República Bolivariana de Venezuela

Universidad del Zulia Ministerio del poder popular para la educación

Nucleó – Col
Escuela de ingeniería civil
Prof.: Serafina

Propiedades
Del
Concreto
 Esquema
Introducción

1.- Aditivos

1.1.- Uso de los aditivos

1.2.- Tipos de aditivos
1.3.- Precauciones y recomendaciones de empleo

2.- Ingredientes para obtener un buen concreto

3.- Características del concreto

4.- Estados del concreto

4.1.- Estado Fresco

4.2.- Estado fraguado
4.3.- Estado endurecido

5.- Cambios de volumen del concreto por temperatura

5.1.- Influencia de la humedad del ambiente

5.2.- Deformaciones plásticas bajo estado de esfuerzos diferentes.
5.3.- Coeficiente de dilatación del concreto

6.- Resistencia del concreto

6.1.- Resistencia a la compresión

6.2.- Ensayo de resistencia a la compresión
6.3.- Resistencia a la tensión
6.4.- Resistencia a la flexión
6.5.- Ensayo de resistencia a la flexión
6.6.- Clasificación del concreto según su resistencia
6.7.- Factores que afectan la resistencia del concreto

7.- Relación Agua/Cemento

8.- Trabajabilidad del concreto

9.- Consideraciones para diseño de mezclas

 9.1.- Determinación de la resistencia
9.2.- Carga y esfuerzo permisible
9.3.- Selección de un factor de seguridad adecuado

10.- Tipos de concreto

10.1.- Concreto convencional o normal (de uso común).

10.2.- Concreto bombeable
10.3.- Concreto de baja permeabilidad
10.4.- Concreto de fraguado retardado
10.5.- Concreto de fraguado acelerado
10.6.- Concreto lanzado
10.7.- Concreto normal y ligeros
10.8.- Concreto colorado
10.9.- Concreto de alta resistencia
10.10.- Concreto Polimérico
10.11.- Concreto Proyectado

11.- Diferencias entre el concreto polimérico y el Portland

 Introducción

El concreto es una mezcla de cemento, agua, agregado fino (arena y/o

gravilla), agregado grueso (piedra) y aditivo (s) (en caso de que sea necesario),
que posee la cualidad de endurecer con el tiempo, adquiriendo características
favorables que lo hacen de uso común en la construcción. En estado fresco posee
suficiente tiempo de manejabilidad, y excelente cohesividad en estado endurecido.

Los materiales para la mezcla del mismo y el producto final son controlados
por las normas venezolanas COVENIN, y debe cumplir los requerimientos
establecidos. El control de calidad de las materias primas, y el producto final es
riguroso. El producto es garantizado. Las dosificaciones se realizan por peso,
controlando los cambios de agregados por humedad y absorción de plantas.
 1.) Aditivos

Es común que en lugar de usar un cemento especial para atender un caso

particular, a este se le pueden cambiar algunas propiedades agregándole un
elemento llamado aditivo que no es más que un producto capaz de disolverse en
agua, esta definición excluye, por ejemplo, a las fibras metálicas, las puzolanas y
otros.

Un aditivo es un material diferente a los normales en la composición del

concreto, es decir, es un material que se agrega inmediatamente antes, después o
durante la realización de la mezcla en porcentajes no mayores de 5% de la masa
de cemento, con el propósito de mejorar las propiedades del concreto, tales como
resistencia, manejabilidad, fraguado, durabilidad, entre otros.

En la actualidad los aditivos permiten la producción de concretos con

características diferentes a los tradicionales, han dado un creciente impulso a la
construcción y se consideran como un nuevo ingrediente, conjuntamente con el
cemento, el agua y los agregados, muchos de esto productos existen en el
mercado, aunque sus efectos están descritos por los fabricantes, dependiendo el
uso del producto sus fórmulas químicas cambian, generando así cambio físico en
el concreto, cada uno de ellos deberá verificarse cuidadosamente antes de usarse
el producto y los hay en estado líquido y sólido, en polvo y pasta.

1.1.) Uso de los aditivos

Las razones más comunes para usar aditivos en el concreto son:

• Incrementar la trabajabilidad, sin cambiar el contenido de agua.
• Reducir el contenido de agua, sin cambiar la trabajabilidad.
• Así mismo, efectuar una combinación de lo anterior.
• Ajustar el tiempo de fraguado
• Además, reducir la segregación y/o el sangrado.
 • Mejorar la bombeabilidad.
• Acelerar la tasa de desarrollo de resistencia a edades tempranas.
• Incrementar la resistencia.
• Mejorar la durabilidad potencial y reducir la permeabilidad.
• Disminuir el costo total de los materiales usados en el concreto.
• Compensar las pobres propiedades del agregado.

1.2.) Tipos de aditivos:

Los aditivos más comunes empleados en la actualidad pueden clasificarse

de la siguiente manera:

a.-Inclusores de aire: Es un tipo de aditivo que al agregarse a la mezcla de

concreto, produce un incremento en su contenido de aire provocando, por una
parte, el aumento en la trabajabilidad y en la resistencia al congelamiento del
agua dentro del concreto y al deshielo que provocan fisuraciones inmediatas si el
concreto todavía no tiene suficiente resistencia en tracción para soportar estas
tensiones o agrietamientos. Por otra parte, aumenta la reducción en el sangrado y
en la segregación.

Dosis: La dosis típica para los agentes inclusores de aire está entre 50 ml y
150 ml por cada 100 kg de material cementante.

Usos:
• En donde se requiera una resistencia mejorada del concreto endurecido
contra los daños causados por congelación y deshielo.
• Para una trabajabilidad mejorada, en especial, en mezclas gruesas o
pobres.
• Para reducir el sangrado y la segregación, sobre todo cuando una mezcla
tiene un déficit de finos.
 b.- Plastificantes: Estos aditivos producen un aumento en la fluidez de la
mezcla, o bien, permiten reducir el agua requerida para obtener una mezcla de
consistencia determinada, lo que resulta en un aumento de la trabajabilidad,
mientras se mantiene el mismo revenimiento. Además, pueden provocar aumentos
en la resistencia tanto al congelamiento como a los sulfatos y mejoran la
adherencia. Usualmente reducen el contenido de agua por lo menos en un 5% a
10%.

Dosis: La dosis típica de un plastificante varía de 200 ml a 450 ml por cada

100 kg de material cementante.

Usos:
• Los plastificantes usualmente incrementan el revenimiento del concreto con
un contenido de agua dado.
• Los plastificantes pueden reducir el requisito de agua de una mezcla de
concreto para una trabajabilidad dada, como regla práctica, en aproximadamente
10%.
• La adición de un plastificante posibilita alcanzar una resistencia dada con
un menor contenido de cemento.
• Los plastificantes pueden mejorar la bombeabilidad.

c.- Superplastificantes: Estos aditivos son químicamente distintos de los

plastificantes normales y aunque su acción es casi la misma, es más marcada. Se
aplican diluidos en el agua de mezcla dentro del proceso de dosificación y
producción del concreto, pero también se pueden añadir a una mezcla normal en
el sitio de obra un momento antes del vaciado, produciendo resultados
impresionantes en cuanto a la modificación de la trabajabilidad.

En efecto es temporal, durando un mínimo del orden de 30 min a 45 min

dependiendo del producto en particular y la dosificación, pero se puede seguir
añadiendo aditivo si es necesario para volver a conferirle plasticidad al concreto.
 Dosis: La dosis normal de un superplastificante está entre 750 ml y 2500 ml
por cada 100 kg de material cementante.

Usos:
Los superplastificantes se usan con mayor ventaja:
• En áreas de refuerzo congestionado.
• En donde una consistencia autonivelante facilita la colocación.
•Para concreto de alta resistencia, disminuyendo la relación agua: cemento
como resultado de reducir el contenido de agua en 15-25%.

d.- Retardadores: Son aditivos que retardan el tiempo de fraguado inicial en

las mezclas y, por lo tanto, afectan su resistencia a edades tempranas. Estos
pueden disminuir la resistencia inicial. Se recomienda para climas cálidos, grandes
volúmenes o tiempos largos de transportación.

Dosis: Las dosis típicas para los retardadores están entre 150 ml y 500 ml
por cada 100 kg de material cementante.

Usos:
• Cuando se cuela concreto en clima caliente, en particular cuando el
concreto es bombeado.
• Para evitar juntas frías debido a la duración de la colocación.
• En concreto debe transportarse durante un largo tiempo

e.- Aceleradores: Estos producen un adelanto en el tiempo de fraguado

inicial mediante la aceleración de la resistencia a edades tempranas. Se
recomienda su uso en bajas temperaturas para adelantar descimbrados. Además,
pueden disminuir la resistencia final. Mientras más acelerante se emplea para
lograr una mayor resistencia inicial, se sacrifica acentuadamente la resistencia
final.

Entre los tipos principales de aceleradores están el cloruro de calcio, el

formato de calcio, ceniza de sosa, cloruro de potasio y varios materiales
orgánicos. El cloruro de calcio parece ser el único predecible, de modo razonable,
en su desempeño, pero tiende a promover la corrosión del acero en el concreto.

Dosis: Cloruro de calcio: 2% en masa de todos los materiales cementantes.

El polvo o las hojuelas del cloruro de calcio deben ser añadidos a, y disueltos en
agua, la cual debe ser mantenida agitada. Esta solución debe despacharse con el
agua de mezclado. También, se encuentra disponible una solución de cloruro de
calcio. Por eso, consulte las indicaciones del proveedor respecto a la dosis.

Aceleradores sin cloruros: de 500 ml a dos mil ml por cada 100 kg de

material cementante.

Los aceleradores de concreto lanzado reaccionan casi instantáneamente,

causando rigidez, fraguado rápido y endurecimiento rápido del concreto lanzado.

Usos:
• Cuando se requiere de fraguado rápido y altas resistencias tempranas (por
ejemplo, en la profundización de pozos).
• Cuando se requiere la reutilización rápida de moldes o de cimbras.
• Cuando el colado del concreto tenga lugar bajo condiciones muy frías.

Es obvio volver a recalcar que el uso de aditivos debe hacerse conociendo,

en primera instancia, el requerimiento y, de esta manera, poder definir
adecuadamente el producto a emplear. También es de suma importancia conocer
perfectamente las características del aditivo que deberemos utilizar para obtener
los resultados esperados.

En general los aditivos para concreto modifican propiedades del concreto

para adecuarlo a la obra.

1.3.) Recomendaciones de empleo y precauciones

 El empleo de un aditivo supone, en primer término, que haya sido
correctamente escogido, y a continuación que está bien utilizado. Las
recomendaciones de empleo están dadas en general por las informaciones del
fabricante.

Las precauciones que deben tomarse son:

- Productos en polvo, conservarlos en un sitio seco, sobre todo si el envase

es defectuoso.
- Productos líquidos, puede formarse un sedimento, de manera que es
preferible agitarlos antes de su utilización.
- En invierno, en regiones donde desciende mucho la temperatura, es
necesario conocer su punto de congelación y almacenarlos.
- Cerciorarse de que no se ha excedido el plazo límite de utilización.
- Atenerse a las instrucciones para su empleo, en especial en el caso de
tener que manipular productos tóxicos.

Entre los errores más frecuentes tenemos:

- Errores de dosificación.
- Exceso global (por ejemplo confusión entre las unidades de medida).
- Exceso de dosificación local debido al mal reparto del producto. La
homogeneidad y la buena distribución del aditivo en la masa de los morteros o de
los hormigones son fundamental.
- Las incompatibilidades con ciertos conglomerantes. Esta es la razón por la
cual conviene siempre controlar los productos en la obra, mediante ensayos
preliminares y luego durante la producción del hormigón.
- La utilización simultanea de varios tipos de aditivos que pueden no ser
compatibles.
 2.) Ingredientes para obtener un buen concreto

a. Cemento:

Es indispensable que el cemento que se utilice se encuentre en buenas

condiciones, dado que este ingrediente tiene gran  influencia en  varias  de
las propiedades  del  concreto. Para lograrlo, se siguen las siguientes
recomendaciones:

- No colocar el cemento directamente  sobre el suelo.

- Protegerlo de la lluvia.
- De preferencia colocarlo en un  almacén cerrado, en el cual no  haya presencia
de humedad.
- Usar el cemento por orden de llegada.  

b. Arena fina o agregado fino:

La arena debe estar limpia de elementos extraños.

- Debe ser de cantera natural.

- Debe estar libre de: restos de plantas, partículas escamosas, arcilla, salitre y
otras sustancias dañinas
- Deben tener perfil preferentemente angular.
- Debe ser de partículas duras, compactas y resistentes.
 
c. Piedra caliza o agregado grueso:

Característica de la piedra caliza utilizada para preparar un buen concreto:

- Debe ser grava natural o triturada.
- Debe estar limpia, y ser dura y compacta.
- Textura preferentemente rugosa.
- Perfil preferentemente angular o semiangular.

d. Agua:

Agua potable

El Reglamento Nacional de Edificaciones nos recomienda que en la

preparación y en el curado, usemos agua potable. Por supuesto, el agua no debe
haber sido utilizada previamente en otras tareas. Cuando se usa agua no potable
(acequia, río, entro otros.) o agua potable usada, éstas pueden contener
impurezas (compuestos químicos) las cuales pueden afectar seriamente la calidad
del concreto y traer consecuencia de daño en la obra.
 
Consecuencias si no se sigue la recomendación:

-Disminuye su resistencia.
-Altera el tiempo en el que el concreto se endurece totalmente.
-Causa corrosión en el refuerzo.
-Puede producir también eflorescencia (polvo de color blanco conocido como
salitre) sobre la superficie.

Además de los ingredientes de la mezcla de concreto en sí misma, será necesario

un marco o cimbra y un refuerzo de acero para construir estructuras sólidas. El
acero reforzado puede ser de alta o baja resistencia, características que
dependerán de las dimensiones y la resistencia que se requieran. El concreto se
vacía en la cimbra con la forma deseada y después la superficie se alisa y se le da
el acabado con diversas texturas. El concreto es un material durable y resistente
pero, dado que se trabaja en su forma líquida, prácticamente puede adquirir
cualquier forma. La fabricación por medios manuales se efectúa solo cuando las
condiciones o las características particulares de la obra así lo requiere, para lo
cual se deberá tomar en cuenta lo siguiente; la revoltura se deberá hacer en una
artesa o entarimado perfectamente sellado, se extenderá la arena y sobre de ella
el cemento de manera uniforme, se mezclaran hasta que el color sea igual, en
seguida se extenderá y se le agregará la grava y posteriormente el agua en la
cantidad especificada procediendo nuevamente a mezclarse hasta formar una
pasta homogénea, no deberán pasar más de 30 minutos después de haberse
agregado el agua a la mezcla y ser colocada en la cimbra. Se recomienda no
elaborar una mezcla de más de tres bultos de cemento es lo más recomendado ya
que se obtiene una mezcla más uniforme con menor tiempo y esfuerzo, se
requiere utilizarse con la capacidad nominal del equipo para obtener su mejor
eficiencia, es necesario comprobar la dosificación establecida y tener cerca y en
cantidad suficiente los materiales a utilizar. Una vez fabricado el concreto deberá
trasladarse al lugar del colado mediante el equipo seleccionado para esta función.
Para la fabricación del Concreto es importante la proporción de sus componentes,
que deberán ser los adecuados a los esfuerzos a los cuales estará sometido.

3.) Características del Concreto

Son muchas las características del concreto que interesan, algunas de ellas
se hacen críticas en determinadas circunstancias. Sin embargo, desde un punto
de vista general, son dos las características o propiedades principales de mayor
consideración. La primera es la relativa a la consistencia o grado de fluidez del
material en estado fresco, la cual se conoce también como manejabilidad,
docilidad, trabajabilidad, asentamiento y otros.

En estos conceptos se engloban las características relativas a mayor o

menor facilidad para colocar el concreto. La segunda propiedad es el grado de
endurecimiento o resistencia que es capaz de adquirir el concreto.
 4.) Estados del Concreto

El concreto es un material con una amplia gama de posibilidades, bien sea

por el uso de diferentes componentes o bien sea por la distinta proporción de
ellos. De este modo obtiene la posibilidad de lograr diversas plasticidades,
durezas y apariencias, con lo que puede satisfacer los particulares requerimientos
de la construcción. Esa versatilidad es una de las razones que permite explicar la
creciente expansión del uso del material.

El concreto se usa en elementos estructurales de edificaciones tales como

columnas, vigas, losas, cerramientos, muros, pantallas, así como en pavimentos,
pistas aéreas, zona de estacionamiento, represas acueductos, canales, túneles,
taludes, adoquines, tanques, reservorios, barcos, defensas marinas, y en otros
múltiples usos.

La consistencia del concreto puede ser muy seca, como en casos de

elementos prefabricados, o puede lograrse muy fluida, como se recomienda para
elementos de poca sección y mucha armadura. Sus resistencias mecánicas
pueden ser de niveles muy variados, de acuerdo a las necesidades. Los
agregados pueden ser de granos de gran tamaño, como en el caso de represas o
estribos de puente, o de pequeños tamaños, como para los morteros. Pueden ser
especialmente pesados o livianos.

4.1.) Estado fresco

Denominamos concreto fresco al material mientras permanece en estado

fluido, es decir desde el momento de mezclado hasta que se inicia el asentamiento
de la masa. El concreto recién mezclado debe ser plástico capaz de ser moldeado
a mano.

Ese estado de plasticidad tiene una duración diferente entre unas y otras
localidades, y entre una y otra época del año, ya que las condiciones del clima
tienen gran influencia. En lugares cálidos y secos el estado fresco dura menos
tiempo que en localidades húmedas y frías.

Son muchas las propiedades del concreto fresco que interesan y pueden
llegar a ser críticas. No solo por su relación con el manejo del concreto en ese
estado, sino porque pueden servir como señal anticipada para las propiedades del
material al endurecer posteriormente. El descubrir algún comportamiento indebido
del concreto en este estado inicial avisa, en muchos casos, que en estado
endurecido también será impropia su calidad.

Es en ese momento temprano, y antes de completarse los vaciados del

material, cuando se deben ejecutar las correcciones. El comportamiento del
concreto fresco va a depender de sus componentes, de las características del
mezclado, de su diseño, del medio ambiente circundante y de las condiciones de
trabajo.

Ensayo de revenimiento CONO DE ABRAMS

El asentamiento medido por el Cono de Abrams (norma Covenin Nº 339,

“Método para la medición del asentamiento con el Cono de Abrams” y ASTM C
134), es un índice bastante practico que, aunque no mide todas las propiedades
plásticas de la mezcla, ni las valora con el mismo grado de influencia que ellas
tienen en la realidad en el concreto, brinda una información útil.

Se usan también otros métodos de ensayo que, aun adoleciendo de

restricciones similares a las del Cono, valoran el grado de influencia de las
propiedades geológicas de otra forma, y resultan más convenientes en algunos
casos específicos. Como índice general, estos otros métodos no tienen decisivas
sobre el Cono lo cual, unido a la facilidad practica de ejecución del ensayo de
Abrams, a la experiencia de su empleo y simplicidad de su equipo, hacen que el
Cono sea el método más empleado, con gran diferencia respecto a los otros.
 Independientemente de estos aspectos, el cono tiene limitaciones ya que es
útil solamente para concretos con agregados normales y con relativa plasticidad,
medida por asentamientos entre unos 2cm y unos 17cm.

Otras limitaciones del Cono de Abrams en su insensibilidad para concretos

ásperos o pedregosos. En los concretos normales, la masa del Cono, ya
desmoronada, suele quedar de forma más o menos abombada, según su
asentamiento, simétrica y con la superficie superior casi plana. Las mezclas
pedregosas, al ser desmoldadas, suelen tomar formas de un cono con su base
superior inclinada o totalmente caída lateralmente, o se desmoronan, según sea
su contenido de agua.

La propiedad del concreto fresco menos representada por el Cono es la

“compactibilidad”. El ensayo utiliza como única energía de deformación la
gravedad, mientras que en la práctica, sobre esa fuerza se sobreponen las
proporcionadas por otros medios, en especial por la vibración, de tal manera que
el cono no puede representar adecuadamente la mayor o menor facilidad que
puede tener el material para acomodarse en el encofrado, entre las armaduras.
Para evaluar este aspecto debemos acudir a algunos de los otros procedimientos,
menos usuales.

Cohesión y Manejabilidad

La cohesión y manejabilidad de las mezclas de concreto son características

que contribuyen a evitar la segregación y facilitar el manejo previo.
Consecuentemente, son aspectos del comportamiento del concreto fresco que
adquieren relevancia en obras donde se requiere manipular extraordinariamente el
concreto, o donde las condiciones de colocación son difíciles y hacen necesario el
uso de bomba o el vaciado por gravedad.
 En cuanto el concreto queda en reposo, después de colocarlo y compactarlo
dentro del espacio cimbrado, se inicia un proceso natural mediante el cual los
componentes más pesados (cemento y agregados) tienden a descender en tanto
que el agua, componente menos denso, tiende a subir. A estos fenómenos
simultáneos se les llama respectivamente asentamiento y sangrado, y cuando se
producen en exceso se les considera indeseables porque provocan cierta
estratificación en la masa de concreto, según la cual se forma en la superficie
superior una capa menos resistente y durable por su mayor concentración de
agua.

Esta circunstancia resulta particularmente inconveniente en el caso de

pavimentos de concreto y de algunas estructuras hidráulicas cuya capa superior
debe ser apta para resistir los efectos de la abrasión mecánica e hidráulica.

4.2.) Estado Fraguado

Cuando se mezcla el cemento con el agua de amasado se produce una

pasta que mantiene durante un tiempo una plasticidad casi constante.
Posteriormente se hace sensible un atiesamiento que luego se irá pronunciando.
El lapso que transcurre desde el mezclado hasta el momento de aparición de
atiesamiento lo conocemos como tiempo de fraguado.

Hay varias maneras de detectar el momento en que se produce el cambio

pero en la práctica se recurre generalmente a medidas indirectas, empleando la
información obtenida con penetrometros. El atiesamiento o pérdida de plasticidad
de la pasta en un proceso relativamente gradual, pero el fraguado deseamos
definirlo en un tiempo preciso.

Eso obliga a que el ensayo tome algunas decisiones empíricas, pero una
vez normalizadas, son de validez universal. El procedimiento más usual es la
aplicación de la aguja de Vicat.
 El tiempo de fraguado puede ser medido también en morteros y en
concretos, empleando un penetrometro apropiado. Aunque este tipo de fraguado
se debe también a las reacciones de hidratación del cemento, no hay relación
directa entre las mediciones en pasta y las mediciones en concreto, donde se
hacen sentir otras variables, tales como las distintas relaciones agua/cemento de
cada caso, las diferentes dosis de cemento, la posible presencia de ciertas sales
que provengan del agua o de los agregados.

4.3.) Estado Endurecido

La capacidad de la mezcla de endurecer hasta formar una roca verdadera

artificial, se debe a la reacción entre el agua y el cemento. Esta es una reacción
interna que se produce aunque el material este encerrado herméticamente bajo
agua, (de ahí viene el nombre de “cemento hidráulico”).
En una primera fase el agua de mezclado sirve como lubricante entre los
granos de los inertes, dando fluidez a la mezcla, que puede ser moldeada. Pero
desde el mismo momento en que entran en contacto el agua y el cemento se
inician las reacciones de hidratación que conducirán al endurecimiento final del
material.

El hormigón experimenta un proceso de endurecimiento progresivo que lo

transforma de un material plástico en un sólido, producido por un proceso físico -
químico complejo de larga duración. En esta etapa, las propiedades del hormigón
evolucionan con el tiempo, dependiendo de las características y proporciones de
los materiales componentes y de las condiciones ambientales a que estará
expuesto durante su vida útil.

5.) Cambios de volumen del concreto por temperatura

5.1.) Influencia de la humedad del ambiente

La humedad relativa es un factor importante en la dilatación y en la perdida de
resistencia del concreto. Estrictamente hablando no es la humedad en si lo que
importa sino el proceso de secado mientras el concreto está en proceso de
deformación plástica. Por tanto, la humedad relativa de almacenamiento no
afecta, si el concreto ya alcanzo se equilibrio hidráulico antes de la carga.

En la última etapa de la rigidez de las deformaciones lentas es sensiblemente

independiente la humedad relativa

5.2.) Deformaciones plásticas bajo estado de esfuerzos diferentes

Esto se produce tanto por esfuerzos de tensión como de compresión, siendo

mayor la magnitud de las primeras bajo un esfuerzo dado. La diferencia puede
llegar a un 100% teniendo una humedad relativa de 50%, pero es solo de 20% a
30% cuando se cura con grandes masas.

El secado propicia las deformaciones plásticas tanto en tensión como en

compresión.

Las deformaciones plásticas ocurren bajo cargas de torsión y les afecta el

esfuerzo, la relación agua-cemento y la humedad ambiente relativa en la misma
forma cualitativas que las deformaciones plásticas por compresión.

5.3.) Coeficiente de dilatación del concreto

Como la mayor parte de los materiales que se usan en la ingeniería, el concreto

tienen un coeficiente positivo de dilatación, pero su valor depende tanto de la
composición de la mezcla como de su estado hidráulico cuando varía la
temperatura.

La influencia del proporcionamiento de la mezcla proviene del hecho que la masa

de cemento y los agregados, tienen coeficientes diferentes, el concreto es la
resultante de los dos valores. La dilatación térmica de la paste de cemento varia
de 6 x 10−6 y 11 x 10−6 por grado Fº. Siendo mayor al coeficiente de los agregados
que varía para las rocas más comunes entre 0.5 x 10−6 y 8.9 x 10−6 por grado Fº,
quedando la mayoría de los agregados entre 3 x 10−6 y 7 x 10−6 por grado Fº.

Influencia del Contenido agregados en el coeficiente de dilatación térmica.

Coeficiente Lineales de Dilatación

Térmica a la Edad de 2 años en
Proporciones de la Mezcla en Peso 10−6 por ºF
Cemento 10.3
1:1 7.5
1:3 6.2
1:6 5.6

Coeficiente de dilatación térmica de concretos 1:6 hechos en diferentes

agregados

Coeficiente de Expansión Térmica Lineal en

10−6 por ºF ___________
Concreto Concreto Concreto Curado
Tipo de Agregado Curado al Aire Curado en Agua al Aire y Mojado
Grava 7.3 6.8 6.5
Granito 5.3 4.8 4.3
Cuarcita 7.1 6.8 6.5
Dolerita 5.3 4.7 4.4
Arenisca 6.5 5.6 4.8
Caliza 4.1 3.4 3.3
Piedra de Portland 4.1 3.4 3.6
Escoria de Altos 5.9 5.1 4.9
Hornos
Escoria Esponjada 6.7 5.1 4.7

6.) Resistencia del concreto

La resistencia de un concreto aumenta con la edad. Dicho aumento se

produce muy rápidamente durante los primeros días posteriores a su colocación.

6.1.) Resistencia a la Compresión

 Se puede definir como la máxima resistencia medida de un espécimen de
concreto a carga axial, a una edad de 28 días, de acuerdo con los ensayos
normalizados. Esta es la característica más importante de un concreto y se utiliza
normalmente para juzgar su calidad.

6.2.) Ensayo de Resistencia a la Compresión

Se emplean molden cilíndricos de 15cm de diámetro y de 30cm de altura,

para cada edad se deben ensayar como mínimo 2 cilindros. Se aceitan las
paredes del molde, al llenar éste se debe lograr una compactación la cual puede
realizarse con varilla o vibrador. Los cilindros se llenan con concreto de acuerdo al
método a utilizar son:

El método varillado: son tres capas, cada capa debe compactarse con 25
golpes, los cuales se distribuyen en la sección transversal del molde. La varilla
debe penetrar 25mm en la capa inferior, si al retirar la varilla quedan huecos en el
cilindro, estos se cierran golpeando suavemente las paredes del molde.

En el método vibrado: son dos capas, el molde se debe llenar y vibrar en dos
capas iguales, la duración del vibrado depende del concreto y se considera
suficiente cuando presenta una superficie lisa. Este tiene como función eliminar
las burbujas del aire en la mezcla.

Los moldes con el concreto se deben colocar sobre una superficie rígida
durante las primeras 16 horas como mínimo a una temperatura entre 16°C y
27°C., se llevan a la máquina y se aplica una carga a velocidad constante hasta
que el cilindro falle.

6.3.) Resistencia a la Tensión

 El concreto posee baja resistencia a la tensión por lo tanto esta propiedad no
se tiene en cuenta en el diseño de estructuras normales. Sin embargo tiene
importancia en el agrietamiento del concreto debido al secado o disminución de la
temperatura.

Es difícil medir por medio de ensayos, debido a la dificultad para montar las
muestras. Para evitar este problema existe un método el cual se determina
cargando a compresión el cilindro a lo largo de dos líneas axiales opuestas, los
listones deben ser dos tiras de cartón o de madera laminada libres de
imperfecciones. La elaboración y curado de los cilindros se realiza de forma similar
al ensayo de resistencia a la compresión.

6.4.) Resistencia a la Flexión

También llamada módulo de ruptura, se utiliza generalmente al diseñar

pavimentos y otras losas sobre el terreno.

6.5.) Ensayo de Resistencia a la Flexión

Simplemente apoyada con carga en los tercios de la luz los moldes se deben
aceitar y luego se procede a llenarlos por capas, se compactan de acuerdo al
método ya sea varilla, se dará un golpe por cada 14cm 2 de sección horizontal; o
vibrador y la duración requerida de éste es función del concreto. Los moldes con el
Concreto se deben colocar sobre una superficie rígida durante las primeras
16 horas como mínimo a una temperatura entre 16°C y 27°C.

Las vigas que se elaboran para conocer el tiempo en que se pueda dar al
servicio el pavimento o para hacer control de curado en la obra.

6.6.) Clasificación del concreto según su resistencia

 TIPOS USOS BENEFICIOS

 Losas aligeradas.

Baja  Elementos de Bajo costo.

Resistencia concreto sin requisitos
estructurales.

Resistencia Edificaciones de tipo Bajo costo.

Moderada habitacional de pequeña
altura.

Todo tipo de  Funcionalidad.

Normal estructuras de concreto.
 Disponibilidad.

 Columnas de  Mayor área

edificios muy altos. aprovechable en plantas
bajas de edificios altos.
 Secciones de
Muy Alta
puentes con claros muy  Elementos
Resistencia
largos. presforzados más ligeros.

 Elementos  Elementos más

presforzados. esbeltos.

 Pisos.  Elevada resistencia

temprana.
Alta  Pavimentos.
Resistencia  Mayor avance de la
 Elementos
Temprana obra.
presforzados.
 Disminución de los
 Elementos
costos.
prefabricados.

 Construcción en
clima frio.
 6.7.) Factores que afectan la resistencia del concreto

Lo primero tiene que ver con la calidad y la cantidad de los

elementos constitutivos del concreto:
Cemento + Agregados + Agua + Aditivos (si es necesario)

Lo segundo tiene que ver con la calidad del proceso del concreto
como:

- Mezclado.
- Transporte.
- Colocación.
- Compactación.
- Curado.
- Entre otros.

 Exceso del algún ingrediente en la mezcla de concreto

7.) Relación agua/cemento.

La relación agua/cemento conocida como a/c, es la proporción utilizada para

obtener las diferentes mezclas de hormigones y es uno de los parámetros más
importantes de la tecnología del concreto, pues influye grandemente en la
resistencia final del mismo.

El agua/cemento se trata de la relación peso del agua al peso del cemento

utilizado en una mezcla de hormigón, como es matemáticamente una razón, debe
usarse un signo de división (barra: / ) y nunca un guion. Tiene una influencia
importante en la calidad del hormigón producido. La menor proporción de
agua/cemento conduce a la mayor resistencia y durabilidad, pero puede hacer la
mezcla más difícil de manejar y vertir. Las dificultades de colocación se pueden
resolver mediante el uso de plastificante. Por cada 2 kilos de cemento, ½ de agua
se necesita para completar la reacción.

Se calcula dividiendo la masa del agua por la del cemento contenidas en un

volumen dado de hormigón.

a
R=
c

Donde:

R Relación agua / cemento

a Masa del agua del hormigón fresco

c Masa del cemento del hormigón

La relación agua / cemento crece cuando aumenta la cantidad de agua y

decrece cuando aumenta el contenido de cemento. En todos los casos, cuanto
más baja es la relación agua / cemento tanto más favorables son las propiedades
de la pasta de cemento endurecida.

8.) Trabajabilidad del concreto.

La facilidad de colocar, consolidar y acabar al concreto reciénmezclado. se

denomina trabajabilidad. El concreto debe ser trabajable pero no se debe segregar
excesivamente. El sangrado es la migración de el agua hacia la superficie superior
del concreto recién mezclado provocada por el asentamiento de los materiales
Sólidos – Cemento, arena y piedra dentro de la masa.

El asentamiento es consecuencia del efecto combinado del la vibración y de

la gravedad. Un sangrado excesivo aumenta la relación Agua - Cemento cerca de
la superficie superior, pudiendo dar como resultado una capa superior débil de
baja durabilidad, particularmente si se lleva acabo las operaciones de acabado
mientras esta presente el agua de sangrado. Debido a la tendencia del concreto
recién mezclado a segregarse y sangrar, es importante transportar y colocar cada
carga lo mas cerca posible de su posición final. El aire incluido mejor a la
trabajabilidad y reduce la tendencia del concreto fresco de segregarse y sangrar

9.) Consideraciones del diseño de mezclas

9.1.) Determinación de la resistencia

Uno de los elementos más importantes que se debe considerar al diseñar

las mezclas de concreto es cómo se comportara el material cuando esté sometido
a factores (cargas) y condiciones del medio. Para un material dado esto se
determina realizando ensayos específicos sobre muestras preparadas donde se
estudia el comportamiento de la misma. Uno de los ensayos más aplicados es el
Ensayo de Compresión en Cilindros de Concreto, que estudia y determina el
comportamiento del material sometido a fuerzas compresivas.

FALLAS DE FALLAS DE
CORTE COMPRESIÓN

9.2.) Carga permisible y esfuerzo permisible.

Luego de analizar y estudiar el diseño de las mezclas en relación a su

resistencia y durabilidad máxima, se tienen factores más pequeños conocidos
como factores permisibles. Así solo una fracción de la capacidad última del
concreto se utiliza cuando se aplica el factor permisible.

Se emplea una razón que se conoce como factor de seguridad:

 CARGA ULTIMA
F . S .=
CARGA PERMISIBLE

9.3.) Selección de un factor de seguridad adecuado

La selección del factor de seguridad que debe usarse en distintas

aplicaciones es una de las tareas más importantes de los ingenieros. Si el factor
de seguridad se elige muy pequeño, la posibilidad de falla se torna grande, por
otra si se elige demasiado grande, el resultado es un diseño de mezcla caro y no
funcional.

A la hora de diseñar mezclas de concreto es importante tener presente

ciertos puntos, que facilitaran la obtención de una excelente mezcla garantizada.

 Composición y resistencia, propiedades del diseño de la mezcla.

 Evitar alteraciones debido al calentamiento, inconsistencia, problemas de
almacenamiento, y transporte.
 Resistencia a la fatiga (zona de seguridad y zona de falla), limite a la fatiga,
y mantenimiento.
 Resistencia a cargas y factores para los que fue diseñada, para el presente
y futuro.

Las mezclas de CONCRETO se rigen internacionalmente por: “The American

Concrete Institute” and “The Building Code Requirement for Structural
Concrete”.

10.) Tipos de concreto

Luego de lo antes mencionado, entramos en materia de la función, uso e

importancia de lo que son las mezclas de concreto. Las mezclas de concreto son
diseñadas de acuerdo a la resistencia necesaria, es decir, dependiendo del fin al
que estará destinada, en otras palabras, en función de un análisis para la obra que
la involucra, determinando los esfuerzos que recibirá, si su resistencia es la
necesaria o es insuficiente para soportar con seguridad las cargas y no fracturarse
(fallar) o en tal caso romperse por completo. Esto dependerá del diseño de la
estructura y de la calidad de los materiales de construcción, y ellos a su vez de la
materia prima.

El de que el concreto se rompa o no bajo las cargas a las que está

sometido, dependerá claramente de la capacidad que tenga el material de
soportar la intensidad de las fuerzas, por lo tanto la resistencia a la fractura
depende de las fuerzas, del área y del material.

Dependiendo de los requerimientos necesarios de exigencia de las mezclas de

concreto, se presentan varios tipos de ello:

10.1.) Concreto convencional o normal (de uso común).

Tiene una amplia utilización en las estructuras de concreto más comunes.

Que no requiera de condiciones especiales, ni aditivos especiales. Se emplea para
cimentaciones, columnas, placas macizas y múltiples de uso sencillos.

10.2.) Concreto bombeable:

Es un concreto con asentamiento de diseño de 4”, condición que brinda

muy buena manejabilidad, especialmente cohesivo lo cual permite la colocación
por un medio de equipo de bombeo. La utilización del equipo de bombeo aumenta
ampliamente los rendimientos en la obra. A mayor manejabilidad permite mejores
acabados. Este concreto está mezclado con dosificaciones más precisas. El
concreto es premezclado y llega a la obra lista para usar. El proceso de bombeo
permite la colocación del concreto en lugares de difícil acceso. El concreto
bombeable se usa comúnmente en el vaciado de estructuras esbeltas como
columnas y muros de contención.
 Cabe destacar que la presión de bombeo puede dañar las formaletas si no
están suficientemente rígidas y soportadas.

10.3.) Concreto de baja permeabilidad:

Es un concreto especialmente diseñado para su utilización donde se

requieran condiciones de impermeabilidad. Por ser de baja permeabilidades un
concreto con mayores características de durabilidad.

Se usa en tanques, viga-canales, muros de contención y todas aquellas

estructuras expuestas al agua.

En el concreto de baja permeabilidad varia el contenido de aire:

T.M: 1” => EXPOSICION SUAVE: 3H

EXPOSICION MODERADA: 4.5 H

EXPOSICION SEVERA: 6 H

T.M. ¾” => EXPOSICION SUAVE: 3.5 H

EXPOSICION MODERADA: 4.5 H

EXPOSICION SEVERA: 6 H

T.M. ½” => EXPOSICION SUAVE: 4 H

EXPOSICION MODERADA: 5 H

EXPOSICION SEVERA: 7 H

10.4.) Concreto de fraguado retardado.

Es un concreto con mayor tiempo de manejabilidad que permite la

adecuada colocación del mismo. Este concreto reduce la posibilidad de juntas
frías.
 Su uso es especialmente en construcciones donde se deba evitar juntas
frías, y por dificultad se requiera mayor tiempo de manejabilidad.

10.5.) Concreto de fraguado acelerado.

Permite un rápido acabado y por lo tanto una mayor rotación de formaleta, y

una disminución de tiempo de obra.

Es usado en sistemas constructivos que demanden acabados rápidos, y

pronto desencofrado. Posee una alta manejabilidad y es totalmente diferente al
concreto de resistencia acelerada.

10.6.) Concreto lanzado.

Es un concreto transportado a través de tubería o manguera, proyectado

reumáticamente a gran velocidad sobre una superficie, adhiriéndose
perfectamente a ella con una excelente compactación.

No necesita vibrado, ni compactación adicional, permite dar el acabado

deseado. Reduce costos, es de alto rendimiento de mano de obra y disminuye
tiempo de ejecución.

Otros tipos de concreto son el concreto de alta resistencia, de resistencia

acelerada, concreto contech, concreto contech de muro, concreto de fibra,
concreto outinord y concreto grouting.

La importancia de los tipos de concreto se basa en función de la resistencia

de diseño, la cual a los 28 días alcanza de 85% a 90% de su resistencia máxima.
El momento de descimbrar los elementos debe estar de acuerdo con el criterio del
calculista.

Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterara su diseño y

puede ser perjudicial para la calidad del concreto. El concreto que haya empezado
a fraguar no debe vibrarse, ni mezclarse, ni utilizarse en caso de demoras en obra.
Se debe mantener la superficie húmeda en las primeras horas para evitar
retracciones por secado. Todo proceso de curado, especialmente en las primeras
edades, trae como consecuencia mayor hidratación del concreto y mejor calidad
de su obra. Se deben cumplir las instrucciones de manejo, protección, curado y
control de concreto.

Algunas especificaciones que se deben tomar en cuenta son las siguientes:

 Resistencia de especificación (Fc: Resistencia máxima):

Fc 180 kg/cm2 (Elementos estructurales como columnas, vigas de carga, otros.)

Fc 210 kg/cm2 (Construcción diversa, casas, otros.)

Fc 250 kg/cm2 (Columnas de gran soporte, vigas de amarre, construcción de

edificaciones.)

Fc 280 kg/cm2 (Construcción de presas, puentes, otros.)

Fc 310 kg/cm2

Fc 350 kg/cm2 (Construcción de grandes proyectos que demanden una alta

Resistencia del concreto.)

Fc 380 kg/cm2

Fc 410 kg/cm2

180 kg/cm2 – 210 kg/cm2 => INFRAESTRUCTURA

250 kg/cm2 – 410 kg/cm2 => SUPERESTRUCTURA

 Tiempo de manejabilidad:

CLIMA FRÍO: 2.5 H

CLIMA MEDIO: 2 H

CLIMA CALIDO: 1.5 H

  Tiempo de fraguado:

CLIMA FRÍO:

INICIAL: 8-10 H FINAL: 10-12 H

CLIMA MEDIO:

INICIAL: 6-8 H FINAL: 8-10 H

CLIMA CALIDO:

INICIAL: 4-6 H FINAL: 6-8 H

10.7.) Normal y ligeros.

10.7.1.) Normal
Concreto diseñado, dosificado y mezclado en planta, transportado bajo
condiciones que permitan mantener la calidad del producto, con el fin de obtener
especificaciones propias de un concreto certificado. Está disponible en diseño
corriente y fino.

Básicamente son válidas para el hormigón normal estructural las mismas reglas y
experiencias que para el hormigón liviano.

La resistencia del hormigón normal sólo depende, prácticamente, de la resistencia

de la pasta de cemento, o del mortero, la cual está determinada por la relación
agua-cemento y la resistencia a la compresión del cemento. Estos factores
influyen de manera similar en el hormigón liviano estructural.

Usos
El concreto normal tiene una amplia utilización en elementos estructurales que no
requieran ningún tipo de característica especial de transporte, manejo o colocación
como:
 Cimentaciones poco profundas.
 Vigas y columnas de estructuras convencionales.
 Losas de piso.
 Dinteles.
 Losas.

Ventajas
 Calidad certificada.
 Estabilidad volumétrica.
 Control de costos y desperdicios.
 Mezcla homogénea y consistente.

10.7.2.) Ligeros

Puede ser definido como un concreto hecho con base en agregados de peso
ligero, lo cual se presta a dudas ya que en todos lados se conoce por agregado de
peso ligero aquel que produce un peso ligero. En todo caso, existen algunos
concretos ligeros que ni siquiera contienen agregados.

Los concretos ligeros son concretos de densidades menores a las de los

concretos normales hechos con agregados comunes.

El concreto ligero o liviano, como los concretos ordinarios, es un material artificial

compuesto de agregados inorgánicos, morteros y agua. A diferencia de los
concretos usuales, este material es de peso reducido y por lo general de baja
resistencia; sin embargo, ha encontrado amplia aplicación en muchos tipos de
estructuras, como casa, apartamientos, escuelas, edificios de oficinas, etc. Donde
no se requiere un concreto de alta resistencia.

Entre los beneficios que derivan las propiedades del concreto ligero pueden
mencionarse el alto poder de aislamiento, térmico y acústico que posee, la
factibilidad de manejo como resultado de su peso reducido, la simplificación en la
cimentación de estructuras cuya carga muerta total se disminuyen, etc. A estas y
muchas otras en el costo de las obras como resultado directo de su aplicación.

La disminución de la densidad de estos concretos se produce por una presencia

de vacíos en el agregado, en el mortero o entre las partículas de agregado grueso.
Esta presencia de vacíos ocasiona la disminución de la resistencia del concreto,
por lo que muchas veces la resistencia no es la condición predominante para los
concretos, y en otros casos se compensa.

Usos

El uso fundamental del concreto estructural de peso liviano o ligero, busca reducir
la carga muerta de una estructura de concreto, lo que permite a su vez que el
diseñador estructural reduzca el tamaño de columnas, zapatas, y otros elementos
de soporte de cargas (cimentación). Las mezclas del concreto de peso liviano se
pueden diseñar para lograr resistencias similares a las que ofrece el concreto de
peso normal y proporcionan un coeficiente de resistencia-peso más eficiente en
elementos estructurales. En la mayoría de los casos, el mayor costo marginal del
concreto de peso liviano se ve compensado por la reducción en el tamaño de los
elementos estructurales, la menos cantidad de acero de refuerzo y el menor
volumen de concreto, todo lo cual reduce el costo global. En edificios el concreto
estructural liviano proporciona una estructura de concreto con mayor calificación
de resistencia al fuego. También se ve beneficiado en los aspectos de
conservación de energía ya que presenta valores más altos “R” de los elementos
de muros, lo que significa mejores propiedades de aislamientos.

El concreto ligero se ha utilizado para cubiertas de puente, pilares y vigas, losas y

elementos de muros en edificios de acero y de estructuras de acero, estructuras
para parqueo, muros de inclinación hacia arriba, losas de cubierta y losas
compuestas en cubiertas metálicas.

El uso del concreto ligero ha hecho posible, en algunas ocasiones, llevar a cabo
diseños que en otra forma hubieran tenido que abandonarse por razones de peso.
En estructuras reticulares, los marcos deben llevar las cargas de pisos y muros.
En ellos se pueden lograr considerables ahorros en su costo si se utilizan losas de
entrepiso, muros divisorios y acabados exteriores a base de concreto ligero o
celular. Desde el punto de vista de la sustentabilidad, este material induce al
ahorro de materiales y en consecuencia al ahorro de energía y materia prima en la
producción de material de construcción. En ese orden de ideas también contribuye
por sus cualidades de aislamiento térmico al ahorro de energía para el
acondicionamiento de la temperatura al interior de la vivienda o edificación. 

Porosidad.

La porosidad del agregado liviano proporciona una fuente de agua para el curado
interno del concreto y de su durabilidad, sin por ello excluir la necesidad de curado
externo.

La porosidad de un material puede calcularse en base a su peso volumétrico, la

mayoría de los concretos ligeros presentan una porosidad bastante grande y por lo
mismo poseen una absorción mayor que los concretos densos. Sin embargo, esto
no llega a tener afectos importantes ya que generalmente se protegen con un
recubrimiento adicional cuando están sujetos a interperismo. Muchos
investigadores se han mostrado imprecisos en definir la relación existente entre la
absorción de agua de los concretos ligeros y su durabilidad, ya que algunos
concretos ordinarios que presentan factores de durabilidad similares a los de los
concretos ligeros, tienen, sin embargo, diferente absorción.

Características del concreto ligero

El concreto ligero tiene características propias; por un medio espumoso

adicionado a la mezcla se ha hecho más ligero que el concreto convencional de
cemento, arena y grava, que por tanto tiempo ha sido el material empleado en las
construcciones.

Su resistencia es proporcional a su peso, y su resistencia al desgaste por la acción

atmosférica es casi como la del concreto ordinario.
La característica más evidente es su densidad, la cual es considerablemente
menor que la del concreto normal y con frecuencia solo implica una fracción de la
misma.

La mayoría de los concretos ligeros tienen características que los hacen más
manejables ya que se pueden clavar y aserrar.

Ventajas.

Las ventajas de tener materiales con baja densidad son numerosas. Por ejemplo,
reducción de las cargas muertas, mayor rapidez de construcción, así como
menores costos de transportes y acarreos. El peso que gravita sobre la
cimentación de un edificio es un factor importante en el diseño del mismo
especialmente hoy en día en que la tendencia es hacia la construcción de edificios
cada vez más alta.

Pro y Contras.

 Es buen aislante térmico por su contenido de aire.

 Es durable.
 No es altamente resistente a la abrasión.
 Es más caro.
 El mezclado, manejo y colado requiere más precauciones.
 Es apto, en general, para pretensados, cascarones y edificios de gran
altura.
 Resulta ideal para la construcción de: elementos secundarios en edificios o
viviendas, que requieren de ser ligeros a fin de reducir las cargas muertas;
para colar elementos de relleno que no soporten cargas estructurales; para
la construcción de vivienda con características de aislamiento térmico.
 Los elementos para los cuales es más apropiado utilizar el concreto ligero
incluyen, entre otros: losas y muros para casas, habitación, cines,
auditorios, teatros, muros divisorios.
 Capas de nivelación de losas y pisos. Rellenos para nivelar y como
aislante.
Diferencias entre Ligero y Normal: El concreto ligero es de menor trabajabilidad
y el normal es de mayor trabajabilidad.

Densidad entre Ligero y Normal: El concreto ligero tiene menor densidad debido
a los espacio vacío que tienen sus agregados, en cambio el normal contiene una
densidad mayor.

10.8.) Colorado.

Concreto con aditivo colorante.

El hormigón puede ser coloreado en toda su masa gracias a polvos finos
constituidos, la mayoría de las veces, por óxidos metálicos naturales o sintéticos,
mezclados con el cemento. Están caracterizados por sus curvas granulométricas.
Las cualidades que se exigen a los colorantes son las siguientes:
 Regularidad del tono y elevado poder colorante.
 Buena aptitud de mojado y mezcla fácil de efectuar.
 Insolubilidad en el agua.
 Estabilidad ante la luz y los agentes atmosféricos.
 Neutralidad química.

Las aplicaciones que se obtienen de estos productos colorantes son

numerosas, entre ellas tenemos:

 Enlucidos decorativos.
 Revestimiento del suelo: baldosín de cemento, losas, etc.
 Hormigón manufacturado y prefabricado: elementos de fachada,
elementos decorativos, bloques, bordillos de acera, señalización de
carreteras, etc.
Esculturas, revestimiento de piscinas, pista de tenis

10.9.) Concreto de alta resistencia.

 El uso del Concreto de Alta Resistencia tiene poco más de 50 años, fue
utilizado por primera vez en 1968 en las columnas inferiores del edificio Lake Point
Tower en Chicago, Illinois, teniendo una resistencia de 520 kg/cm2. A partir de
aquel momento se han ido empleando en forma considerable, y por ello los
institutos que estudian el diseño y uso del concreto, han tenido que formular y
estudiar en sus laboratorios cual es el comportamiento real de este concreto;
teniendo relación directa con las proporciones y calidad de ingredientes, y como
debe ser su colocación para proporcionar el mejor desempeño y seguridad de los
elementos donde se ocupe.

Se le dice concreto de alta resistencia a la compresión especificada de 6000 psi

(420 kg/cm2) o más. La resistencia a la compresión se mide en cilindros de prueba
de 6” X 12” (150 X 300 mm) o de 4” X 8” (100 X 200 mm), a los 56 o 90 días por lo
general, o alguna otra edad especificada dependiendo su aplicación. La
producción de concreto de alta resistencia requiere un mayor estudio así como un
control de calidad más exigente en comparación con el concreto convencional.

Características del Hormigón de Alta Resistencia

 Resistencia la Compresión: entre 60 y 150 N/mm2. Se hallan en estudio

hormigones que llegan a resistencias del orden de los 800 N/mm 2
 Fluidez: es similar al HAC.
 Gran retracción: su elevada retracción puede llevar a la fisuración; para
evitarlo es conveniente armarlo con fibra de polipropileno y emplear
curadores (internos o superficiales).
 Impermeabilidad mayor y mayor compacidad, con acabados de mejor
calidad y durabilidad.
 Coloración: es gris oscuro debida al humo de sílice. En los hormigones
blancos se utiliza metacaolín o nanosílice.

¿Para qué es necesario el concreto de alta resistencia?

 - Para colocar el concreto en servicio a una edad mucho menor, por ejemplo
dar tráfico a pavimentos a 3 días de su colocación.
- Para construir edificios altos reduciendo la sección de las columnas e
incrementando el espacio disponible.
- Para construir superestructuras de puentes de mucha luz y para mejorar la
durabilidad de sus elementos.
- Para satisfacer necesidades específicas de ciertas aplicaciones especiales
como por ejemplo durabilidad, módulo de elasticidad y resistencia a la
flexión. Entre algunas de dichas aplicaciones se cuentas presas, cubiertas
de graderías, cimentaciones marinas, parqueaderos, y pisos industriales de
tráfico pesado. (Cabe señalar que el concreto de alta resistencia no es
garantía por sí mismo de durabilidad).

Ventajas del Concreto de Alta Resistencia

- Permite una mayor rotación de encofrados y menos tiempo de uso.

- Se pueden diseñar menos secciones estructurales, con ahorro en áreas de
construcción.
- Mayor rendimiento en ejecución de obras.
- Permite disminuir cuantías de refuerzo en los diseños.
- Ideal para el sistema industrializado.

Precauciones

- Requiere excelentes condiciones de curado

- Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterara su diseño,
perjudicando la calidad del concreto.
- El concreto que haya empezado con el proceso de fraguado no debe
vibrarse, ni mezclarse ni utilizarse en caso de demoras en obras.
- Se debe cumplir estrictamente todas las normas referentes a manejo,
protección y control del concreto.

Requisitos de los materiales para lograr la alta resistencia

 Se requieren al menos las siguientes características en los materiales que
componen el concreto con fines de que tenga una alta resistencia a la compresión:

a) Cemento. Son recomendables los tipos I y II, con contenidos significativos

de silicato tricálcico (mayores que los normales), módulo de finura alto y
composición química uniforme.
b) Grava. De alta resistencia mecánica, estructura geológica sana, bajo nivel
de absorción, buena adherencia, de tamaño pequeño y densidad elevada.
c) Arena. Bien graduada, con poco contenido de material fino plástico y
módulo de finura controlado (cercano a 3.00).
d) Agua. Requiere estar dentro de las normas establecidas.
e) Mezcla. Relaciones agua/cemento bajas (de 0.25 a 0.35), mezclado previo
del cemento y del agua con revolvedora de alta velocidad, empleo de
agregados cementantes, período de curado más largo y controlado,
compactación del concreto por presión y confinamiento de la mezcla en dos
direcciones.
f) Aditivos. Es recomendable emplear alguno o una combinación de los
aditivos químicos: súper fluidificantes y retardantes; y, de los aditivos
minerales, ceniza volante, microsílica o escoria de alto horno.
g) Cenizas Volantes. Son un subproducto de los hornos que emplean carbón
mineral como combustible para la generación de energía, deben tener
conformidad con la norma ASTM C 618.
h) Escorias Molidas de Alto Horno. Son productos no metálicos producidos en
un alto horno, producto del hierro, se usa escoria bien molida de alto horno
cumpliendo con la norma ASTM C989.
i) Humo de Sílice. Es un material puzolanico de alta reactividad y es un
subproducto de la producción de metal silíceo o ferro-silíceo., deben cumplir
con la norma ASTM C1240.

10.10.) Concreto poliméricos

 El Concreto Polimérico es un material plástico compuesto por Resina Poliéster,
y agregados minerales en distintos tipos de granulometrías, esto forma una matriz
tridimensional, al ser catalizado, se obtiene rápidamente un compuesto sólido de
muy alta resistencia a la compresión, impermeable, durable, resistente a los
ataques químicos, aislante térmico y eléctrico.
Así como el Concreto Hidráulico es reforzado con varillas o mallas de metal
para alargar su vida y resistencia, el Concreto Polimérico puede ser reforzado
también con una serie de núcleos o capas termoplásticas.
El concreto modificado con polímeros se logra adicionando la resina en el
mezclado de cemento y agregados, con lo que la matriz ligante queda constituida
por cemento y polímero. El concreto impregnado con polímeros se fabrica por
introducción de un monómero o polímero en la red de poros del concreto (ya
endurecido) y posterior polimerización in situ, lo que provoca un taponamiento de
los canales de contacto del concreto convencional con el exterior. Por último, la
denominación de concreto polimérico se refiere al material que resulta del
mezclado de los agregados con resinas como único aglomerante.
Los polímeros empleados son variados, dependiendo del tipo de concreto, pero,
las resinas más utilizadas son el epoxi, las de poliéster insaturado y las de
metacrilato. El hormigón polimérico es, en esencia, una mezcla constituida por dos
fases: una continua, que es la resina, y otra dispersa, que es el agregado. Las
características del material dependerán, fundamentalmente, de estos dos
constituyentes, pudiéndose controlar para posibilitar la fabricación de un material
"hecho a medida", de forma que tengan un amplio espectro de aplicación.

Bondades que se derivan de este Material

• Altos valores de resistencia a la compresión, tensión, flexión y abrasión.

• Mínima contracción.
• Mínima porosidad y por lo tanto prácticamente nula absorción de agua.
• Alta resistencia a ambientes agresivos.
• Así como a agentes químicos.
 • Propiedades dieléctricas.
• Excelente resistencia al envejecimiento.
• Corrosión y exposición climática.
• Mínimo mantenimiento.
• Ligero y estético.
• No se lo roban.

11.) Diferencias entre el Concreto Polimérico y el Concreto Por Portland

Cuando el cemento portland se sustituye por un polimérico, el concreto

resultante tienen una menor cantidad de absorción de agua, mayor resistencia a
ciclos de congelación y deshielo, mejor resistencia a productos químicos, mayor
solidez y excelentes características de adherencia, pero más sin embargo aquí
encontramos algunas similitudes:

Concreto Polimérico Concreto Portland

 Resina  Cemento
 Cargas (arena, talco, carbonato  Arena y Gravas
de calcio)  Agua
 Catalizador  Refuerzos (varillas)
 Fibras
 En un mismo orden de ideas podemos hablar del tiempo requerido entre ambos
productos, motivo también por el cual se dice que el concreto Polimérico es un
poco más costoso y que solo debe usarse para ciertos criterios. A continuación
una tabla de cómo podemos diferenciar los tiempos empleados en cada uno de
ellos:

Operación Concreto Concreto Portland

Polimérico
Min Horas Min Horas
Preparación molde 15 0.25 15 0.25
Mezclado 15 0.25 15 0.25
Desmolde 40 0.67 120 2.0
Curado 70 1.17 2880 48.0
TOTAL 140 2.33 3030 50.5

Ventajas al Utilizar el Concreto Polimérico

a) Alta resistencia Mecánica: Resistencia a la flexión y tensión son superiores a

la del concreto
b) Alta resistencia al rayado
c) Alta resistencia al agua: Menos 1% (ASTM D‐570) con respecto a la
humedad.
d) Alta resistencia química: ácidos, álcalis y otros elementos corrosivos
e) Alta resistencia al UV
f) Impermeable

Comparación con el Concreto Normal

Al momento de escoger los tipos de concreto que se usara en distintas

construcciones se escoge el más adecuado y el más económico, aquí se
representara una comparación general de la diferencia que existe entre el
concreto polimérico y el concreto que normalmente se usa.

Características Concreto de Concreto Polimérico

Cemento
Peso Volumétrico Kg/m3 2200-2400 1500-2400
 Resistencia. Compresión Kg/cm2 51-611 509-1528
Resistencia. Tensión Kg/cm2 11-74 153-560
Módulo elástico x106 Kg/cm2 0.05-0.40 0.10-0.45
Resistencia al Corte Kg/cm2 8.4-9.1 45.6-49.2
Resistencia. Ciclos 750/25 1600/0
Congelamiento/
descongelamiento (Ciclos / %
perdida peso)

10.11.) Concreto proyectado

El hormigón proyectado es un proceso por el cual el hormigón comprimido es

proyectado a alta velocidad por medio de una manguera sobre una superficie,
para conformar elementos estructurales y no estructurales en edificaciones. La
mezcla que se utiliza para este tipo de hormigón es relativamente seca y se
consolida por la fuerza del impacto, a la vez que desarrolla una fuerza de
compresión similar al hormigón normal o al hormigón de alta resistencia
dependiendo de la dosificación usada.

Propiedades del Concreto Proyecto

Son más o menos parecidas a las del hormigón clásico, notablemente en lo que
respecta a la densidad aparente, a la resistencia a la compresión, a la tracción y al
cizallamiento. En cambio, gracias a su estructura particular, el hormigón
proyectado es más impermeable y más resistente a las heladas que un hormigón
tradicional de la misma composición. Además, el hormigón proyectado presenta
una característica notable: Se adhiere a la superficie de aplicación y permite
obtener la forma de superficie deseada.

Usos del Concreto Proyectado

 El concreto proyectado ha sido utilizado con éxito con una amplia variedad de
usos tales como:
 Revestimiento de Túneles
 Puentes
 Sistema de Contención
 Estabilización de taludes y túneles.
 Silos de Deposito
 Piscina
 Presas
 Canales
 Curvas
Formas de Aplicación

Normalmente se necesitan o dos o tres operarios, uno que sostiene el inyector

o cabeza de la manguera y decide hacia qué lado se proyecta, otro que ayuda a
sostener la manguera y un tercero que vigila la hormigonera, en caso que la
mezcla sea preparada en el sitio, la manguera debe ser colocada haciendo Angulo
recto con la superficie a proyectar, a una distancia entre 60 y 180cm, su grueso
puede variar entre 2.5 y 5cm, una vez proyectado el hormigón puede llevar
diferentes acabados, incluyendo el rustico que sería el natural que se forma al
proyectarlo, semi rustico pasándole paleta o liso, usando lo métodos
convencionales para alisar la superficie de un mortero. Algunas formas de
aplicación serían las siguientes:

- Concreto Lanzado Vía Seca: El sistema de mezcla seca consta de una

serie de fases, y requiere unos equipos especializados. Equipo vía seca
utilizan la presión de aire (aire comprimido) para transportar el material seco
de la maquina a través de la manguera a la boquilla donde se agrega el
agua.
 Esquemáticamente, el proceso se resume de la siguiente forma: El cemento
y los áridos se mezclan hasta conseguir una perfecta homogeneidad, se
introduce la mezcla en un alimentador, entrenando en la manguera mediante
aire a presión hasta una boquilla o pistola especial, la cual va equipada con
un distribuidor múltiple perforado, a través del cual, se pulveriza agua a
presión que se mezcla con el conjunto cemento/áridos. Finalmente la mezcla
ya húmeda se proyecta sobre el soporte a gunitar.

- Técnica del Gunitado: Esta técnica es un sistema constructivo consistente

en proyectar con un cañón o manguera a alta presión, hormigón pudiendo
construir sobre cualquier tipo de superficie, inclusive la tierra, con el objetivo
de conseguir un muro continuo, con mayor resistencia y menor espesor,
para soportar y contener la presión ejercida por el terreno, con cualquier tipo
de pendiente, ofreciendo una impermeabilización óptica gracias a la baja
porosidad.

La Aplicación: La calidad de la gunita depende fundamentalmente de los

operarios, es esencial que estos asistan a cursillos, y reciban una formación
completada de su especialidad. El capataz, jefe del equipo, o encargado
debe poseer una gran experiencia y haber prestado durante un mínimo de
cinco años servicio como gunitador. El Gunitador, debe por lo menos haber
pasado por un aprendizaje de un año de duración, y poseer experiencia en
trabajos de naturaleza semejante.

Arte de Gunitar: La experiencia del gunitador deberá probarse, para ello, se

ensayara con un revestimiento de paneles de prueba como parte del
programa de ensayos previos a la construcción. Un equipo mínimo consta
de:
- Un Gunitador
- Un Maquinista
- Un Operador de la Planta de mezclado
 - Un capataz o Jefe de Equipo

- Concreto Lanzado Vía Húmeda: Este sistema idéntico en sus primeras

fases al de la mezcla seca, únicamente difiere de el en que, a una distancia
aproximadamente de 5m de la boquilla, se efectúa la adición de agua, y se
puede, y debe, humedecer los áridos, hasta un 10% por lo que se mejoran
las propiedades de la mezcla al llegar a la boquilla de la que saldrá el
mortero u hormigón proyectado. Otras de las ventajas de este sistema, es
que evita el polvo resultante de la proyección, así como la perdida de
cemento en la mezcla al salir de la boquilla. También se puede considerar
durante esos 5m a la mezcla.

Puntos a tomar en cuenta al momento de utilizar el Concreto Proyectado

 Materiales: La calidad de los materiales a utilizar, los áridos y sus

granulometrías, el cemento y su dosificación, el lugar, las condiciones de
trabajo, y el equipo empleado, influyen en la calidad de la gunita. Se
deberán realizar ensayos previos tanto del funcionamiento de los equipos,
como de los materiales a emplear.
 Áridos: Los áridos a emplear en el hormigón proyecto se obtendrán por la
selección y clasificación de materiales naturales o de machaqueo, o por una
mezcla de ambos. Las arenas más finas favorecen la retracción mientras
que las más gruesas incrementan el porcentaje de rebote. Estarán
compuestos de partículas limpias, duras, resistentes. En general, no se
utilizan áridos con tamaños > 15mm.
 Cemento: Los cementos a emplear en el hormigón proyectado será
preferentemente del tipo CEM I, categorías 52,5R o 42.5R. Si la gunita va a
ser expuesta a la acción de suelos o aguas subterráneas con alta
concentración de sulfatos, deberá emplearse cemento sulforesistente.
  El Agua: El agua de amasado debe estar limpia y libre de sustancias que
puedan dañar al hormigón o al acero, y estará constituida por la añadida
directamente a la amasada y por la procedente de la humedad de los
propios áridos.

Conclusión

Aunque desde los primeros casos del concreto siempre hubo interés por su
durabilidad fue en las últimas décadas cuando adquirió mayor relevancia por las
erogaciones requeridas para dar mantenimiento a las numerosas estructuras que
se deterioraron prematuramente. Durante algún tiempo, este problema se asoció
principalmente con los efectos dañinos al resultar de los ciclo de congelación y
deshielo del concreto, por lo cual no se le considero la debida importancia en las
regiones que por su situación geográficos no experimenta clima invernal severo.

La moderna tecnología del concreto exige que la estructura del concreto resulte
tan resistente como se desee y que a la vez soporte las condiciones de exposición
y servicios a la que severa sometido durante su vida útil.

Para lograr lo anterior se requiere de los conocimientos del comportamiento de

todos los ingredientes que interviene en el concreto y su correcta dosificación.