20‐1.35  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.35 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
S6  T41906  0.40‐0.50  1.20‐1.50  2.00‐2.50  1.20‐1.50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.30‐0.50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.20‐0.40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
S7  T41907  0.45‐0.55  0.20‐0.90  0.20‐1.00  3.00‐3.50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  1.30‐1.80  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.2‐0.3(d)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Low‐Alloy special‐purpose tool steels 
L2  T61202  0.45‐1.0(b)  0.10‐0.90  0.50 máx.  0.70‐1.20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.25 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.10‐0.30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
L6  T61206  0.65‐0.75  0.25‐0.80  0.50 máx.  0.60‐1.20  1.25‐2.00  0.50 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.2‐0.3(d)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Low‐carbon mold steels 
P2  T51602  0.10 máx.  0.10‐0.40  0.10‐0.40  0.75‐1.25  0.10‐0.50  0.15‐0.40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
P3  T51603  0.10 máx.  0.20‐0.60  0.40 máx.  0.40‐0.75  1.00‐1.50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
P4  T51604  0.12 máx.  0.20‐0.60  0.10‐0.40  4.00‐5.25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.40‐1.00  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
P5  T51605  0.10 máx.  0.20‐0.60  0.40 máx.  2.00‐2.50  0.35 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
P6  T51606  0.05‐0.15  0.35‐0.70  0.10‐0.40  1.25‐1.75  3.25‐3.75  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
P20  T51620  0.28‐0.40  0.60‐1.00  0.20‐0.80  1.40‐2.00  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.30‐0.55  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
1.05‐1.25 
P21  T51621  0.18‐0.22  0.20‐0.40  0.20‐0.40  0.50 máx.  3.90‐4.25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.15‐0.25 
Al 
Water‐hardening tool steels
W1  T72301  0.70‐1.5(e)  0.10‐0.40  0.10‐0.40  0.15 máx.  0.20 máx.  0.10 máx.  0.15 máx.  0.10 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
W2  T72302  0.85‐1.5(e)  0.10‐0.40  0.10‐0.40  0.15 máx.  0.20 máx.  0.10 máx.  0.15 máx.  0.15‐0.35  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
W3  T72305  1.05‐1.15  0.10‐0.40  0.10‐0.40  0.40‐0.60  0.20 máx.  0.10 máx.  0.15 máx.  0.10 máx.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
 81 
 
(a) Todos los aceros, excepto el grupo W contienen 0,25 máx. Cu, 0,03 máx. P y 0,03 máx. S; el grupo W contiene 0,20 máx. Cu, 
0.025 máx. P y 0.025 máx. S. Cuando se especifique, el contenido de azufre se puede aumentar de 0,06 a 0,15 % para mejorar la 
maquinabilidad de los grupos A, D, H, M y T. (b) Disponible en varios rangos de carbono. (c) Sin grafito en la microestructura. (d) 
Opcional. (e) Límites especificados de carbono son designados por números sufijo. 

En muchos casos, los aceros de herramientas se compran por el nombre comercial porque el 
usuario ha encontrado que un acero de herramienta particular de un cierto productor le da un 
mejor rendimiento en una aplicación específica que un acero de herramienta del mismo tipo 
de clasificación AISI adquirido de otra fuente. La tabla 38 clasifica los aceros herramienta sobre 
la base de las aplicaciones específicas de mecanizado. 

Tabla 38. Grupos de Aceros de Herramientas y Aplicaciones Típicas. 

Grupos de Aceros de Herramienta, Símbolos AISI y Aplicaciones Típicas 
Shock‐ Water‐
Áreas de  High‐speed  Hot‐work  Cold‐work  Special‐
resisting  Mold  hardening 
Aplicación  tool steels,  tool steels,  tool steels,  purpose tool 
tool steels,  steels, P  tool steels, 
M and T  H  D, A, and O  steels, L 
S  W 
Producción  de 
herramientas  Herramientas 
para  fines  con  bordes 
generales:  afilados  Usos  que  no 
• Herramientas  M2,  T1.     (cuchillos,  requieren  de 
de  corte  de  Para  navajas).  dureza  o  de 
tipo  punto‐ incrementar la  Herramientas  una  alta 
simple  resistencia a la  para  resistencia a la 
(torno,  abrasión:  M3,  operaciones  abrasión. 
cepillo,  M4,  M10.  en  las  que  no  Machos  de 
taladro)  Cortador  de 
Trabajo  de  se  necesita  Roscar  (1.05‐
• Fresas  gran  potencia 
‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
una  alta 
tubo  de  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
1.10%  C) 
• Taladros  para  una  alta  velocidad, 
ruedas 
Escariadores 
• Escariadores  dureza  en  pero  se  (1.10‐1.15% C) 
• Machos  de  caliente:  T5,  necesita  Broca 
roscar  T15.        estabilidad  en  americana 
• Terrajas  Trabajo  de  el  tratamiento  (1.20‐1.25% C) 
gran  potencia  térmico  y  una  Limas  (1.35‐
par  una  alta  importante  40% C) 
resistencia a la  resistencia a la 
abrasión:  42,  abrasión. 
M44. 
Matrices  para  Herramientas 
• Matrices  Y  prensas  y  Matrices  de  de  forjador 
herramientas  Para  combinar 
martillos: H20,  conformado  (0.65‐0.7%  C).    
forjadas  en  dureza  en 
H21,             Matrices  de  en  caliente.  Punzón 
caliente.  caliente  con 
Condiciones  conformado  Herramientas  caliente  (0.70‐
• Matrices  y  alta  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
severas  en  caliente:  para  herrero.  0.75%  C). 
elementos  resistencia a la 
durante largos  D2  Matrices  de  Matriz  para 
empotrados.  abrasión:  M2, 
períodos  de  embutición en  piezas 
T1 
servicio:  H22‐ caliente.  embutidas 
H26.  (0.90‐1.00% C) 
• Matrices  y 
herramientas 
de  extrusión  Matrices  de 
en caliente.  extrusión  y 
• Matrices  de  bloques 
extrusión  y  falsos:  H21‐
mandriles.  Matrices  de 
H26.  Moldeo a 
• Bloques  extrusión  de  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Herramientas  presión: S1 
falsos.  bronces: T1 
que  están 
• Herramientas  expuestas  a 
para  menos  calor: 
extrusión  de  H10‐H14, H19 
válvulas. 

• Matrices  Matrices  de  Matrices  de 

para  embutición:  compensación, 
Aplicaciones  Matrices  para 
conformado  O1.           punzonado, 
de tallado con  extrusión  en 
en frío.  Herramientas  conformado 
Herramientas  Matrices para  fresa:  S1,  S7.     frío:  W1  o  W2 
• Matrices  para  acuñar:  cuando  la 
para bruñir:  extrusión en  Conjunto  de  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  (C  ~1.00%). 
para  O1,  D2.     tenacidad 
M1, T1  frío: H13  remaches  y  Matrices  para 
curvado,  Conformado  y  tiene 
roturador  de  curvado  W1(C 
conformado,  matrices  para  precedencia 
remaches  ~ 1.00%). 
embutido,  curvado:  A2.    sobre  la 
embutido  Matrices  para  resistencia a la 
 82 
 
profundo  y  laminar  los  abrasión: L6 
punzones.  filetes  de  los 
tornillos: D2 

Matrices  para 
• Herramientas  Matrices  medio  ciclo:  Cizalla  en  frío 
para cizallas.  especiales  Cizallar  de  A2,  A6,  O1.  y  caliente.  Matrices para 
• Matrices  para  trabajo  mano:  H11,  Matrices  para  Herramientas  conformar 
para  en  frío  y  H12.  ciclos  largos:  para  Cuchillos para  (0.90‐0.95 
punzonado,  caliente:  T1.     Aplicaciones  D2,  D3.    punzonado  y  trabajos que  %C). Matrices 
‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
troquelado  y  Trabajos  que  severas  de  Matrices  para  troquelado  en  requieren alta  para 
conformado.  necesitan  alta  cizallado  en  conformar  caliente.  tenacidad: L6  troquelado y 
• Cizallas  resistencia a la  caliente:  H21,  (también  para  Herramientas  punzonado en 
abrasión:  M2,  H25.  conformado  para  el  frío (1.00 %C) 
M3  en  caliente):  calderero. 
A2. 
• Matrices  de  Para  aluminio 
fundición  y  Moldes para 
y  plomo:  H11, 
conformado.  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  A2, A6, O1  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  plásticos: P2‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
H13.          Para 
P4, P20 
bronce: H21 
• Partes  Componentes 
estructurales  de  aeronaves 
Cojinetes  de  Punta  de  Ejes y partes 
para  (tren  de 
rodillos de alta  tornos: D2, D3   del embrague  Resorte de 
condiciones  aterrizaje,  Trinquete del 
temperatura:  Árbol:  O1   ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  (si se necesita  Acero (1.0‐
de  servicio  gancho  de  embrague 
T1.  Punta  de  Cojinetes:  A4  una alta  1.15 %C) 
severas.  retenida, 
torno: M2, T1.  Medidores: D2  tenacidad): L6 
camisa  de  los 
cohetes): H11 
Cinceles 
• Herramientas  neumáticos 
para golpear  para  trabajo  Para  usos 
con la mano  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  en  frío:  S5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  intermitentes: 
y de potencia  Para  mayor  W1 (0.80 %C) 
rendimiento: 
S7 

Aceros austeníticos al manganeso. Contiene alrededor de 1,2% C y 12% Mn, fue inventado por 
Sir  Robert  Hadfield  en  1882.  El  acero  Hadfield  es  único  en  el  sentido  de  que  combina  alta 
tenacidad y ductilidad con una alta capacidad de endurecimiento por trabajo y, por lo general, 
buena resistencia al desgaste. Aún se utiliza ampliamente, con pequeñas modificaciones en la 
composición y tratamiento térmico, principalmente en la minería, la explotación de canteras, 
perforación  de  pozos  de  petróleo,  siderurgia,  ferroviaria,  dragado,  en  la  fabricación  de 
cemento  y  productos  de  arcilla,  en  equipos  para  la  manipulación  y  el  procesamiento  de 
materiales  de  tierra  (tales  como  trituradoras,  molinos,  cubos  de  dragado  y  bombas  para  el 
manejo de grava y rocas). Dado que son resistentes al desgaste metal –  metal, se utiliza en las 
ruedas dentadas, piñones, engranajes, ruedas, cadenas transportadoras, placas de desgaste y 
zapatas. Estos aceros tienen ciertas propiedades que tienden a restringir su uso. Son difíciles 
de mecanizar y, por lo general tiene un límite elástico de sólo 345 a 415 MPa. En consecuencia, 
no  es  muy  adecuado  para  piezas  que  requieren  una  estrecha  tolerancia  de  mecanizado  o 
cuando deben resistir deformación plástica en condiciones de servicio con grandes esfuerzos. 

Aunque los aceros austeníticos al manganeso como fundición bruta, en general, se consideran 
demasiado  frágiles  para  un  uso  normal,  la  tabla  39  demuestra  que  hay  excepciones  a  esta 
regla. Se muestran las propiedades mecánicas de cinco grados de aceros de varios espesores. 
Estos  datos  indican  que  de  la  reducción  de  contenido  de  carbono  a  menos  de  1,1%  y/o  la 
adición  de  aproximadamente  un  1,0%,  Mo  o  aproximadamente  3,5%  de  Níquel  se  obtienen 
ductilidades comercialmente aceptables en espesores de secciones pequeñas y moderadas. De 
los aceros que figuran en la tabla 39, los grados 6Mn‐1Mo son más sensibles a la fragilización 
martensítica por deformación inducida debido a sus bajos niveles de manganeso. Sin embargo, 
incluso estos grados se pueden utilizar en aplicaciones para las que el 1% de elongación (ya sea 
determinada en un ensayo de tracción o estimado a partir de un ensayo de flexión transversal) 
se considera suficiente ductilidad. Por ejemplo, los grados 6Mn‐1Mo en condición de fundición 
bruta que contienen de 0,8 a 1,0% C se ha utilizado con éxito en molinos de línea. 
 83 
 
Tabla  39.  Composición  y  Propiedades  Mecánicas  de  Aceros  Austeníticos  al  Manganeso  en  fundición 
bruta. 

Composición, %  Tamaño 
Límite  Resistencia a  Reducció Resistencia 
de  Elongación  Dureza, 
Forma  elástico  la Tracción,  n de área,  al Impacto, 
C  Mn  Si  Otros  Sección,  %  HB 
0.2%, MPa  Mpa  %  Charpy‐V, J 
mm 
Plain manganese steels 
0.85  11.2  0.57  ‐‐‐‐‐  Redonda  25  ‐‐‐‐‐  440  14.5  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
0.95  13.0  0.51  ‐‐‐‐‐  Redonda  25  ‐‐‐‐‐  420  14  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
1.11  12.7  0.54  ‐‐‐‐‐  Redonda  25  360  450  4  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
1.27  11.7  0.56  ‐‐‐‐‐  Redonda  25  ‐‐‐‐‐  360  2  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
Picaderos 
1.28  12.5  0.94  ‐‐‐‐‐  102  ‐‐‐‐‐  330  1  ‐‐‐‐‐  3.4  245 
de quilla 
Bloque en 
1.36  20.2  0.6  ‐‐‐‐‐  51  ‐‐‐‐‐  425  1  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  283 
Y 
1% Mo manganese steels 
0.61  11.8  0.17  1.10 Mo  Redonda  25  315  710  27.5  23  ‐‐‐‐‐  163 
0.75  13.9  0.58  0.90 Mo  Redonda  25  340  740  39.5  30  ‐‐‐‐‐  183 
0.83  11.6  0.38  0.96 Mo  Redonda  25  345  695  30  29  ‐‐‐‐‐  163 
0.89  14.1  0.54  1.00 Mo  Redonda  25  360  690  29.5  22  ‐‐‐‐‐  196 
1.16  13.6  0.60  1.10 Mo  Redonda  25  400  560  13  15  ‐‐‐‐‐  185 
0.93  13.6  0.67  0.96 Mo  Chapa  25  365  510  11  16  72  188 
0.99  12.6  0.60  0.87 Mo  Chapa  25  ‐‐‐‐‐  460  6  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
0.98  12.6  0.60  0.87 Mo  Chapa  50  ‐‐‐‐‐  435  4  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
0.95  12.6  0.60  0.87 Mo  Chapa  102  345  385  4  4  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
Picaderos 
1.30  13.1  0.78  0.99 Mo  102  ‐‐‐‐‐  435  2  ‐‐‐‐‐  8  230 
de quilla 
Bloque en 
1.33  19.8  0.60  0.99 Mo  51  ‐‐‐‐‐  505  2.5  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  231 
Y 
2% Mo manganese steels 
0.52  14.3  1.47  2.40 Mo  Redonda  25  370  600  15.5  13  ‐‐‐‐‐  220 
0.70  13.6  0.63  2.00 Mo  Redonda  25  360  785  41  29  ‐‐‐‐‐  180 
0.75  14.1  0.99  2.00 Mo  Redonda  25  365  745  34.5  27  ‐‐‐‐‐  183 
0.91  14.1  0.60  2.00 Mo  Redonda  25  395  705  27.5  21  ‐‐‐‐‐  196 
1.24  14.1  0.64  3.00 Mo  Redonda  25  440  600  7.5  10  ‐‐‐‐‐  235 
1.40  12.5  0.62  2.10 Mo  Redonda  25  420  550  3.5  5  ‐‐‐‐‐  228 
Picaderos 
1.34  12.0  0.43  2.20 Mo  51  415  435  3.5  7  ‐‐‐‐‐  235 
de quilla 
3.5% Ni manganese steels 
0.75  13.0  0.95  3.65 Mo  Redonda  25  295  655  36  26  ‐‐‐‐‐  150 
0.80  13.5  0.53  3.61 Mo  Redonda  25  ‐‐‐‐‐  530  26  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
0.91  13.3  0.53  3.38 Mo  Redonda  25  ‐‐‐‐‐  510  24  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
6Mn‐1Mo alloys 
0.90  5.8  0.37  1.46 Mo  Laminado  102  325  340  2  ‐‐‐‐‐  9  181 
Picaderos 
1.00  6.0  0.43  1.03 Mo  102  330  365  2  3  ‐‐‐‐‐  195 
de quilla 
0.89  6.3  0.60  1.20 Mo  Chapa  102  ‐‐‐‐‐  330  1  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
Picaderos 
1.27  6.1  0.42  1.07 Mo  51  365  400  1  1  3  273 
de quilla 

Aceros aleados para fines especiales 

Hay  un  número  de  aceros  para  propósitos  especiales  que  no  caben  en  cualquiera  de  las 
categorías  anteriores.  Estos  aceros  incluyen  los  aceros  maraging,  los  aceros  magnéticos,  los 
aceros eléctricos, etc. Ahora solo hablaremos de los aceros maraging. 

 Aceros Maraging. Comprenden una clase especial de aceros de alta resistencia que difieren de 
los aceros convencionales porque se endurecen por una reacción metalúrgica que no involucra 
el carbono.  En lugar  de ello, estos aceros son reforzados por la precipitación  de compuestos 
intermetálicos a temperaturas de unos 480 °C. El término maraging se obtiene a partir de de 
las  palabras martensite  (martensita)  y  age  hardening  (endurecimiento  por  envejecimiento)  y 
denota el endurecimiento por envejecimiento de una varilla de hierro‐níquel de bajo carbono 
con matriz martensítica. Los aceros maraging comerciales están diseñados para proporcionar 
niveles  específicos  de  límite  elástico  desde  1030  hasta  2420  MPa.  Algunos  aceros  maraging 
experimentales  tienen  un  límite  elástico  con  valores  muy  altos  (3450  MPa),  estos  aceros 
suelen  tener  un  elevado  contenido  de  níquel,  cobalto,  molibdeno  y  contenido  muy  bajo  de 
 84 
 

carbono. De hecho, el carbono es una impureza en estos aceros y se mantiene tan bajo como 
sea posible comercialmente con el fin de reducir al mínimo la formación de carburo de titanio 
(TiC), que puede afectar negativamente la resistencia, la ductilidad y la tenacidad. La ausencia 
de  carbono  y  el  uso  de  intermetálicos  precipitados  para  alcanzar  el  endurecimiento  originan 
características únicas comparadas con la de los aceros convencionales. La martensita de bajo 
carbono  formada  después  del  recocido  es  relativamente  suave  ۛ  alrededor  de  30  a  35  HRC. 
Durante  el  endurecimiento  por  envejecimiento,  sólo  hay  cambios  dimensionales  muy  bajos. 
Por lo tanto, las piezas con formas muy complicadas se pueden maquinar en condición blanda 
y posteriormente ser endurecidas con un mínimo de distorsión. La soldabilidad es excelente y 
la  tenacidad  de  fractura  es  considerablemente  mejor  que  los  aceros  convencionales  de  alta 
resistencia.  Estas  características,  en  particular,  los  hacen  prácticos  para  aplicaciones  muy 
exigentes. La composición nominal típica de los aceros maraging se encuentra en la tabla 40. 

Tabla 40. Composiciones nominales de aceros maraging comerciales. 

Composición, %(a) 
Grado 
Ni  Mo  Co  Ti  Al  Nb 
Grados Estándar 
18Ni(200)  18  3.3  8.5  0.2  0.1  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
18Ni(250)  18  5.0  8.5  0.4  0.1  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
18Ni(300)  18  5.0  9.0  0.7  0.1  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
18Ni(350)  18  4.2(b)  12.5  1.6  0.1  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
18Ni(Cast)  17  4.6  10.0  0.3  0.1  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
12‐5‐3(180)(c)  17  3  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.2  0.3  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Cobalt‐free and low‐cobalt bearing grades 
Sin Cobalto 
18.5  3.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.7  0.1  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
18Ni(200) 
Sin Cobalto 
18.5  3.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  1.4  0.1  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
18Ni(250) 
Bajo Cobalto 
18.5  2.6  2.0  1.2  0.1  0.1 
18Ni(250) 
Sin Cobalto 
18.5  4.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  1.85  0.1  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
18Ni(300) 

(a) Todos los grados tiene un contenido máximo de 0,03% C. (b) Algunos productores utilizan una combinación de 4,8% Mo y 1,4% Ti, nominal. (c) 
Contiene 5% Cr. 

En la tabla 41 se muestra las Propiedades Mecánicas de los aceros maraging comerciales 

Tabla  41.  Tratamientos  Térmicos  y  Propiedades  Mecánicas  Típicas  de  los  Aceros  Maraging  Estándar 
18Ni. 

Tratamiento  Resistencia a la  Límite Elástico,  Elongación en 50  Reducción de  Tenacidad a la 

Grado 
Térmico(a)  Tracción, MPa  MPa  mm, %  Área, %  Fractura, MPa 
18Ni(200)  A  1500  1400  10  60  155‐240 
18Ni(250)  A  1800  1700  8  55  120 
18Ni(300)  A  2050  2000  7  40  80 
18Ni(350)  B  2450  2400  6  25  35‐50 
18Ni(Cast)  C  1750  1650  8  35  105 

(a) Tratamiento A; tratamiento de disolución durante 1 h a 820 °C, seguido de un envejecimiento durante 3h a 480 °C. Tratamiento B: tratamiento de 
disolución durante 1 h a 820 °C, seguido de un envejecimiento durante 12 horas a 480 °C. Tratamiento C: Recocido durante 1 h a  1150 °C, seguido de 
un envejecimiento durante 1 h a 595 °C, tratamiento de disolución durante 1 h a 820 °C y envejecimiento durante 3 h a 480 °C. 

Los aceros maraging se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones, incluyendo camisas de 
misiles,  piezas  forjadas  de  aviones,  partes  estructurales,  resortes  de  retroceso  de  cañones, 
amortiguadores de Belleville, rodamientos, ejes de transmisión, ejes de ventilador en motores 
a  reacción,  acoplamientos,  mangueras  hidráulicas,  tornillos,  punzones  y  matrices.  Se  utilizan 
en dos tipos de aplicaciones específicas: 

• Aviones y aplicaciones aeroespaciales, donde las  características más importantes son sus 
elevadas propiedades mecánicas y su soldabilidad. 
 85 
 

• Aplicaciones  en  herramientas,  donde  son  importantes  sus  excelentes  propiedades 

mecánicas  y  su  elevada  fabricabilidad  (en  particular,  la  falta  de  distorsión  durante  el 
endurecimiento por envejecimiento). 

En  muchas  aplicaciones,  a  pesar  que  los  aceros  maraging  son  más  caros  que  los  aceros 
convencionales en términos de coste de aleación, las piezas fabricadas de acero maraging son 
menos costosas debido a la baja significativamente  de los costos de fabricación. Por lo tanto, a 
menudo  es  la  economía  más  que  las  propiedades  lo  que  determinan  el  uso  de  los  aceros 
maraging. 

 
 86 
 

5. ALTERNATIVAS A LOS MATERIALES UTILIZADOS ACTUALMENTE 

5.1. ACEROS AVANZADOS DE ALTA RESISTENCIA (AHSS) 

Los aceros modernos de elevada resistencia, surgen por el proceso de evolución al que se ha 
visto sometido la industria del acero en cuanto a la necesidad de abaratar las materias primas 
que se utilizan en gran parte de los procesos de fabricación. Hasta principios del siglo XX, las 
necesidades de conseguir aceros de mayor resistencia sin variar su composición, y en concreto 
su  contenido  en  carbono,  se  solventaban  utilizando  diseños  con  mayores  secciones  de 
material.  Desde  entonces,  los  criterios  económicos  más  racionales,  y  hoy  en  día  más 
especialmente,  el  cumplimiento  de  los  nuevos  requisitos  de  cara  al  medio  ambiente,  han 
promovido el desarrollo de aceros con mejores propiedades mecánicas (resistencia, ductilidad, 
tenacidad, etc.), con menores espesores y cantidad de material. Estos cambios repercuten de 
cara  a  los  aceristas  en  cuanto  al  ahorro  de  energía  consumida  (en  kilovatios  por  tonelada 
producida),  y  de  cara  al  usuario  también  se  supone  un  ahorro  en  el  peso  de  las  estructuras 
construidas. Por una parte, en la actualidad existe un mayor abanico de materiales alternativos 
a los que el acero debe superar para evitar su reemplazo y por otra parte, los nuevos requisitos 
en  cuanto  a  prestaciones,  seguridad  y  consumos  han  llevado  al  desarrollo  de  los  nuevos 
aceros. Se puede considerar un caso concreto, el del sector del automóvil; uno de los mayores 
consumidores de acero, con la introducción de los resultados de los Conceptos Avanzados en 
Aceros Ultraligeros para las Carrocerías de Vehículos (ULSAB‐AVC, por sus siglas en Inglés) en 
el  año  del  2002,  se  hizo  presente  el  conocimiento  sobre  los  Aceros  Avanzados  de  Alta 
Resistencia  (Advanced  High  Strength  Steels,  AHSS  por  sus  siglas  en  Inglés),  de  tal  forma  que 
hoy  en  día  la  industria  cuenta  con  los  materiales  de  alta  tecnología  que  requiere.  Estos 
materiales proporcionan una combinación de características como son la resistencia, facilidad 
en  el  formado,  facilidad  en  los  procesos  de  soldado,  de  durabilidad  y  de  dureza  al  esfuerzo, 
características  que  permiten  el  diseño  y  la  manufactura  de  estructuras  para  vehículos  más 
eficientes y con efectividad en los costos.  

5.1.1. Definición y Clasificación de los Aceros Avanzados de Alta Resistencia 

Una forma de clasificarlos es por su designación metalúrgica, que incluyen los aceros de baja 
resistencia  (aceros  sin  intersticios  y  los  aceros  dulces),  los  aceros  de  alta  resistencia  (HSS) 
convencionales  (aceros  al  carbono‐manganeso,  aceros  endurecidos  al  horno,  aceros  sin 
intersticios de alta resistencia y aceros de alta resistencia, baja aleación de acero) y los nuevos 
tipos de AHSS (aceros de doble fase, aceros de plasticidad inducida por transformación, aceros 
de  compleja  fase  y  aceros  martensíticos).  Adicional,  los  aceros  de  alta  resistencia  para  el 
mercado  automotriz  incluyen  los  aceros  ferrítico‐bainítico  (FB  steels),  aceros  de  plasticidad 
inducida por unión (TWIP steels), nanoaceros, aceros formados en caliente (HF steels) y aceros 
tratados térmicamente después del formado (PFHT steels). Otra forma de clasificarlos es por la 
resistencia  del  acero.  La  industria  del  acero  en  forma  global,  recomendó  un  sistema  de 
clasificación que defina el límite elástico (YS, pos sus siglas en Inglés) y la resistencia máxima a 
la  tensión  (UTS,  por  sus  siglas  en  Inglés)  para  todos  los  grados  del  acero.  Bajo  esta 
nomenclatura, los aceros son identificados como “XX aaa/bbb,” donde:  

XX = Tipo de acero 

aaa = Límite Elástico (Yield Strength) Mínimo en MPa 

bbb = Resistencia Última a la Tensión (Ultimate Tensile Strength) Mínima en MPa. 
 87 
 

Por ejemplo, en este sistema de clasificación, DP 500/800 se refiere a acero de fase doble con 
un YS mínimo de 500 MPa y un UTS mínimo de 800 Mpa. Versiones abreviadas de este sistema 
se enfocan en la resistencia última a tensión – DP 800, por ejemplo. La Tabla 42 muestra las 
propiedades mecánicas típicas que ilustran el amplio rango de grados de los AHSS que pueden 
estar disponibles en el mercado hoy en día. Un tercer método de clasificación presenta varias 
propiedades  mecánicas  o  parámetros  de  conformado  de  los  parámetros  de  los  diferentes 
aceros,  tales como  el  alargamiento  total,  el  exponente  de  endurecimiento  por  trabajo  n  o  la 
capacidad  de  expansión  por  perforado.  Como  ejemplo,  la  Figura  8  compara  el  alargamiento 
total  (propiedad  del  acero  relacionada  con  la  formabilidad)  para  distintos  tipos  de  acero. 
Figura  8a  muestra  los  aceros  con  menor  resistencia  en  gris  oscuro  y  los  aceros  HSS  (High 
Strength Steels) en gris claro. Algunos de los aceros AHSS (Advanced High Strength Steels) se 
muestran  en  color.  La  figura  8b  muestra  algunos  de  los  nuevos  aceros  avanzados  de  alta 
resistencia para el mercado automotriz. Las figuras 8a y 8b ilustran la comparación relativa de 
los diferentes grados de acero (no se especifican los rangos de las propiedades de cada tipo). 

 
(a) 

 
(b) 
Figura 8. a) Esquema de los aceros AHSS (que se muestra en color) en comparación con los aceros de 
baja resistencia (gris oscuro) y  los HSS (gris claro), b) Esquema de los nuevos aceros de alta resistencia 
con características químicas únicas, procesamiento y microestructura para obtener más propiedades 
específicas y mejores características de conformado. 

La diferencia principal entre los aceros HSS y los AHSS es su microestructura. Los aceros HSS 
son  aceros  ferríticos  de  fase  única.  Los  aceros  AHSS  son  principalmente  aceros  multi‐fase, 
contienen  ferrita,  martensita,  bainita  y/o  austenita  retenida  en  cantidades  suficientes  para 
producir propiedades mecánicas únicas. Algunos tipos de AHSS tienen una gran capacidad de 
endurecimiento por deformación lo que conlleva a un balance resistencia – ductilidad superior 
a los aceros convencionales. Otros tipos tiene un límite elástico y una resistencia a la tracción 
ultra‐altos y muestran un comportamiento de endurecimiento por recocido (bake hardening). 
 88 
 
Tabla 42.  Ejemplos de Propiedades de los grados de Aceros del ULSAB‐AVC. 

 
• YS (Límite Elástico) y UTS (Resistencia Última a la Tracción) son los valores mínimos. 
• Tot. EL (Elongación Total), es un valor típico para un amplio rango de espesores y longitudes calibradas. 

Es  importante  señalar  que  los  diferentes  criterios  de  especificación  han  sido  adoptados  por 
diferentes  empresas  automotrices  en  todo  el  mundo  y  que  las  empresas  siderúrgicas  tienen 
diferentes capacidades de producción y disponibilidad comercial. Por lo tanto, las propiedades 
mecánicas  típicas  que  se  muestran  en  la  tabla  42  simplemente  ilustran  la  amplia  gama  de 
grado  de  AHSS  que  pueden  estar  disponibles.  Es  imperativo  para  comunicarse  directamente 
con cada una de las empresas de acero y determinar la disponibilidad específica de cada grado, 
los parámetros asociados y propiedades, tales como: 

• Propiedades mecánicas y rangos. 
• Espesores y anchuras. 
• Laminados en caliente, laminados en frío y recubrimiento. 
• Especificación de la composición química. 

5.1.2. Metalurgia de los Aceros Avanzados de Alta Resistencia 

La metalurgia fundamental de los aceros de baja y alta resistencia es bien  concebida por los 
fabricantes y usuarios de aceros. La metalurgia y la transformación de los grados AHSS son algo 
diferente  en  comparación  con  los  aceros  convencionales,  por  eso  se  describe  aquí  para 
proporcionar  un  punto  de  referencia  y  comprender  como  evolucionan  sus  propiedades 
mecánicas  a  partir  de  su  singular  transformación  y  estructura.  Todos  los  aceros  AHSS  se 
producen mediante el control de la velocidad de enfriamiento de la austenita o austenita más 
ferrita, ya sea en la mesa en la laminación en caliente (para productos laminados en caliente) o 
en  la  sección  de  enfriamiento  de  los  hornos  de  recocido  continuo  (productos  de  recocido 
continuo o recubiertos por inmersión en caliente). 

5.1.2.1. Aceros Fase Dual (DP) 

El acero DP consiste en una matriz ferrítica que contiene una segunda fase (martensita dura) 
en  forma  de  islas.  El  aumento  de  la  fracción  volumétrica  de  la  segunda  fase  generalmente 
aumenta  la  resistencia.  Estos  aceros  se  obtienen  por  el  enfriamiento  controlado  de  la  fase 
austenita  (en  productos  laminados  en  caliente)  o  de  las  dos  fases,  austenita  y  ferrita  (para 
productos  laminados  en  frío  con  recocido  continuo  y  recubiertos  por  inmersión  en  caliente), 
para  transformar  algo  de  austenita  a  ferrita  antes  que  el  enfriamiento  rápido  transforme  el 
resto de austenita en martensita. Dependiendo de la composición y la ruta de procesado, los 
aceros  laminados  en  caliente  requieren  aumentar  la  resistencia  al  estirado  o  al  borde  del 
punzonado  (suele  medirse  por  la  capacidad  de  expansión  de  perforado)  puede  tener  una 
 89 
 

microestructura  que  contienen  cantidades  significativas  de  bainita.  La  figura  9  muestra  un 
esquema de la microestructura de un acero DP, que contiene ferrita e islas de martensita. La 
fase de ferrita suave es generalmente continua, dando a estos aceros una excelente ductilidad. 
Cuando  estos  aceros  se  deforman,  la  deformación  se  concentra  en  la  ferrita  de  más  baja 
resistencia que rodea las islas de martensita, estableciendo la alta tasa de endurecimiento por 
trabajo; característica  principal y/o única de estos aceros. 

Figura 9. Esquema donde se muestra las islas de martensita en una matriz de ferrita. 

La tasa de endurecimiento por trabajo más el excelente alargamiento da a los aceros DP una 
resistencia a la tracción final mucho más alta que los aceros convencionales de similar límite 
elástico.  La  figura  10  compara  la  curva  esfuerzo  –  deformación  para  los  aceros  HSLA  y  los 
aceros  DP  con  un  límite  elástico  similar.  El  acero  DP  muestra  una  tasa  por  endurecimiento 
inicial más alta, un aumento de la resistencia a la tracción y la reducción de la relación YS/TS 
con  un  límite  de  elasticidad  similar  al  del  acero  HSLA.    Los  aceros  DP  y  otros  AHSS  también 
tienen un efecto de endurecimiento por recocido que es muy significativo comparado con los 
aceros convencionales. El  efecto del endurecimiento por recocido es el aumento en el límite 
elástico resultante de una temperatura de envejecimiento elevada (creado por la temperatura 
de  curado  de  la  pintura  del  horno)  después  de  una  pre‐deformación  (generada  por  el 
endurecimiento  por  trabajo  debido  a  la  deformación  durante  el  estampado  o  por  cualquier 
otro  proceso  de  fabricación).  El  alcance  del  efecto  del  endurecimiento  por  recocido  en  los 
AHSS depende de la química específica y la historia térmica de los aceros. En los aceros DP, el 
carbono permite la formación de martensita a velocidades de enfriamiento normales mediante 
el aumento de la templabilidad del acero. El manganeso, cromo, molibdeno, vanadio y níquel 
adicionados por separado o en combinación, también ayudan a aumentar la templabilidad. El 
carbono también refuerza la martensita como un soluto de ferrita más resistente, al igual que 
el silicio y fósforo. Estas adiciones deben equilibrarse cuidadosamente, no sólo para producir 
propiedades mecánicas únicas, sino también para mantener una buena resistencia y capacidad 
a  la  soldadura  por  puntos.  Sin  embargo,  de  sueldan  los  grados  de  más  alta  resistencia  (DP 
 90 
 

700/1000)  a  sí  mismo,  la  soldabilidad  por  puntos  puede  requerir  ajustes  en  la  práctica  de  la 
soldadura. 

 
Figura 10. El DP 350/600 con una Resistencia a la Tracción mayor que el HSLA 350/450. 

5.1.2.2. Acero con Plasticidad Inducida por Transformación (TRIP) 

La microestructura de los aceros TRIP es austenita retenida incrustada en una matriz primaria 
de  ferrita.  Contiene  un  5  por  ciento  en  volumen  (como  mínimo)  de  austenita  retenida  y 
diferentes  cantidades  de  fases  duras  (como  martensita  y  bainita).Los  aceros  TRIP  suelen 
requerir el uso de un mantenimiento isotérmico a una temperatura intermedia, que produce 
algo  de  bainita.  Con  el  alto  contenido  de  silicio  y  carbono  de  los  aceros  TRIP  también  se 
obtienen  importantes  fracciones  volumétricas  de  austenita  retenida  en  la  microestructura 
final. Un esquema de la microestructura del acero TRIP se muestra en la Figura 11. 

Figura 11. Fases adicionales en los aceros TRIP: bainita y austenita retenida. 
 91 
 

Durante  la  deformación,  la  dispersión  de  las  fases  duras  en  la  ferrita  suave  crea  una  alta 
velocidad  de  endurecimiento  por,  como  se  observa  en  los  aceros  DP.  Sin  embargo,  en  los 
aceros TRIP la austenita retenida también se transforma progresivamente en martensita con el 
aumento  de  la  deformación,  con  lo  que  el  aumento  de  la  velocidad  de  endurecimiento  se 
obtiene  en  los  niveles  de  deformación  más  altos.  Esto  es  ilustra  en  la  figura  12,  donde  se 
compara el comportamiento a esfuerzo – deformación de ingeniería de los aceros HSLA, DP y 
TRIP  de  límites  elásticos  similares.  Los  aceros  TRIP  tienen  velocidad  de  endurecimiento  por 
trabajo  inicial  más  bajo  que  los  aceros  DP,  pero  la  velocidad  de  endurecimiento  persiste  a 
deformaciones  más  altas  donde  el  endurecimiento  por  trabajo  de  los  aceros  DP  comienza  a 
disminuir. La velocidad de endurecimiento por trabajo de los aceros TRIP es sustancialmente 
superior  a  la  de  los  aceros  convencionales  HSS,  proporcionando  un  importante  formado  por 
estirado. Esto es especialmente útil cuando los diseñadores aprovechan las ventajas de la alta 
velocidad  de  endurecimiento  por    trabajo  (y  el  aumento  del  efecto  de  endurecimiento  por 
recocido) para diseñar partes utilizando las propiedades mecánicas de los semi‐elaborados. La 
alta tasa de endurecimiento por trabajo persiste a más altas deformaciones en los aceros TRIP, 
proporcionando una ligera ventaja sobre los aceros DP en aplicaciones donde el formado por 
estirado en más severo. 

 
Figura 12. TRIP 350/600 con un mayor alargamiento total comparado con DP 350/600 y HSLA 350/450. 

Los  aceros  TRIP  utilizan  más  altas  cantidades  de  carbono  que  los  aceros  DP  para  obtener 
suficiente  contenido  de  carbono  para  estabilizar  la  austenita  retenida  por  debajo  de  la 
temperatura ambiente. Se utiliza un mayor contenido de silicio y/o de aluminio para acelerar 
la formación de ferrita/bainita, por tanto, estos elementos ayudan a mantener el contenido de 
carbono  necesario  dentro  de  la  austenita  retenida.    La  desaparición  de  la  precipitación  de 
carburos durante la transformación bainítica parece ser crucial para los aceros TRIP. El silicio y 
el aluminio se utilizan para evitar la precipitación de carburo en la región bainítica. 

Se pueden proyectar los niveles de deformación en los que la austenita retenida comienza a 
transformarse en martensita para ajustar el contenido de carbono. En los niveles más bajos de 
carbono,  la  austenita  retenida  empieza  a  transformarse  casi  inmediatamente  después  de  la 
deformación,  aumentando  la  velocidad  de  endurecimiento  por  trabajo  y  la  formabilidad 
durante el proceso de estampación. A mayores contenidos de carbono, la austenita retenida 
es más estable y empieza a transformarse sólo en los niveles de deformación más allá de los 
producidos durante el formado. En estos niveles de carbono la austenita retenida persiste en 
la parte final. Se transforma en martensita durante la posterior deformación, como el caso de 
un accidente. 

Los aceros TRIP se pueden diseñar o adaptar para proporcionar una excelente conformabilidad 
para  la  fabricación  de  piezas  complejas  de  AHSS,  para  exhibir  un  alto  endurecimiento  por 
trabajo  durante  un  choque  o  para  proporcionar  una  excelente  absorción  de  energía  en  un 
 92 
 

accidente. Los requerimientos de nuevos elementos de aleación de los aceros TRIP degradan 
su resistencia in situ en la soldadura por puntos. Esto se puede dirigir por la modificación de 
los ciclos de soldadura usados (por ejemplo, soldadura por pulsos o soldadura de dilución). 

5.1.2.3. Aceros de Fase Compleja (CP) 

Los aceros CP caracterizan a la transición de acero de muy alta resistencia a la tracción final. La 
microestructura  de  los  aceros  CP  contiene  pequeñas  cantidades  de  martensita,  austenita 
retenida  y  perlita  dentro  de  la  matriz  de  ferrita/bainita.  Se  crea  un  refinamiento  de  grano 
extremo por una recristalización retardada o por la precipitación de elementos microaleantes 
como el Ti o Cb.  

 
Figura 13. Esquema de los aceros CP. 

En comparación con los aceros DP, los aceros CP muestran un límite elástico significativamente 
más alto con la misma y/o mayor resistencia a la tracción de 800 MPa (Figura 13). Los aceros 
CP  se  caracterizan  por  una  alta  absorción  de  energía  y  una    alta  capacidad  de  deformación 
residual. 

5.1.2.4. Aceros Martensíticos (MS) 

Para crear aceros MS, la austenita que existe durante la laminación en caliente o el recocido se 
transforma casi en su totalidad a martensita durante el enfriamiento en el tren de laminación 
o en la sección de enfriamiento de la línea de recocido continuo. Los aceros MS se caracterizan 
por una matriz martensítica que contiene pequeñas cantidades de ferrita y/o bainita. Dentro 
del  grupo  de  aceros  multifase,  los  aceros  MS  muestran  el  más  alto  nivel  de  resistencia  a  la 
tracción.  Esta  estructura  también  se  puede  desarrollar  un  tratamiento  térmico  de  post‐
formado.  Los  aceros  MS  proporcionar  la  más  alta  resistencia,  de  hasta  1.700  MPa  de 
resistencia última a la tracción. A menudo se someten a post‐templado de amortiguación para 
mejorar  la  ductilidad  y  proporcionan  una  formabilidad  adecuada  incluso  a  resistencias 
extremadamente  muy  altas.  Se  adiciona  carbono  para  aumentar  la  templabilidad  y  para 
reforzar la martensita. 

También  se  utiliza  manganeso,  silicio,  cromo,  molibdeno,  boro,  vanadio  y  níquel  en  diversas 
combinaciones para aumentar la templabilidad. Los aceros MS se producen a partir de la fase 
austenita,  por  el  rápido  enfriamiento  se  transforma  la  mayor  parte  de  la  austenita  a 
martensita.  Los  aceros  CP  también  siguen  un  patrón  similar  de  enfriamiento,  pero  aquí  la 
química  se  ajusta  para  producir  menos  austenita  retenida  y  formar  precipitados  finos  para 
reforzar la martensita y bainita. 

 
 93 
 

 
Figura 14. Esquema de los aceros MS. 

5.1.2.5. Aceros Ferríticos – Bainíticos (FB) 

Los aceros FB también se denominan a veces Aceros de Reborde Estirado (SF) o Aceros de  Alta 
Expansión de Perforado (HHE) por su inmejorable capacidad de estirado de bordes. Los aceros 
FB  tienen  una  microestructura  de  ferrita  fina  y  bainita.  El  refuerzo  se  obtiene  por  el 
refinamiento de grano y por el endurecimiento de la segunda fase con bainita. Se encuentran 
en el mercado como productos laminados en caliente. 

 
Figura 15. Esquema de los aceros FB. 

La principal ventaja de los aceros FB sobre los aceros HSLA y DP es su mejor estirabilidad de  
bordes cizallados, medido con el ensayo de expansión de perforado (Figura 15). Comparando 
los  aceros  HSLA  con  el  mismo  nivel  de  resistencia,  los  aceros  FB  también  tienen  un  mayor 
exponente  (n)  de  endurecimiento  por  deformación  y  un  aumento  de  la  elongación  total. 
Debido  a  su  buena  soldabilidad,  los  aceros  FB  se  consideran  para  aplicaciones  en  matriz  a 
medida  (tailored  blank).  Estos  aceros  se  caracterizan  por  su  buen  desempeño  al  choque  y 
buenas propiedades de fatiga. 

5.1.2.6. Aceros con Plasticidad Inducida por Unión (TWIP) 

Los aceros TWIP tienen un alto contenido de manganeso (17‐24%) que hace que el acero sea 
completamente  austenítico  a  temperatura  ambiente.  Esto  hace  que  el  principal  modo  de 
deformación sea el maclaje dentro de los granos. El maclaje causa un alto valor de velocidad 
de endurecimiento instantáneo (valor n) con una microestructura muy fina. Los límites de las 
maclas  resultantes  actúan  como  límites  de  grano  y  refuerzan  el  acero.  Los  aceros  TWIP 
 94 
 

combinan una resistencia extremadamente alta con una formabilidad extremadamente alta. El 
valor  n  aumenta  a  un  valor  de  0.4  con  una  deformación  de  ingeniería  de  aprox.  30%  y  se 
mantiene  constante  hasta  una  elongación  total  de  alrededor  del  50%.  La  resistencia  a  la 
tracción es superior a 1000 MPa (Figura 16). 

 
Figura 16. Esquema de los aceros TWIP. 

5.1.2.7. Aceros Formados en Caliente (HF) 

Optimiza parte geométricas con formas complicadas y no establece una recuperación elástica 
(springback) cuando se utilizan aceros formados en caliente y endurecidos por enfriamiento a 
temperaturas por encima de la región austenítica (900 ‐ 950 °C). 

Durante el procesamiento, se diferencian tres estados con diferentes propiedades mecánicas 
(Ver Figura 17). 

• Elipse 1: Se debe considerar para el diseño de matrices a medida la resistencia a la tracción 
hasta 600 MPa a temperatura ambiente. 
• Elipse 2: Alta elongación (más del 50%) y baja resistencia a la temperatura de deformación 
permiten  el  conformado  de  formas  complejas.  Se  recomienda  un  recubrimiento  especial 
de  aluminio  y  silicio  para  evitar  la  oxidación  de  la  superficie  del  producto  después  del 
conformado. 
• Elipse  3:  Tras  la  conformación,  se  consigue  una  resistencia  por  encima  de  1300  MPa 
después del enfriamiento en la matriz. Se deben tener en cuenta procesos especiales a la 
hora de terminar el producto (no conformados adicionales, cortes especiales y dispositivos 
de recorte, etc.) 

 
Figura 17. Esquema de los aceros HF. 
 95 
 

El tiempo de ciclo típico es de 20 a 30 segundos para cada ciclo de prensado. Sin embargo, se 
pueden estampar varias partes al mismo tiempo, de modo que se pueden obtener dos o más 
partes  por  ciclo.  Los  aceros  al  boro  conformado  en  caliente  son  los  más  comúnmente 
utilizados en materia de seguridad y partes estructurales. 

5.1.2.8. Aceros Tratables Térmicamente por Post‐Conformado (PFHT) 

El  tratamiento  térmico  de  post‐conformado  es  un  método  general  desarrollado  como  una 
alternativa de los aceros de alta resistencia. El principal problema de los aceros HSS ha sido el 
mantener la geometría de las partes durante y después de los tratamientos térmicos. Fijando 
las  partes,  calentándolas  (horno  o    inducción)  y  enfriando  inmediatamente  parece  ser  una 
solución  con  las  aplicaciones  de  producción.  Además,  el  estampado  se  forma  a  una  baja 
resistencia  (elipse  1)  y  luego  alcanza  una  resistencia  mucho  mayor  por  tratamiento  térmico 
(elipse  2).  Un  proceso  es  enfriamiento  en  agua  de  los  aceros  de  bajo  costo  con  sustancias 
químicas  que  permiten  resistencias  entre  900  y  1400  MPa  de  la  resistencia  a  la  tracción. 
Además, algunos recubrimientos de zinc pueden sobrevivir a los tratamientos térmicos debido 
a  que  el  tiempo  a  la  temperatura  del  tratamiento  es  muy  corto.  La  amplia  variedad  de 
sustancias químicas para hacer frente a partes con requerimientos específicos extra‐especiales 
requiere de una coordinación con el proveedor de acero. 

 
Figura 18. Esquema de los aceros PFHT. 

Otro proceso el endurecimiento al aire de los aceros aleados de temple que tiene muy buenas 
características de conformado en estado blando (propiedades de embutición profunda) y alta 
resistencia después del tratamiento térmico (endurecimiento al aire). Aparte de la aplicación 
directa  como  lámina  o  chapa,  los  aceros  endurecidos  al  aire  son  aptos  para  la  soldadura  de 
tubo. Estos tubos son excelentes para aplicaciones de hidro‐conformado. Los componentes se 
pueden tratar térmicamente en horno con una atmósfera protectora de gas (austenitizado) y, 
a  continuación,  endurecido  y  templado  durante  el  enfriamiento  natural  en  el  aire  o  un  gas 
protector.  Se  obtiene  una  muy  buena  templabilidad  y  resistencia  al  templado  mediante  la 
adición,  además  de  carbono  y  manganeso,  de  otros  elementos  de  aleación  como  el  cromo, 
molibdeno,  vanadio,  boro  y  titanio.  El  acero  es  muy  fácil  de  soldar,  tanto  en  estado  blando 
como endurecido al aire, así como en la combinación de blando/endurecido al aire. Este acero 
responde bien a las capas de recubrimiento utilizando métodos estándar (lote de galvanizado 
convencionales y lotes de galvanizado de alta temperatura). 

 
 96 
 

5.1.3. Aplicaciones de los Aceros Avanzados de Alta Resistencia 

Los  aceros  avanzados  de  alta  resistencia  ofrecen  oportunidades  técnicas  ilimitadas  en  la 
fabricación  de  productos  más  resistentes,  livianos  y  avanzados.  Pero  su  verdadera  fortaleza 
radica  en  las  ventajas  económicas  que  ofrecen.  Los  aceros  avanzados  de  alta  resistencia 
benefician  tanto  al  fabricante  como  al  usuario  final  del  producto,  incrementando  la 
competitividad  y  rentabilidad  para  ambos.  Mediante  la  utilización  de  aceros  de  extra  y  ultra 
alta  resistencia  se  puede  ahorrar  peso,  incrementar  la  carga  útil  y  reducir  los  costes  de 
fabricación. Algunos ejemplos de aplicaciones en segmentos son: 

Vehículos de pasajeros. El cumplimiento de las demandas medioambientales y las exigencias 
en materia de seguridad son de gran importancia en la industria de la automoción. El acero de 
ultra  alta  resistencia  es  la  solución  más  efectiva  en  términos  de  coste  para  mejorar  la 
seguridad,  el  consumo  de  combustible  y  el  rendimiento  en  los  vehículos  de  pasajeros.  Un 
ahorro del 1 % en peso conduce a un ahorro del 0,5 % en combustible. Los aceros de ultra alta 
resistencia pueden ser utilizados para conseguir los mayores ahorros de peso en componentes 
vitales de la estructura de seguridad del vehículo, tales como las barras de impacto lateral de 
puertas o los pilares B, mejorando al mismo tiempo la capacidad de resistencia al choque del 
vehículo  (Figura  19).  Otros  materiales,  como  el  aluminio,  no  ofrecen  la  misma  posibilidad  de 
reducir  el  peso  del  componente  y  mantener  al  mismo  tiempo  la  capacidad  de  absorción  de 
energía durante una colisión. La fila central de asientos del Volvo XC90 va montada sobre un 
avanzado y seguro marco de acero avanzado de ultra alta resistencia. El peso total es de sólo 
16 Kg, pudiendo resistir fuerzas de colisión de hasta 6 toneladas. 

 
Figura 19. Distribución de los diferentes grados de aceros de alta resistencia en la carrocería de un 
automóvil. 

Ferrocarriles.  Los  vagones  diseñados  con  componentes  construidos  en  aceros  avanzados  de 
extra  alta  resistencia  pueden  transportar  cargas  mayores,  y  son  mucho  más  resistentes  al 
desgaste y al impacto que los vagones fabricados con aceros suaves. Los vagones abiertos para 
el  transporte  de  chatarra  de  acero  son  un  ejemplo.  En  ellos  la  resistencia  al  desgaste  tiene 
como  resultado  un  menor  coste  de  mantenimiento.  La  calidad  en  las  condiciones  de  trabajo 
del personal ferroviario es otra razón importante para el uso de aceros avanzados de extra alta 
resistencia.  Las  puertas  correderas,  paneles  divisorios  y  brazos  de  cierre  hechos  en  acero  de 
alta  resistencia  son  más  ligeros  y  fáciles  de  manipular.  Estos  aceros  están  también  ganando 
terreno en la construcción de las estructuras de seguridad de las locomotoras, mejorando así 
la  seguridad  del  conductor  (Figura  20).  Tatravagónka,  fabricante  eslovaco  de  ferrocarriles, 
redujo el peso de este vagón en una tonelada, utilizando aceros de ultra alta resistencia. 
 97 
 

 
Figura 20. Locomotora fabricada con chapa de AHSS de 16 m de longitud. 

Contenedores de residuos. Los camiones de recogida de residuos, así como los contenedores 
construidos  total  o  parcialmente  en  aceros  avanzados  de  ultra  alta  resistencia,  representan 
una  inversión  amortizable  a  corto  plazo.  La  mejora  en  resistencia  permite  reducir  peso, 
aumentar  la  capacidad  de  carga  y  disminuir  el  número  de  viajes  para  una  tarea  concreto. 
Mediante  la  utilización  de  aceros  avanzados  de  ultra  alta  resistencia,  los  ahorros  en  peso 
pueden llegar a ser de hasta un 40 %. Para un determinado nivel de carga útil, resulta obvio 
pensar en una disminución del consumo de combustible en el vehículo aligerado. Los costes de 
mantenimiento se reducen considerablemente, debido a la resistencia al desgaste del material 
y  la  posibilidad  de  simplificar  el  diseño  utilizando  menos  refuerzos.  La  Compañía  holandesa 
Hoogendoorn Container‐Bouw B.V., utiliza aceros de ultra alta resistencia de 2 mm de espesor 
para sus contenedores de residuos y chatarra en lugar del acero suave de 4 – 5 mm utilizado 
anteriormente. 

Grúas. Las grúas y equipos de elevación son, desde hace tiempo, una de las aplicaciones más 
importantes de los aceros avanzados de alta resistencia. Los ahorros de peso conseguidos en 
las grúas móviles por el uso de aceros de alta resistencia, son particularmente importantes. La 
reducción  de  peso  en  las grúas  montadas  sobre  camión  hasta  el  mínimo  posible,  a  la  vez  de 
aumentar su capacidad portante, resulta de vital importancia. Los brazos de las grúas móviles 
se construyen a menudo  en aceros de extra alta resistencia. La capacidad de elevación de la 
mayor parte de otros tipos de grúas, tales como grúas para la construcción o de contenedores, 
puede incrementarse  mediante  el uso de un acero de extra alta resistencia  en componentes 
vitales de la grúa. La Compañía sueca HIAB es una de las empresas líderes en la fabricación de 
grúas móviles, alrededor del 90 % de su exclusivo brazo de sección hexagonal, está fabricado 
con acero de extra alta resistencia de 5 – 10 mm de espesor. 

Remolques.  Fuertes  razones  económicas  favorecen  el  uso  de  aceros  avanzados  de  extra  alta 
resistencia  en  la  fabricación  de  camiones  y  remolques.  Los  ahorros  en  peso  incrementan  la 
capacidad de carga y/o el ahorro de combustible. El aumento de coste del remolque en acero 
de  alta  resistencia  se  recupera  rápidamente  y,  a  menudo,  el  propietario  puede  esperar  un 
aumento  de  los  ingresos  anuales  de  varios  miles  de  euros  por  remolque.  No  es  inusual  un 
ahorro del 20 % en peso al sustituir acero suave por un acero de alta resistencia o de ultra alta 
resistencia  en  los  chasis  y  las  bañeras  de  los  camiones  y  remolques.  En  las  industrias  de 
movimiento de tierras existen otras ventajas económicas imputables a la mayor resistencia al 
desgaste de los aceros de alta resistencia. La utilización de acero de ultra alta resistencia para 
los laterales de la bañera del remolque Trailord en Sudáfrica, permitió la reducción del espesor 
del material a tan solo 1,5 mm. 
 98 
 

Asientos  para  trenes  y  autobuses.  Cada  kilo  ahorrado  en  el  peso  de  los  vehículos  para 
transporte  público  es  importante  económicamente  y  para  la  seguridad  de  los  pasajeros  (Ver 
Figura). Este es el motivo por el cual, los fabricantes de asientos utilizan aceros avanzados de 
alta  resistencia  en  sus  últimos  productos.  Los  asientos  tienen  que  ser  capaces  de  resistir 
esfuerzos muy elevados en un eventual accidente. Por este motivo debe utilizarse un acero de 
alta resistencia (acero de fase dual laminado en frío) en las partes críticas de la estructura del 
asiento.  Este  acero  es  utilizado  en  la  fabricación  de  tubos,  así  como  en  las  partes  de  chapa 
sometidas a un proceso de estampación. Los aceros de alta resistencia aumentan la vida útil de 
los  asientos  y  reducen  el  riesgo  de  fatiga  en  el  material,  asociado  a  asientos  construidos  en 
aluminio y otros materiales ligeros (Figura 21). El fabricante de asientos español Fainsa, redujo 
el  peso  de  los  asientos  un  30  %,  al  utilizar  acero  de  alta  resistencia.  Los  ensayos  han 
demostrado que la vida útil del nuevo asiento será de 7 años. 

   
Figura 21. Asiento trasero, el mismo peso que uno de aluminio pero con una reducción de costes del 
50%. 

Tubos  y  perfiles  abiertos.  Los  aceros  avanzados  de  extra  alta  resistencia  ofrecen  grandes 
ventajas  en  todo  tipo  de  aplicaciones  en  las  que  los  tubos  son  partes  vitales  de  las 
construcciones,  o  en  la  que  los  tubos  pueden  reemplazar  otros  métodos  de  construcción.  El 
amplio espectro de los aceros avanzados de alta resistencia puede utilizarse en aplicaciones de 
tubos soldados, maquinaria, grúas, andamios, componentes tubulares para chasis, armazones 
de edificios prefabricados, barreras anticolisión en carreteras u otras aplicaciones en las que la 
resistencia  a  la  corrosión  es  importante  (Figura  22).  El  fabricante  especialista  de  tubos 
Profilmec  S.p.A.  utiliza  aceros  de  alta  resistencia  para  producir  los  tubos  empleados  en 
asientos para vehículos y en la industria de mobiliario para la fabricación de sillas. 

 
Figura 22. Asiento trasero hecho con tubos de acero avanzado de alta resistencia fase dual (DP). 

 
 99 
 

Equipos  agrícolas.  El  equipo  para  la  industria  agrícola  y  ganadera  se  ve  continuamente 
expuesto a cargas permanentes y a una fuerte abrasión en su contacto con la tierra. Al mismo 
tiempo, se espera que dure más y que tenga un coste menor que antes. El acero de extra alta 
resistencia  es  una  pieza  clave  en  el  diseño  de  equipos  agrícolas  más  eficientes.  Puede  ser 
utilizado para piezas estructurales sujetas a altos esfuerzos y tensiones. Los componentes de 
corte, expuestos a un fuerte desgaste por abrasión, son ejemplos de otras áreas donde el uso 
de aceros avanzados de alta resistencia ha resultado muy satisfactorio. El bajo peso puede ser 
también de vital importancia en aperos de labranza y remolques para tractor. Hardi Evrard es 
un  fabricante  danés‐francés  líder  en  equipos  de  pulverización  para  aplicaciones  agrícolas, 
utiliza  el  acero  de  extra  alta  resistencia  en  largueros  y  travesaños  del  chasis  de  este 
pulverizador de campo autopropulsado. 

Equipos de elevación. Elevar una carga más pesada o tener un mejor alcance de brazo marca 
diferencias  en  operaciones  de  almacenaje  y  elevación.  La  capacidad  de  elevación  de  los 
equipos  móviles  telescópicos  depende  de  la  longitud  del  brazo  de  grúa,  cuya  capacidad 
portante  depende,  a  su  vez,  del  tipo  de  acero  empleado  en  el  brazo.  Un  acero  de  extra  alta 
resistencia  representa  una  clara  opción  para  aumentar  tanto  la  capacidad  como  el  alcance. 
Otro ejemplo de equipos de elevación en los que se utilizan los aceros de extra alta resistencia 
son  las  apiladoras  de  alcance,  empleadas  para  maniobrar  contenedores  y  remolques  en 
puertos  y  terminales.  La  Compañía  francesa  Manitou  es  una  de  los  mayores  fabricantes  de 
equipos  de  elevación  móviles,  el  brazo  de  su  grúa  móvil  MRT  2150  está  hecho  de  acero 
avanzado de alta resistencia. 

Volquetes. Rocas, arena y grava pasan una fuerte factura en el fondo y en los laterales de un 
volquete. El desgaste, la abrasión y la dura manipulación pueden derivar en una corta vida útil 
de  un  volquete  hecho  de  acero  suave.  Esta  es  la  razón  por  la  que  el  acero  de  ultra  alta 
resistencia  se  está  convirtiendo  en  el  nuevo  estándar  para  fabricantes  y  operadores  de 
volquetes.  Si  se  utilizan  aceros  avanzados  de  alta  resistencia  en  el  fondo  y  laterales  de  un 
volquete,  su  vida  útil  se  verá  incrementada  sustancialmente,  y  el  mantenimiento  y 
reparaciones  se  minimizarán,  si  además  se  utilizan  para  las  costillas,  el  peso  del  volquete  se 
reducirá  y  la  efectividad  de  costes  se  mejorará  aún  más.  Wielton,  fabricante  polaco  líder  en 
volquetes  y  remolques,  considera  de  tal  importancia  el  uso  de  aceros  avanzados  de  alta 
resistencia en las partes críticas del diseño. 

Protección.  Se  fabrican  aceros  avanzados  de  alta  resistencia  de  protección  balística  con 
durezas  de  hasta  500  HV  y  espesores  entre  1.0  mm  y  6.0  mm.  A  pesar  de  su  alta  dureza, 
poseen  una  buena  conformabilidad  en  frío  y  buenas  propiedades  de  soldadura,  resultan 
apropiados  en  aplicaciones  donde  el  bajo  peso  es  vital,  tales  como  limusinas,  furgones  de 
seguridad  y  vehículos  policiales.  Otras  aplicaciones  incluyen  fachadas  de  edificios,  vallas  de 
seguridad y mostradores bancarios. La policía sueca usa chalecos de protección balística en los 
que la “placa contra trauma”, cubriendo la zona pectoral, está hecha de aceros avanzados de 
alta resistencia de 1.8 mm de espesor. 

Contenedores de carga. Los aceros de extra alta resistencia se pueden utilizar para conseguir 
en  los  contenedores  de  53  pies  una  tara  muy  similar  a  los  fabricados  en  aluminio,  pero  con 
mayor resistencia, menores costes de mantenimiento y una mejor economía global. El peso de 
un  contenedor  fabricado  en  acero  de  extra  alta  resistencia  es  más  bajo  que  el  de  un 
contenedor fabricado en un acero tradicional, y, por tanto, su capacidad de carga portante es 
mayor. En muchos casos, los costes de mantenimiento también se reducen. Los contenedores, 
fabricados  con  aceros  de  alta  resistencia  y  resistentes  a  la  corrosión  atmosférica,  soportan 
mejor el desgaste durante su manipulación, por lo que disminuyen los daños y se reducen los 
costes  de  mantenimiento.  Esto  permite  que  los  periodos  de  utilización  entre  operaciones  de 
mantenimiento  sean  más  largos,  lo  que  genera  un  incremento  de  ingresos  para  usuario.  Los 
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beneficios en los contenedores de 45 pies son ampliamente conocidos, y actualmente el uso 
de aceros de extra alta resistencia está siendo investigado y ensayado para contenedores de 
20  y  40  pies.  Jindo  Corporation  de  Corea  ha  utilizado  aceros  de  extra  alta  resistencia  y 
resistentes a la corrosión atmosférica entre 1 – 6 mm de espesor en los contenedores de 53 
pies para los E.E.U.U.  El  coste de  mantenimiento de estos contenedores representa un 25 % 
del correspondiente a los contenedores de aluminio. 

5.1.4. Evolución de los Aceros Avanzados de Alta Resistencia (AHSS) 

En respuesta a las demandas del sector de la automoción para conseguir mejoras adicionales 
de  los  AHSS,  la  industria  del  acero  continúa  investigando  y  desarrollando  nuevos  tipos  de 
acero. Estos aceros se diseñan para reducir la densidad, mejorar la resistencia y/o aumentar la 
elongación.  Por  ejemplo,  los  nano‐aceros  están  diseñados  para  evitar  los  valores  bajos  de 
estirado de bordes (alargamiento local) que experimentan los aceros DP y los aceros TRIP. En 
lugar  de  las  islas  de  martensita,  la  matriz  de  ferrita  se  refuerza  con  partículas  ultra‐finas  de 
tamaño nano (<10 nm). Esto se logra en aceros de alta resistencia laminados en caliente con 
una  resistencia  a  la  tracción  alrededor  de  750  MPa.  El  acero  resultante  tiene  una  relación 
YS/TS  alta  con  un  excelente  balance  total  de  elongación  y  elongación  local  (relación  de 
expansión de perforado). Otros ejemplos de desarrollo de estos aceros son los aceros de grano 
ultrafino, aceros de baja densidad y aceros de alto módulo de Young. 

5.2. MAGNESIO Y ALEACIONES DE MAGNESIO 

Uno de los principales objetivos para los próximos decenios es la reducción de las emisiones 
para  amainar  el  creciente  impacto  ambiental,  teniendo  en  cuenta  esto;  el  uso  de  metales 
ligeros como materiales de construcción se ha considerado de vital importancia para el futuro. 
Aunque la demanda de las aleaciones de magnesio es satisfactoria por ser un material de bajo 
peso específico con excelente capacidad de mecanizado y buen potencial de reciclado, todavía 
no se utiliza en la misma medida que el aluminio y/o el plástico. Una de las razones es el alto 
precio del material base, junto con la parcial falta de posibilidades de reciclaje. Por otro lado, 
la variedad de magnesio disponible para el consumidor está limitada a unas pocas aleaciones. 
Lamentablemente,  hay  una  falta  de  conocimiento  sobre  el  uso  de  magnesio,  sin  embargo 
dentro de las empresas tratan con el mecanizado y la aplicación en materiales de construcción. 
Como  resultado,  la  industria  todavía  tiende  al  uso  de  materiales  "convencionales"  en  vez  de 
aleaciones de magnesio. 

Descubierto en 1774 y después nombrado así por la antigua ciudad de Magnesia, el magnesio 
es  el  6º  elemento  más  abundante,  lo  que  constituye  el  2%  de  la  masa  total  de  la  corteza 
terrestre. Pertenece al segundo grupo principal en la tabla periódica de elementos (grupo de 
metales  de  las  tierras  alcalinas)  y,  por  tanto,  no  se  encuentra  en  forma  elemental  en  la 
naturaleza,  sólo  combinado  químicamente.  Las  formas  minerales  más  importantes  son  la 
magnesita MgCO3 (27% Mg), la dolomita MgCO3.CaCO3 (13% Mg) y la carnalita KCl.MgCl2. 6H2O 
(8%  Mg),  así  como  el  agua  de  mar,  que  contiene  0.13%  Mg  o  1.1  kg  de  Mg  por  m3  (3ª  más 
abundante  entre  los  minerales  disueltos  en  el  agua  de  mar).  El  magnesio  es  recuperado  por 
electrólisis del fundido anhidro MgCl2, por reducción térmica de la dolomita o por la extracción 
de óxido de magnesio del agua de mar. La producción mundial está cubierta por la electrólisis 
de fusión un 75% y por la reducción térmica un 25%. Teniendo en cuenta el total de la energía 
necesaria  para  producir  magnesio  a  partir  de  sus  diversas  materias  primas,  se  consume  una 
gran  cantidad  de  energía  en  comparación  con  otros  metales,  siempre  y  cuando  el  cálculo  se 
basa en la masa. En cuanto al volumen de la materia prima de magnesio obtenida muestra un 
efecto contrario: en este caso, el magnesio utiliza mucha menos energía que por ejemplo, el 
aluminio  o  zinc,  e  incluso  compite  con  los  polímeros.  Además,  se  supone  que  la  energía 
eléctrica (consumida actualmente) de 40‐80 MJ/kg (25 MJ/kg sería posible en teoría) necesaria 
 101 
 

para  la  electrólisis  puede  reducirse  a  40  MJ/kg,  según  todos  los  grandes  productores,  en  un 
futuro  cercano.  Esto  significaría  que  los  valores  correspondientes  para  la  producción  de 
aluminio  (el  proceso  de  electrólisis  de  la  alúmina,  Al2O3,  para  producir  aluminio  consume  47 
MJ/kg)  pueden  ser  más  baratos.  La  optimización  o  mejora  de  los  actuales  métodos  de 
producción  y  la  creación  de  una  recirculación  secundaria  podrían  abrir  nuevas  perspectivas 
para la reducción de los costos primarios de la producción de magnesio. 

5.2.1. Características del Magnesio 

El  magnesio  cristaliza  en  una  estructura  hexagonal  compacta  (HCP)  y,  por  tanto,  no  es 
susceptible al conformado en frío. Por debajo de 225 °C, sólo es posible el deslizamiento en el 
plano basal (0001) <1120>, junto con un maclaje piramidal en el plano basal (1012) <1011>. El 
magnesio puro y las aleaciones fundidas convencionales muestran una tendencia a la fragilidad 
debido  a  una  falla  intercristalina  y  una  fractura  transcristalina  local  en  zonas  macladas  o  en 
planos basales {0001} con grandes granos. Por encima de los 225 °C, se forman nuevos planos 
basales  {1011}  y  el  magnesio  adquiere  un  buen  comportamiento  a  la  deformación,  lo  que 
indica  que  se  puede  obtener  una  deformación  importante  sólo  por  encima  de  esta 
temperatura. La tabla 43 muestra las propiedades más importantes del magnesio puro. 

Tabla 43. Propiedades del Magnesio Puro 

 
La  mayoría  de  las  aleaciones  de  magnesio  muestran  muy  buena  procesabilidad  y 
maquinabilidad,  incluso  las  piezas  fundidas  más  complicadas  pueden  ser  producidas  con 
facilidad.  Las  piezas  fundidas,  moldeadas  y  forjados  hechas  de  aleaciones  de  magnesio  se 
pueden  mecanizar  y  soldar  con  gas  inerte.  Otro  aspecto  es  el  buen  comportamiento  de 
amortiguación,  lo  que  hace  a  estas  aleaciones  aún  más  atractivas  para  aumentar  el  ciclo  de 
vida  de  máquinas  y  equipos  o  para  la  reducción  de  la  emisión  sónica.  El  magnesio  puro, 
muestra  propiedades  de  amortiguación  como  de  hierro  fundido,  aunque  estas  propiedades 
son  altamente  dependientes  del  tratamiento  térmico  previo.  Junto  con  las  excelentes 
propiedades,  hay  algunas  desventajas  para  la  aplicación  de  estas  aleaciones.  Como  ya  se  ha 
mencionado, no se puede trabajar en frío y la resistencia a la corrosión es muy baja, además el 
magnesio  es  muy  reactivo.  Cuando  se  funde,  el  magnesio  tiene  una  alta  contracción  en  el 
molde;  de  aproximadamente  el  4%  cuando  solidifica  y  de  alrededor  del  5%  durante  el 
enfriamiento. Debido a este alto grado de contracción se presentará una microporosidad, baja 
tenacidad y una alta sensibilidad a entalla que no se puede ignorar. Este comportamiento, así 
como el alto coeficiente de expansión térmica (ca. 10% por encima del valor correspondiente 
de  aluminio),  se  presenta  como  evidencia  en  contra  de  la  utilización  de  aleaciones  de 
magnesio.  Las  propiedades  negativas  antes  mencionadas  disuaden  a  los  técnicos  de  la 
 102 
 

construcción  de  la  conformidad  hacia  las  aleaciones  de  magnesio  como  una  ventaja 
competitiva  para  la  sustitución  del  aluminio  o  el  acero.  Por  lo  tanto,  se  han  hecho  intentos 
para mejorar el perfil de las características de las aleaciones de magnesio mediante el empleo 
de diferentes elementos de aleación, a fin de lograr una mejor precipitación y endurecimiento 
por  solución.  De  esta  manera,  se  han  podido  obtener  todas  las  ventajosas  propiedades  que 
figuran a continuación: 

• Densidad  más  baja  de  todos  los  metales  de  construcción  con  1,8  g/cm3;  posibilidad  de 
construir partes ligeras 
• Alta resistencia específica (relación resistencia/densidad) 
• Excelente capacidad de fundición, se pueden  utilizar matrices de acero 
• Buena capacidad de mecanizado (fresado, torneado, aserrado) 
• Mejora de la resistencia a la corrosión con aleaciones de alta pureza (HP) 
• Altas propiedades de amortiguación 
• Buena soldabilidad con gases inertes 
• Posibilidad de reciclaje integrado  

Las propiedades mecánicas estáticas y dinámicas son inferiores a los valores correspondientes 
para del aluminio, por ejemplo, el Módulo de Young. Sin embargo, el magnesio se encuentra 
en  todos  los  lugares  donde  el  ahorro  de  peso  es  una  prioridad  sobre  las  otras  propiedades, 
principalmente porque la resistencia específica puede alcanzar e incluso superar los valores del 
aluminio y el acero (Figura 23). 

5.2.2. Identificación de las Aleaciones de Magnesio 

La  identificación  de  las  aleaciones  de  magnesio  está  normalizada  en  todo  el  mundo  en  la 
norma ASTM; cada aleación está marcada con letras que indican los principales elementos de 
aleación,  seguido  por  las  cifras  redondeadas  (normalmente  dos)  del  peso  de  cada  uno  en 
términos  porcentuales.  La  tabla  44  muestra  las  principales  letras  para  cada  elemento  de 
aleación. La última letra de cada número de identificación indica el grado de desarrollo de la 
aleación (A, B, C,...). En la mayoría de los casos, estas letras muestran el grado de pureza. 

 
Figura 23. Densidad y Resistencia Específica de algunos materiales 

La aleación AZ91D, por ejemplo, es una aleación con un contenido nominal del 9% de aluminio 
(A) y el 1% de zinc (Z). Su etapa de desarrollo es 4 (D). La correspondiente identificación según 
la norma DIN puede ser MgAl9Zn1. La ASTM dicta la siguiente composición (todos los valores 
% en peso): Al 8.3‐9.7; Zn 0.35‐1.0; Si máx. 0.10; Mn máx. 0.15; Cu máx. 0.30; Fe máx. 0.005; Ni 
 103 
 

máx. 0.002; otros máx. 0.02. El hierro, níquel y cobre tienen enormes efectos negativos sobre 
la resistencia a la corrosión y, por tanto, estos valores son estrictamente limitados. 

Tabla 44. Códigos ASTM de los elementos de aleación del magnesio 

5.2.3. Elementos de Aleación 

Desde el advenimiento de las aleaciones de magnesio, ha habido un gran esfuerzo para influir 
en  las  propiedades  del  magnesio  puro  con  diferentes  elementos  de  aleación.  El  principal 
mecanismo  para  mejorar  las  propiedades  mecánicas  es  el  endurecimiento  por  precipitación 
y/o  endurecimiento  por  solución  sólida.  Mientras  que  el  endurecimiento  por  solución  sólida 
está determinado por las diferencias en los radios atómicos de los elementos involucrados, la 
eficacia del endurecimiento por precipitación depende principalmente de una reducción de la 
solubilidad  a  bajas  temperaturas,  el  contenido  de  magnesio  de  las  fases  intermetálicas  y  su 
estabilidad    a  la  temperatura  de  aplicación.  El  magnesio  forma  fases  intermetálicas  con  la 
mayoría  de  los  elementos  de  aleación,  la  estabilidad  de  las  fases  aumenta  con  la 
electronegatividad de los demás elementos. 

En la década de 1920, el aluminio ya se había convertido en el más importante elemento de 
aleación para incrementar significativamente la resistencia a la tracción, especialmente por la 
formación  de  fases  intermetálicas  del  tipo  Mg17Al12.  Efectos  similares  se  puede  lograr  con  el 
zinc  y  el  manganeso,  mientras  que  la  adición  de  plata  mejora  la  resistencia  a  altas 
temperaturas.  Altos  porcentajes  de  silicio  reducen  el  colabilidad  y  permiten  la  fragilidad, 
mientras que la inclusión zirconio forma óxidos debido a su afinidad por el oxígeno, que actúan 
como  formadores  de  estructura  de  núcleos.  Debido  a  esto,  las  propiedades  físicas  se 
incrementan  por  el  endurecimiento  de  grano  fino.  El  uso  de  elementos  de  tierras  raras  (por 
ejemplo, Y, Nd, Ce) se ha convertido en el elemento de aleación más popular, ya que ofrecen 
un  aumento  significativo  de  la  resistencia  a  través  del  endurecimiento  por  precipitación.  El 
cobre,  níquel  y  el  hierro  se  utilizan  muy  rara  vez.  Todos  estos  elementos  incrementan  la 
susceptibilidad  a  la  corrosión,  según  lo  establecido  por  la  precipitación  de  compuestos 
catódicos  cuando  solidifican.  En  contraste  con  los  casos  comunes  (un  óxido  de  magnesio  o 
capa    de  hidruro  protege  el  metal  de  la  corrosión  y  reduce  la  tasa  de  corrosión),  estos 
elementos  aumentan  la  tasa  de  corrosión.  Esta  es  una  de  las  razones  por  las  que  se 
desarrollaron  las  aleaciones  orientadas  hacia  las  aleaciones  de  "alta  pureza"  (HP)  con  muy 
poco uso de hierro, níquel o cobre. Abajo están los más importantes elementos de aleación en 
orden alfabético: 
 104 
 
El aluminio aumenta la resistencia a la tracción y la dureza, el efecto de la dureza 
causado por la precipitación de la fase Mg17Al12 se ha observado hasta los 120 °C. 
Estas  aleaciones  se  les  pueden  realizar  tratamientos  térmicos  (T6),  excepto  en 
condición de fundida lo cual permite el endurecimiento por tratamiento térmico. 
Aluminio (Al)  Además  de  estas  mejoras  de  las  propiedades  mecánicas,  la  gran  ventaja  es  una 
mejor colabilidad (sistema eutéctico, TE = 437 °C). Esta es la principal razón por la 
que    la  mayoría  de  las  aleaciones,  especialmente  las  aleaciones  fundidas 
(principalmente la AZ91), contienen un alto porcentaje de aluminio. La desventaja 
es una mayor tendencia a la microporosidad. 
El  berilio  se  adiciona  en la  fusión  en  pequeñas  cantidades  (<30  ppm),  puede 
Berilio (Be) 
reducir drásticamente la oxidación del fundido. 
El calcio tiene un efecto positivo en la refinación del grano y ayuda a la resistencia 
Calcio (Ca)  a  la  fluencia.  Por  otra  parte,  el  calcio  permite  la  adherencia  a  la  herramienta 
durante la fundición y al agrietamiento en caliente. 
El  litio  acarrea  un  endurecimiento  por  solución sólida  a  temperatura  ambiente, 
reduce  la  densidad  y  aumenta  la  ductilidad.  Sin  embargo,  tiene  fuertes  efectos 
Litio (Li)  negativos en el comportamiento a combustión y vapor en el fundido, la corrosión 
empeora.  Por  encima  del  30%  de  contenido  de  Li,  la  estructura  cambia  a  FCC 
(Cúbico Centrado en las Caras). 
Por encima de 1.5% en peso de manganeso, aumenta la resistencia a la tracción. La 
aleación con manganeso mejora la resistencia a la corrosión (el contenido de Fe se 
Manganeso (Mn) 
controla  por  la  reducción  de  la  solubilidad),  el  refinamiento  de  grano  y  la 
soldabilidad. 
Todos los elementos de tierras raras (incluido el itrio) forman un sistema eutéctico 
de  solubilidad  limitada  con  magnesio.  Por  lo  tanto,  es  posible  y  tiene  sentido  el 
endurecimiento por precipitación. Los precipitados son muy estables y aumentan 
RE  (Elementos 
la  resistencia  a  la  fluencia,  resistencia  a  la  corrosión  y  resistencia  a  altas 
Raros) 
temperaturas. Los elementos de aleación comunes son el itrio, neodimio y cerio. 
Debido a los altos costos, estos elementos se utilizan principalmente en aleaciones  
para alta tecnología. 
El silicio reduce la colabilidad, se puede obtener una buena resistencia a la fluencia 
Silicio (Si) 
por la formación de silazides estables. 
La  plata,  junto  con  los  metales  de  tierras  raras,  aumenta  en  gran  medida  la 
Plata (Ag)  resistencia  a  altas  temperaturas  y  la  resistencia  a  la  fluencia,  pero  también 
promueve una baja resistencia a la corrosión. 
El  torio  es  el  elemento  más  eficaz  para  aumentar  la  resistencia  a  altas 
Torio (Th)  temperaturas  y  la  resistencia  a  la  fluencia  de  las  aleaciones  de  magnesio. 
Desafortunadamente es radioactiva y, por lo tanto, se prefieren otros elementos. 
Zinc  promueve  el  mismo  comportamiento  del  Al  en  términos  de  refuerzo y 
colabilidad. Mediante la adición de hasta un 3% de zinc, se puede compensar las 
Zinc (Zn)  contracciones  y  alcanzar  una  buena  resistencia  a  la  tracción.  Al  igual  que  ocurre 
con el aluminio, hay una tendencia a la microporosidad y si se adiciona más de un 
2% puede provocar agrietamiento en caliente. 
La  adición  de  zirconio  promueve un  aumento  en  la  resistencia  a  la  tracción  sin 
pérdida  de  ductilidad,  debido  a  su  afinidad  por  el  oxígeno.  Los  óxidos  formados 
Zirconio (Zr) 
son estructuras de núcleos y ayudan en el refinamiento del grano. El zirconio no se 
puede agregar a fundidos que contengan aluminio o silicio. 
 

5.2.4. Aleaciones de Magnesio Fundidas 

El aluminio es, como ya se ha descrito, el elemento de aleación más utilizado en las aleaciones 
de magnesio, con contenidos que oscilan entre 3 y 9% en peso. Estas aleaciones tienen buenas 
propiedades mecánicas y excelente resistencia a la corrosión. Cuanto más aluminio contiene el 
fundido  (sistema  eutéctico,  TE  =  437  °C;  contenido  de  Al  ∼33%),  mejor  colabilidad  tiene  la 
aleación.  La  aleación  de  magnesio  fundida  más  utilizada  es  la  AZ91,  debido  a  su  excelente 
 105 
 

colabilidad incluso para las piezas más complejas y de paredes delgadas. La tabla 45 ofrece un 
breve  panorama  general  de  los  sistemas  de  aleación  disponibles  para  piezas  moldeadas  en 
coquilla bajo presión. 

Como se mencionó anteriormente, el efecto negativo de un alto contenido de aluminio es la 
formación  de  la  fase  Mg17Al12  en  la  frontera  de  grano  interdendrítica.  Reduce  la  resistencia 
dentro  de  la  estructura  cristalina  de  grano  fino  y  acarrea  una  pérdida  de  ductilidad  de  la 
aleación, así como también para los componentes de zinc. Para mejorar el comportamiento a 
deformación  de  las  aleaciones  de  magnesio  debe  reducirse  el  contenido  de  Al,  se  elimina 
completamente  el  zinc  y  se  adiciona  manganeso  en  su  lugar.  Esta  familia  de  aleaciones  de 
magnesio‐aluminio‐manganeso, por ejemplo, AM20, AM50, AM60 (contenido de Mn entre el 
0,2 y el 0,4%) muestran baja resistencia a temperatura ambiente, pero son menos frágiles que 
las  aleaciones  base  Al/Zn.  Las  aleaciones  AMx  presentan  un  mejor  comportamiento  a 
deformación, pero el bajo contenido de aluminio limita su colabilidad. 

Tabla 45. Perspectiva de todas las aleaciones fundidas disponibles. 

El grupo más importante de aleaciones fundidas:
Aleaciones AZ 
‐ Buenas propiedades mecánicas a temperatura ambiente 
‐ Baja resistencia al calor y resistencia a la fluencia 
‐ Ductilidad limitada 
Aleaciones AM 
‐ Bajo contenido de Al y la eliminación de zinc mejora la ductilidad 
‐ Propiedades limitadas a temperatura ambiente y colabilidad 
Aleaciones AS 
‐ Alta resistencia al calor y a la fluencia a través de precipitaciones de Mg‐RE 
‐ Sólo es posible como fundición 
‐ Colabilidad limitada 
El consumo de la industria europea del automóvil: 
2008  AZ: 60%  AM: 32% AS/AE: 8% 
2004  AZ: 61%  AM: 32% AS/AE: 7% 
 
1999  AZ: 67%  AM: 29% AS/AE: 4% 
 

Uno de los criterios más importantes para las aleaciones de magnesio es su comportamiento a 
altas  temperaturas  y  a  fluencia.  Por  esta  razón,  en  años  anteriores  se  hicieron  intentos  para 
reducir el contenido de aluminio en el producto de la fusión y utilizar diferentes materiales de 
aleación. De las aleaciones obtenidas, AS21 y AS41, se encontró que poseen una resistencia a 
altas temperaturas y a la fluencia mucho más grande que la aleación AZ91. El mecanismo por 
el cual se mejora la resistencia a altas temperaturas y a fluencia se basa en una reducción del 
contenido de aluminio y la formación de fases intermetálicas del tipo Mg2Si (Tm = 1085 °C), que 
muestran  buena  estabilidad  incluso  a  altas  temperaturas.  En  este  contexto,  se  toman  en 
consideración  las  aleaciones  AE,  aunque  no  se  pueden  producir  por  fundición  porque  los 
precipitados muy estables de Al‐RE se forman en el enfriamiento lento. Una visión general de 
la resistencia a la tracción como una función de la temperatura se da en la figura 24. 
 106 
 

 
Figura 24. Resistencia a la tracción de las más importantes aleaciones de Mg fundidas en matriz como 
una función de la temperatura. 

Las aplicaciones a temperaturas más allá de 200 °C demandan propiedades que sólo se pueden 
obtener por aleaciones que contengan plata y/o tierras raras (Tabla 46). Concretamente, esto 
significa que se pueden utilizar las aleaciones del grupo QE, que presentan propiedades a altas 
temperaturas  importantes  y  las    aleaciones  para  alta  tecnología  WE‐x,  que  permiten 
aplicaciones hasta 300 °C. La desventaja de ambas series de aleaciones es su bajo colabilidad; 
el método  de producción se limita a la fundición en arena y por gravedad.  Además, hay que 
tener  un  cuenta  los  elevados  costes  como  una  razón  para  que  muchos  no  quieran  utilizarlas 
(por ejemplo, 13 €/kg para la aleación QE22, 25 €/kg para la aleación WE54; en comparación 
con los 2‐3 €/kg para una aleación AZ o una aleación AM). Por esta razón, estas aleaciones se 
utilizan principalmente en aplicaciones especiales como en la industria aeronáutica y de naves 
espaciales. La caída de los precios de las tierras raras en los mercados internacionales puede 
dar lugar a un cambio en esta tendencia en el futuro. 

Tabla  46.  Perspectiva  general  de  las  aleaciones  fundidas  (en  su  mayoría  fundidas  en  arena/gravedad) 
que contienen tierras raras. 

Aleaciones Fundidas que contienen tierras raras
Historia: 
1937: Buena resistencia al calor Mg/Ce 
1947: Influencia del zirconio (series EK, EZ, ZE) 
1949: Influencia de La < Ce < Nd 
1959: Influencia de Ag (series QE, EQ) 
1979: Sistema Mg‐Y (Series WE) 
Aleaciones utilizadas actualmente: 
ZE41 
EZ33 
EQ21 
QE22 
WE43 
WE54 
La serie WE representa el estado actual del desarrollo de los materiales: 
• Buena colabilidad 
• Elevada resistencia al calor 
• Alta resistencia a la fluencia 
• Resistencia al envejecimiento 
• Buena resistencia a la fatiga 
• Resistencia a la corrosión 
 107 
 

5.2.5. Aleaciones de Magnesio Forjadas 

La  baja  capacidad  de  trabajo  en  frío  de  la  estructura  hexagonal  y  la  formación  de  maclas  da 
como  resultado  un  uso  muy  limitado  del  magnesio  como  material  forjado.  Por  lo  tanto,  la 
gama  de  aleaciones  forjadas  disponibles  es  todavía  limitada.  Las  tablas  47  y  48  ofrecen  una 
visión general de las composiciones y las propiedades de determinadas aleaciones. La serie de 
aleaciones Mg/Al (AZ31, AZ61, AZ80) desempeñan el papel más importante, porque se están 
utilizando en una escala comparable a la de las aleaciones fundidas. 

Tabla 47. Resumen de las aleaciones de magnesio forjadas disponibles. 

 
Tabla 48. Propiedades Mecánicas de varias aleaciones de magnesio forjadas. 

 
Se  encuentran  disponibles  las  aleaciones  ZC71,  ZW3  y  ZM21,  pero  no  se  utilizan  en  gran 
medida. Las aleaciones forjadas son trabajadas en caliente por laminación, extrusión y forja a 
temperaturas superiores a 350 °C. Los procedimientos adicionales, como el trabajo en frío, se 
pueden  aplicar  después  con  bajas  tasas  de  deformación  para  evitar  la  formación  de  grietas. 
Dado  que  se  prevé  el  magnesio  para  su  uso  en  piezas  con  altos  niveles  de  seguridad,  se  ha 
producido  un  notable  aumento  de  interés  en  las  aleaciones  forjadas.  El  comportamiento 
durante un choque es un criterio importante en esas consideraciones. 
 108 
 

5.2.6. Aplicaciones 

En  el  pasado,  la  fuerza  impulsora  detrás  del  desarrollo  de  las  aleaciones  de  magnesio  fue  el 
potencial para construcciones ligeras en las aplicaciones militares. Hoy en día, el énfasis se ha 
desplazado  hacia  el  ahorro  de  peso  en  aplicaciones  de  automóviles,  a  fin  de  satisfacer  la 
demanda  para  economizar  el  uso  de  combustible  y  la  reducción  de  las  emisiones  en  un 
momento  de  creciente  impacto  ambiental.  Es  interesante  anotar  que  el  uso  de  magnesio  en 
los  automóviles  no  es  una  innovación  reciente.  Ya  en  la  década  de  1930,  era  común  que 
incluyera partes de magnesio fundido en automóviles, con el VW‐Beetle como el más famoso 
ejemplo. Desde el inicio de su producción en 1939, se añadieron varias partes, como el cárter 
principal, los engranajes del cigüeñal, el cárter de la caja de cambios, varias cubiertas y el brazo 
de un generador de energía eléctrica, hasta que el peso total de magnesio alcanzó los 17 kg en 
1962, lo que significó una reducción de 50 kg de la masa total en comparación con el acero. La 
producción de los VW‐Beetle utilizó casi 21.000 toneladas de aleaciones de magnesio en 1960 
y  el  Grupo  Volkswagen  alcanzó  un  consumo  total  de  42.000  toneladas  de  aleaciones  de 
magnesio  en  1972,  hasta  el  cambio  de  los  motores  refrigerados  por  aire  a  los  motores 
refrigerado  por  agua  que  redujo  drásticamente  el  uso  de  las  aleaciones  de  magnesio.  Otros 
fabricantes utilizaron el magnesio en sus aplicaciones técnicas, así como en piezas complejas, 
tales como las cubiertas del tractor hechas de fundición (dimensiones: 1250 mm × 725 mm × 
480 mm, peso 7.6 kg), las cajas de cambio principales de helicópteros (peso de la fundición 400 
kg, 200 kg mecanizados), el cárter principal para los motores Zeppelin, el cárter de la admisión 
de aire para motores turbohélice (peso 42 kg), marcos, llantas, paneles de instrumentos, aspas 
de ventilador para torres de enfriamiento (169 kg de peso), etc. 

Es  difícil  de  explicar  el  porqué  la  tendencia  a  utilizar  aleaciones  de  magnesio  no  continúa  de 
una  manera  sencilla.  Un  factor  principal  es  sin  duda  la  capacidad  limitada  de  los  pocos 
productores  de  magnesio,  lo  que  conlleva  a  que  no  se  logre  un  precio  competitivo.  El  factor 
principal  que  impide  un  amplio  uso  es  su  baja  resistencia  a  la  corrosión.  El  desarrollo  de  las 
aleaciones de alta pureza (HP), con su muy mejorada resistencia a la corrosión, contribuyó a 
una rápida expansión de la producción. Otro factor que favorece el uso de magnesio es que se 
cuenta  como  un  sustituto  de  los  polímeros  porque  aún  no  se  ha  encontrado  una  solución 
satisfactoria  para  su  reciclado.  En  lo  que  respecta  al  procesamiento  de  las  aleaciones  de 
magnesio,  se  prefiere  la  fundición  en  coquilla  bajo  presión  debido  a  sus  ventajas  en  el 
procesamiento  de  las  aleaciones  de  aluminio  y  zinc,  que  son  susceptibles  a  este  tipo  de 
fundición.  Además  de  las  propiedades  específicas  del  magnesio,  los  factores  más  favorables 
son  su  baja  temperatura  de  fundición  (650‐680  °C,  dependiendo  de  la  aleación)  y  el  relativo 
bajo consumo de energía necesario para la fusión. La energía necesaria para la aleación AZ91 
(2  kJ/cm3)  es  de  aproximadamente  el  77%  de  la  que  se  requiere  para  fundir  la  aleación  de 
aluminio  AlSi12CuFe.  El  alto  precio  de  magnesio  por  lo  general  se  refiere  a  su  masa  no  a  su 
volumen y la baja densidad, junto con otros factores pueden realmente hacerlo más barato en 
términos reales. Por lo tanto, el bajo contenido térmico permite que el proceso de fundición 
sea  50%  más  rápido  que  con  el  aluminio;  se  pueden  realizar  ciclos  de  piezas  grandes 
manteniendo  una  alta  precisión  y  buena  calidad  superficial.  A  temperaturas  bajo  cero,  la 
estructura cristalina es de grano muy fino, lo que se traduce en buenas propiedades mecánicas 
a temperatura ambiente pero se obtiene una baja resistencia a la fluencia. Por otra parte, la 
microestructura puede ser porosa debido a turbulencias por una alta velocidad de llenado del 
molde; debido a esto es inusual realizar tratamientos térmicos posteriores ya que los poros se 
rompen  aparte.  El  magnesio  no  ataca  los  moldes  de  hierro  tanto  como  los  de  aluminio;  los 
moldes  pueden  tener  paredes  escarpadas  y  el  potencial  de  ahorro  en  términos  de 
herramientas puede ser como un 50% comparado con el uso de aluminio. La microestructura 
típica de una aleación AZ91 se muestra en la figura 25. 
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Figura 25. Microestructura de una aleación AZ91 fundida en matriz. 

La  industria  automotriz  es  a  gran  escala  el  principal  usuario  de  las  aleaciones  de  magnesio, 
debido  a  la  posibilidad  de  producir  en  masa  series  de  piezas  por  fundición  en  coquilla  bajo 
presión de alta calidad a un coste razonable. Ejemplos de piezas de magnesio en los vehículos 
incluyen: 

• Cárter de la caja de cambios, por ejemplo, en el VW Passat, Audi A4 
• Interior  de  la  puerta  del  maletero  en  el  Lupo  (  "coche  de  3  litros"),  que  está  hecha  de 
AM50 (3.2 kg) 
• Cubierta del tanque en el Mercedes‐Benz SLK 
• Tapón de la culata, por ejemplo, hecha de AZ91HP por fundición en cámara fría y con un 
peso de 1.4 kg 
• Salpicadero, por ejemplo, en el Audi A8 y en el Buick Park Avenue/Le Sabre 
• Marcos de los asientos 
• Volantes, por ejemplo, en el Toyota Lexus, Celica, Carina y Corolla 
• Llantas, por  ejemplo, en  el Porsche Carrera RS  (9.8 kg  de AM70 HP; colada  en lingotes a 
baja presión) 

La  lista  de  piezas  de  magnesio  en  los  automóviles  puede  continuar  ya  que  se  añaden 
constantemente  nuevos  ejemplos.  Dos  recientes  aplicaciones  de  magnesio  se  ilustra  en  las 
figuras 26 y 27. La cubierta del tanque del Mercedes‐Benz SLK se utiliza como un ejemplo para 
mostrar el resultado de la conversión de materiales convencionales a aleaciones de magnesio. 
La  parte  que  soporta  el  alma  de  la  carrocería  del  vehículo  y  actúa  como  separación  entre  el 
maletero y los asientos traseros, se fabricó inicialmente como un marco de conductos soldados 
de  acero  y  soldaduras  de  aluminio  (7‐8  kg  cada  uno)  y  una  parte  de  magnesio  fundido.  La 
fundición  de  magnesio  se  constituyó  como  una  parte  en  serie  con  un  peso  total  de  3.2  kg, 
requerimientos de disminución espacial y un menor número de componentes. Por otra parte, 
no se necesitaba un post‐procesamiento y la parte se podría utilizar al descubierto. El uso de 
magnesio en el cárter de la caja de cambios en el VW Passat también se basa principalmente 
en  el  ahorro  de  peso  logrado  sustituyendo  las  aleaciones  de  aluminio.  El  uso  de  la  aleación 
AZ91 en lugar de la aleación de aluminio dio lugar a una reducción del peso total de casi 25%, 
sin  cambios  en  la  geometría  y  el  equipo  de  producción.  Desde  la  introducción  del  trabajo 
repetitivo en 1996, se fabrican para VW en Kassel 600 piezas/día; se proyecta una producción 
de  1200  piezas/día.  La  baja  densidad  del  magnesio  lo  blinda  contra  la  radiación 
electromagnética y la posibilidad de producir partes de paredes delgadas ha dado lugar a un 
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mayor uso de piezas de fundición por presión en la industria de la informática, en los teléfonos 
móviles (figuras 28 y 29) y en herramientas de mano (por ejemplo, motosierras). 

 
Figura 26. Tanque de combustible‐cubrir (Mercedes‐Benz AG) 

 
Figura 27. Caja de cambios de vivienda en el VW Passat‐(Volkswagen AG) 

 
Figura 28. Carcasa de Teléfono Móvil (Unitech Company) 
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Figura 29. Partes de una centralita telefónica (Unitech Company) 

5.2.7. Investigación y Desarrollo del Magnesio y sus Aleaciones 

La investigación y el desarrollo de las aleaciones de magnesio se centran actualmente en: 

• Desarrollo de aleaciones 
• Solidificación rápida 
• Tecnología de producción 
• Compuestos 
• Corrosión y su prevención 
• Reciclado 

Desarrollo de aleaciones. Tras sus años dorados entre 1930 y 1950, el desarrollo de aleaciones 
se  ha  convertido  nuevamente  en  uno  de  los  ejes  principales  de  la  investigación 
contemporánea.  Una  de  las  razones  del  crecimiento  del  mercado  de  magnesio,  es  la 
introducción  de  las  aleaciones  HP  resistentes  a  la  corrosión  mediados  de  los  años  1980  y 
seguido por una demanda de nuevas aleaciones con características específicas. Una mejora en 
la  fluencia  y  en  la  resistencia  a  la  corrosión,  así  como  la  densidad  aún  menor,  son  los 
principales  objetivos  de  estas  aleaciones.  El  desarrollo  de  aleaciones  con  mayor  ductilidad  y 
tenacidad y aleaciones forjadas específicas podrían apoyar el creciente mercado de magnesio. 
Se debe investigar el efecto de los diferentes elementos de aleación y también micro‐aleación, 
que tiene un enorme efecto sobre otros materiales. 

Solidificación  rápida.  La  tecnología  de  solidificación  rápida  desempeña  un  papel  importante 
cuando se trata de materiales con perfiles extraordinarios. Se puede observar una nueva serie 
de efectos estructurales cuando el baño de fundido metálico se enfría muy rápidamente; más 
allá  de  su  equilibrio  termodinámico,  como,  por  ejemplo,  en  la  pulverización  catódica  en  alto 
vacío  (sputtering).  Esto,  generalmente,  conduce  a  una  sobresaturación  de  los  elementos  de 
aleación,  fases  metaestables  dentro  de  la  microestructura,  distribución  homogénea  de  los 
elementos  y  las  fases,  una  microestructura  de  grano  extremadamente  fino,  así  como  la 
minimización de la licuefacción y una gran pureza de los materiales. La figura 30 muestra dos 
microestructuras    de  la  aleación  WE54  que  ilustran  la  diferencia  entre  la  fundición  por 
gravedad  y  la  pulverización  por  gas.  La  solidificación  rápida  ofrece  un  vínculo  entre  las 
tecnologías  de  producción  y  el  desarrollo  de  aleaciones  desde  el  desarrollo  de  nuevas 
aleaciones que no se podían realizar por los procedimientos metalúrgicos clásicos, hoy en día 
es posible. Al mismo tiempo, la resistencia a la corrosión se mejora a través de una distribución 
de elementos más homogénea y una microestructura de licuefacción baja. El conformado por 
pulverización  (spray  forming)  es  una  nueva  tecnología  para  la  producción  de  partes  y 
productos  casi terminados. Tubos, discos, barras o láminas pueden, técnicamente, fabricarse 
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un  solo  paso.  El  proceso  se  divide  en  la  pulverización  (sputtering)  de  un  baño  metálico  y  la 
deposición de gotas parcialmente congeladas sobre un substrato. Esta tecnología se utiliza con 
éxito a escala industrial en las aleaciones de aluminio y cobre, y recientemente se aplica a los 
aceros. Se trata de una tecnología avanzada que ofrece una mayor variedad de elementos de 
aleación  con  diferentes  concentraciones.  Al  mismo  tiempo,  el  conformado  por  pulverización 
(spray forming) permite la formación de cualquier partícula sólida móvil dentro del flujo de gas 
que se introduce en la zona catódica. 

 
Figura 30. Comparación de las microestructuras de fundición en arena y sputtered WE54 

De esta manera, se pueden fabricar materiales compuestos con una distribución homogénea 
de partículas (por ejemplo, el carburo de silicio, Al2O3). Otra posible aplicación podría ser una 
observación in situ de la reacción entre el magnesio pulverizado y los componentes del gas o 
los  materiales  inyectados  para  producir  un  refuerzo  en  la  dispersión  de  las  aleaciones  de 
magnesio.  El  desarrollo  de  las  aleaciones  de  magnesio  forjado  también  tiene  un  enorme 
potencial en combinación con la solidificación rápida. 

Tecnologías  de  Fabricación.  Otro  énfasis  del  trabajo  de  investigación  y  desarrollo  de  las 
aleaciones  de  magnesio  es  su  tecnología  de  fabricación.  Los  principales  métodos  de 
producción,  tales  como  la  fundición,  unión  y  moldeo,  se  han  adaptado  sin  ningún  tipo  de 
optimización de material específico para su uso con magnesio. El desarrollo de materiales (por 
ejemplo, nuevas aleaciones y compuestos) y el desarrollo de procedimientos innovadores para 
la producción y el mecanizado de magnesio (principalmente para aplicaciones de automoción) 
representan  una  parte  importante  del  potencial  total  del  magnesio.  Para  el  aluminio,  estos 
nuevos  procedimientos  (por  ejemplo,  squeeze‐casting,  rheo‐casting,  thixo‐casting,  thixo‐
forming,  etc)  ya  se  utilizan  con  éxito  en  el  mercado.  Además  de  las  piezas  producidas 
convencionalmente,  el  aluminio  se  produce  en  serie  mediante  la  fundición  a  presión  o  el 
conformado  por  aspersión;  el  magnesio  todavía  por  detrás  de  este  crecimiento,  pero  con  la 
optimización del proceso y el desarrollo continuo de los materiales, habrá un crecimiento de 
las piezas de magnesio fundidas por presión sin precedentes para cualquier otro metal. Se han 
experimentado de forma parcial otros métodos innovadores y se prevé que se podrán utilizar 
muy pronto. Las posibilidades de ampliar las aplicaciones de los metales ligeros seguramente 
crecerán con la ayuda de estos nuevos métodos y materiales. 

Materiales Compuestos. Los materiales compuestos de matriz metálica base magnesio ofrecen 
unas  propiedades  de  los  materiales  bien  definidas,  tales  como  una  alta  resistencia  a  la 
tracción, la capacidad de trabajo en caliente o la resistencia a la fluencia, el módulo de Young o 
la  resistencia  a  la  abrasión  se  pueden  adaptar  directamente  al  perfil  de  aplicaciones 
necesarias.  Se  debe  mencionar,  en  primer  lugar,  las  aleaciones  de  magnesio  reforzadas  con 
fibras cerámicas (fibras cortas o largas; normalmente hechas de óxido de aluminio, carburo de 
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silicio o de carbono) o partículas cerámicas (en su mayoría carburo de silicio, figura 31). Estos 
materiales  se  pueden  fabricar  por  squeeze‐casting  (infiltración  de  preformas  de  la  fase  de 
refuerzo),  por  agitación  durante  la  fase  de  refuerzo,  o  por  conformado  por  pulverización 
(spray‐forming), cada técnica tiene sus propias ventajas. 

 
Figura 31. Micrografía de una aleación QE22 reforzada con partículas de Carburo de Silicio (SiC), 
fabricada por métodos pulvimetalúrgicos: a) AZ91 + 15 %vol. SiC (31 mm), sección transversal en estado 
de pulido (microscopio óptico), b) AZ91 + 15 %vol. SiC (8 mm), sección longitudinal en estado de pulido 
(microscopio óptico), c) AZ91 + 15 %vol. SiC (8 mm), sección longitudinal es estado de pulido (SEM) 

Corrosión  y  su  prevención.  La  susceptibilidad  de  las  superficies,  de  las  aleaciones 
convencionales,  a  la  corrosión  se  ha  reducido  considerablemente  con  la  introducción  de  las 
aleaciones HP. La reducción del contenido crítico de Ni, Fe, Cu, influyó de forma positiva en la 
aplicación  de  las  aleaciones  (figura  32),  pero  todavía  falta  la  capacidad  para  pasivarse  y  una 
capa de pasivación que se "auto‐repare". En tanto que los esfuerzos en las fases de aleación y 
fabricación  deben  orientarse  hacia  la  reducción  de  la  susceptibilidad  a  la  corrosión  de  las 
aleaciones de Mg. El proceso de solidificación rápida podría ofrecer ventajas en este contexto. 
Con  respecto  a  los  recubrimientos  orgánicos  o  inorgánicos  apropiados,  se  han  seleccionado 
medidas  de  protección  que  se  corresponden  con  las  utilizadas  para  el  aluminio.  La 
minimización de la corrosión por medio de una preparación superficial o con recubrimientos 
ha  dado  resultados  satisfactorios  en  algunas  aplicaciones,  pero  se  necesita  una  evaluación 
sistemática de las propiedades físicas y químicas para una completa optimización. 

   
(a)  (b) 
 
Figura 32. a) Influencia de las impurezas en el comportamiento a corrosión de la aleación AZ91, b) 
Comportamiento a corrosión de varias aleaciones de magnesio comparadas con la aleación de aluminio 
AlSi9Cu3. 
 114 
 

Reciclaje. El reciclaje de las aleaciones de magnesio convencionales es sencillo; la chatarra y los 
residuos  de  la  fundición  se  pueden  reinsertar  directamente  en  el  proceso  de  fundición 
respectivo,  aunque  las  partes  contaminadas  o  pintadas  presentan  mayores  problemas.  En  la 
actualidad se utiliza una gran cantidad de restos de magnesio para la desulfuración del acero, 
pero  desde  que  el  magnesio  se  convirtió  en  un  producto  masificado,  su  ciclo  secundario  ha 
despertado  el  interés  por  parte  de  los  productores  y  procesadores  de  magnesio.  Esta  es  la 
razón  por  la  que  la  actividad  del  reciclaje  ha  aumentado  considerablemente  en  los  últimos 
años.  La  recuperación  de  los  metales  de  tierras  raras  (que  son  muy  caros)  es  otro  aspecto 
importante,  y  esto  se  debe  analizar  ampliamente.  Se  supone  que  todos  los  trabajos  de 
investigación  y  desarrollo  mencionados  producirán  efectos  más  positivos  para  el  uso  de 
magnesio en los próximos años. Por lo tanto,  se espera una aceleración del crecimiento en su 
uso. 

5.3. TITANIO Y ALEACIONES DE TITANIO 

El  titanio  a  menudo  llamado  "el  metal  maravilloso"  por  sus  excelentes  propiedades    de 
resistencia,  ductilidad  y  resistencia  a  la  fractura  en  combinación  con  una  gran  resistencia 
ambiental.  Sin  embargo,  la  dificultad  en  la  obtención  de  titanio  a  partir  de  sus  minerales 
(principalmente  ilmenita  y  rutilo)  junto  con  estrictos  requisitos  de  procesamiento  (que 
implican su alto costo), frena en gran medida su comercialización. Sin embargo, hoy hay una 
vibrante  industria  de  titanio  lista  para  avanzar  en  el  mercado  con  altos  volúmenes  de 
producción y una buena relación costo – competitividad. El titanio es un elemento metálico del 
Grupo IVB de la tabla periódica, con un punto de fusión de 1675 °C, un peso atómico de 47.9 y 
una  densidad  de  4,5  g/cm3.  Es  el  cuarto  elemento  más  abundantes  entre  los  elementos 
metálicos de la corteza terrestre (detrás de Al, Fe y Mg), que se produce principalmente como 
rutilo  (TiO2)  e  ilmenita  (FeTiO3).  El  uso  del  titanio  metálico  puede  dividirse  en  dos  categorías 
principales: resistencia a la corrosión (esencialmente titanio y aleaciones de titanio en menor 
medida) y de uso estructural (para lo cual el titanio es más altamente aleado para aumentar el 
nivel de resistencia, manteniendo al mismo tiempo los niveles de otras propiedades mecánicas 
como  la  ductilidad).  Si  bien  el  mercado  de  titanio  metálico  está  mostrando  una  tendencia 
general  al  alza,  el  principal  uso  del  titanio  es  como  TiO2,  un  componente  blanco  con  un  alto 
índice de refracción, es como un pigmento "blanqueador" en pinturas, papel, caucho, plásticos 
y es 20 × el nivel de uso de titanio metálico. 

5.3.1. Historia 

El titanio se conoce como un elemento desde hace más de 200 años, ya que se identificó por 
primera  vez  en  1790  por  un  clérigo  de  Cornualles  (Reino  Unido)  y  llamado  "titan"  por  un 
químico  alemán  en  1795.  Los  primeros  procesos  de  reducción  de  eran  caros  y,  en  general, 
daban  un  producto  de  un  nivel  de  pureza  que  no  era  apropiado  para  el  uso  del  metal  en  sí, 
aunque  el  óxido  se  ha  utilizado  desde  principios  de  los  años  1900  como  un  pigmento.  Sin 
embargo,  sólo  en  los  últimos  50  años  el  titanio  metálico  ha  adquirido  una  importancia 
estratégica desde que se desarrolló un proceso de extracción económico. En ese momento, la 
producción  de  titanio  comercial  y  las  aleaciones  de  titanio  en  los  Estados  Unidos  ha 
aumentado de cero a un máximo de más de 27 millones de kg/año. El catalizador que abrió las 
puertas para el crecimiento notable del metal fue el desarrollado por el doctor Wilhelm J. Kroll, 
un  método  relativamente  seguro,  económico  para  producir  titanio  metálico  a  finales  de  la 
década de 1930. El proceso Kroll consta de una reducción de tetracloruro de titanio (TiCl4), en 
primer lugar con sodio y calcio y más tarde con magnesio, bajo una atmósfera de gas inerte. 
Las  investigaciones  realizadas  por  Kroll  y  muchos  otros  continuaron  a  lo  largo  de  la  Segunda 
Guerra  Mundial.  A  finales  de  1940,  las  propiedades  mecánicas,  propiedades  físicas  y 
características  de  las  aleaciones  de  titanio  se  definieron  como  de  importancia  comercial  del 
metal. La primera vez que se utilizó el titanio para un vuelo fue ordenado por Remington Arms 
 115 
 

(más tarde Rem‐Cru, y todavía más tarde, Crucible Steel) en los Estados Unidos para Douglas 
Aircraft  en  1949.  Otros  que  empezaron  a  utilizar  el  titanio  en  los  EE.UU.  incluyen  a  Mallory‐
Sharon (más tarde IMI) y TMCA (más tarde Timet). En el Reino Unido, ICI Metals (más tarde IMI 
y,  recientemente,  Timet  Europa)  comenzó  la  producción  de  esponja  en  1948,  con  la 
participación de otros de la Europa continental unos pocos años más tarde. Reconociendo el 
potencial militar del titanio, los soviéticos comenzaron la producción de esponja en 1954. En 
Japón,  la  producción  de  esponja  la  inició  Osaka  Titanium  en  1952,  generalmente  para 
suministrarla a otros países y en aplicaciones de resistencia a la corrosión interna. 

La técnica de fundición por arco en vacío con electrodo consumible (VAR) fue desarrollada por 
la  Armor  Research  Foundation  en  1953.  Se  examinaron  y  evitaron  problemas  relativos  a  la 
fragilización por hidrógeno y la corrosión bajo tensión (SCC) por sales calientes. El desarrollo de 
las  aleaciones  avanzó  rápidamente  desde  1948  debido  a  Remington  Arms  que  registró  los 
efectos beneficiosos de las adiciones de aluminio. La aleación Ti‐6AI‐4V se introdujo en 1954 y 
se convirtió en la aleación de titanio más importante, debido a su excelente combinación de 
propiedades mecánicas y procesabilidad. La primera versión de la aleación de titanio beta (Ti‐
13V‐11Cr‐3AI)  fue  desarrollada  por  Rem  Cru  a  mediados  de  1950,  con  esta  aleación  tratable 
térmicamente  y  de  alta  resistencia  empezó  su  uso  en  aviones  de  vigilancia  de  alta  velocidad 
SR71. El desarrollo de la aleación en el Reino Unido, impulsada por Rolls‐Royce, se concentró 
más en aleaciones de elevada temperatura para uso en motores. Los fabricantes de aeronaves 
han  utilizado  un  incremento  general  de  la  cantidad  de  titanio  para  aplicaciones  en  fuselajes 
para  componentes  que  demandan  altos  esfuerzos.  En  el  mismo  año  (1954)  en  los  Estados 
Unidos  y  Reino  unido  empezó  la  fabricación  de  componentes  de  motores  con  titanio  en  el 
Pratt  and  Whitney  J57,  incluidos  los  discos,  cuchillas  y  espaciadores  en  la  sección  del 
compresor y en el motor del Rolls‐Royce Avon. En la década de 1950 también se demuestra la 
excelente  resistencia  a  la  corrosión  del  titanio  y  sus  aleaciones  y  sus  primeras  aplicaciones 
comerciales incluyen el uso en  equipos de anodizado, vapor de cloro y ácido nítrico. 

Los avances también se produjeron en los métodos de fusión y en la expansión de su uso en 
otros mercados tales como los buques y los tubos de intercambiadores de calor. La fabricación 
de productos laminados aumentó en la década de 1970, en gran parte debido al incremento 
de su uso en el transporte comercial, así como sus motores de alto bypass, los nuevos fuselajes 
militares con 20‐35% de su peso estructural  producido a partir de productos de titanio y   su 
uso  en  otros  sectores  debido  a  su  buena  resistencia  a  la  corrosión.  Se  ha  producido  un 
crecimiento  constante  de  los  envíos  de  titanio  en  los  Estados  Unidos  impulsado  por  el 
aumento de los pedidos para aviones comerciales (Boeing 777 tiene casi el 10% en su fuselaje) 
y para los palos de golf. 

La expansión del mercado de titanio es muy crítica porque depende de la reducción de costos 
para una variedad de aplicaciones. Para hacer frente a esta necesidad de reducción de costos 
se están introduciendo en el mercado aleaciones base Al‐Fe en lugar de las aleaciones base AI‐
V  necesarias  para  aleaciones  tales  como  Ti‐6AI‐4V.  Estas  incluyen  las  aleaciones  Ti‐6AI‐1Fe‐
0.1Si (Timetal 62S) y Ti‐4.5Fe‐6.8Mo‐1.5AI (Timetal LCB, beta de bajo costo). También se está 
empezando  a  reducir  los  costos  de  procesado  por  medio  de  la  metalurgia  de  polvos  (PM) 
obteniendo piezas casi terminadas y por la fundición en molde permanente. 

5.3.2. Características Generales y Propiedades Físicas 

Las aleaciones de titanio se pueden dividir en dos grandes categorías: aleaciones resistentes a 
la  corrosión  y  aleaciones  estructurales.  Las  aleaciones  resistentes  a  la  corrosión  se  basan 
generalmente  en  la  única  fase  α  con  adiciones  diluidas  de  solución  sólida  reforzada  y 
elementos  estabilizadores  de  la  fase  α  como  oxígeno,  paladio,  rutenio  y  aluminio.  Estas 
aleaciones  se  usan  en  la  industria  química,  energía,  papel  y  procesado  de  alimentos  en  la 
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fabricación  de  tuberías  altamente  resistentes  a  la  corrosión,  intercambiadores  de  calor, 
carcasa  de  las  válvulas  y  contenedores.  Las  aleaciones  fase  α  proporcionan  una  excelente 
resistencia a la corrosión, buena soldabilidad y son de fácil procesamiento y fabricación pero 
tienen  una  resistencia  relativamente  baja.  Las  aleaciones  estructurales  pueden  dividirse  en 
cuatro categorías: las aleaciones casi‐α, la aleaciones α+β, las aleaciones β y el intermetálico 
aluminuro de titanio. 

El titanio en su forma natural es de color gris oscuro, sin embargo, se puede anodizar para dar 
una  muy  atractiva  gama  de  colores  para  su  uso  en  joyería  y  otras  aplicaciones  donde  la 
apariencia es importante, entre ellas algunos edificios (el uso de este último en particular en 
Japón).  El  metal  y  sus  aleaciones  tienen  una  baja  densidad,  aproximadamente  el  60%  de  la 
densidad  del  acero.  El  titanio  es  amagnético  y  tienen  buenas  características  de  transferencia 
de calor, su coeficiente de expansión térmica es un poco menor que el del acero y menos de la 
mitad que el del aluminio. El punto de fusión del titanio y sus aleaciones es más alto que el del 
acero, pero la temperatura de aplicación es mucho más baja anunciada sobre la base de esta 
característica  por  sí  sola.  Un  resumen  de  las  propiedades  físicas  (y  algunas  propiedades 
mecánicas) de las aleaciones de titanio se muestran en la Tabla 49. 

Tabla 49. Propiedades físicas y mecánicas del titanio elemental 

 
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5.3.3. Aleaciones y Diagramas de Fase 

El titanio existe en dos estados cristalinos: la fase alfa (α) a baja temperatura, que tiene una 
estructura cristalina hexagonal compacta y la fase beta (β) a alta temperatura, que tiene una 
estructura cúbica centrada en el cuerpo (Fig. 33). Esta transformación alotrópica se produce a 
880  °C  en  el  titanio  nominalmente  puro.  El  titanio  tiene  ciertas  características  que  lo  hacen 
muy  diferente  a  otros  metales  ligeros  como  el  aluminio  y  el  magnesio.  La  transformación 
alotrópica permite la formación de aleaciones de microestructuras compuestas de α, β, o α/β, 
además  de  la  formación  de  compuestos  en  ciertas  aleaciones.  Debido  a  su  estructura 
electrónica  como  elemento  de  transición,  el  titanio  puede  formar  soluciones  sólidas  con  la 
mayoría  de  elementos  sustitucionales  que  tengan  un  factor  de  tamaño  del  20%,  dando  la 
posibilidad  de  obtener  muchas    aleaciones.  El  titanio  también  reacciona  fuertemente  con 
elementos  intersticiales    tales  como  nitrógeno,  oxígeno  e  hidrógeno  a  temperaturas  por 
debajo de su punto de fusión, cuando reacciona con otros elementos puede formar soluciones 
sólidas y compuestos de unión metálica, covalente o iónica. La elección de los elementos de 
aleación está determinada por la capacidad del elemento para estabilizar las fases α o β (Fig. 
34).  El  aluminio,  oxígeno,  nitrógeno,  galio  y  el  carbono  son  los  elementos  más  comunes  de 
estabilización  de  la  fase  α.  El  zirconio,  estaño  y  silicio  son  vistos  como  neutrales  en  su 
capacidad  para  estabilizar  cada  fase.    Los  elementos  que  estabilizan  la  fase  β  puede  formar 
sistemas binarios del tipo la β‐isomorfo o del tipo de β‐eutectoide. Los elementos que forman 
sistemas binarios del tipo isomorfo incluyen Mo, V y Ta, mientras que Cu, Mn, Cr, Fe, Ni, Co y H 
son formadores eutectoides los cuales pueden formar compuestos. Los elementos de aleación 
β‐isomorfos, que no forman compuestos intermetálicos, se prefieren en vez de los elementos 
del tipo eutectoide como  adicionales a las aleaciones α‐β o las aleaciones β para mejorar su 
templabilidad y aumentar su respuesta a tratamientos térmicos. 

 
Figura 33. Dos formas alotrópicas del titanio. La transición desde bajas temperaturas (fase α) hasta altas 
temperaturas (fase β) se produce a 882 °C. 

Se  han  realizado  una  serie  de  intentos  de  clasificación  de  los  diagramas  de  fase  de  las 
aleaciones  de  titanio,  hay  dos  grandes  divisiones:  sistema  estabilizador  α  y  sistema 
estabilizador  β.  De  estos,  probablemente,  el  más  conveniente  es  el  que  se  desarrolló  por 
Molchanova  (Fig.  34).  En  este  caso,  los  estabilizadores  alfa  se  dividen  en  los  que  tienen 
estabilidad completa, en los que la fase alfa puede coexistir con el líquido (por ejemplo, Ti‐O y 
Ti‐N) y hay una simple reacción peritéctica y los que tienen una estabilidad alfa limitada, en la 
 118 
 

que  con  la  disminución  de  la  temperatura,  la  descomposición  de  la  alfa  se  produce  por  una 
reacción peritectoide en beta además de un compuesto (beta peritectoide). Ejemplos de este 
último tipo de sistema son B‐Ti, Ti‐C y Ti‐AI. Molchanova también divide a los estabilizadores β 
en dos categorías, β‐isomorfos y β‐eutectoides. En el primer sistema existe un amplio rango de 
solubilidad  β con un rango limitado de solubilidad α. Ejemplos de ello son Ti‐Mo, Ti‐Ta, Ti‐V, 
con  elementos  tales  como  Zr  y  Hf  que  ocupan  una  posición  intermedia,  ya  que  tienen 
solubilidad mutua completa en ambas fases, α y β. Para el sistema β‐eutectoide la fase β tiene 
un rango de solubilidad limitado y se descompone en α y un compuesto (por ejemplo, Ti‐Cr y 
Ti‐Cu).  Esta  clase  también  se  pueden  subdividirse,  dependiendo  de  si  la  transformación  β  es 
rápida (tales como Ti‐Si, Ti‐Cu y Ni‐Ti) o lento (tales como Ti‐Cr y Ti‐Fe). 

 
Figura 34. Esquema de Clasificación de las Aleaciones de Titanio Binario. 

Las aleaciones de titanio se clasifican en uno de los cuatro grupos: aleaciones alfa (α), alfa‐beta 
(α‐β),  beta  (β)  y  los  intermetálicos  (TixAl,  donde  x  =  1  o  3).  Las  aleaciones  de  titanio  para 
aplicaciones  en  el  sector  aeroespacial  contienen  elementos  estabilizadores  α  y  β  necesarios 
 119 
 

para lograr buenas propiedades mecánicas tales como resistencia a la tracción, fluencia, fatiga, 
resistencia  a  la  propagación  de  grietas  por  fatiga,  tenacidad  a  la  fractura,  corrosión  bajo 
tensión y resistencia a la oxidación. Una vez que la química está seleccionada, la optimización 
de  las  propiedades  mecánicas  se  consigue  por  trabajo  (deformaciones)  para  controlar  el 
tamaño, la forma y la dispersión de la fase β primero y más tarde la fase α.  

Aleaciones  α. Las aleaciones α contienen predominantemente fase α a temperaturas muy por 
encima de 540 °C. Una de las principales clases de aleaciones α es la familia de aleaciones de 
titanio  sin  alear  que  difieren  en  la  cantidad  de  oxígeno  y  de  hierro  en  cada  aleación.  Las 
aleaciones  con  un  alto  contenido  intersticial  tienen  una  elevada  resistencia,  dureza  y 
temperatura  de  transformación  comparadas  con  las  aleaciones  de  alta  pureza. 
Aproximadamente cada 0.01% en peso de oxígeno da un aumento de 10.5 MPa en el nivel de 
resistencia.  Otras  aleaciones  α  contienen  adiciones,  tales  como  Al  y  Sn  (por  ejemplo,  Ti‐5Al‐
2.5Sn y Ti‐6Al‐2Sn‐4Zr‐2Mo). Generalmente, las aleaciones ricas en α son más resistentes que 
las  aleaciones  α‐β  o  las  aleaciones  β  a  la  fluencia  a  altas  temperaturas  y  presentan  poco 
endurecimiento  por  tratamiento  térmico.  Estas  aleaciones  suelen  ser  recocidas  o 
recristalizadas  para  eliminar  los  esfuerzos  por  trabajo  en  frío,  tienen  buena  soldabilidad  y 
generalmente, baja forjabilidad en comparación con las aleaciones α‐β o β. 

Aleaciones  α‐β.  Las  aleaciones  α‐β  contienen  uno  o  más  estabilizadores  de  α  y  β.  Estas 
aleaciones retienen más β después del tratamiento térmico final que las aleaciones casi α y se 
pueden  endurecer  por  tratamiento  de  solución  y  envejecimiento,  aunque  generalmente  se 
utilizan en condición de recocido. El tratamiento de solución usualmente se realiza en lo alto 
del  campo  de  las  fases  α‐β  seguido  por  un  envejecimiento  a  baja  temperatura  para  que 
precipite α, obteniéndose una mezcla de α fine en una matriz α‐β. El tratamiento de solución y 
el  envejecimiento  pueden  aumentar  la  resistencia  de  estas  aleaciones  hasta  un  80%.    Las 
aleaciones  con  bajas  cantidades  de  estabilizadores  β  (por  ejemplo,  Ti‐6Al‐4V)  tiene  una 
templabilidad  pobre  y  se  debe  enfriar  rápidamente  para  su  posterior  endurecimiento.  Un 
enfriamiento en agua adecuado de la aleación Ti‐6Al‐4V endurecerá las secciones inferiores a 
25 mm. 

Aleaciones  β  .    Las  aleaciones  β  tienen  más  contenido  de  estabilizadores  β  y  menos 

estabilizadores α que las aleaciones α‐β. Estas aleaciones tienen una alta templabilidad con la 
fase  β  retenida  completamente  durante  el  enfriamiento  al  aire  en  secciones  delgadas  y 
enfriamiento  al  agua  en  secciones  de  espesor.  Tienen  buena  forjabilidad  y  buena 
conformabilidad en frío en la condición de tratamiento por solución. Después del tratamiento 
por solución, se realiza un envejecimiento para transformar algo de fase β a fase α. El nivel de 
resistencia de estas aleaciones es mayor que el de las aleaciones α‐β, porque las partículas α 
están  finamente  dispersas  en  la  fase  β.  Estas  aleaciones  tienen  una  densidad  relativamente 
mayor y, generalmente, una baja resistencia a la fluencia comparada con las aleaciones α‐β. La 
tenacidad a la fractura de las aleaciones β envejecidas a un determinado nivel de resistencia 
es,  generalmente,  más  alta  que  el  de  una  aleación  α‐β  envejecida,  aunque  la  velocidad  de 
crecimiento de la grieta puede ser más rápida. 

Aluminuros  de  Titanio.  Para  aumentar  la  eficiencia  de  los  motores  de  las  turbinas  de  gas,  es 
necesario  operar  a  temperaturas  mucho  más  altas,  que  requieren  aleaciones  con  mejores 
propiedades  mecánicas  a  temperaturas  elevadas.  La  familia  de  las  aleaciones  de  titanio  que 
muestra  potencial  para  aplicaciones  a  temperaturas  altas  (900  °C)  son  los  compuestos 
intermetálicos  de  aluminuro  de  titanio  Ti3Al  (α2)  y  TiAl  (γ).  La  principal  desventaja  de  este 
grupo  de  aleaciones  su  baja  ductilidad  a  temperatura  ambiente.  Sin  embargo,  se  ha 
encontrado  que  el  niobio  o  el  niobio  con  otros  elementos  β‐estabilizadores,  en  combinación 
con un  control de la microestructura,  puede aumentar la ductilidad a temperatura ambiente  
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de las aleaciones Ti3Al hasta un 26% de elongación. Recientemente, con un control cuidadoso 
de la microestructura a temperatura ambiente se han elevado los niveles de ductilidad en dos 
fases TiAl (γ+α2) hasta un 5% de elongación. Las composiciones del TiAl (por ejemplo, Ti‐48Al‐
2Cr‐2Nb) han llegado a una etapa de madurez donde son serios competidores en la fabricación 
de motores avanzados de turbinas de gas y automóviles. 

5.3.4. Desarrollo Microestructural 

Además  de  la  química,  las  propiedades  mecánicas  de  las  aleaciones  de  titanio  están 
fuertemente  influenciadas  por  la  microestructura.  A  su  vez  la  microestructura  depende 
esencialmente  del  procesamiento,  especialmente  si  este  se  lleva  a  cabo  por  encima  o  por 
debajo de la temperatura de transición de β (β‐transus), temperatura por debajo de la cual la 
fase  α  es  estable.  En  términos  generales,  son  importantes  dos  características 
microestructurales  en  aleaciones  comerciales:  (a)  la  forma  y  el  tamaño  de  grano  β  y  (b)  la 
morfología de la fase α en los granos β. Características similares influyen fuertemente en las 
propiedades de los intermetálicos. 

Granos  β.  El  control  del  tamaño  del  grano  β  depende  de  dos  factores:  la  recristalización 
(cuando  esto  ocurre  debido  al    suficiente  trabajo)  y  posterior  crecimiento  de  grano.  Se  han 
desarrollado varias técnicas para la recristalización de los granos β en aleaciones α y α‐β por 
trabajo seguido de un alto recocido en el campo β. Las aleaciones metaestables β requieren un 
cuidadoso procesamiento  termomecánico para lograr la microestructura final  necesaria. Este 
procesamiento controlado implica, en primer lugar, la condición de trabajado o recristalizado 
y, luego, si ha recristalizado, el tamaño de grano. En la mayoría de las condiciones de fusión, la 
estructura  que  se  produce  en  un  lingote  oscila  entre  pequeños  granos  β  equiaxiados  en  la 
superficie  pasando  por  los  granos  columnares  alargados  y  finalmente  los  granos  grandes 
equiaxiados en el centro del lingote. Recientemente, se demostró que existe una supratransus 
"ventana  de  procesamiento" a través de la cual  la aleación puede tener como  resultado una 
estructura  fina  de  granos  β  equiaxiados.  Esta  ventana  de  procesamiento  es  relativamente 
amplia para las aleaciones  más estrechas (en contenido de estabilizadores β) y para grandes 
cantidades de deformación. Sin embargo, es mucho más limitado para las aleaciones ricas en β 
y para ligeras cantidades de deformación, es mucho más difícil en estas aleaciones más ricas 
hacer el control de los granos β. El mecanismo por el cual la restitución a una condición de baja 
deformación ocurre se sugiere esquemáticamente en la Fig. 35. En general, una estructura fina 
de  grano  β  se  origina  por  el  trabajo  por  debajo  de  la  temperatura  de  transición  β  y  a 
continuación  un  calentamiento  a  través  de  la  transus.  La  recristalización  sigue  el 
comportamiento  típico  sigmoidal,  que  es  una  función  de  la  temperatura  y  antes  de  la 
deformación.  La  velocidad  de  migración    de  las  fronteras  de  grano  disminuye  inversamente 
con el tiempo de recocido, lo que indica un proceso de recuperación concurrente obedeciendo 
una cinética de segundo orden. El crecimiento de grano sigue la relación: 

D1/n – D01/n = At, 

Donde D es el tamaño de grano después del recocido a una temperatura durante un tiempo t, 
D0  es  el  tamaño  de  grano  inicial  aparente  a  t  =  0,  n  y  A  son  constantes.  Generalmente,  la 
cinética  del  crecimiento  de  grano  no  está  influenciada  por  el  tamaño  de  grano  anterior  o  la 
cantidad de deformación, a menos que se midan los granos recuperados y recristalizados, en 
cuyo caso se produce un fenómeno de crecimiento crítico a niveles de deformación bajos (7‐
12%). 
 121 
 

 
Figura 35. Proceso de restauración por el cual la deformación en los granos de titanio se reduce durante 
el tratamiento recocido. 

Morfología  de  α.  La  ruta  de  procesamiento  determina  la  morfología  de  α,  que  puede  variar 
considerablemente dentro de la matriz β. Esta morfología, a su vez, influye fuertemente en las 
propiedades mecánicas. Se encuentran disponibles dos opciones básicas de procesamiento: (1) 
transformación  β,  que  se  realiza  completamente  por  encima  de  la  β  transus  o  en  el  cual  la 
transformación  es  lo  suficientemente  alto  que  muy  poca  fase  α  está  presente,  o  (2) 
transformación α‐β, que se realiza por debajo de la temperatura β‐transus en presencia de la 
fase α. El posterior recocido por debajo de la temperatura β‐transus, alrededor de 175 °C de la 
temperatura transus, se traduce en una distribución primaria de α, que está relacionada con la 
secuencia de procesamiento y temperatura. Con los materiales procesados β, se produce una 
morfología lenticular de α , mientras que con la transformación α‐β (y una cantidad suficiente 
de  deformación),  el  α‐β  primario  se  convierte  en  globular  durante  el  tratamiento  térmico 
posterior  (Fig.  36).  El  cambio  en  la  morfología  de  α  de  lenticular  a  globular  es  un  resultado 
directo  de  la  deformación  anterior  de  α.  Suficiente  energía  de  deformación  en  α  causa  la 
recristalización  o  relajación  a  una  configuración  globular  de  menor  energía  superficial.  La 
transformación de lenticular α a globular α es una función de la temperatura y el tiempo de 
recocido y la cantidad de trabajo que α ha recibido, es decir, si α se ha trabajado poco seguirá 
siendo esencialmente lenticular, mientras que si α se ha trabajado fuertemente; se convertirá 
en globular. La resistencia se ve prácticamente inafectada por la forma de la α primaria, pero 
otras  propiedades,  tales  como  la  tenacidad  a  fractura  y  características  de  flujo  a  elevadas 
temperaturas (en particular, la fluencia, el conformado superplástico y la unión por difusión), 
están  fuertemente  influenciadas.  Una  alta  tenacidad  a  fractura  se  asocia  con  α  con  una  alta 
relación de aspecto (es decir, lenticular), mientras que valores bajos de tenacidad a fractura al 
mismo  nivel  de  resistencia  corresponde  a  α  con  una  baja  relación  de  aspecto  (es  decir, 
globular).  Una  tendencia  similar  ocurre  con  la  tasa  de  crecimiento  de  grieta  a  fatiga.  Sin 
 122 
 

embargo,  un  conformado  superplástico  óptimo  y  la  unión  por  difusión  se  encuentran  en  el 
material  con  una microestructura globular, mientras que un mejor rendimiento a fluencia  es 
favorecido por un α lenticular. El comportamiento a fatiga a bajos ciclos se ha optimizado con 
una  morfología  globular  α.  En  aleaciones  β,  las  transformaciones  termomecánicas  no  sólo 
afecta  a  la  microestructura,  sino  también  a  la  cinética  de  descomposición  de  la  fase  β 
metaestable durante el envejecimiento. El aumento de la densidad de dislocaciones después 
del  trabajo  en  aleaciones  β  conduce  a  una  extensa  nucleación  heterogénea  de  la  fase  de 
equilibrio α, que puede suprimir la formación de la frágil fase ω. 

 
Figura  36.  Microestructura  de  Ti‐6Al‐2Sn‐4Zr‐2Mo:  (a)  β  trabajado  seguido  de  α‐β  recocido  para 
producir una morfología lenticular α, (b) α‐β trabajado y α‐β recocido para dar predominantemente una 
forma equiaxiado α y (c) α‐β trabajado seguido por recocido dúplex: justo debajo de la temperatura β‐
transus  [fracción  volumétrica  reducida  de  equiaxiado  α  comparado  con  (b)],  y,  significativamente  por 
debajo de la temperatura β‐transus (para formar α lenticularmente entre las regiones equiaxiadas). 

5.3.5. Propiedades Mecánicas 

Aleaciones  de  Titanio  Forjadas.  Las  propiedades  mecánicas  de  las  aleaciones  de  titanio  no 
dependen  sólo  de  la  química  sino  que  también  son  fuertemente  influenciadas  por  la 
microestructura como se señaló anteriormente, ésta a su vez depende de la transformación. 
Las propiedades tensiles de algunas aleaciones de titanio forjadas se resumen en la Tabla 50. 

 
 123 
 
Tabla  50.  Composición  y  Propiedades  a  Tracción  a  Temperatura  Ambiente  de  Aleaciones  de  Titanio 
Forjadoa. 
Composición Química, %  Resistencia 
Esfuerzo 
Designació Densidad  a la  Elongación, 
Condición  0.2%, 
n  Al  Sn  Zr  Mo  V  Si  Otros  Relativa  Tracción,  % 
MPa 
MPa 
Aleaciones α 
Recocido     
CP Ti 99.5%  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  4.51  170  240  25 
675 °C 
IMI 115  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Ti‐35A  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Recocido     
CP Ti 99.0%  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  4.51  480  550  15 
675 °C 
IMI 155  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  0.2 Pd  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Ti‐75A  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Recocido     
IMI 260  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  4.51  315  425  25 
675 °C 
Recocido     
IMI 317  5  2.5  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  4.46  800  860  15 
900 °C 
ST (α), 
Envejecimiento 
IMI 230  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  2.5 Cu  4.56  630  790  24 
dúplex a 400 y 
475 °C 
Aleaciones cercanas a α 
Recocido     
8‐1‐1  8  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  1  1  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  4.37  980  1060  15 
780 °C 
ST (α+β) 
IMI 679  2.25  11  5  1  ‐‐‐‐‐  0.25  ‐‐‐‐‐  4.82  envejecido a  990  1100  15 
500 °C 
ST (β) 
IMI 685  6  ‐‐‐‐‐  5  0.5  ‐‐‐‐‐  0.25  ‐‐‐‐‐  4.49  envejecido a  900  1020  12 
500 °C 
ST (α+β)  
6‐2‐4‐2S  6  2  4  2  ‐‐‐‐‐  0.2  ‐‐‐‐‐  4.54  recocido a    960  1030  15 
500 °C 
ST (β) 
Ti‐11  6  2  1.5  1  ‐‐‐‐‐  0.1  0.35 Bi  4.45  envejecido a  850  940  15 
700 °C 
ST (β) 
IMI 829  5.5  3.5  3  .03  ‐‐‐‐‐  0.3  1 Nb  4.61  envejecido a  860  960  15 
625 °C 
Aleaciones α‐β 
Recocido a   
700 °C,           
925  990  14 
IMI 318, 6‐4  6  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  4  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  4.46  ST (α+β) 
1100  1170  10 
envejecido a 
500 °C 
ST (α+β) 
IMI 550  4  2  ‐‐‐‐‐  4  ‐‐‐‐‐  0.5  ‐‐‐‐‐  4.60  envejecido a  1000  1100  14 
500 °C 
ST (α+β) 
IMI 680  2.25  11  ‐‐‐‐‐  4  ‐‐‐‐‐  0.2  ‐‐‐‐‐  4.86  envejecido a  1190  1310  15 
500 °C 
ST (α+β) 
6‐6‐2  6  2  ‐‐‐‐‐  6  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  0.7(Fe,Cu)  4.54  envejecido a  1170  1275  10 
550 °C 
ST (α+β) 
6‐2‐4‐6  6  2  4  6  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  4.68  recocido a     1170  1270  10 
590 °C 
ST (α+β) 
IMI 151  4  4  ‐‐‐‐‐  4  ‐‐‐‐‐  0.5  ‐‐‐‐‐  4.62  envejecido a  1200  1310  13 
500 °C 
recocido a   
Ti‐8 Mn  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  8 Mn  4.72  860  945  15 
700 °C 
Aleaciones β 
ST (β) 
13‐11‐13  3  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  13  ‐‐‐‐‐  11 Cr  4.87  envejecido a  1200  1280  8 
480 °C 
ST (β) dúplex 
Beta III    4.5  6  11.5  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐    5.07  envejecido a  1315  1390  10 
480 y 600 °C 
8‐8‐2‐3  3  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  8  8  ‐‐‐‐‐  2 Fe  4.85    1240  1310  8 
ST (β) 
Transage 
2  2  11  ‐‐‐‐‐  11  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  4.81  envejecido a  1280  1400  6 
129 
580 °C 
Beta C  3  ‐‐‐‐‐  4  4  8  ‐‐‐‐‐  6 Cr  4.82  ST (β)  1130  1225  10 
 124 
 
envejecido a 
540 °C 
ST (β) 
10‐2‐3  3  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  10  ‐‐‐‐‐  2 Fe  4.65  envejecido a  1250  1320  8 
580 °C 
a
ST  (α),  ST  (α+β)  y  ST  (β)  corresponde  a  un  tratamiento  de  solución  en  los  campos  de  las  fases  α,  α  +  β,    β,  respectivamente.  El  tratamiento  de 
recocido implica, normalmente, un tiempo más corto que el tratamiento de envejecimiento. 

La  influencia  de  la  morfología  de  α  se  ha  descrito  antes,  donde  se  sabe  que  una  forma 
lenticular  favorece  una  alta  tenacidad  a  fractura  (Klc),  mientras  que  una  morfología  globular 
mejora  la  ductilidad.  El  efecto  de  la  morfología  de  α  y  el  tamaño  de  la  sección  en  las 
propiedades  tensiles  y  la  tenacidad  a  fractura  se  muestran  en  las  tablas  51  y  52;  como 
aumenta  la  resistencia,  disminuye  la  tenacidad  de  fractura  y  viceversa.  La  química, 
particularmente  en  el  contenido  intersticial  (por  ejemplo,  O2),  influye  en  la  tenacidad  a 
fractura con valores altos de Klc asociados con valores bajos de O2 y la textura también puede 
verse afectada. 

Tabla  51.  Límite  elástico  y  Tenacidad  a  la  Fractura  con  deformación  plana  de  varias  Aleaciones  de 
Titanio. 

Tenacidad a Fractura 
Límite Elástico,    
Aleación  Morfología de α o Método de Procesamiento  con Deformación Plana,    
(MPa) 
(KIC) (MPa√m) 
Equiaxial 910 44‐66 
Ti‐6Al‐4V  Transformado 875 88‐110 
α+β laminado + mil annealed  
a
1095  32 
Equiaxial 1085 33‐55 
Ti‐6Al‐6V‐2Sn 
Transformado 980 55‐77 
Equiaxial 1155 22‐23 
Ti‐6Al‐2Sn‐4Zr‐6Mo 
Transformado 1120 33‐55 
Ti‐6Al‐2Sn‐4Zr‐2Mo  α+β forjado, tratamiento de solución y envejecimiento  903  81 
forjado  β forjado, tratamiento de solución y envejecimiento  895  84 
α‐β procesado  1035‐1170  33‐50 
Ti‐17 
β procesado  1035‐1170  53‐88 
a
Oxígeno Estándar (<0.20 wt.%)  

Tabla 52. Relación de Resistencia a la Tracción a Tamaño de Aleaciones de Titanio con Tratamiento por 
Solución y Envejecidas. 

Resistencia a la Tracción de una Barra Cuadrada de Sección Transversal:
Aleación  13 mm 25 mm 50 mm 75 mm 100 mm  150 mm
MPa  MPa  MPa  MPa  MPa  MPa 
Ti‐6Al‐4V  1105 1070 1000 930 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐
Ti‐6Al‐6V‐2Sn (Cu + Fe)  1205 1205 1070 1035 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐
Ti‐6Al‐2Sn‐4Zr‐6Mo  1170 1170 1170 1140 1105  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐
Ti‐5Al‐2Sn‐2Zr‐4Mo‐4Cr (Ti‐17)  1170 1170 1170 1105 1105  1105
Ti‐10V‐2Fe‐3Al 1240 1240 1240 1240 1170  1170
Ti‐13V‐11Cr‐3Al  1310 1310 1310 1310 1310  1310
Ti‐11.5Mo‐6Zr‐4.5Sn (Beta III)  1310 1310 1310 1310 1310  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐
Ti‐3Al‐8V‐6Cr‐4Zr‐4Mo (Beta C)  1310 1310 1240 1240 1170  1170
 

Aleaciones Intermetálicas.  Las propiedades típicas de los Aluminuros de Titanio del tipo Ti3Al 
(α2) se muestran en la Tabla 53. Un buen ejemplo de cómo el control microestructural puede 
conducir al ajuste de las propiedades mecánicas es la alta ductilidad a temperatura ambiente 
obtenida  por  un  procesamiento  especial  que  produce  una  cantidad  óptima  de  α2  primario 
equiaxiado.  Recientemente,  el  control  de  la  microestructura  en  las  aleaciones  TiAl(γ), 
especialmente en el campo de las dos fase γ + α2, ha dado lugar a interesantes combinaciones 
de  propiedades  mecánicas,  incluyendo  una  ductilidad  a  temperatura  ambiente  de 
aproximadamente  el  5%.  Con  la  microestructura  lenticular  se  obtiene  alta  dureza/baja 
ductilidad,  mientras  que  con  las  microestructuras  dúplex  se  obtiene  una  combinación  de 
propiedades opuestas (Tabla 53). 
 125 
 
Tabla 53. Propiedades Típicas de Aluminuros de Titanioa del tipo Ti3Al. 

Ruptura por 
Aleación  UTS, MPa  YS, MPa  Elongación, %  Klc, MPa√m  b
Fluencia  
Ti‐25Al  538  538 0.3 ‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
Ti‐24Al‐11Nb  824  787 0.7 ‐‐‐‐‐‐‐‐ 44.7 
Ti‐25Al‐10Nb‐3V‐1Mo  1042  825 2.2 13.5 360 
c
Ti‐24Al‐14Nb‐3V‐0.5Mo  ‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐ 26.0 ‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐ 
1010  952 5.8 28.3 62 
Ti‐24.5Al‐17Nb 
940  705  10.0  ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐ 
Ti‐25Al‐17Nb‐1Mo  1133  989 3.4 20.9 476 
Ti‐15Al‐22.5Nb  963  860 6.7 42.3 0.9 
a. Composición en % 
b. Horas a 650 °C/38 MPa 
c. Procesada especialmente 

Aleaciones de Titanio Fundidas. Debido a que las aleaciones obtienen sus formas casi acabadas 
directamente  del  estado  fundido,  obtienen  una  microestructura  que  no  se  puede  modificar 
por  tratamientos  termomecánicos  utilizados  con  materiales  fundidos  y  forjados  (lingotes). 
Adicionalmente,  pueden  ocurrir  una  serie  de  defectos  en  las  piezas  moldeadas,  como  la 
porosidad,  lo  que  puede  degradar  las  propiedades  mecánicas.  La  microestructura  de  los 
productos  fundidos,  por  ejemplo,  en  la  aleación  Ti‐6Al‐4V,  consta  de  grandes  granos  β, 
extensos límites de grano α, α intergranular alargada y gruesa, que se encuentran en colonias 
(de  platos  alineados  de  manera  similar)  o  en  una  morfología  Widmanstatten.  Esto  ocasiona 
unas propiedades (tales como resistencia, tenacidad de fractura, tasa de crecimiento de grieta 
a fatiga y comportamiento a fluencia) con un nivel relativamente alto (Tabla 54). Sin embargo, 
la ductilidad y la fatiga S‐N son inferiores a los productos fundidos y forjado (Fig. 37). Ambas 
propiedades,  ductilidad  y  fatiga  S‐N,  se  pueden  mejorar  mediante  el  uso  de  cualquier 
tratamiento térmico innovador o el uso de hidrógeno como un elemento de aleación temporal 
(procesamiento  por  termohidrogenado,  THP)  para  refinar  la  microestructura  (figura  38).  La 
fatiga a altos ciclos de las aleaciones de titanio, tales como el Ti‐6Al‐4V, se puede mejorar con 
la compactación isostática en caliente (HIPing). También es posible la fundición de aleaciones 
de  titanio  distintas  de  las  aleaciones  Ti‐6Al‐4V  convencionales.  Un  ejemplo  es  la  aleación  Ti‐
3AL‐8V‐6Cr‐4Zr‐4Mo  (38‐6‐44  o  beta  C),  que  presenta  excelentes  propiedades  tensiles  y  un 
impresionante comportamiento a fatiga, con un límite de endurancia del 85% por encima del 
valor  promedio  típico  de  la  aleación  Ti‐6Al‐4V.  Recientemente,  se  han  fabricado  aleaciones 
fundidas γ que se podrían utilizar en la automoción y en los motores a reacción de las turbinas 
de gas avanzadas. 

Tabla 54. Propiedades a Tracción a Temperatura Ambiente de varias Aleaciones de Titanio Fundidas. 

Resistencia a la  Límite Elástico,  Elongación,       Reducción de 

Aleación  Condición 
Tracción, MPa  MPa  %  Área, % 
Titanio puro comercial  Fundición bruta o recocido 550 450 17  32 
Ti‐6Al‐4V  Fundición bruta o recocido 1035 890 10  19 
Ti‐6Al‐2Sn‐4Zr‐2Mo  Doble recocido  1035 895 8  16 
Ti‐5Al‐2.5Sn‐ELI  Recocido  805 745 11  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐
 
 126 
 

 
Figura 37. Fatiga Axial Suave a Temperatura Ambiente versus Esfuerzo Cíclico Máximo para la aleación 
Ti‐6Al‐4V. Banda de dispersión de datos para la fundición, fundición a presión y compactados 
isostáticamente en caliente y material (lingote) forjado recocido. 

 
Figura 38. Refinamiento de la microestructura de la fundición Ti‐6Al‐4V (izquierda) usando la técnica de 
procesamiento por termohidrogenación (derecha). 

5.3.6. Propiedades Químicas y Comportamiento a Corrosión 

El titanio se utiliza en la industria aeroespacial y en aplicaciones comerciales debido a su alta 
relación resistencia a densidad, sus buenas características a fractura y, en general, su excelente 
resistencia a la corrosión. La excelente resistencia a la corrosión del titanio en la mayoría de los 
entornos se debe a su estable y firmemente adherida, película de protección superficial. Esta 
película  se  compone  básicamente  de  TiO2  en  la  interfaz  metal  –  medio  ambiente  con  capas 
delgadas  subyacentes  de  TiO  y  Ti2O3.  Esta  película  consigue  de  forma  natural  y  se  mantiene 
cuando  el metal y sus aleaciones están expuestos  a la humedad o el aire.  En general, deben 
evitarse los ambientes con anhidros, tales como el cloro o el metanol, así como las condiciones 
de reducción desinhibidas. La película pasiva formada en el aire no es estable y no se regenera 
si  está  deteriorada  durante  la  exposición  a  estos  ambientes.  Se  encuentra  disponible 
información  sobre  la  velocidad  de  corrosión  general  (uniforme)  del  titanio  y  muchas  de  sus 
 127 
 

aleaciones  expuestas  a  una  amplia  variedad  de  ambientes.  En  términos  generales,  el  titanio 
comercialmente puro es resistente a ambientes naturales, incluyendo el mar fresco, salobre y 
aguas  de  minas;  productos  alimenticios,  petróleo  bruto;  fluidos  corporales  y  materiales  de 
desecho.  La  resistencia  extraordinaria  del  titanio  no  aleado  y  la  aleación  0.2Ti‐Pd  (ASTM 
Grados 2 y 7; véase la tabla 55) en ambientes que contienen cloruros y ambientes acuosos está 
bien establecida. Con pocas excepciones, el titanio sin alear funciona bien cuando se expone a 
ácidos  inorgánicos  oxidantes  (por  ejemplo,  ácido  nítrico  y  ácido  crómico),  amoníaco  acuoso, 
amoníaco anhidro, fundido de azufre, hidrocarburos puros, agua regia, sulfuro de hidrógeno, 
cloro  húmedo,  la  mayoría  de  los  ácidos  orgánicos,  solución  cáustica  diluida  y  el  dióxido  de 
cloro. 

Tabla 55. Límite de Concentración de Ácido para los grados ASTM 2a, 7a, y 12a de Titanio en Ácidos de 
Reducción Pura. 
b
Límite de Concentración de Ácido, wt. %
Ácido/Temperatura 
Grado 2 Grado 7 Grado 12 
HCL       
24 °C  6  25  9 
Ebullición  0.6  4.6  1.3 
H2SO4       
24 °C  5  48  10 
Ebullición  0.5  7  1.5 
H3PO4       
24 °C  30  80  40 
Ebullición  0.7  3.5  2 
(a) Grado 2, Ti‐50A; Grado 7, Ti‐0.2Pd; Grado 12, Ti‐0.3Mo‐0.8Ni., (b) Para una velocidad de corrosión alrededor de 5 mil por año. 

El titanio no es particularmente resistente a los ácidos inorgánicos reductores puros (es decir, 
los  que  generan  hidrógeno  durante  la  reacción  metal‐ácido),  como  el  ácido  sulfúrico, 
clorhídrico y fosfórico. El metal se disuelve rápidamente por ácido fluorhídrico. Otros entornos 
que se deben evitar incluyen las soluciones que contienen fluoruros (por ejemplo, fluoruro de 
amonio), concentrado cáustico caliente, ciertos ácidos orgánicos (por ejemplo, oxálico, cítrico 
concentrado  y  tricloroacético  y  fórmico  en  ebullición  no  aireada)  y  poderosos  agentes 
oxidantes  (por  ejemplo,  anhidro  líquido,  cloro  gaseoso,  oxígeno  líquido  y  gaseoso,  RFNA, 
anhidro  tetróxido  de  nitrógeno  y  bromo  líquido).  Deben  evitarse  sobre  todo  oxidantes 
potentes,  ya  que,  bajo  ciertas  condiciones  (en  impacto),  la  reacción  puede  ser  pirofórica.  La 
figura 39 muestra que el uso de titanio se puede ampliar a la región de "ácidos reductores" por 
la  aleación  del  metal  con  pequeñas  cantidades  de  un  metal  noble  como  el  0.2%  en  peso  de 
paladio  (tabla  55).  Se  pueden  obtener  similares  beneficios  pero  de  menor  medida  con  la 
adición de pequeñas  cantidades de  níquel y  molibdeno (por ejemplo, 0.3%  en peso de  Mo y 
0.8%  en  peso  de  Ni;  ASTM  titanio  grado  12).  El  titanio  sin  alear  es  especialmente  útil  para 
aplicaciones  en  las  que  esencialmente  no  se  puede  tolerar  productos  de  corrosión  en  el 
proceso  líquido.  El  metal  se  utiliza  ampliamente  en  la  fabricación  de  alimentos,  drogas  y 
equipo  de  procesamiento  de  tintes,  incluso  pequeñas  trazas  de  contaminación  de  iones 
metálicos podría afectar negativamente la calidad, color y/o sabor del producto fabricado. El 
titanio,  en  la  mayoría  de  los  entornos, es  un  cátodo  efectivo,  con  lo  que  el  acoplamiento  de 
metal  a  metal  menos  noble  puede  resultar  en  una  alta  corrosión  galvánica,  una  rápida 
disolución  del  material  anódico  y  el  titanio  puede  absorber  hidrógeno.  El  titanio  y  sus 
aleaciones  son  susceptibles  a  la  corrosión  por  celdas  de  concentración  del  tipo  de  inhibidor 
cuando, por ejemplo, se utilizan iones oxidantes de metales pesados para inhibir la corrosión 
general y por grietas existente. Se puede aminorar la corrosión por celdas de concentración de 
las aleaciones de titanio, en algunos casos, ya sea mediante el  uso del titanio Grados 7 o 12 
(véase la tabla 55) para la fabricación de componentes enteros o sólo en las zonas de grieta. El 
paladio  y  el  níquel  en  estas  aleaciones,  respectivamente,  mejoran  la  pasividad  (es  decir,  la 
protección anódica) en corrosión por grietas. 
 128 
 

 
Figura 39. Comportamiento general a corrosión del Titanio Comercialmente Puro y la aleación Ti‐Pd 
comparada con otros metales y aleaciones en ácidos oxidantes y reductores, con y sin iones cloruro. 
Cada metal o aleación se puede usar en estos ambientes por debajo de su respectiva línea sólida. 

La resistencia del titanio al ataque por picaduras inducidas por cloruros es una razón principal 
para la utilización de este material (por ejemplo, sustituyendo los aceros inoxidables del tipo 
316L  en  los  procesos  de  las  refinerías  de  petróleo).  Sin  embargo,  bajo  ciertas  condiciones  el 
titanio  es  susceptible  al  ataque  por  picaduras  y  se  ha  reportado  picaduras  en  soluciones  de 
salmuera caliente a 130 °C en evaporadores de sal. También se puede atenuar el ataque por 
picaduras mediante el uso de los Grados 7 y 12. Las aleaciones de titanio son susceptibles a la 
corrosión  bajo  tensión  (SCC)  en  un  número  de  entornos,  incluyendo  el  metanol  anhidro  que 
contiene  trazas  de  halogenuros,  anhidro  RFNA  y  sales  que  contienen  cloruros  calientes.  Se 
sabe que varias de aleaciones de titanio y el titanio sin alear (con un contenido relativamente 
alto  de  oxígeno)  se  han  agrietado  en  agua  de  mar  a  temperatura  ambiente  si  los  materiales 
contienen  grietas  preexistentes.  Se  ha  explicado  la  fuerte  influencia  de  la  microestructura 
sobre la SCC en la aleación de titanio β metaestable Beta III (Ti‐11.5Mo‐6Zr‐4.5Sn), donde se 
demostró  que  la  aleación  era  susceptible  a  la  SCC  cuando  están  presentes  los  granos  β 
equiaxiados y los límites de grano continuo α, pero un material trabajado en el que ninguna de 
estas características microestructurales existe es inmune a la SCC. Aunque no se ha sabido de 
fallos  en  servicio  relacionados  con  la  corrosión  bajo  tensión  por  sales  calientes  (HSSCC),  la 
HSSCC es una limitación potencial si las aleaciones de titanio se encuentran sometidas a altos 
niveles de esfuerzos y  a una exposición de larga duración a temperaturas por encima de unos 
220 °C. La casi inmunidad de las aleaciones de titanio con una resistencia relativamente alta a 
la corrosión por fatiga en soluciones que contienen cloruros permite a estos materiales que se 
utilicen  en  muchos  ambientes  hostiles  (por  ejemplo,  fluidos  corporales)  donde  otras 
aleaciones fallan cuando se someten a esfuerzos cíclicos. La película pasiva tenaz, que se forma 
naturalmente, en el titanio y sus aleaciones ofrece una excelente resistencia a la corrosión por 
erosión. Para aplicaciones en las que los componentes se ven afectados por las gotas de agua a 
alta velocidad (como los álabes de las turbinas), se ha demostrado que el titanio sin alear tiene 
una resistencia superior comparado con los álabes de aleaciones convencionales (por ejemplo, 
aceros inoxidables austeníticos y Monel). Es sabido que el comportamiento a fatiga del titanio 
y sus aleaciones es sensible en su condición superficial; daño superficial causado por fricción, 
puede  afectar  negativamente  la  capacidad  de  estos  materiales  para  soportar  los  esfuerzos 
 129 
 

cíclicos.  Por  ejemplo,  la  corrosión  por  fricción  puede  reducir  la  resistencia  a  fatiga  de  una 
aleación de titanio, como el Ti‐6Al‐4V en más de un 50%. 

5.3.7. Selección de las Aleaciones de Titanio y Aspectos de Diseño 

Como  se  discutió  antes  hay  cuatro  clases  de  aleaciones  de  titanio:  las  aleaciones  casi  α,  las 
aleaciones α‐β, las aleaciones β y los intermetálicos Aluminuros de Titanio. Se puede hacer una 
clasificación en las aleaciones utilizadas principalmente para su resistencia a la corrosión y las 
utilizadas en aplicaciones estructurales para soportar carga. Una lista parcial de las aleaciones 
de titanio más importantes en la actualidad se muestra en la tabla 56. Dentro de categoría de 
las  aleaciones  resistentes  a  la  corrosión  se  encuentran  los  grados  comercialmente  puro  y  las 
aleaciones  que  contienen  adiciones  específicas  para  mejorar  el  comportamiento  a  corrosión 
(por ejemplo, el grupo de metales del platino, como Pt, Pd y Ru). Se puede hace una amplia 
separación  de  las  aleaciones  estructurales,  entra  las  que  se  utilizan  predominantemente  a 
temperatura ambiente y las que se utilizan a temperaturas elevadas (a 600 ◦ C para aleaciones 
terminales, hasta un máximo de 900 °C para el intermetálicos basado en el TiAl equiatómico). 

Tabla 56. Aleaciones de Titanio mas importantesa 

Número  Designación 
Aleación  Comentarios 
UNS  ASTM 
Los  grados  2‐4  han  aumentado  la  resistencia  debido  a
Titanio sin alear  R50250  Grado 1  un  mayor  contenido  de  oxígeno  BT1‐0  (puro)  y  BT1‐0 
ruso. 
R52400 y  Resistentes  a  la  corrosión,  la  sustitución  por  Ru  reduce 
Ti‐0.2Pd  Grado 7 y 11 
R52250  los costes 
Ti‐0.3Mo‐0.8Ni  R53400 Grado 12 Resistente a la corrosión
Ti‐3Al‐2.5V  R56320 Grado 9 Formable, tubos
Ti‐5Al‐2.5Sn  R54520 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ Soldable, usos criogénicos BT5‐1 ruso. 
Ti‐6Al‐2Sn‐4Zr‐2Mo‐0.1Si  R54620 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ Resistente a la fluencia
Ti‐8Al‐1Mo‐1V  R54810 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ Alto módulo
Ti‐6Al‐2.7Sn‐4Zr‐0.4Mo‐0.45Si  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  Timetal 1100 usado a 600 °C 
Ti‐2.5Cu  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ IMI‐230
Ti‐5Al‐3.5Sn‐0.3Zr‐1Nb‐0.3Si ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ IMI‐829
Ti‐5.8Al‐4Sn‐3.5Zr‐0.7Nb‐0.5Mo‐0.35Si  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ IMI‐834
Ti‐4.3Al‐1.4Mn  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ Estructural OT4 ruso.
Ti‐6.7Al‐3.3Mo‐0.3Si  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ Alta temperatura BT8 ruso
Ti‐6.4Al‐3.3Mo‐1.4Zr‐0.28Si ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ Alta temperatura BT9 ruso
Ti‐7.7Al‐0.6Mo‐11Zr‐1.0Nb‐0.12Si  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ Alta temperatura BT18 ruso
Ti‐6Al‐4V  R56400 Grado 5 Aleación workhorse BT6 ruso
Ti‐6Al‐4VELI  R56401 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ Bajos Intersticios, tolerancia al daño  
Ti‐6Al‐6V‐2Sn  R56620 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ Mayor resistencia que Ti‐6Al‐4V 
Ti‐4Al‐4Mo‐4Sn‐0.5Si  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ IMI 551
Ti‐4.5Al‐3V‐2Mo‐2Fe  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ Aleación superplástica SP‐700 
Ti‐6Al‐1.7Fe‐0.1Si  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ Aleación de bajo costo Timetal 62S 
Ti‐5Al‐2Sn‐2Zr‐4Mo‐4Cr  R58650 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ Ti‐17, alta resistencia, moderada temperatura 
Moderada  temperatura,  resistencia  y  fluencia  a  largo 
Ti‐6Al‐2Sn‐4Zr‐6Mo  R56260  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
término. 
Ti‐3Al‐8V‐6Cr‐4Mo‐4Zr  R58640 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ Beta C (38‐6‐44)
Ti‐10V‐2Fe‐3Al  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ Ti‐10‐2‐3, piezas forjadas de alta resistencia 
Ti‐15V‐3Al‐3Cr‐3Sn  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ Ti‐15‐3, alta resistencia y se puede procesar como chapa
Ti‐3Al‐7.4Mo‐10.5Cr  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ Estructural BT15 ruso.
Ti‐1.5Al‐5.5Fe‐6.8Mo  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ LCB Timetal beta de bajo costo 
Ti15‐Mo‐3Al‐2.7Nb‐0.25Si  R58210 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ Timetal 21S
Alpha‐2 (Ti3Al) aluminide  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ Intermetálicos experimentales 
Se trabaja  mejor con las aleaciones en dos fases (α2+γ), 
Gamma (TiAl)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
semicomercial. 
Ti‐Ni  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ Aleaciones con memoria de forma 
Cerme Ti  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ TiB2 o TiAl
(a) IMI, Imperial Metals Industries (ahora parte de Timet). 

Al  diseñar  con  titanio  y  sus  aleaciones  es  conveniente  dividir  en  las  dos  áreas  mencionadas 
anteriormente: resistentes a la corrosión y aplicaciones estructurales. 
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Diseños Resistentes a la Corrosión. Como se discutió antes, la gran película de óxido adherente 
que se forma en la superficie del titanio y sus aleaciones ofrece una resistencia excepcional en 
una  amplia  gama  de  ácidos  y  álcalis,  así  como  la  sal  natural  y  aguas  contaminadas.  Las 
aleaciones  de  titanio  son  especialmente  resistentes  a  la  corrosión  en  ambientes  oxidantes  y 
este comportamiento se puede ampliar al régimen de reducción con la adición de metales del 
grupo  del  platino.  Un  resumen  de  los  ambientes  de  corrosión  donde  la  película  de  óxido  de 
titanio ofrece resistencia se muestra en la Tabla 57. 

Diseños  Estructurales.  Con  su  alta  relación  resistencia  –  densidad,  excelentes  propiedades 
relacionadas con fractura (tenacidad de fractura, fatiga y velocidad de crecimiento de grieta a 
fatiga)  y  superior  resistencia  ambiental,  el  titanio  es  el  material  de  elección  para  muchas 
aplicaciones estructurales aeroespaciales y terrestres (soportar carga). La selección del titanio 
para los fuselajes y motores se basa en sus propiedades específicas: reducción de peso (debido 
a  la  relación  resistencia  –  densidad)  junto  con  la  fiabilidad  atribuible  a  su  excepcional 
resistencia  a  la  corrosión  y  propiedades  mecánicas  en  general.  Se  han  diseñado  motores  de 
turbina  de  gas  muy  eficientes  mediante  el  uso  de  componentes  de  aleación  de  titanio,  tales 
como los álabes del ventilador, los álabes del compresor, rotores, discos, centros y otras partes 
como la entrada del distribuidor. El titanio es el material más común para las piezas del motor 
que  operan  hasta  593  °C  debido  a  su  resistencia  y  a  la  capacidad  de  tolerar  temperaturas 
moderadas en las partes del sistema de enfriamiento del motor. Otras ventajas claves de las 
aleaciones base titanio son la baja densidad (lo que se traduce en economía de combustible) y 
su buena resistencia a la fluencia y la fatiga. El desarrollo de los Aluminuros de Titanio permitió 
el uso del titanio en secciones con mayor temperatura de una nueva generación de motores. 
Las aleaciones de titanio han sustituido al níquel y las aleaciones de acero en el bastidor y los 
componentes del tren de aterrizaje en el Boeing 777. Esto incluye partes de fundición invertida 
que permiten que fabricar formas complejas a un costo relativamente bajo. Por ejemplo, los 
escudos  térmicos  que  protegen  los  componentes  del  ala  de  los  gases  de  escape  son  de 
fundición  de  titanio.  La  fundición  en  crisol  frío  permite  la  producción  de  metales  limpios, 
fundamentalmente,  para  aplicaciones  estructurales  al  mismo  tiempo  que  se  controlan  los 
costos.    La  unión  por  conformado/difusión  superplástica/o  y  la  metalurgia  de  polvos  han 
contribuido a aumentar el uso de las aleaciones de titanio en los nuevos diseños del fuselaje, 
mediante la reducción del costo de mecanizado y la cantidad de residuos producidos. 

Tabla 57. Ambientes corrosivos donde la película de óxido de titanio proporciona resistencia. 

Cloro y otros halogenuros  Soluciones salinas de compuestos inorgánicos 
• Totalmente  resistente  a  los  vapores  del  cloro  y  sus  • Altamente  resistentes  a  los  cloruros  de  calcio,  cobre, 
compuestos.  hierro, amoníaco, manganeso y níquel. 
• Totalmente  resistente  a  las  soluciones  de  cloritos,  • Altamente resistente a las sales de bromuro. 
hipocloritos, percloratos y dióxidos de cloro.  • Altamente  resistentes  a  los  sulfuros,  sulfatos, 
• Resistencia a vapores de bromo, yodo y sus compuestos,  carbonatos, nitratos, cloratos e hipocloritos. 
es similar resistencia al cloro. 
Agua  Ácidos orgánicos
• Inmune  a  la  corrosión  en  todos  los  medios  naturales,  En  general  muy  resistentes  a  los  ácidos  acético,  tereftálico, 
mar, aguas salobres y aguas contaminadas.  adípico, cítrico, fórmico, láctico, esteárico, tartárico y tánico. 
• Inmune  a  la  corrosión  influenciada  microbiológicamente 
(MIC). 
Ácidos minerales oxidantes Productos químicos orgánicos
Altamente resistentes a los ácidos nítrico, crómico, perclórico,  Resistentes a la corrosión en procesos orgánicos con flujos de 
e hipocloroso (vapor de cloro).  alcoholes,  aldehídos,  esteres,  cetonas  e  hidrocarburos,  con  el 
aire o la humedad. 
Gases  Medios alcalinos
Resistentes  a  la  corrosión  por  dióxido  de  azufre,  amonio,  Velocidad  de  corrosión  baja  en  los  hidróxidos  de  sodio, 
dióxido  de  carbono,  monóxido  de  carbono,  sulfuro  de  potasio, calcio, magnesio y amoníaco. 
hidrógeno y nitrógeno. 
Información proporcionada como una visión general. Antes de especificar el titanio en cualquier medio ambiente agresivo, consulte a expertos en 
corrosión. Adaptado de James S. Grauman y Brent Willey, "Shedding New Light on Titanium in CPI Construction", Chemical Engineering, August 1998. 

 
 131 
 

5.3.8. Aplicaciones 

El  mercado  de  las  aleaciones  de  titanio  y  los  requerimientos  de  los  productos  se  pueden 
enmarcar  en  tres  principales  segmentos:  motores  a  reacción,  fuselajes  y  aplicaciones 
industriales  (véase  la  tabla  58).  El  primero  de  estos  dos  segmentos  está  relacionado  con  el 
amplio  mercado  aeroespacial,  que  domina  el  uso  del  titanio  y  consume  aproximadamente 
cantidades  iguales  en  los  motores  y  los  fuselajes.  Estas  dos  aplicaciones  se  basan 
principalmente  en  titanio  de  alta  resistencia  específica  (relación  resistencia  –  densidad).  El 
tercero  y  más  pequeño  segmento  de  mercado  es  el  industrial,  que  se  basa  en  titanio  de 
excelente resistencia a la corrosión en agua salada y otros ambientes agresivos. Como se indica 
en  la  tabla  58,  estos  segmentos  de  mercado  tienen  proporciones  similares  en  los  Estados 
Unidos y Europa, aunque el total de mercado de EE.UU. es de aproximadamente 2.5 veces el 
de  Europa.  En  Japón,  la  mayoría  del  titanio  es  para  uso  no‐aeroespacial.  La  capacidad  de 
titanio de la antigua Unión Soviética se estima en alrededor de 90 millones de kg por año, una 
capacidad que podría cambiar totalmente el mercado occidental con productos a bajo costo. 

Tabla 58. Aleaciones de Titanio – Requerimientos del mercado y del producto. 

Requerimientos del 
Segmento del Mercado  Mercado en USA  Cuota Europea 
Producto 
• Resistencia a la tracción 
a altas temperaturas.  
• Resistencia a la fluencia 
Motores a reacción  42%  37%  • Estabilidad  a  altas 
temperaturas 
• Resistencia a fatiga 
• Tenacidad a la fractura 
• Alta  resistencia  a  la 
tracción 
Fuselajes  38%  33%  • Resistencia a fatiga 
• Tenacidad de fractura 
• Fabricable 
• Resistencia  a  la 
corrosión 
Industria  20%  30%  • Resistencia adecuada 
• Fabricable 
• Costos competitivos 
Total  100% 100%
6  
Consumo en 2008, kg x 10   23.6  9.1 
 

Las necesidades de productos para las aleaciones de titanio en cada segmento de mercado son 
sobre  la  base  de  las  necesidades  específicas  para  la  aplicación  particular.  Por  ejemplo,  los 
requerimientos del motor a reacción se centran principalmente en la resistencia a la tracción, 
resistencia a  la fluencia y  estabilidad  térmica a  temperaturas elevadas. En segundo nivel son 
consideradas  la  resistencia  a  la  fatiga  y  la  tenacidad  a  fractura.  Las  aplicaciones  en  fuselajes 
requieren  alta  resistencia  a  la  tracción  combinada  con  una  buena  resistencia  a  la  fatiga  y 
tenacidad  a  fractura.  También  se  considera  importante  la  fácil  fabricabilidad  de  los 
componentes. Las aplicaciones industriales enfatizan la buena resistencia a la corrosión en una 
variedad  de  medios  de  comunicación  como  una  consideración  primordial,  así  como  la 
adecuada  resistencia,  fabricabilidad  y  costos  competitivos,  en  relación  con  otros  tipos  de 
aleaciones resistentes a la corrosión. Las aplicaciones en motores a reacción incluyen los discos 
y los álabes del ventilador (Figs. 40 y 41). Los componentes de fuselajes fabricados a partir de 
titanio  varían  desde  pequeñas  a  grandes  partes  de  las  vigas  de  apoyo  del  tren  de  aterrizaje 
principal, la popa de una sección del fuselaje y la viga forjada de un camión (figuras 42, 43 y 
44).  Las  aplicaciones  no‐aeroespaciales  tradicionales  incluyen  la  cubierta  de  los  tubos  en  los 
equipos de transferencia de calor (Fig. 45) y la carcasa de relojes (Fig. 46). También se incluyen 
 132 
 

artículos  deportivos  (Fig.  47),  cubiertas  para  la  prevención  en  la  corrosión  del  agua  de  mar 
sobre muelles (Fig. 48) y los techos de los edificios (Fig. 49). 

 
Figura 40. Disco de Ventilador fabricado con una aleación Ti‐6Al‐4V forjado de un motor serie CF6 de la 
General Electric. Cada forjado es de 90 cm (35 pulgadas) de diámetro y 250 kg (550 lb) de peso.                                               
(Courtesy Wyman‐Gordon Company). 

 
Figura 41. Álabes de titanio para motores a reacción. (Cortesía de RMI Titanium Company). 

 
Figura 42. Viga de apoyo del tren de aterrizaje principal fabricada con Ti‐6Al‐4V forjado para el Boeing 
747. Cada forjado es de 6.2 m de largo, 97 cm de ancho, 28 cm de espesor y pesa más de 1600 kg. 
(Cortesía Wyman‐Gordon Company). 
 133 
 

 
Figura 43. Popa Ti‐6Al‐4V/Ti‐8Mn "bala cola de bote" de la sección del fuselaje del F‐5. La sección del 
plano experimenta un calentamiento debido a su proximidad al motor. (Cortesía Northrop‐Grumman 
Corporation, División de Aviones). 

 
Figura 44. Boeing 777 Ti‐10V‐2FE‐3AL viga forjada de camión, montaje soldado alrededor de 10 m de 
largo. (Cortesía Boeing Commercial Airplane Company). 

 
Figura 45. Tubos de titanio en un equipo de transferencia de calor.                                                          
(Cortesía de RMI Titanium Company) 
 134 
 

 
Figura 46. Carcasa de relojes de aleación de titanio fabricado mediante el proceso PIM (moldeado por 
inyección de polvo). (Courtesy Hitachi Metals Precision/Casio Computer Co.) 

Figura 48. Cubierta de titanio para prevenir la corrosión en un muelle de observación aluvial. (Cortesía 
Nippon Steel). 

 
Figura 49. Techo de titanio soldado por electrodo, Centro Tecnológico Futtsu, Japón.                          
(Cortesía Nippon Steel). 

Tabla 59. Titanio (wt. %) en el fuselaje 

 
El alto costo de las aleaciones de titanio a menudo limita el empleo. Por ejemplo, la tabla 59 
compara la cantidad de titanio previsto para su uso en tres sistemas de la Fuerza Aérea de los 
EE.UU., expresado como porcentaje en peso del fuselaje, con cifras de un primer diseño para la 
comparación.  Así  pues,  mucho  trabajo  se  ha  centrado  en  la  reducción  de  costos  de  los 
componentes,  manteniendo  al  mismo  tiempo  niveles  aceptables  de  propiedades  mecánicas, 
incluyendo  técnicas  de  conformado  casi  terminados  y  la  formulación  de  aleaciones  de  un 
 135 
 

menor  coste.  Un  área  de  expansión  para  el  titanio  se  encuentra  en  los  automóviles  con 
alrededor de 16 millones de automóviles y camiones ligeros producidos en los Estados Unidos 
cada año. Así pues, con sólo 1.8 kg de titanio por vehículo podría aumentar por más del doble 
del consumo anual de titanio en los Estados Unidos aunque con un efecto dramático sobre la 
infraestructura  de  titanio.  Se  fabricó  a  mediados  de  los  años  1950  un    automóvil  todo  de 
titanio  (Fig.  50).  Sin  embargo,  el  uso  generalizado  en  gran  volumen  de  producción  de 
automóviles  (Fig.  51)  requerirá  que  sea  un  producto  rentable.  Recientemente,  un  atractivo 
comportamiento  balístico  de  las  aleaciones  de  titanio  ha  permitido  su  uso  en  vehículos 
militares  blindados.  Una  novedad  ha  sido  la  utilización  de  las  aleaciones  de  titanio  en  los 
clubes  de  golf,  sobre  todo  el  metal  "madera"  (Fig.  52).  También  la  obligación  de  reducir  los 
efectos  nocivos  (tal  como  los  tipo  I,  duros,  grandes  defectos  intersticiales  (O2  y  N2))  y  la 
posibilidad  mar  cercana  de  la  fusión  de  palanquillas  a  la  configuración  final  (por  lo  tanto, 
reducir los costos) se ha traducido en un aumento presente y previsto para facilitar la fusión en 
crisol. 

A  finales  de  la  década  de  1990  el  mercado  del  titanio  tuvo  un  descenso  menor  debido  a  la 
disminución de los aviones comerciales, especialmente por parte de la Compañía Boeing. Sin 
embargo,  el  mercado  se  fortaleció  nuevamente  a  finales  de  1990  y  en  combinación  con  el 
aumento de las aplicaciones no‐aeroespaciales del titanio dará lugar a una continuación de la 
tendencia  general  de  crecimiento.  El  principal  factor  que  restringe  mucho  más  el  uso 
generalizado del titanio y sus aleaciones es el costo. Sin embargo, ahora hemos visto avances 
significativos del uso de las aleaciones de titanio en la familia del automóvil Toyota Altezza. Si 
los rumores de un menor costo de extracción por el proceso de "electrolisis invertida" proceso 
son verdaderos, entonces se va a producir un aumento espectacular en el uso del titanio y sus 
aleaciones. 

 
Figura 50. Automóvil GM Titanium Firebird 2, fabricado todo de titanio en 1956. 

 
 136 
 
Figura 51. Primeros componentes sustituidos por titanio para un gran volumen de producción de 
automóviles. (Cortesía de la Sociedad de Japón de titanio). 

 
Figura 52. Palos de golf fabricados de titanio. (Cortesía TaylorMade Golf.) 

5.4.  ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO 

Cuando  un  techo  de  casi  3  kilogramos  de  aluminio  se  colocó  en  la  parte  superior  del 
Monumento a Washington tras su ejecución en 1884, el aluminio era tan raro que se consideró 
un  metal  precioso.  Sin  embargo,  en  menos  de  100  años,  el  aluminio  se  ha  convertido  en  el 
metal  más  utilizado  después  del  hierro.  Si  bien,  todas  las  aleaciones  de  aluminio  son 
descubrimientos recientes en comparación con metales como hierro, cobre, plomo y estaño, la 
industria del aluminio continúa desarrollando nuevas aleaciones y aplicaciones. La penetración 
de las nuevas tendencias, sin embargo, se ve reforzada por un conocimiento de la historia del 
aluminio.  En  la  naturaleza,  el  aluminio  se  encuentra  perfectamente  combinado  con  otros 
elementos, principalmente oxígeno y silicio, en depósitos de bauxita roja arcillosa cerca de la 
superficie de la Tierra. Debido a que es tan difícil extraer aluminio puro a partir de su estado 
natural, no fue hasta 1807 que fue identificado por Sir Humphry Davy de Inglaterra, quien lo 
llamó  aluminio  después  de  alumine,  el  metal  que  los  romanos  creían  estaba  presente  en  la 
arcilla.  Davy  había  producido  con  éxito,  pequeñas  y  relativamente  puras,  cantidades  de 
potasio, pero fracasó al intentar aislar el aluminio. 

En  1825  Hans  Oersted  de  Dinamarca  finalmente  produjo  un  pequeño  trozo  de  aluminio 
mediante el calentamiento de una amalgama de potasio con cloruro de aluminio. Napoleón III 
de  Francia,  intrigado  con  las  posibles  aplicaciones  militares  de  los  metales,  promovió  la 
investigación que permitió a Sainte‐Claire Deville mejorar el método de producción en 1854, 
que utiliza sodio, que es menos costoso, en lugar de potasio. Sin embargo, en estas reacciones 
químicas, los procesos de recuperación siguen siendo demasiado caros para una amplia gama 
de aplicaciones prácticas. En 1886, Charles Martin Hall de Oberlin, Ohio y Paul L.T. Héroult en 
París,  trabajando  independientemente,  descubrieron  casi  simultáneamente  el  proceso 
electrolítico  que  se  utiliza  ahora  para  la  producción  comercial  de  aluminio.  El  proceso  Hall‐
Héroult  comienza  con  óxido  de  aluminio  (Al2O3),  un  material  fino  de  color  blanco  conocido 
como alúmina y producido por el refinado químico de la bauxita. La alúmina se disuelve en un 
líquido salino que se llama criolita, celda de carbón revestido. Se crea una batería por el paso 
de  una  corriente  eléctrica  directa  del  revestimiento  de  la  celda  que  actúa  como  cátodo  y un 
ánodo de carbono suspendido en el centro de la celda, que separa el aluminio y el oxígeno. El 
 137 
 

fundido  de  aluminio  producido  se  extrae  y  se  enfría  en  un  sólido.  Hall  fue  a  patentar  este 
proceso  y  encontró  ayuda,  en  las  cercanías  de  Pittsburgh  en  1888,  lo  que  se  convirtió  en  la 
Aluminum Company of America, ahora se llama Alcoa. El éxito de esta empresa fue ayudado 
por el descubrimiento de Karl Joseph Bayer de Alemania, por esta misma época, de un proceso 
práctico que lleva su nombre para el refinado de bauxita en alúmina. 

5.4.1. Características del Aluminio 

Aunque el aluminio es el metal más abundante en la corteza terrestre, cuesta más que algunos 
metales  menos  abundantes  debido  a  la  energía  necesaria  para  extraer  el  metal  a  partir  de 
minerales. Su uso generalizado se debe a las cualidades de aluminio, que incluyen: 

Alta  relación  Resistencia‐Peso.  El  aluminio  es  el  metal  más  ligero,  más  que  otros  como  el 
magnesio, con una densidad alrededor de un tercio de la del acero. Sin embargo, la resistencia 
de las aleaciones de aluminio, rivales del acero al carbono templado, pueden alcanzar los 700 
MPa.  Esta  combinación  de  alta  resistencia  y  peso  ligero  del  aluminio  lo  hace  especialmente 
adecuado para los vehículos de transporte tales como barcos, coches de ferrocarril, aeronaves, 
cohetes, camiones y, cada vez más, los automóviles, así como las estructuras portátiles, tales 
como escaleras, andamios y pasarelas. 

Fácil Fabricación. El aluminio es uno de los metales más fácil se  puede conformar y fabricar, 
incluyendo  operaciones  tales  como  extrusión,  doblado,  laminación,  embutición,  estirado, 
forjado,  fundición,  hilado  y  mecanizado.  De  hecho,  todos  los  métodos  utilizados  para 
conformar otros metales se pueden usar para conformar aluminio. El aluminio es el metal más 
apropiado para la extrusión, este proceso (por el cual el metal sólido es empujado a través de 
una  abertura,  esboza  la  forma  de  la  parte  resultante)  es  especialmente  útil,  ya  que  pueden 
producir  piezas  con  secciones  transversales  complejas  en  una  sola  operación.  Los  ejemplos 
incluyen  productos  de  ventanaje  en  aluminio  como  los  marcos de  las  ventanas,  umbrales  de 
puertas, miembros de enmarcado y entre‐ventanas utilizados en la elaboración de los muros 
de revestimiento y para la fachada exterior de muchos edificios. 

Resistencia  a  la  corrosión.  El  aluminio  reacciona  con  el  oxígeno  muy  rápidamente,  pero  la 
formación de la película de óxido dura impide la posterior oxidación del metal. Esta delgada, 
dura e incolora película de óxido se une fuertemente a la superficie del aluminio y se reforma 
rápidamente cuando hay daño. 

Alta conductividad eléctrica. El aluminio conduce el doble de la electricidad con el mismo peso 
comparado con el cobre, por lo que es ideal para su uso en cables de transmisión eléctrica. 

Alta  conductividad  térmica.  El  aluminio  conduce  el  calor  tres  veces  mas  que  el  hierro,  en 
beneficio  de  aplicaciones  de  calefacción  y  refrigeración,  incluidos  los  radiadores  de 
automóviles, bobinas de evaporador del refrigerador, intercambiadores de calor, utensilios de 
cocina y componentes del motor. 

Alta  resistencia  a  temperaturas  criogénicas.  El  aluminio  no  es  propenso  a  la  rotura  frágil  a 
bajas temperaturas y tiene una mayor resistencia y tenacidad a bajas temperaturas, por lo que 
es útil para los recipientes criogénicos. 

Reflectividad.  El  aluminio  es  un  excelente  reflector  de  energía  radiante,  por  lo  que  se  utiliza 
para la calefacción, los reflectores de las lámparas y en aislamiento. 

No  Tóxico.  Como  el  aluminio  es  no  tóxico,  que  se  utiliza  ampliamente  en  la  industria  del 
embalaje  para  alimentos  y  bebidas,  así  como  las  tuberías  y  los  depósitos  utilizados  en  el 
procesamiento de alimentos y utensilios de cocina. 
 138 
 

Reciclabilidad.  El  aluminio  es  fácilmente  reciclable;  alrededor  del  30%  de  la  producción  e 
aluminio  de  los  EE.UU.  es  a  partir  de  material  reciclado.  El  aluminio  fabricado  a  partir  de 
material reciclado requiere sólo un 5% de la energía necesaria para producir aluminio a partir 
de bauxita. 

Una buena combinación de propiedades de este metal desempeña un papel importante en su 
selección para una aplicación determinada. Un ejemplo de ello son las canaletas de lluvia y de 
desagüe,  hechas  de  aluminio  porque  se  pueden  laminar  de  una  manera  fácil  y  rápida  con 
equipos  portátiles  en  el  lugar  de  la  obra  y  es  resistente  a  la  corrosión.  Otro  ejemplo  son  las 
latas  de  bebidas,  que  se  benefician  del  peso  ligero  del  aluminio  para  su  transporte  y  su 
reciclabilidad. 

5.4.2. Sistema de Designación de Aleaciones y Revenidos 

Los metales en su estado puro se utilizan muy poco, con la adición de uno o más elementos a 
un  metal  se  obtienen  aleaciones  que  tiene  a  menudo  propiedades  muy  diferentes, 
comparadas  con  el  material  sin  alear.  Si  bien  la  adición  de  elementos  de  aleación  a  veces 
degrada  ciertas  características  del  metal  puro  (tales  como  la  resistencia  a  la  corrosión  o  la 
conductividad eléctrica), esto es aceptable para ciertas aplicaciones porque otras propiedades 
(tales  como  la  resistencia)  se  pueden  mejorar  ostensiblemente.  Para  alear  el  aluminio  se 
utilizan  cerca  de  15  elementos  y  aunque  generalmente  comprenden  menos  del  10%  de  la 
aleación  en  peso,  que  pueden  afectar  dramáticamente  las  propiedades  del  material.  Las 
aleaciones  de  aluminio  se  dividen  en  dos  categorías:  las  aleaciones  forjadas,  que  hay  que 
trabajarlas para darle forma y las aleaciones de fundición, las cuales desde el estado líquido se 
vierten en un molde que determina su forma. La Asociación de aluminio mantiene un sistema 
de  designación,  para  cada  categoría,  ampliamente  reconocido;  que  se  describe  en  la  norma 
ANSI H35.1, las denominaciones para las aleaciones de aluminio y tratamientos, se analizan a 
continuación. 

5.4.2.1. Aleaciones de Aluminio Forjadas 

En  el  sistema  de  designación  de  la  Asociación  de  Aluminio  (Aluminum  Association)  para  las 
aleaciones de aluminio, se asigna un número de cuatro dígitos a cada aleación registrada en la 
asociación. El primer número de la aleación designa el elemento de aleación principal, el cual 
produce  un  grupo  de  aleaciones  con  propiedades  similares.  Los  dos  últimos  dígitos  son 
asignados secuencialmente por la asociación. El segundo dígito indica una modificación de una 
aleación. 

Tabla 60. Sistema de Designación y Características de las Aleaciones de Aluminio Forjadas 

Elemento de  Resistencia a la  Resistencia 

Número de Serie  Tratamiento Térmico 
Aleación Primario  Corrosión Relativa  Relativa 
1xxx  Ninguno  Excelente Normal No Tratable Térmicamente 
2xxx  Cobre  Normal Excelente Tratable Térmicamente 
3xxx  Manganeso  Buena Normal No Tratable Térmicamente 
4xxx  Silicio  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ No Tratable Térmicamente 
5xxx  Magnesio  Buena Buena No Tratable Térmicamente 
6xxx  Magnesio y Silicio  Buena Buena Tratable Térmicamente 
7xxx  Zinc  Normal Excelente Tratable Térmicamente 
 

Por  ejemplo,  la  aleación  6463  es  una  modificación  de  la  aleación  6063  con  un  poco  más  de 
límites  restrictivos  sobre  determinados  elementos  de  aleación  tales  como  el  hierro, 
manganeso,  cromo  y  para  obtener  mejores  características  de  acabado.  Los  principales 
elementos  de  aleación  y  las  propiedades  de  las  aleaciones  resultantes  se  enumeran  a 
continuación y se resumen en la Tabla 60: 
 139 
 

1xxx.  Esta  serie  es  para  el  aluminio  comercialmente  puro,  definido  en  la  industria  como  al 
menos  el  99%  de  aluminio.  Los  números  asignados  dentro  de  la    serie  1xxx  son  para  las 
variaciones  en  la  pureza  y  elementos  que  comprenden  las  impurezas,  los  principales  son  el 
hierro y silicio. Los principales usos de las aleaciones de esta serie son: conductores eléctricos y 
almacenamiento o procesamiento de químicos, porque las propiedades mas atractivas de las 
aleaciones de esta serie son la conductividad eléctrica y la resistencia a la corrosión. Los dos 
últimos dígitos del número de aleación denotan los dos dígitos a la derecha del punto decimal 
del porcentaje del material (aluminio). Por ejemplo, 1060 significa una aleación que es 99,60% 
de aluminio. La resistencia del aluminio puro es relativamente baja. 

2xxx.  El  principal  elemento  de  aleación  para  este  grupo  es  el  cobre,  que  produce  una  alta 
resistencia, pero reduce la resistencia a la corrosión. Estas aleaciones se encuentran entre las 
primeras  aleaciones  de  aluminio  que  se  desarrollaron  y  originalmente  se  llamaban 
duraluminio.  La  aleación  2024  es  quizás  la  más  conocida  y  más  utilizada  en  los  aviones.  Las 
aleaciones originales aluminio‐cobre no son muy soldables, pero los diseñadores han superado 
este obstáculo con el desarrollo de otras aleaciones en esta serie. 

3xxx.  El  manganeso  es  el  principal  elemento  de  aleación  para  la  serie  3xxx,  aumenta  la 
resistencia del aluminio sin alear alrededor de un 20%. Tienen buena resistencia a la corrosión 
y  buena  trabajabilidad,  consiste  principalmente  de  las  aleaciones  3003,  3004  y  3105.  Las 
aleaciones de la serie 3xxx se adaptan bien a productos arquitectónicos como los canalones de 
aguas lluvia, cubiertas y revestimientos. 

4xxx. Se adiciona silicio a las aleaciones de la serie 4xxx para reducir el punto de fusión para 
aplicaciones  de  soldadura  por  fusión  y  soldadura  fuerte.  El  silicio  también  ofrece  buenas 
características  de  flujo,  que  en  el  caso  de  las  piezas  forjadas  proporcionar  un  llenado  más 
completo  de  formas  complejas.  La  aleación  4043  se  utiliza  comúnmente  para  el  alambre  de 
relleno en soldadura. 

5xxx. Las aleaciones de la serie 5xxx contienen magnesio, consiguiéndose una alta resistencia y 
resistencia  a  la  corrosión. Las  aleaciones  de  este  grupo  se  utilizan  en  los  cascos  de  buques  y 
otras aplicaciones marinas, alambre de soldadura y recipientes de almacenamiento soldados. 
La  resistencia  de  las  aleaciones  de  esta  serie  es  directamente  proporcional  al  contenido  de 
magnesio, en rangos de hasta aproximadamente el 6%. 

6xxx. Las aleaciones de este grupo contienen magnesio y silicio en proporciones que forman 
siliciuro  de  magnesio  (Mg2Si).  Estas  aleaciones  tienen  un  buen  equilibrio  de  resistencia  a  la 
corrosión  y  resistencia  mecánica.  La  aleación  6061  es  de  las  más  populares  de  todas  las 
aleaciones de aluminio y tiene un límite elástico comparable al acero al carbono templado. La 
aleaciones de la serie 6xxx son muy fáciles de extruir, por lo que la mayoría de los productos 
extruídos  se  utilizan  ampliamente  en  la  construcción,  la  edificación  y  otras  aplicaciones 
estructurales. 

7xxx. El principal elemento de aleación de esta serie es el zinc. La serie 7xxx incluye dos tipos 
de aleaciones: las aleaciones aluminio‐zinc‐magnesio (como la 7005) y las aleaciones aluminio‐
zinc‐magnesio‐cobre (como la 7075 y 7178). Las aleaciones de esta serie incluyen algunas de 
las  aleaciones  de  aluminio  más  fuertes  (como  la  7178),  que  tiene  una  resistencia  última  a  la 
tracción  mínima  de  580  MPa,  y  se  utilizan  en  los  marcos  de  aviones  y  componentes 
estructurales.  Sin  embargo,  la  resistencia  a  la  corrosión  de  las  aleaciones  serie  7xxx  aleadas 
con cobre es menor que la de las series 1xxx, 3xxx, 5xxx o 6xxx. Las aleaciones 7xxx sin cobre 
son resistentes a la corrosión, y algunas (como la 7008 y 7072) se utilizan como revestimiento 
para protección catódica de las aleaciones de aluminio menos resistentes a la corrosión. 
 140 
 

8xxx. La serie 8xxx está reservada para elementos de aleación que no sea utilicen para la serie 
2xxx  a  través  de  7xxx.  El  hierro  y  el  níquel  se  utilizan  para  aumentar  la  resistencia  sin  una 
pérdida significativa en la conductividad eléctrica, como en las aleaciones conductoras 8017. 

9xxx. Esta serie no está actualmente en uso. 

Las aleaciones experimentales son designadas de conformidad con el citado sistema, pero con 
el prefijo X hasta que ya no son experimentales. Los productores también ofrecen aleaciones 
patentadas  a  las  que  asignan  sus  propios  números  de  designación  o  nombres  de  marca.  La 
composición  química  límite  en  porcentaje  en  peso  para  las  aleaciones  forjadas  comunes  se 
muestra  en  la  Tabla  61.  Otros  países  pueden  registrar  variaciones  nacionales  de  estas 
aleaciones  en  virtud  de  este  sistema.  Estas  variaciones  les  asignan  una  letra  mayúscula 
después de la designación numérica (por ejemplo, 6005A, una variación en 6005 utilizada en 
Europa).  Las  variaciones  en  límites  de  composición  química  nacionales  son  similares  a  los 
límites  de  la  Asociación  del  Aluminio,  pero  varían  ligeramente.  Algunas  organizaciones  de 
normas de otros países tienen sus propios sistemas de designación que difieren del sistema de 
la  Asociación  de  Aluminio.  Las  series  2xxx  y  7xxx  a  veces  se  denominan  como  aleaciones  de 
aviones, pero se utilizan también en otras aplicaciones, incluidos los retenedores utilizados en 
los  edificios.  Las  aleaciones  de  las  series  1xxx,  3xxx  y  6xxx  a  veces  se  denominan  "suaves", 
mientras  que  las  aleaciones  de  las  series  2xxx,  5xxx  y  7xxx  son  llamadas  "duras".  Esta 
descripción se refiere a la facilidad de extrusión de las aleaciones, las aleaciones duras son más 
difíciles de extruir, lo que requiere mayor capacidad de las prensas y, por tanto, más caras. 

Tabla 61. Composición Química Nominal de las Aleaciones de Aluminio Forjado1,2. 
Composición Química, % 
Designación 
Otros22  Aluminio 
AA  Si  Fe  Cu  Mn  Mg  Cr  Ni  Zn  Ti 
c/u 20 
Total3  mín.4 
1050  0.25  0.40  0.05  0.05  0.05  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.03  0.039  ‐‐‐‐‐‐  99.50 
1060  0.25  0.35  0.05  0.03  0.03  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.03  0.039  ‐‐‐‐‐‐  99.60 
16 
1100  0.95Si+Fe  ‐‐‐‐‐‐  .05‐0.2  0.05  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.05 0.15  99.00 
11458  0.55Si+Fe  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.05  0.05  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.03  0.039  ‐‐‐‐‐‐  99.45 
11757  0.15Si+Fe  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.02  0.02  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.04  0.02  0.0219  ‐‐‐‐‐‐  99.75 
1200  1.00Si+Fe  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.05  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.05  0.05  0.15  99.00 
12307  0.70Si+Fe  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.05  0.05  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.03  0.039  ‐‐‐‐‐‐  99.30 
1235  0.65Si+Fe  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.05  0.05  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.06  0.039  ‐‐‐‐‐‐  99.35 
1345  0.30  0.40  0.10  0.05  0.05  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.03  0.039  ‐‐‐‐‐‐  99.45 
13506  0.10  0.40  0.05  0.01  ‐‐‐‐‐‐  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.05  ‐‐‐‐‐‐  13
0.03   0.10  99.50 
2011  0.40  0.7  5.0‐6.0  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.30  ‐‐‐‐‐‐  0.0510  0.15  Resto 
2014  0.50‐1.2  0.7  3.9‐5.0  0.4‐1.2  0.2‐0.8  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.25  0.15  0.05  0.15  Resto 
2017  0.20‐0.8  0.7  3.5‐4.5  0.4‐1.0  0.4‐0.8  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.25  0.15  0.05  0.15  Resto 
1.7‐
2018  0.9  1.0  3.5‐4.5  0.20  0.45‐.9  0.10  0.25  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.15  Resto 
2.3 
2024  0.50  0.50  3.8‐4.9  0.3‐0.9  1.2‐1.8  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.25  0.15  0.05  0.15  Resto 
2025  0.50‐1.2  1.0  3.9‐5.0  0.4‐1.2  0.05  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.25  0.15  0.05  0.15  Resto 
2036  0.50  0.50  2.2‐3.0  0.1‐0.4  0.3‐0.6  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.25  0.15  0.05  0.15  Resto 
2117  0.8  0.7  2.2‐3.0  0.2  0.2‐0.5  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.25  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.15  Resto 
2124  0.20  0.30  3.8‐4.9  0.3‐0.9  1.2‐1.8  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.25  0.15  0.05  0.15  Resto 
1.7‐
2218  0.9  1.0  3.5‐4.5  0.20  1.2‐1.8  0.10  0.25  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.15  Resto 
2.3 
.02‐
2219  0.20  0.30  5.8‐6.8  0.2‐0.4  0.02  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.0518  0.15  Resto 
0.1 
0.1‐
2319  0.20  0.30  5.8‐6.8  0.2‐0.4  0.02  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.0518  0.15  Resto 
0.2 
0.9‐ 0.9‐ .04‐
2618  0.10‐0.25  1.9‐2.7  ‐‐‐‐‐‐  1.3‐1.0  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.05  0.15  Resto 
1.3  1.2  0.1 
3003  0.6  0.7  .05‐0.2  1.0‐1.5  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.15  Resto 
3004  0.30  0.7  0.25  1.0‐1.5  0.8‐1.3  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.25  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.15  Resto 
3005  0.6  0.7  0.30  1.0‐1.5  0.2‐0.6  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.25  0.10  0.05  0.15  Resto 
3105  0.6  0.7  0.30  0.3‐0.8  0.2‐0.8  0.20  ‐‐‐‐‐‐  0.40  0.10  0.05  0.15  Resto 
0.5‐
4032  11.0‐13.5  1.0  0.5‐1.3  ‐‐‐‐‐‐  0.8‐1.3  0.10  0.25  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.15  Resto 
1.3 
4043  4.5‐6.0  0.8  0.30  0.05  0.05  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.20  0.0516  0.15  Resto 
404511  9.0‐11.0  0.8  0.30  0.05  0.05  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.20  0.05  0.15  Resto 
 141 
 
404711  11.0‐13.0  0.8  0.30  0.15  0.10  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.20  ‐‐‐‐‐‐  0.0516  0.15  Resto 
414511  9.3‐10.7  0.8  3.3‐4.7  0.15  0.15  0.15  ‐‐‐‐‐‐  0.20  ‐‐‐‐‐‐  0.0516  0.15  Resto 
434311  6.8‐8.2  0.8  0.25  0.10  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.20  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.15  Resto 
4643  3.6‐4.6  0.8  0.10  0.05  0.1‐0.3  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.15  0.0516  0.15  Resto 
5005  0.30  0.7  0.20  0.20  0.5‐1.1  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.25  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.15  Resto 
5050  0.40  0.7  0.20  0.10  1.1‐1.8  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.25  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.15  Resto 
.15‐
5052  0.25  0.40  0.10  0.10  2.2‐2.8  ‐‐‐‐‐‐  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.15  Resto 
.35 
.05‐
5056  0.30  0.40  0.10  .05‐0.2  4.5‐4.6  ‐‐‐‐‐‐  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.15  Resto 
.20 
.05‐
5083  0.40  0.40  0.10  0.4‐1.0  4.0‐4.9  ‐‐‐‐‐‐  0.25  0.15  0.05  0.15  Resto 
.25 
.05‐
5086  0.40  0.50  0.10  0.2‐0.7  3.5‐4.5  ‐‐‐‐‐‐  0.25  0.15  0.05  0.15  Resto 
.25 
.15‐
5154  0.25  0.40  0.10  0.10  3.1‐3.9  ‐‐‐‐‐‐  0.20  0.20  0.05  0.15  Resto 
.35 
.05‐
5183  0.40  0.40  0.10  0.5‐1.0  4.3‐5.2  ‐‐‐‐‐‐  0.25  0.15  0.0516  0.15  Resto 
.25 
5252  0.08  0.10  0.10  0.10  2.2‐2.8  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.05  ‐‐‐‐‐‐  0.039  0.10  Resto 
.15‐
5254  0.45Si+Fe  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.01  3.1‐3.9  ‐‐‐‐‐‐  0.20  0.05  0.05  0.15  Resto 
.35 
.05‐ .06‐
5356  0.25  0.40  0.10  .05‐0.2  4.5‐5.5  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.0516  0.15  Resto 
.20  0.2 
.05‐
5454  0.25  0.40  0.10  0.5‐1.0  2.4‐3.0  ‐‐‐‐‐‐  0.25  0.20  0.05  0.15  Resto 
.20 
.05‐
5456  0.25  0.40  0.10  0.5‐1.0  4.7‐5.5  ‐‐‐‐‐‐  0.25  0.20  0.05  0.15  Resto 
.20 
9
5457  0.08  0.10  0.20  .15‐.45  0.8‐1.2  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.05  ‐‐‐‐‐‐  0.03   0.10  Resto 
5554  0.25  0.40  0.10  0.5‐1.0  2.4‐3.0  .05‐.2  ‐‐‐‐‐‐  0.25  .05‐.2  0.0516  0.15  Resto 
5556  0.25  0.40  0.10  0.5‐1.0  4.7‐5.5  .05‐.2  ‐‐‐‐‐‐  0.25  .05‐.2  0.0516  0.15  Resto 
.15‐
5652  0.40Si+Fe  ‐‐‐‐‐‐  0.04  0.01  2.2‐2.8  ‐‐‐‐‐‐  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.15  Resto 
.35 
.15‐ .05‐ 16
5654  0.45Si+Fe  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.01  3.1‐3.9  ‐‐‐‐‐‐  0.20  0.05   0.15  Resto 
.35  .15 
5657  0.08  0.10  0.10  0.03  0.6‐1.0  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.05  ‐‐‐‐‐‐  0.0219  0.05  Resto 
60037  0.35‐1.0  0.6  0.10  0.80  0.8‐1.5  0.35  ‐‐‐‐‐‐  0.20  0.10  0.05  0.15  Resto 
6005  0.6‐0.9  0.35  0.10  0.10  0.4‐0.6  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.10  0.05  0.15  Resto 
(15) 0.15‐
6053    0.35  0.10  ‐‐‐‐‐‐  1.1‐1.4  ‐‐‐‐‐‐  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.15  Resto 
0.35 
0.04‐
6061  0.40‐0.8  0.7  .15‐0.4  0.15  0.8‐1.2  ‐‐‐‐‐‐  0.25  0.15  0.05  0.15  Resto 
0.35 
6063  0.20‐0.6  0.35  0.10  0.10  .45‐0.9  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.10  0.05  0.15  Resto 
6066  0.9‐1.8  0.50  0.7‐1.2  0.6‐1.1  0.8‐1.4  0.40  ‐‐‐‐‐‐  0.25  0.20  0.05  0.15  Resto 
6070  1.0‐1.7  0.50  .15‐0.4  0.4‐1.0  0.5‐1.2  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.25  0.15  0.05  0.15  Resto 
610112  0.30‐0.7  0.50  0.10  0.03  .35‐0.8  0.03  ‐‐‐‐‐‐  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.0317  0.10  Resto 
6105  0.6‐1.0  0.35  0.10  0.15  .45‐0.8  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.10  0.05  0.15  Resto 
0.15‐
6151  0.6‐1.2  1.0  0.35  0.20  .45‐0.8  ‐‐‐‐‐‐  0.25  0.15  0.05  0.15  Resto 
0.35 
6162  0.4‐0.8  0.50  0.20  0.10  0.7‐1.1  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.25  0.10  0.05  0.15  Resto 
6201  0.5‐0.9  0.50  0.10  0.03  0.6‐0.9  0.03  ‐‐‐‐‐‐  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.0317  0.10  Resto 
0.04‐ 1.6‐
62537  (15)
  0.50  0.10  ‐‐‐‐‐‐  1.0‐1.5  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.15  Resto 
0.35  2.4 
0.04‐
6262  0.4‐0.8  0.70  .15‐0.4  0.15  0.8‐1.2  ‐‐‐‐‐‐  0.15  0.15  0.055  0.15  Resto 
0.14 
6351  0.7‐1.3  0.50  0.10  0.4‐0.8  0.4‐0.8  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.20  0.20  0.05  0.15  Resto 
6463  0.2‐0.6  0.15  0.20  0.05  .45‐0.9  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.05  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.15  Resto 
6951  0.2‐0.5  0.80  .15‐0.4  0.10  0.4‐0.8  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.20  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.15  Resto 
0.06‐ 4.5‐ 0.01‐
7005  0.35  0.40  0.10  0.2‐0.7  1.0‐1.8  ‐‐‐‐‐‐  0.0514  0.15  Resto 
0.20  5.0  0.06 
7 0.12‐ 4.5‐
7008   0.10  0.10  0.05  0.05  0.7‐1.4  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.05  0.10  Resto 
0.25  5.5 
0.10‐ 7.2‐
7049  0.25  0.35  1.2‐1.9  0.20  2.0‐2.9  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.05  0.15  Resto 
0.22  8.2 
5.7‐ 21 
7050  0.12  0.15  2.0‐2.6  0.10  1.9‐2.6  0.04  ‐‐‐‐‐‐  0.06  0.05 0.15  Resto 
6.7 
0.8‐
70727  0.7Si+Fe  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.10  0.10  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.15  Resto 
1.3 
0.18‐ 5.1‐
7075  0.40  0.50  1.2‐2.0  0.30  2.1‐2.9  ‐‐‐‐‐‐  0.20  0.05  0.15  Resto 
0.28  6.1 
0.18‐ 5.1‐
7175  0.15  0.20  1.2‐2.0  0.10  2.1‐2.9  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.05  0.15  Resto 
0.28  6.1 
0.18‐ 6.3‐
7178  0.40  0.50  1.6‐2.4  0.30  2.4‐3.1  ‐‐‐‐‐‐  0.20  0.05  0.15  Resto 
0.28  7.3 
0.18‐ 5.2‐
7475  0.10  0.12  1.2‐1.9  0.06  1.9‐2.6  ‐‐‐‐‐‐  0.06  0.05  0.15  Resto 
0.25  6.2 
0.55‐ 0.01‐
8017  0.10  0.1‐0.2  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.05  ‐‐‐‐‐‐  0.0323  0.10  Resto 
0.8  0.05 
24
8030  0.10  0.3‐ 0.15‐ ‐‐‐‐‐‐  0.05  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.05  ‐‐‐‐‐‐  0.03   0.10  Resto 
 142 
 
0.8  0.30 
0.03‐ 0.4‐
8176  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.0525  0.15  Resto 
0.015  1.0 
0.25‐ 0.04‐
8177  0.10  0.04  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.05  ‐‐‐‐‐‐  0.0326  0.10  Resto 
0.45  0.12 
Fuente: Aluminum Association. 

Nota: La publicación en este documento son las denominaciones y la composición química límite para algunos aluminios forjados sin alear y para 
aleaciones  de  aluminio  forjado  aleados  registrados  en  la  Asociación  del  Aluminio  (The  Aluminum  Association).  Esta  lista  no  incluye  todas  las 
aleaciones  registradas  en  la  Asociación  del  Aluminio.  Una  lista  completa  de  las  denominaciones  figura  en  el  "Registration  Record  of  International 
Alloy Designations and Chemical Composition Limits for Wrought Aluminum and Wrought Aluminum Alloys”. Estas listas es mantenida por el Comité 
Técnico de Normalización de Productos de la Asociación del Aluminio. 

1. Composición en porcentaje en peso máximo a menos que se muestre como un rango o un mínimo,  
2. Excepto para el "Aluminio" y "Otros", el análisis se hace normalmente para los elementos para los cuales se muestran los límites específicos. 
Para  efectos  de  determinar  la  conformidad  con  estos  límites,  se  observa  un  valor  o  se  calcula  un  valor  a  partir  del  análisis  obtenido  y  se 
redondea  a  la  unidad  más  cercana  en  el  último  lugar  a  mano  derecha  de  las  cifras  empleadas  para  expresar  el  límite  especificado,  de 
conformidad con la práctica recomendada ASTM E 29 . 
3. La suma de los "Otros" elementos metálicos de 0.010% o más cada uno, expresa el segundo decimal antes de determinar la suma. 
4. El contenido de aluminio para el aluminio sin alear no se hace por procesos de refinado, es la diferencia entre 100.00% y la suma de todos los 
demás elementos metálicos presentes en cantidades de 0.010% o más cada uno, expresado al segundo decimal antes de determinar la suma. 
5. También contiene cada uno de 0.40‐0.7% de plomo y bismuto. 
6. Conductor eléctrico. Anteriormente designado EC. 
7. Aleación revestida. 
8. Hoja delgada de metal. 
9. 0.05% de vanadio como máximo. 
10. También contiene 0.20‐0.6% de plomo y bismuto. 
11. Aleación para broncesoldar. 
12. Conductor de bus. 
13. Vanadio, más el 0.02% de titanio máximo; boro 0.05% máximo; galio 0.03% como máximo. 
14. Zirconio 0.08‐0.20. 
15. 45‐65% de silicio del contenido actual de magnesio. 
16. Berilio máximo de 0.0008 únicamente para la soldadura de electrodos y soldadura con varilla. 
17. Boro 0.06% como máximo. 
18. Vanadio 0.05‐0.15; zirconio 0.10‐0.25. 
19. Galio máximo de 0.03%, 0.05% de vanadio como máximo. 
20. Además  de  las  aleaciones  de  referencia  al  pie  de  nota  16,  se  aplica  un  0.0008%  en  peso  máximo  de  berilio  a  cualquier  aleación  que  se  va 
utilizar como electrodo de soldadura o de soldadura varilla. 
21. Zirconio 0.08‐0.15. 
22. "Otros" incluye los elementos enumerados para los que no se específica un límite como se muestra en los elementos metálicos no listados. El 
productor  puede  analizar  las  muestras  para  trazas  de  elementos  no  especificados  en  el  registro  o  pliego  de  condiciones.  Sin  embargo,  ese 
análisis no es necesario y no pueden cubrir todas las formas metálicas "Otros" elementos. En caso de que el productor o comprador realice 
algún análisis que establezca que los "Otros" elementos superan el límite del "Total", el material se considerará disconforme. 
23. Boro 0.04% máximo; litio 0.003% máximo. 
24. 0.001‐0.04 de Boro. 
25. Galio 0.03% como máximo. 
26. Boro 0.04% como máximo. 

Algunas  aleaciones  están  dotadas  de  un  fino  recubrimiento  de  aluminio  puro  o  aleación  de 
aluminio resistente a la corrosión (como la 7072), el producto resultante se llama alclad. Este 
revestimiento es unido metalúrgicamente a uno o ambos lados de las láminas, placas, tubos de 
3003  o  alambres  de  5056  y  puede  ser  1.5‐10%  del  total  del  espesor.  La  aleación  del 
revestimiento  se  elige  porque  es  anódica  a  la  aleación  del  núcleo  y  así  lo  protege  de  la 
corrosión.  La  corrosión  que  se  produce  ocurre  en  la  interfaz  revestimiento‐núcleo  y,  a 
continuación, se extiende lateralmente, haciendo el revestimiento muy eficaz en la protección 
de materiales delgados. Debido a que el revestimiento en general tiene una menor resistencia 
que  el  metal  base,  las  aleaciones  alclad  tienen  una  resistencia  ligeramente  inferior  que  las 
aleaciones sin revestimiento para un mismo espesor. 

5.4.2.2. Aleaciones de Aluminio Fundidas 

Las  aleaciones  fundidas  contienen  una  mayor  proporción  de  elementos  de  aleación  que  las 
aleaciones  forjadas.  Esto  resulta  en  una  estructura  heterogénea  que  en  general  es  menos 
dúctil  que  la  estructura  más  homogénea  de  las  aleaciones  forjadas.  Las  aleaciones  fundidas 
también contienen más silicio que las aleaciones forjadas para proporcionar fluidez necesaria 
para  los  procesos  de  fundición.  Mientras  que  el  sistema  de  designación  de  las  aleaciones 
fundidas de la Asociación del Aluminio utiliza cuatro dígitos como el sistema de las aleaciones 
forjadas, la mayoría de las similitudes terminan ahí. El sistema de designación de las aleaciones 
fundidas  tiene  tres  dígitos,  seguido  de  un  punto  decimal,  seguido  por  otro  dígito.  El  primer 
 143 
 

dígito indica el elemento principal de aleación. Los siguientes dos dígitos designan la aleación, 
o  en  el  caso  de  las  aleaciones  fundidas  comercialmente  puras,  el  nivel  de  pureza.  El  último 
dígito  indica  la  forma  de  producto,  1  o  2  para  lingotes  (dependiendo  de  los  niveles  de 
impureza) y 0 para las piezas moldeadas. Una modificación de la aleación original se designa 
por  un  prefijo,  una  letra  (A,  B,  C,  etc.),  al  número  de  aleación.  Los  principales  elementos  de 
aleación son los siguientes: 

1xx.x. Estos son las aleaciones fundidas de aluminio comercialmente puras; un ejemplo de su 
uso está en el rotor de los motores. 

2xx.x.  El  uso  del  cobre  como  el  principal  elemento  de  aleación  produce  aleaciones  fundidas 
más fuertes. Las aleaciones de este grupo se utilizan para máquinas herramientas, aeronaves, 
y las piezas del motor. La aleación 203.0 tiene la mayor resistencia a elevadas temperaturas y 
es apta para el servicio a 200 °C. 

3xx.x. El silicio, con cobre y/o magnesio, se utilizan en esta serie. Estas aleaciones tienen una 
excelente fluidez y resistencia y son las más utilizadas de las aleaciones de aluminio fundidas. 
La  aleación  356.0  y  sus  modificaciones  son  muy  populares  y  se  utilizan  en  diferentes 
aplicaciones. Las aleaciones con alto contenido de silicio tienen buena resistencia al desgaste y 
se utilizan en la automoción para los bloques del motor y los pistones. 

4xx.x. El uso del silicio en esta serie ofrece una excelente fluidez en aleaciones fundidas como 
lo hace para las aleaciones forjadas y se adaptan bien a piezas de fundición con detalles, como 
marcos de máquina de escribir y tienen buena resistencia a la corrosión general. La aleación 
A444.0 tiene una resistencia moderada y buena ductilidad. 

5xx.x.  Las  aleaciones  fundidas  con  magnesio  tienen  buena  resistencia  a  la  corrosión, 
especialmente en medio marino (por ejemplo, la 514.0), buena maquinabilidad y pueden tener 
acabados atractivos, sin embargo, son mas difíciles de fundir que las series 200, 300 y 400. 

6xx.x. Esta serie no se utiliza. 

7xx.x.  Aleado  principalmente  con  zinc,  esta  serie  es  difícil  de  fundir  y  se  utiliza  cuando  son 
importantes  sus  características  de  acabado  o  maquinabilidad.  Estas  aleaciones  tienen  una 
mejor o moderada resistencia mecánica y buena resistencia a la corrosión general, pero no son 
adecuadas para temperaturas elevadas. 

8xx.x.  Esta  serie  es  aleada  con  alrededor  de  6%  de  estaño  y  se  utiliza  principalmente  para 
rodamientos, siendo superior a la mayoría de otros materiales para este fin. Estas aleaciones 
se utilizan para el tren de laminación de grandes rodamientos, bielas y cojinetes del cárter de 
los motores diesel. 

9xx.x. Esta serie está reservado para las aleaciones fundidas con otros elementos distintos de 
los utilizados en las otras series. 

La composición química de aleaciones fundidas comunes se muestra en la Tabla 62. 

Tabla  62.  Composición  química  de  las  Aleaciones  de  Aluminio  de  uso  común  fundidas  en  arena  y  en 
molde permanentea, b. 
Composición Química, % 
Aleación  Productoc  Otros 
Si  Fe  Cu  Mn  Mg  Cr  Ni  Zn  Ti 
c/u  Totalj 
0.20‐ 0.15‐ 0.15‐
201.0  S  0.10  0.15  4.0‐5.2  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.05h  0.10 
0.50  0.55  0.35 
0.15‐ 0.15‐ i
204.0  S, P  0.20  0.35  4.2‐5.0  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.10  0.05   0.15 
0.35  0.30 
 144 
 
208.0  S, P  2.5‐3.5  1.2  3.5‐4.5  0.50  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.35  1.0  0.25  ‐‐‐‐‐‐‐  0.50 
9.2‐ 0.15‐
222.0  S, P  2.0  1.5  0.50  ‐‐‐‐‐‐  0.50  0.8  0.25  ‐‐‐‐‐‐‐  0.35 
10.7  0.35 
242.0  S, P  0.7  1.0  3.5‐4.5  0.35  1.2‐1.8  0.25  1.7‐2.3  0.35  0.25    0.15 
295.0  S  0.7‐1.5  1.0  4.0‐5.0  0.35  0.03  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.35  0.25    0.15 
296.0  P  2.0‐3.0  1.2  4.0‐5.0  0.35  0.05  ‐‐‐‐‐‐  0.35  0.50  0.25  ‐‐‐‐‐‐‐  0.35 
308.0  P  5.0‐6.0  1.0  4.0‐5.0  0.50  0.10  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  1.0  0.25  ‐‐‐‐‐‐‐  0.50 
319.0  S, P  5.5‐6.5  1.0  3.0‐4.0  0.50  0.10  ‐‐‐‐‐‐  0.35  1.0  0.25  ‐‐‐‐‐‐‐  0.50 
0.20‐ 0.20‐
328.0  S  7.5‐8.5  1.0  1.0‐2.0  0.35  0.25  1.5  0.25  ‐‐‐‐‐‐‐  0.50 
0.6  0.6 
8.5‐ 0.50‐
332.0  P  1.2  2.0‐4.0  0.50  ‐‐‐‐‐‐  0.50  1.0  0.25  ‐‐‐‐‐‐‐  0.50 
10.5  1.5 
8.0‐ 0.05‐
333.0  P  1.0  3.0‐4.0  0.50  ‐‐‐‐‐‐  0.50  1.0  0.25  ‐‐‐‐‐‐‐  0.50 
10.0  0.50 
11.0‐ 0.50‐
336.0  P  1.2  0.35  0.7‐1.3  ‐‐‐‐‐‐  2.0‐3.0  0.35  0.25  0.05  ‐‐‐‐‐‐‐ 
13.0  1.5 
0.40‐
354.0  S, P  8.6‐9.4  0.20  1.6‐2.0  0.10  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.20  0.05  0.15 
0.6 
d d  0.40‐
355.0  S, P  4.5‐5.5  0.6   1.0‐1.5  0.50 0.25  ‐‐‐‐‐‐  0.35  0.25  0.05  0.15 
0.6 
0.40‐
C355.0  S, P  4.5‐5.5  0.20  1.0‐1.5  0.10  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.20  0.05  0.15 
0.6 
0.20‐
356.0  S, P  6.5‐7.5  0.6d  0.25  0.35d  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.35  0.25  0.05  0.15 
0.45 
0.25‐
A356.0  S, P  6.5‐7.5  0.20  0.20  0.10  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.20  0.05  0.15 
0.45 
0.45‐
357.0  S, P  6.5‐7.5  0.15  0.05  0.03  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.05  0.20  0.05  0.15 
0.6 
0.04‐ e
A357.0  S, P  6.5‐7.5  0.20  0.20  0.10  0.4‐0.7  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.05   0.15 
0.20 
359.0  S, P  8.5‐9.5  0.20  0.20  0.10  0.5‐0.7  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.20  0.05  0.15 
443.0  S, P  4.5‐6.0  0.8  0.6  0.50  0.05  0.25  ‐‐‐‐‐‐  0.50  0.25  ‐‐‐‐‐‐  0.35 
B443.0  S, P  4.5‐6.0  0.8  0.15  0.35  0.05  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.35  0.25  0.05  0.15 
A444.0  P  6.5‐7.5  0.20  0.10  0.10  0.05  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.10  0.20  0.05  0.15 
512.0  S  1.4‐2.2  0.6  0.35  0.8  3.5‐4.5  0.25  ‐‐‐‐‐‐  0.35  0.25  0.05  0.15 
513.0  P  0.30  0.40  0.10  0.30  3.5‐4.5  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  1.4‐2.2  0.20  0.05  0.15 
514.0  S  0.35  0.50  0.15  0.35  3.5‐4.5  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.15  0.25  0.05  0.15 
9.5‐
520.0  S  0.25  0.30  0.25  0.15  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.15  0.25  0.05  0.15 
10.6 
0.10‐ 0.10‐
535.0  S, P  0.15  0.15  0.05  6.2‐7.5  ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  0.05f  0.15 
0.25  0.25 
0.40‐ 0.20‐
705.0  S, P  0.20  0.8  0.20  1.4‐1.8  ‐‐‐‐‐‐‐  2.7‐3.3  0.25  0.05  0.15 
0.6  0.40 
0.40‐ 0.20‐
707.0  S, P  0.20  0.8  0.20  1.8‐2.4  ‐‐‐‐‐‐‐  4.0‐4.5  0.25  0.05  0.15 
0.6  0.40 
0.35‐
710.0  S  0.15  0.50  0.05  0.6‐0.8  ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  6.0‐7.0  0.25  0.05  0.15 
0.65 
0.35‐ 0.25‐
711.0  P  0.30  0.7‐1.4  0.05  ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  6.0‐7.0  0.20  0.05  0.15 
0.65  0.45 
0.50‐ 0.40‐ 0.15‐
712.0  S  0.30  0.50  0.25  0.10  ‐‐‐‐‐‐‐  5.0‐6.5  0.05  0.20 
0.65  0.6  0.25 
0.40‐ 0.20‐
713.0  S, P  0.25  1.1  0.6  0.35  0.15  7.0‐8.0  0.25  0.05  0.25 
1.0  0.50 
0.06‐ 0.10‐
771.0  S  0.15  0.15  0.10  0.10  0.8‐1.0  ‐‐‐‐‐‐‐  6.5‐7.5  0.05  0.15 
0.20  0.20 
g 
850.0  S, P  0.7  0.7  0.7‐1.3  0.10  0.10  ‐‐‐‐‐‐‐  0.7‐1.3  ‐‐‐‐‐‐‐  0.20  ‐‐‐‐‐‐‐ 0.30 
0.30‐
851.0  S, P  2.0‐3.0  0.7  0.7‐1.3  0.10  0.10  ‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐  0.20  ‐‐‐‐‐‐‐g  0.30 
0.7 
852.0  S, P  0.40  0.7  1.7‐2.3  0.10  0.6‐0.9  ‐‐‐‐‐‐‐  0.9‐1.5  ‐‐‐‐‐‐‐  0.20  ‐‐‐‐‐‐‐g  0.30 
Fuente: Aluminum Association. 

a. Las  aleaciones  enumeradas  se  incluyen  en  las  Especificaciones  Federal  QQ‐A‐596d,  ALEACIONES  DE  ALUMINIO  FUNDIDAS  EN  MOLDE 
PERMANENTE  Y  SEMIPERMANENTE,  QQ‐A‐601E,  ALEACIONES  DE  ALUMINIO  FUNDIDAS  EN  ARENA  y  la  especificación  militar  MIL‐A‐21180c, 
ALEACIONES DE ALUMINIO FUNDIDAS, ALTA RESISTENCIA. Las otras aleaciones se encuentran registradas y disponibles en la Asociación del 
Aluminio. La información sobre estas deberán solicitarse a las fundiciones individuales o a los proveedores de lingotes. 
b. Excepto para el caso de "Aluminio" y "Otros", el análisis se hace normalmente para los elementos que tienen los límites específicos que se 
muestran.  Para  efectos  de  determinar  la  conformidad  con  estos  límites,  se  obtiene  un  valor  observado  o  un  valor  calculado  a  partir  de  un 
análisis y se redondea a la unidad más cercana en el último lugar a mano derecha de las cifras empleadas para expresar el límite especificado, 
de conformidad con el texto siguiente: 
 
Cuando la cifra siguiente más allá de la última cifra o en el lugar que deben conservarse, es inferior a 5, la cifra ponderada en el último lugar 
debe mantenerse sin cambios. 
 
Cuando la cifra siguiente más allá de la última cifra o en el lugar que debe conservarse, es mayor que 5, la cifra ponderada en el último lugar se 
debe aumentar en 1. 
 
Cuando la cifra siguiente más allá de la última cifra o en el lugar que debe conservarse es de 5 
(1) no existen cifras o sólo ceros, más allá de este 5, si la cifra en el último lugar que deben conservarse, es extraño, debería aumentar 
en 1; incluso, debería mantenerse sin cambios; 
 145 
 
(2) Si el próximo 5 más allá de la cifra en el último lugar que debe conservarse, le sigue cualquier cifra distinta de cero, la cifra que 
debe ponderarse en el último lugar se incrementará en 1; si es par o impar. 
c. S = fundición en arena P = fundición en molde permanente 
d. Si la cantidad de hierro es superior a 0.45%, el contenido de manganeso no deberá ser inferior a la mitad del contenido de hierro. 
e. También contiene 0.04‐0.07% de berilio. 
f. También contiene 0.003‐0.007% de berilio, 0.005% máximo de boro. 
g. También contiene 5.5–7.0% de estaño. 
h. También contiene 0.40‐1.0% de plata. 
i. También contiene 0.05 máx. % de estaño. 
j. La suma de los "Otros" elementos metálicos de 0.010% o más cada uno, expresa al segundo decimal antes de determinar la suma. 

5.4.2.3. Revenidos 

Las  aleaciones  de  aluminio  se  revienen  por  tratamiento  térmico  o  por  endurecimiento  por 
deformación para aumentar la resistencia mecánica más allá del efecto de endurecimiento que 
produce la adición de elementos de aleación. Las aleaciones se dividen en dos grupos basados 
en si el aumento de la resistencia mecánica se puede obtener o no por tratamiento térmico. 
Ambos  grupos  de  aleaciones,  los  tratables  térmicamente  y  los  no  tratables  térmicamente 
pueden endurecerse mediante endurecimiento por deformación, también llamado trabajo en 
frío.  Las  aleaciones  que  no  son  tratables  térmicamente  sólo  puedes  endurecerse  por  trabajo 
en frío. Si una aleación puede o no recibir tratamiento térmico depende de sus elementos de 
aleación. Las aleaciones en la que la cantidad de elemento de aleación en solución sólida en 
aluminio aumenta con la temperatura son tratables térmicamente. Las aleaciones forjadas de 
las series 1xxx, 3xxx, 4xxx y 5xxx no son tratables térmicamente, mientras que las aleaciones 
forjadas  de  las  series  2xxx,  6xxx  y  7xxx  lo  son,  con  pocas  excepciones.  Los  métodos  de 
endurecimiento se resumen en la Tabla 63. 

Las  aleaciones  no  tratables  térmicamente  también  pueden  ser  tratadas  térmicamente,  pero 
este  tratamiento  sólo  se  utiliza  para  estabilizar  las  propiedades  a  fin  de  que  la  resistencia 
mecánica  no  disminuya  con  el  tiempo,  comportamiento  llamado  envejecimiento  de 
ablandamiento  (age  softening),  y  sólo  se  requiere  para  las  aleaciones  con  una  apreciable 
cantidad  de  magnesio  (la  serie  5xxx).  Un  calentamiento  entre  110  –  180  °C  causa  todo  el 
ablandamiento  que  se  pueda  producir  a  la  vez  y,  por  tanto,  se  utiliza  como  tratamiento 
térmico  de  estabilización.  Antes  del  revenido,  las  aleaciones  están  en  condición  de  recocido 
(en  una  condición  más  débil  pero  más  dúctil).  El  revenido,  mientras  aumenta  la  resistencia 
mecánica,  disminuye  la  ductilidad  y,  por  tanto,  disminuye  la  trabajabilidad.  Para  reducir  el 
material a la condición de recocido, los tratamiento de recocido típicos que se pueden utilizar 
se muestran en la tabla 64. 

El  endurecimiento  por  deformación  se  consigue  por  deformación  mecánica  del  material  a 
temperatura ambiente. En el caso de láminas y placas, esto se hace mediante la reducción de 
su  espesor  por  laminación.  Como  el  material  es  trabajado,  se  vuelve  más  resistente  a  la 
deformación  e  incrementa  su  resistencia  mecánica.  El  efecto  de  este  trabajo  sobre  el  límite 
elástico de algunas aleaciones no tratables térmicamente se muestra en la Fig. 53. 
 146 
 

 
Figura 53.  Efecto del Trabajo en Frío en el Límite Elástico 

Se  pueden  aplicar  dos  tratamientos  térmicos  en  condición  de  recocido  a  las  aleaciones 
tratables  térmicamente.  En  primer  lugar,  al  material  se  le  puede  aplicar  un  tratamiento 
térmico  por  solución.  Esto  permite  elementos  solubles  de  aleación  para  entrar  en  solución 
sólida, que se mantienen en un estado supersaturado concerniente al temple, un enfriamiento 
rápido controlado se realiza usualmente utilizando el aire o el agua. A continuación, el material 
puede someterse a un tratamiento térmico de precipitación, también llamado envejecimiento 
artificial,  mediante  la  cual  se  precipitan  los  constituyentes  desde  la  solución  sólida  para 
aumentar la resistencia. Un ejemplo de este proceso es la producción de una lámina de 6061‐
T6.  Desde  su  condición  inicial,  material  recocido  6061‐O,  se  calienta  a  530  °C  lo  más 
rápidamente posible (tratamiento térmico por solución), y luego se enfría lo más rápidamente 
posible (temple), que se traduce a un estado de revenido T4. Luego, el material se calienta a 
160  °C  y  se  mantiene  durante  18  h  (tratamiento  térmico  de  precipitación);  hasta  un 
enfriamiento a temperatura ambiente el revenido es T6. 

Tabla 63. Métodos de Endurecimiento. 

Aleaciones  Tratamiento Térmico Endurecimiento por 

Aluminio Puro  2xxx – Cu  Tratamiento térmico de solución,  Deformación 
Temperado – T 
1xxx  6xxx – Mg, Si  envejecimiento natural o  (Trabajo en frío) 
7xxx – Zn  envejecimiento artificial 
Aleaciones 
Endurecimiento por Deformación 
  3xxx – Mn  Temperado – H 
(Trabajo en Frío) 
5xxx – Mg 
 

Tabla 64. Tratamientos de Recocido típicos para las Aleaciones de Aluminio. 

Tiempo a Temperatura 
Aleación  Temperatura del Metal (°C)  Designación Temperado 
aprox. (h) 
1.
1060  343 O 
1.
1100  343 O 
1.
1145  343 O 
1.
1235  343 O 
1.
1345  343 O 
1.
1350  343 O 
2
2014  413 2 – 3 O 
2
2017  413 2 – 3 O 
2
2024  413 2 – 3 O 
 147 
 
2
2117  413 2 – 3 O 
2
2219  413 2 – 3 O 
1.
3003  413 O 
1.
3004  343 O 
1.
3005  413 O 
1.
3105  343 O 
1.
5005  343 O 
1.
5050  343 O 
1.
5052  343 O 
1.
5056  343 O 
1.
5083  343 O 
1.
5086  343 O 
1.
5154  343 O 
1.
5254  343 O 
1.
5454  343 O 
1.
5456  343 O 
1.
5457  343 O 
1.
5652  343 O 
2
6005  413 2 – 3 O 
2
6053  413 2 – 3 O 
2
6061  413 2 – 3 O 
2
6063  413 2 – 3 O 
2
6066  413 2 – 3 O 
1.
7072  343 O 
3
7075  413 2 – 3 O 
3
7175  413 2 – 3 O 
3
7178  413 2 – 3 O 
3
7475  413 2 – 3 O 
Lámina de Bronce:  1. 
343  O 
Nº 11 y 12  1. 
343  O 
Nº 23 y 24 
1. Tiempo  en  el  horno  no  se  precisará  más  tiempo  del  necesario  para  que  todas  las  partes  estén  a  la  temperatura  de  recocido.  La  tasa  de 
enfriamiento no es importante. 
2. Estos  tratamientos  están  destinados  a  eliminar  los  efectos  del  tratamiento  térmico  por  solución  e  incluyen  enfriamiento  a  una  tasa  de 
alrededor de 10 °C por hora a partir de la temperatura de recocido a 260 °C. La tasa de enfriamiento posterior no es importante. Se puede 
utilizar un tratamiento a 343 °C, seguido por un enfriamiento incontrolado para eliminar los efectos del trabajo en frío, o eliminar parcialmente 
los efectos del tratamiento térmico. 
3. Este tratamiento está destinado a eliminar los efectos del tratamiento térmico por solución e incluye un enfriamiento a una tasa descontrolada 
desde  204  °C  o  menos,  seguido  de  un  recalentamiento  a  232  °C  durante  4  h.  Se  puede  utilizar  un  tratamiento  a  343  °C,  seguido  por  un 
enfriamiento incontrolado para eliminar los efectos del trabajo en frío o eliminar parcialmente los efectos del tratamiento térmico. 

El  aluminio  con  tratamiento  térmico  por  solución  también  pueden  someterse  a  un 
envejecimiento  natural.  El  envejecimiento  natural,  como  el  envejecimiento  artificial,  es  una 
precipitación  de  elementos  de  aleación  de  solución  sólida,  pero  debido  a  que  ocurre  a 
temperatura ambiente, se produce mucho más lentamente (período de días y meses en lugar 
de  horas)  que  el  envejecimiento  artificial.  Ambos  procesos  de  envejecimiento  producen  un 
aumento de la resistencia y una correspondiente disminución en la ductilidad. El material que 
será sometido a operaciones de conformado severo (como el alambre de partida en frío para 
hacer remaches o tornillos) a menudo es comprado en condición de revenido T4, conformado 
y, a continuación, envejecido artificialmente o permitir que envejezca naturalmente. Se debe 
tener  cuidado  al  conformar  el  material  antes  que  haya  transcurrido  un  período  de  tiempo 
demasiado largo, o el envejecimiento natural del material hará que se endurezca y disminuirá 
su trabajabilidad. A veces el material en la condición de revenido T4 se refrigera para evitar el 
envejecimiento  natural  si  se  requiere  un  conformado  en  frío  para  la  fabricación  en  un 
producto. 

El sistema de designación de los revenidos es el mismo para las aleaciones forjadas y fundidas, 
aunque las aleaciones fundidas únicamente son tratadas térmicamente y no endurecidas por 
deformación,  con  la  excepción  de  algunas  aleaciones  fundidas  85  ×  .0.  La  designación  del 
revenido  sigue  a  la  designación  de  la  aleación,  los  dos  están  separados  por  un  guión  (por 
ejemplo,  5052‐H32).  Las  designaciones  de  revenidos  básicos  son  letras.  Las  subdivisiones  de 
los  revenidos  básicos  se  dan  por  uno  o  más  números  seguidos  de  letras.  Las  designaciones 
básicas de los revenidos son las siguientes: 
 148 
 

F, En bruto. Se aplica a los productos originados de procesos de conformado en los que no hay 
control  sobre  las  condiciones  térmicas  o  endurecimiento  por  deformación  empleados.  Para 
productos forjados, no hay propiedades mecánicas límites. 

O, Recocido. Se aplica a los productos forjados que están recocidos para obtener un revenido 
de menor resistencia y los productos fundidos que están recocidos para mejorar la ductilidad y 
estabilidad dimensional. A la letra O le puede seguir un número distinto de cero. 

H,  Endurecimiento  por  Deformación.  (Únicamente  productos  forjados).  Se  aplica  a  los 
productos que obtienen el aumento de su resistencia por un endurecimiento por deformación, 
con  o  sin  tratamientos  térmicos  complementarios  para  producir  cierta  reducción  en  la 
resistencia. A la letra H le siguen siempre dos o más números. 

W, Tratamiento Térmico por Solución. Es un revenido inestable que se aplica únicamente a las 
aleaciones que envejecen espontáneamente a temperatura ambiente después del tratamiento 
térmico por solución. Esta designación es específica sólo cuando el período de envejecimiento 
es natural se indica, por ejemplo, W½ h. 

T,  Tratados Térmicamente para producir un revenido estable distinto de F, O u H. Se aplica a 
los  productos  que  son  tratados  térmicamente,  con  o  sin  endurecimiento  por  deformación 
complementario,  para  producir  revenidos  estables.  A  la  letra  T  siempre  le  siguen  uno  o  más 
números. 

Para los revenidos de endurecimiento por deformación, el primer dígito del número siguiente 
a la H denota: 

H1, Únicamente endurecido por deformación. Se aplica a los productos que son endurecidos 
por deformación para obtener la resistencia deseada sin tratamiento térmico complementario. 
El  número  después  de  esta  designación  indica  el  grado  de  endurecimiento  por  deformación. 
Ejemplo: 1100‐H14. 

H2, Endurecido por Deformación y Recocido Parcialmente. Se aplica a los productos que son 
endurecidos por deformación más que la cantidad final deseada y, a continuación, reducida la 
resistencia  al  nivel  deseado  con  el  recocido  parcial.  Para  las  aleaciones  que  tienen  un 
envejecido  de  ablandamiento  a  temperatura  ambiente,  el  revenido  H2  tiene  la  misma 
resistencia  última  a  la  tracción  mínima  que  el  correspondiente  revenido  H3.  Para  otras 
aleaciones,  el  revenido  H2  tiene  la  misma  resistencia  última  a  la  tracción  mínima  que  el 
correspondiente revenido H1 y una elongación ligeramente mayor. El número que sigue a esta 
designación indica el endurecimiento por deformación restante después de que el producto ha 
sido parcialmente recocido. Ejemplo: 3005‐H25. 

H3,  Endurecido  por  Deformación  y  Estabilizado.  Se  aplica  a  los  productos  que  se  han 
endurecido  por  deformación  y  cuyas  propiedades  mecánicas  se  estabilizan  ya  sea  por  un 
tratamiento  térmico  a  baja  temperatura  o  como  resultado  de  un  calentamiento  introducido 
durante  la  fabricación.  La  estabilización  generalmente  mejora  la  ductilidad.  Esta  designación 
sólo es aplicable a las aleaciones que, a menos que se estabilice, gradualmente se envejecen 
por ablandamiento a temperatura ambiente. El número siguiente a esta designación indica el 
grado  de  endurecimiento  por  deformación  restante  después  de  que  se  ha  producido  la 
estabilización. Ejemplo: 5005‐H34. 

H4,    Endurecido  por  Deformación  y  lacado  o  pintado.  Se  aplica  a  los  productos  que  son 
endurecidos por deformación y sometidos a algunas operaciones térmicas durante el posterior 
pintado  o  lacado.  El  número  después  de  esta  designación  indica  el  grado  de  endurecimiento  
por deformación restantes después de que  el producto ha sido  tratado térmicamente, como 
 149 
 

parte  del  curado  de  la  pintura  o  lacado.  Se  aplican  las  propiedades  mecánicas  límites 
correspondientes a H2X o H3X. 

El  dígito  siguiente  a  la  designación  H1,  H2,  H3  o  H4  indica  el  grado  de  endurecimiento  por 
deformación. El número 8 es para los revenidos con la más alta resistencia última a la tracción 
producida  normalmente.  El  número  4  es  para  los  revenidos  cuya  resistencia  última  está 
aproximadamente en la mitad del camino entre el revenido O y el revenido HX8. El número 2 
es para los revenidos cuya resistencia última está aproximadamente a mitad de camino entre 
el revenido O y el revenido HX4. El número 6 es para los revenidos cuya resistencia última está 
aproximadamente a mitad de camino entre el revenido HX4 y el revenido HX8. Los números 1, 
3,  5  y  7  del  mismo  modo  designan  a  los  revenidos  intermedios  entre  los  definidos 
anteriormente.  El  número  9  designa  a  los  revenidos  cuya  resistencia  última  a  la  tracción 
mínima  excede  a  la  del  revenido  HX8  por  15  MPa  o  más.  El  tercer  dígito,  cuando  se  utiliza, 
indica una variación en el grado de revenido o las propiedades mecánicas de un revenido de 
dos  dígitos.  Un  ejemplo  es  el  patrón  o  el  repujado  de  las  láminas  hechas  a  partir  de  los 
revenidos H12, H22, H32; estos se asignan a los revenidos H124, H224, H324, respectivamente, 
desde el endurecimiento por deformación adicional al repujado causa un ligero cambio en las 
propiedades mecánicas. 

Para los revenidos tratados térmicamente, los números del 1 al 10 después de la T denotan: 

T1,  Enfriado  desde  una  temperatura  elevada  y  luego  envejecido  naturalmente  a  una 
condición esencialmente estable. Se aplica a los productos que no se trabajan en frío después 
del enfriamiento desde una temperatura elevada, o en los que el efecto del trabajo en frío en 
el estirado o enderezado no se pueden registrar en las propiedades mecánicas límite. Ejemplo: 
Extruído 6005‐T1. 

T2,  Enfriado  desde  una  temperatura  elevada,  trabajado  en  frío  y  luego  envejecido 
naturalmente  a  una  condición  esencialmente  estable.  Se  aplica  a  los  productos  que  son 
trabajados en frío para mejorar la resistencia después del enfriamiento desde una temperatura 
elevada o en la que el efecto del trabajo en frío en el estirado o enderezado se registra en las 
propiedades mecánicas límite. 

T3, Tratamiento Térmico por Solución, trabajado en frío y luego envejecido naturalmente a 
una  condición  esencialmente  estable.  Se  aplica  a  los  productos  que  son  trabajados  en  frío 
para mejorar la resistencia después del tratamiento térmico por  solución en la que el efecto 
del trabajo en frío en el estirado o enderezado se registra en las propiedades mecánicas límite. 
Ejemplo: Lámina 2024‐T3. 

T4,  Tratamiento  Térmico  por  Solución  y  luego  envejecido  naturalmente  a  una  condición 
esencialmente  estable.  Se  aplica  a  los  productos  que  no  son  trabajados  en  frío  después  del 
tratamiento  térmico  por  solución  en  el  que  el  efecto  del  trabajo  en  frío  en  el  estirado  o 
enderezado no se podrá registrar en las propiedades mecánicas límites. Ejemplo: Lámina 2014‐
T4. 

T5, Enfriado  desde  una  temperatura elevada y luego envejecido artificialmente. Se aplica  a 

los  productos  que  no  son  trabajados  en  frío  después  del  enfriamiento  a  partir  de  una 
temperatura elevada en la que el efecto del trabajo en frío en el estirado o enderezado no se 
podrá registrar en las propiedades mecánicas límite. Ejemplo: 6063‐T5 extrusiones. 

T6,  Tratamiento  Térmico  por  Solución  y  luego  envejecido  artificialmente.  Se  aplica  a  los 
productos que no se trabajan en frío después del tratamiento térmico por solución en el que el 
efecto del trabajo en frío en el estirado o enderezado no se podrá registrar en las propiedades 
mecánicas límites. Ejemplo: Extruído 6063‐T6. 
 150 
 

T7,  Tratamiento  Térmico  por  Solución  y,  a  continuación,  sobreenvejecido/estabilizado.  Se 

aplica  a  productos  forjados  que  son  envejecidos  artificialmente  después  del  tratamiento 
térmico por solución y se llevan más allá de un punto de máxima resistencia para proporcionar 
el control de algunas  características importantes.  Se aplica a los  productos fundidos que son 
envejecidos  artificialmente  después  del  tratamiento  térmico  por  solución  para  proporcionar 
resistencia y estabilidad dimensional. Ejemplo: Remache en frío 7050‐T7 y extrusión en frío de 
alambres y varillas. 

T8, Tratamiento Térmico por Solución, trabajado en frío y, a continuación, un envejecimiento 
artificial. Se aplica a los productos que son trabajados en frío para mejorar la resistencia o en 
los que el efecto del trabajo en frío en el estirado o enderezado se registra en las propiedades 
mecánicas límite. Ejemplo: Lámina 2024‐T81. 

T9, Tratamiento Térmico por Solución, envejecimiento artificial y, a continuación, trabajado 
en  frío.  Se  aplica  a  los  productos  que  son  trabajados  en  fríos  para  mejorar  la  resistencia 
después del envejecimiento artificial. Ejemplo: Tuerca 6262‐T9. 

T10,  Enfriado  desde  una  temperatura  elevada,  trabajado  en  frío  y,  a  continuación, 
envejecido artificialmente. Se aplica a los productos que son trabajados en frío para mejorar 
la resistencia o en los que el efecto del trabajo en frío en el estirado o enderezado se registra 
en las propiedades mecánicas límite. 

Se  pueden  añadir  dígitos  adicionales  a  las  designaciones  T1  a  T10  para  las  variaciones  en  el 
tratamiento. El revenido de alivio de esfuerzos sigue el formato T5, que se podrá continuar con 
otros números. 

5.4.3. Propiedades Mecánicas para Aleaciones de Aluminio Forjadas y Fundidas 

Las propiedades mecánicas son propiedades relacionadas con el comportamiento del material 
cuando se someta a una fuerza. La mayoría se miden de acuerdo con los métodos de ensayo 
estándar  proporcionados  por  la  American  Society  for  Testing  and  Materials  (ASTM).  Las 
propiedades mecánicas de interés para el aluminio y los métodos de ensayo ASTM por el que 
se miden figura en la tabla 65. 

Las propiedades mecánicas dependen de la aleación y el revenido, así como, en algunos casos, 
de  la  forma  de  producto.  Por  ejemplo,  los  extruídos  6061‐T6  tienen  una  resistencia  a  la 
tracción  mínima  de  260  MPa,  mientras  que  las  láminas  y  placas  de  6061‐T6  tienen  una 
resistencia última a la tracción mínima de 290 MPa. 

Tabla 65. Métodos de Ensayos ASTM para las Propiedades Mecánicas de Aleaciones de Aluminio. 

Propiedad  Método de Ensayo ASTM 
Resistencia a la Tracción  B557
Resistencia a la Cizalladura  B565
Tenacidad a Fractura con Deformación Plana B645
 

Existen varias bases para las propiedades mecánicas. Una propiedad típica es una propiedad 
promedio. Una propiedad mínima es definida por la industria del aluminio como el valor que 
en el 99% de las muestras es igual o superior con una probabilidad del 95%. (Los militares de 
EE.UU. llama a los valores mínimos, valores "A" y también define como valores "B" los valores 
que  en  el  90%  de  las  muestras  es  igual  o  superior  con  una  probabilidad  del  95%,  criterio  un 
 151 
 

poco  menos  estrictos  que  los  valores  más  altos  del  límite  elástico).  Algunas  propiedades 
mecánicas mínimas se dan en la ASTM y otras especificaciones; más figuran en la tabla 66 para 
aleaciones  forjadas  y  en  la  tabla  67  para  las  aleaciones  fundidas.  Las  propiedades  mecánicas 
mínimas son llamadas "garantía" cuando las especificaciones de los productos que requieren 
ser  satisfechas,  que  se  denomina  "espera",  no  requieren  especificaciones  del  producto.  El 
diseño  estructural  de  componentes  de  aluminio  se  basa  generalmente  en  resistencias 
mínimas. Las normas para este tipo de diseño se dan en las Especificaciones de la Asociación 
del  Aluminio  para  Estructuras  de  Aluminio,  que  forma  parte  del  Manual  de  Diseño  del 
Aluminio.  Los  factores  de  seguridad  que  se  utilizan  allí  varían  desde  1.65  a  2.64  por  tipo  de 
estructura,  tipo  de  fallo  (límite  elástico  o  fractura)  y  tipo  de  componente  (miembro  o 
conexión) se aplican a la resistencia mínimas a fin de determinar la capacidad de seguridad de 
un  componente.  La  resistencia  típica  debería  utilizarse  para  determinar  la  capacidad  de 
fabricación  de  equipos  (por  ejemplo,  la  fuerza  necesaria  para  una  pieza  de  corte)  o  la 
resistencia de las piezas diseñadas para fallar a una determinada fuerza para evitar un fallo de 
toda la estructura. (Los paneles de alivios de presión son un ejemplo de ello, llamados diseños 
fragmentables). La resistencia última máxima se especifica para algunos productos de aluminio 
(por  lo  general,  en  los  revenidos  más  suaves),  pero  estos  materiales  son  por  lo  general 
destinados a ser trabajados en frío en productos de uso final, cambiando su resistencia. 

5.4.4. Desarrollo de las Aleaciones y Procesos de Fabricación para el Aluminio 

Del aluminio producido alrededor del 25% se consume en aplicaciones en transporte, 25% en 
embalaje,  el  15%  en  la  edificación  y  mercado  de  la  construcción  y  el  13%  en  productos 
eléctricos. Otros mercados incluyen de consumo duradero como electrodomésticos y muebles, 
maquinaria y equipo para uso en petroquímica, textil, minería y herramientas para industrias, 
reflectores, polvos y pastas utilizadas para la pintura, explosivos y otros productos. 

Tabla 66. Propiedades Mecánicas Mínimas para Aleaciones de Aluminio Forjadas. 

Elongación en 50 mm (2 in.), 
Resistencia  Límite  %  Resistencia 
Resistencia  Módulo de 
Aleación y  Última a la  Elástico a  Última a 
Muestra de  Muestra de  Dureza, HBa  a la Fatigab,  Elasticidadc, 
Temperado  Tracción,  Tensión,  Cizalladura, 
1.6 mm  1.3 mm   MPa  GPa 
MPa  MPa  MPa 
(1/16 in.) de  (1/2 in.) de 
espesor  diámetro 
1060‐O  70  30  43  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  19  50  20  69 
1060‐H12  85  75  16  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  23  55  30  69 
1060‐H14  95  90  12  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  26  60  35  69 
1060‐H16  110  105  8  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  30  70  45  69 
1060‐H18  130  125  6  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  35  75  45  69 
1100‐O  90  35  35  45  23  60  35  69 
1100‐H12  110  105  12  25  28  70  40  69 
1100‐H14  1215  115  9  20  32  75  50  69 
1100‐H16  145  140  6  17  38  85  60  69 
1100‐H18  165  150  5  15  44  90  60  69 
1350‐O  85  30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  (d)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  55  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
1350‐H12  95  85  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  60  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
1350‐H14  110  95  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  70  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
1350‐H16  125  110  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  75  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
1350‐H19  185  165  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  (e)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  105  50  69 
2011‐T3  380  295  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  15  95  220  125  70 
2011‐T8  405  310  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  12  100  240  125  70 
2014‐O  185  95  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  18  45  125  90  73 
2014‐T4, 
425  290  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  20  105  260  140  73 
T451 
2014‐T6, 
485  415  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  13  135  290  125  73 
T651 
Alclad    
175  70  21  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  125  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  72 
2014‐O 
Alclad    
435  275  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  255  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  72 
2014‐T3 
 152 
 
Alclad    
2014‐T4,  420  255  22  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  255  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  72 
T451 
Alclad    
2014‐T6,  470  415  10  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  285  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  72 
T651 
2017‐O  180  70  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  22  45  125  90  72 
2017‐T4, 
425  275  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  22  105  260  125  72 
T451 
2018‐T61  420  315  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  12  120  270  115  74 
2024‐O  185  75  20  22  47  125  90  73 
2024‐T3  485  345  18  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  120  285  140  73 
2024‐T4, 
470  325  20  19  120  285  140  73 
T351 
2024‐T361(f)  495  395  13  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  130  290  125  73 
Alclad    
180  75  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  125  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  73 
2024‐O 
Alclad    
450  310  18  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  275  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  73 
2024‐T3 
Alclad    
2024‐T4,  440  290  19  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  275  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  73 
T351 
Alclad    
460  365  11  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  285  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  73 
2024‐T361(f) 
Alclad    
2024‐T81,  450  415  6  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  275  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  73 
T851 
Alclad    
485  455  6  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  290  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  73 
2024‐T861(f) 
2025‐T6  400  255  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  19  110  240  125  71 
2036‐T4  340  195  24  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  125(g)  71 
2117‐T4  295  165  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  27  70  195  95  71 
2124‐T851  485  440  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  8  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  73 
2218‐T72  330  255  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  11  95  205  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  74 
2219‐O  175  75  18  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  73 
2219‐T42  360  185  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  73 
2219‐T31, 
360  250  17  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  73 
T351 
2219‐T37  395  315  11  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  73 
2219‐T62  415  290  10  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  105  73 
2219‐T81, 
455  350  10  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  105  73 
T851 
2219‐T87  475  395  10  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  105  73 
2618‐T61  440  370  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  10  115  260  125  74 
3003‐O  110  40  30  40  28  75  50  69 
3003‐H12  130  125  10  20  35  85  55  69 
3003‐H14  150  145  8  16  40  95  60  69 
3003‐H16  180  170  5  14  47  105  70  69 
3003‐H18  200  185  4  10  55  110  70  69 
Alclad   
110  40  30  40  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  75  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
3003‐O 
Alclad   
130  125  10  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  85  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
3003‐H12 
Alclad   
150  145  8  16  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
3003‐H14 
Alclad   
180  170  5  14  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  105  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
3003‐16 
Alclad   
200  185  4  10  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  110  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
3003‐H18 
3004‐O  180  70  20  25  45  110  95  69 
3004‐H32  215  170  10  17  52  115  105  69 
3004‐H34  240  200  9  12  63  125  105  69 
3004‐H36  260  230  5  9  70  140  110  69 
3004‐H38  285  250  5  6  77  145  110  69 
Alclad   
180  70  20  25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  110  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
3004‐O 
Alclad   
215  170  10  17  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  115  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
3004‐H32 
Alclad   
240  200  9  12  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  125  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
3004‐H34 
Alclad   
260  230  5  9  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  140  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
3004‐H36 
Alclad   
285  250  5  6  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  145  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
3004‐H38 
3105‐O  115  55  24  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  85  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
3105‐H12  150  130  7  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
3105‐H14  170  150  5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  105  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
3105‐H16  195  170  4  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  110  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
 153 
 
3105‐H18  215  195  3  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  115  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
3105‐H25  180  160  8  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  105  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
4032‐T6  380  315  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  9  120  260  110  79 
5005‐O  125  40  25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  28  75  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
5005‐H12  140  130  10  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
5005‐H14  160  150  6  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
5005‐H16  180  170  5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  105  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
5005‐H18  200  195  4  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  110  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
5005‐H32  140  115  11  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  36  95  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
5005‐H34  160  140  8  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  41  95  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
5005‐H36  180  165  6  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  46  105  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
5005‐H38  200  185  5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  51  110  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
5050‐O  145  55  24  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  36  105  85  69 
5050‐H32  170  145  9  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  46  115  90  69 
5050‐H34  195  165  8  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  53  125  90  69 
5050‐H36  205  180  7  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  58  130  95  69 
5050‐H38  220  200  6  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  63  140  95  69 
5052‐O  195  90  25  30  47  125  110  70 
5052‐H32  230  195  12  18  60  140  115  70 
5052‐H34  260  215  10  14  68  145  125  70 
5052‐H36  275  240  8  10  73  160  130  70 
5052‐H38  290  255  7  8  77  165  140  70 
5056‐O  290  150  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  35  65  180  140  71 
5056‐H18  435  405  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  10  105  235  150  71 
5056‐H38  415  345  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  15  100  220  150  71 
5083‐O  290  145  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  22  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  170  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  71 
5083‐H321, 
315  230  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  16  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  160  71 
H116 
5086‐O  260  115  22  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  160  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  71 
5086‐H32, 
290  205  12  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  71 
H116 
5086‐H34  325  255  10  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  185  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  71 
5086‐H112  270  130  14  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  71 
5154‐O  240  115  27  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  58  150  115  70 
5154‐H32  270  205  15  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  67  150  125  70 
5154‐H34  290  230  13  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  73  165  130  70 
5154‐H36  310  250  12  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  78  180  140  70 
5154‐H38  330  270  10  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  80  195  145  70 
5154‐H112  240  115  25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  63  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  115  70 
5252‐H25  235  170  11  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  68  145  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
5252‐H38, 
285  240  5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  75  160  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
H28 
5254‐O  240  115  27  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  58  150  115  70 
5254‐H32  270  205  15  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  67  150  125  70 
5254‐H34  290  230  13  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  73  165  130  70 
5254‐H36  310  250  12  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  78  180  140  70 
5254‐H38  330  270  10  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  80  195  145  70 
5254‐H112  240  115  25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  63  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  115  70 
5454‐O  250  115  22  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  62  160  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  70 
5454‐H32  275  205  10  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  73  165  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  70 
5454‐H34  305  240  10  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  81  180  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  70 
5454‐H111  260  180  14  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  70  160  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  70 
5454‐H112  250  125  18  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  62  160  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  70 
5456‐O  310  160  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  24  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  71 
5456‐H112  310  165  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  22  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  71 
5456‐H321, 
350  255  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  16  90  205  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  71 
H116 
5457‐O  130  50  22  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  32  85  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
5457‐H25  180  160  12  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  48  110  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
5457‐H38, 
205  185  6  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  55  125  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
H28 
5652‐O  195  90  25  30  47  125  110  70 
5652‐H32  230  195  12  18  60  140  115  70 
5652‐H34  260  215  10  14  68  145  125  70 
5652‐H36  275  240  8  10  73  160  130  70 
5652‐H38  290  255  7  8  77  165  140  70 
5657‐H25  160  140  12  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  40  95  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
5657‐H38, 
195  165  7  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  50  105  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
H28 
6061‐O  125  55  25  30  30  85  60  69 
6061‐T4, 
240  145  22  25  65  165  95  69 
T451 
6061‐T6, 
310  275  12  17  95  205  95  69 
T651 
Alclad   
115  50  25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  75  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
6061‐O 
Alclad    230  130  22  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  150  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
 154 
 
6061‐T4, 
T451 
Alclad   
6061‐T6,  290  255  12  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  185  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
T651 
6063‐O  90  50  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  25  70  55  69 
6063‐T1  150  90  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  42  95  60  69 
6063‐T4  170  90  22  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
6063‐T5  185  145  12  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  60  115  70  69 
6063‐T6  240  215  12  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  73  150  70  69 
6063‐T83  255  240  9  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  82  150  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
6063‐T831  205  185  10  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  70  125  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
6063‐T832  290  270  12  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95  185  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
6066‐O  150  85  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  18  43  95  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
6066‐T4, 
360  205  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  18  90  200  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
T451 
6066‐T6, 
395  360  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  12  120  235  110  69 
T651 
6070‐T6  380  350  10  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  235  95  69 
6101‐H111  95  75  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
6101‐T6  220  195  15  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  71  140  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
6351‐T4  250  150  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  69 
6351‐T6  310  285  14  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  95  200  90  69 
6463‐T1  150  90  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  42  95  70  69 
6463‐T5  185  145  12  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  60  115  70  69 
6463‐T6  240  215  12  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  74  150  70  69 
7049‐T73  515  450  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  12  135  305  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  72 
7049‐T7352  515  435  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  11  135  295  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  72 
7050‐
T73510,  495  435  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  12  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  72 
T73511 
7050‐
525  470  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  11  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  305  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  72 
T7451(h) 
7050‐T7651  550  490  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  11  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  325  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  72 
7075‐O  230  105  17  16  60  150  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  72 
7075‐T6, 
570  505  11  11  150  330  160  72 
T651 
Alclad   
220  95  17  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  150  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  72 
7075‐O 
Alclad   
7075‐T6,  525  460  11  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  315  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  72 
T651 
(a) 500 kg de carga y bola de 10 mm. 
(b) Sobre la base de 500.000.000 ciclos de esfuerzos completamente invertidos utilizando la máquina y la muestra del tipo R.R. Moore. 
(c) Promedio del módulo de tensión y compresión. Módulo de compresión es aproximadamente un 2% mayor que el módulo de tensión. 
(d) El cable 1350‐O tendrá un alargamiento de aproximadamente 23% en 250 mm (10 pulgadas). 
(e) El cable 1350‐H19 tendrá un alargamiento de aproximadamente 1½ % en 250 mm (10 pulgadas). 
(f) Los temperados T361 y T861 fueron anteriormente designados T36 y T86, respectivamente. 
(g) Sobre la base de 107 ciclos usando un ensayo tipo flexión de láminas como muestras. 
(h) T7451, aunque no se ha registrado anteriormente, ha aparecido en la literatura y en algunas especificaciones como T73651. 

Tabla 67. Propiedades Mecánicas Típicas (y mínimas) para Aleaciones de Aluminio Fundidas. 

Resistencia 
Límite  Elongacióna en    
Última a la  Cizalla,  Fatigab,  Dureza,  Límite Elástico a 
Aleación  Temperado  Elásticoa al  50 mm (2 in.), 
Traccióna,  MPa  MPa  HBc  Compresión, MPa 
0.2 %, MPa  % 
MPa 
Aluminio Puro 
Lingote 
‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  70  40  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
100.1 
Lingote 
‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  70  40  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
150.1 
Lingote 
‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  70  40  20  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
170.1 
Aleaciones Fundidas en Arena 
T43  414  255  17.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
201.0  T6  448  379  8.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T7  467  414  5.5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
372  255  14 
204.0  T4  110  77  90  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(295)  (185)  (5) 
345  193  10 
T4  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  77  95  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(275)  (165)  (6) 
206.0 
380  240  10 
T6  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  100  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(345)  (205)  (6) 
380  250  5‐7 
T4  255  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  100  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(345)  (205)  (‐‐‐‐‐) 
A206.0 
400  330  5 
T71  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  160  110  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(372)  (310)  (3) 
 155 
 
145  97  2.5 
F  117  76  55  103 
208.0  (130)  (‐‐‐‐‐)  (1.5) 
T55  (145, mín.)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A206.0  T4  354  250  7.0  255  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  100  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
208.0  F  145  97  2.5  117  76  55  103 
213.0  F  165  103  1.5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
O  186  138  1.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
222.0  T61  283  276  <0.5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T62  421  331  4.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
224.0  T72  380  276  10.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
240.0  F  235  200  1.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
F  214  217  0.5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
O  186  124  1.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
242.0 
T571  221  207  0.5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T77  207  159  2.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A242.0  T75  214  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  2.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
221  110  8.5 
T4  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(200)  (‐‐‐‐‐)  (6) 
250  165  5.0 
T6  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
295.0  (220)  (138)  (3) 
283  220  2.0 
T62  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(248)  (‐‐‐‐‐)  (‐‐‐‐‐) 
T7  (200, mín.)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  (3, mín.)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
F  186  124  2.0  152  70  70  131 
T5  207  179  1.5  165  76  80  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
319.0 
250  164  2.0 
T6  200  76  80  172 
(215)  (‐‐‐‐‐)  (1.5) 
F  159  83  3.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T51  193  159  1.5  152  55  65  165 
241  172  3.0 
T6  193  62  80  179 
(220)  (138)  (2) 
355.0 
T61  269  241  1.0  248  70  100  255 
T7  264  250  0.5  193  70  85  248 
T71  240  200  1.5  241  70  75  248 
T77  240  193  3.5  179  70  80  200 
270  200  5.0 
C355.0  T6  193  70  90  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(248)  (172)  (2) 
F  164  124  6.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T51  172  138  2.0  138  55  60  145 
228  164  3.5 
T6  179  59  70  172 
356.0  (207)  (138)  (3) 
235  207  2.0 
T7  165  62  75  214 
(214)  (200)  (‐‐‐‐‐) 
T71  93  145  3.53.5  138  59  60  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
F  159  83  6.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T51  179  124  3.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A356.0 
T6  278  207  6.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T71  207  138  3.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
F  172  90  5.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T51  179  117  3.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
357.0 
T6  345  296  2.0  164  62  90  214 
T7  278  234  3.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  60  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A357.0  T6  317  248  3.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  85  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
F, Fs  179  179  <1.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  100  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T5  179  179  <1.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A390.0 
T6  278  278  <1.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  140  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T7  250  250  <1.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  115  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
131  55  8.0 
443.0  F  96  55  40  62 
(117)  (‐‐‐‐‐)  (3) 
F  145  62  9.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A444.0 
T4  159  62  12.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
511.0  F  145  83  3.0  117  55  50  90 
138  90  2.0 
512.0  F  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  50  96 
(117)  (70)  (‐‐‐‐‐) 
172  83  9.0 
514.0  F  138  48  50  83 
(150)  (‐‐‐‐‐)  (6) 
331  179  16.0 
520.0  T4  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(290)  (150)  (12) 
275  145  13 
535  F  193  70  70  165 
(240)  (125)  (9) 
A535.0  F  250  124  9.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
B535.0  F  262  130  10  207  62  65  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
705.0  F/T5  (205)  (117)  (5, mín.)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
F/T5  (227)  (152)  (2, mín.)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
707.0 
F/T7  (255)  (207)  (1, mín.)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
241  172  5.0 
710.0  F  179  55  75  172 
(220)  (138)  (2) 
712.0  F  240  172  5.0  179  179  9  518 
 156 
 
(235)  (172)  (4) 
240  172  5.0 
713.0  F  179  63  74  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(220)  (152)  (3) 
303  248  3 
F  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(270)  (228)  (2) 
T2  (248)  (185)  (2, mín.)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
771.0 
T5  (290)  (262)  (2, mín.)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
330  262  9 
T6  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(275)  (240)  (5) 
275  220  7 
F  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(225)  (193)  (5) 
772.0 
310  240  10 
T6  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(303)  (220)  (6) 
138  76  8.0 
850.0  T5  96  55  45  76 
(110)  (‐‐‐‐‐)  (5) 
138  76  5.0 
851.0  T5  96  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  45  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(117)  (‐‐‐‐‐)  (3) 
186  152  2.0 
852.0  T5  124  70  65  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(165)  (124)  (‐‐‐‐‐) 
Aleaciones Fundidas en Molde Permanente 
T43  414  255  17.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
201.0  T6  448  379  8.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T7  469  414  5.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
325  200  7 
204.0  T4  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  90  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(248)  (193)  (5) 
345  207  10 
T4  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(275)  (165)  (6) 
206.0 
385  262  12 
T6  255  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  110  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(345)  (207)  (6) 
T4  430  265  17  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
415  345  5 
A206.0  T71  255  207  110  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(372)  (310)  (3) 
T7  436  347  11.7  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
213.0  F  207  165  1.5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  85  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T52  241  214  1.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
222.0  T551  255  241  <0.5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T65  331  248  <0.5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
238.0  F  207  165  1.5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T571  276  234  1.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
242.0 
T61  324  290  0.5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T63  476  414  6.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
249.0 
T7  427  359  9.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T4  255  131  9.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
276  179  5.0 
296.0  T6  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(240)  (152)  (2) 
T7  270  138  4.5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
308.0  F  193  110  2.0  152  89  70  117 
F  185  125  2  186  83  85  138 
T5  207  180  2  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
319.0 
248  165  2 
T6  220  83  95  193 
(214)  (‐‐‐‐‐)  (1.5) 
F  207  110  4.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
324.0  T5  248  179  3.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T62  310  269  3.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
332.0  T5  248  193  1.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
F  234  131  2.0  186  96  90  131 
T5  234  172  1.0  186  83  100  172 
333.0  T6  290  207  1.5  228  103  105  207 
255  193  2.0 
T7  193  83  90  193 
(215)  (‐‐‐‐‐)  (‐‐‐‐‐) 
T551  248  193  0.5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
336.0 
T65  324  296  0.5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T6  380  283  6  262  117  100  289 
354.0 
T62  393  317  3  276  117  110  324 
T51  (185, mín.)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  90  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
290  185  4 
T6  234  70  90  186 
(255)  (‐‐‐‐‐)  (1.5) 
355.0 
310  275  1.5 
T62  248  70  105  276 
(290)  (‐‐‐‐‐)  (‐‐‐‐‐) 
T71  (235, mín.)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
F  179  124  5.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T51  186  138  2.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
356.0  262  186  5.0 
T6  207  90  80  186 
(207)  (138)  (3) 
T7  221  165  6.0  172  76  70  165 
283  207  10.0 
A356.0  T61  193  90  90  220 
(255)  (‐‐‐‐‐)  (5) 
357.0  F  193  103  6.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
 157 
 
T51  200  145  4.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
360  295  5.0 
T6  241  90  100  303 
(310)  (‐‐‐‐‐)  (3) 
A357.0  T61  359  290  5.0  241  103  100  296 
T6  345  290  6  296  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  105  289 
358.0 
T62  365  317  3.5  317  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  317 
T61  325  255  7  220  103  90  262 
359.0 
T62  365  317  3.5  234  103  100  303 
F  200  200  <1.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  110  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
T5  200  200  <1.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  110  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A390.0 
T6  310  310  <1.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  117  145  413 
T7  262  262  <1.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  103  120  352 
443.0  F  160  62  10.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
B443.0  F  160  62  10  110  55  45  62 
444.0  T4  193  83  25  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  50  77 
F  165  76  13.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A444.0 
T4  160  70  21  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
186  110  7.0 
513.0  F  152  70  50  96 
(150)  (‐‐‐‐‐)  (2.5) 
705.0  T5  240  103  22  152  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  55  124 
707.0  T5  (290, mín.)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  (4, mín.)  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
711.0  F  248  130  8  193  76  70  138 
713.0  T5  275  185  6  179  62  75  172 
160  76  12.0 
T5  103  62  45  76 
850.0  (124)  (‐‐‐‐‐)  (8) 
T101  160  76  12  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
851.0  T5  138  76  5.0  96  62  45  76 
221  159  5.0 
852.0  T5  145  76  70  158 
(185)  (‐‐‐‐‐)  (3) 
Aleación Fundida en Molde 
360.0  F  324  172  3.0  207  131  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A360.0  F  317  165  5.0  200  124  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
364.0  F  296  159  7.5  200  124  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
380.0  F  330  165  3.0  214  145  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A380.0  F  324  160  4.0  207  138  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
383.0  F  310  150  3.5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
384.0  F  325  172  1.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A384.0  F  330  165  2.5  200  138  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
F  279  241  1.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  76  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
390.0 
T5  296  265  1.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A390.0  F  283  240  1.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
B390.0  F  317  248  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
392.0  F  290  262  <0.5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
413.0  F  296  145  2.5  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
A413.0  F  241  110  3.5  172  130  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
443.0  F  228  110  9.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
C443.0  F  228  95  9.0  130  110  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
513.0  F  276  152  10.0  179  124  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
515.0  F  283  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  10.0  186  130  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
518.0  F  310  186  8.0  200  138  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
(a) los valores mínimos se muestran en paréntesis y se enumeran debajo de sus valores típicos. 
(b) Resistencia para 5 × 108 en un ensayo de viga rotativa R.R. Moore. 
(c) Bola de 10 mm con 500 kgf de carga. 

Los actuales mercados para el aluminio se han desarrollado a lo largo de la breve historia de la 
producción industrial del metal. La producción comercial se convirtió realidad con la invención 
del  proceso  Hall  –  Héroult  en  1886  y  el  nacimiento  de  la  industria  eléctrica,  un  requisito  a 
causa  de  la  energía  requerida  por  este  proceso  de  fundición.  El  primer  uso  del  aluminio  fue 
para fabricar utensilios de cocina en la década de 1890, seguido poco después por los cables 
eléctricos.  Poco  después  de  1900,  se  descubren  los  métodos  para  hacer  más  fuertes  las 
aleaciones  de  aluminio  con  otros  elementos  (como  por  ejemplo  el  cobre)  y  por  tratamiento 
térmico, abriendo nuevas posibilidades. Aunque los hermanos Wright utilizaron el aluminio en 
los  motores  de  sus  aviones,  no  fue  hasta  la  Segunda  Guerra  Mundial  que  se  produjo  el 
crecimiento de la utilización del aluminio, impulsado en gran medida por el uso del aluminio 
en  los  aviones.  Después  de  la  guerra,  las  aplicaciones  del  aluminio  en  la  edificación  y  la 
construcción  tuvieron  un  auge  debido  al  crecimiento  de  la  demanda  y  el  comercial 
advenimiento de los procesos de extrusión. El próximo gran mercado para el aluminio fue el 
del embalaje y envases, donde la cuota de aluminio en el mercado de bebidas pasó de cero a 
casi  el  100%.  El  mercado  de  aluminio  con  un  crecimiento  más  reciente  ha  sido  en  los 
 158 
 

automóviles  y  camiones  ligeros;  donde  se  utilizan  más  de  100  kilogramos  de  aluminio,  en 
promedio, en cada vehículo producido. En la década de 1990, el uso del aluminio creció a una 
tasa media de alrededor del 3% anual, después de la aparición de las primeras aleaciones de 
aluminio  en  la  primera  mitad  del  siglo  XX,  el  desarrollo  de  las  aleaciones  de  aluminio  se 
convirtió  poco  a  poco  en  el  centro  de  aplicaciones  más  específicas.  Esto  ha  reducido  la 
probabilidad  cruzar  aleaciones  de  un  mercado  a  otro,  pero  no  la  ha  eliminado.  Además,  las 
nuevas aleaciones se están desarrollando tanto para los mercados maduros; como los aviones 
y  los  mercados  en  desarrollo;  como  los  automóviles.  Estas  circunstancias  se  combinan  y 
ofrecen a los diseñadores oportunidades para emplear el aluminio en nuevas aplicaciones. 

5.4.4.1. Aleaciones Aluminio – Litio 

El  litio  es  el  elemento  metálico  ligero  y  puesto  que  la  densidad  de  una  aleación  es  la  media 
ponderada  de  la  densidad  de  sus  constituyentes,  el  litio  es  un  elemento  atractivo  como 
componente  de  aleación.  Pero  el  litio  tiene  beneficios  adicionales,  disminuye  la  densidad  un 
3%  por  cada  1%  de  litio  añadido  (hasta  el  límite  de  solubilidad  del  4,2%)  y  el  módulo  de 
elasticidad  aumenta  en  5‐6%.  Las  aleaciones  de  Aluminio‐Litio  también  son  tratables 
térmicamente. Estas ventajas se compensan con la reactividad de litio, que requiere el uso de 
una atmósfera de gas inerte al añadirlo al metal líquido de la aleación. Las aleaciones Al‐Li a 
menudo  son  aleadas  con  cobre,  magnesio,  zirconio  u  otros  elementos  para  mejorar  sus 
propiedades. Dado que no existen series de aleaciones de aluminio‐litio, cuando el litio es el 
mayor elemento de aleación, el número de designación es 8xxx. Cuando otros elementos de 
aleación se encuentran en mayor proporción que el litio, el número de designación se basa en 
el elemento que se encuentra en mayor proporción (como el 2195, que contiene 4% de cobre 
y el 1% de litio). Los alemanes desarrollaron la primera aleación de aluminio‐litio en la década 
de 1920, pero las primeras aleaciones utilizadas en aplicaciones comerciales se desarrollaron 
para los aviones entre los años 1950 y 1970. La aleación 2020 se utilizó para la película de las 
alas  de  compresión  del  Vigilante  RA5C  Vigilante,  pero  su  registro  se  suspendió  en  1974.  Las 
solicitudes se vieron obstaculizados por su baja ductilidad y tenacidad de fractura. 

La segunda fase del desarrollo de las aleaciones de Al‐Li, que se produjeron en el decenio de 
1980, utiliza niveles relativamente altos de litio (más de 2%) con el fin de maximizar la mejora 
de  las  propiedades.  Las  aleaciones  2090  y  8090,  típicas  de  esta  fase,  lograron  algunos  éxitos 
pero  fueron  limitados  por  el  comportamiento  anisotrópico  y  una  resistencia  a  la  corrosión 
relativamente  baja.  Por  último,  a  finales  de  los  años  1980  y  1990,  el  trabajo  realizado  en 
Martin  Marietta  dado  como  resultado  las  aleaciones  de  Al‐Li  Weldalite,  que  parece  estan 
destinadas  a  lograr  un  éxito  significativo  en  la  industria  aeroespacial  y  en  aplicaciones 
aeronáuticas. Estas aleaciones son soldables y usan cobre como el principal de aleación, con 
modestas  cantidades  de  litio  (algo  más  del  1%),  alrededor  de  0,4%  de  magnesio  y  0,4%  de 
plata. 

La  más  prometedora  aplicación  para  experimentación,  material  extremadamente  ligero  y 

fuerte en vehículos de lanzamiento espacial, en donde el costo de alcanzar la órbita terrestre 
es  de  aproximadamente  $8000/kg  y  el  número  de  reutilizaciones  es  limitado.  El  tanque  de 
combustible externo del transbordador espacial de los EE.UU. es un buen ejemplo. La primera 
aplicación  de  las  aleaciones  tipo  Weldalite  es  el  uso  de  la  aleación  2195  para  sustituir  a  la 
2219, una aleación de aluminio‐cobre soldable para la lanzadera de los tanques de hidrógeno 
líquido y oxígeno líquido, produciendo un ahorro de peso de 3500 kg. La aleación 2197 se está 
utilizando ahora para reformar las mamparas de los aviones de combate F‐16, la mejora de la 
gama  y  el  rendimiento  de  la  aeronave.  Como  el  consumo  ha  aumentado,  los  costes  de  los 
materiales  de  las  aleaciones  de  Al‐Li  han  caído  de  una  prima  20  veces  mayor  que  la  de  las 
aleaciones comunes a menos de 4 veces. 
 159 
 

5.4.4.2. Nuevas Aleaciones de Aluminio para la Automoción 

La  necesidad  de  reducir  las  emisiones  al  mismo  tiempo  que  se  mejora  el  rendimiento  y  se 
adicionan  características,  ha  impulsado  a  los  fabricantes  a  utilizar  más  el  aluminio  en  los 
automóviles  y  camiones  ligeros.  Este  esfuerzo  se  ha  visto  acompañado  por  el  desarrollo  de 
nuevas  aleaciones  de  aluminio  concebidas  específicamente  para  estas  aplicaciones.  Estas 
aleaciones  son  demasiado  nuevas  para  ser  listadas  en  las  especificaciones  ASTM  o  en  la 
Aluminum Standards and Data. 

Los  automóviles  y  los  camiones  ligeros  se  someten  a  un  ciclo  de  horneado  de  pintura  a  una 
temperatura lo suficientemente elevada como para afectar el revenido tanto de las aleaciones 
tratables térmicamente como de las no tratables térmicamente, las aleaciones de la industria 
del automóvil se presentan en la condición de revenido T4 (tratamiento térmico por solución) 
y O (recocida), respectivamente. Ambas tienen la mejor conformabilidad, en estas condiciones 
de revenido, para el trabajo en frío que se someten en el proceso de conformado de paneles 
de la carrocería. La operación de conformado incrementa la resistencia mecánica a través del 
trabajo  en  frío.  El  posterior  horneado  de  pintura  envejece  artificialmente  las  aleaciones 
tratables  térmicamente,  que  además  puede  aumentar  su  resistencia,  pero  re‐recoce  las 
aleaciones no tratables térmicamente, eliminando cualquier incremento de resistencia logrado 
con el trabajo en frío. Sin embargo, una alta resistencia no es necesariamente importante en 
estas aplicaciones. Las aleaciones de automoción caen en tres grupos: 

• Serie 2xxx (aleaciones aluminio‐cobre), incluidas 2008, 2010 y 2036. Las aleaciones 2008 y 
2010  se  desarrollaron  para  proporcionar  una  mayor  conformabilidad  que  la  2036.  La 
aleación  2036  tiene  más  cobre  que  la  2008  y  2010,  lo  que  supone  alrededor  de  un  40% 
más de resistencia mecánica, pero menos resistencia a la corrosión. Estas aleaciones son 
tratables térmicamente. 
• Serie  5xxx  (aleaciones  aluminio‐magnesio),  incluidas  5182  y  5754.  La  aleación  5182  se 
desarrolló para los extremos de las latas de bebidas. Tiene un alto contenido de magnesio, 
proporcionando  no  solo  alta  resistencia,  sino  también  sensibilidad  a  la  corrosión  si  se 
exponen  a  temperaturas  por  encima  de  los  65  °C  durante  períodos  prolongados.  La 
aleación  5754  es  una  variante  de  la  5454,  con  un  poco  más  de  magnesio  (3.1  vs  2.7%), 
menor resistencia pero mejor conformabilidad. 
• Serie  6xxx  (aleaciones  aluminio‐magnesio‐silicio),  incluidas  6009,  6111  y  6022.  Estas 
aleaciones  son  tratables  térmicamente  y  pueden  alcanzar  una  resistencia  mecánica 
bastante  elevada  durante  el  ciclo  de  hornear  la  pintura.  La  más  reciente  de  estas 
aleaciones, 6022, se utiliza en los paneles de la carrocería del Plymouth Prowler. 

Las  aleaciones  extruídas  no  han  experimentado  un  uso  significativo  en  el  automóvil,  pero 
algunas aleaciones, como la 7029, se utilizaron en el parachoques durante algún tiempo. 

5.4.4.3. Espumas de Aluminio 

Las espumas de aluminio de celdas cerradas se fabrican por burbujeo de gas o aire a través de 
las aleaciones de aluminio o compuestos de matriz de aluminio para crear un producto ligero y 
fuerte.  La  densidad  de  la  espuma  es  del  2‐20%  la  del  aluminio  sólido.  Las  ventajas  de  las 
espumas  de  aluminio  incluyen  sus  propiedades  ignífugas,  una  alta  relación  resistencia‐peso, 
rigidez  y  absorción  de  energía.  Las  aplicaciones  actuales  incluyen  los  paneles  de  aislamiento 
acústico.  Se  pueden  fundir  bloques  de  tamaño  estándar,  así  como  piezas  con  formas 
complejas. 

5.4.4.4. Compuestos de Matriz Metálica base Aluminio 
 160 
 

Un producto relativamente nuevo, los compuestos de matriz metálica base aluminio (MMCs) 
consisten  de  una  matriz  de  aleación  de  aluminio  con  carbono,  refuerzos  metálicos,  o,  más 
comúnmente,  cerámicos.  De  todos  los  metales,  el  aluminio  es  el  más  comúnmente  usado 
como material de la matriz en los MMCs. Los MMCs combinan la baja densidad del aluminio 
con los beneficios de la cerámica tales como resistencia, rigidez (por el aumento del módulo de 
elasticidad), resistencia al desgaste y propiedades a altas temperaturas. Se pueden conformar 
tanto en estado sólido como en líquido en piezas forjadas, extruídas, láminas, placas y piezas 
moldeadas.  Las  desventajas  incluyen  disminución  de  ductilidad  y  un  alto  costo  (los  MMCs 
cuestan  alrededor  de  tres  veces  más  que  las  aleaciones  de  aluminio  convencionales).  Sin 
embargo,  a  pesar  de  que  está  siendo  desarrollado,  los  MMCs  se  han  aplicado  en  partes  de 
automóviles  tales  como  en  los  pistones  de  motores  diesel,  camisas  de  cilindro,  eje  motriz  y 
componentes de frenos como los rotores. 

Los  refuerzos  se  caracterizan  como  continuos  o  discontinuos,  dependiendo  de  su  forma  y 
preparación hasta 10‐70% de los compuestos por volumen. Las fibras continuas o refuerzos de 
filamento  (designado f) incluyen grafito, carburo de silicio  (SiC), de  boro y óxido de aluminio 
(Al2O3).  Los  refuerzos  discontinuos  incluyen  whiskers  de  carburo  de  silicio  (designado  w), 
partículas de SiC o Al2O3 (designado p), o Al2O3 corta o picada (designado c) o fibras de grafito. 
El sistema de designación estándar para los MMCs de Aluminio de La Asociación del Aluminio 
identifica cada uno de ellos como: 

Material matriz/material de refuerzo /% en volumen de refuerzo, forma 

Por ejemplo, 2124/SiC/25 w es la aleación de aluminio 2124 reforzada con un 25% en volumen 
de whiskeys de carburo de silicio; 6061/Al2O3/10 p es aleación de aluminio 6061 reforzada con 
un 10% en volumen de partículas de óxido de aluminio. 

5.4.4.5. Soldadura por Fricción (Friction Stir Welding) 

Soldadura por fricción (FSW) es una nueva técnica por la cual una herramienta no consumible 
gira y está sumida en la junta hecha por las partes a unir. La herramienta se desplaza entonces 
a lo largo de la junta, plastificando el material a unirse a ella. No se necesita un llenado o gas 
protector  ni  hay necesidad de  controlar corrientes o voltajes de aplicación  y no se producen 
humos  de  soldadura.  Se  ha  aplicado  a  aleaciones  de  las  series  2xxx,  5xxx,  6xxx  y  7xxx,  en 
espesores de hasta 25 mm (1 in.). La soldadura por fricción produce soldaduras uniformes con 
poca  aportación  de  calor  y  las  consiguientes  distorsiones  y  pérdida  de  resistencia.  La 
desventaja  son  las  altas  presiones  que  se  debe  ejercer  sobre  el  trabajo.  Las  aplicaciones 
comerciales  incluyen  tanques  de  combustible  de  cohetes  y  las  cubiertas  de  buques,  es 
especialmente apropiada para hacer soldaduras en juntas largas que se producen en masa. 

5.4.4.6. Recubrimientos de Hidrocalcita 

Aunque  el  aluminio  se  usa  a  menudo  sin  recubrimiento,  a  veces  son  necesarios  para  la 
apariencia o para la protección a corrosión. Sin embargo, muchos de los recubrimientos no se 
ajustan  bien  al  aluminio  sin  un  pretratamiento  superficial.  El  pretratamiento  más  eficaz 
durante  muchos  años  ha  sido  un  recubrimiento  de  cromato,  pero  las  soluciones  oxidantes 
utilizadas  para  hacer  recubrimientos  de  cromato,  cromo  hexavalente  (CR6+),  es  carcinógeno. 
También se utilizan cianuro y otras sustancias tóxicas en las operaciones de recubrimientos de 
cromo. El anodizado es una alternativa a los recubrimientos de cromato, pero es más caro. La 
seguridad de los trabajadores las cuestiones medioambientales han llevado a la búsqueda de 
métodos  alternativos  de  pretratamientos  de  recubrimientos.  Recientemente,  se  ha 
desarrollado un recubrimiento de hidrocalcita en la Universidad de Virginia que reemplace el 
 161 
 

recubrimiento de cromato. El recubrimiento de hidrocalcita cuesta menos que el cromato, no 
es tóxico y es eficaz en aleaciones con bajo contenido de cobre (series 3xxx, 5xxx y 6xxx). 

5.4.5. Aplicaciones de las Aleaciones de Aluminio 

Los  principales  mercados  de  la  industria  del  aluminio  son:  la  construcción  y  edificación,  el 
transporte,  bienes  de  consumo  duraderos,  sector  eléctrico,  maquinaria  y  equipos,  envases  y 
embalajes, las exportaciones y otros usos finales. Como se describe a continuación, cada uno 
de los principales mercados comprende una amplia gama de usos finales. 

Aplicaciones en la Construcción y Edificación. El aluminio es utilizado ampliamente en edificios 
de todo tipo, puentes, torres y tanques de almacenamiento. Debido a que las formas y placas 
de  acero  estructural  tienen  un  costo  inicial  más  bajo,  el  aluminio  se  utiliza  las  principales 
consideraciones son: las ventajas de ingeniería, construcción, diseños arquitectónicos únicos, 
peso ligero, y/o resistencia a la corrosión. 

Estructuras estáticas. El diseño y fabricación de estructuras estáticas de aluminio difieren poco 
de las prácticas utilizadas con acero. El módulo de elasticidad del aluminio es un tercio que el 
del acero y requiere una atención especial en los miembros a compresión. Sin embargo, ofrece 
ventajas en virtud de las cargas de choque y en los casos de menores desajustes. Cuando se 
realiza  un  buen  diseño,  el  aluminio  ahorra  más  del  50%  del  peso  requerido  por  un  acero  de 
bajo  carbono  en  pequeñas  estructuras;  su  pueden  obtener  niveles  de  ahorro  similares  en 
puentes  de  gran  luz  o  móviles.  El  ahorro  también  se  obtiene  de  los  bajos  costes  de 
mantenimiento y en la resistencia de contaminación atmosférica o corrosión medioambiental. 
Las operaciones de conformado, cizallado, aserrado, perforado y taladrado se pueden realizar 
en  los  mismos  equipos  utilizados  para  la  fabricación  de  acero  estructural.  Dado  que  las 
aleaciones  de  aluminio  estructural  deben  su  resistencia  al  buen  control  en  los  tratamientos 
térmicos, hay que evitar otro tipo de operaciones térmicas posteriores como el conformado en 
caliente.  Se  debe  prestar  especial  atención  a  los  requerimientos  en  resistencia  de  las  áreas 
soldadas debido a la posibilidad de efectos de recocido localizados. 

Edificios. Los corrugados u otro tipo de productos como láminas rígidas se utilizan en cubiertas 
y  revestimiento  para  la  construcción  de  edificaciones  en  el  sector  industrial  y  agrícola. 
Aplicaciones  adicionales  para  láminas,  placas,  piezas  fundidas  y  extrusiones  tenemos: 
ventiladores, listones de drenaje, tanques de almacenamiento, ventanas, marcos de puertas y 
otros. Productos de aluminio, tales como techos, tapajuntas, cunetas y canaletas se utilizan en 
los hogares, hospitales, escuelas y edificios comerciales y de oficinas. Muros exteriores, muros 
cortina  y  aplicaciones  interiores  como  cableado,  conductos,  tuberías,  ductos  y  barandas 
utilizan  el  aluminio  en  muchas  formas  y  acabados.  El  aluminio  se  utiliza  en  puentes  y 
accesorios  de  carreteras  como  barandas  en  puentes,  guarda  raíles  en  autopistas,  normas  de 
iluminación, torres de control del tráfico, señales de tráfico y la cadena de enlace de las vallas. 
El aluminio también es comúnmente utilizado en las estructuras de los puentes, especialmente 
en  construcciones  de  gran  luz,  móviles  basculante  y  de  levantamiento  vertical.  En  la 
construcción  de  puentes  portátiles  militares  y  puentes  sobre  autopistas  se  utilizan  cada  vez 
más elementos de aluminio. Andamios, escaleras, estructuras de subestación eléctrica y otras 
estructuras  utilizan  el  aluminio,  principalmente  en  forma  de  perfiles  estructurales  y  formas 
especiales  de  extrusión.  Grúas,  transportadores  y  sistemas  de  manejo  pesados  incorporan 
importantes cantidades de aluminio. Los tanques de almacenamiento de agua a menudo son 
construidos  con  aleaciones  de  aluminio  para  mejorar  la  resistencia  a  la  corrosión  y 
proporcionar una buena apariencia. 

Envases y embalajes. Las industrias de alimentos y drogas usan el aluminio debido a que no es 
tóxico,  no  es  adsortivo  y  es  inastillable.  También  minimiza  el  crecimiento  bacteriano,  forma 
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sales  incoloras  y  se  puede  limpiar  con  vapor.  Se  puede  obtener  un  ahorra  por  su  bajo  calor 
específico  volumétrico  cuando  los  contenedores  o  transportadores  debe  moverse  dentro  y 
fuera de áreas calientes o refrigeradas. Las propiedades antichispa del aluminio son valiosas en 
los molinos de harina y otras plantas sometidas al fuego y riesgos de explosión. La resistencia a 
la  corrosión  es  importante  en  el  transporte  marítimo  de  mercancías  frágiles,  valiosos 
productos  químicos  y  cosméticos.  Contenedores  sellados  de  aluminio  diseñados  para  el 
transporte por aire, a bordo, por ferrocarril o camión se utilizan para los productos químicos 
no adecuados para envío a granel. Los envases ha sido para el aluminio uno de los mercados 
de  más  rápido  crecimiento,  los  productos  incluyen  envases  flexibles  y  contenedores  de 
alimentos,  tapas  de  botella,  tubos  plegables,  bebidas  y  alimentos  enlatados.  El  papel  de 
aluminio  funciona  bien  en  los  envases,  bolsas  y  envolturas  de  los  productos  alimenticios  y 
medicamentos, así como para usos domésticos. Las latas de bebidas han sido la industria  de 
aluminio con mayor éxito y la penetración en el mercado de los alimentos se puede acelerar. 
Refrescos, cerveza, café, snacks, carne e incluso el vino están envasados en latas de aluminio. 
La  cerveza  de  barril  se  distribuye  en  barriles  de  aluminio  alclad.  El  aluminio  se  utiliza 
ampliamente en los tubos plegables para pasta de dientes, ungüentos, alimentos y pinturas. 

Transporte. 

Automoción. Los productos forjados y de fundición de aluminio han encontrado un amplio uso 
en la construcción de automóviles. El uso del aluminio por unidad es de aproximadamente 70 
kg  y  se  espera  que  aumente  drásticamente  por  los  mandatos  de  ahorro  de  combustible  y  el 
énfasis  en  el  reciclado  continuo.  El  mayor  uso  se  realiza  en  los  automóviles  de  turismo  con 
aproximadamente  295  kg.  El  aluminio  fundido  en  arena,  matriz  y  molde  permanente  son  de 
importancia  crítica  en  la  construcción  de  motores,  bloques  de  motor,  pistones,  culatas, 
colectores  de  admisión,  cárteres,  carburadores,  caja  de  transmisión  y  balancín  de  válvulas  y 
son  componentes  probados.  Las  válvulas  de  freno  y  las  pinzas  de  freno  se  unen  a  otros 
innumerables componentes en el diseño de los coches. Las llantas de aluminio fundido siguen 
creciendo en popularidad. Las láminas de aluminio se utilizan para cubiertas, tronco cubiertas, 
tomas de aire y parachoques. Las piezas extraídas y forjadas están encontrando nuevos usos 
como las llantas de aleación de aluminio forjado. 

Camiones. Debido a limitaciones de peso y el deseo de aumentar la carga útil, los fabricantes 
están empleando el aluminio en la cabina, el remolque y en el diseño del camión. Las láminas 
de  aleaciones  se  utilizan  en  el  cuerpo  de  la  cabina  del  camión  y  el  peso  muerto,  también  se 
reduce usando largueros extruídos, marco de carriles, y miembros cruzados. Son habituales los 
parachoques  extruídos  o  conformados  de  láminas  y  las  ruedas  forjadas.  Los  tanques  de 
combustible de aluminio ofrecen reducción de peso, resistencia a la corrosión y una atractiva 
apariencia.  Las  piezas  moldeadas  y  piezas  forjadas  se  utilizan  ampliamente  en  motores  y 
sistemas de suspensión. 

Remolques  de  camiones.  Están  diseñados  para  una  máxima  carga  útil  y  un  funcionamiento 
económico  en  consideraciones  de  requisitos  legales  de  peso.  El  aluminio  se  utiliza  en  los 
marcos, pisos, techos y estanterías. Se utilizan comúnmente las llantas de aluminio forjado. El 
cuerpo  de  camiones  cisterna  y  volquetes  son  hechos  de  láminas  y/o  placas  en  ensambles 
remachados y soldados. 

Casas móviles y remolques de viaje. Por lo general se construyen de láminas de aleación de 
aluminio  desnudo  o  utilizado  con  esmalte  de  acabado  en  madera  o  acero  y  los  marcos  de 
aleación de aluminio extruído. 

Autobuses. Los fabricantes de autobuses también se ocupan de la reducción del peso muerto. 
Las  láminas  de  aluminio,  placas  y  extrusiones  se  utilizan  en  componentes  en  el  cuerpo  y  el 
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parachoques.  Son  comunes  las  ruedas  forjadas.  Se  utilizan  ampliamente  el  motor  y  los 
componentes estructurales en fundición, forjado y extruído. 

Rodamientos. Las aleaciones de aluminio‐estaño se utilizan en motores a gasolina y motores 
diesel en las bielas y los cojinetes principales. Los rodamientos forjados y fundidos pueden ser 
compuestos con un dorso de acero y babbit u otra placa superpuesta. 

Vagones de ferrocarril. El aluminio se utiliza en la construcción de las tolvas de los coches del 
ferrocarril, caja de automóviles, vehículos frigoríficos y vehículos cisterna (Fig. 54). El aluminio 
también se utiliza ampliamente en los coches ferroviarios de pasajeros, en particular los de los 
sistemas de transporte colectivo. 

 
Figura 10. El uso intensivo de aluminio en todos los sistemas de transporte minimiza el peso muerto y 
reduce los costes de funcionamiento y mantenimiento. Cortesía de Alcan International. 

Aplicaciones  Marinas.  El  aluminio  es  comúnmente  utilizado  para  una  gran  variedad  de 
aplicaciones marinas, incluidos los principales miembros resistentes, tales como el cascos, las 
casetas  de  cubierta  y  otras  aplicaciones  tales  como  tapas  de  escotilla,  ventanas,  puertos 
aéreos, escaleras de alojamiento, pasarelas, mamparos, placa cubierta, equipos de ventilación, 
equipo  salvavidas,  mobiliario  y  tanques  de  combustible.  Además,  los  buques  están  haciendo 
un amplio uso de las placas de aleaciones de aluminio soldada en grandes tanques utilizados 
para  el  transporte  de  gases  licuados.  Con  la  resistencia  a  la  corrosión  de  las  aleaciones  de 
aluminio actual admiten diseños que ahorran alrededor del 50% del peso de diseños similares 
en  acero.  Un  sustancial  ahorro  de  peso  en  las  casetas  de  cubierta  y  el  equipo  de  cubierta 
permitió  aligerar  las  estructuras  de  apoyo.  El  ahorro  acumulado  en  el  peso  mejorar  la 
estabilidad  del  buque  y  permitir  disminuir  las  vigas.  A  velocidades  comparables,  las 
embarcaciones más ligeras y más estrechas requerirán una planta de energía más pequeña y 
se  quemará  menos  combustible.  Por  consiguiente,  1  kg  de  peso  ahorrado  por  el  uso  de 
estructuras  más  ligeras  o  equipos  a  menudo  acarrea  a  una  disminución  global  en  peso 
desplazado  de  3  kg.  El  aluminio  también  reduce  el  mantenimiento  que  resulta  de  ataques 
corrosivos  o  biológicos.  El  módulo  de  elasticidad  relativamente  bajo  de  las  aleaciones  de 
aluminio  ofrece  ventajas  en  estructuras  hechas  sobre  un  casco  de  acero.  Se  obtiene  bajos 
niveles de esfuerzos a flexión en una superestructura de aluminio para los cascos de acero, en 
comparación  con  los  esfuerzos  inducidos  en  una  superestructura  de  acero  similar.  En 
consecuencia,  las  casetas  de  cubierta  hechas  de  aluminio  continuo  se  pueden  construir  sin 
juntas de dilatación. Las aleaciones fundidas se utilizan en partes estructurales y carcasas de 
motores  fuera  de  borda  sujetos  a  inmersión  continua  o  intermitente,  campanas  de  motor, 
pantallas  térmicas,  y  otros  partes,  incluidos  los  accesorios.  Otras  aplicaciones  marinas  se 
encuentran en sonoboyas, marcadores de navegación, bote de remos, canoas, remos y palas. 

Sector Aeroespacial. El aluminio se utiliza en prácticamente todos los segmentos de la industria 
de  los  aviones,  misiles  y  naves  espaciales  en  el  fuselaje,  motores,  accesorios  y  tanques  de 
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combustible  líquido  y  oxidante.  El  aluminio  se  utiliza  ampliamente  debido  a  su  alta  relación 
resistencia‐densidad, resistencia a la corrosión y eficiencia en peso y eficiencia, especialmente 
en  diseños  a  compresión.  El  aumento  de  la  resistencia  a  la  corrosión  en  agua  salada  y  otros 
ambientes está garantizado mediante el uso de aleaciones alclad o recubrimientos anódicos. El 
exterior  de  las  aeronaves  expuesto  al  medio  ambiente  salino  se  suele  fabricar  a  partir  de 
aleaciones  con  recubrimiento.  La  resistencia  a  la  corrosión  se  puede  reforzar  con  acabados 
orgánicos u otros recubrimientos de protección. 

Aplicaciones eléctricas 

Aleaciones Conductoras. El uso del aluminio predomina en la mayoría de las aplicaciones de 
conductores. El aluminio de composición controlada se trata con la adición de trazas de boro 
para eliminar el titanio, vanadio y zirconio, cada uno de los cuales aumenta la resistividad. El 
uso  de  aluminio  se  basa  en  una  combinación  de  bajo  costo,  alta  conductividad  eléctrica, 
resistencia  mecánica  adecuada,  baja  gravedad  específica  y  una  excelente  resistencia  a  la 
corrosión.  La  aleación  conductora  (1350)  más  común  ofrece  una  conductividad  mínima  del 
61.8% de la International Annealed Copper Standard (IACS) y de 55 a 124 MPa de resistencia a 
la tracción mínima, dependiendo del tamaño. En comparación con el IACS sobre la base de la 
masa  en  lugar  del  volumen,  la  conductividad  mínima  del  aluminio  1350  estirado  es  204.6%. 
Otras  aleaciones  se  utilizan  en  las  barras  colectoras,  para  el  servicio  a  temperaturas 
ligeramente  elevadas  y  en  las  instalaciones  de  televisión  por  cable.  El  forrado  de  cable  se 
realiza por medio de extrusión, la cubierta en posición final y alrededor del cable se alimenta a 
través de un orificio axial en la matriz de extrusión. También puede hacerse por enhebrado del 
cable a través de un tubo prefabricado y luego apretar el tubo alrededor de las dimensiones 
finales del cable por reducción del tubo y estirado de la matriz. Los accesorios de conductores 
pueden ser laminados, extruidos, fundidos o forjados. Las formas comunes de los conductores 
de aluminio son hilos de alambre individuales y múltiples (agrupados o trenzados). Cada uno 
se  utiliza  en  aplicaciones  aéreas  u  otras  aplicaciones  tensadas,  así  como  en  aislamientos  no 
tensados.  Tamaño  a  tamaño  la  resistencia  de  corriente  continua,  de  los  conductores  de 
aluminio más comunes, es de aproximadamente 1.6 a 2.0 veces la del IACS, sin embargo, como 
consecuencia de la menor gravedad específica, la conductividad del aluminio base requiere un 
peso  de  aproximadamente  la  mitad  tanto  como  un  conductor  de  cobre  equivalente.  Los 
conductores de aluminio de acero reforzado (ACSR) consisten en una o más capas concéntricas 
de cable de aluminio trenzado con un galvanizado de alta resistencia o un alambre aluminizado 
de  acero  básico,  que  a  su  vez  puede  ser  un  solo  hilo  o  un  grupo  de  trenzas  concéntricas.  La 
resistencia  eléctrica  se  determina  por  la  sección  transversal  del  aluminio,  mientras  que  la 
resistencia a la tracción se determina en el compuesto con el núcleo de acero proporcionando 
de 55 a 60% de la resistencia total. La construcción ACSR se utiliza para la resistencia mecánica. 
La  relación  resistencia‐peso  es  cerca  de  dos  veces  mayor  que  la  de  cobre  de  resistencia  de 
corriente directa. El uso de cables ACSR permite un menor número de postes o torres. 

Motores y generadores. El aluminio ha sido durante mucho tiempo utilizado para el bobinado 
y  partes  estructurales  de  los  de  los  rotores.  Los  anillos  del  rotor  y  los  ventiladores  de 
refrigeración son fundidos a presión integralmente con barras de núcleo laminado del rotor de 
los  motores  de  jaula.  Partes  estructurales  de  aluminio,  como  los  marcos  de  estator,  son 
fundidos en matriz, su resistencia a la corrosión puede ser necesaria en entornos específicos 
(en motores para el hilado natural y fibras sintéticas, en los generadores en aviones cuando el 
peso es igualmente importante). Otras aplicaciones son las bobinas inductoras en máquinas de 
corriente directa, el bobinado del estator de motores y el bobinado en transformadores. Los 
cables  aleados  se  utilizan  en  bobinas  de  campo  de  turbogeneradores  extremadamente 
grandes, donde las temperaturas de funcionamiento y fuerzas centrífugas podrían dar lugar a 
fallos por fluencia. 
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Transformadores.  Las  bobinas  de  aluminio  han  sido  ampliamente  utilizadas  en 
transformadores  de  potencia  del  tipo  seco  y  se  han  adaptado  a  devanado  de  la  bobina 
secundaria en transformadores de corriente constante del tipo suspensión magnética. Su uso 
disminuye el peso y permite a la bobina flotar en suspensión electromagnética. El aluminio se 
empieza a utilizar en dispositivos concretos en el reactor que protegen los transformadores de 
las sobrecargas. Las formas extruídas y láminas punzonadas se utilizan en las antenas de radar, 
los tubos conformados en caliente y extruídos se utilizan en antenas de televisión, estirados o 
extruídos por impacto se utilizan en condensadores y escudos y recubrimientos vaporizados de 
alta  pureza  en  revestimientos  de  tubos  catódicos.  Ejemplos  de  aplicaciones  en  las  que  otras 
propiedades  eléctricas  que  no  son  magnéticas  dominan  son  el  chasis  para  equipos 
electrónicos,  recipientes  hilados  a  presión  para  equipos  de  a  bordo,  placas  de  nombre 
grabado, elementos como pernos, tornillos y tuercas. Además, se utilizan formas de aletas en 
los  componentes  electrónicos  para  facilitar  la  eliminación  de  calor.  El  aluminio  se  puede 
utilizar  como  celda  base  para  la  deposición  de  selenio  en  la  fabricación  de  rectificadores  de 
selenio. 

Iluminación. El aluminio es la base en lámparas incandescentes y fluorescentes y otras láminas 
de  aleaciones  para  las  tomas.  Se  utilizan  partes  fundidas,  estampadas  e  hiladas,  a  menudo 
artísticamente,  en  cuadros,  pisos  y  otros  accesorios  de  iluminación.  El  aluminio  reflector  es 
común en los fluorescentes y otros sistemas de iluminación instalados. 

Condensadores.  El  aluminio  en  forma  de  láminas  domina  todos  los  demás  metales  en  la 
construcción  de  electrodos  de  condensadores.  Condensadores  de  electrolítico  seco  y  sin 
electrolito son los tipos básicos de condensadores de amplio uso comercial. Los condensadores 
de electrolítico seco se suelen emplear como electrodos en bobinas. El papel saturado con un 
electrolito  operativo,  envuelto  en  la  bobina,  separa  mecánicamente  la  cinta.  En  los  diseños 
para  uso  intermitente  en  los  circuitos  alternos,  ambos  electrodos  son  anodizados  en  un 
electrolito  caliente  de  ácido  bórico.  El  resultado  es  una  película  anódica  delgada  que 
constituye  el  elemento  dieléctrico.  Sólo  la  hoja  que  actúa  como  ánodo  es  anodizada  en  un 
electrolítico  seco  en  ensamblajes  destinados  para  aplicaciones  en  corriente  directa.  Los 
electrodos  anodizados  son  de  alta  pureza,  mientras  que  los  electrodos  sin  anodizar  utilizan 
cintas  de  aluminio  de  menor  pureza.  Antes  de  anodizar  normalmente,  pero  no  siempre,  se 
ataca químicamente para aumentar la superficie efectiva. Contenedores para condensadores 
de electrolítico seco pueden ser hilados o extruídos por impacto. 

Bienes de consumo duraderos 

Electrodomésticos.  Peso  ligero,  excelente  apariencia,  adaptabilidad  a  todas  las  formas  de 
manufactura y bajos costos de fabricación son las razones para el amplio uso del aluminio en 
los  aparatos  eléctricos  del  hogar.  El  peso  ligero  es  una  característica  importante  en  las 
aspiradoras,  planchas  eléctricas,  lavavajillas  portátiles,  procesadores  de  alimentos  y 
mezcladores. Los bajos costos de fabricación dependerán de varias propiedades, incluyendo la 
capacidad  de  adaptación  a  la  fundición  en  matriz  y  la  facilidad  de  acabado,  ya  que  para  una 
apariencia naturalmente agradable y una buena resistencia a la corrosión no es necesario un 
acabado  costoso.  Además  de  sus  otras  características  deseables  la  cobresoldabilidad  del 
aluminio hace que sea útil para evaporadores en refrigeradores y congeladores. Tubo se pone 
en  una  lámina  repujada  sobre  tiras  de  aleación  de  soldadura  con  un  flujo  adecuado,  el 
ensamblaje se suelda en el horno y el flujo residual se elimina por sucesivos lavados en agua 
hirviendo, ácido nítrico y agua fría. El resultado es un evaporador con una alta conductividad 
térmica  y  eficiencia,  buena  resistencia  a  la  corrosión  y  bajos  costos  de  fabricación. 
Prácticamente todas las piezas de aluminio en los aparatos eléctricos son fundidas en matriz 
(con  la  excepción  de  unas  pocas  partes  en  molde  permanente).  Los  utensilios  de  cocina  de 
aluminio pueden ser fundidos, estirados o hilados. El asa se une a los utensilios por remachado 
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o  soldadura  por  puntos.  En  algunos  utensilios,  al  acero  inoxidable  interior  se  le  adhiere  una 
capa de aluminio exterior, en otros, el interior es recubierto con teflón o porcelana. Resina de 
silicona, teflón u otros recubrimientos mejoran la utilidad de los utensilios de aluminio al calor. 
Muchas  piezas  moldeadas  son  partes  funcionales  internas  y  se  usan  sin  necesidad  de  un 
acabado posterior. Se aplican generalmente acabados orgánicos a piezas fundidas por presión 
como  las  que  se  utilizan  en  los  enseres  eléctricos.  Las  formas  forjadas  se  fabrican 
principalmente  a  partir  de  láminas,  tubos,  alambres  y  se  utilizan  en  aproximadamente  las 
mismas cantidades que las piezas moldeadas. Las aleaciones forjadas se seleccionan sobre la 
base de la resistencia a la corrosión, características de anodizado, conformabilidad u otro tipo 
propiedades  de  ingeniería.  Los  colores  naturales  que  algunas  aleaciones  toman  después  del 
anodizado son extremadamente importantes para los equipos de manipulación de alimentos, 
las  aplicaciones  incluyen  refrigeradores  de  verduras,  sartenes  para  carnes,  cubiteras  y 
estantes. 

Mobiliario.  Peso  ligero,  bajo  mantenimiento,  resistencia  a  la  corrosión,  durabilidad  y  una 
atractiva  apariencia  son  las  principales  ventajas  del  aluminio  en  los  muebles.  Bases  de  sillas, 
marcos  de  asiento  y  apoyabrazos  son  fabricados  a  partir  de  tubos  fundidos,  estirados  o 
extrudidos  (redondos,  cuadrados  o  rectangulares),  también  de  láminas  o  barras.  Con 
frecuencia, estas partes se conforman en el recocido o parcialmente en el tratamiento térmico 
de  revenido  y  posteriormente  se  tratan  térmicamente  y  se  envejecen.  Los  diseños 
generalmente se basan en las necesidades de servicio, sin embargo, a menudo el estilo impone 
sobrediseños o ineficientes secciones. La fabricación es convencional, por lo general se unen 
por soldadura con arco o soldadura con latón. Se utilizan diversos procedimientos de acabado: 
mecánico,  anódico,  color  anodizado,  anodizado  y  teñido,  recubiertos  de  esmalte  o  pintado. 
Secciones  tubulares,  normalmente  redondas  y  a  menudo  conformadas  y  soldadas  de  chapas 
planas, son la forma más popular del aluminio para muebles de jardín. 

Maquinaria y Equipo 

Equipos de procesamiento. En la industria petrolera, se utilizan tapas de aluminio en tanques 
de almacenamiento de acero, el exterior está cubierto con pintura de aluminio pigmentado y 
las tuberías de aluminio transportan los productos derivados del petróleo. El aluminio se utiliza 
ampliamente  en  la  industria  del  caucho  ya  que  resiste  a  todos  los  tipos  corrosión  que  se 
produce  en  la  transformación  del  caucho  y  es  no  adhesivo.  Las  aleaciones  de  aluminio  son 
ampliamente utilizadas en la fabricación de explosivos debido a su característica no pirofórica. 
Fuertes  oxidantes  se  procesan,  almacenan  y  envían  en  sistemas  de  aluminio.  El  aluminio  es 
especialmente compatible con azufre, ácido sulfúrico, sulfuros y sulfatos en la industria de la 
energía  nuclear,  elementos  combustibles  con  camisas  de  aluminio  protegen  el  uranio  de  la 
corrosión del agua, impiden la entrada de productos de reacción en el agua de refrigeración, 
transfieren  el  calor  eficiente  del  uranio  al  agua  y  contribuyen  a  reducir  al  mínimo  la  captura 
parasitaria de neutrones. Los tanques de aluminio se utilizan para contener el agua pesada. 

Equipos de textiles. El aluminio se utiliza ampliamente en maquinaria y equipo textil en forma 
de  extrusiones,  tubos,  planchas,  piezas  moldeadas  y  piezas  forjadas.  Es  resistente  a  muchos 
agentes corrosivos encontrados en las fábricas textiles y en la fabricación de hilados. Una alta 
relación  resistencia‐peso  reduce  la  inercia  de  piezas  de  maquinaria  que  trabajan  a  altas 
velocidades.  Una  precisión  dimensional  permanente  con  peso  ligero  mejora  el  equilibrio 
dinámico  de  los  miembros  de  máquinas  que  trabajan  a  altas  velocidades  y  reduce  las 
vibraciones. La pintura generalmente es innecesaria. 
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Maquinaria  de  Minas  de  Carbón.  El  uso  de  equipos  de  aluminio  en  las  minas  de  carbón  ha 
aumentado  en  los  últimos  años.  Las  aplicaciones  incluyen  vehículos,  cubas  y  contenedores, 
accesorios  para  techos,  herramientas  antichispa,  postes  extensibles  portátiles  y 
transportadores vibratorios. El aluminio es resistente a condiciones de corrosión asociadas con 
la minería superficial y profunda. El aluminio no es necesita limpieza y ofrece buena resistencia 
a la abrasión, vibración, separación y al desgarro. 

Tuberías  de  Riego  y  Herramientas  Portátiles.  El  aluminio  es  ampliamente  utilizado  en 
aspersores  portátiles  y  sistemas  de  riego.  Las  herramientas  portátiles  utilizan  grandes 
cantidades  de  aluminio  en  motores  eléctricos  y  a  gas  y  en  carcasas  de  motor.  Carcasas  de 
precisión  de  fundición  y  componentes  de  motores,  incluidos  los  pistones,  se  utilizan  para 
taladros,  motosierras,  sierras  de  cadena  a  gasolina,  lijadoras,  máquinas  de  desbarbado, 
destornilladores,  amoladoras,  cizallas,  martillos,  herramientas  de  varios  impactos  y  las 
herramientas de banco. Las aleaciones de aluminio forjadas se encuentran en muchas de las 
mismas aplicaciones y en herramientas manuales tales como llaves y alicates. 

Instrumentos.  Sobre  la  base  de  combinaciones  de  resistencia  y  estabilidad  dimensional,  las 
aleaciones  de  aluminio  se  utilizan  en  la  fabricación  de  ópticas,  telescópica,  espacio  de 
orientación  y  otros  instrumentos  de  precisión  y  dispositivos.  Para  garantizar  la  precisión 
dimensional y estabilidad en la fabricación y montaje de piezas para estos equipos, en las fase 
de  mecanizado  se  aplican  algunas  veces  tratamientos  térmicos  adicionales  para  alivio  de 
esfuerzos o después de la soldadura o del montaje mecánico. 

Otras aplicaciones 

Reflectores.  La  reflectividad  de  la  luz  es  de  un  95%  en  superficies  especialmente  preparadas 
con  aluminio  de  alta  pureza.  El  aluminio  es  en  general  superior  a  otros  metales  en  su 
capacidad  para  reflejar  el  infrarrojo  o  la  termorreflectividad.  Es  resistente  a  la  decoloración 
superficial por sulfuros, óxidos y contaminantes atmosféricos y tiene de tres a diez veces más 
de vida útil que la plata para los espejos en los proyectores, telescopios y reflectores similares. 
La termorreflectividad puede ser del 98% para una superficie altamente pulida. El rendimiento 
se reduce sólo ligeramente, cuando el metal con el tiempo pierde su brillo inicial. Cuando se 
necesita  máxima  reflectividad  se  utilizan  tratamientos  químicos  o  electroquímicos  para  el 
brillo; seguido normalmente de un tratamiento anódico rápido, a veces termina con una capa 
de laca. Los reflectores que requieren menos brillo pueden ser simplemente pulidos y lacados. 
Un decapado en una solución cáustica suave produce un acabado difuso, que también pueden 
ser protegidos por laca clara, un revestimiento anódico o ambas cosas. 

Pastas  y  Polvos.  La  adición  de  hojuelas  de  aluminio  para  pigmentos  de  pinturas  explota  las 
ventajas intrínsecas de alta reflectancia, durabilidad, baja emisividad y mínima penetración de 
la  humedad.  Otras  aplicaciones  de  pastas  y  polvos  incluyen  las  tintas  de  impresión,  artículos 
pirotécnicos, jabón flotante, concreto aireado, soldadura con termita y aditivos para mejorar la 
energía del combustible. 

Materiales  de  ánodo.  Las  aleaciones  de  aluminio  muy  electronegativas  se  emplean 
habitualmente  como  ánodos  de  sacrificio,  por  lo  general  en  estructuras  de  acero  o  en  las 
tuberías, construcción en alta mar, barcos, tanques y unidades de almacenamiento. 

5.5.  NÍQUEL Y ALEACIONES DE NÍQUEL 

El níquel en su forma elemental o aleado con otros metales y materiales ha hecho importantes 
contribuciones  a  nuestra  actual  sociedad  y  promete  continuar  el  suministro  de  materiales, 
incluso para un futuro más exigente. 
 168 
 

Se  han  realizado  importantes  avances  en  la  tecnología  de  níquel  que  han  servido  para  dar 
forma a la industria actual. Algunas de estas se enumeran a continuación.  

• El descubrimiento en 1905 de Monel, una aleación de níquel – cobre de alta resistencia a 
la tracción desarrollada para ser muy resistente a la corrosión atmosférica, el agua salada, 
y diversos ácidos y soluciones alcalinas. 
• Trabajo  de  desarrollo  por  Marsh  de  aleaciones  de  níquel‐cromo  que  condujeron  al 
descubrimiento  de  la  serie  de  aleaciones  Nimonic  (Ni‐Cr  +  Ti),  que  se  utilizan 
principalmente  en  aplicaciones  que  requieren  resistencia  a  la  fluencia,  alta  resistencia,  y 
estabilidad a alta temperatura. 
• El  trabajo  de  Elwood  Haynes  en  aleaciones  binarias  de  níquel‐cromo  y  cobalto‐cromo 
utilizadas  para  aplicaciones  que  deben  ser  resistentes  a  la  oxidación  y  resistentes  al 
desgaste. 
• El trabajo de Paul D. Merica sobre el uso de níquel en hierro moldeado, bronce y acero, así 
como su importante descubrimiento que el aluminio y titanio conducen al endurecimiento 
por precipitación de las aleaciones base níquel. Este mecanismo continúa proporcionando 
la base material para el fortalecimiento de las superaleaciones actuales. 
• El  trabajo  de  William  A.  Mudge  en  el  endurecimiento  por  precipitación  de  aleaciones 
níquel‐cobre (K‐Monel). 
• El establecimiento de las instalaciones Kure Beach y  Harbor Island, NC, para los ensayos 
de corrosión por F.L. LaQue. Estas dos instalaciones, establecidas en 1935, comprenden el 
centro LaQue de Tecnología de la Corrosión. 
• La adición de ferrocromo (70Cr‐30Fe) al níquel para crear aleaciones Inconel conocidas por 
su  alta  resistencia  a  altas  temperaturas,  resistencia  a  la  oxidación  y  resistencia  a  la 
carburización. 
• Trabajo de desarrollo durante el decenio de 1920 de aleaciones de níquel – molibdeno que 
llevaron  al  descubrimiento  de  la  serie  de  aleaciones  Hastelloy,  conocidas  por  su  alta 
resistencia a la corrosión. 
• Otros avances en aleaciones resistentes a altas temperaturas utilizadas para aplicaciones 
aeronáuticas  permitieron  el  desarrollo  de  las  aleaciones  Nimonic  80  y  Nimonic  80A 
durante la década de 1940. 
• El desarrollo de turbo‐compresores, para motores de aviones, que operan a temperaturas 
que van desde 650 a 815 °C; como el rotor que gira a una velocidad de 20000 a 30000 rpm, 
permitieron  la  mejora  de  las  aleaciones  endurecidas  por  precipitación  Hastelloy  B  y 
Hastelloy X. 
• La producción de los primeros motores de turbina de gas llevaron al desarrollo de nuevas 
aleaciones  para  álabes,  válvulas  y  discos  con  la  mejora  en  la  resistencia  a  la  fluencia  y 
resistencia a la fatiga (Figura 55). 
• La  introducción  de  una  nueva  familia  de  aleaciones  Fe‐Ni‐Cr  (serie  Incoloy)  con  un 
contenido de níquel inferior (20 a 40% en peso), diseñada para satisfacer la necesidad de 
resistencia a la oxidación a altas temperaturas y  protección contra la corrosión acuosa. 
• Los avances en metalurgia de polvos (P/M) llevó al desarrollo de superaleaciones aleadas 
mecánicamente.  
• Las  nuevas  tecnologías  de  fusión  (fusión  por  inducción  en  vacío,  fusión  con  haz  de 
electrones,  fusión/refinado  por  plasma,  fundición  por  arco  con  cáscara  en  vacío)  en 
coordinación  con  el  moldeado  de  matriz  invertida  permitió  el  desarrollo  de  piezas 
moldeadas  de  grano  fino  equiaxiado,  así  como  la  solidificación  dirigida  y  las 
superaleaciones monocristalinas. 
 169 
 

 
Figura 55. Distribución de materiales en un motor a reacción 

5.5.1. Propiedades del Níquel y Aleaciones de Níquel 

Las  forma  comercial  del  níquel  y  las  aleaciones  base  níquel  son  totalmente  austenítica  y  se 
utilizan  y/o  seleccionan  principalmente  por  su  resistencia  a  las  altas  temperaturas  y  a  la 
corrosión  acuosa.  Desde  una  perspectiva  de  la  nomenclatura,  son  aleaciones  que  contienen 
más  del  30%  de  níquel.  La  figura  56  clasifica  estas  aleaciones  por  el  contenido  de  níquel, 
mientras las relaciona con las aleaciones más comunes de aceros inoxidables austeníticos (se 
ha  omitido  la  seria  de  aleaciones  Ni‐Cu,  Monel).  Todos  estos  materiales  se  caracterizan  por 
tener de 15 a 23% Cr y, por lo tanto, se pueden clasificar por el contenido de níquel. Los aceros 
austeníticos, por lo tanto,  son aleaciones de hierro‐cromo‐níquel.  
 170 
 

 
Figura 56. Gráfico de aleaciones base Níquel que muestran las aleaciones que contienen cantidades 
variables de níquel y hierro. El contenido de cromo es constante en aproximadamente 18 a 20%. 

Las temperaturas de operación máximas sugeridas para cada una de las agrupaciones son las 
siguientes: 

• Fe‐Cr‐Ni: 1050 °C 
• Fe‐Ni‐Cr: 1150 °C 
• Ni‐Cr‐Fe: 1200 °C 

Existen variaciones para cada una de estas series para mejorar sus características a corrosión o 
sus  propiedades  mecánicas.  Por  lo  tanto,  el  molibdeno  y  el  nitrógeno  puede  añadirse  a  esta 
serie de aleaciones para mejorar su resistencia a la corrosión por picaduras y a la corrosión por 
fisuras;  se  adiciona  cromo  mejorar  la  resistencia  a  la  sulfatación;  aluminio,  titanio,  niobio  y 
permitir el fortalecimiento a través del endurecimiento por precipitación (endurecimiento por 
envejecimiento). Sin embargo, en todos los casos, el contenido de níquel permite mejoras en 
la  resistencia  a  la  fatiga  y  rendimiento  a  altas  temperaturas,  especialmente  en  ambientes 
reductores (carburación y nitruración). 
 171 
 

La tabla 68 proporciona una perspectiva general de la resistencia a la corrosión de los grupos 
de  aleaciones.  En  general,  cuanto  mayor  sea  el  contenido  de  níquel  en  una  aleación,  mayor 
será  su  resistencia  inherente  a  ambientes  reductores  (ácidos  y  alcalinos).  Por  el  contrario,  el 
acero  inoxidable  austenítico  (aleaciones  Fe‐Cr‐Ni)  depende  del  oxígeno  o  condiciones 
oxidantes  para  ayudar  a  mantener  la  película  de  óxido  protectora  para  su  resistencia  a  la 
corrosión. La inexistencia de esta película los hace susceptibles a la corrosión por picaduras y a 
la corrosión por fisuras. Las aleaciones que tienen elementos del grupo de transición ofrecen 
grados de resistencia en condiciones tanto oxidantes como reductoras. Estas aleaciones suelen 
contener cantidades variables de molibdeno y ofrecen un amplio rango de resistencia a estos 
entornos mixtos. 

Tabla 68. Resistencia a la corrosión de aleaciones base níquel 

Serie de Aleación  Aplicaciones  Ambientes Acuosos(a)

Aleaciones  con  buena  fabricabilidad,  se  utiliza
Nickel 200; Alloys 400, 600  para  los  buques  y  en  tuberías  que  transportan  Reductor 
derivados químicos complejos. 
Aleaciones  que  contienen  molibdeno  para 
Alloys C‐276, 625, G3/G30, C‐ 22/622, 825  aplicaciones de agujeros y grietas resistentes a la  Neutral, Reductor, Oxidante 
corrosión. 
Aleaciones  utilizadas  normalmente  en  el 
Alloys 800, 904L; type 304, 316, 317 
procesamiento de alimentos, en la industrial de  Oxidante 
stainless steels 
pulpa y papel y en el transporte químico. 
(a) Ambientes  reductores;  sosa  cáustica  (NaOH),  ácido  clorhídrico,  ácido  sulfúrico  (solución  diluida),  ácido  fluorhídrico,  ácido 
clorhídrico necesita de aleaciones con alto contenido de molibdeno. Ambientes Neutrales: sales de ácidos orgánicos (NaCl, 
bisulfatos).  Ambientes  oxidantes:  ácido  sulfúrico  (concentrado),  ácido  fosfórico,  ácido  nítrico,  ácido  nítrico  necesita  de 
aleaciones con alto contenido de cromo. 

Las  figuras  57a  y  57b  muestran  el  rendimiento  y  capacidad  a  altas  temperaturas  de  las 
aleaciones base níquel. Cuanto más alto sea el contenido de níquel, mayor será la resistencia. 
En la Fig. 57a, las aleaciones de níquel‐cromo‐hierro presentan una excelente resistencia a la 
oxidación.  Esta  característica  es  la  más  deseada  en  aleaciones  especificadas  en  aplicaciones 
para  los  motores  a  reacción  en  el  sector  aeroespacial  y  en  requerimientos  en  procesos 
térmicos.  La  aleación  230    con  adición  de  tungsteno  (Ni‐22Cr‐14W‐2Mo‐3Fe‐5Co)  combina 
excelente  resistencia  a  altas  temperaturas  con  resistencia  excepcional  a  los  ambientes 
oxidantes hasta 1150 °C. Las aleaciones de níquel‐cromo‐hierro también poseen una excelente 
resistencia a la carburación (Fig. 57b). 

   
(a)  (b) 
Figura x. (a) Resistencia a la oxidación cíclica en 1095 °C. Cada ciclo consistió en 15 minutos de 
calentamiento seguido de 5 minutos de enfriamiento al aire, (b) Resistencia a carburación en gas a 980 y 
1090 °C. 100 h de duración del ensayo. 
 172 
 

La tabla 69 muestra la composición de las aleaciones de níquel forjadas y las propiedades se 
muestran en la tabla 70. 

Tabla 69. Composición de níquel y aleaciones base níquel. 
(a)
Composicióp, wt%  
Aleación 
Ni  Cu  Fe  Mn  C  Si  S  Otros 
Níquel puro comercial y Aleaciones con bajo contenido en Níquel
Níquel 200  99.0 min  0.25  0.40 0.35 0.15 0.35 0.01  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐
Níquel 201  99.0 min  0.25  0.40 0.35 0.02 0.35 0.01  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐
(b)  0.01‐0.08 Mg, 
Níquel 205  99.0 min 0.15  0.20  0.35  0.15  0.15  0.008 
0.01‐0.05 Ti 
(b)  4.25 –
Níquel 211  93.7 min 0.25  0.75  0.20  0.15  0.015  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
5.25 
Níquel 212  97.0 min  0.20  0.25 1.5 – 1.25 0.10 0.20 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.20 Mg
(b)  0.01‐0.10 Mg, 
Níquel 222  99.0 min 0.10  0.10  0.30  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.10  0.008 
0.005 Ti 
0.005 Mg, 
Níquel 270  99.9 min  0.01  0.05  0.003  0.02  0.005  0.003 
0.005 Ti 
Duraníquel  4.00‐4.75 Al, 
93.0 min  0.25  0.60  0.50  0.30  1.00  0.01 
301  0.25‐1.00 Ti 
Aleaciones Níquel – Cobre 
Aleación  (b) 
63.0 min 28.0‐34.0  2.5  0.20  0.3  0.5  0.024  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
400 
Aleación  (b) 
40.0‐45.0 Balance  0.75  2.25  0.10  0.25  0.015  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
401 
Aleación  (b)
63.0 min   28.0‐34.0  2.5  2.0  0.3  0.5  0.025‐0.060  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
R ‐ 405 
Aleación  1.0 Zn, 0.05 
29.0‐33.0  Balance  0.4 – 1.0  1.0  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  0.02 
450  Pb, 0.02 P 
Aleación  (b) 2.30‐3.15 Al, 
63.0 min   27.0‐33.0  2.0  1.5  0.25  0.5  0.01 
K ‐ 500  0.35‐0.85 Ti 
(a)
Composición, wt%
Aleación 
Ni  Cr  Fe  Co  Mo W Nb Ti Al C Mn Si  B  Otros
             
Aleaciones Níquel – Cromo y Níquel – Cromo – Hierro
Aleación  14. 0.00
Bal  22.0  3.0  5.0  2.0  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐  0.3  0.10  0.5  0.4  0.02 La 
230  0  5 
14.0
Aleación  72.0  6.0‐
(b)  ‐ ‐‐‐‐  ‐‐‐‐  ‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐  ‐‐‐‐  0.15  1.0  0.5  ‐‐‐‐‐  0.5 Cu 
600  min 10.0 
17.0 
21.0
Aleación  58.0‐ 1.0‐
‐ bal  ‐‐‐‐  ‐‐‐‐  ‐‐‐‐  ‐‐‐‐  ‐‐‐‐  0.10  1.0  0.50  ‐‐‐‐  1.0 Cu 
601  63.0  1.7 
25.0 
20.0 10.0 8.0‐
Aleación  44.5  0.8‐ 0.05‐ 0.00
‐ 3.0  ‐ 10. ‐‐‐‐  ‐‐‐‐  0.6  1.0  1.0  0.5 Cu 
617  min.  1.5  0.15  6 
24.0  15.0  0 
20.0 8.0‐
Aleación  58.0  3.15‐ 0.4 0.5
‐ 5.0  1.0  10. ‐‐‐‐  (c)  0.40  0.10  0.50  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
625  min.  4.15 0  0 
23.0  0 
27.0
Aleación  58.0  7.0‐ 0.0
‐ ‐‐‐‐  ‐‐‐‐  ‐‐‐‐  ‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  0.05  0.50  ‐‐‐‐‐‐  0.50 Cu 
690  min.  11.0  5 
31.0 
17.0 0.65
Aleación  50.0‐ 2.8‐ 4.75‐ 0.2‐ 0.3 0.00
(b) ‐ Bal.  1.0  ‐‐‐‐‐  (c)  ‐ 0.08  0.35  0.30 Cu 
718  55.0   3.3  5.50 0.8  5  6 
21.0  1.15 
14.0 2.25
Aleación  70.0  5.0‐ 0.70‐ 0.4‐
(b)  ‐ 1.0  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  (c)  ‐ 0.08  1.0  0.50  ‐‐‐‐‐  0.50 Cu 
X750  min. 9.0  1.20 1.0 
17.0  2.75 
14.0
Aleación  70.0  5.0‐ 0.7‐ 2.0‐
(b)  ‐ ‐‐‐‐  ‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  (c)  ‐‐‐‐‐  0.10  1.0  0.5  ‐‐‐‐‐  0.5 Cu 
751  min. 9.0  1.2 2.6 
17.0 
Aleación 
(d)  78.0  20  1.0  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  0.5  0.3  0.05  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐  ‐‐‐‐  0.6 Y2O3 
MA754
Aleación  13.
51.6  21.5  5.5  2.5  4.0  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  0.01  1.0  0.1  ‐‐‐‐‐  0.3 V 
C‐22  5 
Aleación  14.5 4.0‐ 15.‐ 3.0‐
Bal.  2.5  ‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  0.01  1.0  0.08  ‐‐‐‐‐  0.35 V 
C‐276  ‐ 7.0  17.  4.5 
 173 
 
16.5
21.0
Aleación  18.0‐ 6.0‐ (c)  0.01 1.5‐
Bal.  ‐ 5.0  1.5  0.50 ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  1.0  1.0  ‐‐‐‐ 
G3  21.0  8.0  5  2.5Cu 
23.5 
20.5 8.0‐
Aleación  17.0‐ 0.5‐ 0.2‐ 0.05‐
Bal.  ‐ 10. ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  1.0  1.0  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
HX  20.0  2.5  1.0  0.15 
23.0  0 
14.5 14‐ 0.20 0.01‐
Aleación  0.1‐ 0.3‐ 0.01
Bal.  ‐ 3.0  2.0  16. 1.0  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  0.02  ‐ 0.1La, 
S  0.5  1.0  5 
17.0  5  0.75  0.35 Cu 
Aleación 
63.0  5.0  6.0  2.5  24  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  0.12  1.0  1.0  ‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐ 
W 
8.0‐
Aleación  20.5 17.0‐ 0.5‐ 0.2‐ 0.5 0.05‐
Bal.  10. ‐‐‐‐‐  0.15  1.0  1.0  .008  0.5Cu 
X  ‐23.  20.0  2.5  1.0  0  0.15 
0 
Aleaciones Hierro – Níquel – Cromo 
0.6Ta
Aleación 
20.0  22.0  Bal.  18.0  3.0  2.5  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  0.2  0.10  1.0  0.4  ‐‐‐‐‐  .02La 
556 
.02Zr 
0.1
0.15
Aleación  30.0‐ 19.‐ 39.5  5 
‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐ 0.10  1.5  1.0  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
800  35.0  23.0  min.  0.6
0.60 
0 
0.1
0.15
Aleación  30.0‐ 19‐ 39.5  5  0.06‐ .85‐ 
‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐ 1.5  1.0  ‐‐‐‐‐ 
800HT  35.0  23.0  min.  0.6 0.10  1.2Al+Ti 
0.60 
0 
Aleación  38.0‐ 19.‐ 22.0  2.5‐ 0.6‐
‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  0.2  0.05  1.0  0.5  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
825  46.0  23.5  min.  3.5  1.2 
Aleación 
44.0  21.0  28.0  ‐‐‐‐‐  3.0  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  2.1  0.3  0.01  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
925 
32.0‐ 19‐ 2.0‐ 3.0‐4.0 
20 Cb3  Bal.  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  1.0  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  0.07  1.0  1.0  ‐‐‐‐‐ 
38.0  21  3.0  Cu 
35.0‐ 22.5 3.5‐ 0.15‐ 0.5‐1.5 
20Mo‐4  Bal.  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  0.03  1.0  0.5  ‐‐‐‐‐ 
40.0  ‐25  5.0  0.35  Cu 
33.0‐ 22‐ 5.0‐ 2.0‐4.0 
20Mo‐6  Bal.  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  0.03  1.0  0.5  ‐‐‐‐‐ 
37.20  26  6.7  Cu 
Aleaciones con Expansión Controlada (Fe – Ni – Cr, Fe – Ni – Co)
2.2
Aleación  41.0‐ 4.9‐ ‐ 0.3‐
(b)  Bal.  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  0.06  0.8  1.0  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
902  43.5 5.75  2.7 0.8 
5 
Aleación 
38.0  ‐‐‐‐‐  42.0  15.0  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  3.0  1.4  0.9  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
903 
Aleación   
38.0 ‐‐‐‐‐  42.0  13.0  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  4.7  1.5  0.03  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  0.15  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
907 
Aleación 
38.0  ‐‐‐‐‐  42.0  13.0  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  4.7  1.5  0.03  0.01  ‐‐‐‐‐  0.4  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
909 
Aleaciones Níquel – Hierro 
Aleación  35.0‐ 0.6
0.5  Bal.  1.0  0.5  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  0.10  0.35  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
36  38.0  0 
Aleación  (e)  0.1 0.8
42.0 0.50  Bal.  1.0  0.5  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  0.05  0.30  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
42  5  0 
Aleación  (e)  0.1 0.8
48.0 0.25  Bal.  1.0  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐  0.05  0.30  ‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐ 
48  0  0 
(a) Los valores únicos son los valores máximos a menos que se indique otra cosa. 

(b) Contenido de níquel más cobalto. 

(c) Contenido de niobio más tántalo. 

(d) Aleado mecánicamente,  resistencia por dispersión, aleación pulvimetalúrgica. 

(e) Valor nominal; ajustado para satisfacer las necesidades de expansión. 

 
 174 
 
Tabla 70. Propiedades Mecánicas (a temperatura ambiente) y características de aleaciones base níquel. 

Propiedades para chapas recocidas a menos que se indique otra cosa. 

Módulo 
Resistencia  Límite Elástico 
Elástico  Descripción/Principales 
Aleación  Última a  (compensación  Dureza 
(Tensión)  Aplicaciones 
Tensión [MPa]  0.2 %) [MPa] 
[GPa] 
Níquel puro comercial y Aleaciones con bajo contenido en Níquel
Níquel  forjado 
comercialmente  puro  con 
buenas  propiedades 
mecánicas  y  excelente 
resistencia  a  la  corrosión. 
Níquel 200  462  148  204  109 HB 
El  níquel  201  tiene  baja 
cantidad  de  carbono 
(0,02%  máx.)  para 
aplicaciones  de  más  de 
315  °C.  Utilizado  para 
equipos de procesamiento 
de  alimentos,  tambores 
químicos,  equipo  de 
manipulación  caustico  y 
tuberías,  componentes 
electrónicos, 
Níquel 201  403  103  207  129 HB  componentes 
aeroespaciales  y  de 
misiles,  cubierta  de  los 
motores  de  cohetes,  y 
dispositivos 
magnetostrictivos. 
Níquel  forjado  similar  al 
níquel  200,  pero  con  los 
ajustes  de  composición 
para  mejorar  el 
rendimiento  en 
aplicaciones  eléctricas  y 
Níquel 205  345  90  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  electrónicas.  Utilizado 
para  los  ánodos  y  rejillas 
de  válvulas,  transductores 
magnetostrictivos,  cables 
de  plomo,  cuadros  de 
transistores  y  cajas  de 
baterías.     
Las  aleaciones  de  níquel‐
manganeso  son 
ligeramente  más  duras 
que  el  níquel  200.  La 
adición  de  manganeso 
proporciona  resistencia  a 
los  compuestos  de  azufre 
Níquel 211  530  240  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
a  temperaturas  elevadas. 
Utilizado  como  fusibles  en 
las  bombillas,  como  en 
redes  de  tubos  de  vacío  y 
en  montajes  donde  hay 
presencia  de  azufre  de  las 
llamas de calentamiento. 
Níquel  forjado  reforzado 
con  una  adición  de 
manganeso.  Se  usa  para 
aplicaciones  en 
electricidad  y  electrónica 
Níquel 212  483  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  tales  como  alambres  de 
plomo,  componentes  de 
soporte  en  las  lámparas  y 
tubos de rayos catódicos y 
electrodos  en  lámparas 
incandescentes. 
Níquel 222  380  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ Níquel  forjado  con  una 
 175 
 
adición  de  magnesio  para 
aplicaciones  electrónicas. 
El  magnesio  proporciona 
la  activación  de  los 
cátodos  en  dispositivos 
termiónicos.  Se  usa  para 
las  camisas  de  los  cátodos 
revestidos  de  óxido 
calentados indirectamente 
Níquel  de  alto  grado  de 
pureza  obtenido  por 
metalurgia  de  polvos. 
Tiene  una  dureza  base 
muy baja y alta ductilidad. 
Níquel 270  345  110  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  30 HRB  Su  extrema  pureza  es  útil 
para  los  componentes  de 
tiratrón  de  hidrógeno. 
También  se  utiliza  para 
termómetros  de 
resistencia eléctrica. 
La  aleación  de  níquel‐
titanio‐aluminio  se  utiliza 
en  aplicaciones  que 
requieren  resistencia  a  la 
corrosión  del  níquel 
comercialmente  puro, 
pero  con  mayor 
Duraníquel 301 
resistencia  o  propiedades 
endurecida por  1170  862  207  30 – 40 HRC 
elásticas.  Estas 
precipitación 
aplicaciones  incluyen 
diafragmas,  resortes, 
abrazaderas, 
componentes  de  prensas 
de extrusión de plásticos y 
moldes para la producción 
de artículos de vidrio. 
Aleaciones Níquel – Cobre 
Aleación  de  níquel‐cobre 
con  alta  resistencia  y 
excelente  resistencia  a  la 
corrosión  en  una  amplia 
gama  de  medios, 
incluyendo el agua de mar, 
ácido  fluorhídrico,  ácido 
Aleación 400  550  240  180  110 – 150 HB  sulfúrico,  y  álcalis. 
Utilizado  por  la  ingeniería 
naval,  química  y  equipos 
de  procesamiento  de 
hidrocarburos,  válvulas, 
bombas,  ejes,  accesorios, 
retenedores,  e 
intercambiadores de calor. 
Aleación  de  cobre‐níquel 
diseñada para aplicaciones 
eléctricas  y  electrónicas 
especializadas.  Tiene  un 
muy  bajo  coeficiente  de 
resistencia  a  temperatura 
Aleación 401  440  134  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
y una resistividad eléctrica 
en  el  rango  medio. 
Utilizado  en  resistores  de 
precisión  de  alambre 
bobinado  y  contactos 
bimetálicos. 
La  versión  sin  mecanizado 
de  la  aleación  400.  Se 
añade  una  cantidad 
Aleación 
550  240  180  110 – 140 HB  controlada  de  azufre  a  la 
R ‐ 405 
aleación  que  proporciona 
inclusiones  de  sulfuro  que 
actúan como interruptores 
 176 
 
de  viruta  durante  el 
mecanizado.  Utilizado 
para  medidores  y  partes 
de  válvulas,  retenedores  y 
productos de tornillería. 
Aleación  de  cobre‐níquel 
del  tipo  70‐30  que  tiene 
una  soldabilidad  superior. 
Es resistente a la corrosión 
en agua de mar, tiene una 
buena  resistencia  a  la 
fatiga  y  tiene 
conductividad  térmica 
Aleación 450  385  165  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
relativamente  alta.  Se  usa 
para  condensadores  de 
agua de mar, condensador 
de  placas,  tubos  de 
destilación,  evaporadores, 
intercambiadores  de  calor 
de  tubos  y  tuberías  de 
agua salada. 
Aleación  de  níquel‐cobre 
endurecida  por 
precipitación que combina 
la  resistencia  a  la 
corrosión  de  la  aleación 
400  con  una  mayor 
resistencia  y  dureza. 
Aleación 
También  tiene  baja 
K‐500 
1100  790  180  300 HB  permeabilidad  y  es 
endurecida por 
amagnética por encima de 
precipitación  
‐100  °C.  Se  usa  en  ejes  de 
bombas,  herramientas  e 
instrumentos  de  pozos  de 
petróleo,  excavadoras, 
resortes, válvulas de corte, 
retenedores  y  árboles 
porta‐hélice. 
Aleaciones Níquel – Cromo y Níquel – Cromo – Hierro
Aleación  de  níquel‐cromo‐
tungsteno  que  combina 
excelente resistencia a alta 
temperatura  con 
resistencia  en  ambientes 
oxidantes hasta 1150 °C y 
(a)  resistencia a los ambientes 
Aleación 230 860  390  211  92.5 HRB 
nitrurantes. Utilizado en el 
sector  aeroespacial  para 
componentes  de  turbina 
de  gas,  equipos  de 
procesamiento  químico  y  
equipo  de  tratamientos 
térmicos. 
Aleación  de  níquel‐cromo 
con  una  buena  resistencia 
a  la  oxidación  a  altas 
temperaturas  y  la 
resistencia  a  los  iones 
cloruro de la corrosión por 
tensión,  corrosión  por 
Aleación 600  655  310  207  75 HRB  agua  de  gran  pureza  y  la 
corrosión  cáustica.  Se  usa 
en  los  componentes  de 
hornos,  en  procesamiento 
de  alimentos  y  químicos, 
en  la  ingeniería  nuclear  y 
para  los  electrodos  de 
chispas. 
Aleación  de  níquel‐cromo 
Aleación 601  620  275  207  65 – 80 HRB  con  una  adición  de 
aluminio  para  que  se 
 177 
 
destaque  en  la  resistencia 
a  la  oxidación  y  otras 
formas de corrosión a alta 
temperatura.  Asimismo, 
las propiedades mecánicas 
a  temperaturas  elevadas. 
Se  utiliza  para  hornos 
industriales; equipamiento 
de  tratamientos  térmicos 
tales  como  cestas,  muflas, 
y  retortas,  equipos  de 
procesos  petroquímicos  y 
otros  y  componentes  de 
turbinas de gas. 
Aleación  de  níquel‐cromo‐
cobalto‐molibdeno  con 
una  excepcional 
combinación  de 
estabilidad  metalúrgica, 
resistencia  y  resistencia  a 
la  oxidación  a  altas 
temperaturas.  Se  obtiene 
una  buena  resistencia  a  la 
oxidación por la adición de 
aluminio.  La  aleación 
Aleación 617 
también  se  resiste  a  una 
(recocido por  755  350  211  173 HB 
amplia gama de ambientes 
solución) 
corrosivos  acuosos. 
Utilizado  en  turbinas  de 
gas  para  la  cámara  de 
combustión  y  conductos, 
en  procesamiento 
petroquímico  para  líneas 
de  transición  y  en 
equipamiento  de 
tratamientos  térmicos  en 
producción  de  ácido 
nítrico. 
Aleación  de  níquel‐cromo‐
molibdeno  con  una 
adición  de  niobio  que 
actúa como refuerzo de la 
aleación  matriz  y,  por 
tanto,  proporcionan  una 
gran  resistencia  sin  el 
fortalecimiento  de  un 
tratamiento  térmico.  La 
aleación  resiste  a  una 
Aleación 625  930  517  207  190 HB 
amplia gama de ambientes 
muy  corrosivos  y  es 
especialmente resistente a  
la corrosión por picaduras. 
Se  utilizan  en  la 
transformación  química, 
ingeniería  aeroespacial  y 
marina, equipos de control 
de  la  contaminación  y 
reactores nucleares. 
Aleación  con  alto‐cromo‐
níquel  con  excelente 
resistencia  a  muchos 
medios  acuosos  y 
atmósferas  a  altas 
temperaturas. Se utiliza en 
Aleación 690  725  348  211  88 HRB  aplicaciones  que  implican 
soluciones  de  ácido 
nítrico/fluorhídrico. 
También  es  útil  altas 
temperaturas  de  servicio 
en los gases que contienen 
azufre. 
 178 
 
Aleación  de  níquel‐cromo 
endurecida  por 
precipitación que contiene 
una  cantidad  importante 
de  hierro,  niobio  y 
molibdeno junto pequeñas 
cantidades  de  aluminio  y 
titanio.  Combina 
resistencia a la corrosión y 
de  alta  resistencia  con 
Aleación 718 
excelente  soldabilidad, 
(endurecida por  1240  1036  211  36 HRC 
incluida  la  resistencia  al 
precipitación) 
agrietamiento  post‐
soldado.  La  aleación  tiene 
excelente  resistencia  a  la 
ruptura  por  fluencia  a 
temperaturas de hasta 700 
°C.  Utilizado  en  turbinas 
de  gas,  motores  de 
cohetes,  naves  espaciales, 
reactores  nucleares, 
bombas y herramientas. 
Aleación  de  cromo‐níquel 
aleación  similar  a  la 
aleación  600,  pero 
endurecida  por 
precipitación  por  adición 
de  aluminio  y  titanio.  La 
aleación  tiene  una  buena 
resistencia a la corrosión y 
oxidación,  junto  con  alta 
resistencia  a  la  tracción  y 
Aleación X750 
fluencia a temperaturas de 
(endurecida por  1137  690  207  330 HB 
hasta  unos  700  °C.  Su 
precipitación) 
excelente  resistencia  a  la 
relajación  es  útil  en 
resortes  y  tornillos 
sometidos  a  altas 
temperaturas. Se utiliza en 
turbinas  de  gas,  motores 
de  cohetes,  reactores 
nucleares,  recipientes  a 
presión,  herramientas  y  
estructuras de aeronaves. 
Aleación  de  níquel‐cromo 
similar a la X750, pero con 
el  aumento  del  contenido 
en aluminio para un mayor 
endurecimiento  por 
precipitación.  Diseñado 
para  usarlo  en  válvulas  de 
escape  en  motores  de 
Aleación 751  combustión  interna.  En 
(endurecida por  1310  976  210  352 HB  esa  aplicación,  la  aleación 
precipitación)  ofrece alta resistencia a las 
temperaturas  de 
funcionamiento,  alta 
dureza  en  caliente  para  la 
resistencia  al  desgaste  y 
resistencia  a  la  corrosión 
en los gases de escape que 
contienen plomo, óxido de 
azufre, bromo y cloro. 
Aleación  de  níquel‐cromo 
aleada  mecánicamente 
con  endurecimiento  por 
  dispersión  de  óxidos.  La 
Aleación MA754 965  585  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
resistencia  mecánica, 
resistencia a la corrosión y 
estabilidad 
microestructural  de  la 
 179 
 
aleación    hacen  que  sea 
útil  para  los  álabes  de  las 
turbinas  de  gas  y  otras 
aplicaciones  en  servicio 
extremo. 
Aleación  de  níquel‐cromo‐
molibdeno  con  buena 
resistencia  a  la  corrosión 
por  picaduras,  corrosión 
por  fisuras  y  corrosión 
bajo  tensión.  También 
muestra  una  elevada 
Aleación 
785  372  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  209 HB  resistencia  a  la  oxidación, 
C‐22 
incluyendo  cloro  húmedo 
y  mezclas  que  contienen 
ácidos nítricos y oxidantes. 
Se  utiliza  para  el  control 
de  la  contaminación  y  en 
equipamiento  de  pulpa  y 
papel. 
Aleación  de  níquel‐cromo‐
molibdeno  con  adición  de 
tungsteno.  Tiene 
excelente  resistencia  a  la 
corrosión  en  una  amplia 
gama  de  ambientes 
severos.  El  alto  contenido 
de  molibdeno  hace  la 
aleación  especialmente 
resistente  a  la  corrosión 
por  picaduras  y  la 
Aleación  corrosión  por  fisuras.  El 
790  355  205  90 HRB 
C‐276  bajo contenido de carbono 
reduce  la  precipitación  de 
carburos  durante  la 
soldadura  manteniendo  la 
resistencia  a  la  corrosión 
en  estructuras  soldadas. 
Se  utiliza  en  el  control  de 
la  contaminación, 
transformación  química, 
producción  de  pulpa  y 
papel  y  en  el  tratamiento 
de residuos. 
Aleación  de  níquel‐cromo‐
hierro  con  adiciones  de 
molibdeno  y  cobre.  Tiene 
una  buena  soldabilidad  y 
resistencia  a  la  corrosión 
intergranular  en  condición 
de  material  soldado.  El 
bajo contenido de carbono 
ayuda  a  prevenir  la 
Aleación G3  690  320  199  79 HRB 
sensibilización  y  la 
consiguiente  corrosión 
intergranular  de  la 
soldadura  de  la  zona 
afectada  por  el  calor.  Se 
utiliza  en  depuradoras  de 
gases  de  combustión  y 
para  la  manejo  de  ácido 
fosfórico y ácido sulfúrico. 
Aleación  de  níquel‐cromo‐
hierro‐molibdeno  con 
excelente  resistencia 
Aleación HX  mecánica y resistencia a la 
(recocido por  793  358  205  90 HRB  oxidación  a  temperaturas 
solución)  de  hasta  1200  °C.  La 
matriz  endurecida  debido 
al contenido de molibdeno 
le  confiere  una  alta 
 180 
 
resistencia  de  aleación  en 
solución  sólida  y  buenas 
características  de 
fabricación.  Se  utiliza  en 
turbinas  de  gas,  hornos 
industriales,  equipos  de 
tratamientos térmicos y en 
ingeniería nuclear. 
Aleación  de  alta 
temperatura  con 
excelente  estabilidad 
térmica,  baja  expansión 
térmica    y  resistencia  a  la 
oxidación  a  1095  °  C. 
Conserva  la  resistencia  y 
ductilidad  después  del 
Aleación S 
envejecimiento  a 
(recocido por  835  445  212  52 HRA 
temperaturas  de  425  a 
solución) 
870  °C.  Desarrollado  para 
aplicaciones  que 
impliquen  condiciones 
severas  de  calentamiento 
cíclico.  Se  utiliza 
ampliamente  como  anillos 
de  cierre  en  motores  de 
turbina de gas. 
Aleación  endurecida  por 
solución  sólida  que  se  ha 
desarrollado 
principalmente  para  la 
soldadura  de  aleaciones 
disímiles.  Está  disponible 
como  alambre  para  la 
soldadura  de  tungsteno 
con  arco  y  gas  (GTAW), 
Aleación W 
como  alambre  bobinado 
(recocido por  850  370  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
para la soldadura por arco 
solución) 
bajo  protección  gaseosa 
(GMAW)  y  electrodos 
revestidos  para  soldadura 
electrodos  revestidos 
(SMAW).  También  se 
fabrica  en  forma  de 
láminas  y  placas  para 
aplicaciones  estructurales 
hasta a 760 °C. 
Aleación  de  níquel‐cromo‐
hierro‐molibdeno  que 
posee  una  excepcional 
combinación  de 
resistencia  a  la  oxidación, 
fabricabilidad  y  resistencia 
a  altas  temperaturas. 
Aleación X  También se ha encontrado 
(recocido por  785  360  196  89 HRB  que  tiene  una  excepcional 
solución)  resistencia  a  la  corrosión 
bajo  tensión  en 
aplicaciones 
petroquímicas.  Posee 
buena  ductilidad  tras  una 
exposición  prolongada  a 
temperaturas  de  650,760, 
y 870 °C durante 16.000 h. 
Aleaciones Hierro – Níquel – Cromo 
Aleación  de  hierro‐níquel‐
cromo‐cobalto  que 
combina  una  resistencia 
Aleación 556  815  410  205  91 HB  eficaz  a  la  sulfidización, 
carburización  y  ambientes 
cloríferos  a  altas 
temperaturas  con  una 
 181 
 
buena  resistencia  a  la 
oxidación,  buena 
fabricabilidad  y    excelente 
resistencia  a  altas 
temperaturas.  También  se 
ha  encontrado  que  resiste 
la  corrosión  por  sales 
fundidas  y  es  resistente  a 
la  corrosión  del  zinc 
fundido.  Se  utiliza  en 
incineradores  de  residuos, 
procesos  químicos  y 
equipos  de  fábricas  de 
pulpa y papel. 
Aleación  de  hierro‐níquel‐
cromo  con  buena 
resistencia  y  excelente 
resistencia  a  la 
carburización  y  la 
oxidación  en  atmósferas 
sometidas  a  altas 
temperaturas.  También 
resiste  la  corrosión  en 
muchos entornos acuosos. 
La  aleación  se  mantiene 
Aleación 800  600  295  193  138 HB  estable,  estructura 
austenítica,  durante  la 
exposición  prolongada  a 
altas  temperaturas.  Se 
utiliza  en  tuberías  de 
proceso,  intercambiadores 
de  calor,  equipos  de 
carburización, 
recubrimiento  en 
elementos  de  calefacción, 
tuberías  de  generadores 
de vapor nucleares. 
Aleación  hierro‐níquel‐
cromo  que  tiene  la  misma 
composición  básica  que  la 
aleación 800, pero con una 
mayor  resistencia  a  la 
ruptura  por  fluencia.  Su 
alta  resistencia  es  el 
resultado  de  un  estrecho 
control  del  contenido  de 
carbono,  aluminio,  titanio 
Aleación 800HT  Ver Aleación 800       
en  relación  con  una  alta 
temperatura  de  recocido. 
Se  utiliza  en  el 
procesamiento  químico  y 
del petróleo, en plantas de 
energía  para  los  tubos  de 
los  súper‐calentadores  y 
re‐calentadores, en hornos 
industriales y para equipos 
de tratamiento térmico. 
Aleación  de  hierro‐níquel‐
cromo  con  adiciones  de 
molibdeno  y  cobre.  Tiene 
una excelente resistencia a 
los  ácidos  reductores  y 
oxidantes,  a  la  corrosión 
bajo  tensión  y    a  los 
Aleación 825  690  310  206  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
ataques  localizados,  tales 
como  corrosión  por 
picaduras  y  corrosión  por 
fisuras.  La  aleación  es 
especialmente  resistente 
al ácido sulfúrico y al ácido 
fosfórico.  Se  utiliza  en  el 
 182 
 
procesamiento  de 
químicos,  equipos  de 
control  de  la 
contaminación,    tuberías 
de depósitos de petróleo y 
gas,  reprocesamiento  de 
combustible  nuclear, 
producción  de  ácido,  y 
equipos de decapado. 
Una  aleación    de  hierro‐
níquel‐cromo  endurecida 
por  precipitación  con 
adiciones  de  molibdeno  y 
cobre.  Se  destaca  de  la 
aleación su  resistencia a la 
corrosión  general, 
corrosión  por  picaduras, 
(b)  corrosión  por  fisuras, 
Aleación 925 1210  815  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  36.5 HRC 
corrosión  bajo  tensión  en 
ambientes  acuosos, 
incluyendo  aquellos  que 
contienen  cloruros  y 
sulfuros.  Se  utiliza  en 
superficies  y  maquinaria 
de profundidad en equipos 
de  producción  de  gas  y 
petróleo. 
A  acero  inoxidable 
austenítico  con  alto 
contenido  de  níquel  con 
una excelente resistencia a 
los  productos  químicos 
que  contienen  cloruros  y 
ácidos  sulfúrico,  fosfórico 
y nítrico. Resiste corrosión 
20 Cb3  550  240  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  90 HRB 
por  picaduras,  corrosión 
por  fisuras  y  ataque 
intergranular,  utilizado 
para  tanques,  tuberías, 
intercambiadores de calor, 
bombas,  válvulas  y  otros 
equipos  de  proceso 
químico. 
Aleación  diseñada  para 
aplicaciones que requieren 
una  mayor  resistencia  a  la 
corrosión  por  picaduras  y 
a  la  corrosión  por  fisuras. 
Debe  tenerse  en  cuenta 
para  ambientes  donde  se 
encuentren  problemas  de 
20Mo – 4  615  262  186  80 HRB  corrosión  por  picaduras  y 
corrosión  por  fisuras.  Las 
aplicaciones  incluyen 
intercambiadores de calor, 
tuberías  y  equipos  de 
procesos  químicos, 
tanques  de  mezcla  y 
tanques  de  limpieza  de 
metales y decapado. 
Un  acero  inoxidable 
austenítico  que  es 
resistente  a  la  corrosión 
en  ambientes  con  cloruro 
calientes  con  bajos  pH. 
20Mo – 6  607  275  186  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  Tiene  buena  resistencia  a 
la corrosión por picaduras, 
corrosión  por  fisuras  y 
corrosión  bajo  tensión  en 
ambientes  con  cloruros. 
También  es  resistente  a  la 
 183 
 
oxidación  los  medios 
oxidantes. Las aplicaciones 
incluyen  depuradores  de 
humos,  plataformas 
marinas  y  equipo  para 
fábricas de pulpa y papel. 
Aleaciones con Expansión Controlada 
Aleación  de  níquel‐cromo‐
hierro  endurecida  por 
precipitación por adiciones 
de  aluminio  y  titanio.  El 
contenido  de  titanio 
también  ayuda  a 
proporcionar  un  control 
del  coeficiente 
termoelástico,  que  es  la 
Aleación 902 
principal  característica  de 
(endurecida por  1210  760  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
la  aleación.  La  aleación 
precipitación) 
puede  ser  procesada  para 
tener  un  módulo  de 
elasticidad  constante  a 
temperaturas  de  ‐45  a  65 
°C. Se utiliza en muelles de 
precisión,  resonadores 
mecánicos  y  otros 
componentes  de  precisión 
elástica. 
Aleación de níquel‐ hierro‐
cobalto  con  adiciones  de 
niobio,  titanio,  aluminio 
para  el  endurecimiento 
por  precipitación.  La 
aleación  combina  alta 
resistencia  con  un 
coeficiente  de  expansión 
Aleación 903 
térmica bajo y constante a 
(endurecida por  1310  1100  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 
temperaturas  de  hasta 
precipitación) 
unos  430  °C.  También 
tiene  módulo  de 
elasticidad  constante  y  es 
altamente  resistente  a  la 
fatiga  térmica  y  al  choque 
térmico.  Se  utiliza  en 
turbinas de gas en anillos y 
camisas. 
Aleación  de  níquel‐hierro‐
cobalto  con  adiciones  de 
niobio  y  titanio  para  el 
endurecimiento  por 
precipitación.  Tiene  bajo 
coeficiente de expansión y 
alta resistencia igual que la 
Aleación 907  Ver aleación 903        aleación  903,  pero  con  la 
mejora en las propiedades 
de  ruptura  por  entalla  a 
temperaturas  elevadas.  Se 
utiliza  para  los 
componentes  de  las 
turbinas  de  gas,  incluidos 
los sellos, ejes y camisas. 
Aleación  de  níquel‐hierro‐
cobalto con una adición de 
silicio  y  además  contiene 
niobio  y  titanio  para  el 
Aleación 909  endurecimiento  por 
(endurecida por  1275  1035  159  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  precipitación.  Es  similar  a 
precipitación)  Aleaciones 903 y 907 en el 
sentido  de  que  tiene  una 
baja  expansión  térmica  y 
de  alta  resistencia.  Sin 
embargo,  la  adición  de 
 184 
 
silicio  mejora  los 
resultados  ruptura  por 
entalla  y  las  propiedades 
de  tracción  que  se  logran 
con  menos  restricciones 
en  el  procesamiento  y 
tratamientos térmicos más 
cortos.  Se  utiliza  para  las 
cubiertas  en  turbina  de 
gas,  pantallas  térmicas, 
válvulas y camisas. 
(a) Laminados en frío y recocidos a 1230 °C. Láminas de espesor, 1.2 a 1.6 mm. 

(b)  Recocidos  a  980  °C  durante  30  minutos,  enfriados  al  aire  y  envejecidos  a  760  °C  durante  8  h,  enfriados  en  el  horna    a  una 
velocidad de 55 °C/h, calentados a 620 °C durante 8 h, enfriados al aire. 

5.5.2. Aplicaciones y Características del Níquel y las Aleaciones de Níquel 

El níquel y aleaciones de níquel se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones, la mayoría 
implican elementos que requiere resistencia a la corrosión y/o resistencia al calor. Algunas de 
estas aplicaciones se muestran en la tabla 71: 

Tabla 71. Sectores de aplicación y productos fabricados de las aleaciones de níquel. 

Sectores de Aplicación  Productos Fabricados 
Discos, cámaras de combustión, pernos, ejes, sistemas de 
Aviones de Turbinas a Gas  escape, cubiertas de turbina, álabes, válvulas, inyectores, 
dispositivo de postcombustión, inversor de empuje. 
Plantas de Energía de Turbinas a Vapor Pernos, álabes, recalentadores. 
Turbocompresores, válvulas de escape, bujías, válvulas de 
Motores Alternativos 
asiento. 
Procesamiento de Metales  Matrices, Herramientas para trabajo en caliente 
Aplicaciones Médicas  Usos en odontología, prótesis. 
Vehículos Espaciales  Partes de motores de cohetes 
Distribuidor,  objetos de unión, transportador de cinta, cestas, 
Equipos de Tratamientos Térmicos 
ventiladores, hornos de mufla. 
Vástago de válvula, resortes, canalizadores, mecanismos de 
Sistemas de Energía Nuclear 
control de vástago propulsor. 
Pernos, ventiladores, válvulas, recipientes de reacción, 
Industria Química y Petroquímica 
tuberías, bombas. 
Depuradoras, equipos de desulfuración de gases de 
Equipos de control de la contaminación 
combustión (camisas, ventiladores, conductos, recalentadores) 
Hornos, dispositivos de postcombustión, ventiladores de 
Fábrica de Procesamiento de Metales 
escape. 
Sistemas de Licuefacción y gasificación de carbón  Intercambiadores de calor, recalentadores, tuberías,  
Fábricas de Pulpa y Papel  Tuberías, depuradoras, equipo de blanqueado, álabes.
Aleaciones de baja expansión, aleaciones de resistencia 
Aleaciones Especiales  eléctrica, aleaciones magnéticas, aleaciones con memoria de 
forma. 
 

 
 185 
 

6. CONCLUSIONES 

Se ha presentado una revisión documental de los materiales metálicos que habitualmente se 
emplean  en  el  sector  metalmecánico  de  la  C.V.  contrastado  con  los  materiales  metálicos 
alternativos. Estas propuestas alternativas permitirán a las empresas interesadas en seguir la 
vía  de  la  innovación  disponer  de  respuestas  nuevas  a  los  problemas  tradicionales,  lo  cual 
redundará en una mejora de las políticas de competitividad del mercado. Como fruto de este 
estudio se obtuvieron las siguientes conclusiones: 

• Los materiales metálicos que surgen como alternativa a los utilizados actualmente son: el 
magnesio  y  sus  aleaciones,  el  titanio  y  sus  aleaciones,  los  aceros  avanzados  de  alta 
resistencia, el aluminio y sus aleaciones, el níquel y sus aleaciones. 
• La  razón  principal  para  cambiar  a  cualquiera  de  los  materiales  alternativos  es  conseguir 
ahorro  en  costes  de  producción  y  de  peso  con  las  mismas  o  mejores  relaciones  de 
propiedades  mecánicas  y  específicas  que  los  materiales  utilizados  actualmente:  alta 
resistencia,  alta  relación  ductilidad/formabilidad,  alta  relación  resistencia/peso,  alta 
resistencia a la corrosión, alta relación rigidez/peso, etc. 
• Debido al cumplimiento de las demandas medioambientales y las exigencias en materia de 
seguridad  los  materiales  debe  ser  altamente  reciclables  (reducción  en  la  producción  de 
residuos e impacto medioambiental cercano a cero). 
• Todo nuevo material, con porvenir, debe responder a exigencias no meramente técnicas, 
sino  también  a  una  demanda  tanto  de  mercado  como  social.  El  mejor  material  para  una 
determinada  aplicación  habrá  de  satisfacer  una  necesidad  o  efectuar  un  avance 
(innovación) económicamente asumible por el mundo en que vivimos. 

Con respecto a los Aceros Avanzados de Alta Resistencia: 

Ventajas: 

• Cambiar  a  aceros  de  alta  resistencia  puede  generar  grandes  ahorros  en  costes  de 
producción,  ofreciendo  al  diseñador  la  libertad  de  hacer  componentes  de  un  modo  más 
sencillo y con menos refuerzos. 
• Los  aceros  de  alta  resistencia  pueden  ser  cizallados,  cortados,  taladrados,  doblados  y 
soldados del mismo modo que los aceros suaves. Las técnicas convencionales de moldeado 
y unión funcionan bien en general. 
• Se pueden obtener ahorros de peso de hasta el 50 %, cambiando el acero suave por aceros 
de mayor resistencia en componentes de seguridad. 
• Mejor resistencia al impacto por colisiones. 
• La  reciclabilidad  del  acero  y  fundiciones  no  presenta  mayores  inconvenientes,  su 
infraestructura  está  a  punto  desde  hace  varias  décadas  y  no  se  altera  la  calidad  de  las 
especificaciones empleadas. 

Inconvenientes: 

• Problemas  de  calidad  en  las  dimensiones  de  las  piezas  que  surgen  a  causa  de  la 
recuperación elástica (springback) asociado con la alta resistencia, y con el aumento de la 
sensibilidad  en  el  proceso  por  la  variabilidad  en  las  propiedades  del  material  a  niveles 
superiores de resistencia. 
• Se necesitan grandes presiones de estampación. 
• Tienen problemas de conformado en caliente. 
 186 
 

Aplicaciones: 

• En  vehículos  de  pasajeros;  como  barras  de  impacto  lateral  de  puertas  o  los  pilares  B, 
mejorando al mismo tiempo la capacidad de resistencia al choque del vehículo. 
• En Ferrocarriles; en vagones, puertas correderas, paneles divisorios, brazos de cierre y en 
construcción de las estructuras de seguridad de las locomotoras. 
• En contenedores de residuos, en los brazos de las grúas y  en los chasis y las bañeras de los 
camiones y remolques. 
• En equipos agrícolas; en aperos de labranza y remolques para tractor. 
• En  equipos  de  elevación;  en  las  apiladoras  de  alcance,  empleadas  para  maniobrar 
contenedores y remolques en puertos y terminales. 
• En  vehículos  y  equipos  de  protección  tales  como  limusinas,  furgones  de  seguridad  y 
vehículos policiales. 
• Otras  aplicaciones  incluyen  fachadas  de  edificios,  vallas  de  seguridad  y  mostradores 
bancarios. 

Cambios en los procesos de fabricación actuales: 

• Todos  estos  aceros  pueden  ser  unidos  mediante  soldadura  continua  bajo  gas  de 
protección  (MAG)  o  por  puntos  de  resistencia.  La  regulación  de  los  parámetros  de  las 
máquinas de soldadura diferirá según el tipo de acero. En el caso particular de la soldadura 
por puntos, dependiendo del tipo de acero, habrá que prestar una especial atención a la 
intensidad  de  la  corriente  y  a  la  presión  de  los  electrodos,  ya  que  los  valores  exigidos 
pueden  llegar  a  ser  notablemente  superiores,  en  comparación  con  los  requeridos  en 
aceros convencionales. 
• En  el  corte,  los  aceros  avanzados  de  alta  resistencia  también  presentan  diferencias 
importantes  respecto  a  los  aceros  convencionales.  El  aumento  de  la  resistencia  de  estos 
aceros  hace  que  las  herramientas  de  corte  habituales  o  las  brocas  utilizadas  no  sean 
válidas, siendo necesarias brocas específicas, con una dureza superior al acero en cuestión, 
y discos de corte especiales. En este tipo de operaciones también resulta de gran utilidad y 
rapidez  el equipo de  corte por plasma, especialmente en cortes de desecho, debiéndose 
regular de forma conveniente la profundidad del corte, al objeto de no dañar otras piezas 
adyacentes.  En  definitiva,  las  operaciones  de  corte  se  hacen  más  dificultosas, 
especialmente en los aceros de mayor resistencia. 
• Son más rígidos, aspecto a tener en cuenta ante cualquier operación de repaso de chapa. 
Por  este  motivo,  la  reparación  de  una  deformación  es  más  laboriosa  y  limitada  que  en 
piezas de acero convencional. 
• Los dados (troqueles) resultarán más  costosos a causa requerir  de una construcción más 
exigente, de insertos con mayor dureza y de periodos de pruebas más prolongados por los 
cortes adicionales requeridos. 

Con respecto al Aluminio y Aleaciones de Aluminio: 

Ventajas: 

• Pesa  alrededor  de  un  tercio  menos  que  el  acero  o  el  cobre;  es  maleable,  dúctil,  de  fácil 
mecanizado, es fácil fundirlo e inyectarlo y tiene una excelente resistencia a la corrosión y 
durabilidad. 
• Puede competir con éxito con materiales menos costosos debido a las ventajas que aporta 
en ahorro de peso, eficacia estructural y flexibilidad de diseño. 
• Las  técnicas  de  fabricación  específica  del  aluminio,  tales  como  extrusiones  complejas, 
múltiples  huecos  o  extrusiones  de  paredes  delgadas,  de  alta  resistencia,  moldeadas  al 
vacío, permiten nuevas soluciones de diseño. 
 187 
 

• Fácilmente reciclable sin perder propiedades y ahorrando un 95% de la energía necesaria 
para su producción electrolítica. 
• No  requiere  pintado  ni  ninguna  otra  protección  superficial  y  es  muy  fácil  de  limpiar.  Su 
mantenimiento es mínimo. 

Inconvenientes: 

• La principal limitación del aluminio es la baja temperatura de fusión (660 °C), que restringe 
su campo de aplicación. 
• La  resistencia  mecánica  del  aluminio  se  logra  por  acritud  y  por  aleación;  sin  embargo 
ambos procesos disminuyen la resistencia a la corrosión. 
• La dureza de los perfiles de aluminio es baja (comparándola con la acero que es el material 
de referencia), por lo que nos veríamos obligados a incrementar su ancho y/o espesor (su 
peso) en diferentes aplicaciones. 
• Difícil de unir, sin embargo han surgido técnicas de unión como la soldadura por fricción y 
se han adecuado las técnicas utilizadas actualmente para otros materiales (TIG y MIG). 
• El  aluminio  es,  y  seguirá  siendo,  un  competidor  temible  de  los  aceros  y  de  los  otros 
materiales alternativos, sobre todo de las fundiciones, particularmente cuando se trata de 
pequeñas series. 

Aplicaciones: 

• Por su elevada conductividad térmica, el aluminio se emplea en utensilios de cocina y en 
pistones de motores de combustión interna. 
• En  la  industria  química  el  aluminio  y  sus  aleaciones  se  utilizan  para  fabricar  tubos, 
recipientes y aparatos. 
• Debido  a  su  elevada  proporción  resistencia‐peso  es  muy  útil  para  construir  aviones, 
vagones ferroviarios y automóviles, y para otras aplicaciones en las que es importante la 
movilidad y la conservación de energía. 
• El peso tiene mucha importancia en la  transmisión de electricidad de alto voltaje a larga 
distancia,  y  actualmente  se  usan  conductores  de  aluminio  para  transmitir  electricidad  a 
muy altos voltajes. 
• El  aluminio  es  muy  utilizado  en  la  arquitectura,  tanto  con  propósitos  estructurales  como 
ornamentales.  Las  tablas,  las  contraventanas  y  las  láminas  de  aluminio  constituyen 
excelentes aislantes.  
• Se  utiliza  también  en  reactores  nucleares  a  baja  temperatura  porque  absorbe 
relativamente pocos neutrones. Con el frío, el aluminio se hace más resistente, por lo que 
se usa a temperaturas criogénicas. 
• Debido  a  su  poco  peso  y  a  su  compatibilidad  con  comidas  y  bebidas,  el  aluminio  se  usa 
mucho  en  contenedores,  envoltorios  flexibles,  y  botellas  y  latas  de  fácil  apertura.  El 
reciclado de dichos recipientes es una medida de conservación de la energía cada vez más 
importante. 
• La resistencia a la corrosión al agua del mar del aluminio también lo hace útil para fabricar 
cascos  de  barco  y  otros  mecanismos  acuáticos.  Se  puede  preparar  una  amplia  gama  de 
aleaciones  recubiertas  y  aleaciones  forjadas  que  proporcionen  al  metal  más  fuerza  y 
resistencia a la corrosión o a las temperaturas elevadas. Algunas de las nuevas aleaciones 
pueden utilizarse como planchas de blindaje para tanques y otros vehículos militares. 
• En la fabricación de joyas, bisutería, carcasas de relojes, etc. 
• La utilización del aluminio en el cableado subterráneo ha aumentado, al igual que en los 
transformadores,  cajas  de  fusibles,  sistemas  de  estéreo,  televisiones  y  productos 
domésticos. 
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 Cambios en los procesos de fabricación actuales: 

• El  conformado  de  las  aleaciones  de  aluminio  se  realiza  con  prensas  de  actuación  lenta 
además se requiere más fuerza (a pesar de su baja resistencia) que para los aceros con un 
bajo contenido de carbono. 
• El  coeficiente  de  fricción  entre  el  aluminio  y  los  metales  de  corte  es,  comparativamente 
con  otros  metales,  elevado.  Este  hecho  puede  causar  el  embotamiento  de  los  filos  de 
corte, deteriorando la calidad de la superficie mecanizada a bajas velocidades de corte  e 
incluso a elevadas velocidades con refrigeración insuficiente. 
• La conformabilidad del aluminio es baja (comparada con la del acero), posee mucha mayor 
tendencia al adelgazamiento y a la estricción. El empleo de aluminio obligaría, además, a 
un  redimensionamiento  de  los  útiles  y  técnicas  de  conformado  (en  estado  semi‐sólido 
como thixoforming, thixoforging, rheocasting, etc.). 

Con respecto al Titanio y Aleaciones de Titanio: 

Ventajas: 

• La  mejor  resistencia/peso  de  los  metales,  una  buena  resistencia  a  fatiga,  un  buen 
rendimiento a temperaturas elevadas, una buena resistencia a la fluencia y a la corrosión 
explican su utilización en la industria aeronáutica y aeroespacial. 
• La resistencia a la corrosión del titanio puro es excelente en casi todos los medios, incluso 
en  el  cuerpo  humano,  mucho  mejor  que  la  del  acero  inoxidable  y  las  aleaciones  de 
aluminio. 
• Son  bioinertes,  biocompatibles  y  osteointegradores,  lo  que  los  hace  el  material  idóneo 
para aplicaciones de biomateriales. El titanio no aleado y la mayoría de sus aleaciones son 
fácilmente soldables con los equipos apropiados para la soldadura de aceros inoxidables y 
aleaciones de níquel. 

Inconvenientes: 

• La  obtención  del  metal  es  difícil  debido  a  su  alta  reactividad  con  el  oxígeno,  nitrógeno  y 
carbono a temperaturas elevadas, eso lo convierte en un material muy costoso. 
• La  resistencia  mecánica  del  titanio  es  relativamente  baja,  pero  puede  aumentarse 
(disminuyendo su plasticidad) por disolución de otros elementos en la red del titanio. 
• Es un mal conductor de la electricidad y del calor. 
• Las aleaciones de titanio son poco o nada conformables en frío 
• Debido a su alto punto de fusión y baja fluidez son difíciles de fundir. 
• El  titanio  y  las  aleaciones  de  titanio  presentan  problemas  de  resistencia  al  desgaste,  sin 
embargo, se están estudiando diferentes tratamientos de endurecimiento superficial para 
reducir el coeficiente de fricción del material y así mejorar la resistencia al desgaste. 

Aplicaciones: 

• Industria Aeronáutica Civil y Militar en turbinas de motores, compresores, álabes, fuselajes 
etc. 
• Industria Automotriz en válvulas, retenedores, paneles de puertas, etc. 
• Industria  médica  y  quirúrgica  en  prótesis,  rótulas,  clavos  y  tornillos  fijados  a  los  huesos, 
implantes dentales, etc. 
• Deporte y ocio, palos de golf, carcasas de relojes, bates de beisbol, etc. 
• Construcción civil en cubiertas y techos. 
 
 
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Cambios en los procesos de fabricación actuales: 

• Es  bien  sabido  que  estos  materiales  presentan  una  alta  tendencia  a  la  oxidación  a 
temperaturas  relativamente  bajas  (del  orden  de  480  °C).  En  los  procesos  de  mecanizado 
este  hecho  puede  suponer  la  combustión  de  la  viruta  provocando  alteraciones  en  la 
herramienta que llevan a su desgaste, dando lugar a pérdida en la calidad en las piezas y a 
una  disminución  del  rendimiento  del  proceso.  Para  minimizar  estos  inconvenientes  se 
emplean los fluidos de corte que en su doble acción lubricante y refrigerante, minimizan la 
fricción  en  la  intercara  herramienta‐pieza  y  disminuyen  la  temperatura  en  la  misma.  Sin 
embargo, estos líquidos suelen presentar inconvenientes medioambientales por lo que es 
necesario emplearlos en cantidades muy pequeñas o bien evitarlos, dando lugar a lo que 
se conoce como mecanizado en seco. 
• Para conseguir una adecuada soldadura de muchas aleaciones, con limitación en su grado, 
se recomienda llevar a cabo un tratamiento previo de recocido para mejorar su ductilidad. 
• En  los  procesos  de  conformado  en  caliente  es  necesario  calentar  (entre  700  y  970  °C, 
dependiendo  del  tipo  de  aleación)  el  material  en  una  atmósfera  gaseosa  inerte  y  es 
aconsejable utilizar prensas de funcionamiento lento. 

Con respecto al Magnesio y Aleaciones de Magnesio: 

Ventajas: 

• Las  aleaciones  de  magnesio  son  muy  fáciles  de  mecanizar,  pueden  ser  conformadas  y 
fabricadas por la mayoría de los procesos de trabajado de metales. 
• Buena resistencia mecánica aunque bajo E (~45 GPa). 
• Amplia utilización del moldeo por inyección, con ventajas al tener bajo calor específico por 
unidad de volumen por lo que presenta un enfriamiento más rápido en menor tiempo, con 
buena fluidez que facilita el llenado y poca reacción con el Fe del molde. 
• Para  el  moldeo  se  aplica  igualmente  el  "squeeze  casting"  y  el  procesado  semi‐sólido 
(thixoforming, thixoforging, rheocasting, etc.). 

Inconvenientes: 

• Muy mala resistencia a la corrosión. 
• Difícil y costoso de deformar plásticamente. 
• Las aleaciones de Mg tienen gran contracción durante la solidificación lo que origina una 
tendencia a rechupes. 
• En moldeo en coquilla, la baja capacidad calorífica por unidad de volumen puede favorecer 
una solidificación prematura y por consiguiente una pieza incompleta. 

Aplicaciones: 

• En  el  sector  de  la  automoción  en  cubiertas  de  motores,  válvulas  y  engranajes  de 
distribución, bridas, bastidores de cajas de transmisión y embragues, radiadores, accesos 
de lámparas, carcasas de motores, etc. 
• Sus  propiedades  pirotécnicas,  cuando  está  en  forma  de  polvo,  hacen  que  sea  apropiado 
para señales marinas y de ferrocarriles. 
• Herramientas  eléctricas  portátiles  como  taladros  y  esmeriles,  escaleras,  artículos 
deportivos. 
• Maquinaria de imprenta y textil. 
• Aeronaves y misiles. 
• Equipos de manejo de materiales. 
 
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Cambios en los procesos de fabricación actuales: 

• Este  material  arde  en  el  aire  durante  la  fundición;  por  lo  tanto,  debe  utilizarse  cubiertas 
durante la fundición. 
• A temperatura ambiente, el magnesio se endurece por deformación en frío rápidamente, 
reduciendo la conformabilidad en frío; de este modo, el conformado en frío está limitado a 
deformación moderada o curvado por rodillo de gran radio. 
• Casi todas las operaciones de fusión del magnesio exigen el uso de fundentes para impedir 
la oxidación excesiva. 
• El  remachado  es  el  método  mas  frecuentemente  usado  para  unir  piezas  hechas  con 
láminas  o  por  extrusión.  Sin  embargo,  los  remaches  no  se  hacen  con  aleaciones  de 
magnesio,  porque  estas  se  endurecen  rápidamente  por  el  trabajo  mecánico  y  al 
endurecerse  se  hacen  quebradizas  (sólo  se  deben  usar  remaches  dúctiles  de  aluminio, 
preferiblemente  aleación  5056‐H32,  para  minimizar  la  posibilidad  de  fallo  por  corrosión 
galvánica). 

Con respecto al Níquel y Aleaciones de Níquel: 

Ventajas: 

• El níquel es un metal duro, maleable y dúctil, que puede presentar un intenso brillo, tiene 
buenas características de resistencia tanto en caliente hasta 500 °C como en frío y posee 
alta maleabilidad. 
• Las aleaciones de níquel tienen buena resistencia en caliente y resistencia a la corrosión, 
propiedades que son adecuadas para aplicaciones a altas temperaturas. 

Inconvenientes: 

• Posee alta densidad (8,8 g/cm3), lo que limita su uso 
• Las aleaciones de níquel tienen un punto de fusión alto y no son fáciles de fundir. 
• Las superaleciones de níquel son difíciles de mecanizar. 

Aplicaciones: 

• En  el  sector  aeroespacial  en  motores  de    propulsión  a  chorro,  componentes  de  cohetes, 
escudos contra el calor y partes similares. 
• Su uso principal es para el recubrimiento del hierro y el acero para aumentar la resistencia 
al desgaste y a la corrosión. 
• Se utiliza para la fabricación de materiales eléctricos y electrónicos debido a la resistencia 
a la corrosión a agentes atmosféricos. 
• Álabes  de  turbinas  de  gas,  evaporadores,  reactores,  canalizaciones  y  accesorios  en  la 
industria química. 
• Herrajes, grifos, retenedores. 

Cambios en los procesos de fabricación actuales: 

• Se necesitan hornos que alcancen temperaturas muy altas para poder fundir. 
• Desarrollo de líneas de producción por medio de la pulvimetalurgia. 
• Cambio de herramientas de mecanizado de dureza igual o superior a estas aleaciones. 

 
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7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
 
• F. Porter. Zinc Handbook. Properties, Processing and Use in Design, Ed. Marcel Dekker, Inc. 
1991. 
• ASM Handbook, Volume 1, Properties and Selection: Irons, Steels, and High Performance 
Alloys. 1993. 
• ASM  Handbook,  Volume  2,  Properties  and  Selection:  Nonferrous  Alloys  and  Special  – 
Purpose Materials. 1993. 
• ASM Handbook, Volume 15, Casting. 1993. 
• S.W.K. Morgan. Zinc and its Alloys and Compounds, Ed. Ellis Horwood Limited. 1985. 
• K.U. Kainer. Magnesium‐Alloys and Technology, Ed. Wiley‐VCH Verlag GmbH & Co. KG aA. 
2003. 
• F.C. Campbell. Manufacturing Technology for Aerospace Structural Materials, Elsevier Ltd. 
2006. 
• James K. Wessel. Handbook of Advanced Materials. Enabling New Designs, Ed. John Wiley 
& Sons, Inc. 2004 
• Keeler, Stuart. Advanced High Strength Steel (AHSS). Application Guidelines, International 
Iron & Steel Institute (Committee on Automotive Applications), 2006.